Elementarz domowego masarza

[Maxell]

Witam Państwa.

Biorąc pod uwagę Wasze prośby, pytania i sugestie, w dniu dzisiejszym postanowiłem rozpocząć publikacje naszego Elementarza dla początkujących. Mam nadzieję, że opracowanie to będzie pomocą w przebrnięciu pierwszych kroków w kierunku domowej produkcji masarskiej.

 

I. M I Ę S O

 

 

Ogólne wiadomości o mięsie

 

 

1. Co określa się terminem: mięso, podroby?

 

Terminem mięso określa się mięśnie szkieletowe wraz z przynależną tkanką tłuszczową, łączną i kost­ną, pochodzące z tusz, półtusz lub ćwierćtusz i spełniające wyma­gania przewidziane normą dla poszczególnych rodzajów mięsa.

Podroby są to jadalne narządy wewnętrzne oraz inne części ciała zwierząt rzeźnych nie wchodząc w skład tusz, półtusz i ćwierćtusz (nerki cielęce po oddzieleniu od tuszy zalicza się do podrobów, natomiast w połączeniu z tuszą — do mięsa).

Mięso jest zasadniczym artykułem rzeźnym, natomiast podro­by zalicza się do grupy artykułów rzeźnych ubocznych jadalnych, do której poza podrobami należą: krew spożywcza, niektóre tłusz­cze, skwarki jadalne, skórki wieprzowe i żołądki wieprzowe (o ile są przeznaczone jako składnik surowcowy wędlin podrobowych).

Nazwa mięsa jest związana z gatunkiem zwierzęcia, z którego ono pochodzi. Potocznie są używane następujące nazwy: wieprzowina — mięso trzody chlewnej wołowina    — mięso bydła rogatego dorosłego

cielęcina            — mięso cieląt

baranina            — mięso owiec i baranów

kozina               — mięso kóz

konina               — mięso koni

drób                 — mięso ptactwa domowego

dziczyzna gruba  — mięso dzików, sarn, jeleni

dziczyzna drobna        — mięso zajęcy, dzikich królików oraz dzikiego ptactwa.

 

2. Jakim wymaganiom jakościowym powinny odpowiadać surowce mięsne, podrobowe, tłuszczowe i uzupełniające?

 

Warunkiem uzyskania wymaganej jakości przetworów mięsnych jest wysoka jakość (zgodność z normami) wszystkich składników produktu, a przede wszystkim surowców.

Mięso powinno mieć powierzchnię suchą lub lekko wilgotną; powierzchnia przekroju elementów tkanki mięśniowej i tłuszczo­wej połyskująca i sucha lub lekko wilgotna, niedopuszczalna po­wierzchnia mokra, oślizła lub ze śladami pleśni. Powierzchnie cięć powstałe przy podziale tusz powinny być możliwie gładkie, luźne strzępy mięśni i tłuszczu obcięte, kości nie pomiażdżone, linie cięć powinny odpowiadać wymaganiom norm przedmioto­wych. Mięso powinno być bez śladów jakiegokolwiek zanieczysz­czenia i dobrze wykrwawione (nie występowanie krwi na po­przecznym przekroju mięśni). Przekrwienia powierzchniowe powinny być ścięte płasko, przy czym łączna powierzchnia ścięć nie powinna przekraczać 5°/o ogólnej powierzchni danego elemen­tu.

Mięso (a także podroby) może być:

studzone — tj. takie, w którym obniżenie temperatury wy­stąpiło w wyniku pozostawania co najmniej przez 6 godzin w warunkach naturalnych;

schłodzone — o temperaturze poniżej 15°C w okresie letnim i 12°C w okresie zimowym;

półchłodzone — temperatura od 4,1 do 8°C;

chłodzone — temperatura od 0 do 4°C;

mrożone — poddane zamrożeniu i wykazujące temperaturę nie wyższą niż — 8°C;

półrozmrożone — mięso mrożone doprowadzone w wyniku procesu rozmrażania do temperatury —8 do — 2°C;

rozmrożone — mięso mrożone, które w wyniku procesu roz­mrażania osiągnęło temperaturę powyżej — 2°C.

Mięso studzone, schłodzone, półchłodzone i chłodzone powinno mieć konsystencję jędrną i elastyczną. Mięso rozmrożone powin­no mieć konsystencję mniej jędrną i mało elastyczną; mięso mro­żone — konsystencję twardą.

Zapach mięsa i tłuszczu powinien być swoisty, charaktery­styczny dla mięsa świeżego, bez oznak wskazujących na zapa­rzenie lub rozpoczynający się proces psucia. Niedopuszczalny zapach obcy oraz płciowy (mięso samców) lub moczowy.

Barwa mięsa oraz tłuszczu powinna być charakterystyczna dla danego rodzaju:

 

 

Surowiec podrobowy powinien być czysty, nie cieknący, bez­względnie świeży, bez jakichkolwiek oznak zapoczątkowanego procesu psucia lub zaparzenia. Konsystencja podobna, jak oma­wiana przy surowcu mięsnym, z uwzględnieniem charakteru po­szczególnych rodzajów podrobów. Barwa charakterystyczna i swoista — żywa. Zapach swoisty dla poszczególnych podrobów. Niedopuszczalny zapach wyraźnie obcy, stęchły, sfermentowany, silnie kwaśny. Niedopuszczalna lepkość i oślizłość powierzchni.

Surowce uzupełniające stosowane w przetwórstwie mięsnym muszą odpowiadać obowiązującym normom lub ogólnym wyma­ganiom handlowym. Surowce te przede wszystkim nie mogą wy­kazywać żadnych cech nieświeżości, stęchlizny, zaparzenia lub jakichkolwiek objawów zapoczątkowanego procesu psucia się. Również zawartość ewentualnych zanieczyszczeń mechanicznych musi bezwzględnie utrzymywać się w granicach norm obowiązu­jących dla danego produktu.

 

3. Jaka jest budowa i wartość użytkowa mięsa?

 

Mięso jest zespołem anatomohistologicznych elementów o różnej budowie chemicznej, co wpływa na jego właściwości fizyko­chemiczne i fizjologiczne. Właściwości te, uzupełnione obrazem mikrobiologicznym mięsa, decydują o jego jakości.

O wartości użytkowej mięsa decyduje przede wszystkim roz­wój trzech jego głównych tkanek: mięśniowej, łącznej oraz od­miany tej ostatniej, tj. tkanki tłuszczowej.

 

4. Jaka jest rola tkanki mięśniowej?

 

Z punktu widzenia przemysłu mięsnego najważniejszą rolę ze wszystkich tkanek organizmu zwierzęcego odgrywa tkanka mię­śniowa. Jest to tkanka tworząca mięśnie zwierząt rzeźnych, czyli właściwe mięso. Tkanka mięśniowa składa się z wydłużonych ko­mórek mięśniowych nazywanych włóknami mięśniowymi. Włók­na mięśniowe pod wpływem bodźców nerwowych kurczą się i rozkurczają wzdłuż swej podłużnej osi. W wyniku dobrze pro­wadzonego tuczu zwierząt rzeźnych następuje wzrost grubości włókien mięśniowych, na skutek czego mięso zwierząt dobrze od­żywionych i młodych jest znacznie delikatniejsze i smaczniejsze niż mięso zwierząt starych i źle żywionych. Wzrost grubości włó­kien mięśniowych pociąga za sobą wzrost zdolności wiązania wody przez mięso.

Im grubsze są mięśnie, tym z reguły większa jest w nich pro­centowa zawartość tkanki mięsnej, a tym samym wyższa wartość towarowa mięsa i części tuszy, z której ono pochodzi. Wartość tę podnosi drobnoziarnistość poprzecznego przekroju mięśni.

 

5. Jaka jest rola tkanki łącznej?

 

Tkanka łączna wiąże morfologiczne elementy tkanki mięsnej w jeden narząd. Poszczególne odmiany tkanki łącznej znajdują się w różnych częściach ciała zwierzęcia, wypełniają przestrzenie między innymi tkankami, łączą ze sobą części organizmu (stąd nazwa samej tkanki) lub są dla nich podporą.

W tkance łącznej włóknistej na pierwszy plan wysuwają się włókna kolagenowe, zaś w tkance łącznej sprężystej — włókna elastynowe.

Temperatury stosowane podczas obróbki cieplnej mięsa powo­dują przemianę nierozpuszczalnego i trudno przyswajalnego przez organizm kolagenu w rozpuszczalną w wodzie i łatwo przyswa­jalną glutynę.

Włókna elastynowe występują najczęściej łącznie z włóknami kolagenowymi, tylko niekiedy tworząc wyodrębnione skupienia (np. więzadło karkowe, powięź żółta brzucha) o wyraźnie żółtym zabarwieniu. Mięso zwierząt wcześniej dojrzewających, samców i osobników niedotuczonych zawiera więcej tkanki łącznej niż zwierząt późno dojrzewających, samic i sztuk utuczonych. Mięso bydła typu roboczego zawiera więcej tkanki łącznej niż bydło typu mlecznego lub mięsnego. Wraz z wiekiem zwierzęcia rośnie ogólna ilość tkanki łącznej śródmięśniowej, a konsystencja jej staje się bardziej ścisła. Najmniej tkanki łącznej znajduje się w mięśniach najdłuższych grzbietu i mięśniach biodrowych zewnętrznych. Mięso wołowe zawiera więcej tkanki łącznej niż ba­ranie; w wieprzowinie tkanki łącznej jest jeszcze mniej i jest ona bardziej równomiernie rozłożona.

Mięso zawierające dużo tkanki łącznej, szczególnie sprężystej, jest surowcem gorszym i o mniejszym zakresie zastosowania przetwórczego. Strawność mięsa polepsza się wraz z procento­wym wzrostem ilości tkanki łącznej luźnej w ogólnej ilości tkan­ki łącznej. Dlatego mięso młodych zwierząt rzeźnych oraz bara­nina, zawierające więcej tkanki łącznej luźnej — jest łatwiej strawne.

Tkanka łączna włóknista zwiększa wodochłonność mięsa, sprę­żysta — obniża ją. Ponieważ wraz z wiekiem zwierzęcia rośnie ilość tkanki łącznej sprężystej, dlatego mięso bydła starszego go­rzej chłonie wodę od mięsa bukatów. Z tego powodu do produk­cji wędlin parzonych (o większej zawartości wody) nietrwałych, nadaje się mięso bardziej wodochłonne, poprzerastane tkanką łączną włóknistą, zaś do wędlin surowych — wymaga się mięsa nieścięgnistego, o możliwie małej wodochłonności.

 

6. Jaką rolę w mięsie odgrywa tkanka tłuszczowa?

 

W warunkach dobrego odżywiania zwierzęcia, przede wszystkim w okresie tuczu, tkanka łączna luźna ulega przemianie w tkankę tłuszczową, zawierającą w swych komórkach duże ilości tłuszczu.

Komórki tłuszczowe mają kształt owalny lub kulisty i składają się z otoczki zewnętrznej oraz znajdujących się wewnątrz niej kropel tłuszczu.

Stopień rozwoju tkanki tłuszczowej oraz rozmieszczenie jej w mięsie należą do najważniejszych wyróżników jakości i przy­datności użytkowej mięsa.

W przypadku gdy tłuszcz odkłada się przeważnie w tkance łącznej znajdującej się na powierzchni mięśni, a w mniejszym stopniu lub wcale w tkance łącznej międzymięśniowej, otrzymuje się mięso suche, o ciemniejszym zabarwieniu (tzw. mięso z kwiat­kiem) nadające się raczej do produkcji wędlin o niskiej zawarto­ści wody (głównie trwałych) lub do celów kulinarnych. Tworze­nie się tłuszczu na tkance łącznej międzymięśniowej określa się jako przetłuszczenie międzymięśniowe lub marmurkowatość mię­sa. Silniej rozwinięta marmurkowatość, wywołana tworzeniem się tłuszczu na tkance łącznej otaczającej wokół wiązki włókienek, jest określana jako przetłuszczenie śródmięśniowe. Przeważnie zresztą obie odmiany marmurkowatości mięsa występuje równocześnie.

Mięso marmurkowate jest bardziej soczyste, smaczne, o ja­śniejszym zabarwieniu (odcieniu) i nadaje się do produkcji wędlin nietrwałych. Nadmiernie rozwinięta marmurkowatość, szczegól­nie zaś silne przetłuszczenie śródmięśniowe, poważnie ogranicza lub nawet całkowicie przekreśla przydatność przetwórczą mięsa.

Mięso, zależnie od stosunku ilościowego tkanki tłuszczowej do tkanki mięsnej, jest określane jako: tłuste, chude lub wodniste.

Mięso tłuste ma silnie rozwiniętą marmurkowatość, wysoką wartość kaloryczną, niską wodochłonność i wskutek tego bardzo ograniczoną przydatność przetwórczą.

W mięsie chudym tkanka mięśniowa jest rozwinięta normal­nie, zaś przetłuszczenie międzymięśniowe i śródmięśniowe (mar­murkowatość) jest bardzo niewielkie lub brak go zupełnie. Kon­systencja mięsa chudego nie różni się od konsystencji mięsa tłu­stego, natomiast jego wartość kaloryczna jest mniejsza, przy przeważnie niezmniejszonej wartości biologicznej w stosunku do mięsa tłustego, natomiast wodochłonność jest większa niż mięsa tłustego, a przydatność przetwórcza najlepsza.

Mięso wodniste ma tkankę łączną o konsystencji galaretowa­tej, zawierającej znaczną ilość wody oraz gąbczastą strukturę. Mięso wodniste ma gorsze właściwości technologiczne i organo­leptyczne, jest jednak zupełnie przydatne do spożycia. Przydat­ność przerobowa jest bardzo ograniczona, czasami (przy dużej wodnistości) nawet żadna, wartość odżywcza mała.

 

7. Jaki jest skład chemiczny mięsa?

 

O wartości użytkowej mięsa, oprócz jego budowy, decyduje rów­nież skład chemiczny i to przede wszystkim tkanek: mięśniowej, tłuszczowej i łącznej. Spośród składników chemicznych w mięsie najważniejszą rolę odgrywają: woda, tłuszcz, białko i cukrowce (węglowodany). Wpływ pozostałych czynników, np. związków mineralnych, sub­stancji wyciągowych i witamin, na wartość użytkową mięsa dla przetwórstwa jest znacznie mniejszy.

W mięsie zwierząt rzeźnych największy procent stanowi woda. Ilość jej jest różna i zależy między innymi od rodzaju, gatunku, rasy, wieku i stopnia utuczenia zwierzęcia, z którego pochodzi mięso. Przeciętna ilość wody w mięsie chudym bez tłuszczu waha się w granicach od 70 do 80%, natomiast w mięsie tłustym ilość jej może dochodzić tylko do 45'%.

W organizmie zwierzęcia najwięcej wody jest w mięśniach szkieletu. Miejscem zlokalizowania tej wody są przede wszystkim włókienka mięsne. Najwięcej wody zawiera cielęcina, najmniej — tłusta wieprzowina. Duża zawartość wody w mięsie sprzyja roz­wojowi drobnoustrojów powodujących jego gnicie. Im więcej wody zawiera mięso, tym mniejsza jest jego trwałość, a wskutek tego — możliwość przechowania.

Ilość tłuszczu zawartego w mięsie zależy w pierwszym rzędzie od rodzaju zwierzęcia i stopnia jego utuczenia. Najwięcej tłuszczu zawierają: tłusta wieprzowina i baranina, najmniej — cielęcina. Można przyjąć, że im mięso zawiera więcej wody, tym mniej tłuszczu i odwrotnie, W tuszy mięsnej tłuszcz występuje jako:

podskórny, np. słonina, łój podskórny,

wewnętrzny, umiejscowiony w jamach ciała oraz otaczający różne narządy; do tej grupy zalicza się tłuszcz okołonerkowy, otokowy, z okolic mostka, serca i in.,

śródmięśniowy, tworzący złogi i pasma przebiegające pomiędzy poszczególnymi mięśniami,

śródtkankowy, znajdujący się w tkance łącznej otacza­jącej pęczki włókien mięśniowych; nie ma tu widocznych pasm i złogów tłuszczu, natomiast mięso ma znacznie jaśniejszą barwę.

Tłuszcze zwierzęce rozpuszczają się łatwo w eterze, chlorofor­mie, acetonie i benzynie, trudno — w alkoholu, natomiast w wo­dzie nie rozpuszczają się.

Białka są najważniejszymi składnikami komórek i płynów tkankowych mięsa. Do najważniejszych należą:

miogen i miozyna stanowiące główne składniki włókien mięs­nych; w czasie podnoszenia temperatury i gotowania ścinają się (denaturacja białek), zmniejszając zdolność wchłaniania wody przez mięso;

kolagen i elastyna zawarte w tkance łącznej i w miarę pod­noszenia temperatury zwiększające wodochłonność mięsa;

hemoglobina (barwnik krwi) i mioglobina (barwnik mięśni): rozprowadzające po organizmie tlen i nadające właściwą barwę krwi i mięśniom; nie rozpuszczają się w wodzie, natomiast są rozpuszczalne w roztworze soli, co powoduje wydzielenie (wyłu­gowanie) białek z mięsa w czasie solenia i peklowania, ogólnie można stwierdzić że białka zwierzęce są łatwiej rozpuszczalne od roślinnych oraz lepiej wiążą wodę.

Najważniejszym cukrowcem (węglowodanem) znajdującym się w mięśniach zwierząt rzeźnych jest skrobia zwierzęca — glikogen, który w mięśniach występuje w znacznie mniejszych ilościach (0,6 - 1,6%) niż w wątrobie, gdzie jest gromadzony; ilość glikogenu w wątrobie może się wahać u różnych rodzajów zwierząt rzeź­nych od 2,7 do 10,0% w stosunku do masy wątroby; glikogen jest zużywany przez organizm do wytwarzania ciepła i energii nie­zbędnej do wykonywania czynności życiowych.

Witaminy ogólnie można podzielić na rozpuszczalne w tłusz­czach (A, D, K) oraz rozpuszczalne w wodzie (B, C). W chudych mięśniach znajdują się witaminy B i C, natomiast w mięśniach tłustych — witamina A; w mięsie wołowym występuje w nie­wielkich ilościach witamina K. Najbogatszym źródłem witaminy A i B jest wątroba. W wątrobie wieprzowej występuje również w znacznych ilościach witamina K, tzw. przeciwkrwiotoczna.

Skład chemiczny mięsa różnych gatunków zwierząt rzeźnych jest podany w poniższej tablicy:

 

 

7. Jakie jest znaczenie mięsa w odżywianiu człowieka?

 

Mięso jest dla człowieka jednym z najważniejszych artykułów żywnościowych ponieważ białka mięsa są pełnowartościowe, tj. zawierają wszystkie aminokwasy niezbędne do prawidłowego roz­woju ustroju ludzkiego. Organizm ludzki przyswaja białka mięsa w 65%, podczas gdy białka roślinne tylko w 50—60%. Mniejsza przyswajalność białek roślinnych jest spowodowana rozwinięty­mi błonami otaczającymi komórkę i trudno trawionymi przez soki żołądkowe.

Białka zawarte w mięsie są materiałem budulcowym orga­nizmu człowieka (stąd większe zapotrzebowanie na białko ze stro­ny rozwijających się organizmów dzieci i młodzieży). Utlenienie w organizmie człowieka 1 grama białka daje 4,1 kcal (kilokalorii). Tłuszcz zawarty w mięsie jest pokarmem energetycznym. Przy spalaniu (utlenianiu) w organizmie 1 grama tłuszczu uzyskuje się 9,3 kcal; stąd duże znaczenie tłustego mięsa dla ludzi wykonują­cych ciężkie prace fizyczne.

Cukrowce (węglowodany) zawarte w mięsie są także pokarmem energetycz­nym. Spalanie w organizmie ludzkim 1 grama cukrowców (węglowodanów) daje 4,1 kcal. Pod wpływem enzymów zawartych w ślinie, wydzielinie trzustkowej oraz soku jelita cienkiego cukrowce (węglowodany) są rozkładane na cukry proste, które przedostają się drogą krwiobiegu do wątroby, gdzie są przetwarzane w glikogen.

Strawność, tj. łatwość przyswajania przez organizm człowieka poszczególnych gatunków mięsa, jest różna. Najłatwiej strawne jest mięso jagniąt i kóz, z uwagi na delikatną strukturę mięśni. Najłatwiej strawna wołowina pochodzi od zwierząt 7—8 letnich.

Trudnostrawne jest mięso cieląt niedojrzałych. Mięso koni młodych jest lekkostrawne, w przeciwieństwie do mięsa koni sta­rych, które jest twarde i łykowate, Najtrudniej strawna jest wieprzowina, z uwagi na dużą zawartość tłuszczu (podobnie, jak i tłusta baranina). Strawność mięsa i jego smak ulegają pogorsze­niu, jeżeli mięso pochodzi ze zwierząt ubitych przed okresem dojrzewania.

Wartość odżywcza mięsa jest często utożsamiana z jego war­tością kaloryczną. Jest to pojęcie o tyle błędne, że kaloryczność wzrasta głównie ze wzrostem zawartości tłuszczu w mięsie, co z drugiej strony pogarsza strawność mięsa.

 

Normalne znamiona mięsa:

 

8. Jaka powinna być konsystencja mięsa i tłuszczu?

 

Do najważniejszych cech jakościowych mięsa i tłuszczu, mających następnie wpływ na dalszą przydatność spożywczą lub przetwór­czą, należą przede wszystkim: konsystencja, zapach, barwa i świeżość.

Konsystencja, zwana też niekiedy spoistością mięsa, jest zależ­na od szeregu czynników, z których do najważniejszych należy zaliczyć: stan odżywienia (stopień utuczenia), wiek zwierzęcia, sposób uboju oraz czas, jaki od niego upłynął. Bezpośrednio po uboju mięso ma konsystencję elastyczną, jest twarde, łykowate i trudne do przeżucia. Przy naciśnięciu takiego mięsa palcem, wgłębienie spowodowane w ten sposób ulega prawie natychmiast wyrównaniu. Podczas dalszych przemian, jakie zachodzą w mięsie po uboju, następuje również szereg zmian w konsystencji mięsa: wiązki włókien mięśniowych ulegają rozluźnieniu i mięso nabiera konsystencji miękkiej.

Konsystencja mięsa zależy także w dużym stopniu od struk­tury mięśni. Zależnie od grubości pęczka włókienek mięsnych, mięśnie mogą być cienkowłókniste lub grubowłókniste.

Mięso nie kastrowanych samców bydła rogatego (buhajów) jest szorstkie w dotyku, ścisłe i włókniste. Mięso samców wcześnie kastrowanych jest także ścisłe, jednak delikatne i cienkowłókni­ste. Mięso krów jest mniej ścisłe, lecz bardziej grubowłókniste; natomiast mięso młodych sztuk jest delikatne. Mięso owiec i ba­ranów jest cienkowłókniste i ma ścisłą konsystencję. Konsysten­cja mięsa świń jest ścisła, szczególnie na kończynach; na powierz­chni przekroju jest to mięso drobnoziarniste, co wynika z cien­kich włókien, z jakich się ono składa.

Ogólnie można powiedzieć, że mięso zwierząt młodych jest mniej spoiste niż mięso zwierząt starszych tego samego gatunku. Mięso zwierząt wychudzonych ma konsystencję wiotką, w prze­ciwieństwie do mięsa ze sztuk tłustych, które jest jędrne.

Na konsystencję mięsa ma także wpływ stopień jego świeżo­ści. Mięso ochłodzone świeże jest ścisłe i elastyczne. Jeżeli mięso to naciśnie się silnie palcem, a następnie ucisk zwolni, to wyrów­nanie się powierzchni następuje podobnie jak mięsa bezpośrednio po uboju.

Konsystencja mięsa niezupełnie świeżego jest bardziej miękka i pulchna niż bardzo świeżego: wgłębienie powstałe na powierzch­ni takiego mięsa pod wpływem chwilowego ucisku palca wyrów­nuje się powoli i niezupełnie. Mięso zdecydowanie nieświeże jest wiotkie; wgłębienie po­wstałe pod wpływem chwilowego ucisku nie wyrównuje się, lecz pozostaje jako wyraźny ślad ucisku.

Tusza mięsna dobrze przechowywana i nadająca się do spoży­cia lub przetwórstwa na swej powierzchni ma przeważnie lekko szeleszczącą przy dotknięciu błonkę, która nosi nazwę skórki podsychania.

Oprócz konsystencji samego mięsa, ważna jest także konsy­stencja tłuszczu surowego, występującego w tuszy mięsnej w wi­docznych złogach. Konsystencja tłuszczu wieprzowego jest mięk­ka i niełamliwa, cielęcego — nieco twardsza i łamliwa, wołowe­go — twarda, krucha i łamliwa. Tłuszcz koński ma konsystencję luźną i jest łatwo topliwy — zaczyna topić się już przy silniej­szym ściśnięciu w palcach.

 

9. Jaki powinien być zapach mięsa i tłuszczu?

 

Zapach jest drugim z najważniejszych czynników, jakie należy brać pod uwagę przy określaniu i ocenie cech jakościowych mię­sa i tłuszczu zwierząt rzeźnych.

Zapach mięsa ubitych zdrowych sztuk jest specyficzny dla każdego rodzaju żywca rzeźnego. Poza tym zapach zależy od ca­łego szeregu czynników, np.: wieku zwierząt, warunków ich utrzymania, rodzaju paszy, użytkowania gospodarczego, stanu zdrowia, płci zwierzęcia. Zapach mięsa jest wywołany przede wszystkim obecnością pewnych lotnych kwasów tłuszczowych.

Mięso dojrzałych płciowo, nie kastrowanych samców ma spe­cyficzny, silny, niekiedy odrażający zapach, przypominający za­pach moczu. Cecha ta najsilniej występuje u capów i tryków. Mięso wołów ma przyjemny, swoisty zapach. W mięsie tylnej ćwierci tusz krowich wyczuwa się niekiedy lekki zapach mleka. Mięso cieląt może mieć lekki zapach kwaśny. Mięso owiec ma za­pach specyficzny, przypominający nieco amoniak, mięso jagniąt ma niekiedy delikatny zapach owczego mleka.

Mięso ciepłe, bezpośrednio po uboju zwierzęcia, ma zapach lekko mdły. Zapach ten w miarę oziębiania mięsa ustępuje, a wy­twarza się zapach charakterystyczny dla danego rodzaju mięsa zwierząt rzeźnych. Specyficzny i charakterystyczny dla danego rodzaju i płci zwierzęcia zapach, przy magazynowaniu mięsa w stanie ochłodzonym słabnie po krótszym lub dłuższym czasie.

Podobnie jak konsystencja (i barwa), zapach mięsa jest mier­nikiem jego świeżości. Zapach mięsa niezupełnie świeżego jest z lekka kwaśny, stęchły, gdzieniegdzie na powierzchni — gnilny; jednak w warstwach głębszych nie stwierdza się zapachu gnil­nego. Mięso zdecydowanie nieświeże ma wyraźny zapach gnilny również i w głębszych warstwach.

Podobnie jak zapach mięsa, zapach tłuszczu jest swoisty dla każdego rodzaju zwierząt rzeźnych. Tłuszcz przeznaczony do spo­życia lub wytopu nie może wykazywać zapachu zjełczenia lub pleśnienia, zapach nie może też być kwaśny, stęchły lub gnilny.

 

10. Jaki jest prawidłowy smak mięsa i tłuszczu?

 

Smak mięsa jest wynikiem połączonego działania związków che­micznych zawartych w mięsie na kubki smakowe (tj. zmysł sma­ku) i zakończenia nerwów węchowych (tj. zmysł węchu). Dlatego określenia normatywne opisują przeważnie smak mięsa lub prze­tworów mięsnych łącznie z zapachem.

Smak mięsa zjawia się właściwie dopiero po dokonaniu obrób­ki cieplnej. Mięso surowe jest smakowo prawie obojętne. Smak mięsa surowego określa się więc z reguły tylko jako krwisty, tj. słaby smak słodkawo-słony.

Smak i zapach mięsa najłatwiej można stwierdzić w mięśniach miednicy i brzucha oraz w tkankach otaczających śliniankę przy- uszną. Naturalny smak i zapach mięsa oraz zapach nabyty (wchłonięty z otoczenia) najłatwiej można stwierdzić po podgrza­niu. Już grudka tłuszczu mięśniowego roztarta między palcami pozwala ustalić zapach mięsa.

Zwykle jednak w celu lepszego uchwycenia smaku i zapachu mięsa wykonuje się próbę gotowania lub smażenia. Zapach go­towanej lub smażonej próbki można określić już w parze wydo­bywającej się z naczynia, w którym jest przeprowadzana próba. Nieprawidłowe odchylenia smaku i zapachu mogą ograniczyć, a nawet całkowicie przekreślić przydatność użytkową mięsa.

 

11. Jaka jest charakterystyczna barwa mięsa zwierząt rzeźnych?

 

Substancją decydującą o charakterystycznej barwie mięsa jest białko mioglobina. Pewien udział w kształtowaniu barwy ma również hemoglobina pozostała w najdrobniejszych fragmentach układu krwionośnego. Odcienie zabarwienia mięsa zależą od: ro­dzaju zwierzęcia, jego wieku, płci, utuczenia, użytkowania gospo­darczego, stanu zwierzęcia przed ubojem, a także od niektórych czynności technologicznych, np.: sposobu wykrwawienia zwierzę­cia, ochłodzenia lub zamrożenia mięsa. Na zabarwienie mięsa mają również wpływ procesy zachodzące w mięsie. Ogólnie bio­rąc, mięso powinno mieć określoną barwę, charakterystyczną dla danego rodzaju, gatunku i wieku żywca rzeźnego.

Mięso starych buhajów ma barwę ciemnoczerwoną z niebies­kawym odcieniem, starych wołów roboczych — ciemnoczerwoną, krów i wołów — jaskrawoczerwoną, młodych sztuk (do 6 mie­sięcy) — bladoczerwoną, cieląt — bladoróżową.

Mięso dorosłych, dobrze wykarmionych świń jest jasnoczerwone, sztuk młodych — bladoróżowe do różowoczerwonego. Mię­śnie z większą zawartością tłuszczu są bladoróżowe, mięśnie zawierające więcej tkanki łącznej — bladoczerwone.

Mięso starych owiec i baranów jest barwy ciemnoczerwonej, sztuk dorosłych (ale nie starych) — jasnoczerwonej, niekiedy ceglastej, młodych — różowej.

Mięso kóz, w zależności od wieku, ma barwę od jasnoczerwo­nej do ciemnoczerwonej.

Mięso końskie ma barwę brunatnoczerwoną, o lekkim odcie­niu błękitnawym; pod wpływem powietrza mięso to szybko ciem­nieje i nabiera barwy czarnobrunatnej.

Barwa mięsa w przypadku niedostatecznego wykrwawienia (niewłaściwie przeprowadzony proces uboju) jest ciemnoczerwo­na, często z niebieskawym i fioletowym odcieniem.

Stopień wykrwawienia mięsa sprawdza się przez poprzeczne przecięcie mięśnia i ściśnięcie gładkiej powierzchni przecięcia; o ile wykrwawienie jest niedostateczne, na powierzchni nacięcia pojawiają się kropelki krwi występującej z naczyń krwionośnych. Mięso takie jest mniej trwałe (krew jest najlepszą pożywką dla drobnoustrojów) i jeżeli nie występują inne, dyskwalifikujące je usterki, powinno być przeznaczone do niezwłocznego spożycia. W miejscach obrażeń, jakich mogło doznać zwierzę za życia, następują często wylewy krwi powodujące powstawanie ciemno­czerwonej barwy mięsa. W miarę upływu czasu miejsca takich wylewów (wybroczyn) mogą przybierać barwę brązową, żółtą, zieloną lub siną. Intensywność barwy mięsa zależy również od stopnia utuczenia i rodzaju paszy, jaką zwierzę było karmione. Mięso zwierząt tłustych ma odcień jaśniejszy niż sztuk chudych. Po uboju, gdy mięso stężeje, barwa jego staje się nieco matowa, jednak po zakończeniu tego procesu powraca barwa normalna. Barwa mięsa nieświeżego jest matowa, przechodząca w żółtogliniastą, brudnoszarą lub ciemnozielonkawą, co powoduje dyskwa­lifikację mięsa.

Tłuszcz trzody chlewnej i kóz ma barwę białą. Tłuszcz innych rodzajów żywca ma odcień żółtawy, który najintensywniej wy­stępuje w tłuszczu końskim. U młodych sztuk barwa tłuszczu jest jaśniejsza. Latem, po przejściu zwierząt na paszę zieloną, tłuszcz ma odcień żółtawy, co szczególnie wyraźnie występuje u sztuk starych. Zimą barwa tłuszczu jaśnieje. Zmiany te są powodowane przez barwniki roślinne zawarte w paszy.

 

12. Jakie są normalne znamiona mięsa wieprzowego?

 

Mięso świń młodych jest przeważnie przerośnięte tłuszczem (marmurkowate). Konsystencja jego jest delikatna i miękka, przy dość cienkim włóknie mięśni. Mięso sztuk młodych ma barwę bladoróżową lub różowoczerwoną. Mięso osobników starszych jest ciemnoróżowe. Słonina jest barwy białej, niekiedy z lekkim od­cieniem różowym. Tusze samców (wieprzy) są na ogół bardziej przetłuszczone niż maciorek. Do produkcji wędlin nietrwałych lepiej nadają się sztuki młode, o delikatnym umięśnieniu. Stare maciory hodowlane i późne kastraty, mające grube włókno mię­śni, ciemniejszą barwę mięsa i większą jego spoistość, dają su­rowiec nadający się raczej do produkcji wędlin trwałych (su­chych).

Mięso knurów (samce niekastrowane) ma silny, odrażający za­pach moczu, wskutek czego nie nadaje się zarówno do obrotu handlowego, jak i do przetwórstwa.

 

13. Jakie są normalne znamiona mięsa wołowego?

 

Buhaje mają kark silnie rozwinięty, kłąb silny, dobrze obłożony mięśniami. Kości ich są grube, mięso grubowłókniste barwy ciem­noczerwonej; tłuszcz słabo przerasta tkankę mięsną. Niekiedy w mięsie buhajów występuje zapach płciowy.

Krowy mają delikatniejszy drobniejszy kościec; kark i kłąb są słabiej rozwinięte. Mięso młodych krów jest marmurkowate i cienkowłókniste, może niekiedy wydzielać słaby zapach mleka. Mięso sztuk starych bywa twarde i włókniste. Barwa tłuszczu jest wyraźnie żółta, mięsa — żywoczerwona do ciemnoczerwonej. Mięso starszych, używanych do pracy wołów było ciemniejsze i o grubszych włóknach niż mięso krów, z miejscowymi złogami tłuszczu. Mięso młodych, nie używanych do pracy wolców jest cienkowłókniste, poprzerastane tłuszczem, o barwie jasnoczerwonej i lśniącym połysku. Utuczone starsze woły dostarczają pro­centowo największych ilości tłuszczu (łoju), natomiast mięso ich ma grubsze włókna o barwie ciemniejszej niż mięso wolców. Mię­so starszych, utuczonych wołów nadaje się szczególnie na rosół, zaś wólce dostarczają najlepszego mięsa pieczeniowego. Młodzież w wieku 1—2 lata ma mięso o delikatnych włóknach, barwie żywoczerwonej, słabo poprzerastane tłuszczem. Mięso sztuk mło­dych ma niewielką ilość tłuszczu wewnętrznego (np. okołonerkowego) i najlepiej nadaje się do produkcji wędlin nietrwałych.

Mięso zbyt młodych, niedojrzałych cieląt (ubitych przed upływem 7 dni od urodzenia) jest konsystencji wiotkiej, barwy szaroróżowej, mało spoiste i o lekko kwaśnym zapachu. Poszczególne mięśnie są cienkie, zaś tłuszcz okołonerkowy ma konsystencję ga­laretowatą.

Mięso cieląt dojrzałych, ubitych w wieku od 2 do 6 tygod­ni, ma konsystencję dość spoistą i barwę jasną. O ile cielę takie było karmione mlekiem, barwa mięśni jest prawie biała. Poszcze­gólne mięśnie cieląt dojrzałych są dosyć grube i w niewielkim stopniu lub wcale nie poprzerastane tłuszczem, włókienka mięsne delikatne. Tłuszcz okołonerkowy jest jasny, o dosyć twardej konsystencji. Jeżeli cielę było żywione mlekiem pełnotłustym (nie odciąganym) mięśnie są lepiej wykształcone.

Mięso cieląt dwójniaków jest jasnoróżowe, chude i smaczne, występuje ponadto w postaci grubszych mięśni niż u cieląt zwy­kłych i stanowi najlepszy surowiec na pieczeń. Zabarwienie tłuszczu wewnętrznego u cieląt jest białe lub z odcieniem różo­wym.

 

14. Jakie są normalne znamiona baraniny?

 

Mięso baranie ma swoisty charakterystyczny zapach, barwę jasnoczerwoną lub ceglastą, a u sztuk starszych — ciemnoczerwoną. Największą wartość kulinarną i spożywczą ma mięso jagniąt (zwłaszcza rasy czarnogłówek), szczególnie ubitych w okresie od grudnia do kwietnia. Mięso ich ma jasną barwę i delikatne włók­no. Wraz ze starzeniem się zwierząt jakość mięsa baraniego ulega pogorszeniu: zwiększa się ilość tłuszczu, pogarsza smak, aro­mat itp.

Następne pod względem jakościowym jest mięso kastrowa­nych samców (skopów), pod warunkiem, że nie jest ono zbyt przetłuszczone, do czego skopy mają wyraźną skłonność.

Maciorki owiec dostarczają mięsa średniej jakości, natomiast najgorsze mięso pochodzi z tryków. Oprócz grubego włókna i nie­zbyt dobrego smaku, mięso tryków przeważnie wydziela nieprzy­jemny zapach, przypominający woń moczu.

U wszystkich dobrze odżywionych owiec występuje charakte­rystyczny bardzo znaczny rozwój białego łoju okołonerkowego. Łój ten jest spoisty i łamliwy oraz całkowicie zakrywa nerki zwierząt.

 

15. Jakie są normalne znamiona mięsa koziego?

 

Mięso kozie ma bardzo cienkie włókienka, co w przypadku mię­sa ze sztuk młodych daje surowiec delikatny w smaku. Konsy­stencja tego mięsa jest elastyczna, powierzchnia nieco lepka, zaś smak zbliżony do baraniny.

Mięso kóz jest chude, o barwie jasnoczerwonej u sztuk mło­dych, zaś ciemnoczerwonej — u sztuk starych. Zapach mięsa cha­rakterystyczny i swoisty (kozi), podobny do woni wydzielanej przez żywe zwierzęta tego gatunku. Bardzo nieprzyjemny zapach wydziela mięso pochodzące z samców kóz, tj. capów; przypomina woń rozkładającego się moczu.

 

16. Jakie są normalne znamiona mięsa końskiego?

 

Mięso koni odznacza się na ogół cienkim włóknem. Jest ono słabo poprzerastane tłuszczem, którego konsystencja jest miękka, zaś barwa białoróżowa u młodych, a bursztynowa u starych osobni­ków tego gatunku. U koni żywionych obficie owsem tłuszcz jest prawie zupełnie biały. Barwa mięsa końskiego jest brunatnoczerwona, szybko ciemniejąca pod wpływem działania powietrza. Za­pach i smak mięsa końskiego są lekko słodkawe. Ten swoisty za­pach występuje ostrzej w mięsie pochodzącym od koni starych, nie wypoczętych po ciężkiej pracy i wychudzonych oraz w mięsie, w którym procesy dojrzewania i schładzania przebiegały niepra­widłowo. Smak i zapach mięsa końskiego zależy również od za­wartości tłuszczu, który w smaku jest podobny do tłuszczu gęsie­go (łatwo ulega przypaleniu w czasie topienia). Pod względem odżywczym mięso końskie jest pełnowartościowym produktem. Wartość ta jeszcze się zwiększa, jeżeli mięso pochodzi z koni mło­dych, zdrowych i podtuczonych.

 

Wadliwe znamiona mięsa:

 

17. Co wywołuje powstanie niewłaściwego smaku i zapachu mięsa?

 

Nienormalny smak i zapach mięsa jest wywoływany szeregiem czynników: niektóre przejawy życia zwierzęcia (tzw. czynniki fizjologiczne), przebyte choroby lub ich skutki, stosowanie środ­ków leczniczych przetrzymywanie mięsa w pomieszczeniach prze­syconych silnymi zapachami.

Mięso przetrzymywane w pomieszczeniach przesyconych sil­nymi zapachami lub obok artykułów wydzielających takie zapa­chy, chłonie je bardzo intensywnie. Dlatego w pomieszczeniach produkcyjnych lub składowych nie wolno używać środków odka­żających o silnym zapachu lub palić tytoniu. Obowiązuje również zakaz magazynowania mięsa w jednym pomieszczeniu z artykuła­mi żywnościowymi wydzielającymi silne zapachy lub w pomieszczeniach, w których poprzednio były magazynowane artykuły o silnym zapachu (np. ryby, sery itp.), przed poddaniem tych po­mieszczeń skutecznemu odwonieniu (dezodoracji).

Niewłaściwy smak i zapach może także wywołać pokarm, ja­kim zwierzęta były karmione. Obfite karmienie mączką rybną powoduje w mięsie wystąpienie zapachu tranu, zachowującego się do ok. 14 dni po zaprzestaniu podawania tej paszy. Skarmianie buraków ćwikłowych powoduje u jagniąt wystąpienie jełkiego za­pachu i mdłego smaku mięsa. Nienormalny zapach mięsa powo­dują również niektóre choroby przebyte przez zwierzę, np.: szelestnica, przy której mięso nabiera zapachu zjełczałego masła, żółtaczka — zapach kału, schorzenia narządu moczowego — za­pach moczowo-amoniakalny i in.

Zapach lekarstw podanych zwierzęciu na krótko przed ubo­jem udziela się mięsu, powodując niekiedy (w przypadku bardzo silnego natężenia i niemożności usunięcia) nieprzydatność mięsa do spożycia. Mięso zwierząt leczonych kwasem karbolowym lub kamforą wprowadzaną do wewnątrz nabiera zapachu tych środ­ków leczniczych. Nawet przetrzymywanie zwierząt przed ubojem w pomieszczeniach, które były dezynfekowane silnie woniejącymi środkami i nie wywietrzone, może wpłynąć na przyjęcie przez mięso nienormalnego zapachu.

Mięso wykazujące nienormalny zapach można poddać odwo­nieniu, zawieszając je na 24 godziny w przewiewnym pomieszcze­niu. Gdy pomimo to zapach utrzymuje się dalej, można podjąć próbę przewietrzenia mięsa po pokrojeniu go na małe kawałki (100—500 g). W zależności od tego, czy nienormalny zapach ustą­pi całkowicie, częściowo lub wcale, mięso jest uznawane za nada­jące się do spożycia, mniej wartościowe lub niezdatne do spożycia.

 

18. Jakie czynniki wywołują nienormalne zabarwienie mięsa?

 

W tuszach zwierząt rzeźnych występuje niekiedy brunatne za­barwienie mięśni, torebek stawowych, ścięgien, ścianek naczyń krwionośnych, węzłów chłonnych i kości, spowodowane przez substancje wytwarzające się z hemoglobiny, przy rozpadzie czer­wonych ciałek krwi. Obserwuje się także czekoladowobrunatne zabarwienie kośćca, wątroby i śledziony cieląt oraz sztuk młodych.

Żółte zabarwienie mięśni (szczególnie m. sercowego, żuchwy i języka) jest spowodowane gromadzeniem się ziarenek barwnika żółtego między włókienkami mięśniowymi. Może także wystąpić przy żółtaczce. Czarne zabarwienie mięśni występuje częściej u zwierząt młodych (przeważnie cieląt, rzadziej prosiąt) zwłasz­cza w narządach wewnętrznych, rzadziej zaś w mięśniach. Czar­ny barwnik (melanina) gromadzi się w tkance łącznej śródmięś­niowe j, zaś same włókna mięśniowe pozostają niezmienione.

Po wstrzyknięciu zwierzęciu barwników lub barwnych środków leczniczych na znacznej przestrzeni ciała lub tylko miejscowo mo­że wystąpić sztuczne zabarwienie (ścięgna, powięzie, błony suro­wicze). W przypadku zabarwienia miejscowego, części tuszy mięs­nej o nienormalnym zabarwieniu usuwa się jako niezdatne do spożycia. W każdym przypadku, a szczególnie gdy występuje znaczne zabarwienie rozlane na większych przestrzeniach, o przydatności tuszy do spożycia lub przetwórstwa decyduje nadzór weterynaryjny.

 

19. Po jakich cechach rozpoznaje się mięso płodu?

 

Mięso płodu (z niewydanej na świat sztuki, uzyskane w wyniku uboju samicy ciężarnej) nie ma żadnej wartości handlowej ani przetwórczej i nie wchodzi w rachubę jako artykuł spożywczy.

Cechy mięsa płodu: zupełnie miękka konsystencja, wilgotna powierzchnia mięśni, galaretowata tkanka łączna okołonerkowa, czerwony i miękki szpik kości długich. Mięso takie jest ocenia­ne przez nadzór weterynaryjny jako niezdatne do spożycia.

 

20. Po jakich cechach rozpoznaje się mięso zwierząt niedojrzałych?

 

Mięso zwierząt niedojrzałych pochodzi ze sztuk ubitych w tak krótkim okresie po urodzeniu, że mięśnie ich nie zdążyły się jesz­cze dostatecznie wykształcić. Pochodzi najczęściej z cieląt, rza­dziej z jagniąt lub prosiąt.

Cechy charakterystyczne: miękka konsystencja, szaroczerwona barwa, wilgotna i oślizła powierzchnia, tkanka łączna podskórna i śródmięśniowa bez zawartości tłuszczu, tłuszcz okołonerkowy i sieciowy galaretowaty o zabarwieniu szaroczerwonym, szpik kości długich miękki i o barwie ciemnoczerwonej. Ponadto tusze zwierząt niedojrzałych mają słabo wykształconą tkankę mięśnio­wą, zwłaszcza zaś mięśnie części tylnej, niezaschniętą pępowinę, czerwoną barwę żeber oraz wskutek prześwitywania przez war­stwę żeber — czerwono zabarwiony szpik.

Mięso ze zwierząt niedojrzałych (podobnie jak i płodu) ma ni­kłą wartość odżywczą, z uwagi na ok. 80% zawartości wody w tkance mięśniowej, przy niewielkiej ilości tłuszczu i białka, na­tomiast znacznej — substancji kleistych i związków mineralnych.

 

21. Jakie są cechy charakterystyczne mięsa z samic ciężarnych?

 

Samice ciężarne nie są w zasadzie poddawane ubojowi, poza wy­jątkową koniecznością. lub ubojem w bardzo wczesnym stadium ciąży. Ubój samicy w początkowym okresie ciąży praktycznie nie wpływa na jakość otrzymanego mięsa, natomiast pochodzące z ok­resu późniejszego ma ciemniejszą barwę, wilgotną powierzchnię, gorszy smak. Nie nadaje się do przechowania (gorsze wykrwa­wienie) ani żadnej produkcji przetwórczej.

 

22. Czym charakteryzuje się mięso zwierząt ubitych z konieczności?

 

Niekiedy zwierzęta rzeźne ulegają ciężkim wypadkom (np. zła­manie kończyny, rażenie piorunem, głębokie skaleczenie, prze­bicie rogiem itp.), które nie dając się leczyć, powodują koniecz­ność dokonania uboju, ze względu na możliwość uzyskania mię­sa nadającego się do spożycia.

Cechy mięsa: naczynia krwionośne skóry wypełnione krwią, która przenikając do otoczenia zabarwia je brudnoczerwono, skó­ra wiotka i wilgotna, sierść daje się usuwać łatwiej niż normal­nie, narządy wewnętrzne przekrwione (przy ucisku krew wypły­wa na powierzchnię mięśni), zanik poprzecznego prążkowania mięśni (pod mikroskopem).

Mięso pochodzące z uboju z konieczności uznawane jest jako mniej wartościowe (mniejsza odporność na zepsucie, nieprzydat­ność do przetwórstwa), zaś w przypadku bardzo słabego wykrwa­wienia — jako całkowicie niezdatne do spożycia.

 

23. Jakie cechy mogą występować w mięsie zmienionym chorobowo?

 

Wodnica mięsa (nagromadzenie w tkance łącznej zwiększonych ilości wody) jest następstwem wielu chorób przebytych przez zwierzę. Najczęściej obok niej występują schorzenia serca, wątro­by i nerek. Najczęściej występuje u krów i owiec. Objawy: zim­ne, ciastowate obrzęki na głowie, szyi, przedpiersiu, brzuchu i kończynach zwierzęcia. Mięso zwierząt jest miękkie i wiotkie, szaroczerwonej barwy, nietrwałe, szybko ulegające rozkładowi. Oceniane jako mniej wartościowe, nie nadaje się do normalnego przetwórstwa.

Przy żółtaczce, wskutek utrudnionego wypływu żółci lub pew­nych schorzeń wątroby, może wystąpić ogólne zażółcenie mięsa oraz zapach kałowy. O przydatności decyduje nadzór wetery­naryjny. Niekiedy po 24 godzinach pobytu w chłodni mięso traci żółte zabarwienie.

Mocznica wywołuje powstanie w mięsie zapachu moczowego, zaś w tkance łącznej podskórnej i śródmięśniowej — zbieranie się płynu o takim zapachu. Postępowanie z mięsem podobnie jak przy mocznicy lub żółtaczce.

Mięso zwierząt wychodzonych (ze sztuk zagłodzonych, starych, lub chorych) ma barwę szaroczerwoną, konsystencję wiotką, po­wierzchnię wilgotną, tkankę łączną podskórną pozbawioną tłu­szczu (brak także tłuszczu okołonerkowego). Mięśnie cienkie i płaskie zawierają dużo wody, a mało tłuszczu. Niekiedy zani­kowi ulegają niektóre narządy wewnętrzne (zwłaszcza wątroba i śledziona), zaś w szpiku kostnym występuje wodnista, ślizowato-galaretowata substancja. Tusze pochodzące z uboju zwierząt wychudzonych są niezdatne do spożycia lub mniej wartościowe, o ile wychudzenie nie jest zbyt silne.

Od mięsa ze sztuk wychudzonych odróżnia się mięso chude uzyskiwane ze zwierząt ciężko pracujących lub niedostatecznie ży­wionych. Mięśnie zwierząt chudych są ciemniejsze i bardziej spo­iste, tkanka łączna śródmięśniowa jest często przerosła, zaś tłu­szczowa — słabo rozwinięta.

Mięso zwierząt wyniszczonych jest łykowate i mdłe w smaku, mało wydajne. Z uwagi na zwiększoną ilość białka nadaje się bezpośrednio po uboju (na ciepło) do wyrobu wędlin, ponieważ dobrze i w znacznych ilościach wiąże wodę. Narządy wewnętrzne nie wykazują odchyleń od normalnego wyglądu. Mięso nadaje się do spożycia i przetwórstwa (wyłącznie na wędliny o dużym stopniu rozdrobnienia), zastosowanie kulinarne mniejsze, z uwagi na twardość po gotowaniu.

 

24. Czym charakteryzuje się mięso z uboju upozorowanego?

 

Cechami charakterystycznymi mięsa z uboju upozorowanego są: brak krwawego podbiegnięcia rany kłucia, znaczna zawartość krwi w mięsie lub obecność skrzepów w naczyniach, wilgotność tkanki podskórnej, mięśni, kośćca oraz narządów wewnętrznych (szczególnie wątroby), obecność skrzepów krwi w sercu.

W myśl obowiązujących przepisów zwierzę poddane ubojowi upozorowanemu uznaje się za padlinę, zaś mięso i podroby z ta­kiego zwierzęcia — za niezdatne do spożycia.

 

Zmiany poubojowe w mięsie:

 

25. Jak należy postępować z mięsem bezpośrednio po uboju?

 

Mięso uzyskane z uboju jest mięsem ciepłym. Temperatura w głębi jego mięśni wynosi 36—37°C, tj. utrzymuje się prawie na poziomie temperatury ciała żywego zwierzęcia. Stosunkowo wysoka temperatura, a także znaczna zawartość wody i białka w tkankach, w połączeniu z wilgotną zewnętrzną powierzchnią tuszy bezpośrednio po uboju, stwarzają doskonałe środowisko do rozwoju drobnoustrojów powodujących psucie się mięsa.

Ubój żywca rzeźnego, nawet przy zachowaniu wszystkich obo­wiązujących przepisów sanitarnych, jest czynnością prowadzącą do zanieczyszczania pomieszczeń przez krew i odchody zwierząt, a zgrupowanie znacznej ilości ludzi oraz obecność wśród ubija­nych zwierząt sztuk zakażonych potęgują ilość drobnoustrojów w otoczeniu.

W celu ograniczenia zakażenia bakteryjnego, a tym samym zapobieżenia szybkiemu psuciu się, jest niezbędne jak najszybsze obniżenie temperatury mięsa, uzyskiwane przez jego ochłodzenie.

 

26. Jakie najważniejsze zmiany następują w mięsie po uboju?

 

Za życia zwierzęcia we wszystkich jego komórkach i tkankach zachodzi szereg przemian, wynikających z normalnej działalności organizmu. Po uboju zwierzęcia w martwym organizmie następu­je zmiana warunków istniejących za życia. Dlatego wiele proce­sów i przemian, zachodzących po śmierci zwierzęcia rzeźnego, ma już odmienny charakter. Zmiany pośmiertne dotyczą wszystkich cech, od których zależy wartość przetwórcza i spożywcza mięsa. Mięso zwierzęcia rzeźnego bezpośrednio po uboju jest twarde, zawiera mało soku mięsnego oraz jest trudne do żucia. Bulion sporządzony z takiego mięsa jest mętny i niearomatyczny.

Bezpośrednio po uboju odczyn mięsa jest zbliżony do obojęt­nego lub lekko zasadowy i w tym stanie utrzymuje się przez ok. 1 ½ godziny w ciepłej porze roku, zaś ok. 3 ½ godziny w porze chłodnej. Następnie w mięsie wytwarza się kwas mlekowy, kwas fosforowy oraz lotne kwasy tłuszczowe, wskutek czego odczyn mięsa zaczyna przechodzić w kwaśny.

W mięśniach owiec odczyn przechodzi w kwaśny dosyć niere­gularnie. Niekiedy następuje to dopiero po upływie 7—10 godzin.

Mięśnie zwierząt ubitych z konieczności zawierają znacznie wię­cej krwi, niż ubitych normalnie, dlatego zmiana odczynu z obo­jętnego (lub lekko zasadowego) na kwaśny może nastąpić po dwóch, trzech dniach lub może nawet nie nastąpić wcale.

Jeżeli w mięsie rozpoczyna się proces gnicia, to odczyn mięsa staje się ponownie zasadowy. Pewnym sprawdzianem stanu mięsa może być jego odczyn. W mięsie nadającym się do spożycia pH utrzymuje się w granicach 5,8—6,4; w mięsie nie nadającym się do spożycia pH wynosi ponad 6,6.

 

27. Jak przebiega przemiana glikogenu po uboju?

 

W mięśniach żywego zwierzęcia znajdującego się w stanie spo­czynku, stwierdza się obecność cukrowca (węglowodanu) — glikogenu odgrywającego ważną rolę w późniejszych przemianach zachodzących w mięsie po uboju. W mięśniach żywego zwierzęcia zawartość glikogenu wynosi: u bydła i świń do 0,6%, u koni do 1,6%. Rów­nocześnie mięśnie mają odczyn obojętny. Po śmierci zwierzęcia ustaje krążenie krwi, co z kolei powoduje przerwanie dopływu tlenu do komórek mięśniowych. Z chwilą, gdy komórki zaczynają odczuwać brak tlenu, znajdujące się w tych komórkach substan­cje zwane enzymami autolitycznymi rozpoczynają swoją dzia­łalność, skierowaną na zawarte w mięsie cukrowce (węglowodany), a przede wszystkim na glikogen, który stosunkowo szybko zostaje prze­tworzony w kwas mlekowy.

Kwas mlekowy wytwarza się również za życia zwierzęcia pod wpływem zmęczenia, jednak w czasie pracy mięśni powstały z glikogenu kwas mlekowy nie powoduje zakwaszenia mięśni, ponieważ ok. 25% jego ilości ulega natychmiastowemu spaleniu, przechodząc w dwutlenek węgla i wodę, reszta zaś, tj. ok. 75% przemienia się w wątrobie z powrotem w glikogen. Reakcja ta nosi nazwę resyntezy.

Z chwilą śmierci zwierzęcia resynteza przestaje zachodzić wskutek ustania krążenia krwi i wstrzymania działalności wątro­by. Natomiast przemiana glikogenu w kwas mlekowy zachodzi dalej, przez co zwiększa się zakwaszenie mięśni.

Przemiana glikogenu w kwas mlekowy (zwana niekiedy glikogenolizą) wywiera znaczny wpływ na zasadnicze przemiany za­chodzące w mięsie zwierząt rzeźnych po uboju, tj. stężenie po­śmiertne, dojrzewanie mięsa i autolizę.

Duża wilgotność i podwyższona temperatura przyspiesza po­śmiertną glikogenolizę w mięśniach, oddziałując niekorzystnie na jakość mięsa.

 

28. Jak przebiega stężenie pośmiertne?

 

W krótkim czasie po uboju (od 1 do 3 godzin) mięśnie zwierzęcia rzeźnego zaczynają tracić swą elastyczność i połysk. Z całego zespołu zmian, jakie zachodzą po śmierci zwierzęcia, najłatwiej jest uchwycić zesztywnienie mięśni, objawiające się niemożnością zgięcia kończyn.

Wyżej wymienione objawy uwidoczniają proces zachodzący po uboju zwierzęcia rzeźnego w mięśniach i noszący nazwę stężenia pośmiertnego. Stężenie to nie obejmuje wszystkich mięśni jedno­cześnie, lecz zachodzi stopniowo. Stężenie występuje najwcześniej w mięśniach, które za życia zwierzęcia najwięcej lub najinten­sywniej pracowały. W związku z tym stężenie pośmiertne rozwija się w następującej kolejności: serce, przepona, mięśnie: karku, żuchwowe, kończyn przednich, tułowia i kończyn tylnych. Kolej­ność występowania stężenia pośmiertnego nosi nazwę prawa Nystema od nazwiska uczonego, który je ustalił.

Wystąpienie stężenia pośmiertnego można stwierdzić już w pierwszych godzinach po uboju, jednak pełny jego rozwój na­stępuje w różnym czasie, który zależy przede wszystkim od tem­peratury otaczającego powietrza.

Jeżeli temperatura, w której przebywa mięso, utrzymuje się w granicach 15—20°C, pełne stężenie można zaobserwować już w 3—6 godzin po uboju; natomiast jeżeli temperatura otaczają­cego powietrza utrzymuje się ok. 0°C, pełne stężenie następuje dopiero po upływie 18—20 godzin od chwili uboju. Szybkie ochło­dzenie mięsa działa więc hamująco na rozwój stężenia pośmiert­nego.

Zewnętrznymi, dającymi się stwierdzić organoleptycznie (tj. za pomocą zmysłów: wzroku, smaku i dotyku), objawami stężenia pośmiertnego są: stwardnienie mięśni oraz skrócenie ich długości (skurcz). Spoistość mięsa jest w tym okresie tak znaczna, że na­wet przy użyciu dużej siły nie można z takiego mięsa wydobyć większej ilości soku mięsnego. Równocześnie, wraz z postępem stężenia pośmiertnego, maleje wyraźnie zdolność wchłaniania wody przez mięso.

Najpóźniej w trzecim dniu od chwili uboju stężenie pośmiert­ne zanika. Kolejność ustępowania stężenia jest taka sama, jak kolejność jego występowania; tj. zaczyna się od serca, a kończy na mięśniach tułowia i kończynach tylnych. U zwierząt wyczer­panych, bardzo zmęczonych, gorączkujących lub zatrutych strychniną lub alkoholem stężenie pośmiertne może wystąpić w bardzo krótkim czasie po uboju i przeminąć prawie niepostrze­żenie.

 

29. jaki jest przebieg dojrzewania mięsa?

 

Z chwilą ustąpienia stężenia pośmiertnego, w mięsie rozpoczyna­ją się zmiany, określane wspólnym terminem dojrzewania mięsa.

W tym okresie zawarte w mięsie substancje białkowe ulegają przemianom pod wpływem działania enzymów, znajdujących się w komórkach tkanki mięśniowej. Wraz z tymi zmianami chemicz­nymi mięso zmienia swe właściwości organoleptyczne i użytkowe. Mięso dojrzałe staje się kruche, miękkie, soczyste i nabiera przy­jemnego, kwaskowo-aromatycznego zapachu, zaś barwa jego staje się brunatnoczerwona. Ponadto staje się ono delikatne i lekko strawne. Obserwując dojrzałe mięso pod mikroskopem, można stwierdzić częściowy zanik poprzecznego prążkowania włókien mięśniowych oraz rozluźnienie wiązań łącznotkankowych. Kru­chość i delikatność, jakiej nabiera mięso w czasie dojrzewania, jest spowodowane przechodzeniem nierozpuszczalnych związków białkowych w łatwiej rozpuszczalne. Proces dojrzewania przebie­ga prawidłowo tylko w większych kawałkach mięsa, otoczonych skórką podsychania, nie dopuszczającą do bezpośredniego zetknię­cia się głębszych warstw mięsa z tlenem zawartym w otaczają­cym powietrzu. Dla prawidłowego przebiegu dojrzewania jest niezbędny udział temperatury utrzymującej się w granicach 4—6°C. Im temperatura otaczającego mięso powietrza jest bliż­sza 0°C, tym przebieg dojrzewania jest wolniejszy, jednak uzy­skane wyniki są lepsze.

Podwyższenie temperatury skraca wprawdzie okres dojrzewa­nia, jednak przyczynia się do rozwoju drobnoustrojów gnilnych, co w wyniku może spowodować rozkład gnilny mięsa. Najko­rzystniejsza temperatura dla dojrzewania wynosi 0—6°C. Zamro­żenie mięsa powoduje zatrzymanie procesu dojrzewania.

Istotną przyczyną dojrzewania jest działanie kwasu mlekowe­go gromadzącego się w mięśniach martwego zwierzęcia.

Mięso dojrzałe jest bardziej podatne na obróbkę cieplną: łat­wiej i szybciej gotuje się, zaś po ugotowaniu jest kruche i smacz­ne; ma więc większą wartość kulinarną, a ponadto jest łatwiej przyswajane przez organizm i lżej strawne.

W miarę postępu dojrzewania, zmniejsza się jednak wartość przetwórcza mięsa (szczególnie w odniesieniu do produkcji wędlin nietrwałych i konserw). Jest to spowodowane tym, że w miarę dojrzewania mięsa ulega pogorszeniu jego zdolność wiązania wody, będąca bardzo ważną cechą w mięsie przeznaczonym do produkcji, wędlin parzonych, szczególnie bardzo rozdrobnionych (np. parówki, serdelki itp.). W żadnym przypadku nie należy używać do produkcji konserw sterylizowanych mięsa o daleko po­suniętym procesie dojrzewania. Wysokie temperatury obróbki cieplnej (ok. 120°C) stosowane w produkcji tych konserw dzia­łają niszcząco na i tak już rozluźnioną strukturę pierwotną mięsa. W wyniku tego z mięsa zbyt dojrzałego otrzymuje się produkt o dużej zawartości galarety, podczas gdy tkanka mięsna jest sucha i wykazuje skłonność do rozsypywania się (trocinowatość).

W celu utrzymania wysokiej jakości i zmniejszenia ubytku mięsa wołowego przeprowadzono w Niemczech próby metody próżnio­wego dojrzewania. Polega ona na umieszczeniu wychłodzonych części zasadniczych (najpóźniej 36—48 godzin od momentu kłu­cia) w workach z tworzywa sztucznego, do których zamiast po­wietrza wprowadza się gazy obojętne (azot lub C0₂) i tuż przed zamknięciem worków z folii kurczliwej (przez ogrzewanie) ciśnie­nie redukuje się do ok. 20 mm Hg. Zaletą nowej metody (poza zmniejszeniem ubytków) jest możliwość składowania mięsa do 4 tygodni bez mrożenia oraz lepsze wykorzystanie środków trans­portowych i opakowań.

 

30. Co to jest autoliza mięsa?

 

W tkankach żywego organizmu, jakim jest zwierzę rzeźne, dzia­łają dwie grupy enzymów: autolityczne i utleniające. Działalność enzymów autolitycznych powoduje rozpad substancji, z których jest zbudowana żywa komórka. Po śmierci zwierzęcia, wskutek braku dopływu tlenu do komórek, ustaje działalność enzymów utleniających, natomiast wzmaga się czynność enzymów autoli­tycznych, powodując rozpad białek, wchodzących w skład mięsa. Jeżeli jakikolwiek z narządów, wchodzących w skład ciała zwie­rzęcia, wyciąć i przechować w warunkach wykluczających gnicie, to enzymy autolityczne będą rozszczepiać ciała złożone i powo­dować przejście ich w ciała bardziej proste. Zjawisko to jest określane mianem autolizy lub samotrawienia. Autoliza jest więc formą rozpadu białka mięsnego, w czasie którego białka przez przyłączenie cząstek wody zmieniają się na związki rozpuszczal­ne w wodzie. W procesie tym nie biorą udziału drobnoustroje.

Autolityczny rozkład mięsa rozpoczyna się już od momentu pozbawienia życia zwierzęcego rzeźnego. Szybkość wystąpienia zmian autolitycznych (podobnie jak stężenia pośmiertnego i doj­rzewania mięsa) zależy od temperatury powietrza otaczającego mięso w pomieszczeniach, w których jest ono przechowywane.

W normalnych warunkach magazynowania mięsa szybkość rozkładu autolitycznego jest mniejsza od szybkości rozkładu po­wodowanego przez działalność drobnoustrojów. Dlatego wystę­pujące zazwyczaj oznaki rozkładu gnilnego powodują bardzo czę­ste zacieranie oznak odbywającego się równocześnie rozkładu au­tolitycznego i w tych przypadkach znaczenie autolizy jest drugo­rzędne. Jednak w przypadkach, gdy procesy gnilne ulegają za­hamowaniu lub opóźnieniu, jakość mięsa w pierwszym rzędzie jest uzależniona od przebiegu rozkładu autolitycznego. Tak bywa, gdy np. ostudzenie ciepłego mięsa odbywa się zbyt wolno; wtedy w głębi mięśni trudno dostępnych dla drobnoustrojów zachodzi w znacznym stopniu rozkład autolityczny, objawiający się prze­de wszystkim powstawaniem kwaśnego, nieprzyjemnego zapachu oraz zmiany barwy i smaku mięsa. Proces ten nosi nazwę zapa­rzenia mięsa.

 

31. Jak się objawia tzw. sztych mięsa?

 

Mięso po uboju powinno jak najszybciej zostać ochłodzone, przy czym cała powierzchnia tuszy mięsnej powinna mieć możność równomiernego parowania. Jeżeli w czasie chłodzenia tusze sty­kają się ze sobą lub bezpośrednio po uboju znajdą się w pomiesz­czeniu o niedostatecznym krążeniu powietrza, albo zostają złożone jedne na drugich (np. transport ciepłego mięsa), wtedy w głębo­kich partiach mięśni zaczyna wytwarzać się gaz zwany siarkowo­dorem, nadający mięsu nieprzyjemny zapach, pojaśnienie barwy i pogorszenie smaku. Jest to przenikliwa kwaśna fermentacja mięsa, nazywana potocznie sztychem i występująca zwłaszcza w tuszach zwierząt rzeźnych dobrze utuczonych (szczególnie ubi­janych z konieczności) przechowywanych w niewłaściwych wa­runkach. Można powiedzieć, że sztych jest wynikiem autolizy przebiegającej w warunkach uniemożliwiających prawidłowe od­prowadzenie ciepła, tj. odparowanie mięsa.

Przy przenikliwej kwaśnej fermentacji mięśnie tuszy stają się wilgotne i mniej spoiste; barwa ich, szczególnie na przekroju, jest znacznie jaśniejsza niż normalnie, zapach przenikliwy, smak wstrętny, odczyn kwaśny. Tkanka podskórna i opłucna żebrowa nabierają zielonkawej barwy. Mięso dotknięte sztychem znacznie łatwiej chłonie zapachy z otoczenia. Chętniej niż na mięsie nor­malnym pasożytują na nim muchy, osadzają się pleśnie i rozwijają drobnoustroje innego rodzaju.

W początkowych okresach pojawienia się sztychu pokrojenie mięsa na drobne kawałki i poddanie intensywnemu przewietrze­niu może je uratować i pozbawić niekorzystnych cech. Jeżeli za­stosowanie takich środków nie doprowadzi do całkowitego cof­nięcia się niepożądanych cech, mięso powinno być uznane za nie­zdatne do spożycia.

 

32. Co jest przyczyną rozkładu gnilnego mięsa?

 

Wiele przemian w mięsie jest spowodowanych działalnością drob­nych niedostrzegalnych gołym okiem istot żywych, zwanych drobnoustrojami lub mikroorganizmami. Istnieją drobnoustroje o kształcie drobnych ziarenek, zwane ziarniakami oraz o kształcie krótszych lub dłuższych laseczek nazywane laseczkami lub pa­łeczkami; niekiedy układają się one w długie nici. Bywają rów­nież drobnoustroje o kształcie przecinków lub sprężynek, którym nadano nazwy: przecinkowców oraz krętków.

Psucie się mięsa występuje w postaci gnicia. Gnicie jest roz­kładem białek wchodzących w skład chemiczny mięsa, spowodo­wanym działalnością grupy drobnoustrojów zwanych gnilnymi. W wyniku rozkładu gnilnego, w mięsie powstaje szereg produk­tów, które powodują, że mięso staje się zupełnie niezdatne do spożycia.

Od chwili uboju zwierząt rzeźnych do momentu wystąpienia objawów gnicia upływa zawsze pewien okres, w ciągu którego mięso przechowywane nawet w nieodpowiednich warunkach, na­daje się do spożycia. Jest to okres tzw. naturalnej odporności na rozkład. Gnicie występuje szczególnie szybko w mięsie zwierząt ubitych z konieczności lub po długotrwałych chorobach. Niebez­pieczeństwo gnicia zwiększa się wraz ze wzrostem temperatury otaczającego powietrza.

Rozkładowi gnilnemu najłatwiej ulega tkanka łączna, następ­nie mięśniowa, a w końcu tłuszczowa. Tłuszcz jest złą pożywką dla drobnoustrojów, z uwagi na małą zawartość wody i ciał biał­kowych. Najszybciej ulegają gniciu narządy wewnętrzne, przede wszystkim jelita, a także skóra, gdyż w tych częściach znajduje się najwięcej drobnoustrojów.

Zasadniczo wyodrębnia się dwa różne typy rozkładu gnilnego mięsa zwierząt rzeźnych:

rozkład głęboki wywołany przez drobnoustroje, należące do grupy beztlenowców (anaeroby);

rozkład powierzchniowy wywołany przez drobnoustroje tzw. tlenowce (aeroby).

Mięso dotknięte głębokim rozkładem, wywołanym przez beztle­nowce, rozkłada się od razu w całej swej masie, przy czym szcze­gólnie szybko w pobliżu kości i stawów. Mięso takie jest rozdęte przez gazy, wytwarzające się pod wpływem fermentacji zacho­dzącej w głębi mięśni; przy ucisku szeleści, zaś na przekroju są widoczne jamki (pory). Barwa mięsa staje się sino-czerwono-zielona, zapach mdły i wstrętny. Rozkład beztlenowy występuje głównie w okresie letnim i może być spowodowany np. zwlekaniem usunięcia wnętrzności po uboju zwierzęcia.

Pierwszym objawem rozkładu gnilnego powierzchniowego jest ośliźnięcie mięsa. Śluz pojawia się na mięsie w przypadku nagro­madzenia na 1 cm² ok. 50 milionów drobnoustrojów. Posuwający się rozkład powierzchniowy obejmuje coraz to nowe mięśnie. Barwa rozkładającego się mięsa początkowo jaśnieje, następnie zaś ciemnieje i przybiera odcień zielonkawy.; zapach mięsa jest nieprzyjemny, chociaż nie tak odrażający, jak przy rozkładzie gnilnym głębokim.

W praktyce obie postacie gnicia występują z reguły jedna po drugiej, gdyż mięso prawie zawsze jest zakażone zarówno tlenow­cami, jak i beztlenowcami. W pierwszym okresie rozkładu roz­wijają się przeważnie tlenowce; kiedy zaś zużyją wszystek tlen zawarty w tkance mięśniowej, zaczynają rozwijać się beztlenowce i w mięsie występują objawy rozkładu gnilnego głębokiego.

W następstwie gnicia i rozpadu białek na substancje prostsze, w mięsie powstają gazy (dwutlenek węgla, wodór, azot, metan, amoniak i in.), kwasy tłuszczowe oraz szereg innych substancji, wśród których znajdują się tak groźne dla człowieka, jak np. jady bakteryjne, zwane toksynami oraz jady trupie, tzw. ptomainy.

W wyniku rozkładu gnilnego tkanka łączna międzymięśniowa staje się szara, rozpadająca i mazista; tkanka mięśniowa jest po­czątkowo krucha, a w miarę postępowania gnicia staje się mięk­ka, ciągnąca i mazista. Odczyn mięsa, początkowo obojętny, w miarę postępu procesu gnicia i wytwarzania się amoniaku przechodzi w zasadowy. Pod mikroskopem daje się zauważyć za­nik poprzecznego prążkowania włókien mięśniowych oraz rozluź­nienie ich struktury.

Mięso zwierząt rzeźnych objęte rozkładem beztlenowym, jak również daleko posuniętym rozkładem gnilnym typu tlenowego (powierzchniowym), jest niezdatne do spożycia, gdyż wykazuje znaczną zawartość produktów powstałych z rozpadu białek i tru­jących dla człowieka. Produkty te często zachowują swoje trujące właściwości nawet po ugotowaniu mięsa.

W celu zmniejszenia stopnia zakażenia mięsa, obniżenia skłon­ności do rozkładu gnilnego i jego opóźnienia, jest niezbędne sto­sowanie w przemyśle mięsnym szeregu nakazów. Wszystkie one składają się na pojęcie określane mianem dyscypliny technolo­gicznej; należy do nich przede wszystkim: stosowanie racjonalne­go odpoczynku zwierząt rzeźnych przed ubojem, prawidłowe przeprowadzenie wykrwawienia, szybkie ochładzanie tusz i pół­tusz po uboju, stwarzanie warunków dla prawidłowego przebiegu stężenia pośmiertnego i dojrzewania mięsa, przestrzeganie higieny produkcji, przestrzeganie odpowiedniej higieny osobistej pracow­ników zatrudnionych przy wstępnej obróbce żywca rzeźnego oraz zabezpieczenie należytego ochładzania i magazynowania mięsa.

 

33. Dlaczego pleśnie atakują mięso?

 

Na powierzchni, a czasem (chociaż znacznie rzadziej) i w głęb­szych warstwach mięsa przetrzymywanego w pomieszczeniach niedostatecznie przewietrzanych i zawierających dużą ilość wilgo­ci w powietrzu, występują naloty barwy białej, szarej lub szaro­zielonej, które są koloniami pleśni z rodzaju pędzlaków, kropidlaków oraz pleśniaków.

Kolonie pleśni występują na mięsie przeważnie w tych miej­scach, do których brak jest swobodnego dostępu powietrza. W jednakowych warunkach magazynowania są atakowane prze­de wszystkim miejsca, na których występują fałdy i zacięcia. Jeszcze szybciej pleśnieje mięso bardzo ściśle ułożone (stłoczone) lub opakowane. Spośród poszczególnych grup pleśni, na powierz­chni świeżego mięsa oraz nietrwałych wędlin najczęściej występu­ją kropidlaki, tworząc niebieskawozielony lub żółtzielony nalot. Na powierzchni mięsa mrożonego najczęściej występuje pleśń w po­staci czarnego nalotu. Pędzlaki występują najczęściej na przetwo­rach mięsnych, tworząc naloty barwy szarobiałej na powierzchni osłonek wędlin trwałych lub półtrwałych.

Jeżeli pleśnie zaatakowały tylko warstwę powierzchniową mięsa, nie powoduje to jego szkodliwości dla zdrowia człowieka. Pleśń taką daje się łatwo usuwać przez mycie słabym (ok. 1-procentowym) roztworem wodnym kwasu octowego.

Natomiast jeżeli pleśnie zaatakowały głębsze warstwy mięsa i rozwiną się w szparach lub między mięśniami, mięso należy uznać jako nie nadające się do spożycia, gdyż w tych warunkach pleśnie mogą wytwarzać jady (toksyny), wywołujące zaburzenia przewodu pokarmowego.

 

34. Co jest przyczyną świecenia mięsa?

 

Świecenie mięsa, zwane także fosforescencją, jest to wysyłanie w ciemności światła barwy niebieskawej lub zielonkawej, wywo­łane działalnością bakterii świecących, określanych niekiedy mia­nem fotobakterii.

Zjawisko to występuje przeważnie na trzeci lub czwarty dzień po uboju zwierzęcia rzeźnego i znika z chwilą rozpoczęcia się pro­cesu gnicia. Świecenie występuje najpierw w najbardziej wilgot­nych miejscach tuszy (okolice stawów), następnie zaś rozszerza się. Powierzchnia świecącego mięsa pokrywa się cieniutką, galare­towatą, warstewką śluzu. Świecenie niekiedy może objąć kości, rzadziej tłuszcz oraz trwać od 1 do 6 dni w mięsie bydlęcym lub do 9 dni — w mięsie końskim.

Świecenie nie powoduje nieprzydatności mięsa do spożycia, gdyż fotobakterie należą do nieszkodliwych dla człowieka. W celu usunięcia świecenia powierzchnię mięsa należy zmyć słabym roz­tworem kwasu octowego lub salicylowego.

Bakterie świecące najczęściej występują w wodzie morskiej, zaś na powierzchnię mięsa dostają się najczęściej w komorach chłodniczych, do których zostały zawleczone przez wcześniej składowane tam ryby.

 

35. Jakie zmiany wywołane przez bakterie barwnikotwórcze występują w mięsie?

 

Drobnoustroje barwnikotwórcze, rozwijając się na powierzchni mięsa w postaci całych kolonii, wywołują powstawanie plam, któ­rych barwa jest uzależniona od rodzaju bakterii. Najczęściej na mięsie spotyka się plamy czerwone lub niebieskie, na tłuszczu i słoninie — żółte.

Plamy krwistoczerwone lub ceglaste są wywołane przez ko­lonie różnych odmian bakterii zwanej pałeczką krwawą. W tem­peraturze pokojowej (ok. 15°C) kolonie tej bakterii mają barwę krwistoczerwoną. Równocześnie z barwnikiem powstaje substan­cja zwana trójmetyloaminą, nadająca mięsu zapach śledzi, który nie znika nawet przy gotowaniu.

Plamki niebieskie są wytwarzane przez bakterię zwaną pałecz­ką błękitną, która rozwija się również w temperaturze pokojowej.

Plamki barwy żółtej, spotykane niekiedy na powierzchni tłuszczu (słoniny), są wytwarzane przez drobnoustroje zwane ziarniakami.

Bakterie barwnikotwórcze są dla człowieka nieszkodliwe i można usunąć je z powierzchni mięsa za pomocą środków po­dobnych, jak do usuwania pleśni. W przypadkach, gdy większe powierzchnie mięsa są pokryte barwnymi plamami omawianego pochodzenia, nie należy mięsa dłużej przetrzymywać, lecz prze­znaczyć je do bezpośredniego przerobu.

 

36. Jakie zmiany w mięsie wywołują drobnoustroje aromatyczne?

 

Niekiedy powierzchnia mięsa wygląda jak zroszona. Obok zaobser­wowania drobniutkich kropelek cieczy, można równocześnie stwierdzić wydzielanie przez mięso nieprzyjemnego, przenikliwe­go zapachu amoniaku. Objawy te są wywołane rozwinięciem się na powierzchni mięsa drobnoustrojów aromatycznych. Rozwijają się one również dobrze w temperaturach niskich, jakie panują w pomieszczeniach służących do przechowywania mięsa.

Z mięsem zaatakowanym przez bakterie aromatyczne należy postępować tak samo, jak z mięsem wydzielającym nienormalny zapach.

 

37. Do jakich skutków prowadzi żerowanie owadów na mięsie?

 

Owadami żerującymi na mięsie w ciepłych okresach roku są głównie muchy. Składają one na mięsie lub jego przetworach jaja, z których rozwijają się larwy przyspieszające psucie mięsa, a także przyczyniające się do wtórnego zakażenia mięsa, przeno­sząc na nie zarazki chorób: pałeczki duru i czerwonki, przecin­kowce cholery, prątki gruźlicy oraz szereg innych.

Mięsem i przetworami mięsnymi żywi się przede wszystkim mucha domowa, mucha plujka, ścierwica, bolimuszka i mucha serna. Części mięsa lub przetworów, w których zostały znalezione jaja lub larwy muchy, powinny zostać wycięte i zniszczone jako nie nadające się do spożycia.

W celu zabezpieczenia mięsa przed muchami zakłada się w oknach gęste siatki i przeprowadza okresowe odmuszanie po­mieszczeń. Rozmnażaniu much zapobiega się, likwidując na tere­nie zakładów przemysłu mięsnego i jego najbliższej okolicy otwarte śmietniki, wysypiska śmieci i doły kloaczne, stosując zamykane zbiorniki na kości techniczne i wszelkie odpady rzeź­niane, przeprowadzając częste dezynsekcje, stosując zaciemnianie pomieszczeń magazynowych i ochładzanie ich oraz malowanie okien na niebiesko.

 

38. Jakie inne wady może mieć mięso po uboju?

 

W mięsie po uboju można wyróżnić pięć rodzajów wad, określonych w literaturze fachowej jako:

PSE - mięso jasne (pale), miękkie, mało jędrne (soft), cieknące (exudative);

RSE - mięso różowoczerwone (reddish-pink), miękkie, mało jędrne (soft),

cieknące (exudative);

ASE - mięso kwaśne (acid), mało jędrne (soft), cieknące (exudative);

DFD - mięso ciemne (dark), twarde (firm), suche (dry);

PFN - mięso jasne (pale), twarde (firm), normalne (normal).

Najgroźniejszymi wadami mięsa są odchylenia typu PSE, ASE i RSE. Standardy jakości mięsa wieprzowego, uwarunkowane jasnością barwy, oraz wzorce marmurkowatości przedstawiono na rysunku:

 

 

39. Jakie czynniki przyżyciowe mają wpływ na występowanie wad mięsa?

 

Na jakość mięsa po uboju mają wpływ następujące czynniki przyżyciowe:

1) sposób obchodzenia się z żywcem rzeźnym podczas magazynowania przed ubojem i przepędu do uboju - mięso ze zmęczonych sztuk jest obarczone wadą DFD;

2) wielkość dawki żywieniowej, a w niej stosunek białek do węglowodanów - nadmierna dawka węglowodanów na krótko przed ubojem zwiększa częstość występowania wodnistej struktury mięsa, PSE;

3) podatność żywca na stres, zależna od płci zwierząt;

4) czynniki genetyczne;

5) wzmożona agresja i/lub aktywność płciowa (obskakiwanie się) młodego bydła płci męskiej, sprawia, że mięso takich sztuk ma wadę DFD;

6) przedubojowe wyczerpanie się zapasów energetycznych w tkance mięśniowej, przede wszystkim glikogenu, również wpływa na wystąpienie wady DFD.

 

40. Jaki jest podstawowy cel elektrostymulacji?

 

Elektrostymulacja polega na oddziaływaniu prądem elektrycznym - imitującym impulsy nerwowe - na tkankę mięśniową tuszy w ciągu pierwszej godziny po uboju. Podrażnienie włókien mięśniowych bodźcem elektrycznym powoduje skurcze mięś­ni, w wyniku których zachodzą różne procesy biochemiczne w tkance mięśniowej, korzystnie wpływające na intensyfikację procesu dojrzewania oraz cechy sensoryczne mięsa. Dzięki zastosowaniu elektrostymulacji można było osiągnąć kompromis w wyborze między pożądanym intensywnym wychładzaniem poubojowym tusz zwierząt rzeźnych i niedopuszczeniem do skurczu chłodniczego mięśni.

Mięso wieprzowe nie może być poddawane elektrostymulacji, ponieważ spowodowałaby ona gwałtowne (typowe dla tego zabiegu) przyspieszenie przemian glikolitycznych, w wyniku których mięso stałoby się wodniste.

 

41. Jakie czynniki decydują o kruchości mięsa?

 

Czynnikami, które decydują o stopniu kruchości mięsa są:

• zawartość i rozmieszczenie tkanki łącznej (głównie kolagenu);
• stopień zaawansowania zmian poubojowych (skurcz miofibryli);
• dobrze przebiegający proces dojrzewania;
• elektrostymulacja;
• dodatek enzymów proteolitycznych;
• rozdrobnienie składników surowcowych i masowanie.

42. Jakie zmiany zachodzą podczas przechowywania mięsa w warunkach chłodniczych?

 

Podczas przechowywania mięsa w chłodniach następują w nim zmiany fizyczne, chemiczne, biologiczne i mikrobiologiczne. Są one następujące:

a) zmiany fizyczne: zmiana konsystencji, smaku, zapachu, barwy oraz ubytki masy (tzw. ubytki na wychłodzeniu);

b) zmiany chemiczne: utlenianie mięsa i tłuszczu;

c) zmiany biologiczne: dojrzewanie mięsa, głównie autoliza białka i hydroliza tłuszczu;

d) zmiany mikrobiologiczne: rozwój drobnoustrojów.

W zasadzie w temperaturze od 0 do 4°C i przy wilgotności względnej 80-90% mięso można przechowywać do 3 dób, tj. około 72 godz. Po tym czasie mogą się po­jawić symptomy niekorzystnych zmian prowadzących do obniżenia jakości mięsa.

Edytowane 16 Czerwca 2016 przez Maxell

[Maxell]

Ocena przedubojowa mięsa

 

43. Kto odpowiada za badania weterynaryjne i znakowanie mięsa?

 

Służbą powołaną do pełnienia nadzoru sanitarnego nad dzia­łalnością zakładów przemysłu mięsnego jest Inspekcja Weterynaryjna (IW). Głównym zadaniem wykonywanym przez zespół lekarzy weterynaryjnych i pracowników pomocni­czych: bie­żący nadzór nad stanem sanitarno-higienicznym zakładu, badanie przedubojowe zwierząt rzeźnych i badanie poubojowe mięsa.

W zakresie przetwórstwa mięsnego do wyłącznej kompetencji IW należy nadzór sanitarno-higieniczny w zakładach przetwa­rzających mięso (produkcja wędlin, konserw i in.), uboczne arty­kuły uboju, a także w chłodniach składowych. Nadzór ten jest także sprawowany nad środkami transportu. IW jest w zakła­dach przemysłu mięsnego służbą autonomiczną nadzorowaną przez resort rolnictwa.

 

44. Jakie są zasady przedubojowego badania zwierząt rzeźnych?

 

Badanie przedubojowe jest skróconym badaniem klinicznym zwierząt rzeźnych. Mając na celu stwierdzenie (lub wykluczenie) ewentualnych objawów chorobowych u zwierząt, jest ono pomoc­niczym przy dalszym badaniu i ocenianiu mięsa z danego zwie­rzęcia, a w pewnych przypadkach może być nawet rozstrzyga­jące przy ostatecznej ocenie mięsa.

Badanie przed ubojem decyduje o dopuszczeniu zwierząt zdrowych do uboju w hali ogólnej, wyeliminowaniu zwierząt podejrzanych o chorobę ze skierowaniem do uboju w rzeźni sani­tarnej oraz wyeliminowaniu zwierząt podejrzanych i dotkniętych chorobami, przy których ubój (w rozumieniu produkcji mięsa) jest zakazany (wąglik, księgosusz, szelestnica, zaraza dziczyzny i bydła rogatego oraz wścieklizna).

Badanie przedubojowe jest przeprowadzane przy wyładunku zwierząt ze środków transportowych do magazynów żywca, a tak­że w dniu uboju możliwie bezpośrednio przed nim. W przypadku pozostania zwierząt w magazynach żywca przez kilka dni, bada­nie to przeprowadza się codziennie, uważając czy nie wystąpiły w międzyczasie objawy chorobowe. Przy każdym badaniu szcze­gólną uwagę zwraca się:

u bydła na wykluczenie pryszczycy,

u świń na wykluczenie pomoru.

Od badania przedubojowego są zwalniane zwierzęta kierowane do uboju z konieczności na skutek nieszczęśliwego wypadku lub obawy padnięcia zwierzęcia przed przybyciem lekarza wetery­narii. Ubój zwierząt bez przeprowadzania badania przedubojowe- go uważa się za typowy ubój z konieczności, zaś wyjątkowe oko­liczności jakie towarzyszą takiemu ubojowi wymagają zachowania dużej ostrożności przy ocenie mięsa i kwalifikują je do przepro­wadzenia dodatkowego badania mikrobiologicznego.

 

Ocena poubojowa mięsa

 

45. Co składa się na ocenę poubojową mięsa?

 

Na ocenę poubojową mięsa składa się: ocena weterynaryjna tusz i półtusz wg okre­ślonej procedury badania poubojowego (tab. 4.1) oraz ocena jakościowa mięsa po uboju obejmująca: podział tusz na poszczególne rodzaje mięsa i ich oznakowanie, ocena barwy powierzchni mięsa, konsystencji mięsa i stanu termicznego oraz ozna­czenie klasy (klasyfikacja) tusz w systemie SEUROP.

 

46. Na czym polega ocena weterynaryjna tusz (półtusz) po uboju zwierząt rzeźnych?

 

Tusze wraz z narządami wewnętrznymi są poddawane badaniu poubojowemu przez urzędowego lekarza weterynarii w celu określenia, czy mięso nadaje się do spożycia przez ludzi. Jeśli ocena jest pozytywna, na zewnętrznej powierzchni tuszy umieszcza się „znak jakości zdrowotnej" (patrz pyt. 48).

 

47. Jakie badania poubojowe świń, bydła, owiec i kóz oraz zwierząt nieparzystokopytnych obejmuje poubojowa ocena weterynaryjna?

 

Zakres tych badań i szczegółowe procedury badania poubojowego zwierząt rzeźnych przedstawiono w tabeli

 

 

Do badania poubojowego przekazuje się tusze rozcięte podłużnie na półtusze wzdłuż kręgosłupa, niezwłocznie po uboju.

 

48. Jakie obowiązują znaki weterynaryjne (rodzaje pieczęci) do oznakowania tusz (półtusz) po uboju?

 

Zasada nanoszenia znaku identyfikacyjnego, forma znaku oraz sposób oznakowania są ściśle określone odpowiednimi przepisami.

Znak taki musi zawierać zakodowaną nazwę kraju, która dla Polski została okre­ślona jako dwuliterowy symbol PL, oznaczający państwo, oraz kod WE oznaczający, że produkt pochodzi z zakładu zlokalizowanego na terytorium Wspólnoty.

Znak jakości zdrowotnej ma kształt owalny, szerokość co najmniej 6,5 cm, wysokość 4,5 cm, bardzo wyraźne litery o wysokości co najmniej 0,8 cm, a cyfry o wysokości co najmniej 1 cm. Wymiary znaku i wielkość liter mogą być mniej­sze w przypadku znakowania jagniąt, koźląt i prosiąt. Znak jakości zdrowotnej umieszcza się na zewnętrznej powierzchni tuszy przy użyciu stempla i tuszu lub znakując na gorąco i w taki sposób, aby w przypadku rozbierania tuszy na półtusze lub ćwierci bądź rozbierania półtuszy na trzy części każdy element zawierał znak jakości zdrowotnej.

 

 

Oznaczenie mięsa warunkowo zdatnego i mięsa niezdatnego do spożycia regu­luje Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 22 czerwca 2004 r. w sprawie wymagań weterynaryjnych przy produkcji świeżego mięsa z bydła, świń, owiec i kóz, domowych zwierząt jednokopytnych przeznaczonego na rynek.

 

 

Znak mięsa warunkowo zdatnego do spożycia ma kształt prostokąta o wymia­rach 4x6 cm, w górnej części zawiera litery PL, w środku - weterynaryjny numer identyfikacyjny, w dolnej części litery IW.

Znak mięsa niezdatnego do spożycia ma kształt trójkąta równobocznego o boku 5 cm, w górnej części zawiera litery PL, w dolnej - litery IW.

 

 

Klasyfikacja tusz

 

49. Jakie obowiązują zasady klasyfikacji tusz wieprzowych w systemie SEUROP?

 

Rozporządzenie Rady (EWG) Nr 3220/84 z dnia 14 listopada 1984 r. ustanawia wspólnotową klasyfikację tusz wieprzowych, tj. 6 klas jakościowych SEUROP:

 

 

Tusza wieprzowa oznacza świnię po uboju, wykrwawioną wypatroszoną w całości lub podzieloną wzdłuż linii środkowej ciała, bez języka, tłuszczu podbrzusznego, nerek i przepony.

Nie naruszając przepisów dotyczących postaci standardowej tusz, można po­zostawić w tuszach wieprzowych tłuszcz okołonerkowy, nerki i przeponę przed ich zważeniem i klasyfikacją. W celu jednak ustalenia ceny na tusze wieprzowe na porównywalnym poziomie, zarejestrowaną masę ciepłą tuszy pomniejsza się o:

 

a) masę przepony - 0,23%,

b) masę tłuszczu okołonerkowego i nerek:

• 1,90% w przypadku tusz klasy S i E;
• 2,11% w przypadku tusz klasy U;
• 2,54% w przypadku tusz klasy R;
• 3,12% w przypadku tusz klasy O;
• 3,35% w przypadku tusz klasy R

 

50. Jakie są główne kryteria klasyfikacji tusz bydła w systemie SEUROP?

 

Klasyfikacja bydła w Polsce (także w Unii Europejskiej) opiera się na ocenie dwóch podstawowych cech, tj. uformowaniu tuszy - sześć klas: S, E, U, R, O, P oraz stopniu otłuszczenia - pięć klas: 1, 2, 3, 4, 5.

 

 

 

Rozporządzenie Rady (EWG) Nr 1208/81 z dnia 28 kwietnia 1981 r. określa wspólnotową skalę klasyfikacji tusz bydła dojrzałego, a więc ocenę na podstawie pokroju oraz okrywy tłuszczowej.

 

 

Definicja tuszy bydlęcej wg powyższego Rozporządzenia brzmi następująco: Tusza - ciało ubitego zwierzęcia po wykrwawieniu, wytrzewieniu i oskórowa­niu; bez głowy i stóp, głowa oddzielona od tuszy w stawie szczytowo- -potylicznym, a stopy oddzielone w stawie nadgarstkowo-śródręczym lub stępowo-śródstopowym; bez narządów wewnętrznych klatki pier­siowej i jamy brzusznej z (lub bez) nerkami, tłuszczem okołonerkowym i tłuszczem miednicznym.

 

 

Tusze bydła dojrzałego dzieli się na pięć klas:

A - tusze niekastrowanych młodych samców w wieku poniżej 2 lat;

B - tusze innych niekastrowanych samców;

C - tusze kastrowanych samców;

D - tusze samic, które się ocieliły;

E - tusze innych samic.

Klasy podstawowe bydła dojrzałego dzieli się na następujące podklasy:

• z wyróżnikiem „+";
• bez wyróżnika;
• z wyróżnikiem „-".

Rozporządzenie Komisji (WE) Nr 103/2006 z dnia 20 stycznia 2006 r. przyjmujące dodatkowe przepisy dotyczące stosowania wspólnotowej skali klasyfikacji tusz bydła dojrzałego precyzuje definicję klas uformowania i klas odtłuszczenia (tab. 4.3 i 4.4 oraz rys. 4.3 i 4.4).

 

Cechy charakterystyczne tusz zwierząt rzeźnych

 

51. Jakie cechy mają tusze bydła rogatego dużego?

 

Tusze krów rozpoznaje się po pozostałości wymienia, delikat­nych kościach oraz cienkich kończynach. Żebra szerokie, kark i kłąb słabo rozwinięte, natomiast tylne ćwierćtusze robią wraże­nie dłuższych. Mięso młodych krów jest cienkowłókniste, a rów­nocześnie poprzerastane tłuszczem (marmurkowate), tłuszczu okołonerkowego stosunkowo mało. Mięso krów starych jest grubo- włókniste, przy dobrym opasie poprzerastane tłuszczem, nerki silnie obłożone tłuszczem. Barwa mięsa żywoczerwona do ciem­noczerwonej, tłuszczu — wyraźnie żółta.

Tusze jałowic mają nierozwinięte wymię, pozostawione przy powłokach brzusznych. Mięso jak u młodych krów, o barwie żywoczerwonej.

Tusze buhajów rozpoznaje się po dobrze rozwiniętych mięś­niach ćwierćtuszy tylnej oraz skąpej ilości tłuszczu w okolicy moszny. W ćwierćtuszach przednich silnie rozwinięty kark i silny kłąb, obłożone grubymi, dobrze rozwiniętymi mięśniami. Kości grube, mięso grubowłókniste o barwie ciemnoczerwonej do ciemnomiedzianej. Tłuszcz słabo przerasta tkankę mięsną. Niekiedy występuje wyraźny zapach narządów płciowych.

Tusze buhajków (byczków) cechuje większa równomierność rozwoju przodu i zadu w porównaniu z buhajami, jednak mięśnie na ogół słabiej rozwinięte. Mięso o jasnoczerwonej barwie może być średnio przetłuszczone.

Tusze wołów rozpoznaje się po większej ilości tłuszczu w uwstecznionej mosznie oraz jamie miedniczej. Kości spojenia łonowego mniej wysklepione, natomiast tylne części ćwierci dłuż­sze i bardziej smukłe niż u buhajów. W ćwierćtuszach przednich słabo rozwinięte kark i kłąb. Golenie cieńsze, żebra szerokie (jak u krów). Mięso elastyczne, o zapachu słabo aromatycznym, ze sztuk młodych barwy jasnoczerwonej, ze starych — ciemno­czerwonej i grubowłókniste, poprzerastane tłuszczem.

Tusze wolców charakteryzują się lżejszą od wołów budową. Mięso barwy jasnoczerwonej, przeważnie przerośnięte tłuszczem w postaci marmurkowatości, cienkowłókniste, niekiedy delikat­ne i soczyste.

Tusze młodzieży rozpoznaje się po nieznacznym otłuszczeniu, niewielkiej masie półtusz i słabym rozwoju mięśni. Mięso o deli­katnych włóknach, słabo przerośnięte tłuszczem; tłuszczu około- nerkowego niewiele, barwa mięsa jasna, żywa.

 

52. Jakie są cechy charakterystyczne tusz bydła małego?

 

Tusze cielęce przedstawiają jednakową wartość użytkową, bez względu na płeć. Mięso o ścisłej konsystencji, barwy jasnej (u karmionych mlekiem — prawie białe). Poszczególne mięśnie dosyć grube, delikatnie włókniste oraz mało albo wcale nie po­przerastane tłuszczem. Tłuszcz okołonerkowy jasny, jędrny i do­syć twardy. Barwa tłuszczu wewnętrznego biała z lekkim odcieniem różowym.

Szczególną wartość rzeźną przedstawiają tzw. dwójniaki. Mię­so ich jest jasnoróżowe, chude i smaczne; stanowi najlepszy surowiec na pieczeń.

Mięso zbyt młodych, niedojrzałych cieląt, ubitych przed upły­wem 10 dni życia, jest wiotkie, barwy szaroróżowej, mało spoiste, o zapachu lekko kwaśnym. Poszczególne mięśnie cienkie, tłuszcz okołonerkowy galaretowaty.

Tusze jagnięce charakteryzują się małymi rozmiarami. Mięso o barwie jasnoczerwonej (najwartościowsze od grudnia do kwiet­nia) i delikatnym włóknie, niekiedy słabo poprzerastane tłusz­czem.

Tusze skopów mają mięso o cienkim włóknie, zazwyczaj silnie poprzerastane tłuszczem, co obniża jego wartość użytkową; barwa ciemnoczerwona lub ceglastoczerwona.

Tusze maciorek zawierają mięso cienkowłókniste o barwie jasnoczerwonej, suche i miernie przerośnięte tłuszczem, który u wszystkich dobrze odżywionych owiec występuje przeważnie w postaci obfitych złogów łoju okołonerkowego, o białej barwie oraz spoistej i kruchej konsystencji.

Tusze tryków można poznać po ciemnoczerwonej barwie o grubym włóknie mięsa, które nie jest poprzerastane tłuszczem. Mięso pachnie narządami płciowymi i moczem.

Tusze kozie charakteryzują się mięsem cienko włóknistym o elastycznej konsystencji i nieco lepkiej powierzchni. Jest ono chude, o barwie jasnoczerwonej u młodych, a ciemnoczerwonej u starych sztuk. Mięso wydziela charakterystyczny, swoisty (kozi) zapach, podobny do zapachu żywego zwierzęcia. Szczególnie nie­przyjemny zapach ma mięso kozła.

 

53. Jakie są cechy charakterystyczne tusz i półtusz wieprzowych?

 

Tusze wieprzy i maciorek mają podobną strukturę i jednakową wartość użytkową. Mięso sztuk młodych jest przeważnie prze­rośnięte tłuszczem (marmurkowate), o konsystencji miękkiej i de­likatnej, przy dość cienkim włóknie mięśni, barwie bladoróżowej lub różowoczerwonej, soczyste. Mięso osobników starszych jest ciemnoróżowe. Słonina barwy białej, niekiedy z lekkim odcieniem różowym. Tusze wieprzy wykazują większy, niż u maciorek sto­pień przetłuszczenia.

Tusze macior poznaje się po długich, wysuniętych i stożko­watych sutkach oraz grubych dolnych odcinkach kończyn. Mięso ma barwę ciemną, jest grubowłókniste, mało soczyste, bardziej spoiste i nie poprzerastane tłuszczem.

Tusze późnych kastratów poznaje się po bliznach pokastracyjnych, biegnących równolegle do krocza oraz zgrubieniach skó­ry na łopatkach i dużej głowie, w której są osadzone kły. Mięso jak u macior.

Tusze knurów charakteryzują się wybitnie rozbudowanym przodem ciała i dobrze rozwiniętymi tarczami łopatkowymi. Mię­so o strukturze zbliżonej do mięsa macior, nieprzyjemnym zapa­chu narządów płciowych i moczu; słonina mało topliwa.

 

54. Czym odróżniają się tusze końskie od tusz wołowych?

 

Tusze końskie wykazują szereg cech charakterystycznych, różnią­cych je od tusz wołowych, do których często mają bardzo zbli­żoną barwę. Tusze końskie mają znacznie dłuższą szyję oraz 18 par żeber i kręgów piersiowych (bydło 13 par żeber), przy czym żebra konia są wąskie o zaokrąglonych brzegach, wołowe — sze­rokie i o prawie ostrych brzegach. Łój koński przy ugniataniu w palcach mięknie i zaczyna się topić. Mięso końskie jest cienkowłókniste, o barwie brunatnoczerwonej z lekkim odcieniem błękitnawym; pod wpływem powietrza szybko ciemnieje do bar­wy czarnobrunatnej. Słabo poprzerastane tłuszczem, białożółtym u młodych a bursztynowym u starych osobników (u żywionych obficie owsem tłuszcz jest zupełnie biały). Zapach mięsa słod­kawy.

 

Rozbiór tusz zwierząt rzeźnych

 

55. Na czym polega rozbiór tusz zwierząt rzeźnych?

 

Tusze, półtusze i ćwierćtusze zwierząt rzeźnych, dla ułatwienia i usprawnienia manipulacji, zarówno w produkcji jak i obrocie podlegają podziałowi na części o różnej wartości użytkowej. Przy rozbiorze w wydzielonych częściach uwzględnia się w miarę moż­ności utrzymanie jednakowej jakości mięsa, zgodnie z jego prze­znaczeniem użytkowym, a także zachowanie pewnej całości ana­tomicznej. Sposób dokonywania rozbioru zależy od gatunku zwierzęcia rzeźnego i jest ustalony obowiązującymi normami.

 

56. Co to jest część zasadnicza a co element produkcyjny?

 

Część zasadniczą może stanowić jeden element anatomiczny tu­szy, np. schab, szynka, boczek lub dwa elementy ściśle ze sobą związane: łopatka z golonką, boczek z żeberkami i in.

Elementem produkcyjnym jest obrobiona część zasadnicza wieprzowa, np.: szynka, baleron, polędwica, golonka, boczek itp., w celu przygotowania do produkcji wędzonek, konserw lub na zaopatrzenie rynku (dystrybucja).

 

57. Jakie rozróżnia się rodzaje rozbioru?

 

Rozbiór na części zasadnicze jest to podział tusz, półtusz lub ćwierćtusz pełnych lub zdekompletowanych (po rozbiorze częścio­wym) na części uwzględniające budowę anatomiczną zwierzęcia rzeźnego oraz przeznaczenie użytkowe poszczególnych części za­sadniczych.

Rozbiór częściowy polega na wycięciu z tuszy, półtuszy lub ćwierćtuszy pełnej, jednej lub więcej części zasadniczych, w celu uzyskania tuszy (półtuszy lub ćwierćtuszy) zdekompletowanej lub wyodrębnienia określonych części zasadniczych, np. szynek lub schabów do produkcji eksportowej itp.

Rozbiór uzupełniający polega na obróbce części zasadniczych, w wyniku czego uzyskuje się elementy produkcyjne na konser­wy, wędzonki lub do dystrybucji.

Rozbiór zmechanizowany jest wykonywany przez zespół pra­cowników, z których każdy wykonuje jedną lub kilka związanych ze sobą operacji, na zmechanizowanej linii rozbiorowej (taśmie).

Rozbiór nie zmechanizowany jest wykonywany ręcznie, przy użyciu noża i tasaka, na stołach w pomieszczeniu rozbioru (roz­bieralni).

Przy rozbiorze, poza częściami zasadniczymi oraz elementami do produkcji uzyskuje się także kości, skórki wieprzowe, ścinki mięsa i tłuszczu.

 

58. Jakie elementy zasadnicze uzyskuje się w wyniku rozbioru półtuszy wieprzowej?

 

W praktyce zawodowej bardzo cenna jest znajomość budowy anatomicznej świni, gdyż ułatwia prawidłowe wykonanie czynności rozbiorowych. W związku z tym na rys. 7.10 przedstawiono układ kostny w półtuszy wieprzowej.

 

 

Elementy zasadnicze, jakie uzyskuje się z półtuszy wieprzowej, zamieszczono na rys. 7.11, z zaznaczeniem ich od strony zewnętrznej i wewnętrznej półtuszy.

 

 

59. Jak przebiegają linie cięcia półtuszy wieprzowej na elementy zasadnicze?

 

Poszczególne elementy zasadnicze odcina się od półtuszy wieprzowej wg następu­jącej linii:

Głowa - w stawie potylicznym i dalej wzdłuż dolnej krawędzi dolnej szczęki, pozostawiając przy głowie mięsień żuchwowy, odsłonięty w 1/3 z tłuszczu policz­kowego.

Karkówka - od przodu po linii oddzielenia głowy, od tyłu po linii oddzielenia schabu (tj. pomiędzy 4. a 5. kręgiem piersiowym), od góry po linii podziału tuszy na pół­tusze i od dołu wzdłuż kręgów szyjnych i dalej przecina się żeberka równolegle do kręgów piersiowych.

Podgardle - od przodu po linii odcięcia głowy, od tyłu i od góry po linii odcięcia płata słoninowego i łopatki, od dołu po linii podziału tuszy na półtusze.

Łopatka bez golonki - od dołu w stawie promieniowo-nadgarstkowym, od góry półkoliście od podgardla przez płat słoniny do przedniej linii odcięcia boczku z że­berkami, bez naruszania mięśni łopatki.

Golonka przednia - od łopatki na wysokości stawu łokciowego, od dołu wzdłuż linii odcięcia nogi przedniej.

Noga przednia - w stawie podramienno-nadgarstkowym z pozostawieniem kości nadgarstka przy nodze.

Słonina - (płat słoninowy) od góry po linii podziału tuszy na półtusze, od tyłu po linii odcięcia szynki, od dołu po linii odcięcia boczku i pachwiny, od przodu po linii odcięcia łopatki i podgardla.

Schab - od przodu po linii odcięcia karkówki, od tyłu po linii oddzielenia biodrówki, od góry po linii podziału tuszy na półtusze, od dołu w linii prostej w od­ległości 3 cm poniżej dolnej granicy przyczepu najdłuższego mięśnia grzbietu do żeberek.

Żeberka - odcina się z odcinka piersiowego półtuszy, od dołu po linii biegnącej poniżej dolnej krawędzi mostka i żeberek chrząstkowych, od przodu po przedniej krawędzi pierwszego żeberka, od tyłu po tylnej krawędzi ostatniego żeberka, od góry po linii oddzielenia schabu.

Boczek z żeberkami - od góry po linii odcięcia schabu, od przodu po linii odcięcia łopatki, od tyłu po linii odcięcia pachwiny, od dołu po linii odcięcia pasa tłuszczu z części brzusznej półtusz.

Biodrówka - od przodu po linii odcięcia schabu, od tyłu po linii odcięcia szynki, tj. między 1. a 2. kręgiem kości krzyżowej, od góry po linii podziału tuszy na półtusze, od dołu wzdłuż dolnej krawędzi skrzydła kości biodrowej.

Pachwina - od przodu po linii odcięcia podgardla, od tyłu po linii odcięcia szyn­ki, od góry po linii odcięcia łopatki i boczku, od dołu po linii podziału tuszy na półtusze.

Szynka bez golonki - od przodu po linii odcięcia biodrówki, tj. między 1. a 2. kręgiem kości krzyżowej, oraz po linii odcięcia pachwiny, od dołu po linii odcięcia golonki tylnej.

Ogon - odcina się od szynki łącznie z przepołowionymi trzema ostatnimi kręgami kości krzyżowej i wszystkimi kręgami ogonowymi.

Golonka tylna - odcina się na wysokości 1/3 kości goleni od szynki (licząc w dół od stawu kolanowego), a od dołu po linii odcięcia nogi tylnej.

Noga tylna - powyżej stawu skokowego, by guz kości piętowej pozostał przy nodze, nie odsłaniając szpiku kostnego.

 

60. Jakie są orientacyjne wskaźniki uzysku (w %) zasadniczych elementów tuszy wieprzowej?

 

Poziomy uzysków tych elementów, średnie dla klas jakościowych wg np. klasyfikacji SEUROP, są następujące (w %):

 

głowa        - 4,2-5,3;

karkówka - 5,9-7,1;

podgardle - 3,5-4,2;

łopatka bez golonki - 11,7-13,9;

golonka przednia - 1,9-2,2;

noga przednia - 1,0-1,2;

słonina - 3,0-6,8;

schab - 9,5-10,6;

żeberka - 2,3-2,7;

boczek z żeberkami - 7,0-8,0;

boczek bez żeberek - 5,7-6,5;

biodrówka - 1,5-1,9;

pachwina - 3,4-4,0;

szynka bez golonki - 20,4-23,4;

ogon - 0,3-0,5;

golonka tylna - 2,5-2,9;

noga tylna - 1,7-1,9.

 

61. Jakie mięśnie występują w szynce wieprzowej?

 

W szynce wieprzowej występują następujące mięśnie:

dwugłowy uda,

półbłoniasty,

półścięgnisty,

czworogłowy uda (tworzą go: mięsień gruby boczny, mięsień prosty uda, mięsień gruby przyśrodkowy, mięsień gruby pośredni).

Układ tych mięśni w przekroju poprzecznym szynki przedstawiono

poniżej:

 

 

62. Jakie mięśnie szynki zalicza się do grupy mięśni jasnych, a jakie do grupy mięśni ciemnych?

 

Do grupy mięśni jasnych zalicza się:

• mięsień dwugłowy po odcięciu jego najciemniejszej części;
• mięsień półścięgnisty;
• mięsień półbłoniasty po usunięciu od strony wewnętrznej ciemnego mięśnia łonowego;
• mięsień lędźwiowo-biodrowy.

 

Do grupy mięśni ciemnych zalicza się:

• mięsień czworogłowy;
• mięsień smukły;
• ciemna część mięśnia dwugłowego;
• ciemna część mięśnia półbłoniastego;
• mięsień brzuchaty (bardzo ciemny).

 

63. Jakie mięśnie występują w łopatce wieprzowej?

 

W łopatce wieprzowej występują następujące mięśnie:

• nadgrzebieniowy;
• podgrzebieniowy;
• podłopatkowy;
• trójgłowy ramienia;
• zespół mięśni ramiennych.

 

64. Jakie kryteria stosuje się przy klasyfikacji jakościowej mięs przeznaczonych do przetwórstwa?

 

Klasyfikację jakościową mięsa wieprzowego podano w tabeli:

 

 

65. Jakie szczególnie ważne przepisy weterynaryjne obowiązują przy rozbiorze półtusz (ćwierćtusz) wołowych?

 

Do tych przepisów należą:

• Ustawa z dnia 16 grudnia 2005 r. o produktach pochodzenia zwierzęcego,
• Instrukcja Głównego Lekarza Weterynarii Nr G/Whg.SRM 500/5/04 z dnia 20 grudnia 2004 r. w sprawie określenia zasad postępowania z materiałem szczególnego ryzyka (SRM) w rzeźniach i zakładach rozbioru,

Według tych przepisów materiałem szczególnego ryzyka (SRM) w tuszach wo­łowych jest:

1) kręgosłup wraz z grzbietowymi zwojami nerwowymi, z wyjątkiem: kręgów ogonowych, wyrostków poprzecznych i kolczystych kręgów szyjnych, pier­siowych i lędźwiowych, oprócz pośrodkowego grzebienia krzyżowego oraz skrzydła kości krzyżowej;

2) rdzeń kręgowy.

Przepisy te dotyczą bydła w wieku powyżej 12 miesięcy. Wiek ten jednak został wydłużony do 24 miesięcy życia Rozporządzeniem Komisji (WE) Nr 1974/2005 z dnia 2 grudnia 2005 r., zmieniającym załączniki X i XI do Rozporządzenia Parla­mentu Europejskiego i Rady (WE) nr 999/2001 w odniesieniu do krajowych labo­ratoriów referencyjnych i określonych materiałów szczególnego ryzyka.

 

66. Jakie odcinki kręgów wyróżnia się w kręgosłupie bydła i jakie są pozostałe kości w półtuszy wołowej?

 

Kręgosłup bydła składa się z pięciu odcinków kręgów: szyjnych, piersiowych, lę­dźwiowych, krzyżowych, ogonowych.

Pozostałe kości to: kość łopatkowa, kość ramienna, kości przedramienia (pro­mieniowa i łokciowa), żebra, kość miedniczna (guz biodrowy, kość biodrowa, kość kulszowa), kość udowa oraz kość piszczelowa.

Szczegółowy układ kostny półtuszy wołowej pokazano na rysunku:

 

 

67. Jak przebiega linia podziału półtuszy wołowej na ćwierćtusze: przednią i tylną?

 

Linia podziału półtuszy wołowej na ćwierćtusze przebiega między dwunastym a trzynastym żebrem, poprzez środek mięśnia żebrowego (rys. 7.17).

 

 

Ćwierćtusze przednie zawierają zatem dwanaście żeber, a tylne - jedno żebro.

Oznaczenia literowe na rys. 7.17 są identyczne z podanymi na rys. 7.18.

 

68. Jakie zasadnicze elementy występują w ćwierćtuszach wołowych: przedniej i tylnej?

 

Elementy te przedstawiono na rysunku:

 

 

69. Jak przebiegają linie cięcia półtuszy wołowej na poszczególne elementy zasadnicze?

 

Linie odcięcia poszczególnych elementów zasadniczych wołowych przedstawiono na rysunku:

 

 

Linie odcięcia są następujące:

szyja a-b - odcięcie szyi od karkówki między drugim i trzecim krę­giem szyjnym, cięciem prostopadłym do kręgosłupa;

karkówka c-d - odcięcie karkówki od rozbratla między ostatnim kręgiem

szyjnym i pierwszym piersiowym;

rozbratel e-f - oddzielenie rozbratla od antrykotu między szóstym

i siódmym kręgiem piersiowym;

antrykot g-h - oddzielenie antrykotu od rostbefu między ostatnim i przedostatnim kręgiem piersiowym;

h-m - linia oddzielenia szpondra od łaty;

szponder h-i - odcięcie szpondra od rozbratla (f-i) i antrykotu (f-h) od główki pierwszego żebra do dolnej krawędzi mięśnia biodrowo-żebrowego; szponder d-j - odcięcie szpondra od mostka wzdłuż linii od dolnej części kostnej pierwszego żebra do zakończenia części kostnej ósmego żebra; goleń przednia k-1 - oddzielenie goleni przedniej w stawie łokciowym;

udziec n-o - oddzielenie udźca od rostbefu i łaty między ostatnim kręgiem lędźwiowym a kością krzyżową oraz wzdłuż omięsnej mięśnia czworogłowego uda tak, aby mięśnie brzucha pozostały przy łacie;

goleń tylna r-s - oddzielenie goleni tylnej od półtuszy w stawie kolano­wym;

rostbef h -p - oddzielenie rostbefu od łaty po linii prostej w odległości 5-7 cm od mięśni grzbietu;

ogon t-u - oddzielenie ogona od udźca.

 

70. Jak kształtują się procentowe uzyski elementów zasadniczych wołowych?

 

Wielkość uzysków zasadniczych elementów wołowych podano w tab. 7.2.

 

 

71. Jakie kryteria stosuje się przy klasyfikacji jakościowej mięs wołowych przeznaczonych do przetwórstwa?

 

Klasyfikację jakościową mięsa wołowego podano w tablicy:

 

 

72. Jakie elementy zasadnicze uzyskuje się w wyniku rozbioru tusz cielęcych?

 

Budowa anatomiczna (układ kostny) tuszy cielęcej jest taka sama jak tuszy wołowej, z tym że poszczególne części ciała nie są w pełni rozwinięte; można więc skorzystać z rys. 7.16.

W półtuszy cielęcej występują następujące elementy zasadnicze: szyja, łopatka, goleń (pręga) przednia, karkówka, górka, nerkówka, mostek, łata, udziec, goleń (pręga) tylna, ogon. Rozmieszczenie tych elementów w półtuszy cielęcej po stronie zewnętrznej i wewnętrznej przedstawia rysunek:

 

 

73. Jak przebiegają linie cięcia tuszy cielęcej na poszczególne elementy zasadnicze?

 

Elementy zasadnicze oddziela się wzdłuż następujących linii:

Szyję - pomiędzy drugim a trzecim kręgiem szyjnym.

Łopatkę - od dołu odcina się od goleni przedniej w stawie łokciowym i cięciem owalnym do linii odcięcia karkówki.

Goleń (pręgę) przednią- w stawie łokciowym od odcinka nasadowego kończyny przedniej.

Karkówkę - od przodu po linii oddzielenia szyi, tzn. między drugim a trzecim kręgiem szyjnym, od tyłu po linii oddzielenia górki, tj. między szóstym a siódmym kręgiem piersiowym, od dołu po linii oddzielenia mostka, od góry wzdłuż linii po­działu tuszy na półtusze.

Górkę - od przodu po linii odcięcia karkówki, od tyłu po linii odcięcia nerkówki, od dołu po linii oddzielenia mostka, od góry po linii podziału tuszy na półtusze.

Nerkówkę - od przodu między ostatnim a przedostatnim kręgiem piersiowym, od tyłu po linii odcięcia udźca, od dołu po linii odcięcia łaty, od góry wzdłuż linii podziału tuszy na półtusze.

Mostek - po linii biegnącej od połowy pierwszego żebra do dwunastego w od­ległości 5-7 cm od dolnej granicy mięśnia najdłuższego grzbietu, od dołu po linii podziału tuszy na półtusze i linii odcięcia goleni przedniej, tj. w stawie łokciowym odcinka nasadowego kończyny przedniej.

Łatę - od nerkówki cięciem równoległym do mięśnia grzbietowego, pozostawiając przy nerce płat łaty wystarczający do zakrycia nerki.

Udziec - między ostatnim kręgiem lędźwiowym a pierwszym kręgiem kości krzyżowej.

Goleń tylną - w stawie kolanowym i dalej wzdłuż kości goleni do guza piętowego, nienaruszając mięśnia brzuchatego, pozostawiając ścięgno Achillesa przy goleni. Ogon - odcina się u jego nasady, tzn. na ostatnim kręgu nieruchomym.

 

74. Jak kształtują się orientacyjne wskaźniki procentowego uzysku elementów cielęcych?

 

Poziomy tych wskaźników zależą od wieku i stopnia umięśnienia tuszy cielęcej i wynoszą (w %):

 

szyja - 1,4-1,8;

łopatka - 11,6-13,5

goleń (pręga) przednia - 5,0-5,2;

karkówka - 12,5-13,3

górka        - 6,3—6,5;

nerkówka - 7,0-8,4;

mostek - 10,8-11,9

łata - 1,5-2,3;

udziec - 28,1-31,8

goleń (pręga) tylna - 6,5-7,5;

ogon - 0,3-0,4.

 

75. Jakie podstawowe cechy jakościowe są podstawą klasyfikacji mięsa cielęcego?

 

Cechy brane pod uwagę przy klasyfikacji mięsa cielęcego oraz klasy tego mięsa podano w tabeli:

 

 

76. Jaką trzeba mieć wiedzę, aby poprawnie wykonać rozbiór tuszy baraniej na elementy zasadnicze?

 

Aby dokonać podziału tusz baranich na elementy zasadnicze, należy znać dwa pod­stawowe zagadnienia: budowę anatomiczną tuszy i przebieg linii odcięcia poszcze­gólnych elementów. Schemat układu kostnego owcy przedstawia rysunek:

 

 

77. Jakie elementy zasadnicze uzyskuje się w wyniku rozbioru tusz baranich?

 

Z tusz baranich uzyskuje się następujące elementy zasadnicze: karkówkę, górkę (plecówkę), antrykot (kotlet), comber, goleń przednią mostek, udziec, goleń tylną i ogon. Elementy te oraz linie ich odcięcia przedstawiono na rysunku:

 

 

78. W jakich miejscach przebiegają linie cięcia półtuszy baraniej na elementy zasadnicze?

 

Elementy zasadnicze baranie odcina się wzdłuż następujących linii:

Karkówkę - od tyłu po linii oddzielenia górki, tj. między piątym a szóstym krę­giem szyjnym.

Górkę (plecówkę) - od przodu po linii odcięcia karkówki, od tyłu po linii odcięcia od antrykotu, tj. między szóstym a siódmym kręgiem piersiowym, od dołu po linii oddzielenia mostka od goleni przedniej, od góry wzdłuż linii podziału na półtusze.

Antrykot (kotlet) - od przodu po linii odcięcia górki, od tyłu po linii oddzielenia combra, tj. między ostatnim a przedostatnim kręgiem piersiowym i odpowiadają­cym mu żebrem, od dołu po linii oddzielenia mostka, od góry po linii podziału na półtusze.

Comber-od przodu po linii odcięcia antrykotu, od tyłu po linii odcięcia udźca, tj. między ostatnim a przedostatnim kręgiem lędźwiowym, od dołu po linii oddzielenia mostka wraz z łatą, od góry po linii podziału na półtusze.

Goleń przednią - powyżej główki kości ramiennej, przecinając wierzchołek wyrostka łokciowego.

Mostek - od góry wzdłuż dolnej linii odcięcia górki, antrykotu i combra, czyli cięciem prostym od dolnej główki pierwszego żebra do ostatniego żebra, w połowie jego długości, i dalej poprzez górną część mięśni brzucha.

Udziec - między ostatnim a przedostatnim kręgiem lędźwiowym i dalej wzdłuż omięsnej mięśnia czworogłowego uda, pozostawiając mięśnie brzucha przy części lędźwiowo-brzusznej półtuszy.

Goleń tylną - w stawie kolanowym, pozostawiając przy udźcu mięśnie udo-piętowe.

Ogon - odcina się u jego nasady, tj. na ostatnim kręgu nieruchomym.

 

79. Jak kształtują się procentowe wskaźniki uzysku elementów zasadniczych z półtusz baranich?

 

Wskaźniki te kształtują się średnio na następującym poziomie:

 

karkówka - 6,6-7,21;

górka        - 21,5-22,6;

antrykot - 6,3-7,1;

comber - 8,4-9,2;

goleń przednia - 3,4-3,9;

mostek - 18,0-20,1;

udziec - 25,0-27,5;

goleń tylna - 3,5—4,7;

ogon - 0,6-0,9%.

 

80. Jakie podstawowe cechy są podstawą klasyfikacji jakościowej mięsa baraniego bez kości?

 

Cechy te oraz klasy mięsa baraniego przedstawiono w tabeli:

 

Edytowane 14 Lutego 2017 przez Maxell

[Maxell]

81. Jaka jest przemysłowa przydatność użytkowa części zasadniczych wieprzowych?

 

Głowa — do produkcji wyrobów wędliniarskich lub konserw;

karkówka — do produkcji baleronu lub konserw;

schab — do produkcji polędwicy wędzonej, schabu pieczonego; konserw (pork loin);

biodrówka — do wykrawania lub dystrybucji;

szynka z golonką — do produkcji szynek w puszkach, szynki wędzonej, szynki gotowanej, ogonówki wędzonej;

ogon — tylko do dystrybucji na zaopatrzenie rynku;

nogi — do dystrybucji lub produkcji nóżek wędzonych;

pachwina — do wytopu smalcu;

boczek — do produkcji boczku wędzonego, gotowanego lub puszkowanego;

żeberka — do produkcji żeberek wędzonych lub dystrybucji;

łopatka z golonką — podobnie jak szynka;

podgardle — do produkcji wędzonego podgardla.

 

Oprócz wyżej podanych przydatności produkcyjnych, wszyst­kie zasadnicze części wieprzowiny, podobnie jak innych gatunków zwierząt rzeźnych, mogą stanowić przedmiot obrotu handlowego (zaopatrzenie rynku) jako mięso surowe w częściach zasadniczych lub elementach, albo w miarę potrzeby mogą być przekazywane do wykrawania.

 

82. Jakie jest przeznaczenie kulinarne elementów wieprzowych?

 

Poszczególne części zasadnicze wieprzowiny lub uzyskane z nich elementy mogą być wykorzystane kulinarnie:

głowa wieprzowa:

ryj — gotowanie, galarety, pasztety, nadzienia;

ucho — wywary bulionowe, ucho peklowane gotowane;

głowizna — gotowanie, potrawy z głowizny (np. kapusta, groch, fasola itp.), galarety, pasztety, nadzienia.

Karkówka — mięso duszone, peklówka wieprzowa, dodatek do bigosu i potraw z kapustą, smażone steki.

Schab — pieczenie, smażenie (kotlety itp.), duszenie.

Biodrówka — pieczeń, mięso duszone, bryzol, sznycle, zrazy bite i duszone, gulasz, kapusta faszerowana, klopsiki mielone.

Szynka — pieczeń, gotowanie, smażenie (prawie wszechstron­ne zastosowanie w użytkowaniu kulinarnym).

Golonka — golonka peklowana gotowana, po usunięciu kości do kapusty itp.

Podgardle — do kapusty, po oddzieleniu tłuszczu od mięsa można go stopić na bardzo smaczny (choć mało wydajny) smalec domowy, zaś mięso użyć do gotowania i duszenia.

Żeberka — żeberka pieczone lub duszone, gotowane z kapustą lub same, do barszczów i zup, po usunięciu kości — do bigosu.

Boczek — boczek pieczony, gotowany, zapiekanka z boczkiem, smalec domowy do smarowania chleba.

Pachwina — mięso na potrawy mielone, tłuszcz do wytopu na smalec.

Nogi wieprzowe — galarety (zimne nóżki), nogi gotowane, klopsiki z nóżek, dodatek do mięs duszonych.

Słonina — jako tłuszcz.

Ogon — wywary do zup, ogony peklowane gotowane.

 

83. Jaka jest przemysłowa przydatność części zasadniczych wołowych?

 

Części zasadnicze uzyskane z rozbioru wołowiny mogą być prze­znaczone na zaopatrzenie rynku jako mięso surowe lub podda­wane wykrawaniu (najczęściej jednak wykrawa się całe ćwierć­tusze wołowe). Ponadto mięso z udźca jałowic i wolców klasy I lub II może stanowić surowiec do produkcji szynki wołowej wędzonej lub gotowanej. Antrykot i rostbef bez kości z jałowic i wolców (klas jak wyżej) może być surowcem do produkcji po­lędwicy wędzonej lub łososiowej. Mięso wołowe po wykrojeniu może być także użyte do produkcji konserw sterylizowanych.

 

84. Jaka jest przydatność kulinarna mięsa wołowego?

 

Części zasadnicze uzyskane w wyniku rozbioru ćwierćtusz woło­wych oraz elementy uzyskane w wyniku dalszego ich podziału, mają następujące zastosowanie kulinarne:

Polędwica — najbardziej chuda i wyborowa część tuszy bydlęcej, nadaje się na: befsztyki, bryzole, filety, saute, befsztyk tatarski.

Ogon — rosół, zupy itp.

Golenie — rosoły, buliony, mięso duszone, gulasze, mięso mie­lone, sztuka mięsa.

Mięso z udźca:

l i g w a — pieczeń, potrawy z mięsa peklowanego,

zrazowa — pieczenie, smażenie, duszenie,

krzyżowa — pieczenie, pieczenie na dziko, sztufady, rumsztyki i kotlety, befsztyki, sztuka mięsa, mielenie,

skrzydło — po usunięciu powięzi: pieczenie, duszenie, sma­żenie.

Rostbef — rumsztyki, pieczeń, zrazy, sztuka mięsa.

Łata — rosół, gulasz, gotowanie, duszenie, farsze i nadzienia mięsne.

Mięso z łopatki — gotowanie, duszenie, pieczeń (z wyjątkiem mięsa podłopatkowego, które przeznacza się na mielenie), rolady, paprykarz.

Szyja — gotowanie, duszenie, pasztety,

Mostek — gotowanie, duszenie, sztuka mięs,

Szponder — gotowanie, sztuka mięs,

Karkówka — rosół, peklówka gotowana, potrawy z mięsa mie­lonego, pasztety.

Rozbratel — mięso gotowane, smażone, duszone.

Antrykot — rosół, sztuka mięs, zupy, zrazy (zastosowanie po­dobne jak rozbratla).

 

85. Jaka jest przydatność przemysłowa części zasadniczych cielęcych i baranich?

 

Części zasadnicze uzyskane z rozbioru cielęciny i baraniny mogą być przeznaczone na zaopatrzenie rynku jako mięso surowe. Po­nadto udziec cielęcy wraz z golenią tylną może być surowcem do produkcji szynki cielęcej gotowanej.

Wykrawanie części zasadniczych cielęcych lub baranich jest raczej wyjątkiem, gdyż wykrawaniu poddaje się z zasady całe tusze.

 

86. Jaka jest przydatność kulinarna mięsa cielęcego?

 

Przeznaczenie kulinarne poszczególnych elementów otrzymanych w wyniku rozbioru tusz cielęcych i ewentualnego dalszego po­działu części zasadniczych jest następujące:

Mięso bez kości z udźca:

frykando I (mięsień półbłoniasty i mięsień półścięgnisty) tyl­na wewnętrzna część udźca; oraz

frykando II (mięsień dwugłowy uda) tylna zewnętrzna część udźca — potrawy pieczone, pieczenie, smażenie, sznycle, filety, bryzole i medaliony;

frykando III (mięsień czterogłowy) przednia część udźca — potrawy duszone, zrazy i pieczenie duszone.

Mięso bez kości z łopatki — gotowanie, duszenie, rolady, paprykarz, potrawy z mięsa mielonego;

Mięso z kością:

szyja — gotowanie, gulasz, mięso zdjęte z kości na klopsiki;

karkówka — kotlety, zrazy mielone, sznycle, paprykarz, klop­siki, gulasz, potrawy z mięsa mielonego;

górka — smażenie, kotlet z kostką, gotowanie, duszenie (po­trawka);

nerkówka — odznacza się specyficznym, delikatnym sma­kiem; nadaje się na pieczeń z nadzieniem i nerkówkę cielęcą du­szoną;

mostek — gotowanie na potrawkę, duszenie, paprykarz, stek cielęcy (po obgotowaniu), mostek faszerowany, risotto;

łata — potrawy z mięsa mielonego;

golenie — zupy, galarety (bardzo delikatne zimne nóżki), giez cielęca, mięso zdjęte z goleni przedniej lub tylnej może być wy­korzystane na gulasz, paprykarz, risotto itp.;

ogonek — zupy, wywary.

 

87. Jaka jest przydatność kulinarna mięsa baraniego?

 

Poszczególne elementy otrzymane w wyniku rozbioru tusz bara­nich mają następujące przeznaczenie kulinarne:

Udziec — pieczeń, pieczeń na dziko lub z jarzynami, steki, zrazy bite, szaszłyki.

Comber — duszenie i smażenie (comber duszony, szaszłyki, stek barani, kotlety z rusztu).

Antrykot — steki, kotlety z kostką i antrykot (potrawka).

Plecówka — kotlety z rusztu, steki, ragout, befsztyki, kotlety z kostką po angielsku.

Karkówka — gotowanie (zupy), potrawka, mięso duszone w jarzynach, gulasz, pilaw, risotto.

 

Wykrawanie mięsa

 

88. Co obejmuje termin: wykrawanie mięsa?

 

Szereg przetworów jest produkowanych z mięsa poddanego roz­drobnieniu w wilkach, krajalnicach, kutrach itp. Warunkiem umożliwiającym poddanie mięsa mechanicznemu rozdrabnianiu jest pozbawienie go kości, ścięgien i innych części, utrudniających lub uniemożliwiających rozdrabnianie.

Wykrawanie jest to zespół czynności, w czasie których: z mięsa są usuwane części nie mające zastosowania w prze­twórstwie lub utrudniające dalszą mechaniczną obróbkę mięsa, następuje pierwsze, wstępne rozdrobnienie mięsa, mięso, zgodnie z potrzebami produkcji, zostaje posegregowane na klasy ustalone przez odpowiednią normę przedmiotową.

Ogólne zasady wykrawania mięsa obejmują przede wszystkim następujące czynności:

- bardzo dokładne zdjęcie tłuszczu zewnętrznego, usunięcie kości w taki sposób, aby pozostawić przy nich jak najmniej tkanki mięsnej i tłuszczowej,

- rozdzielenie części zasadniczych lub elementów anatomicz­nych na mięso bez kości wyłącznie cięciami prowadzonymi wzdłuż błon omięsnych zewnętrznych, z jednoczesnym wyodręb­nieniem poszczególnych mięśni.

Ścisłe stosowanie tych zasad ma na celu uzyskanie możliwie największych ilości mięsa bez kości na przetwory z mięsa roz­drobnionego klas wyższych (głównie klasy I), a więc cenniejszych dla przetwórstwa oraz umożliwienie dokładniejszego oddzielenia zarówno ścięgnistej, jak i przetłuszczonej tkanki mięsnej.

 

89. Jaki jest efekt wykrawania?

 

W wyniku dokonania wykrawania otrzymuje się:

mięso bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (zwane potocznie mięsem drobnym), tj. tkankę mięsną z tłuszczem śródtkankowym, oraz, w zależności od klasy mięsa, z tłuszczem zewnętrznym i międzymięśniowym, a także przylegającą do mięśni tkanką łączną;

tłuszcze surowe — tkanka tłuszczowa uzyskana w czasie roz­bioru zasadniczego, uzupełniającego lub wykrawania i nie zalicza­na do mięsa drobnego; przy wykrawaniu wołowiny, cielęciny i baraniny lub koniny są to łoje;

z wykrawania wieprzowiny uzy­skuje się tzw. tłuszcz drobny, tj. tkankę tłuszczową, z której od­dzielono sadło, słoninę i tłuszcz pozostający w naturalnym połą­czeniu z mięsem chudym (śródmięśniowy i międzymięśniowy), a także skórę.

Zależnie od konsystencji i zawartości tkanki łącznej, tłuszcz drobny dzieli się na:

twardy, tj. pochodzący z podgardla oraz podskórny z łopatki i karku, o dużej zawartości tkanki łącznej i twardej konsysten­cji, przeznaczony do produkcji wędlin;

miękki — z pachwiny i grubszych złogów tłuszczu między- mięśniowego, o zmniejszonej zawartości tkanki łącznej i miękkiej konsystencji, przeznaczony do produkcji emulsji kolagenowo- -tłuszczowej lub wędlin podrobowych;

przetopowy tj. słonina niedystrybucyjna, tłuszcz podskórny z szynek, obróbki schabu i drobne sadło, o niskiej zawartości tkanki łącznej.

Ponadto efektem wykrawania jest uzyskanie kości, ścięgien i żył oraz skórek wieprzowych, zdejmowanych z szynki, łopatki, boczku, pachwi­ny i podgardla.

 

90. Jaka jest ogólna charakterystyka mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego?

 

W zależności od rodzaju zwierzęcia, stopnia przetłuszczenia, za­wartości tkanki łącznej, zabarwienia i przekrwienia, mięso drobne dzieli się na klasy.

Mięso bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego ma sze­rokie zastosowanie. Jest używane jako surowiec do produkcji kiełbas, konserw o strukturze rozdrobnionej (mielonki, gulasze itp.), mrożonek mięsnych oraz niektórych wyrobów wędliniar­skich. Może ono być także zamrażane w postaci bloków, z prze­znaczeniem do przechowania dla późniejszego wykorzystania w przetwórstwie (np. w okresach mniejszych podaży surowca).

W celu uzyskania wyrównanego jakościowo produktu gotowe­go do produkcji poszczególnych asortymentów wędlin, poszcze­gólne klasy mięsa bez kości wieprzowego i wołowego podzielono na podklasy, zaś tłuszcz drobny na podgrupy. Podklasy i podgru­py stanowią uszczegółowienie, polegające głównie na doborze surowca wg jego pochodzenia i przydatności do produkcji.

 

91. Jakie są mechaniczne metody odkostniania mięsa?

 

Próby zmechanizowania odkostniania mięsa doprowadziły do opracowania kilku metod.

Metoda odstrzeliwania polega na oddzielaniu mię­sa od kości przez bombardowanie kuleczkami ze stali, lodu lub stałego C0₂. Dość trudnym zagadnieniem jest oddzielenie kulek stalowych od mięsa. Usuwanie kulek z lodu lub stałego C0₂ od­bywa się za pomocą podwyższonej temperatury.

W metodzie wyciskania dwa przeciwbieżne bębny z zamocowanymi nożami rozdrabniają mięso, które w postaci półpłynnej masy jest doprowadzane podwójnym ślimakiem do perforowanego cylindra, skąd mięso zostaje wyciśnięte na ze­wnątrz. Oddzielnie opuszczają prasę filtracyjną kości.

Metoda oddzielania polega na tym, że mięso od ko­ści oddziela się za pomocą różnych urządzeń mechanicznych (noże, szczotki, łańcuchy, sprężyny itp.).

Przy metodzie wirówkowej mięso z kośćmi jest rozdrabniane i wymieszane z wodą (30—40%). Rozdrobnioną masę przenosi się (pompą) do zbiornika, dodając jeszcze wody, a na­stępnie do dekantera, gdzie następuje oddzielenie kości od masy mięsnej. Papkowata masa mięsna może być bezpośrednio prze­pompowana do urządzeń przetwórczych.

Metoda flotacji — w specjalnym urządzeniu (młynek młotkowy, wibrator, roztrząsacz, przenośnik ślimakowy, sita i zbiorniki) mięso wraz z kośćmi zostaje rozdrobnione. Do roz­cieńczenia używa się roztworu soli. Metoda ta, obok odkostniania gotowanego mięsa drobiowego, umożliwia oddzielenie kości, mięsa i skórek, przy wykorzystaniu ich zróżnicowanego ciężaru właści­wego.

 

92. Jak ocenia się wartość rzeźną królików?

 

Króliki podobnie jak i inne zwierzęta przeznaczone na rzeź, mają tym większą wartość im bardziej są utuczone. Stopień utuczenia króli­ków poznaje się przez obmacywanie kręgów grzbietowych. Niewielkie skupienia tłuszczu znajdują się zwykle w okolicy karku i tylnej części brzucha. Skórka powinna być gładka, błyszcząca, łatwo uchwytna wsku­tek braku tłuszczu podskórnego.

 

93. Jak postępuje się z tuszkami króliczymi po uboju? 

 

Tuszki królicze — bez głowy, tylne nóżki odcięte w odległości 2 cm od stawu skokowego. Prawą nóżkę przeciąga się zwykle w otwór między kością a ścięgnem Achillesa nóżki lewej. Futerko z prawej nóżki po­winno być usunięte całkowicie; z lewej natomiast w pobliżu stawu sko­kowego pozostawia się na długości ok. 2 cm. Przednie nóżki odcięte tak, aby końce ich można było ustawić w przecięcie między 3 i 4 żebrem. Nerki i tłuszcz wewnętrzny pozostawia się przy tuszce.

Tuszka królika dobrze utuczonego charakteryzuje się dobrze rozwi­niętymi mięśniami, kręgi nie powinny wystawać na zewnątrz, żebra nie powinny zbyt odznaczać się, nagromadzenie tłuszczu podskórnego w oko­licy karku nad łopatkami, w okolicy pachwin i lędźwi, tłuszcz okołonerkowy rozciąga się do przepony.

Tłuszcz króliczy nie nadaje się do dłuższego przechowywania. Ulega on szybkiemu utlenianiu (jełczeniu), którego zapach bardzo prędko udziela się mięsu. Jełczenie tłuszczu króliczego następuje już po 2 miesiącach przechowywania tuszek w temp. — 5°C. W temperaturze - 10°C jełczenie następuje po 4 miesiącach, a w — 18°C po 9 miesiącach.

Chłodzenie tuszek króliczych odbywa się na tych samych zasadach, jak tusz innych zwierząt rzeźnych. Tuszki królicze transportuje się zwy­kle w skrzynkach po 40 — 50 sztuk. Można wykorzystać w tym celu skrzynki do jaj, ponieważ konstrukcja ich umożliwia łatwy przewiew powietrza.

W produkcji gastronomicznej obróbka tuszek króliczych, po usunię­ciu z nich wątroby, tchawicy, płuc i serca, sprowadza się do podziału na:

a) część przednią,

b) comber,

c) łopatki

d) udka.

Podział na część przednią i tylną następuje po linii między 5 a 6 żebrem. Dalsza obróbka polega na wycięciu z łopatek i udek kości rurkowych, usunięciu kości krzyżowej, a z combra błony (u królików starych) pokrywającej po­wierzchnię mięsa.

Wydajność rzeźna mięsa z kośćmi po wypatroszeniu, lecz z podroba­mi, głową, szyją i tłuszczem wynosi około 68% ciężaru żywca, przy czym głowa, szyja i podroby stanowią ok. 10%, a tłuszcz ok. 7%.

Produkty uboczne niejadalne wynoszą ok. 32%, z tego na krew przy­pada ok. 3%, na przewód pokarmowy z zawartością ok. 17% i na skórę 12%. Dane te można uważać jako średnie dla królika (żywca) o ciężarze po­nad 3 kg.

Wydajność czystego mięsa bez kości tuszki królika dobrze utuczo­nego wynosi ok. 75%, a kości ok. 25% w stosunku do ciężaru tuszki.

Przydatność mięsa króliczego dla celów spożywczych jest bardzo różna. Poczynając od mięsa gotowanego, poprzez smażenie, duszenie, pieczenie itp. mięso królicze może mieć zastosowanie przy sporządzaniu posiłków dając bardzo odżywcze i smaczne potrawy odznaczające się zwłaszcza delikatnym smakiem.

Okres kiedy mięso królicze było przeważnie przedmiotem konsump­cji hodowców — w gospodarstwie domowym na wsi i w małych mia­steczkach, już minął. Mięso królicze traktowane jest obecnie na równi z każdym innym mięsem.

W Polsce zastosowano na szerszą skalę mięso królicze do produkcji wędliniarskiej. Zorganizowano w kilku przetwórniach produkcję parówek z mięsa króli­czego oraz innych przetworów jak np. pasztety. Produkcja ta cieszy się bardzo dużym popytem — parówki odznaczają się delikatnym smakiem, soczystością i ładnym wyglądem. Do produkcji parówek i pasztetów nie używa się czystego mięsa króliczego, lecz w domieszce, przeważnie z wieprzowiną.

Bardzo duże znaczenie ma właściwy dobór osłonek. Osłonki powin­ny być zasadniczo baranie — cienkich kalibrów i bardzo starannie oczy­szczone. Użycie zbyt cienkich osłonek daje towar nie zachęcający do kupna.

 

Uboczne artykuły poubojowe

 

94. Jaki jest podział ubocznych artykułów poubojowych?

 

W wyniku uboju zwierząt rzeźnych uzyskuje się również uboczne poubojowe surowce rzeźne, które dzielą się na dwie główne grupy: jadalne i niejadalne. Zalicza się do nich: krew, podroby (wieprzowe, wołowe, cielęce, baranie), jelita, skóry, rogowiznę, kości i produkty wykorzystywane przez przemysł farmaceutyczny.

 

95. Co zaliczamy do grupy ubocznych artykułów jadalnych?

 

Do grupy ubocznych artykułów jadalnych zalicza się: krew spożywczą podroby, jelita naturalne, tłuszcze wewnętrzne tusz po uboju.

Krew spożywcza (konsumpcyjna) jest najcenniejszym pod względem odżywczym artykułem poubojowym. Uzyskuje się jej średnio od trzody chlewnej ok. 4%, licząc w stosunku do masy poubojowej cieplej, od bydła 6,2%, od cieląt i owiec 7,3%. Krew, zależnie od sposobu jej pozyskania, może występować jako:

• krew skrzepnięta (z naturalnego procesu krzepnięcia);
• skrzepy krwi (w postaci galaretowatej masy złożonej z włókna i ciał uposta­ciowanych);
• krew odwłókniona (płynna frakcja krwi po mechanicznym usunięciu włóknika);
• krew stabilizowana (płynna krew z dodatkiem środków stabilizujących, np. soli, cytrynianu sodu);
• plazma krwi (otrzymywana z krwi stabilizowanej przez usunięcie składników upostaciowanych w wyniku wirowania);
• gąszcz krwinek (frakcja krwi stabilizowanej lub odwłóknionej, zawierająca resztki plazmy lub surowicy);
• surowica krwi (uzyskana z krwi odwłóknionej przez usunięcie składników upostaciowanych w wyniku wirowania);
• koagulat krwi (gąbczasta masa powstała w wyniku ogrzania i ścięcia krwi oraz częściowego usunięcia wody).

Podroby zwierząt rzeźnych:

a) podroby wieprzowe - mózg, ośrodek, śledziona, nerki;

b) podroby wolowe - ozór, ośrodek, flaki (przedżołądek i żołądek właściwy), ner­ki, stopy (dolne odcinki kończyn odcięte w stawie pęcinowym), wymiona;

UWAGA. Głowa wołowa wraz z mózgiem (bez języka), gałkami ocznymi, wyłą­czając żuchwę, od bydła powyżej 12. miesiąca życia, stanowi materiał szczególnego ryzyka (SRM) i nie może być artykułem jadalnym. Także śledziona wołowa jest artykułem niejadalnym, bez względu na wiek bydła, z którego pochodzi.

c) podroby cielęce - głowa, mózg, ozorek, ośrodek, nerki, nogi (pozbawione raciczek i owłosienia).

Jelita naturalne - osłonki naturalne po oczyszczeniu:

a) wieprzowe - jelita cienkie (kiełbaśnica), których uzyskuje się średnio około 19 m od jednej świni, pęcherz, żołądek, kątnica, krzyżówki oraz jelito grube, którego uzysk wynosi około 1,5 kg od jednej świni;

b) cielęce - jelita cienkie, żołądki (ślazy), pęcherze, kątnice;

c) baranie - jelita cienkie, kątnice i krzyżówki;

d) końskie - przełyki, jelita cienkie, pęcherze.

Tłuszcze wewnętrzne:

a) wieprzowe - sadło, tłuszcz otokowy (od kompletu jelit);

b) wołowe - łój okołonerkowy, łój otokowy (od kompletu jelit);

c) cielęce - łój okołonerkowy i otokowy;

d) baranie - łój okołonerkowy;

e) końskie - łój okołonerkowy.

 

96. Co zalicza się do grupy ubocznych artykułów niejadalnych?

 

Do grupy ubocznych poubojowych artykułów niejadalnych zalicza się: krew tech­niczną, skóry, rogowiznę, kości, odpady miękkie, tłuszcze techniczne, surowiec utylizacyjny, gruczoły.

Krew techniczna to krew pozostała po uzyskiwanej krwi spożywczej.

Skóry - wieprzowe (krupony o profilu normalnym i poszerzonym), całe skóry bydlęce (skóra nierozkrojona na części), skóry cielęce i baranie. Oczyszczone po uboju skóry z pozostałości tkanki mięśniowej i tłuszczowej są konserwowane solą dwukrotnie (pierwsze solenie solą gruboziarnistą, drugie solą o naturalnej granu­lacji). Profile skór wieprzowych, bydlęcych i końskich przedstawiono na rysunku:

 

 

Rogowizna obejmuje rogi, racice, raciczki, u koni kopyta.

Kości pozyskuje się w fazie uboju bydła i koni, tj. części kończyn przednich i tylnych.

Odpady miękkie, a więc części przekrwione tusz wykrojone podczas badania weterynaryjnego, części przewodów pokarmowych, odpady skór.

Tłuszcze techniczne uzyskiwane podczas uboju zwierząt rzeźnych, a więc jadal­ne, skonfiskowane przez służbę weterynaryjną (części sadła, łoju okołonerkowego), łój otokowy, odpady z obróbki skór surowych - tłuszcz ze skór.

Gruczoły - przysadka mózgowa, tarczyce, nadnercza, trzustka, jądra, wycięte gruczoły w trakcie badania weterynaryjnego tusz i narządów wewnętrznych, węzły chłonne.

Surowiec utylizacyjny stanowią skonfiskowane części tusz, tusze zwierząt pad- łych, skonfiskowane przewody pokarmowe, opiłki kości z przepoławiania tusz, tłuszcze techniczne, odpady miękkie.

 

97. Jakie są podstawowe, niejadalne artykuły poubojowe trzody chlewnej?

 

Do niejadalnych artykułów poubojowych trzody chlewnej zalicza się: skórę, szcze­cinę, racice, gałki oczne, miazgę kostną (śrut) z piły podczas przepoławiania tusz, wątrobę motyliczną, tłuszcz techniczny, surowiec utylizacyjny.

 

98. Co zalicza się do wieprzowych, jadalnych, ubocznych artykułów poubojowych?

 

Do jadalnych poubojowych artykułów wieprzowych zalicza się: krew spożywczą, nogi, uszy, podroby, takie jak: mózg, język, serce, wątrobę, płuca, śledzionę, nerki oraz skórki i jelita naturalne, sadło.

 

99. Co zalicza się do wołowych, jadalnych, ubocznych artykułów poubojowych?

 

Do wołowych, jadalnych artykułów poubojowych zalicza się: język, ośrodek (wą­troba, serce, płuca, przełyk), przedżołądki, żołądek właściwy (flaki), nerki, stopy.

 

100. Co obejmuje pojęcie „rogowizna"?

 

Przez rogowiznę rozumie się: rogi, racice, raciczki, kopyta końskie.

 

101. Jaki jest skład chemiczny oraz morfologiczny krwi?

 

Przybliżony skład chemiczny krwi jest następujący: woda, która stanowi ok. 80%, białko ok. 17-19%, tłuszcz ok. 0,1-0,4% oraz substancje mineralne - ok. 1%. Skład­nikami morfologicznymi są: osocze (surowica i włóknik) oraz ciała upostaciowane, takie jak: krwinki czerwone - erytrocyty, krwinki białe - leukocyty, płytki krwi - trombocyty. Erytrocyty zawierają hemoglobinę, która jest białkiem złożonym (chromoproteidem), składającym się z części białkowej - globiny i barwnika - hemu. Fizjologiczną funkcją erytrocytów jest pochłanianie i oddawanie tlenu.

Trombocyty są elementami płytkowymi, które w chwili wypłynięcia krwi z na­czynia krwionośnego ulegają natychmiastowemu rozpadowi, powodując krzepnięcie krwi.

Białka krwi to albuminy, globuliny i fibrynogen, występujące w osoczu oraz hemoglobina znajdująca się w erytrocytach. Białka krwi, ze względu na skład aminokwasowy, zalicza się do białek pełnowartościowych.

 

Produkcja osłonek naturalnych

 

102. Jak są zbudowane jelita?

 

Jelita stanowią część przewodu pokarmowego zwierząt rzeźnych, który składa się z jamy ustnej, gardzieli, przełyku, żołądka, jelit cienkich i jelit grubych, kątnicy oraz jelita prostego. Przełyki, żołądki świńskie (używane także jako składnik salcesonu podro­bowego), jelita grube i cienkie oraz pęcherze, po odpowiedniej obróbce są stosowane jako osłonki do wędlin.

 

 

 

Ścianki przełyku i jelit są zbudowane z czterech powiązanych ze sobą warstw:

 

 

a) błony surowiczej (futrówki) — warst­wa zewnętrzna, b) błony mięśniowej (mięśniówki) składającej się z dwóch warstw mięśni gładkich: jednej ułożonej włóknami wzdłuż biegu jelita i drugiej, której włókna biegną okrężnie wo­kół jelita, c) błony podśluzowej, d) błony śluzowej (śluzówki), wyścielającej jelito od strony wewnętrznej. W czasie obróbki jelit niektóre z tych błon są usuwane całkowicie, inne zaś zdejmowa­ne i wykorzystywane oddzielnie.

 

103. Co nazywamy kompletem jelit?

 

Całość jelit (nie podzielonych) pochodzących od jednego zwierzę­cia rzeźnego, wraz z otoką tłuszczową, nosi nazwę kompletu jelit.

Jelita oryginalne — jelita po oczyszczeniu z tłuszczu okołojelitowego, opróżnione z treści, przepłukane i ewentualnie posolone lub zamrożone.

Jelita sortowane — jelita oryginalne po usunięciu zbędnych błon (oszlamowane) i podzielone na gatunki według ja­kości i wartości użytkowej (bez uwzględniania średnicy).

Jelita kalibrowane — jelita sortowane, podzielone na grupy (zwane skrótowo kalibrami), wg ustalonych norm wymia­rów średnic. Kalibrowaniu podlegają niektóre tylko rodzaje jelit: cienkie wieprzowe (kiełbaśnice), cienkie bydlęce (wiankowe), środkowe bydlęce i cienkie baranie.

 

104. Jaki jest skład kompletu jelit?

 

Zależnie od gatunku zwierząt rzeźnych, w skład kompletu jelit wchodzą różne części przewodu pokarmowego:

u bydła dorosłego — przełyk, jelito cienkie, okrężni­ca (jelito środkowe), jelito ślepe (kątnica), jelito proste (krzy­żówka) i pęcherz;

u cieląt — jelito cienkie, jelito ślepe (kątnica) i pęcherz;

u świń — jelito cienkie (kiełbaśnica), jelito grube, jelito ślepe (kątnica), jelito proste (krzyżówka), żołądek i pęcherz;

u  o w i e c — jelito cienkie, jelito ślepe (kątnica) i proste (krzyżówka);

u koni — jelito cienkie, pęcherz i przełyk.

 

105. Jak wyjmuje się komplety jelit?

 

Komplety jelit są wyjmowane z tusz zwierząt rzeźnych pod­czas wstępnej obróbki poubojowej, na specjalnie podstawiony wózek lub przenośnik.

Po oznaczeniu kompletu numerem tuszy odbywa się badanie weterynaryjne jelit: uznane za nie nadające się do dalszego użyt­ku są przekazywane do magazynu konfiskat, pozostałe zaś — do jeliciarni.

Jelita świńskie, baranie i bydlęce dostarcza się wprost do jeliciarni (cielęce tylko od Ø 20 mm od cieląt star­szych i wyrośniętych, aby były mocne).

Jelita końskie odcina się od kątnicy i żołądka jeszcze w hali uboju, następnie wraz z otoką tłuszczową przekazuje do jeliciarni.

Pęcherze, po oddzieleniu od kompletów jelit, zbiera się do specjalnych naczyń i przenosi do jeliciarni.

Przełyki bydlęce i końskie wyjmuje się z tuszy wraz z tchawicami i kompletem podrobów (tzw. ośrodkiem). Po zbadaniu oddziela się przełyki od ośrodków i partiami przenosi do jeliciarni.

Przerób jelit musi być rozpoczęty niezwłocznie po otrzymaniu kompletów z hali uboju, zaś zakończenie obróbki powinno nastą­pić w dniu uboju zwierzęcia.

Nie wolno przetrzymywać jelit, zarówno wypełnionych treś­cią pokarmową, jak i pozostających w naturalnym połączeniu z otoką (zastyganie tłuszczu bardzo utrudnia późniejsze oddziele­nie go). Jelita, z których treść została usunięta później niż po 30 minutach od wyjęcia z tuszy, nabierają niewłaściwych cech (zmia­na barwy i zapachu), zaś zachodzące zmiany, osłabiając ścianki jelita, mogą spowodować zupełną ich bezużyteczność.

Należy pamiętać, że wszystkie odcinki przewodu pokarmowego w swoim naturalnym stanie, nawet po opróżnieniu z treści pokar­mowej, są bardzo nietrwałe i łatwo ulegają rozkładowi wskutek działalności drobnoustrojów gnilnych. Specjalne zabiegi stosowa­ne w czasie obróbki zwiększają odporność jelit na rozkład i umo­żliwiają racjonalne ich wykorzystanie.

 

106. Jak rozbiera się komplety jelit świńskich?

 

Jelita trzody chlewnej układa się na stole tak, aby żołądek zna­lazł się na wierzchu i odłącza go od otoki tłuszczowej i kiełbaśnicy.

Następnie komplet jelit układa się na stole jeliciarskim i roz­poczyna opuszczanie kiełbaśnicy oddzielonej nożem od otoki. Od­dzieloną kiełbaśnicę opuszcza się stopniowo do podstawionego obok naczynia tak, aby obydwa końce jelit znalazły się wewnątrz, a środek zwisał na krawędzi naczynia, co zabezpiecza przed po­plątaniem się poszczególnych odcinków. Aby nie skaleczyć nożem jelita, należy pozostawić przy nim cieniutkie pasemko otoki. Roz­biór kompletu jelit świńskich kończy się oddzieleniem otoki od je­lit grubych. Z krzyżówki i jelita prostego oddziela się tłuszcz ręką, resztę — za pomocą noża. Oddzieloną otokę tłuszczową stu­dzi się i przekazuje do magazynu.

 

107. Jak rozbiera się komplety jelit bydlęcych?

 

Jelita bydlęce układa się na stole jeliciarskim w taki sposób, aby kątnica znalazła się w głębi stołu.

Jelito cienkie odcina się w odległości ok. 5 cm od wylotu do kątnicy, następnie lewą ręką chwyta się za odcięty koniec jelita, zaś nóż trzymany w prawej ręce wkłada się między jelito a otokę i pociągając jelito do siebie oraz ku dołowi, odcina się je od oto­ki.

 

 

W miarę opuszczania, jelito kieruje się do naczynia z letnią wodą, zwieszając oba końce jelita na krawędzi naczynia. Następnie odcina się kątnicę od jelita środkowego. Po odcięciu kątnica powinna mieć wlot jelita wiankowego w środku swej długości, po­czynając od ślepego końca. Kątnicę odcina się od otoki, pozosta­wiając ją na stole jeliciarskim.

Z drugiego końca jelita środkowego odcina się jelito proste, tzw. krzyżówkę, zaś przecięte jelito środkowe zawiązuje, zabez­pieczając w ten sposób przed wyciekaniem zawartości. Krzyżów­kę uwalnia się od otoki nożem lub palcem i pozostawia na stole jeliciarskim. Następnie usuwa się tłuszcz otaczający skręty jelita środkowego, odrywając go rękami i pomagając nożem.

 

108. Jak rozbiera się komplety jelit cielęcych i baranich?

 

Rozbiór jelit cielęcych rozpoczyna się od jelita cienkiego, które oddziela się od otoki tłuszczowej, zaczynając w odległości ok. 1,5 m od kątnicy i kończąc ok. 1,5 m od żołądka. Jelito to opuszcza się tak samo, jak jelito wiankowe, tj. za pomocą ostrego noża. Jelita baranie oddziela się zawsze ręcznie, bez noża. Rozebrane jelita kieruje się do dalszej obróbki.

 

109. Jak przeprowadza się opróżnianie, kaszlowanie i odwracanie jelit?

 

W dużych zakładach mięsnych obróbkę jelit przeprowadza się sposobem potokowym za pomocą maszyn wypełniających kolejne czynności, w małych zakładach — na oddzielnych maszynach, a wyjątkowo ręcznie. Po rozbiorze kompletów następuje opróż­nianie jelit ze znajdującej się w nich treści pokarmowej, kaszlo­wanie, tj. usunięcie resztek tłuszczu pozostałych po oddzieleniu otoki, oraz odwracanie, tj. wywrócenie jelit wewnętrzną powierzchnią na zewnątrz. Z jelit cienkich wszystkich rodzajów usuwa się zawartość bez pomocy wody; z jelit grubych — za po­mocą wody, przełyki i pęcherze przepłukuje się wodą od we­wnątrz i zewnątrz.

 

110. Jak opróżnia się, kaszluje i odwraca jelita świńskie?

 

Niezwłocznie po opuszczeniu, kiełbaśnice opróżnia się z treści pokarmowej, ujmując lewą ręką za środek kiełbaśnicy, zaś prawą przesuwając zawartość w kierunku otwartych końców jelita. Następnie opróżnioną kiełbaśnicę napełnia się zimną wodą, której strumień przesuwa się stopniowo przez całe jelito. Przepłukaną kiełbaśnicę zwija się w motek, zawiązuje go końcówką jelita i przekazuje do maceracji. Kaszlowanie kiełbaśnic przeprowadza się bezpośrednio przed szlamowaniem. Opróżnianie jelit cienkich odbywa się zwykle maszynowo, a tylko w małych zakładach ręcznie. Aby opróżnić z treści kątnicę, napełnia się ją ciepłą wodą, następnie rozrzedzoną treść pokarmową wylewa do specjalnego naczynia. Opróżnioną kątnicę płucze się dokładnie, następnie wy­wraca na drugą stronę, opłukuje ciepłą wodą i przez kilkakrotne przeciągnięcie w zamkniętej dłoni usuwa resztki treści przylega­jącej do ścianek kątnicy. Po starannym opłukaniu kątnicy wrzuca się ją do basenu z zimną wodą na 2 godziny, w celu ochłodzenia.

Do jelita grubego wpuszcza się strumień ciepłej wody i wycis­ka rozrzedzoną zawartość w kierunku drugiego końca jelita, ukła­dając je w miarę opróżniania na stole jeliciarskim. Po opróżnie­niu, jelito przelewa się ciepłą wodą, następnie odwraca, znowu dobrze płucze i chłodzi w basenie z zimną wodą przez 2 godziny. Podobnie przeprowadza się obróbkę krzyżówek.

Do usunięcia treści krzyżówki używa się wirówki lub perforo­wanej rury z zasklepionym końcem, na który nawleka się krzy­żówkę i puszcza silny strumień wody.

 

111. Jak opróżnia się, kaszluje i odwraca jelita bydlęce?

 

Lewą ręką chwyta się obydwa końce jelita wiankowego, zaś pra­wą przesuwa treść w kierunku środka jelita, gdzie przed tym robi się nacięcie, służące do usunięcia treści. Następnie jelito kaszluje się, odwraca i umieszcza w naczyniu, zawieszając na jego krawę­dzi środek jelita, jeżeli ma być ono szlamowane ręcznie, lub jeden koniec — do szlamowania maszynowego.

W celu opróżnienia kątnicy, lewą ręką chwyta się jej ślepy ko­niec zaś prawą usuwa zawartość. Opróżnione kątnicę opłukuje się, przelewa ciepłą wodą, następnie zaś kaszluje ostrym nożem, odwraca za pomocą wody i przekazuje do szlamowania.

Krzyżówkę bydlęcą opróżnia się podobnie jak kątnicę i po opłukaniu naciąga na specjalny walec w kształcie ściętego stożka, na którym dokonuje się kaszlowania za pomocą ostrego noża lub specjalnych nożyc. Odwracanie jest podobne jak przy kątnicach.

Jelita środkowe bydlęce opróżnia się po rozmiękczeniu ich za­wartości przez wlewanie ciepłej wody. Rozmiękczoną zawartość przesuwa się w kierunku wylotu, najpierw z jednej, a następnie z drugiej strony jelita. Po opróżnieniu jelito dokładnie przelewa się i opłukuje, następnie kaszluje i odwraca za pomocą wody.

 

112. Jak opróżnia się, kaszluje i odwraca jelita cielęce?

 

Jelito cielęce opróżnia się przesuwając jego zawartość w kierun­ku otwartych końców jelita. Opróżnione jelito odwraca się w ta­ki sam sposób, jak kiełbaśnice. Kątnice cielęce chwyta się palcami lewej ręki za ślepy koniec, zaś prawą ręką wyciska z nich zawar­tość. Opróżnione kątnice obmywa się bieżącą ciepłą wodą i kasz­luje za pomocą noża. Okaszlowane kątnice obmywa się w ciepłej, bieżącej wodzie, a następnie odwraca.

 

113. Które jelita poddaje się maceracji?

 

Aby ułatwić szlamowanie (szczególnie ręczne) jelita poddaje się maceracji. Jest to zabieg polegający na moczeniu jelit w wodzie (40—50°C) w ciągu 40—60 minut, w celu rozluźnienia śluzówki i błony surowiczej oraz rozluźnienia połączenia ich z mięśniówką. Maceruje się kiełbaśnice, jelita cienkie baranie i cienkie końskie. Jelit bydlęcych nie maceruje się, lecz zaraz po uboju szlamuje na ciepło.

 

114. Na czym polega szlamowanie jelit?

 

Po opróżnieniu z treści pokarmowej, okaszlowaniu i wywróceniu stroną wewnętrzną na wierzch, jelita poddaje się szlamowaniu (jelita cienkie: wieprzowe — kiełbaśnice, baranie — cienkie i końskie — po uprzedniej maceracji).

Szlamowanie jest zabiegiem mającym na celu usunięcie błony śluzowej i podśluzowej jelita. Szlamowanie kiełbaśnic i jelit cien­kich baranich obejmuje dodatkowo także usunięcie błony su­rowiczej, zwanej futrówką. Szlamowanie może być wykonane ręcznie (rzadko obecnie stosowane), półmaszynowo (tj. ręcznie, lecz przy użyciu gniatarki), lub maszynowo na linii mechanicznej obróbki jelit.

Kiełbaśnice po maceracji przekłada się do kadzi lub beczki z ciepłą wodą, przewieszając końce przez krawędź, dla uniknięcia poplątania. W tym czasie usuwa się z zewnętrznej strony jelita błonę surowiczą (futrówkę). Następnie wywraca się jelito błoną śluzową na zewnątrz i przystępuje do szlamowania. Przy szla­mowaniu ręcznym przytrzymuje się jelito lewą ręką na desce szlamierskiej zaś prawą przeciąga w kierunku od siebie i za po­mocą strychulca ściąga z jelita śluz.

Szlamowanie półmaszynowe jest rodzajem szlamowania ręcz­nego, przy którym stosuje się gniatarkę, która rozpulchnia i miażdży błony śluzowe oraz surowicze, bez uszkodzenia mięśniówki jelita. Zastosowanie gniatarki umożliwia wyeliminowanie mace­racji kiełbaśnic.

Miażdżenie błon (śluzowej i surowiczej) w gniatarce odbywa się za pomocą trzech metalowych, podłużnie karbowanych wał­ków, obracających się w kierunku biegu jelita. Jelita wprowadza się między wałki, które w czasie przeciągania równomiernie zgnia­tają jego błony.

 

 

Po przejściu przez gniatarkę jelita wkłada się do beczki z ciepłą wodą, a następnie przekazuje do szlamowania ręcznego.

 

115. Jak szlamuje się jelita za pomocą maszyn?

 

Obecnie proces szlamowania jelita prowadzi się w zakładach klu­czowego przemysłu mięsnego prawie wyłącznie maszynowo, przy zastosowaniu maszyn zwanych szlamiarkami. Zasadniczą częścią szlamiarki są dwa zespoły walców: pierwszy miażdży błony śluzo­we, drugi usuwa śluz z jelit:

 

 

Kiełbaśnice (kilka sznurków na raz) podaje się do pierwszego zespołu walców. Po przejściu przez walce kiełbaśnice są odbiera­ne przez pracownika, który przeciąga je przez zamkniętą dłoń, usuwając w ten sposób z jelita śluz i błonę surowiczą. Następnie jelita podaje się do drugiego zespołu walców, ponownie przecią­ga w ręku, po czym wkłada do basenu z zimną wodą, zawiesza­jąc jeden koniec jelita na krawędzi basenu.

Jelita cienkie bydlęce szlamuje się na maszynach o prostej konstrukcji. Ogólne zasady szlamowania są podobne jak przy kiełbaśnicach, lecz w celu lepszego oszlamowania, jelita, przepusz­cza się przez maszynę dwukrotnie.

Kątnicę i krzyżówki bydlęce mogą być szlamowane w maszy­nach o kształcie bębna z ruchomym dnem. Boki bębna są wyposa­żone w pionowe listwy metalowe, dno — w takie same listwy uło­żone promieniście. Do bębna wkłada się ok. 40 sztuk kątnic odwróconych błoną śluzową na zewnątrz, zamyka bęben, wpuszcza do wnętrza strumień ciepłej wody i puszcza w ruch dno bębna.

Kątnice ocierają się o listwy i w ten sposób zostają oszlamowane. Szlamowanie trwa ok. 10 minut.

Jelita bydlęce środkowe obrabiane na szlamiarce wymagają specjalnego ustawienia wałków, aby zapobiec uszkodzeniom jelita (podobnie jelita cienkie końskie). Inne rodzaje jelit nie są szlamo­wane maszynowo.

 

116. Jak płucze się i chłodzi jelita szlamowane?

 

Oszlamowane lub umyte jelita płucze się kilkakrotnie w ciepłej wodzie, a następnie chłodzi, umieszczając je w basenach z zimną bieżącą wodą na okres: kiełbaśnice i watlongi od 30 do 60 mi­nut, kątnice, krzyżówki i jelita grube wieprzowe — 2 godziny, pozostałe jelita — 1 godzinę. W czasie ochładzania następuje odwonienie i rozjaśnienie barwy jelit.

Po ochłodzeniu kiełbaśnice odwraca się i przekazuje do sorto­wania. Jelita wiankowe, środkowe bydlęce, cienkie końskie, cie­lęce i baranie po wyjęciu z basenu, w którym były chłodzone, przeciąga się w zamkniętej dłoni, w celu usunięcia nadmiaru wody i przekazuje do sortowania. Wszystkie kątnice i krzyżówki oraz jelita grube świńskie, po wyjęciu z kąpieli chłodzącej, poddaje się półgodzinnemu ociekaniu z wody, następnie zaś przeka­zuje do sortowania.

 

117. Jakie są ogólne zasady sortowania i kalibrowania jelit?

 

Jelita pochodzące od zwierząt różnych gatunków, rasy i wieku różnią się wieloma istotnymi szczegółami, np. długością, średnicą, grubością ścianek itp. Coraz większa normalizacja produkcji wy­maga stosowania osłonek o możliwie jednakowych lub bardzo zbliżonych cechach charakterystycznych.

Z przytoczonych wyżej względów jelita przeznaczone na osłonki wędliniarskie są kalibrowane i sortowane.

Kalibrowaniem nazywa się ustalenie (określenie) kalibru. Kalibrem jelita nazy­wa się ustalone dla danego rodzaju jelita graniczne wielkości średnic wyrażone w milimetrach. Na przykład kiełbaśnice dzieli się na 3 kalibry:

I — o średnicy do 32 mm,

II — od 32 do 36 mm i

III — ponad 36 mm.

Natomiast sortowanie jelit polega na po­dziale na grupy asortymentowe o określonych cechach. Jelita w każdej grupie muszą mieć określoną z góry średnicę (kaliber), długość (wielkość), jakość, barwę, zapach itp.

Kalibruje się: kiełbaśnice, jelita wiankowe, baranie cienkie i jelita bydlęce środkowe. Sortuje się wszystkie rodzaje jelit przeznaczone na osłonki.

Kiełbaśnice i jelita cienkie baranie kalibruje się za pomocą wody, natomiast jelita wiankowe, bydlęce środkowe i cienkie końskie — po nadmuchaniu powietrzem, gdyż woda mogłaby do­stać się między błony ścianki jelita, utrudniając następnie ich odwodnienie w czasie konserwacji.

Aby ustalić kaliber, napełnia się jelito powietrzem lub wodą ze specjalnego kurka przy stole. Następnie napełnione jelito ści­ska się obiema rękami na niewielkim odcinku i przymierza do poszczególnych otworów kalibrownicy, oznaczonych numerami kalibrów. Kalibrownica jest przyrządem służącym do ustalania kalibru mierzonego jelita, wykonanym z twardego

drewna, metalu lub mas plastycznych.

 

 

Pomiaru średnic przy ka­librowaniu dokonuje się wzdłuż sznura kiełbaśnic, jelit wiankowych i cienkich baranich co 2 m, gdyż na takich odcinkach wy­stępują przeważnie zmiany grubości (średnicy) jelita. Z tego sa­mego względu przy jelitach bydlęcych środkowych pomiaru do­konuje się co 1 m. W miejscach, w których następuje zmiana średnicy poza granice danego kalibru, jelito odcina się. Kaliber jelit oznacza się odpowiednim kolorem zawieszki, którą przymocowuje się do pęczka jelit.

 

118. Jak przeprowadza się kalibrowanie i sortowanie jelit świńskich?

 

Kiełbaśnice dzieli się na trzy kalibry:

kaliber I średnica do 32 mm       zawieszka niebieska

kaliber II średnica 32—36 mm     zawieszka czerwona

kaliber III średnica powyżej 36 mm zawieszka biała

Odcinek kiełbaśnicy nawleka się jednym końcem na kurek umocowany do stołu kalibrowniczego i wpuszcza do jelita stru­mień letniej wody. Przesuwając powoli wodę w kierunku dru­giego końca kiełbaśnicy, kontroluje się dokładność obróbki, bar­wę jelita i całość odcinka. Po przesunięciu wody ok. 2 m, spręża się ją oburącz na odcinku ok. 30 cm i wkłada jelito do najwęższe­go wycięcia kalibrownicy, w które swobodnie wchodzi. Na wy­cięciu kalibrownicy odczytuje się średnicę i ustala kaliber jelita.

Po ustaleniu kalibru strumień wody przesuwa się o dalsze 2 m i ponownie ustala kaliber. Czynność tę powtarza się aż strumień wody przejdzie do drugiego końca jelita. W przypadku stwier­dzenia różnej średnicy w następujących bezpośrednio po sobie punktach kontroli, jelita przecina się między tymi punktami i każdy odcinek zalicza do odpowiedniego kalibru. Odcinków je­lit o długości do 5 m nie przecina się, a kaliber ustala według przeważającej części jelita. Natomiast jelito przecina się w przy­padku stwierdzenia uszkodzenia lub dziury i wtedy oba odcinki kalibruje osobno. Wszystkie odcinki poniżej 25 cm zbiera się osobno i po posoleniu przekazuje do celów technicznych. Odcinki zakwalifikowane do poszczególnych kalibrów wkłada się do na­czynia z zimną wodą, w którym pozostają aż do przekazania do mierzenia.

Do mierzenia jelita układa się na stole: oddzielnie odcinki długie, oddzielnie krótkie. Palcami lewej ręki chwyta się za jeden koniec najdłuższego odcinka i przykłada do lewego końca listwy pomiarowej. Prawą ręką, nie naciągając jelita, prowadzi się je po powierzchni listwy mierniczej, aż do drugiego końca, odmierzając w ten sposób 1 m kiełbaśnicy. Następnie początek jelita układa się obok listwy, a palcami lewej ręki chwyta odcinek dokładnie w tym miejscu, gdzie trzymały go palce prawej ręki i przykłada ponownie do lewego końca listwy. Czynności te powtarza się, aż do końca odcinka kiełbaśnicy. Następny, już krótszy odcinek, za­czyna się mierzyć od miejsca zakończenia pierwszego odcinka. Aby nie przecinać odcinków jelit, mierzenie całej długości pęczka (50 m) kończy się najkrótszymi odcinkami dopuszczalnymi na osłonki wędliniarskie. Zmierzone odcinki układa się razem obok listwy mierniczej, zaś po zmierzeniu całej długości pęczka, za­wiązuje się je sznurkiem ok. 5 cm od końców, tworząc tzw. pas­mo. Następnie lewą ręką chwyta się pasmo kiełbaśnic za związa­ne końce i przykłada do lewego końca deski do zwijania pęczków. Palcami prawej ręki obejmuje się całe pasmo i owija je dookoła deski, aż do końca najdłuższego odcinka jelita. Pęczek kiełbaśnic uformowany w ten sposób, przewiązuje się sznurkiem ok. 5 cm poniżej związanych końców, zaś w miejscu związania przyczepia odpowiedniego koloru zawieszkę. Tak przygotowane pęczki przekazuje się do solarni.

Pęczek kiełbaśnic zawiera 50 m jelit, przy czym liczba odcin­ków nie może przekraczać 15 sztuk, w tym odcinków o długości poniżej 1 m nie więcej niż 2. Długość najkrótszego odcinka po­winna wynosić 25 cm, zaś zwiniętego pęczka — 0,5 m.

Krzyżówki świńskie sortuje się według długości:

I duże — powyżej 75 cm zawieszka biała

II małe — poniżej 75 cm zawieszka zielona

Poszczególne wielkości wiąże się w pęczki po 10 sztuk, prze­wiązując sznurkiem przy koronach, tj. wyrównanym brzegu jelita.

Kątnicę świńskie występują tylko w jednym gatunku przydat­nym na osłonki wędliniarskie. Wiąże się je w pęczki po 10 sztuk.

 

119. Jak kalibruje się i sortuje jelita bydlęce i cielęce?

 

Jelita wiankowe, zależnie od średnicy, dzieli się na trzy kalibry:

I — do 36 mm zawieszka niebieska

II — od 36 do 40 mm zawieszka czerwona

III — powyżej 40 mm zawieszka biała

Jelita wiankowe kalibruje się podobnie jak kiełbaśnice, sto­sując powietrze zamiast wody.

Jelita środkowe bydlęce, zależnie od średnicy, również dzieli się na trzy kalibry:

I — do 50 mm zawieszka niebieska

II — od 50 do 60 mm zawieszka czerwona

III — powyżej 60 mm zawieszka biała

Przy ustalaniu kalibrów tych jelit nie przecina się odcinków o długości do 2 m (a nie 5 m, jak przy jelitach wiankowych). Mie­rzenie i pęczkowanie jest podobne jak przy kiełbaśnicach. Jeden pęczek jelit bydlęcych środkowych zawiera 10 m jelita najwyżej w 4 odcinkach, przy czym tylko jeden z nich może być krótszy niż 0,5 m (ale dłuższy niż 0,25 m). Długość związanego pęczka wynosi 50 cm.

Kątnicę bydlęce sortuje się na trzy wielkości:

I — małe do 100 cm zawieszka niebieska

II — średnie od 100 do 150 cm zawieszka czerwona

III — duże ponad 150 cm zawieszka biała

Posortowane kątnicę składa się wielkościami w pęczki po 10 sztuk i przewiązuje sznurkiem pośrodku długości. W miejscu związania pęczków przyczepia się zawieszkę o barwie odpowiada­jącej wielkości kątnic. Powiązane pęczki kątnic przekazuje się do solarni.

Krzyżówki bydlęce występują tylko w jednym gatunku przy­datnym na osłonki. Krzyżówki muszą być mocne, o nie podziura­wionych ściankach; dopuszczalne są ślady śluzu i czerwienistości. Barwa krzyżówek: różowa, białoszara lub w ostateczności szara; zapach właściwy dla świeżych jelit; długość krzyżówek — nie mniejsza niż 35 cm.

Jelita cielęce zasadniczo nie są kalibrowane i sortowane, ozna­cza się tylko przydatność użytkową jelit (przeważnie do produkcji parówek) i wyłącza odcinki z wadami.

 

120. Jak kalibruje się jelita baranie?

 

Jelita baranie cienkie, zależnie od średnicy, dzieli się na trzy ka­libry:

I — do 20 mm zawieszka niebieska

II — od 20 do 22 mm zawieszka czerwona

III — powyżej 22 mm zawieszka biała

Zasady mierzenia, kalibrowania i pęczkowania są takie same jak przy kiełbaśnicach. Pęczek jelit cienkich baranich zawiera 50 m jelita, najwyżej w 15 odcinkach, w tym tylko jeden może mieścić się w granicach 0,25 — 0,50 m długości.

 

121. W jaki sposób konserwuje się jelita przeznaczone na osłonki wędliniarskie?

 

Jelita związane w pęczki muszą zostać zakonserwowane, tj. utrwalone w sposób zabezpieczający je przed zepsuciem, ponie­waż często jelita zostają wykorzystane jako osłonki dopiero po pewnym okresie czasu.

Jelita utrwala się przez solenie lub suszenie. Soli się jelita, których ścianki są porowate (kiełbaśnice i jelita cienkie wiankowe), a także jelita zawierające na ściankach, znaczną pozostałość tłuszczu (jelita grube i krzyżówki). Jelit tych nie można suszyć, gdyż powietrze (którego wprowadzenie do wnętrza jelita i utrzy­manie tam jest konieczne dla przeprowadzenia suszenia) będzie uciekało przez pory ścianek jelita lub w czasie suszenia może na­stąpić jełczenie tłuszczu pozostałego na ściankach.

Suszenie jelit stosuje się przede wszystkim w odniesieniu dc przełyków i pęcherzy. Ten system konserwowania wykazuje, w porównaniu z soleniem, wiele zalet, gdyż jelita suszone: są lżejsze od solonych, mogą być bardzo długo przechowywane w suchych magazy­nach, zajmują mniej miejsca,

pociągają za sobą znaczne zmniejszenie kosztów opakowania.

 

122. Jak soli się jelita przeznaczone na osłonki wędliniarskie?

 

Aby dokładnie zabezpieczyć jelita przed rozkładem gnilnym, soli się je dwukrotnie. Solenie należy uważać za pierwszą część kon­serwowania, gdyż przez cały czas magazynowania jelita są dalej konserwowane. Przy soleniu jelit związanych w pęczki należy zwrócić szczególną uwagę na dokładne posolenie jelit w miejscach związania, które są dla soli trudniej dostępne.

Jelita soli się solą jadalną gruboziarnistą, drobnoziarnistą lub solą mieszaną, otrząśniętą z pęczków jelit po pierwszym soleniu. Do poszczególnych asortymentów jelit stosuje się następujące ro­dzaje soli:

pierwsze solenie

kiełbaśnice - drobnoziarnista

grube wieprzowe - mieszana

cienkie baranie - warzonka

cienkie cielęce - gruboziarnista

kątnicę cielęce - gruboziarnista

pozostałe - gruboziarnista

 

drugie solenie

kiełbaśnice - drobnoziarnista

grube wieprzowe - gruboziarnista

cienkie baranie - warzonka

cienkie cielęce - warzonka

kątnicę cielęce - drobnoziarnista

pozostałe – gruboziarnista

 

Pierwsze solenie. Natychmiast po zakończeniu cyklu produk­cyjnego i dokładnym ocieknięciu wody, jelita dostarcza się par­tiami do solami. Pęczki jelit wkłada się do skrzyni z solą i ugnia­ta je w niej w taki sposób, aby każde jelito na całej powierzchni było oblepione solą. Po wyjęciu ze skrzyni sprawdza się dokład­ność obsypania solą poszczególnych pasm jelit.

Ociekanie. Posolone pęczki układa się na stole z ażurową pły­tą lub w dziurkowanej skrzyni, w celu odcieknięcia wody wy­partej przez sól ze ścianek jelit. Czas ociekania powinien wynosić ok. 12 godzin (praktycznie jelita pozostawia się w ociekalni na noc). Po ocieknięciu wody każdy pęczek jelit przeciąga się w za­mkniętej dłoni, w celu usunięcia z jego powierzchni soli i resztek śluzu, następnie otrząsa się resztki soli i rozdziela zlepione pasma jelit.

Drugie solenie. Pęczki jelit soli się ponownie suchą solą w taki sam sposób jak przy pierwszym soleniu. Posolone jelita pakuje się w beczki lub układa luzem na wózkach i przekazuje do magazy­nu, w celu dalszego konserwowania ich w czasie przechowywa­nia. Podczas przekazywania do magazynu ustala się ilość lub kon­troluje masę, dostarczonych jelit oraz sprawdza ich jakość.

 

123. Jak przebiega obróbka żołądków świńskich?

 

Żołądek świński, oddzielony od kompletu jelit, układa się na stole jeliciarskim i zdejmuje nożem resztki tłuszczu i błon tłuszczo­wych, pozostałe podczas oddzielania od otoki.

Po okaszlowaniu żołądka, przez otwór o szerokości ok. 5 cm, zrobiony nożem po stronie przeciwległej do wlotu kiełbaśnicy (w szerszym końcu żołądka) usuwa się jego zawartość. Po opróż­nieniu z treści płucze się żołądek w bieżącej ciepłej wodzie. Na­stępnie opłukany żołądek układa się na czystej stolnicy i wywraca stroną wewnętrzną na zewnątrz. W tym celu chwyta się żołądek palcami obu rąk w jego szerszym końcu tak, aby obydwa kciuki znalazły się wewnątrz żołądka, zaś pozostałe palce obejmowały zewnętrzną jego powierzchnię. Przez zrobiony otwór odwraca się stopniowo żołądek stroną wewnętrzną na zewnątrz. Odcinki prze­łyku i kiełbaśnicy pozostawione przy żołądku także muszą być odwrócone. Odwrócony żołądek płucze się dokładnie bieżącą ciepłą wodą. Resztki treści pokarmowej, przylegające ściśle do wewnętrznych ścianek żołądka, usuwa się przez kilkakrotne prze­ciąganie żołądka w zamkniętej i silnie zaciśniętej dłoni. Następ­nie opłukuje się żołądek jeszcze raz ciepłą wodą i wrzuca do ba­senu z zimną wodą, w celu ochłodzenia (2—4 godziny).

Po zakończeniu opróżniania i odwracania żołądka należy każ­dorazowo doprowadzić do należytego stanu miejsca pracy przy płuczce: zmienić wodę w pojemnikach, zmyć dokładnie stolnicę i spłukać z posadzki treść pokarmową.

Po ochłodzeniu żołądki szlamuje się maszynowo. Zastępczo można także szlamować je w odpowiednio przystosowanej maszy­nie do czyszczenia nóg i głów świńskich lub nóg cielęcych. Moż­na także szlamować ręcznie.

Maszyna do szlamowania żołądków jest opisana przy szlamo­waniu kątnic i krzyżówek bydlęcych. Po uruchomieniu maszyny i otwarciu dopływu ciepłej wody wrzuca się do bębna ok. 40 sztuk żołądków na ok. 2 minuty. Następnie otwiera się boczną klapę bębna, przez którą żołądki zostają wyrzucone z maszyny do podstawionego naczynia lub specjalnego wózka.

Przy szlamowaniu ręcznym żołądki po ochłodzeniu wkłada się do naczynia z ciepłą wodą na ok. 1/2 godziny. Następnie bierze się żołądek do lewej ręki, a zamkniętą prawą dłonią obciąga się śluz w kierunku obu końców żołądka. Czynność tę należy powtarzać aż do dokładnego usunięcia błony śluzowej. Po oszlamowaniu każdy żołądek wrzuca się natychmiast do basenu z zimną wodą. Powtórne chłodzenie, podobnie jak pierwsze, trwa od 2 do 4 go­dzin. Ochłodzone żołądki wyjmuje się z basenu i układa na ociekaczu lub w koszach wiklinowych na 1—2 godziny w celu odsą­czenia wody. Następnie żołądki przekazuje się do solami dla za­konserwowania.

 

124. Jak soli się żołądki świńskie?

 

Żołądki świńskie konserwuje się przez solenie. Czynność tę wykonuje się pojedynczo, solą gruboziarnistą. Po obsypaniu solą całej zewnętrznej strony żołądka, wsypuje się dodatkowo garść soli do środka, w celu łatwiejszego jej przeniknięcia do wewnę­trznych warstw ścianki. Posolone żołądki układa się na 12 godzin w skrzyniach ażurowych do odsączenia. Po odsączeniu żołądki szlamowane maszynowo przeciąga się pojedynczo w zamkniętej dłoni, w kierunku obu końców. Żołądki szlamowane ręcznie prze­ciąga się kilkakrotnie przez płat grubego płótna w zamkniętej dłoni, gdyż zawierają przeważnie znaczne pozostałości błony ślu­zowej, silnie przylegające do właściwej osłonki.

Następnie żołądki soli się powtórnie (podobnie jak przy pierw­szym soleniu) i przekazuje do magazynu jelit solonych.

 

125. Na czym polega obróbka przełyków, pęcherzy i błon surowiczych?

 

Na osłonki do wędlin i wyrobów wędliniarskich można stosować pęcherze wszystkich rodzajów zwierząt rzeźnych. Przełyki bydła dorosłego i koni stanowią wartościowe osłonki, natomiast prze­łyki świń, cieląt, owiec i kóz nadają się do tego celu w ograniczo­nym zakresie. Osłonkę wędliniarską stanowi tylko błona podśluzowa przełyku, pozostałe warstwy: błona mięśniowa, śluzowa i surowicza (futrówka), zostają usunięte w czasie obróbki. Naj­pierw przez szyjkę pęcherza wyciska się mocz do studzienki ście­kowej lub specjalnego naczynia. Po opróżnieniu z moczu wlewa się do pęcherza strumień ciepłej wody, w celu zmycia resztek moczu z wewnętrznych ścianek pęcherza, następnie zaś wyciska się wodę. Przepłukany pęcherz za pomocą noża oczyszcza się z tłuszczu, wykonując tę czynność bardzo ostrożnie, aby nie uszkodzić ścianek pęcherza.

Odtłuszczony pęcherz nawleka się szyjką na kurek powietrz­ny, lewą ręką zaciska się szyjkę na kurku, zaś prawą (po urucho­mieniu dopływu powietrza) sprawdza ciśnienie powietrza w pę­cherzu w miarę jego napełniania. Pęcherz należy nadmuchać mocno, aby ścianki zostały dostatecznie rozciągnięte, tak jednak aby nie uległ pęknięciu. Po nadmuchaniu szyjkę pęcherza zawią­zuje się sznurkiem i ściąga z kurka. Jednym sznurkiem (bez od­cinania) przewiązuje się 10 pęcherzy w takiej odległości, aby się wzajemnie nie stykały. Po nadmuchaniu 10 pęcherzy cały sznur przekazuje się do kaszlowania. Polega ono na tym, że sznur z nadmuchanymi pęcherzami zawiesza się na wysokości wyklu­czającej dotykanie posadzki i ostrym nożem zdejmuje się kolej­no z pęcherzy resztki tłuszczu i błon tłuszczowych. Po okaszlowaniu pęcherze przekazuje się do suszarni.

Obróbka przełyków bydlęcych rozpoczyna się od zdejmowania błony mięśniowej. W tym celu przełyk zawiesza się na haczyku płuczki, końcem od strony żołądka. W odległości ok. 3 cm od za­wieszenia nacina się błonę mięśniową dookoła przełyku, następnie zaś palcami obu rąk obciąga się ją do dołu, pomagając sobie, w razie potrzeby, ostrym nożem. Po zdjęciu błony mięśniowej przełyk opłukuje się bieżącą ciepłą wodą. Odmięśniony przełyk odwraca się podobnie jak kątnicę. Po odwróceniu przełyk prze­ciąga się w zamkniętej dłoni, w celu usunięcia resztek śluzu, zmywa bieżącą wodą, nadmuchuje i przekazuje do suszenia.

Błona mięśniowa przełyku zdjęta z błony podśluzowej nadaje się do celów spożywczych. Zawiera ona jednak znaczną ilość tkanki łącznej, obniżającej jej wartość.

 

126. Jak suszy się pęcherze i przełyki?

 

Pęcherze wszystkich rodzajów zwierząt rzeźnych oraz przełyki bydlęce i końskie suszy się w suszarniach mechanicznych, zastęp­czych lub na powietrzu. W suszarniach mechanicznych sznury z przywiązanymi osłonkami zawiesza się poziomo i suszy przez 12 do 24 godzin w temperaturze od 25 do 40°C.

Suszarnie zastępcze są to strychy, szopy lub inne przewiewne pomieszczenia przystosowane do suszenia jelit. W tych pomiesz­czeniach sznury z osłonkami zawiesza się poziomo, aż do zupełne­go wyschnięcia. Czas suszenia zależy od pory roku, pogody, do­stępu powietrza, konstrukcji i kształtu pomieszczenia oraz innych czynników. Przy suszeniu na powietrzu sznury jelit zawiesza się pod daszkiem, który powinien chronić je przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych i zabezpieczać przed opadami atmosferycznymi. Zawieszone poziomo sznury jelit powinny po­zostawać na powietrzu tylko w ciągu dnia; na noc należy przeno­sić je do zamkniętych, suchych pomieszczeń, gdyż w przeciwnym przypadku zwilgotnieją. Czas suszenia jest uzależniony od pory roku, pogody, przewiewu itp.

Pęcherze i przełyki po wysuszeniu składa się wzdłuż i po zmierzeniu długości rozdziela na poszczególne wielkości.

 

127. Jak sortuje się pęcherze i przełyki?

 

Pęcherze świńskie dzieli się na:

małe — do 25 cm długości i

du­że — ponad 25 cm.

Pęcherze bydlęce dzieli się na:

małe — do 30 cm długości i

duże — ponad 30 cm.

Przełyki bydlęce dzieli się na:

małe — od 30 do 50 cm dłu­gości i

duże — ponad 50 cm.

Pęcherzy cielęcych i końskich nie sortuje się według wielkości, tylko sprawdza z punktu widzenia przydatności jako osłonki. Po­sortowane pęcherze układa się według rodzajów i wielkości w pę­czki po 25 sztuk, szyjkami naprzemianlegle. Pęczki przewiązuje się sznurkiem w trzech miejscach.

Posortowane przełyki bydlęce układa się również według wielkości i wiąże w pęczki po 25 sztuk, przewiązując trzykrotnie.

 

128. Jak magazynuje się jelita przeznaczone na osłonki?

 

Jelita solone powinno magazynować się w pomieszczeniach za­ciemnionych, których temperatura, zarówno zimą jak i latem, utrzymuje się w granicach 4—12°C, możliwie bez większych wa­hań. Pomieszczenia magazynowe powinny znajdować się w bu­dynkach murowanych z dobrze działającą wentylacją. Pod ścia­nami powinny być usytuowane betonowe baseny, służące do ma­gazynowania jelit grubych i żołądków. Do tego celu można rów­nież używać przenośnych basenów ze zbrojonego lastriko o po­jemności ok. 1 m³. Pod jedną ze ścian lub w innym miejscu ma­gazynu powinno być przewidziane miejsce do przechowywania jelit zapakowanych w beczki, które ustawia się tylko w jednej kondygnacji. Ustawienie beczek powinno umożliwiać wydawanie z magazynu najpierw jelit z najstarszych dat produkcji oraz łat­wy dostęp do poszczególnych partii jelit.

Jelita przeznaczone na eksport powinny być przechowywane w oddzielnym pomieszczeniu magazynowym. Powinno być rów­nież wydzielone pomieszczenie służące do magazynowania soli.

Na dno naczynia lub basenu, w którym mają być magazyno­wane żołądki świńskie lub jelita grube, sypie się warstwę soli o grubości ok. 5 cm i na niej układa jelita. Każdą warstwę żo­łądków i jelit przesypuje się solą, zaś po ułożeniu dziennej partii lub napełnieniu całego basenu, na górną warstwę sypie się sól tak grubo, aby światło i powietrze nie docierały do jelit. Pęcherze i przełyki suszone, powiązane w pęczki, przechowuje się w od­dzielnym pomieszczeniu magazynowym, w skrzyniach drewnia­nych, torbach papierowych, workach jutowych lub luzem na specjalnych półkach. Pomieszczenia do magazynowania jelit su­szonych muszą być suche, przewiewne oraz zabezpieczone przed szkodnikami i gryzoniami.

 

129. Jakie usterki najczęściej występują w magazynowanych osłonkach?

 

Do najczęściej występujących usterek zalicza się: czerwienistość, rdzawkę i szare plamy na jelitach.

Czerwienistość objawia się różnymi nalotami na jelitach. Na­loty te powstają wskutek działalności bakterii rozmnażających się w środowisku słonym (tzw. sololubnych lub halofili), o ile tempe­ratura utrzymuje się powyżej 10°C. W temperaturach niższych (np. 5°C) czerwienistość nie występuje. Drobnoustroje powodu­jące czerwienistość przy silnym zakażeniu jelit wywołują roz­kład substancji białkowych, w wyniku czego jelita stają się oślizłe i słabe. Bakterie te nie są szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Przy usuwaniu czerwienistości stosuje się zabiegi mechaniczne i środki odkażające.

Rdza lub rdzawka występuje z przyczyn, które nie zostały do­tychczas dokładnie ustalone. Jest ona nieszkodliwa dla ludzi, lecz powoduje rozpad ścianek jelit pod powstającymi na ich powierz­chni rdzawymi, chropowatymi plamami i łuskami. Uszkodzone odcinki jelit usuwa się, przeznaczając je do celów technicznych.

Szare plamy występują pod wpływem stykania się jelit z po­wietrzem, częściami metalowymi, lub pod wpływem garbników zawartych w drewnie dębowym. Wada ta pogarsza wygląd ze­wnętrzny jelit nie wpływając na ich wytrzymałość.

W celu zabezpieczenia przed występowaniem wad jelit, magazyny powinny być utrzymywane w dobrych warunkach sanitar­nohigienicznych i okresowo poddawane dezynfekcji.

 

130. Co wpływa zasadniczo na wydajność produkcyjną jelit?

 

Na wydajność produkcyjną, tj. ilość jelit otrzymywaną z jednej sztuki żywca rzeźnego danego rodzaju, wpływa szereg czynników występujących zarówno za życia zwierzęcia, jak i po dokonaniu uboju.

Do pierwszej grupy czynników (tzw. przyżyciowych) należą przede wszystkim: gatunek i rasa zwierzęcia rzeźnego, płeć zwie­rzęcia, wiek, wielkość i masa zwierzęcia, system karmienia (sto­sowane pasze), stan zdrowia.

Do czynników poubojowych, wpływających na wydajność pro­dukcyjną jelit zwierząt rzeźnych, zalicza się: jakość surowca jeliciarskiego uzyskanego w czasie wstępnej obróbki poubojowej, sposób i staranność wyjmowania jelit w czasie patroszenia tusz, wyposażenie techniczne jeliciarni, organizację pracy w oddziale przeróbki jelit, wyszkolenie fachowe i umiejętności praktyczne pracowników jeliciarni.

Przeciętnie od 1 sztuki zwierzęcia rzeźnego uzyskuje się na­stępujące ilości ważniejszych rodzajów jelit:

trzoda chlewna — 19 m kiełbaśnic i 1,8 kg jelit grubych,

bydło dorosłe — od 30 do 39 m jelit wiankowych (zależnie od masy sztuki) oraz 5,8 kg jelit środkowych,

owce — 22,5 m jelit cienkich,

cielęta — 2,0 m jelit cienkich,

konie — 20,75 m jelit cienkich.

 

 

131. Jaka jest przydatność użytkowa poszczególnych rodzajów jelit?

 

Jelita zwierząt rzeźnych przerabia się przede wszystkim z prze­znaczeniem na osłonki do wędlin i wyrobów wędliniarskich. Jeli­ta cienkie baranie są również surowcem do produkcji nici chirur­gicznych tzw. ketgutu (catgut).

Poszczególne rodzaje jelit są stosowane jako osłonki do nastę­pujących wędlin:

jelita wieprzowe cienkie (kiełbaśnice) — kiełbasy półtrwałe i nietrwałe, niektóre kiszki (np. bułczana krwista, łódzka, krupnioki śląskie);

jelita grube wieprzowe — kiszka kaszana, niektóre salcesony;

krzyżówki wieprzowe — kiszki: pasztetowa, wątrobiana, podgardlana, krwista;

żołądki wieprzowe — salcesony;

jelita bydlęce cienkie (wiankowe) — kiełbasy półtrwałe i nie­trwałe;

jelita bydlęce środkowe — kiełbasy trwałe (suche), półtrwałe i nietrwałe;

kątnicę wołowe — kiełbasy nietrwałe o dużej średnicy, polęd­wica wieprzowa, baleron;

krzyżówki bydlęce — kiełbasy surowe wędzone trwałe;

przełyki bydlęce — kiełbasy trwałe i półtrwałe surowe i pa­rzone;

pęcherze bydlęce i wieprzowe — salcesony;

jelita cienkie baranie — kabanosy, parówki, frankfurterki wę­dzone;

krzyżówki baranie — niektóre kiełbasy trwałe;

jelita cienkie końskie — salami i kiełbasy końskie;

kątnicę cielęce — kiełbasy nietrwałe;

pęcherze cielęce — kiełbasa piwna i salami.

 

132. Jak kształtuje się zużycie materiałów pomocniczych przy obróbce jelit?

 

Edytowane 3 Kwietnia 2017 przez Maxell

[Maxell]

Osłonki sztuczne

 

132. Jakie wyróżnia się podstawowe grupy osłonek sztucznych?

 

Osłonki sztuczne, w odróżnieniu od osłonek naturalnych, praktycznie są prawie cał­kowicie jałowe, łatwe do przechowywania, mają ściśle określone wymiary (utrzymują stały, powtarzalny kaliber), mogą być marszczone oraz zawierać nadruk. W grupie osłonek sztucznych wyróżnia się:

• osłonki kolagenowe jadalne (małe średnice), doskonale zastępujące osłonki naturalne;
• osłonki kolagenowe niejadalne, wytwarzane także z surowca kolagenowego, utrwalane aldehydem mrówkowym;
• osłonki celulozowe cienkie, grube i włókniste;
• osłonki poliamidowe.

 

133. Jakie cechy charakterystyczne mają osłonki sztuczne białkowe stosowane w produkcji wędlin?

 

Są to osłonki kolagenowe, jadalne i niejadalne, o różnej średnicy i grubości ścianek. Przepuszczają wodę, dym wędzarniczy i powietrze, przy czym jest to przepuszczal­ność porównywalna z przepuszczalnością osłonek naturalnych. Praktyczną i bardzo istotną cechą tych osłonek jest prawie 100-proc. jałowość.

 

134. Jakie rodzaje osłonek poliamidowych (PA) produkuje się w Polsce?

 

W tej grupie osłonek poliamidowych należy wymienić [2]:

• osłonki jednowarstwowe, nietermokurczliwe, z PA nieorientowanych;
• osłonki jednowarstwowe, termokurczliwe, z PA orientowanych;
• osłonki jednowarstwowe, termokurczliwe, z PA podwójnie orientowanych;
• osłonki wielowarstwowe, termokurczliwe, z PA podwójnie orientowanych, o zmniejszonej przepuszczalności pary wodnej;
• osłonki wiankowe, jednowarstwowe i wielowarstwowe;
• osłonki wielowarstwowe, termokurczliwe, z PA orientowanych o zmniejszonej przepuszczalności pary wodnej;
• wielowarstwowe folie barierowe;
• wielowarstwowy, termokurczliwy rękaw zgrzewalny;
• woreczki barierowe, nietermokurczliwe i termokurczliwe, do pakowania próż­niowego.

Przedstawiona niżej szczegółowa charakterystyka tych osłonek opiera się na danych uzyskanych od jednego z krajowych, liczących się producentów - PPH Gąsior z Bydgoszczy.

 

1. Osłonki jednowarstwowe, nietermokurczliwe, nieorientowane - NON- SHRINKABLE oraz NONSHRINKABLE FS - wytwarzane z kompozycji poliamidów nieorientowanych PA6 i PA6.6.

Osłonki NONSHRINKABLE są bardziej nieprzepuszczalne dla tlenu i wody niż osłonki naturalne, białkowe, a ponadto są odporniejsze na wysoką temperaturę parzenia. Osłonki NONSHRINKABLE FS są przeznaczone do produkcji kiełbas w postaci emulsji ze zwartą masą mięsną o dużej średnicy. Zalety tych osłonek podano w tabeli.

 

.

 

2. Osłonki jednowarstwowe, termokurczliwe SMOKE, bezbarwne lub dymne, wytwarzane z PA orientowanego.

Zalety tych osłonek:

• słabe przyleganie do farszu mięsnego;
• elastyczność i miękkość, łatwość napełniania i odkręcania batonów;
• przepuszczalność dymu wędzarniczego;
• termokurczliwość wzdłużna i poprzeczna ok. 10%;
• możliwość obróbki termicznej w temp. do 100°C;
• średnica osłonek od 17 do 50 mm. Zastosowanie: parówki, serdelki, pasztetowa i metka.

3. Osłonki jednowarstwowe, termokurczliwe HOT DOG, wytwarzane z kom­pozycji PA orientowanych, bezbarwne lub w kolorze dymu.

Zalety osłonek:

• doskonała nieprzepuszczalność tlenu;
• zwiększona nieprzepuszczalność pary wodnej w porównaniu z osłonkami z PA nieorientowanego;
• termokurczliwość ok. 10% w obu kierunkach (batony gładkie bez zmarszczek);
• obróbka termiczna w temp. do 100°C;
• moczenie w temp. do 30°C przez ok. 60 min;
• średnica osłonek od 17-32 mm;
• dobre przyleganie do farszu mięsnego.

Osłonki typu HOT DOG zaleca się stosować do parówek i serdelków.

 

4. Osłonki jednowarstwowe, termokurczliwe MONOLAYER i osłonki jed­nowarstwowe z możliwością zwiększonego napełnienia MONOLAYER X, wytwarzane z PA podwójnie orientowanych.

Cechy charakterystyczne osłonek:

• doskonała nieprzepuszczalność tlenu;
• zwiększona nieprzepuszczalność pary wodnej w porównaniu z osłonkami z PA nieorientowanego;
• termokurczliwość wzdłużna i poprzeczna ok. 10%;
• możliwość obróbki termicznej w temp. do 125°C;
• konieczność moczenia w temp. 25°C, przez ok. 20-30 min (osłonki marszczone - przez ok. 45 min);
• dobre przyleganie do farszu, co pozwala na używanie ich do produktów z ten­dencją do wytwarzania galarety lub tłuszczu pod osłonką.

Osłonki te charakteryzują się zwiększoną nieprzepuszczalnością promieniowania UV o długości fali 256 mm (neonówki w ladach chłodniczych). Producent zaleca stosowanie tych osłonek do kiełbas i wędlin podrobowych: metka, mielonka, szynka, polędwica, mortadela, pasztetowa, salceson, kaszanka, a z wyrobów garmażeryjnych - do produktów w galarecie.

 

5. Osłonki wielowarstwowe, termokurczliwe, MULTILAYER, MULTILAYER X, MULTILAYER WNA, z PA podwójnie orientowanego.

Wytwarza się je z kompozycji poliamidów i środków zmniejszających przepusz­czalność pary wodnej. Warstwa zewnętrzna daje osłonce wytrzymałość mechaniczną dużą elastyczność (po namoczeniu), doskonałą nieprzepuszczalność tlenu (przeciwdziała utlenianiu tłuszczów, witamin, barwników oraz możliwości rozwoju mikroorganizmów tlenowych).

Warstwy środkowe chronią przed przenikaniem pary wodnej z produktu gotowego na zewnątrz, co zapobiega utracie masy i wydłuża okres trwałości.

Osłonka MULT1LAYER WNA wyróżnia się słabszym przyleganiem do farszu mięsnego (zwłaszcza do produktów bogatych w białka). Zaletą tych osłonek jest doskonała nieprzepuszczalność tlenu, pary wodnej oraz promieniowania UV.

Inne cechy charakterystyczne to:

• kurczliwość wzdłużna i poprzeczna ok. 10%;
• obróbka termiczna w temp. do 100°C, z zaleceniem parzenia parą wodną w temp. 80-85°C;
• konieczność moczenia osłonek przed użyciem w wodzie o temp. do 25°C, przez ok. 20-30 min (marszczone - do ok. 45 min);
• duża nieprzepuszczalność tlenu i pary wodnej pozwala na przechowywanie produktów w warunkach chłodniczych do 12 tygodni;
• dostępność w kalibrach od 22-190 mm.

Zastosowanie: kiełbasy (metka, mielonka, mortadela, szynka, polędwica), wędliny podrobowe (pasztetowa, salceson, kaszanka), produkty w galarecie.

 

6. Osłonka wiankowa RING w formie pierścienia lub półpierścienia.

Cechy charakterystyczne:

• termokurczliwość pozwalająca na uzyskanie gładkiego produktu w kształcie wianka;
• znaczna nieprzepuszczalność tlenu i pary wodnej;
• termokurczliwość wzdłużna i poprzeczna wynosząca ok. 10%;
• dobre przyleganie do farszu mięsnego;
• możliwość obróbki termicznej w temp. do 100°C;
• konieczność moczenia osłonek w wodzie o temp. do 25°C, przez ok. 20-30 min (marszczone - do 45 min);
• osłonki dostępne są w kalibrach 32-51 mm.

Zastosowanie do produkcji kiełbas (drobiowe, metka, mielonka, mortadela) i wędlin podrobowych (pasztetowa, kaszanka).

 

7. Osłonka do produktów w formach MOLD, wielowarstwowa, termokurcz­liwa, z PA orientowanego, ze zwiększoną elastycznością doskonale dopaso­wująca się do kształtu formy.

Cechy charakterystyczne:

• dobre przyleganie do farszu mięsnego;
• łatwe zdejmowanie z produktów;
• doskonała nieprzepuszczalność tlenu;
• zwiększona nieprzepuszczalność promieniowania UV;
• termokurczliwość wzdłużna i poprzeczna wynosząca ok. 15%;
• wymaga przed użyciem moczenia w wodzie o temp. do 25°C, przez ok. 20-30 min (lub bez moczenia);
• obróbka termiczna w formach w temp. do 100°C;
• duża nieprzepuszczalność tlenu i pary wodnej pozwala na przechowywanie produktów w warunkach chłodniczych do 12 tygodni;
• średnice osłonek od 35 do 190 mm.

Zastosowanie: do wszystkich gotowanych, niewędzonych produktów w for­mach (gotowane szynki, batony drobiowe, prasowane masy mięsne, mielonki, mortadela).

 

8. Barierowa, wielowarstwowa folia barierowa UNIFILM, wytwarzana z po­liamidu i polietylenu (PA/PE).

Cechy charakterystyczne:

• wysoka wytrzymałość mechaniczna;
• odporność na zgniecenie i przebicie;
• duża nieprzepuszczalność tlenu (warstwa zewnętrzna z PA) <40 cm³/m² x x 24 h;
• duża nieprzepuszczalność pary wodnej (warstwa wewnętrzna z PE) 6 g/m² x x 24 h;
• struktura wielowarstwowa zapobiegająca utracie substancji zapachowych;
• duża przezroczystość, pozwalająca na estetyczną prezentację opakowanego produktu;
• możliwość termoformowania - maksymalna głębokość tłoczenia wynosi 1 cm na każde 20 µm grubości folii;
• grubość i szerokość folii - bezbarwna 53 µm 300 mm; 270 µm i 432 mm,

biała 60 µm i 120 mm; 270 µm i 320 mm.

Zastosowanie do pakowania takich produktów, jak: mięso i wędliny, szynki i wędzonki.

 

9. Rękaw wielowarstwowy, termokurczliwy, zgrzewalny, wytwarzany z kom­pozycji poliamidów oraz polietylenów (PA/PE) - HTWT.

YACUM SHRINK BAG - to woreczki barierowe, termokurczliwe, przeznaczone do pakowania próżniowego, wykonane z rękawa HTWT, a ich głównymi zaletami są:

• duża kurczliwość i trwałe obkurczenie wokół produktu;
• szybki czas skurczu - ok. 4 s w temp. 95°C, co ogranicza czas działania wy­sokiej temperatury na produkt;
• duża przezroczystość, co gwarantuje estetykę opakowania;
• zwiększona nieprzepuszczalność promieniowania UV;
• nieprzepuszczalność substancji zapachowych, gwarantująca zachowanie aro­matu produktu;
• nieprzepuszczalność tlenu i pary wodnej, pozwalająca na przechowywanie produktów w warunkach chłodniczych do 12 tygodni.

YACUM BAG - są to woreczki barierowe, nietermokurczliwe, do pakowania próżniowego, wykonane z folii UNIFILM. Pozostałe cechy charakterystyczne tych woreczków są podobne do cech woreczków termokurczliwych. Właściwości woreczków:

• kurczliwość wzdłużna i poprzeczna - do 30%;
• grubość woreczka - od 45 do 50 mm;
• kształt zgrzewu - prosty lub łukowy;
• długość woreczka - od 200 do 1000 mm;
• szerokość woreczka - od 115 do 300 mm. Właściwości folii z PA/PE:
• grubość 70 mm;
• szerokość 100-640 mm;
• długość 100-900 mm.

Zastosowanie: do produktów poddanych wcześniej obróbce termicznej, wędze­niu i dojrzewaniu, takich jak: kiełbasy, wędliny podrobowe, wyroby garmażeryjne, produkty drobiowe.

 

135. Jakie są rodzaje osłonek celulozowych?

 

Charakterystykę tych osłonek przedstawiono na podstawie danych uzyskanych z firmy zagranicznej Case Tech GmbH & Co. KG, której wyłącznym przedstawi­cielem na Polskę jest firma PROMAR.

1. Osłonki WALSRODER F plus są osłonkami celulozowy­mi, wzmocnionymi włóknem flizelinowym z wewnętrzną warstwą barierową. Mają cechy osłonek kolagenowych lub celulozowych, tj. kurczliwość oraz charakterystyczną dla osłonek sztucznych cechę - nieprzepuszczalność gazów, pary wodnej i dymu wędzarniczego.

Inne cechy charakterystyczne:

• wysoka barierowość;
• bardzo dobra kurczliwość, co zapobiega wydzielaniu galarety i tłuszczu pod osłonką
• wysoka wytrzymałość mechaniczna osłonki;
• wymaga moczenia przed użyciem w ciepłej wodzie o temp. do 30°C, przez ok. 30 min;
• stabilność kalibru;
• osłonka dostępna w kalibrach od 40 do 120 mm.

2. Osłonki WALSRODER Faserdarm to osłonki celulozowe, wzmocnione włók­nem flizelinowym, przepuszczalne dla dymu wędzarniczego, pary wodnej i gazów.

WALSRODER FR to osłonki kolorowe (czarne, czerwone, białe, naturalne, mahoniowe, złote, czerwień granatu), FR Salami i FR Kordelnetz (plaster miodu), przeznaczone do produkcji wędlin wymagających silnego przylegania osłonki do farszu, wędzonych na zimno, surowych, dojrzewających z pleśnią parzonych i wędzonych.

WALSRODER FBS, FR noyaton, FR amber - mają naturalny kolor produktu wędzonego, osłonka nieznacznie przylega do farszu. Stosowane są do wędzonego salami, wędlin surowych, wędlin do smarowania, metki, wędzonej wątrobianki. Nadają się szczególnie do wędlin plasterkowanych. WALSRODER FEL - osłonka nieprzylegająca do farszu (ang. easy peal), stosowana do wędlin z dużych mięśni np. szynka gotowana, baleron, idealna osłonka do wędlin przeznaczonych do plasterkowania.

Pozostałe właściwości:

• duża wytrzymałość mechaniczna;
• kurczenie się wraz z farszem w trakcie dojrzewania;
• stabilność kalibru;
• duża przepuszczalność - osłonki umożliwiają właściwe wędzenie i wymianę pary wodnej z otoczeniem, sprawiając, że rozkład współczynnika aktywności wody jest w całym farszu równomierny;
• wymaga przed użyciem moczenia w ciepłej wodzie o temp. do 30°C, przez ok. 30 min;
• napełnianie do zalecanego kalibru;
• oferowane kalibry od 39 do 170 mm.

3. Osłonki WALSRODER k flex/k norm to osłonki termokurczliwe, wykonane z pięciowarstwowego tworzywa sztucznego, wytwarzane w procesie koekstruzji. Osłonki te charakteryzują się małą przepuszczalnością pary wodnej i wysoką barierowością w stosunku do tlenu. Walsroder k norm jest osłonką o obniżonych parametrach obkurczania do 5% wzdłuż i w poprzek.

Pozostałe właściwości tych osłonek:

• nieprzepuszczalność dla pary wodnej, gazów, aromatów, dymu wędzarniczego;
• termokurczliwość;
• utrzymywanie stałego kalibru i łatwość klipsowania;
• łatwość zdejmowania z produktu;
• nieprzepuszczalność promieni UV, co zapobiega szarzeniu farszu;
• odporność na działanie temperatury do 121°C, dzięki czemu nadają się do sterylizacji;
• wysoka wytrzymałość mechaniczna;
• błyszcząca powierzchnia;
• trwałość nadruku;
• średnica osłonek od 38 do 180 mm.

Zastosowanie: wszystkie rodzaje wędlin gotowanych i parzonych, a WALSRO­DER k norm także do wyrobów w formach.

 

4. Osłonki WALSRODER k plus to osłonki termokurczliwe z pięciowarstwowego tworzywa sztucznego, wytwarzane w procesie koekstruzji. Charakteryzują się bardzo małą przepuszczalnością pary wodnej i wysoką barierowością w stosunku do tlenu. Inne właściwości:

• nieprzepuszczalność gazów, aromatów, dymu wędzarniczego;
• termokurczliwość;
• utrzymywanie stałego kalibru i łatwość klipsowania;
• łatwość zdejmowania z wyrobu;
• nieprzepuszczalność promieniowania UV, co zapobiega poszarzeniu farszu;
• odporność na działanie wysokich temperatur;
• wysoka wytrzymałość mechaniczna;
• błyszcząca powierzchnia i trwałość nadruku. Zastosowanie: wszystkie rodzaje wędlin gotowanych i parzonych.

 

136. Jakie rodzaje osłonek białkowych są produkowane w Polsce?

 

W Polsce są produkowane (przez firmę FABIOS) następujące rodzaje osłonek białko­wych: białkowe (kolagenowe) jadalne, białkowe niejadalne, wiankowe, do kiełbas surowych, z siatkami HUKKI-FABIOS i rękaw z folii kolagenowej. W dalszej części podano krótką charakterystykę wymienionych osłonek.

 

1. Osłonki białkowe jadalne są produkowane z kolagenu i barwione barwnikami naturalnymi.

Właściwości:

• są wytrzymałe podczas produkcji;
• są kruche i łatwo zgryzalne;
• szybko wchłaniają dym wędzarniczy;
• nie wymagają moczenia przed napełnieniem;
• mogą być gładkie lub marszczone;
• oferowane kalibry - od 19 do 32 mm;
• możliwość zamykania półautomatycznego lub automatycznego. Zastosowanie: do parówek, kiełbas grillowych oraz kiełbasek koktajlowych.

2. Osłonki białkowe niejadalne są produkowane z wysokogatunkowego kola­genu.

Właściwości:

• dobra przepuszczalność substancji smakowych i zapachowych;
• przepuszczalność dla dymu i pary wodnej;
• możliwość klipsowania automatycznego;
• osłonki mogą być gładkie lub marszczone;
• wymagają moczenia przed użyciem w temp. ok. 20°C, w czasie 15 min w 10-proc. roztworze soli;
• możliwość obróbki termicznej produktów do temp. 90°C;
• oferowane kalibry osłonek - od 28 do 120 mm. Zastosowanie: kiełbasy wędzone i parzono-wędzone.

3. Osłonki wiankowe białkowe także są produkowane z kolagenu. Nadają węd­linom kształt wianka (okrągłe), półwianka (półokrągłe), mogą być klipsowane po 2 lub 3 odcinki.

Właściwości:

• przepuszczalność dla pary i dymu;
• wytrzymałość podczas napełniania i klipsowania;
• obsychanie naturalne, z farszem;
• wymagają moczenia przez 10 min w 10-proc. roztworze soli w temp. 25°C (osłonki marszczone 2-5 min);
• temperatura parzenia do 75°C;
• dostępne w kalibrach od 32 do 43 mm.

Zastosowanie: kiełbasy wędzone, wędzono-parzone, surowe, trwałe pokryte pleśnią.

 

4. Osłonki do kiełbas surowych i trwałych, którym nadają typowy wygląd.

Właściwości:

• zgodność z wymaganiami tradycyjnej i nowoczesnej technologii produkcji kiełbas surowych;
• zapewnienie szybkiego procesu dojrzewania;
• równomierność obsychania z farszem;
• wytrzymałość na duże ciśnienie podczas napełniania osłonek farszem;
• możliwość klipsowania w urządzeniach dla osłonek kolagenowych, z zasto­sowaniem klipsów do kolagenu;
• konieczność moczenia przed użyciem w temp. ok. 20°C, w czasie 2-5 min (w przypadku osłonek marszczonych należy wydłużyć czas moczenia);
• dostępne jako gładkie lub marszczone, o kalibrach od 32 do 80 mm. Zastosowanie: kiełbasy surowe i trwałe.

5. Osłonki z siatkami HUKKI-FABIOS to kombinacja osłonek FABIOS

z siatkami, materiałami tekstylnymi i sznurkami.

Cechy charakterystyczne:

• umożliwiają równomierny wzrost pożądanej pleśni;
• zapewniają szybki proces dojrzewania;
• pozwalają na uzyskanie wspaniałego koloru produktu wędzonego;
• utrzymują stały kaliber;
• są wytrzymałe na ciśnienie napełniania;
• doskonale się zdejmują z wyrobów;
• możliwość stosowania różnych kolorów siatek i typów sznurka;
• przed użyciem wymagają moczenia w temp. 20°C, przez ok. 5 min;
• dostępne w postaci rolek, motków lub odcinków o kalibrze 50-120 mm. Zastosowanie: kiełbasy surowe, wędzone, parzono-wędzone, szynki, produkty formowane, także produkty przeznaczone do plasterkowania (bardzo dobra zdejmowalność osłonki).

6. Folia kolagenowa i rękaw z folii kolagenowej są produkowane z wysokowartościowego kolagenu. Są to osłonki jadalne.

Właściwości:

• spajanie się z mięsem w czasie gotowania i tworzenie estetycznej po­wierzchni;
• łatwość zdejmowania siatki bez strat mięsa (bez odrywania mięsa);
• zmniejszenie i ograniczenie utraty soków;
• możliwość równomiernego wędzenia;
• folia kolagenowa dostępna w rolkach o szerokości 400 i 480 mm;
• rękaw z folii kolagenowej dostępny w kalibrach: 85, 115, 126, 136 i 156 mm.
• Zastosowanie: do produktów peklowanych i parzonych w siatce, np. szynek i baleronów.

 

Metody utrwalania mięsa

 

137. W jakim celu mięso poddaje się utrwalaniu?

 

Głównym celem utrwalania mięsa jest utrzymanie przez dłuższy okres jego cech sensorycznych, wartości odżywczej, bezpieczeństwa zdrowotnego, a w konsekwencji dobrych cech jakościowych produktów wyprodukowanych z tego mięsa. Podczas przechowywania mięsa i jego przetworów zachodzą różnorodne zmiany, przeważnie niepożądane, a wśród nich:

1) fizjologiczne - powodowane działaniem enzymów tkankowych;

2) biochemiczne - pod wpływem działania enzymów tkankowych surowca;

3) chemiczne - na skutek reakcji chemicznych między składnikami żywności;

4) fizyczne - polegające na zmianach struktury fizycznej mięsa i produktów;

5) mikrobiologiczne - wywoływane przez drobnoustroje.

 

138. Jakie są zasadnicze grupy metod utrwalania mięsa i przetworów mięsnych?

 

Metody utrwalania mięsa i przetworów można podzielić na trzy podstawowe grupy:

1) fizyczne (stosowanie niskiej lub wysokiej temperatury);

2) fizykochemiczne (solenie, wędzenie);

3) chemiczne (peklowanie).

 

139. Jakimi metodami można przedłużać trwałość mięsa?

 

Rozróżnia się następujące sposoby przedłużania trwałości mięsa: chłodzenie, za­mrażanie, solenie, suszenie (liofilizacja), dodatek mleczanów i octanów, obniżenie aktywności wody, zastosowanie wysokich ciśnień, pakowanie próżniowe, pakowanie w atmosferze zmodyfikowanej (tzw. MAP, ang. Modified Atmosphere Packaging).

 

140. Jakie są metody fizyczne utrwalania mięsa i przetworów?

 

Metody fizyczne utrwalania mięsa i przetworów polegają na stosowaniu niskiej lub wysokiej temperatury. Stosowanie niskiej temperatury obejmuje: chłodzenie i zamrażanie, natomiast wysokiej - suszenie, parzenie, obgotowywanie (blanszowanie), gotowanie, smażenie, duszenie, pieczenie, pasteryzację, tyndalizację, sterylizację.

 

141. Jakie są fizykochemiczne metody utrwalania mięsa i jego przetworów?

 

Do metod fizykochemicznych utrwalania mięsa zalicza się solenie, wędzenie (dymem zimnym, ciepłym, gorącym lub gorącym z równoczesnym pieczeniem).

 

142. Jakie są chemiczne metody utrwalania mięsa?

 

Chemiczną metodą utrwalania mięsa jest peklowanie, w którym wyróżnia się:

• peklowanie suche - wymieszanie wykrojonego mięsa z mieszanką peklującą lub natarcie nią poszczególnych elementów;
• peklowanie mokre - peklowanie zalewowe solanką nastrzykowe i kombino­wane;
• peklowanie kombinowane - np. połączenie peklowania suchego z peklowaniem zalewowym.

143. Jaki jest główny cel schładzania mięsa?

 

Głównym celem schładzania mięsa jest przedłużenie jego trwałości przechowalniczej. Temperatura chłodnicza, wynosząca od 0 do 7°C, ogranicza rozwój drobnoustrojów psychrofilnych i chorobotwórczych oraz hamuje wytwarzanie enzymów przez bak­terie. W zależności od wymagań dotyczących temperatury wzrostu, drobnoustroje dzieli się na trzy grupy:

1) zimnolubne, czyli psychrofile;

2) ciepłolubne, czyli mezofile;

3) gorącolubne, czyli termofile.

Minimalne, optymalne i maksymalne temperatury wzrostu wymienionych wyżej grup bakterii przedstawiono w tablicy:

 

 

Odporność drobnoustrojów na niskie temperatury jest znacznie większa niż na działanie temperatur wysokich. Niskie temperatury nie powodują wyginięcia wszyst­kich drobnoustrojów; działają one w zasadzie bakteriostatycznie, tzn. hamują ich rozwój. Wpływ temperatury na wzrost drobnoustrojów psychrofilnych i chorobo­twórczych przedstawiono na rysunku:

 

 

Mięso w półtuszach bezpośrednio po uboju ma temp. ok. 38-39°C i powinno być jak najszybciej ochłodzone do 7°C. Efekt taki uzyskuje się w komorach szybkiego (szokowego) schładzania, w których półtusze za pośrednictwem konwojera krążą wewnątrz komory i są owiewane strumieniem zimnego powietrza, co pozwala na schłodzenie ich do 7°C w ciągu 20-22 godzin. Parametry takiego schładzania są następujące: temperatura początkowa w komorze (wychłodzenie komory) od -5 do -8°C, prędkość przepływu powietrza 1-2 m/s.

Czas przechowywania wychłodzonego mięsa w stanie przydatności do spoży­cia zależy od wielu czynników, a mianowicie: gatunku zwierzęcia, początkowego skażenia mikrobiologicznego, szybkości schłodzenia po uboju, rodzaju mikroflory, warunków przechowywania. W przybliżeniu można przyjąć, że w temp. 0°C, przy wilgotności względnej 85-90%, czas przechowywania różnych gatunków mięsa wynosi: półtusze wieprzowe od 1 do 2 tygodni, półtusze (ćwierćtusze) wołowe od 2 do 3 tygodni, tusze cielęce i baranie od 1 do 2 tygodni.

 

144. Jakie są metody zamrażania mięsa?

 

Rozróżnia się następujące sposoby zamrażania mięsa:

• zamrażanie komorowe;
• zamrażanie tunelowe;
• kriogeniczny system mrożenia;
• spiralny system mrożenia, np. tunel zamrażalniczy FRIGOSKANDIA- model ADYANTEC czy modułowe przenośne zamrażarki;
• mrożenie w aparatach kontaktowych i półkontaktowych.

W zamrożonym produkcie są zdecydowanie inne warunki dla rozwoju drobno­ustrojów niż w produkcie tylko schłodzonym. W niskich temperaturach, które po­wodują znaczny spadek aktywności wody (a_w), poniżej dolnej granicy tolerowanej przez drobnoustroje, ich wzrost zostaje zahamowany. Zakres minimalnych wartości a_w dla większości bakterii zawiera się w zakresie 0,90-0,96, dla drożdży wynosi 0,88, dla pleśni - 0,75. Przy aktywności wody poniżej 0,95 przetrwalniki licznych szcze­pów bakterii z rodzaju Bacillus i Clostridium nie wykazują zdolności kiełkowania. Współzależność a_w, możliwości rozwoju drobnoustrojów i czasu przechowywania produktów mięsnych przedstawiono na rysunku:

 

 

Zamrażanie komorowe mięsa w tuszach, półtuszach, ćwierćtuszach lub elemen­tach zasadniczych odbywa się w pomieszczeniach, przeważnie o kształcie prostokąta, wyposażonych w zespoły parowników umieszczonych wzdłuż ścian i na sufitach, w chłodnice powietrza o dużej mocy oraz w urządzenia do zawieszania lub układania mięsa (np. tor kolejki), półki, półkoregały, koszopalety z S-hakami.

Zamrażalnia tunelowa jest wyposażona w baterie parowników oraz zespoły wen­tylatorów o bardzo dużej wydajności. Temperatura zamrażania mięsa może wynosić od -30°C do 0°C. Przed każdorazowym zamrażaniem mięsa tunele zamrażalnicze muszą być doprowadzone do należytego stanu sanitarno-higienicznego oraz schło­dzone do wymaganej temperatury. Mięso uważa się za zamrożone, jeśli temperatura wewnątrz grubych warstw mięśni nie jest wyższa niż -8°C. Średni czas zamrażania mięsa w temp. od -25 do -35°C w zamrażalni tunelowej trwa ok. 18 godz., natomiast cały cykl mrożenia, łącznie z załadunkiem i rozładunkiem tunelu, wynosi do 24 godz. Przybliżone czasy przechowywania mięs mrożonych w chłodniach w zależności od temperatury przedstawiono w tabeli:

 

 

Kriogeniczny system mrożenia polega na wykorzystaniu ciekłego azotu, jako czynnika chłodzącego, w tunelu do głębokiego zamrażania. Zaletą kriogenicznego systemu mrożenia jest tylko niewielkie pogorszenie parametrów jakościowych mięsa podczas szybkiego procesu zamrażania, skrócenie czasu zamrażania, ograniczenie tworzenia się kryształów lodu oraz szybkie zahamowanie wzrostu mikroorganizmów. Ogólna charakterystyka techniczna tunelu kriogenicz­nego do mrożenia mięsa jest następująca:

• czynnik chłodzący - ciekły azot N₂;
• czas zamrażania 6-25 min (zależy od masy elementu);
• temperatura mrożenia -40°C;
• instalacja w ciągu technologicznym;
• łatwość dostosowania do wymaganych parametrów technologicznych i indy­widualnych potrzeb użytkownika;
• oszczędność powierzchni produkcyjnej.

Aparat kontaktowy do mrożenia to izolowana szafa zamrażalnicza, w której zainstalowane są ruchome płyty (podnoszone lub opuszczane), wewnątrz których krąży czynnik chłodzący, najczęściej freon lub amoniak. Formy z mięsem układa się między płytami, które po zsunięciu tworzą jeden blok; mięso ma dzięki temu podwójny kontakt z czynnikiem chłodzącym, tj. od góry i od dołu formy. Średni czas mrożenia mięsa lub podrobów w aparatach kontaktowych wynosi 2-3 godz.

Aparaty półkontaktowe zawierają nieruchome płyty chłodzące. Ustawione na nich formy z mięsem są chłodzone tylko od dołu. Pozostałe powierzchnie zamrażanego produktu owiewa się strumieniem zimnego powietrza.

Tunel zamrażalniczy ADYANTEC jest przeznaczony do szybkiego mrożenia produktów żywnościowych silnym strumieniem sprężonego powietrza (ang. impingment airflow technology). Metoda ta łączy w sobie wszystkie zalety mrożenia kriogenicznego z niższymi o połowę kosztami. Podstawą tej technologii jest szybkie oziębienie produktu silnym strumieniem zimnego powietrza, skierowanego pod dużym ciśnieniem jednocześnie na górną i dolną powierzchnię produktu. Powietrze to tworzy tysiące strumieni, które skutecznie wydmuchują graniczną „izolacyjną" warstwę powietrza znad i spod produktu. Zamrażane produkty są wprowadzane do tunelu na specjalnej taśmie (o szerokości 1250, 1400, 1600 i 1800 mm). Możliwa jest synchronizacja prac dwóch taśm, jak również praca asynchroniczna, tzn. każda taśma porusza się z własną prędkością dostosowaną do rodzaju transportowanego produktu. Wykorzystuje się powietrze o temp. od -30°C do -40°C o dużych natęże­niach strumienia. Porcje mięsa mogą być zamrożone do -18°C.

Spiralny system mrożenia jest najnowocześniejszą technologią chłodzenia i za­mrażania produktów żywnościowych. Komora składa się z automatycznej, spiralnie ułożonej taśmy oraz z systemu schładzania i zamrażania. W zależności od typu urządzenia taśma może mieć różną długość - od 13,1 do 20,5 m, zróżnicowaną liczbę parowników i wentylatorów, liczbę kondygnacji - od 16 do 40, pionowy prześwit produktów na taśmie zawierający się w granicach od 65 do 135 mm. Prędkość przesuwu taśmy może być regulowana i może wynosić od 2 do 15 m/min.

 

145. Jakie rozróżnia się metody termicznego utrwalania mięsa?

 

Ogrzewanie mięsa hamuje aktywność występujących w nich drobnoustrojów i enzy­mów oraz niszczy ich formy wegetatywne, wywołując przy tym jego nieodwracalne zmiany - pożądane i niepożądane, a mianowicie:

• zmniejsza masę i objętość mięsa, a także wycieki;
• powoduje denaturację i koagulację białek oraz zmniejsza ich rozpuszczal­ność;
• zmienia barwę mięsa peklowanego na pożądaną różową do jasnoczerwonej;
• zmienia barwę produktów wędzonych od słomkowej poprzez złocistą do ciem­nobrązowej lub ciemnowiśniowej;
• intensyfikuje smak i zapach mięsa i produktów mięsnych oraz zmienia ich strukturę;
• niszczy mikroorganizmy i przedłuża trwałość przechowalniczą mięsa i pro­duktów;
• hamuje bądź ogranicza aktywność enzymów;
• zmniejsza zawartość wody na powierzchni i wewnątrz produktu, a tym samym zmniejsza jej aktywność, dzięki czemu przedłuża trwałość mięsa.

W przetwórstwie mięsa stosowane są następujące rodzaje obróbki termicznej:

pasteryzacja,

sterylizacja,

tyndalizacja,

parzenie,

gotowanie,

blanszowanie,

obgotowywanie,

pieczenie,

smażenie,

duszenie i

wędzenie.

Pasteryzacja jest obróbką cieplną w temp. 100°C, której celem jest zniszczenie form wegetatywnych bakterii. Podczas pasteryzacji giną również przetrwalniki laseczek bakterii tlenowych, które są najbardziej wrażliwe na działanie wysokiej temperatury.

Sterylizacja jest obróbką cieplną w temperaturze wyższej od 100°C, stosowaną także w produkcji konserw (temp. 121°C), która niszczy przetrwalniki bakterii ro­dzaju Clostridium, wytwarzających silne toksyny.

Tyndalizacja to wyjaławianie za pomocą kilkakrotnej pasteryzacji. Po pierw­szej pasteryzacji produkt (np. konserwę w puszce) pozostawia się na 20-24 godz. w temperaturze pokojowej, po czym zabieg powtarza się, w celu zniszczenia wy- kiełkowanych z przetrwalników wegetatywnych form drobnoustrojów.

Parzenie to proces obróbki termicznej w wodzie lub w parze o temperaturze z zakresu 85-95°C.

Gotowanie to proces obróbki termicznej w wodzie lub parze o temp. 100°C.

Blanszowanie jest to wstępna obróbka surowca poprzez krótkotrwałe obgotowywanie lub podsmażanie w celu unieczynnienia enzymów utleniających, zmniejszenia ilości drobnoustrojów, zmiękczenia tkanki mięśniowej, polepszenia smakowitości i strawności.

Pieczenie jest to proces ogrzewania w atmosferze suchego powietrza, w temp. 160-180°C. W końcowej fazie pieczenia celowo podwyższa się temperaturę do około 200°C w celu zrumienienia powierzchni pieczeni i uzyskania intensywniej­szego aromatu.

Smażenie polega na ogrzewaniu mięsa na tłuszczu w temp. 160-180°C. Pod zwiększonym ciśnieniem smażenie przebiega w temp. 160°C.

Duszenie to proces ogrzewania mięsa w małej ilości tłuszczu i wody w temp. 100°C, pod przykryciem.

Wędzenie polega na poddawaniu produktu działaniu dymu wędzarniczego, dzięki czemu produkt nasyca się składnikami dymu, pozbywa się nadmiaru wilgoci, zmienia na korzyść swoją barwę, smak i zapach, a przy tym zostaje utrwalony.

W tabeli uwzględniono zmiany, jakim podlegają białka mięsa podczas ogrzewania w określonej temperaturze.

 

 

146. Jaki jest cel solenia mięsa?

 

Solenie mięsa to najstarszy sposób jego utrwalenia. Celem solenia jest spowo­dowanie wymiany osmotyczno-dyfuzyjnej, tj. odwodnienie środowiska wsku­tek przenikania wody z tkanek mięsa do stężonego roztworu zewnętrznego oraz związania wody przez jony soli wnikające do mięsa. Efektem działania chlorku sodu NaCl jest:

• zmniejszenie aktywności wody (a_w);
• ograniczenie rozwoju mikroflory;
• ograniczenie aktywności enzymów;
• przedłużenie trwałości mięsa;
• kształtowanie smakowitości;
• zwiększenie wodochłonności;
• zwiększenie zdolności emulgującej białek.

147. Jakich surowców używa się do produkcji dymu wędzarniczego i jakie są metody jego wytwarzania?

 

Surowcem do produkcji dymu wędzarniczego jest: drewno lub wiórki (trociny, zrębki), głównie z drzew liściastych, takich jak: grab, buk, olcha, dąb, akacja, brzoza bez kory, gdyż w czasie ich spalania nie powstają produkty smoliste. Do wędzenia niektórych wyrobów regionalnych (tradycyjnych) stosuje się drewno lub wiórki także z drzew iglastych - jodły i jałowca.

Dym może być wytwarzany metodą tradycyjną lub w sposób nowoczesny, np. przez: samoczynne żarzenie, tarcie, działanie parą wodną albo termiczny rozkład trocin w stanie fluidalnym (płynnym),

Metoda tradycyjna polega na wędzeniu dymem uzyskanym ze spalania drewna i trocin przy niepełnym dostępie tlenu bezpośrednio w komorze wędzarniczej lub - bardziej nowocześnie - dymem wytworzonym w dymogeneratorach, z których jest on wtłaczany do komory wędzarniczej za pomocą wentylatorów.

Metoda samoczynnego żarzenia polega na zżarzaniu drewnianych zrębek na metalowej płycie ogrzewanej elektrycznie; temperatura pirolizy zrębek nie prze­kracza 425°C.

Metoda cierna polega na wytwarzaniu dymu w wyniku pocierania kloca drewna o przesuwającą się względem niego metalową powierzchnię. Temperatura wytwa­rzania dymu wynosi 350—400°C.

Metoda parowa polega na działaniu na trociny przegrzaną parą; temperatura wytwarzania dymu wynosi ok. 400°C. Otrzymany dym jest bardzo gęsty i wilgotny. Pozwala na uzyskanie pożądanego smaku i bardzo dużej trwałości produktu. Dym otrzymywany tą metodą ma temperaturę około 80°C.

Metoda fluidyzacyjna polega na termicznym rozkładzie, z jednoczesnym utlenianiem, trocin znajdujących się w tzw. stanie fluidalnym. Zanim powietrze dostanie się do komory, jest ogrzewane za pomocą grzałek elektrycznych. Tem­peraturę powietrza można regulować w zakresie 150-350°C. Główną zaletą tego dymogeneratora w porównaniu z innymi urządzeniami jest bardzo duża wydajność dymu.

Wytwarzanie dymu wymienionymi metodami, w temperaturze 300-425°C, gwa­rantuje utrzymanie normy zawartości benzo[a]pirenu w gotowym produkcie na poziomie 1 mg/kg, a więc ilości niegroźnej dla zdrowia ludzkiego.

 

148. Jakie są sposoby wędzenia i jakie są warunki prowadzenia każdego z procesów?

 

W praktyce wędzarniczej wyróżnia się w zasadzie trzy rodzaje wędzenia: wędzenie dymem zimnym, ciepłym lub gorącym. Parametry wymienionych procesów są następujące:

• wędzenie dymem zimnym, o temp. 16-22°C, przy wilgotności względnej 90-95%, może trwać od 1 do 14 dni;
• wędzenie dymem ciepłym, o temp. 25-40°C, przy wilgotności względnej 70-80%, trwające od 4 do 48 godz.;
• wędzenie dymem gorącym, które przebiega trójfazowo:

faza I - suszenie powierzchni, w temp. 45-55°C, przez 10-40 min;

faza II - wędzenie zasadnicze, w temp. 45-60°C przez 30-100 min;

faza III - przypiekanie powierzchni, w temp. 70-85°C przez 10-20 min.

 

149. Na czym polega wędzenie z jednoczesnym pieczeniem?

 

Wędzenie z jednoczesnym pieczeniem przebiega bardzo podobnie jak wędzenie dymem gorącym i w nim także wyróżnia się trzy etapy:

etap I - wędzenie dymem rzadkim, o temp. 50-60°C przez ok. 20-30 min;

etap II - utrzymywanie temp. 85-90°C przez 2-4 godz., do czasu przypieczenia powierzchni produktu;

etap III - utrzymywanie temp. 70-75°C przez 3 do 10 godz., w celu upieczenia całego produktu. Na zakończenie produkt studzi się, lecz wyłącznie powietrzem.

 

150. Jak oddziałuje dym wędzarniczy na mięso?

 

W dymie wędzarniczym wyróżnia się następujące grupy związków: kwasy karbo­ksylowe, inne związki z grupą karboksylową fenole i ich pochodne, związki obo­jętne, takie jak alkohole, estry, węglowodory, które działają na mięso konserwująco, nadają mu barwę, smak i aromat.

Działanie konserwujące dymu wynika z:

a) bakteriobójczego i bakteriostatycznego działania zawartych w nim substancji, tj. fenoli, kwasów karboksylowych, aldehydu mrówkowego;

b) przeciwutleniającego działania na tłuszcz zawartych w nim substancji, takich jak: fenole (syringol i jego pochodne, gwajakol i jego pochodne, pyrogalol i jego pochodne) oraz kwasy organiczne (mrówkowy, benzoesowy i salicylowy).

Działanie barwotwórcze dymu to oddziaływanie poprzez:

a) istniejące w nim barwotwórcze cząstki stałe, jak sadza, smoła;

b) zawarte w dymie utleniacze, tj. fenole i aldehydy;

c) reakcje znajdujących się w dymie substancji z białkami, głównie związków karboksylowych z grupami NH₂ i tworzenie malaninoidyn;

d) utrwalanie barwy przez kwasy występujące w dymie wędzarniczym.

Działanie smakotwórcze i aromatyzujące to wynik oddziaływania:

a) fenoli (gwajakolu, syringolu i ich pochodnych);

b) związków karbonylowych;

c) innych rozpuszczalnych w wodzie składników lotnych;

d) zawartych w dymie wędzarniczym związków ze składnikami wędzonych produktów.

 

151. Jakimi technikami wędzi się (nasyca się składnikami dymu) produkty mięsne?

 

Znane są trzy sposoby nasycania produktów mięsnych składnikami dymu:

• wędzenie owiewowe;
• wędzenie elektrostatyczne;
• dodawanie do wyrobów mięsnych preparatów dymu wędzarniczego.

Wędzenie owiewowe polega na owiewaniu dymem wędzarniczym produktów mięsnych, zawieszonych na kijach wędzarniczych w komorze wędzarniczej. Pro­ces ten przebiega w dwu fazach. Faza pierwsza to osadzanie się składników dymu na powierzchni produktu, faza druga to przenikanie zaabsorbowanych związków w głąb produktu.

Wędzenie elektrostatyczne polega na poddawaniu produktu bezpośredniemu działaniu tzw. wyładowań koronowych. Do elektrody koronującej doprowadza się prąd o wysokim napięciu (20-60 kV), przy odpowiednim odstępie od uziemionego przenośnika. Wysokie napięcie powoduje jonizację cząsteczek gazowych dymu w miejscach o największym natężeniu pola elektrostatycznego. Cząstki elektrycz­nie naładowane podlegają działaniu sił pola, które przyspiesza ich osadzanie się na powierzchni wędzonego produktu.

Preparaty dymu wędzarniczego stosowane w Polsce to:

a) mieszanka preparatu dymu wędzarniczego i soli kuchennej - sól wędzonkowa o zawartości 1% koncentratu rafinatu dymu wędzarniczego (dodawana w ilości 15-25 mg/kg gotowego produktu);

b) rafinat dymu wędzarniczego w formie aerozolowej, rozpylany za pomocą atomizerów (specjalnych dysz - „mgiełka") rozmieszczonych w komorze wędzarniczej;

c) płyny wędzarnicze, w których zanurza się produkty mięsne.

Stopień nasycenia produktów wędzonych składnikami dymu wędzarniczego zależy od: wilgotności powierzchni produktu, stężenia dymu, jego temperatury i prędkości przepływu.

Systemy wędzenia dzieli się na otwarte, półotwarte i zamknięte. Wędzenie w systemie otwartym odbywa się przy otwartym ogniu i regulowanym dopływie powietrza. W systemie półotwartym dym wędzarniczy jest wytwarzany z trocin lub zrębków drewna w dymogeneratorach w wyniku żarzenia. W systemie zamkniętym wytworzony w dymogeneratorze dym wędzarniczy, po zadziałaniu w komorze wę­dzarniczej jest zawracany ponownie do dymogeneratora.

 

152. Jakie są główne cele procesu peklowania mięsa?

 

Głównym celem peklowania mięsa jest:

• utrwalenie barwy mięsa;
• zwiększenie wodochłonności mięsa;
• nadanie typowych cech smakowo-zapachowych;
• utrwalenie produktu.

W zasadzie trzy składniki określają stabilność barwy mięsa: barwnik mięśniowy - mioglobina, środki peklujące, dodatki wspomagające peklowanie.

Przeciętna zawartość mioglobiny w mięsie wołowym wynosi 250-350 mg/kg, w mięsie wieprzowym 130-180 mg/kg i w mięsie cielęcym 50-100 mg/kg i ma ona decydujący wpływ na skalę barwy mięsa. Dlatego też mięso wołowe jest ciemniejsze od wieprzowego, a wieprzowe ciemniejsze od cielęcego.

Zmiany mioglobiny w mięsie świeżym oraz poddanym peklowaniu przedstawiono na rysunku:

 

 

Mioglobina może występować w trzech formach jako:

1) mioglobina różowoczerwona, z dwuwartościowym atomem żelaza położonym centralnie;

2) oksymioglobina jasnoczerwona, z dwuwartościowym atomem żelaza położo­nym centralnie;

3) metmioglobina szarobrązowa z trójwartościowym atomem żelaza położonym centralnie.

Jeżeli do mioglobiny przyłączy się tlen, ulegnie ona utlenowaniu i zmieni barwę na jasnoczerwoną charakterystyczną dla oksymioglobiny.

Jeżeli zamiast reakcji utlenowania następuje utlenienie, mioglobina przechodzi w metmioglobinę. Przyczyną zmiany barwy z czerwonej na brązową jest powstanie trójwartościowego atomu żelaza. Dodatek kwasu askorbinowego lub askorbinianu sodu ogranicza tworzenie się brązowej barwy.

Do peklowania mięsa stosuje się mieszankę peklosoli o składzie: 99,4% NaCl i 0,6% NaN0₂ (azotan(III) sodu).

Sól kuchenna, NaCl, spełnia funkcję kształtującą specyficzną smakowitość, wzmagającą właściwości funkcjonalne białek mięśniowych (pęcznienie białek) oraz hamującą rozwój niektórych bakterii. Sól nie powinna zawierać zanieczysz­czeń, w szczególności domieszek CaCl₂ i MgCl₂, które nadają mięsu gorzki posmak.

Azotan(III) sodu (azotyn sodu) E 251, działa utrwalająco, modyfikuje barwę i sma­kowitość gotowych produktów. Zadaniem azotanów w procesie peklowania jest:

• tworzenie barwy, tzw. czerwieni peklowniczej;
• tworzenie aromatu, tzw. aromatu peklowniczego;
• utrwalanie poprzez działanie hamujące na mikroorganizmy;
• zapobieganie utlenianiu tłuszczu występującego w produkcie.

 

153. Jak poradzić sobie z interpretacją starych receptur w zakresie występowania w nich soli oraz azotanu sodu/potasu (saletry)?

 

Jeśli spotkają się Państwo z recepturami zawierającymi w swym składzie sól oraz saletrę, proszę, dla ułatwienia i przyspieszenia procesów peklowania, zastąpić te dwa składniki jednym – peklosolą. Jest to gotowa mieszanka soli i azotynu (nitryt) o składzie tak ustalonym, by zapewnić bezpieczeństwo użytkownikom. Nie ma możliwości przekroczenia bezpiecznej dawki azotynu, bez drastycznego przesolenia mięsa.

Znając ilość wagową soli i saletry w przepisie, dodajemy je i zastępujemy taką samą ilością gotowej mieszanki peklującej, która występuje na naszym rynku pod różnymi nazwami: peklosól (najpopularniejsza), pektosól, mieszanka peklująca do mięsa itp.

Oczywiście, w przypadku kiełbas trwałych i surowych użycie m.in. saletry jest nieodzowne, ale to już określają konkretne receptury.

 

154. Jakie rozróżnia się metody peklowania mięsa?

 

Znane są trzy rodzaje peklowania mięsa: suche, mokre i mieszane (kombinowane).

Peklowanie suche polega na wymieszaniu mięs drobnych przeznaczonych do produkcji kiełbas i konserw z mieszanką peklującą lub na posypaniu (natarciu) elementów (zespołów mięśni) mieszanką peklującą. Dodatek mieszanki peklującej może wynosić od 2 do 3%, przeważnie 2,3%, lecz w praktyce, ze względu na bez­pieczeństwo zdrowotne, ogranicza się go do 1,5-1,8%.

Peklowanie mokre polega na użyciu składników peklujących w postaci solanki. Może ono być zalewowe (zalanie mięsa solanką), nastrzykowe (nastrzykiwanie mięsa solanką) i kombinowane, np. zalewowo-nastrzykowe. Stężenie solanki może wyno­sić od 5 do 22-25%, w zależności od poziomu nastrzyku. Średni poziom nastrzyku wynosi ok. 30% w odniesieniu do masy mięsa i może dochodzić do 100% (czasem i więcej) przy zastosowaniu specyficznych substancji (dodatków) wiążących, takich jak fosforany, karagen, białka roślinne i zwierzęce (informacyjnie).

Peklowanie mieszane (kombinowane) polega na połączeniu dwu metod peklo­wania, np. peklowanie suche i zalewowe lub nastrzykowe i zalewowe.

 

155. Jakie zalety i wady ma peklowanie mięsa metodą mokrą?

 

Peklowanie mokre stosuje się głównie do dużych elementów mięsa. Polega ono na użyciu składników peklujących w postaci roztworu wodnego, tzn. solanki. Może ono być prowadzone w trzech wariantach, jako peklowanie: zalewowe, nastrzykowe lub kombinowane.

Peklowanie zalewowe polega na umieszczeniu surowca w basenach peklowniczych, zalaniu solanką i potem przekładaniu warstw: dolnych na górne, a górnych na dół basenu, co umożliwia równomierne nasycenie mięśni składnikami solanki.

Najbardziej rozpowszechnioną metodą peklowania mokrego jest domięśniowy nastrzyk solanki, dokonywany za pomocą nastrzykiwarek wieloigłowych o zróżni­cowanej konstrukcji. Ta metoda peklowania mokrego, w odniesieniu do peklowania zalewowego, wykazuje zarówno zalety, jak i pewne wady.

Do zalet należy zaliczyć:

• mniejszą pracochłonność;
• szybkie przenikanie składników solanki do mięsa;
• równomierne rozmieszczenie składników peklujących w mięsie.

Wadami natomiast są:

• większy koszt urządzeń do przygotowania solanki;
• większy koszt urządzeń do nastrzykiwania solanki;
• nieco większa podatność na powstawanie zmian mikrobiologicznych.

 

156. [informacyjnie] Jaką rolę odgrywają wielofosforany w procesie peklowania mięsa?

 

Fosforany dodawane w procesie peklowania mięsa wywołują bardzo korzystne zmiany w mięsie, które mają znaczenie technologiczne w dalszym jego przetwa­rzaniu. Należą do nich:

• zwiększenie wodochłonności mięsa (fosforany „otwierają" strukturę białka mięśniowego);
• otwarte białka mają zdecydowanie silniejszą zdolność wiązania wody niż tylko napęczniałe;
• ograniczenie wycieku termicznego przetworów mięsnych (w wyniku zwięk­szenia pH o 0,2-0,5 jednostki);
• usunięcie zaadsorbowanych przez białko kationów Ca²⁺, Mg²⁺ i Zn²⁺ (efekt współdziałania reszt fosforanowych z jonami Na⁺). W cząsteczkach białek kationy te mogą tworzyć mostki solne między zjonizowanymi grupami karboksylowymi, które - zobojętniając ładunki tych grup - nie dopuszczają do rozluźnienia struktury białka i zwiększenia ilości wody utrzymywanej przez białko;
• przyspieszenie rozpadu aktomiozyny (kompleksu miozyny z aktyną) na skutek oddziaływania ATP (kwasu adenozynotrifosforowego);
• lepsze związanie batonu i bloku wędliny oraz poprawa ich soczystości i de­likatności;
• pozytywny wpływ na jakość mikrobiologiczną produktów parzonych.

157. Z jakiego powodu ogranicza się dodatek azotanów(lll) (azotynów) i azotanów(V) do mięsa w procesie peklowania?

 

Aby uniknąć przedawkowania azotanu(III), dozwolone jest używanie go wyłącznie w postaci mieszanki z chlorkiem sodu, o składzie: chlorek sodu, NaCl, w ilości 99,4-99,6% oraz azotan(III) sodu - nitryt, w ilości 0,4-0,6%. Ze względu jed­nak na niebezpieczeństwo powstawania rakotwórczych nitrozoamin, należy dążyć do ograniczenia stosowania dodatków chemicznych do żywności. Ilość dodawa­nych azotanów(III) i azotanów(V) powinna być tylko taka, jaka jest niezbędna do przereagowania z barwnikami oraz działania bakteriostatycznego. Zbyt duże ilości azotanu(III) w mieszance peklującej lub solance nadają gorzki i ostry smak peklowa­nemu mięsu oraz ciemne zabarwienie produktu, łykowatość włókien mięśniowych oraz gąbczastą strukturę produktu.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 23 kwietnia 2004 r. w sprawie dozwo­lonych substancji dodatkowych i substancji pomagających w przetwarzaniu (DzU Nr 94, poz. 933) problem azotanów(III) i azotanów(V) reguluje następująco:

1. Azotan(III) (azotyn) potasu (E 249) Azotan(III) (azotyn) sodu (E 250)

a) przetwory mięsne niepoddane obróbce termicznej, peklowane, suszone - ilość wprowadzona 150 mg/kg, ilość pozostała 50 mg/kg;

b) inne peklowane przetwory mięsne, konserwy mięsne w puszkach - ilość wprowadzona 150 mg/kg, ilość pozostała 100 mg/kg (ilość wprowadzona w przeliczeniu na NaN0₂, pozostałość w przeliczeniu na NaN0₂).

2. Azotan sodu (E 251) i azotan potasu (E 252) - przetwory mięsne peklowane, kon­serwy mięsne w puszkach (ilość wprowadzona 300 mg/kg, pozostałość 250 mg/kg w przeliczeniu na NaN0₂).

 

158. W jakim celu poddaje się mięso procesowi masowania i jakie są sposoby jego przeprowadzania?

 

Masowanie (plastyfikację) mięsa przeprowadza się w celu zmiany jego właściwo­ści sprężysto-elastycznych na plastyczno-lepkie. Następuje częściowe rozbicie struktury mięśni, co wpływa na ograniczenie skurczu podczas obróbki termicz­nej. Masowanie przyspiesza również wnikanie solanki do całej objętości mięsa. Skutkiem zabiegu uplastyczniania mięsa jest zwiększenie przepuszczalności błon komórkowych i rozwinięcie łańcuchów białkowych, wzrost rozpuszczalności białek oraz ich reaktywności. Wytworzone w trakcie masowania białkowe „lepiszcze" zapewnia dobre związanie kawałków mięsa w gotowym produkcie, ponieważ białka te ulegają koagulacji podczas obróbki termicznej. Ponadto masowanie wpływa na wytworzenie właściwych walorów sensorycznych i odpowiedniej struktury gotowego produktu oraz osiągnięcie wysokiej wydajności produkcyjnej produktu. Efektywność tego procesu zależy od rozwiązań konstrukcyjnych masownic, szybkości obrotów, średnicy bębna, jego kształtu, wielkości próżni, cykliczności pracy i temperatury.

Masowanie polega na mechanicznej obróbce mięśni w hermetycznie zamkniętych masownicach i następuje w wyniku osypywania i ocierania się kawałków mięsa. Wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje masownic: mieszadłowe i bębnowe.

Masownice mieszadłowe są wyposażone w ruchome mieszadła i nieruchomy bęben.

Masownice bębnowe wyposażone są w bęben obrotowy, w którym przemieszanie surowca odbywa się za pomocą zbieraków lub łopat, ustawionych pod dowolnym kątem, które mogą mieć kształt prostokątów, trójkątów lub spirali - pojedynczych lub podwójnych.

Nowoczesne masownice bębnowe - jedno- i dwupłaszczowe - mają bęben o bu­dowie ślimakowej, płetwowej, walcowatej lub stożkowej, umożliwiają masowanie pod próżnią (95%) oraz masowanie pod próżnią pulsującą.

Optymalna temperatura masowania to zakres 0-5°C.

Sposoby masowania mogą być różne, a mianowicie:

• masowanie bez próżni;
• masowanie pod próżnią;
• masowanie pod próżnią pulsującą;
• masowanie wstępne;
• masowanie ciągłe;
• masowanie okresowe - po okresie czynnej pracy masownicy następuje czas postoju;
• masowanie z zastosowaniem gazów chłodzących: azot, dwutlenek węgla; masowanie z użyciem gazów kriogenicznych, tj. ciekłego azotu i gazowego C0₂, z bezpośrednim wtryskiem do masownicy i na produkt.

159. Jakie maszyny i urządzenia wykorzystuje się w procesie peklowania mięsa?

 

W pomieszczeniu peklowni znajdują się następujące urządzenia i maszyny: - baseny i skrzyniopalety,

- palety,

- wózki transportowe do pojemników,

- pojemniki plastikowe,

- wózki paletowe z wagą,

- wagi najazdowe,

- wagi pomostowe,

- wózki peklownicze i wózkowanny,

- mieszarki,

- nastrzykiwarki jednoiglowe,

- nastrzykiwarki wieloigłowe - jednogłowice,

- nastrzykiwarki wieloigłowe - wielogłowice,

- masownice,

- nacinarki powierzchni mięsa.

 

160. [informacyjnie] Jakie dodatki wpływają na wzrost efektywności peklowania?

 

Dodatkami wspomagającymi efektywność peklowania są: kwas askorbinowy i izoaskorbinowy, kwas mlekowy i kwas cytrynowy oraz ich kwaśne sole, glukozo-delta- lakton (Gdl), wielofosforany. Dodatek kwasów askorbinowego i izoaskorbinowego przyspiesza redukcję azotanu(III), ułatwia wiązanie tlenku azotu z mioglobiną i wpływa na obniżenie zawartości resztkowego azotanu(III) (lecz nie zmienia pH). Dodatkami wspomagającymi (obniżającymi poziom pH) są: kwasy mlekowy i cy­trynowy oraz ich sole kwaśne, a także Gdl. Obniżenie pH ogranicza wiązanie wody przez farsz i może być przyczyną zwiększenia wycieków termicznych, a także może doprowadzić do podcieków tłuszczu i galarety. Wskazane jest zatem stosowanie kwasów spożywczych w kombinacji z kwasami askorbinowym i izoaskorbinowym. Gdl polepsza efekt peklowania oraz zwiększa stabilność bakteriologiczną przetworów mięsnych, a w przypadku dodatku białek roślinnych umożliwia zachowanie trady­cyjnej smakowitości produktów mięsnych. Fosforany przede wszystkim zwiększają wodochłonność mięsa.

 

161. Czy wszystkie rodzaje mięsa można peklować?

 

Peklować można w zasadzie każdy rodzaj mięsa. Jednak najbar­dziej uszlachetniająco peklowanie wpływa na wieprzowinę. Na­daje jej najbardziej żywą barwę oraz specyficzny smak i za­pach. Nieco mniej nadaje się do peklowania wołowina, ponieważ z uwagi na swą budowę i skład chemiczny, traci ona, w porów­naniu z wieprzowiną, znacznie więcej wartości odżywczych. Bar­dzo mierne wyniki daje peklowanie baraniny i cielęciny.

Najlepiej pekluje się mięso pochodzące ze sztuk karmionych dużą ilością mleka, maślanki lub serwatki. Do peklowania nie na­daje się zupełnie mięso knurów, z uwagi na nieprzyjemny za­pach, który wskutek peklowania staje się jeszcze silniejszy. Gorzej także pekluje się mięso świń ubitych w okresie rui; mię­so w tym okresie jest na ogół bardziej podatne na rozkład gnil­ny (przede wszystkim z uwagi na gorsze wykrwawienie), a także mogą wystąpić niekorzystne zmiany smakowo-zapachowe. Mięso świń prawidłowo głodzonych przed ubojem pekluje się znacznie lepiej, niż mięso świń nie głodzonych. Złe wykrwawienie obni­ża przydatność mięsa do peklowania, a nawet uniemożliwia pe­klowanie.

 

162. Od czego zależy szybkość wchłaniania i przenikania soli do mięsa?

 

Mięso może wchłonąć tym więcej soli kuchennej, im dłuższy czas upłynął między ubojem a rozpoczęciem peklowania. Ilość możli­wej do wchłonięcia soli zależy przede wszystkim od zawartości wody w mięsie (stąd mniejsza chłonność soli przez tkankę tłusz­czową). Szybkość przenikania soli (i jej ilość pozostająca w mię­sie po zakończeniu peklowania) zależą przede wszystkim od: sta­nu mięsa przed peklowaniem, temperatury mięsa, peklowni i so­lanki, stężenia solanki, czasu i zastosowanej metody peklowania. Peklowanie przebiega tym szybciej, im wyższa jest temperatura w jakiej się ono odbywa. Zbytnie jednak podniesienie temperatury peklowania obniża trwałość produktu.

 

163. Jaka jest najodpowiedniejsza temperatura peklowania?

 

Solenie przebiega szybciej w wyższej temperaturze solanki oraz pomieszczeń peklowniczych. Jednak nadmierne jej podniesienie obniża zarówno jakość otrzymanego produktu, jak i jego trwa­łość. Praktycznie sprawdzona najodpowiedniejsza temperatura peklowania zawiera się w granicach od 4 do 8°C. W żadnym przy­padku nie powinno się prowadzić peklowania i solenia w tempera­turze ponad +10°C, z uwagi na niekorzystny wpływ na peklo­wane mięso; natomiast w temperaturze 0°C proces peklowania zostaje wstrzymany prawie całkowicie.

 

164. Od czego zależy przyrost masy peklowanego mięsa?

 

Im niższe jest stężenie solanki, tym większy jest przyrost masy peklowanego mięsa. W miarę trwania peklowania następuje zwiększenie się ilości soli w mięsie, stopniowo jednak zmniejsza się szybkość wchłaniania soli.

Peklowanie metodą mokrą lub mieszaną powoduje zwiększe­nie masy mięsa praktycznie w granicach od 0,5 do 3,0% (licząc po ociekaniu).

Peklowanie metodą suchą powoduje znaczne odwodnienie mię­sa i zmniejszenie jego masy. Im dłuższy jest czas peklowania, tym większe są przyrosty przy mokrej lub mieszanej metodzie peklo­wania, a większe ubytki masy — przy metodzie suchej.

 

165. Kiedy następuje równomierne rozprowadzenie soli w mięsie?

 

Równomierne rozprowadzenie soli kuchennej w mięsie, czyli wy­równanie jej zawartości, uzyskuje się dopiero po wędzeniu i go­towaniu, wskutek krążenia soków w czasie tych procesów.

 

166. Jakie skutki wywołuje nadmiar saletry w czasie peklowania?

 

Zbyt duże ilości saletry w mieszance lub solance peklującej po­wodują ciemne zabarwienie produktu, gorzki i ostry smak, łykowatość włókien oraz gąbczastą strukturę powierzchni mięsa. Nad­miar saletry, działając garbująco na powierzchnię mięsa, utrudnia przenikanie solanki w głąb mięśni, zmniejsza trwałość oraz od­porność mięsa na rozkład. Z tych właśnie względów oraz z uwagi na szkodliwość dla zdrowia zbyt dużych ilości saletry, obowiązuje bezwzględny zakaz stosowania większych jej ilości, niż podane w recepcie produkcyjnej dla danego asortymentu i w normie ja­kościowej (saletry najwyżej 0,3%, tj. 30 dkg w 100 kg produktu i azotynów 0,02%, czyli 2 dkg na 100 kg mięsa).

 

167. Jakie są objawy niedostatecznego upeklowania mięsa?

 

O niedostatecznym upeklowaniu mięsa świadczą szare plamy o wyraźnie zarysowanych brzegach, występujące przeważnie w głębi większych kawałków mięsa.

 

168. Jak kontroluje się upeklowanie mięsa?

 

Przed oddaniem mięsa do dalszej produkcji poddaje się je ocenie, czy zostało odpowiednio upeklowane. W tym celu wybiera się z danej partii kilka grubszych kawałków mięsa lub większych elementów (np. szynka, karczek, polędwica) i sprawdza się czy mięso na całym przekroju ma barwę żywoczerwoną. W przypad­ku stwierdzenia szarych plam, świadczących o niedopeklowaniu, okres peklowania należy przedłużyć. Stopień upeklowania należy sprawdzać na kilku kawałkach mięsa z jednej partii peklowania, przez nacięcie ich aż do środka, przy czym nacięcia te powinny być jak najkrótsze i tak wykonane, aby badany kawałek nada­wał się do dalszego przerobu, zgodnie ze swoim przeznaczeniem.

 

169. Jakie mogą być inne metody peklowania mięsa?

 

Ciągle trwają poszukiwania metod peklowania, które mogłyby dać lepsze rezultaty niż dotychczas stosowane. Szereg z tych nowych metod nie wyszło poza skalę laboratoryjną lub półtechniczną.

Peklowanie w próżni polega na umieszczeniu elementu, który ma zostać upeklowany, w specjalnym aparacie próżniowym. Po wyssaniu powietrza z wnętrza aparatu, doprowadza się pod ciśnie­niem solankę do peklowanego produktu (rodzaj nastrzyku), a na­stępnie już w warunkach normalnych, zalewa mięso solanką. Peklowanie w próżni zwiększa chłonność mięsa, powoduje głęb­sze dotarcie składników peklujących, lepsze rozmieszczenie ich w mięsie i skrócenie czasu peklowania. Jakość produktów peklo­wanych tą metodą jest bardzo dobra, podobnie jak trwałość.

Peklowanie elektrostatyczne polega na przepuszczaniu przez solankę, w której są ułożone elementy do peklowania, prądu zmiennego. Doświadczenia przeprowadzone nad tą metodą w Pol­sce wykazały, że zastosowanie prądu o napięciu 24 V i natężeniu 1 A, skróciło czas peklowania o ok. 1/3 w porównaniu ze zwykłym peklowaniem zalewowym. Między innymi zwiększyła się także masa mięsa peklowanego w polu elektrycznym.

Zastosowanie ultradźwięków. Nastrzyknięty element mięsny zostaje ułożony w basenie i zalany solanką, w której zanurza się aparat wytwarzający fale dźwiękowe o wysokiej częstotliwości. Tak peklowane mięso jest delikatne i kruche, o barwie jasnoczerwonej, równomiernie intensywnej i bardzo trwałej.

Peklowanie ciepłą solanką składa się z nastrzykiwania mięsa solanką o temperaturze ok. 50°C i następnie zalanie w basenach solanką o tej samej temperaturze. Peklowanie ciepłą solanką znacznie skraca czas tego procesu i zmniejsza ubytki; jest jednak znacznie droższe od metod tradycyjnych.

Peklowanie z dodatkiem wielofosforanów wpływa na zwięk­szenie soczystości i polepszenie barwy produktu, zmniejszenie kurczliwości mięsa podczas obróbki cieplnej i strat masy.

Dodatek izoaskorbinianu sodowego do solanki ma na celu po­lepszenie wyników i przyspieszenie peklowania oraz zabezpiecze­nie barwy i jakości peklowanego mięsa (przyspieszenie tworzenia tlenku azotu).

Edytowane 8 Lipca 2015 przez Maxell

[Maxell]

Normowanie produkcji

 

170. Jaki jest cel normowania produkcji?

 

Po II wojnie światowej, w miarę stabilizacji warunków i postę­pującego uprzemysławiania kraju, rodziła się potrzeba stopniowe­go porządkowania produkcji oraz podnoszenia jej jakości. Potrze­bę tę rodziło życie. W warunkach rozwoju nowoczesnej gospodar­ki brak znormalizowanej produkcji zaczął stwarzać kłopoty i hamować dalszy postęp.

Działalność normalizacyjna, w tym także i normowanie pro­dukcji, opiera się na ustawie o normalizacji uchwalonej przez Sejm PRL dnia 27.X.1961 r.

 

171. Jakie rodzaje norm rozróżnia się pod względem zakresu obowiązywania?

 

Polskie Normy (znak PN) obowiązują zarówno jednostki pań­stwowe i spółdzielcze, jak i wytwórców prywatnych na terenie całego kraju. Regulują one zagadnienia o zasadniczym znaczeniu dla gospodarki narodowej. Jako normy najwyższego stopnia są ustanawiane przez Polski Komitet Normalizacyjny (PKN), a na­stępnie ogłaszane w Monitorze Polskim.

Normy Branżowe (znak BN) obowiązują wszystkie przedsię­biorstwa wchodzące w skład danej branży (np. mięsnej) lub dziedziny gospodarki narodowej, bez względu na ich podporząd­kowanie organizacyjne. Normy Branżowe dla przemysłu mięsne­go ustanawia Minister Rolnictwa lub osoba przez niego upoważniona.Dla na­brania mocy prawnej Normy Branżowe również muszą być ogła­szane przez PKN w Monitorze Polskim (w postaci wykazu norm z datami obowiązywania).

Normy zakładowe (znak ZN) dotyczą tylko jednostek gospo­darki uspołecznionej i były ustanawiane przez dyrektorów zjedno­czeń branżowych (np. Centrala Przemysłu Mięsnego, Zjednocze­nie Chłodni Składowych i in.) lub z ich upoważnienia przez dy­rektorów przedsiębiorstw.

Przepisy wykonawcze do ustawy o normalizacji przewidują publikowanie wykazów ustanowionych norm zakładowych w dzienniku urzędowym właściwego ministerstwa lub urzędu centralnego.

 

172. Jakie rodzaje norm rozróżnia się z punktu widzenia celu, jaki mają spełniać?

 

Normy przedmiotowe (zwane także jakościowymi) określają tech­nicznie i ekonomicznie uzasadnione wymagania, którym powinien odpowiadać konkretny wyprodukowany wyrób.

Normy czynnościowe określają metody ujednolicenia typo­wych czynności, np. przebieg procesu produkcyjnego danego asortymentu, badanie, projektowanie i konstruowanie, pakowanie, magazynowanie, transport towarów itp.

Normy klasyfikacyjne ustalają klasyfikację rodzajów produk­cji, asortymentów itp., w celu wprowadzenia ładu i porządku do procesu produkcji.

Normy pojęciowe (lub znaczeniowe) ujednolicają pojęcia, ter­miny, oznaczenia i słownictwo, które powinno być stosowane w różnych dziedzinach nauki i techniki.

Receptury określają skład ilościowo-jakościowy surowców i materiałów pomocniczych przeznaczonych do produkcji określo­nego asortymentu wyrobu.

Normy zużycia są w przemyśle mięsnym ściśle związane z re­cepturami. Ustalają maksymalne zużycie surowców i materiałów, przeważnie w odniesieniu do 1 t gotowego produktu. Niekiedy zużycie to jest zróżnicowane, zależnie od pory roku.

 

173. Jaki jest zasięg obowiązywania norm?

 

Norma, jako akt prawny, zawiera w swej treści odpowiednie dys­pozycje, czyli nakazy, zakazy i zezwolenia, na określony sposób postępowania. Nakazy odnoszą się do ustalonych wymagań, jakie powinny być przestrzegane. Zakazy polegają na zabronieniu in­nego postępowania, niż to przewiduje norma; norma jest aktem prawnym zakazującym produkowania niezgodnie z jej wymaga­niami. Za nieprzestrzeganie norm PN i BN kierownikowi zakładu lub osobie odpowiedzialnej za działalność produkcyjną, usługową lub kontrolę techniczną grożą sankcje karne lub karno-admini­stracyjne. Za nieprzestrzeganie norm zakładowych grozi odpowiedzialność dyscyplinarna, a niekiedy także i karna. W przypad­ku, kiedy dotrzymanie wymagań normy jest praktycznie niemoż­liwe, organ, który ustanowił normę może udzielić zezwolenia na odstąpienie od niej. Zezwolenie jest udzielane tylko w przypad­kach uzasadnionych ważnym interesem gospodarczym i zawiera dokładnie określone warunki zastępcze, jakie będą zachowane w trakcie odstępstwa, a także podaje termin ważności zezwolenia.

Wszystkie uspołecznione zakłady pracy mają obowiązek pro­wadzenia stałej kontroli stosowania obowiązujących norm. Doraź­ne kontrole przestrzegania norm przeprowadzają co pewien czas jednostki nadzorujące zakłady (np. zjednoczenia), Polski Komitet Normalizacyjny oraz instytucje powołane do kontroli gospodarki narodowej (np. NIK, Państwowe Inspekcje: Handlowa, Sanitar­na, Urząd Dozoru Technicznego i in.).

 

1. SUROWIEC I RECEPTURA

 

Głównym surowcem do produkcji przetworów mięsnych produkowa­nych w Polsce jest mięso i tłuszcz wieprzowy, następnie mięso wołowe, cielęce i końskie. Mięso przeznaczone do produkcji przetworów powinno być wykorzystane w sposób najbardziej racjonalny, tzn. w taki, aby każ­dy gatunek i rodzaj użytego mięsa odpowiadał swoją jakością, istotnym wymaganiom stawianym dla danego rodzaju i gatunku produkcji. Gospodarka mięsem w przetwórni powinna mieć na względzie oszczędność i racjonalność w granicach obowiązujących norm i receptur; użycie np. schabu albo szynki do wyrobu salcesonów albo kiełbasy zwyczajnej by­łoby bardzo nieracjonalne i graniczyłoby z marnotrawstwem.

Produktem wyjściowym do właściwie pojmowanego użytkowania mięsa przy produkcji przetworów mięsnych są normy dokładnie określa­jące, jakie gatunki mięsa powinny być przeznaczone do produkcji oraz receptura.

Normy te określają rodzaje, gatunki i składniki wędlin, wyrobów wędliniarskich i konserw dopuszczonych do obrotu oraz normy podziału na mięso bez kości rozdrobnione wg klas — przeznaczone do produkcji przetworów mięsnych.

 

RECEPTURA

 

Szczegółowy opis produkcji przetworów mięsnych należy do ścisłej technologii i nie jest tematem tego opracowania. Ważnym czynnikiem w nauce towaroznawstwa jest jak najbardziej dokładna znajomość składników to­waru, najbardziej charakterystycznych cech wytwarzanych produktów oraz cech zewnętrznych i wewnętrznych dotyczących jakości, tzn. wy­glądu, smaku, wad, wydajności, metod oceny itd.

 

Układ poszczególnych norm jest następujący:

 

1. Tytuł normy podaje nazwę produktu, określając jednocześnie jego rodzaj i charakterystyczną cechę produkcyjną, jak np. ,,gulasz wołowy podsmażony — konserwa sterylizowana", „kiełbasa moskiewska, sucha, surowa", „kiełbasa jałowcowa — sucha, pieczona", „kabanosy półtrwałe, pieczone" itd.

2. Surowiec — określa jakość surowca (mięsa) według klas, jego ilość i charakte­rystykę, np. mięso wołowe III kl., wieprzowe IV kl., tłuszcz — słonina, smalec, słonina ze skórą, szynka bez kości peklowana, krew, mięso różne, skórki, bułka itp. - wszystko w stosunku do 100 kg całości surowca.

3. Przyprawy i materiały pomocnicze — określają ilość i rodzaj poszczególnych składników, np. sól, cebula, pieprz.

4. Osłonka. W punkcie tym podany jest rodzaj osłonek używanych do produkcji kiełbas i wyrobów masarskich — jelita naturalne, wieprzo­we cienkie, wołowe, grube wieprzowe itd. ich rozmiar (średnica) w cm albo numer przy jelitach sztucznych. Przy konserwach — opakowanie bezpośrednie, a więc puszki i ich wymiar — szerokość i wysokość, kształt puszki.

5. Postać mięsa i tłuszczu. Punkt ten podaje najbardziej charakterystyczne cechy obróbki surowca — mięsa, jakimi są: kutrowanie, mie­lenie, krajanie w kostki, w paski — w odniesieniu do rodzajów, klas mięsa itd.

6. Wydajność — określa przeciętną wydajność poszczególnych pro­duktów w stosunku do wagi użytych surowców oraz granice wahań tych wydajności. Wydajność określa się przez zważenie produktów ostudzo­nych w sposób przewidziany normami po wędzeniu, pieczeniu lub parze­niu.

7. Zawartość wody w gotowym produkcie lub w mięsie.

Poniżej podana jest dla przykładu norma dla kiełbasy karczew­skiej.

 

Kiełbasa karczewska

 

A. Surowiec (ilość i charakterystyka)

 

1. Mięso wołowe I kl.  10 kg

2. Mięso wołowe III kl.  40 kg

3. Mięso wieprzowe III kl.  40 kg

4. Tłuszcz  10 kg

Razem 100 kg

 

B. Przyprawy i materiały pomocnicze I.

I. Przyprawy             

1. Sól kuchenna  2,30 kg

2. Saletra  0,10 kg

3. Pieprz naturalny  0,10 kg

4. Majeranek  0,05 kg

5. Czosnek  0,10 kg

 

II. Osłonka       

Jelito wieprzowe cienkie.

               

C. Postać mięsa i tłuszczu

Mięso wołowe III kl. mielone i kutrowane, reszta składników grubo- mielona.

 

D. Wydajność

Przeciętna — 105%. Granice dopuszczalnych wahań: 102 — 108%.

 

E. Zawartość wody w gotowym produkcie do 65%.

 

Jako, że portal nasz nawiązuje ściśle do polskiej tradycji masarskiej, bardzo często na stronie głównej lub forum napotkają Państwo podobne receptury branżowe.

Przeliczenie składników na 1 kg. mięsa jest bardzo proste, gdyż wystarczy tylko np. ilość pieprzu naturalnego, w tym przypadku 0,10 kg, podzielić przez 100. Otrzymany wynik to 0,001 kg pieprzu (1 gram) na 1 kg mięsa. Tak samo należy postąpić z przeliczeniem wszystkich składników przyprawowych.

Drugim problemem, z jakim często się spotykamy, to jak zamienić sól i saletrę występującą w przepisie, na peklosól (najpopularniejszy w tej chwili środek peklujący w Polsce. Bardzo proste. Wystarczy dodać sól i saletrę występującą w przepisie, przeliczyć tę ilość na 1 kg mięsa i, tak jak w naszym przykładzie mamy: sól 2,30 kg na 100 kg mięsa + saletra 0,10 kg na 100 kg mięsa, co daje razem 2,40 kg na 100 kg mięsa. Dzieląc otrzymaną liczbę przez 100 otrzymamy 0,024 kg mieszanki peklującej (24 gramy) na 1 kg mięsa.

Kiedyś nie było lodówek, więc wędliny i wyroby wędliniarskie solono dosyć mocno. Obecnie zalecane dawki mieszanki peklującej zawierają się w przedziale 0,015 do 0,021 kg na 1 kg mięsa. Każdy z Państwa sam musi określić swój próg słoności. Na początek proszę zastosować dawkę 17 g peklosoli (0,017 kg) na 1 kg mięsa. Jeśli ta uśredniona dawka nie będzie odpowiednia, podczas następnej produkcji podnosimy lub zmniejszamy ilość soli dotąd, aż znajdziemy swój najlepszy poziom słoności wyrobów.

 

DODATKI, PRZYPRAWY I MATERIAŁY POMOCNICZE PRZY PRODUKCJI WĘDLIN I WYROBÓW WĘDLINIARSKICH

 

174. Jakie przyprawy roślinne stosuje się w przetwórstwie wędlin?

 

Przyprawy roślinne są produktami naturalnymi i pełnią ważną funkcję w przetwór­stwie mięsnym, a mianowicie poprawiają smak, barwę, aromat, a także wygląd produktu. Są ważne również dla organizmu człowieka, gdyż pobudzają apetyt, stymulują trawienie, a niektóre z nich mają wartość odżywczą. Przyprawy roślinne są pozyskiwane z różnych części roślin, o specyficznych walorach smakowo-aromatycznych. Mogą to być:

a) nasiona (owoce) - kminek, kolendra, jałowiec, kardamon, ziele angielskie, pieprz czarny i biały, papryka, gorczyca, gałka muszkatołowa;

b) kwiaty - goździki;

c) korzenie - cebula, czosnek, imbir;

d) liście - liście laurowe, majeranek, cząber, seler, pietruszka. Charakterystyczny smak i zapach przypraw tworzą różnorodne związki che­miczne, do których zalicza się: olejki eteryczne, żywice, garbniki, alkaloidy i inne związki aromatyczne.

 

175. Jaką rolę odgrywają przyprawy naturalne w przetwórstwie mięsnym?

 

Przyprawy naturalne odgrywają trzy główne role, a mianowicie:

- działają przeciwutleniająco - np. czosnek, jałowiec, pieprz, rozmaryn; w swoim składzie chemicznym zawierają naturalne przeciwutleniacze, które spowalniają procesy oksydacyjne tłuszczów;

- działają przeciwbakteryjnie - np. czosnek i pieprz naturalny; hamują one roz­wój drobnoustrojów, przyczyniając się równocześnie do zwiększenia trwałości produktów oraz ich bezpieczeństwa zdrowotnego;

- polepszają cechy organoleptyczne produktów mięsnych, tj. smak, aromat i barwę oraz zapach.

 

176. Jakie czynniki obniżają jakość przypraw?

 

Czynnikami, które obniżają jakość przypraw, są:

1) zanieczyszczenia naturalne i antropogeniczne, a więc substancje szkodliwe, które mogą przedostać się do rośliny lub na roślinę poprzez wodę, podłoże i powietrze, tj. np. metale ciężkie - ołów, rtęć i kadm;

2) pozostałości nawozów i środków ochrony roślin - skumulowane azotany w roślinie z przyprawami dostają się do produktów;

3) zanieczyszczenia ciałami obcymi, takimi jak: kamyki, piasek, ziemia, kurz, chwasty, odłamki łupinek, zanieczyszczenia metaliczne;

4) zanieczyszczenie pochodzące od szkodników - efekty działania gryzoni, porażenie przypraw jajami owadów, larwami;

5) zanieczyszczenia mikrobiologiczne, które mogą być przyczyną wtórnego zakażenia produktów w procesie technologicznym - głównie są to laseczki tlenowe; najczęściej w przyprawach spotykane są Escherichia coli, Clostri- dia redukujące siarczany, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, pleśnie i drożdże;

6) zanieczyszczenia toksynami mikrobiologicznymi - szczególnie niebezpieczna jest mikotoksyna (naturalny produkt przemiany materii wielu pleśni), np.: aflatoksyny wytwarzane przez Aspergillus flavus i Aspergillus parasiticus;

7) niewłaściwe opakowanie przypraw - ze względu na nietrwałe i lotne związki smakowo-zapachowe przyprawy muszą być przechowywane w szczelnie zamkniętych opakowaniach oraz w zaciemnionym, suchym i chłodnym ma­gazynie;

8) wilgoć - powoduje zbrylenie przypraw, sprzyja rozwojowi drobnoustrojów, co może doprowadzić do psucia się przypraw oraz może być przyczyną wtórnego zakażenia produktów;

9) zbyt wysoka temperatura przechowywania, tj. powyżej 18°C - powoduje utratę lotnych substancji aromatycznych.

 

Przyprawy

 

Wszystkie przyprawy używane zwykle przy produkcji wędlin i wy­robów wędliniarskich można podzielić na trzy zasadnicze grupy: kon­serwujące, smakowe i barwiące. Niektóre z przypraw jak np. sól ma znaczenie zarówno konserwujące i smakowe, saletra ma znaczenie bar­wiące i do pewnego stopnia konserwujące, inne natomiast, jak przy­prawy korzenne, mają znaczenie tylko smakowe.

Przyprawy korzenne dzielą się na przyprawy pochodzenia zagranicz­nego i krajowego przy czym w wielu przypadkach przyprawy krajowe mogą z powodzeniem zastąpić importowane, np. kminek, gorczyca.

Sól kuchenna jest nieodzownym środkiem zarówno smakowym jak i konserwującym. Pod względem chemicznym sól kuchenna jest chlor­kiem sodu (od 85 do 99,5% zawartości).

Bardzo często sól zawiera domieszki, ujemnie wpływające na jakość mięsa lub produktów mięsnych. Zawartość chlorku wapnia albo magnezu w soli kuchennej opóźnia szybkość przenikania soli do głębi tkanek mię­snych — ponadto sole magnezu nadają mięsu peklowanemu posmak gorzkawy. Zawartość w soli kuchennej nierozpuszczalnych związków che­micznych wapnia powoduje podczas peklowania powstawanie nalotów na powierzchni mięsa, ujemnie wpływających na jego wygląd.

W obrocie handlowym spotykamy się z różnymi gatunkami soli:

a) warzonka produkowana z solanki na tężniach — ma ona wygląd puszysty, śnieżnobiałą barwę i jest łatwo rozpuszczalna,

b) sól kamienna, wydoby­wana z kopalni (Wieliczka, Bochnia) — może być w większych lub mniej­szych bryłach albo mielona. Sól ta jest czysta lecz gorzej rozpuszczalna niż poprzednia,

c) sól szara, gruboziarnista, zwykle mocno zanieczyszczo­na i do produkcji przetworów mięsnych nie mająca zastosowania.

W zależności od wielkości ziarna soli rozróżnia się sól drobnoziarnistą, średnioziarnistą i gruboziarnistą. Do sporządzania solanek używana jest sól drobnoziarnista, najlepiej warzonka. Warzonka ma około 40% większą objętość niż sól kamienna i dlatego dozowanie powinno odbywać się za pomocą wagi, a nie objętościowo.

Do peklowania suchego, krótkotrwałego powinna być używana wa­rzonka grubsza. W przypadku peklowania suchego, długotrwałego używa się soli gruboziarnistej lub średnioziarnistej — kamionki (ziarna soli do 1,5 mm), ponieważ szybkość rozpuszczania się soli zależy głownie od jej struktury (ziarnistości).

Wymagania w stosunku do soli:

a) zawartość wody 1%,

b) zanieczysz­czenia magnezem do 0,002%,

c) zanieczyszczenia wapniem do 0,008%,

d) zanieczyszczenia siarczanem do 0,002%,

e) roztwór 350 g soli w 11 wody powinien być bez osadu.

Sól należy przechowywać w magazynach suchych, worki należy skła­dać w pewnym odstępie od ścian.

Saletra potasowa (azotan potasowy), jest to sól bezbarwna, gorzko- słona, krystaliczna. Rozpuszczalność w wodzie zimnej — 1 część saletry w 4 częściach wody; w wodzie ciepłej dziesięciokrotnie większa. Zawar­tość wody do 1%, siarczanów do 1%, zanieczyszczenia solami chlorku i metali ciężkich niedopuszczalne.

Saletra sodowa (azotan sodowy) — własność podobna do saletry pota­sowej. Rozpuszczalność w wodzie czterokrotnie większa. W praktyce ma zastosowanie przeważnie saletra sodowa.

[informacyjnie] Azotyn sodowy (nitryt). Barwa żółta, rozpuszczalność duża, wzrasta­jąca wraz ze wzrostem temperatury. Zawartość wody od 1 do 3%, zanieczyszczeń nierozpuszczalnych w wodzie najwyżej do 0,1%. Przechowywanie takie samo jak soli kuchennej i saletry. Opakowanie powinno być szczelne i zaopatrzone w wyraźny napis „Azotyn — nitryt".

UWAGA:

Aktualnie azotyn sodowy nie jest dostępny w sprzedaży, z uwagi na właściwości silnie trujące. Można go kupić jedynie w mieszance z solą w której 99,4-99,6% stanowi chlorek sodu (sól), a 0,4-0,6% azotan (III) sodu – nitryt.

Cukier (buraczany). Barwa cukru ma wpływ na zmianę zabarwienia mięsa; przy użyciu cukru ciemnego barwa mięsa staje się ciemniejsza.

Pieprz. Rozróżnia się pieprz czarny i pieprz biały. Pieprz czarny jest to wysuszony, niedojrzały owoc krzewu pieprzowego, rosnącego w Azji południowej, Brazylii i Meksyku.

Pieprz biały jest to ten sam owoc lecz dojrzały, wysuszony, wymo­czony i z usuniętą zewnętrzną łuską (zawierającą dużo piperydyny).

Ziarna pieprzu białego są mniejsze niż pieprzu czarnego, barwa żółto- biała, zapach mocno aromatyczny, smak palący, gorzki wskutek zawar­tości olejku aromatycznego piperydyny. Do produkcji używa się ziaren w całości.

Ziarna pieprzu czarnego mają barwę brązowoczarną — średnio około 5 mm, powierzchnię pomarszczoną, kształt kulisty. Smak i zapach bar­dziej ostry niż pieprzu białego (ponieważ zawiera łuskę). Zawartość pipe­rydyny 4,5 do 7,5%, innych olejków aromatycznych 0,6 do 1,9%, składni­ków mineralnych 5 do 7%, wody 9 do 13%. Do produkcji używa się po zmieleniu.

I jeden i drugi rodzaj pieprzu powinien być twardy, suchy i ciężki — po wrzuceniu do wody tonie.

Zafałszowania pieprzu w ziarnach polegają na domieszce ziarn jałowca lub innych o podobnym wyglądzie lub ziaren sztucznych. Ziarna fałszywe wrzucone do wody rozpuszczają się zabarwiając wodę i tworzą osad. Pod naciskiem palca rozpadają się.

Pieprz mielony bywa zafałszowany mielonymi — zbożem, grochem, fasolą, otrębami, korzeniem krzewu pieprzowego, łodyżkami ziaren pie­przu, rozdrobnionymi pestkami, sproszkowanymi ziemniakami dtp.

Pieprz przechowywać należy w naczyniach zamkniętych, w pomiesz­czeniach chłodnych i suchych.

Pieprz angielski (ziele angielskie, piment) jest to wysuszony, niedoj­rzały owoc drzewa pimentowego (Indie, Ameryka Południowa), średnica 5 do 7 mm, powierzchnia sucha, szorstka, z charakterystycznym wgłę­bieniem (pozostałość kielicha kwiatowego). Smak i zapach piekący, po­dobny do pieprzu zwykłego. Zawartość olejków aromatycznych 1 do 2%, wody 6 do 9%, związków mineralnych 4 do 6%.

Ziele angielskie używa się w stanie zmielonym. Przechowuje się tak jak pieprz.

Kardamon jest to owoc ziarna orzeszka krzewu kardamonowego, rosną­cego w Indiach, na Cejlonie i w innych krajach tropikalnych. W orzeszku znajduje się 5 do 20 podłużnych ziaren, zamkniętych w trójkomorowych torebkach (orzeszkach). Ziarenka kardamonu mają charakterystyczne że­berka, mocny, miły cytrynowy zapach i ostry smak.

W handlu spotyka się:

a) kardamon malabarski odznaczający się orzeszkami długości 10 do 15 mm, kształtu jajowatego, o przekroju trójkątnym. Wewnątrz orzeszka znajduje się 5 do 8 żółtobrunatnych ziarenek.

b) kardamon cejloński (nieco gorszy od poprzedniego). Strączki szaro­brunatne o długości 25 do 40 mm. Ziarnka jasnobrunatne, mieszczące się w komorach po 20 sztuk.

Kardamon zawiera 4 do 8% olejku aromatycznego nadającego specy­ficzny zapach i ostry smak.

Zafałszowania i zanieczyszczenia: kawałeczki łupinek orzecha i orze­chów, nasiona jałowca, imbir.

Przechowuje się w chłodnych, przewiewnych i suchych miejscach.

Imbir jest to wysuszone kłącze krzewu imbirowego, rosnącego w podzwrotnikowych częściach Azji, Afryki i Ameryki Południowej. Kłącza wykopane z ziemi, obmyte i wysuszone nazywają się imbirem czarnym albo surowym. Ten sam imbir oskrobany z naskórka i wymoczony w wo­dzie wapiennej nazywa się imbirem białym — odznacza się on szaro­brunatną barwą powierzchni i bladożółtą na przekroju. Łagodniejszy w smaku niż imbir czarny (suszony). Imbir nie powinien być zdrewniały. Smak imbiru jest ostry, piekący, korzenny wskutek zawartości olejku eterycznego zwanego „dżindżerol" (2 do 5%).

Zafałszowanie mielonymi żołędziami lub otrębami migdałowymi. Prze­chowywać jak kardamon.

Gałka muszkatołowa i kwiat muszkatołowy otrzymywane są z dojrza­łego owocu drzewa muszkatołowego, rosnącego w Indiach Wschodnich, na Jawie, w Brazylii i na Malajach. Części zewnętrzne kielicha kwiatu o bar­wie pomarańczowej noszą nazwę „kwiatu", sam orzech mieszczący się w kielichu nazywa się „gałka".

Kwiat muszkatołowy o wyglądzie nieregularnych płytek (długość ok. 4 mm, grubość ok. 1 mm), ma przyjemny zapach i podobnie jak inne ko­lonialne przyprawy, ostry piekący smak.

Gałka muszkatołowa ma kształt okrągły (gorsze gatunki mają kształt owalny), mocny przyjemny aromat i smak. Wielkość ok. 2,5 mm. Barwa powierzchni zwykle biało brunatna wskutek poddawania gałek wapno­waniu w celu zabezpieczenia przed robactwem.

Zawartość olejków eterycznych około 7%, tłuszczu około 34%.

Najczęstsze zafałszowania, to domieszka gałek uszkodzonych przez ro­bactwo (otworki zaklejone są tłuszczem lub klejem). Przechowywać tak jak inne przyprawy korzenne.

Liście bobkowe (laurowe) są to wysuszone liście drzewa wawrzyno­wego (laurowego), rosnącego w Afryce i na południu Europy. Liść po­dłużny ok. 8 do 10 cm długości, gruby, twardy, brzeg falisty, barwa ciemnozielona lub zielonkawo brunatna, smak i zapach silny, gorzki. Ce­chy dobrej jakości liści: liści jasnożółtych 2 do 3%, gałązek 3 do 6%, do­mieszek innych roślin 0,5 do 1%, zanieczyszczenia mineralne 0,3 do 0,5%. Zawartość olejków eterycznych 0,8 do 1,2%.

Papryka (pieprz turecki) jest to owoc roślinny pieprzowca. W dużych ilościach roślina ta uprawiana jest na południu ZSRR, w krajach Europy południowej, w Bułgarii, we Włoszech, Hiszpanii, a zwłaszcza na Wę­grzech oraz w Afryce południowej.

Znane są następujące gatunki papryki:

a) szlachetna słodka i półsłodka — gulaszowa. Barwa jasnoczerwona lub czerwona, smak przyjemny, słodkawy,

b) I gatunek — różana, barwa czerwona mniej żywa, smak ostry,

c) II gatunek — ostra, barwa płowoczerwona, smak ostry,

d) III ga­tunek — barwa blado-ceglasto-czerwona, brunatna lub brunatno-czerwona, smak piekący. Zapach łagodny, aromatyczny.

Owoce mają kształt podłużnej torebki o długości do 12 cm, barwa czerwona — wewnątrz torebki znajdują się nasionka. W obrocie handlo­wym papryka znajduje się w postaci całych strąków, strąków pokraja­nych w paski lub w postaci proszku — papryki właściwej.

Przechowywać należy najlepiej w naczyniach szklanych, w pomiesz­czeniach suchych i zaciemnionych, w przeciwnym razie papryka jełczeje.

Kolendra są to nasiona rośliny o tej samej nazwie, rosnącej prawie w całej Europie. Kształt nasion kulisty, średnica 1,5 do 2 mm, barwa żółtawobrunatna, zapach przyjemny, smak słodkawy. Cechy dobrej ja­kości: zawartość olejków eterycznych 1 do 2%, wody 4 do 6%, ciał białko­wych 10 do 15%, tłuszczu 10 do 13%, zanieczyszczeń mechanicznych do 3%

Zafałszowania w postaci obcych nasion, ziemi i piasku.

Majeranek są to wysuszone pędy rośliny o tej samej nazwie — w ca­łości, pocięte lub sproszkowane. Do przetworów mięsnych używa się kwiatu lub liści. Cechy dobrej jakości majeranku: zbierany w okresie kwitnienia, barwa ,zielona lub szarozielona, czysty, suchy bez korzeni, bez domieszki innych roślin, silny zapach, smak korzenny gorzkawy. Za­wartość olejku eterycznego w świeżym 0,2 do 0,4%, zanieczyszczeń 0,2 do 0,6%.

Kminek są to nasiona rośliny o tej samej nazwie. Długość około 5 mm, kształt sierpowaty z pięcioma wyraźnymi żeberkami, zapach słaby aro­matyczny, smak korzenny, ostry, piekący. Najlepszy jest kminek o bar­wie jasnej, cały, niepokruszony, suchy. Zawartość olejków eterycznych 5 do 7%, wody 6 do 8%, związków mineralnych 6 do 7%.

Gorczyca są to nasiona rośliny o tej samej nazwie uprawianej w całej prawie Europie. Kształt nasion kulisty o średnicy 1 mm, barwa jasno- żółta lub brązowoczarna. Smak gorzki, piekący. Gorczyca biała jest pra­wie bez zapachu — czarna ma silny zapach i mocny ostry smak, wystę­pujący specjalnie po zalaniu jej wodą i rozcieraniu. Najczęściej używana w produkcji wędlin jest gorczyca czarna. Zawartość olejków eterycznych 1,5 do 4,5%, wody 4 do 5%, ciał tłuszczowych 25 do 30%, zanieczyszczeń mechanicznych 1,5 do 2,5%.

Cebula. Jako przyprawa przy produkcji wędlin najlepiej nadaje się cebula żytawska (gatunek zimowy). Cebula ta może być przechowywana przez dłuższy czas. Jest ona duża, krągła, zewnątrz żółta. Cebula dobrego gatunku powinna być przesuszona, twarda, sucha, powierzchnia gładka i nieuszkodzona, b zawartości olejków eterycznych 0,5 do 0,9%.

Cebula powinna być przechowywana w miejscach suchych przewie­wnych, zaciemnionych, w workach lub w warstwach luzem nie grubszych niż 3 cebule. Najbardziej odpowiednia temperatura przechowywania 0 do 2° przy wilgotności powietrza 70 do 75%.

W celu dłuższego przechowywania cebuli (do 2 lat) można zastosować metodę odcukrzenia i wysuszenia lub wymrożenia. Cebulę rozdrobnioną parzy się w wodzie o temp. 82° w ciągu 16 minut, a następnie zamraża się w temp. — 9". Wytworzony lód odwirowuje się po czym cebulę pono­wnie zamraża się i znowu odwirowuje lód. Koncentrat taki zachowuje wszystkie cechy cebuli świeżej.

Cebulę używa się w stanie surowym, smażonym albo pa­rzonym.

Czosnek w dobrym gatunku powinien odznaczać się następującymi ce­chami: główki całe, nie rozpadające się na poszczególne ząbki, zdrowe bez uszkodzeń, o zawartości olejków eterycznych 1 do 1,8% i zanieczysz­czeń 0,5 do 1%. Czosnek stosuje się surowy albo w postaci soku czosn­kowego.

 

Dodatki

 

Przy produkcji wyrobów wędliniarskich używane są oprócz surowca pochodzenia mięsnego takie dodatki jak: kasza gryczana, kasza jęczmien­na, kasza manna i bułka tarta. Ilość dodatków przewidziana jest recepturą dla poszczególnych rodzajów wyrobów. Jakość ich musi być bardzo dobra gdyż od tego w dużym stopniu zależy i tak niewielka trwałość produktu oraz jego właściwości smakowe i odżywcze z uwagi na to, że zawartość ich w niektórych przypadkach wynosi do 25%.

Kaszę gryczaną używa się do produkcji kiszek kaszanych gryczanych. Kasza powinna być w postaci całych wyłuszczonych ziaren, pokrytych błoną zielonożółtą, która w czasie dłuższego przechowywania zmienia barwę na brązowbczerwoną.

Kaszę jęczmienną używa się do produkcji kiszki kaszanej jęczmiennej. Kasza powinna być gatunku grubo łamanego.

Kaszę manną używa się do produkcji kiszki pasztetowej, delikate­sowej i salcesonu czarnego. Kaszę mannę otrzymuje się z przemiału psze­nicy. Średnica ziaren kaszy powinna wynosić ok. 1,5 mm, barwa biała lub żółtawobiała, bez ziarenek ciemnych i żółtobrunatnych.

Cechy kasz używanych do produkcji wyrobów wędliniarskich. Ka­sze powinny być jednorodne bez domieszek innych rodzajów kasz. Grubość ziaren jednakowa, złuszczenie dokładne, bez ciemnych plamek świadczących o obecności pasożytów. Obecność owadów sprawdza się przez wsy­panie kaszy do ciepłej wody — po napęcznieniu ziarenek kaszy owady wypływają na powierzchnię.

Czas gotowania kaszy manny 15 minut, kaszy gryczanej i jęczmiennej 30 do 50 minut. Przyrost wagowy około 250%.

Wilgotność kaszy surowej powinna wynosić najmniej 15%. Zbrylenia i skawalenia kaszy świadczą o nadmiernej wilgotności. Zapach kaszy nie może być stęchły ani kwaśny — sprawdzanie polega na wyczuciu węchem w pozycji pochylonej tuż nad powierzchnią kaszy w worku świeżo roz­wiązanym lub przez lekkie podgrzanie probówki z zawartością kaszy i wody. Po podgrzaniu zapach staje się tak wyraźny, że pozwala na odróż­nienie kaszy zepsutej od świeżej.

Grudki kasz otoczone pajęczyną na powierzchni worka z kaszą świadczą o obecności pasożyta — mola mącznika. W takim przypadku kaszę należy starannie przesiać, a worki oczyścić. Przechowuje się ka­szę w pomieszczeniach suchych, przewiewnych i chłodnych.

Bułka tarta używana jest do produkcji kiełbasy krwistej i kiszek podgardlanych. Bułka powinna być całkowicie sucha, o jednakowych grudkach (średnica 1 do 3 mm) i pochodzić tylko z pieczywa pszennego (bułek) tzw. wodnego. Nie może być domieszki pieczywa żytniego i słod­kiego.

Kwas askorbinowy oraz mleko w proszku chude, są stosowane jako przyprawy do niektórych asortymentów kiełbas.

 

Materiały pomocnicze

 

Szpagat z konopi o grubości 3 mm, powierzchnia gładka. Zastosowanie: pętelkowanie i sznurowanie wędzonek surowych i gotowanych.

Przędza masarska (rymarska Nr 2) lniana lub konopna, trzykrętna, grubość 2 mm. Zastosowanie: wiązanie serdelków, pętelkowanie wędlin, wiązanie i sznurowanie polędwic i kiełbas, zaszywanie wyrobów wędli­niarskich.

Floki są to patyki w kształcie szpilek o długości 30 cm, średnicy 3 do 4 mm, wyrobione z drewna kruchego, bezwonnego. Końce floków po­winny być zaostrzone i opalone. Najlepiej nadaje się na floki drewno osiki, topoli lub jodły, ponieważ przy przełamywaniu nie tworzą drzazg.

Fioki używane są do przewlekania końców osłonek przy produkcji kaszanek, salcesonów i innych wyrobów wędliniarskich.

 

Przetwórstwo mięsa

 

Produkcja wędlin

 

 

177. Jaki jest podstawowy cel przetwórstwa mięsa?

 

Podstawowym celem przetwórstwa mięsa jest uzyskanie z surowców mięsnych, tłuszczowych i podrobowych różnych półproduktów i produktów żywnościowych, przeznaczonych do żywienia człowieka. Mogą to być półfabrykaty do sporządzenia różnych dań, produkty do bezpośredniego spożycia, np. wędzonki, kiełbasy, czy też produkty zamknięte w hermetycznym opakowaniu (konserwy), poddane obróbce cieplnej, w wyniku której następuje zniszczenie lub redukcja mikroflory do poziomu zapewniającego trwałość i bezpieczeństwo zdrowotne wyrobów,

 

178. Na jakie grupy technologiczne dzieli się wędliny?

 

Przetwory mięsne, określone jako wędliny, dzielą się ogólnie na: wędzonki, kiełba­sy, wędliny podrobowe i produkty blokowe. Szczegółowy podział wędlin na grupy technologiczne przedstawiono na rysunku:

 

 

Definicje poszczególnych grup technologicznych są następujące:

Wędzonki to przetwory mięsne bez osłonek lub w osłonkach, o całkowicie lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej, wyprodukowane z jednego lub kilku kawałków części anatomicznej tuszy, peklowane lub solone, wędzone lub niewędzone, suszone, parzone, pieczone.

Kiełbasy to przetwory mięsne w osłonkach naturalnych lub sztucznych, wyprodukowane z rozdrobnionego tłuszczu, mięsa peklowanego i niepeklowanego, solonego, z dodatkiem lub bez surowców uzupełniających, przyprawiane, wędzone lub niewędzone, surowe, dojrzewające, parzone lub pieczone.

Wędliny podrobowe to przetwory wyprodukowane z solonych lub peklowanych podrobów, mięsa i tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub w formach z dodatkiem lub bez dodatku krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przy­prawione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone.

Produkty blokowe to przetwory mięsne, wyprodukowane z mięsa o całkowi­cie lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej lub rozdrobnionego tłuszczu i podrobów, peklowanych lub solonych, z ewentualnym dodatkiem surowców uzu­pełniających, przyprawione, poddane lub niepoddane obróbce cieplnej, w formach lub osłonkach utrzymujących ich kształt.

 

179. Czy przemysł mięsny zajmuje się produkcją wyrobów garmażeryjnych?

 

W celu pełnego pokrycia zapotrzebowania rynku żywnościowego, przemysł mięsny zajmuje się także produkcją garmażeryjną, głównie grupą półproduktów i wyrobów gotowych z mięsa i podrobów. Podział wyrobów garmażeryjnych przedstawiono na poniższych rysunkach:

 

 

 

 

 

 

180. Jakie wymagania stawia się surowcom podstawowym?

 

Surowce mięsne, tłuszczowe i podrobowe użyte do produkcji muszą pochodzić z tusz zwierząt rzeźnych uznanych przez IW za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń i odpowiadających wymaga­niom obowiązujących dla nich norm (PN, BN lub ZN).

Do celów przerobowych należy kierować mięso uzyskane z ćwierćtusz (półtusz) wołowych pozbawionych otłuszczenia ze­wnętrznego oraz mięso z ćwierćtusz krów starych (powyżej 12 lat).

W celu uzyskania wyrównanego jakościowo produktu gotowe­go, należy ściśle przestrzegać doboru surowca wg klas i podklas podanych w recepturze na poszczególne asortymenty wędlin.

Na szczególną uwagę zasługuje mięso mrożone. W odróżnieniu od mięsa chłodzonego, które zachowuje pełną zdolność wchłania­nia i wiązania wody dodanej w czasie produkcji, mięso mrożone (a zwłaszcza niewłaściwie rozmrażane) wykazuje pogorszenie tej zdolności. Zagadnienie to należy brać pod uwagę przy stosowaniu mięsa mrożonego do produkcji kiełbas.

Zastosowanie dodatku różnych preparatów białkowych do przetworów mięsnych jest ostatnio szeroko praktykowane we wszystkich prawie krajach o rozwiniętym przemyśle mięsnym. Z uwagi na znaczną rolę, jaką w utrzymaniu wody przez farsz odgrywają preparaty białkowe, tym bardziej, że wiążą się z nią wtórne cechy jakościowe (soczystość, konsystencja i struktura produktu gotowego) niezbędne jest ścisłe spełnianie przez te pre­paraty wymagań odpowiednich norm.

Receptury szeregu kiełbas popularnych przewidują udział w składzie surowcowym kazeinianu sodu lub białka sojowego. W miejsce tych składników może być również stosowany proszek jajowy (z całych jaj lub białek) odpowiadający wymaganiom nor­my PN-65/A-86502. Jaja w proszku.

Łączna ilość substytutów (białka niemięsnego) dodawanych do kiełbas popularnych lub wędlin podrobowych nie może przekra­czać ilości kazeinianu sodu lub białka sojowego, określonych re­cepturą.

Do produkcji kiełbas popularnych stosuje się także emulsję tłuszczowo-kolagenową. Składnikami emulsji są:

emulsja 1 — skórki i pachwiny wieprzowe;

emulsja 2 — skórki i pachwiny wieprzowe + mięso wołowe podklasy Vb i tłuszcz miękki z szynki;

emulsja 3 — mięso wołowe podklasy Vb i c (drobny łój).

Składniki emulsji poddaje się obróbce termicznej (gotowanie lub sterylizowanie), a następnie studzi powietrzem do temperatury 18—22°C. Wystudzone składniki rozdrabnia się w wilku (Ø oczek siatki 3 mm) i miesza dokładnie, ręcznie lub w mieszarce, z gorą­cym wywarem z obróbki termicznej (temperatura mieszaniny 40—45°C). Następnie mieszaninę przepuszcza się dwukrotnie przez młynek koloidalny — pierwszy raz przy skali rozdrobnienia 3, drugi — 0. Po zakończeniu procesu emulgowania temperatura emulsji powinna wynosić 45—50°C. Emulsją napełnia się pojem­niki produkcyjne (warstwa 7—10 cm) i schładza dla zestalenia w temperaturze 2—6°C przez 18—24 godzin lub mrozi (poniżej — 15°C).

Zestalona emulsja powinna być użyta do produkcji kiełbas nie później niż w 72 godziny po zestaleniu. Emulsja mrożona może być przechowywana w temperaturze poniżej — 15°C do 2 miesię­cy. Przed przekazaniem do produkcji należy ją odmrozić, umiesz­czając pojemniki w pomieszczeniu o temperaturze do 5°C na 12— 24 godzin.

 

181. Jak przygotowuje się przyprawy do produkcji?

 

Przyprawy stosowane w postaci rozdrobnionej powinny być przed użyciem drobno zmielone i przesiane przez sito, przy czym części pozostające na sicie należy zemleć powtórnie. Czosnek świeży starannie obiera się, drobno sieka i rozciera w niewielkiej ilości soli. Cebulę po obraniu płucze się dokładnie w bieżącej wodzie i rozdrabnia, zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami normy. Susz cebuli lub czosnku dodaje się do masy mięsnej po organoleptycznym sprawdzeniu jego jakości, postępując podobnie jak z wa­rzywami świeżymi. Zamiast 1 kg cebuli świeżej daje się 0,15 kg suszu cebulowego.

W przypadku braku pieprzu naturalnego dopuszcza się użycie do popularnych kiełbas i wędlin podrobowych podwójnej ilości pieprzu ziołowego.

 

Kiełbasy:

 

182. Jak pekluje się mięso do produkcji kiełbas metodą tradycyjną?

 

Do tradycyjnego peklowania mięsa drobnego na kiełbasy stosuje się mieszankę peklującą o składzie: 100 kg soli kuchennej warzonki i 3 kg saletry (azotanu sodowego) dokładnie wymieszanych ręcznie lub mechanicznie. W miejsce mieszanki soli i saletry, dodajemy taką samą ilość gotowej peklosoli. Mieszanka taka powinna być zużyta najpóźniej w 30 dni od chwili sporządzenia, przy czym na 100 kg mięsa daje się od 1,5 do 2,1 kg mieszanki. Do niektórych kiełbas, zgodnie z recepturą, jest dodawany cukier, który w takim przypadku powinien wchodzić w skład mieszanki.

Mięso z rozbioru powinno być pokrojone na kawałki do 30 dkg (5—6 cm). Aby przyspieszyć proces peklowania można mięso, przeznaczone później do kutrowania, przepuścić przez szarpak, zaś mięsa pozostałe — przez szarpak lub siatkę o średnicy otworów zgodnej ze szczegółowymi wymaganiami schematu procesu pro­dukcyjnego.

Rozdrabniania mięsa świeżego w wilku można dokonywać po uprzednim dodaniu mieszanki peklującej. Mięso rozmrożone, po­chodzące z rozbioru mrożonych tusz, półtusz i ćwierćtusz lub z mrożonych bloków, należy rozdrabniać w wilku w sposób wyżej opisany.

Mieszanie mięsa z mieszanką peklującą powinno odbywać się w mieszarce lub bębnie do masowania nie krócej niż 3 minuty lub ręcznie (wanna lub stół) nie krócej niż 10 minut, w sposób zapewniający dokładne rozprowadzenie mieszanki.

Tak przygotowane mięso układa się w pojemnikach lub naczyniach plastikowych (warstwą 20 cm).  Powierzchnię mięsa należy ubić i wyrównać, zaś pojemniki z mięsem ustawić tak, aby zapewnić między nimi swobodny prze­pływ powietrza.

Czas peklowania mięsa drobnego trwa z zasady od 24 do 36 godzin w temperaturze 4-6⁰C.

Mięso drobne: wieprzowe kl. IV, wołowe kl. IV, cielęce kl. III i baranie kl. III, nie może być peklowane dłużej niż 4 doby.

 

183. Jak pekluje się mięso wołowe ciepłe?

 

Uzyskane z uboju mięso wołowe może być poddawane natych­miastowemu peklowaniu, z zastosowaniem wstępnego kutrowania.

Najpierw upoważniony pracownik działu produkcji wędlin ty­puje odpowiedni żywiec, który zostaje szybko i sprawnie ubity oraz obrobiony, przy czym parujące mięso (po zbadaniu przez IW) zostaje niezwłocznie przekazane do rozbioru i wykrawania.

Uzyskane mięso drobne bez kości dzieli się na partie zależne od pojemności misy kutra, każdą partię miesza się z mieszanką peklującą (2,1 kg na 100 kg mięsa), niezwłocznie rozdrabnia w wilku przez siatkę 3 mm i poddaje wstępnemu kutrowaniu ze stopniowym dodawaniem lodu w ilości 15% gdy mięso jest prze­znaczone na wędliny podsuszane lub pieczone lub 50% — na wę­dliny nietrwałe parzone.

Bezpośrednio z kutra masę mięsną układa się w czystych i wy­płukanych zimną wodą naczyniach, warstwą o grubości do 8 cm, wygładzając powierzchnię. Każde naczynie oznacza się podając: datę kutrowania, rodzaj i klasę mięsa, ilość dodanego lodu w pro­centach, nazwisko kutrowego. Naczynia z mięsem umieszcza się w pomieszczeniach chłodzonych (4—8°C). Przekazanie do produk­cji może nastąpić najwcześniej w 12 godzin od zakończenia kutro­wania wstępnego, przy czym przy właściwym kutrowaniu należy uwzględnić ilość lodu (wody) dodanego do mięsa podczas wstęp­nego kutrowania.

 

184. Jak surowce do produkcji kiełbas pekluje się mieszanką azotynowo-azotanową?

 

Do peklowania używa się mieszanki: sól kuchenna warzonka (NaCl) 100 kg, azotyn sodowy, tzw. nitryt (NaNO₃) — 675 g, azo­tan sodowy — saletra (NaN0₃) — 450 g. Azotyn i azotan rozpusz­cza się w 4 litrach wody pitnej i roztworem tym polewa się rów­nomiernie sól kuchenną, w początkowej fazie mieszania mecha­nicznego (w mieszarce), które powinno trwać nie krócej niż 30 minut. Tak przygotowaną mieszankę można przechowywać naj­dłużej 1 miesiąc w warunkach określonych w pytaniu 38.

Surowce mięsne wiążące, przeznaczone do produkcji kiełbas, umieszcza się w misie kutra i przy pierwszych jej obrotach posy­puje równomiernie mieszanką peklującą (2,2 kg na 100 kg wsadu, nie licząc dodanej wody technologicznej). Przygotowany farsz dobrze jest odpowietrzyć w mieszarce próżniowej (700 mm Hg) przez 3 minuty (kiełbasy nietrwałe o dużym stopniu rozdrobnie­nia) lub 6 minut (pozostałe).

Przy braku mieszarki próżniowej, bezpośrednio po posypaniu mieszanką peklującą, należy mięso oblać roztworem: 15 g askorbinianu lub izoaskorbinianu sodu w 250 g wody pitnej (temp. 25°C) na 100 kg wsadu. Dopuszczalne jest zastosowanie analo­gicznej ilości kwasu askorbinowego. Wodę użytą do przygotowa­nia roztworu wlicza się do uprzednio dodanej wody technologicz­nej.

Kształtowanie i utrwalanie barwy następuje w czasie obróbki cieplnej (osuszanie, wędzenie, parzenie, schładzanie; osadzanie pomija się).

Omawiane peklowanie nosi także nazwę peklowania w toku produkcji. Przyspiesza ono znacznie proces produkcji kiełbas.

 

185. Na czym polega peklowanie wstępne surowców do produkcji kiełbas?

 

Niekiedy, z uwagi na przerwy w produkcji lub ze względów orga­nizacyjnych, zachodzi konieczność peklowania wstępnego. Surow­ce mięsne rozdrobnione mechanicznie lub ręcznie (kawałki o ma­sie do 20 dkg) umieszcza się w mieszarce lub bębnie do masowa­nia, przesypuje mieszanką azotynowo-azotanową (2,4 kg/100 kg surowca) i miesza co najmniej 3 minuty.

Wymieszane mięso umieszcza się w metalowych pojemnikach, ubijając ściśle, w celu usunięcia powietrza i ustawia w pomiesz­czeniu chłodzonym (4—8°C). Do produkcji mięso można przeka­zać najwcześniej po 6, a najpóźniej po 48 godzinach od chwili wymieszania z mieszanką peklującą.

Przy peklowaniu wstępnym surowców tłuszczowych daje się 1,9 kg mieszanki na 100 kg surowca. Czas i warunki peklowania jak przy mięsie.

 

186. Na jakie grupy można podzielić kiełbasy?

 

W zależności od rodzaju użytego mięsa, kiełbasy dzieli się na:

• czysto wieprzowe, czysto wołowe, czysto cielęce, czysto baranie, jeśli dekla­rowany rodzaj mięsa stanowi całość wsadu, tj. 100%;
• wieprzowe, wołowe, cielęce, baranie, jeśli deklarowany surowiec mięsno- -tłuszczowy jednego rodzaju stanowi 75% wsadu;
• wieprzowo-wołowe, wołowo-wieprzowe, baranio-wieprzowe, wieprzowo-drobiowe, w których deklarowany na pierwszym miejscu rodzaj surowca przeważa w składzie wsadu mięsno-tłuszczowego;
• końskie i z dziczyzny, czyli kiełbasy, które zostały wyprodukowane z udziałem mięsa końskiego lub dziczyzny.

Wyróżnia się grupę kiełbas wysoko wydajnych, a mianowicie:

• kiełbasy grubo rozdrobnione o wydajności powyżej 115%;
• kiełbasy średnio rozdrobnione o wydajności powyżej 120%;
• kiełbasy drobno rozdrobnione o wydajności powyżej 135%.

Uwzględniając kryterium rozdrobnienia surowca, kiełbasy dzieli się na:

• homogenizowane, w których surowce mięsno-tłuszczowe poddano homoge­nizacji;
• drobno rozdrobnione, w których surowce mięsno-tłuszczowe rozdrobniono na cząstki o wielkości poniżej 5 mm;
• średnio rozdrobnione, w których surowce mięsno-tłuszczowe rozdrobniono na cząstki o wielkości 5-20 mm (w kiełbasach drobiowych 5-13 mm);
• grubo rozdrobnione, w których przeważającą część surowców mięsno-tłuszczowych rozdrobniono na cząstki o wielkości powyżej 20 mm (w kiełbasach drobiowych powyżej 13 mm).

187. Jaka jest technika rozdrabniania mięsa do produkcji kiełbas?

 

Rozdrabnianie mięsa i tłuszczu w produkcji kiełbas jest następną czynnością po peklowaniu.

W polskim przemyśle mięsnym jest szeroko stosowane roz­drabnianie mechaniczne w wilkach, krajalnicach lub kutrach. Dla uzyskania wielkości kawałków mięsa określonej normą stosuje się w wilku noże o większej lub mniejszej liczbie skrzydeł oraz siatki z większymi lub mniejszymi oczkami. Jeżeli mięso jest rozdrab­niane przed peklowaniem, dokonuje się tego przy zastosowaniu siatki wielkookiej, zwanej szarpakiem.

Mięso lub tłuszcz rozdrabniane w wilku wsypuje się do misy załadunkowej, skąd za pomocą urządzenia podającego dostaje się do zespołu tnącego maszyny. Przy obsłudze wilka jest niedopusz­czalne wpychanie ręką mięsa w otwór urządzenia podającego, gdyż może to spowodować zmiażdżenie palców pracownika. Mięso można popychać tylko za pomocą specjalnej łopatki lub kołka. Podczas rozdrabniania w wilku przyrost temperatury rozdrabnia­nego mięsa nie może być wyższy niż 3°C.

Tłuszcz stosowany do produkcji kiełbas jest rozdrabniany przeważnie w krajalnicach, które nie zgniatają surowca (jak to występuje w wilku między ślimakiem podającym, a ścianą gardła maszyny). Surowiec wsypuje się do misy krajalnicy szybkotnącej i dopiero wtedy uruchamia maszynę. Podczas pracy krajalnicy nie wolno podkładać rąk pod pokrywę misy, w pobliże urządzenia tnącego, gdyż może to spowodować ciężkie okaleczenie.

Tłuszcz w postaci regularnych sześcianów, wymaganych do niektórych asortymentów, otrzymuje się w wyniku pokrojenia w kostkownicy.

Młynek koloidalny stosuje się do rozdrabniania mięsa, tłusz­czów, części ścięgnistych tuszy, skórek i podrobów przeznaczo­nych na farsz mięsny, o rozdrobnieniu od nieforemnych kawał­ków wielkości 2—4 mm do półpłynnej, jednolitej masy, w zależ­ności od ustawienia mechanizmu rozdrabniającego. Rozdrabnia­nie powinno być prowadzone z dodatkiem wody, w ilości nie mniejszej niż 40%.

 

188. Jaki jest cel i technika kutrowania mięsa?

 

Zadaniem kutrowania jest uzyskanie odpowiednio nawodnionego, rozdrobnionego i wymieszanego farszu, który może stanowić pod­stawowy surowiec lub masę wiążącą (lepiszcze) w produkcji nie­których asortymentów wędlin i konserw. Struktura i konsysten­cja kiełbas (zwłaszcza parzonych) jest wtedy zadowalająca, kiedy woda własna mięsa oraz dodana będzie dobrze związana (również po sparzeniu), zaś zemulgowany tłuszcz wykazuje stabilność na­wet podczas ogrzewania.

Zależnie od posiadanych przez zakłady urządzeń mięso roz­drabnia się w wilku przez szarpak i podaje do kutra uniwersal­nego, lub też rozdrabnia w wilku przez siatkę 3 mm, a następnie kutruje w kutrze zwykłym. W czasie kutrowania mięsa dodaje się rozdrobniony lód konsumpcyjny (najlepiej łuskowy) lub wodę pitną (o temp. do 8°C) w ilościach określonych (w stosunku do podstawowego wsadu surowców) w schemacie szczegółowym pro­cesu produkcyjnego danego asortymentu.

Lód lub wodę dodaje się małymi porcjami w miarę wchłania­nia przez kutrowaną masę. Szczególnie wolno powinno przebiegać dodawanie ostatnich 10% całej ilości wody. Kutrowanie prowadzi się aż do całkowitego wchłonięcia wody i uzyskania przez kutro­waną masę należytej konsystencji i kleistości. Podczas kutrowania dodaje się przyprawy. Przyrost temperatury farszu w czasie ku­trowania nie może przekroczyć 6°C.

Kutrowanie mięsa z kazeinianem sodu (białkiem sojowym lub proszkiem jajowym) rozpoczyna się od mięsa chudego, z dodat­kiem ok. 1/3 ilości wody (o temp. do 3°C) lub lodu, przewidzia­nych w szczegółowym schemacie procesu produkcyjnego oraz do­datkiem kwasu askorbinowego (o ile jest przewidziany w receptu­rze). Następnie wsypuje się małymi porcjami kazeinian sodu (białko sojowe, proszek jajowy), dodając stopniowo resztę wody.

Po uzyskaniu jednolitej, dobrze związanej masy dodaje się przyprawy, tłuszcz i inne składniki i kutruje krótko, do otrzyma­nia jednolitej masy.

Do surowca rozdrabnianego w młynku koloidalnym dodaje się ok. 50% wody. Temperatura końcowa kutrowanej masy nie może być wyższa niż 15°C.

W przypadku niestosowania kutrowania, przyprawy dodaje się w czasie mieszania.

W warunkach domowej produkcji wędlin, kiedy nie dysponujemy kutrem, musimy radzić sobie inaczej. W tym wypadku kutrowanie zastąpi trzykrotne przepuszczenie mięsa przez maszynkę z siatką o jak najmniejszej średnicy oczek lub wykorzystanie dosyć mocnego blendera (mięso drobno kroimy lub drobno mielimy i miksujemy z dodatkiem zimnej wody).

 

189. Dlaczego mięso tłuste dodaje się przeważnie w końcowym etapie kutrowania?

 

Mięso tłuste dodaje się pod koniec cyklu kutrowania, ponieważ etap tworzenia emul­sji, do którego ten tłuszcz jest niezbędny, jest etapem późniejszym, występującym dopiero po uprzednim wyekstrahowaniu białek miofibrylarnych z mięsa chudego i ścięgnistego. Ponadto tłuszcz nie wymaga długiego czasu kutrowania.

 

190. Jak miesza się poszczególne składniki kiełbas?

 

Przewidziane recepturą i rozdrobnione surowce na dany asorty­ment kiełbasy są następnie poddawane mieszaniu, którego celem jest jak najbardziej równomierne rozmieszczenie wszystkich składników w masie kiełbasy oraz uzyskanie odpowiedniego ich związania. Mieszać można ręcznie lub mechanicznie w mieszar­kach wolno- lub szybkoobrotowych. W mieszarkach szybkoobroto­wych wymieszanie całej masy trwa 10—15 minut, w wolnoobrotowych — dwukrotnie dłużej.

W masie mięsnej wymieszanej w mieszarkach szybkoobroto­wych łatwiej tworzą się większe ilości przestrzeni powietrznych i dlatego mieszarki takie są stosowane przeważnie w produkcji wędlin nietrwałych.

Mieszanie w mieszarkach wolnoobrotowych jest stosowane głównie przy produkcji kiełbas trwałych i półtrwałych oraz kieł­bas nietrwałych o niskich wydajnościach. Jeżeli mieszaniu pod­daje się tylko składniki rozdrobnione w wilku, to w czasie mie­szania dodaje się przyprawy przewidziane recepturą.

Przy produkcji kiełbas gruborozdrobnionych jest wskazane mieszanie mięsa chudego nie kutrowanego w pierwszej kolejności, aż do osiągnięcia kleistości, a następnie dodanie pozostałych składników, i wymieszanie całości do otrzymania farszu o odpo­wiedniej konsystencji i kleistości. Jeżeli w czasie kutrowania masa mięsna nie wchłonęła całej przewidzianej ilości wody, to pozostałą jej ilość dodaje się podczas mieszania mięsa nie kutrowanego. Mieszanie prowadzi się aż do wchłonięcia wody i nabra­nia przez masę odpowiedniej kleistości i dopiero wtedy dodaje się masę kutrowaną i całość dokładnie miesza.

 

191. Na czym polega przygotowanie osłonek do napełnienia?

 

Osłonki naturalne konserwowane solą kuchenną, zanim zostaną przekazane do napełnienia masą mięsną, opłukuje się z soli i mo­czy (2—4 godziny, zaś cienkie baranie ok. 15 minut) dla przywró­cenia elastyczności ścianek oraz usunięcia nadmiaru soli. Następ­nie przelewa się je czystą, ciepłą wodą (ok. 30°C), aby wypłukać ścianki i sprawdzić czy osłonki nie wykazują zanieczyszczeń lub uszkodzeń.

Osłonki dziurawe i pozacinane przecina się w miejscu uszko­dzenia.

Osłonki z jelit grubych wieprzowych, krzyżówek, kątnic i żo­łądków wieprzowych, a także wszystkie osłonki z jelit bydlęcych sprawdza się na obecność resztek tłuszczu i zanieczyszczeń, które usuwa się po wywróceniu osłonek stroną wewnętrzną na ze­wnątrz.

Kiełbaśnice i wiankowe przekazuje się do napełniania w ca­łości. Środkowe bydlęce, krzyżówki wieprzowe, osłonki z jelit grubych i kątnice wszelkich rodzajów należy pociąć na odcinki od­powiedniej długości i w jednym końcu zawiązać przędzą, sporzą­dzając równocześnie pętelkę do zawieszania (długości 10—12 cm). Odcinki osłonek z jelit wieprzowych grubych zamiast wiązania mogą być w jednym końcu spięte szpilką drewnianą, drugi koniec zamyka się taką samą szpilką po napełnieniu.

Osłonki suszone (pęcherze, przełyki, błony z sadła i kątnic, osierdzia, krzyżówki bydlęce) moczy się krótko, przelewa we­wnątrz ciepłą (ok. 30°C) wodą i sprawdza uszkodzenia. Pęcherz odwraca się stroną wewnętrzną na zewnątrz.

Osłonki sztuczne sprawdza się przed użyciem, tnie na od­cinki odpowiedniej długości, jeden koniec zawiązuje przędzą i robi na nim pętelkę. Następnie osłonki białkowe moczy się przez ok. 10 minut w wodzie, zaś pozostałe tylko opłukuje ciepłą wodą, bezpośrednio przed napełnieniem.

Końce osłonek celofanowych krajowych, w odcinkach krót­kich, wiąże się na sucho. Niedopuszczalne jest zwilżanie końców dla ułatwienia wiązania, gdyż osłabia to samą osłonkę. Bezpośred­nio przed napełnieniem osłonki te zanurza się w wodzie (ok. 30°C) na ok. 2 minuty, aby równomiernie nasiąkły wodą i nie pochła­niały wilgoci z masy mięsnej, gdyż powoduje to rozszerzanie się osłonek w czasie dalszego procesu napełniania i w wyniku daje produkt gotowy, w którym osłonka odstaje od masy mięsnej lub jest nadmiernie pomarszczona. Osłonki moczy się małymi partia­mi i natychmiast napełnia.

 

192. Jak napełnia się osłonki masą mięsną?

 

Wymieszaną masę mięsną nakłada się do nadziewarek ręcznie, ro­biąc z niej bryły (ok. 1—6 kg – zależnie od średnicy cylindra nadziewarki), wrzucane następnie z siłą do cy­lindra maszyny. Ma to na celu eliminowanie powstawania w masie mięsnej przestrzeni powietrznych, które pogarszają trwa­łość produktu. Każdą nową warstwę masy mięsnej w zbiorniku nadziewarki należy ugnieść rękami, wyrównując jej powierzch­nię. Po napełnieniu zbiornika przyśrubowuje się pokrywę i lek­kim naciśnięciem pedału sterującego sprawdza prawidłowość tło­czenia, lub po wstawieniu cylindra do ramy, korbą dokonuje się napełnienia lejka, aż do powstania tzw. „grzybka”.

Przed nałożeniem osłonek na lejek nadziewarki, usuwa się z nich resztki wody, przeciągając osłonkę między palcami.

Stopień wypełnienia osłonek masą mięsną zależy od produko­wanego asortymentu i wytrzymałości osłonki. Rozróżnia się wy­pełnienie: bardzo ścisłe, ścisłe, dość ścisłe i dość luźne.

Przy produkcji kiełbas, do których używa się osłonek pocię­tych na odcinki, napełnia się je ściśle, dociskając jeszcze masę mięsną (np. kiełbasa krakowska parzona, szynkowa) w czasie wią­zania końców osłonki.

Przy produkcji kiełbas trwałych osłonki wypełnia się bardzo ściśle, aż do granic wytrzymałości. Przy produkcji kiełbas odkrę­canych osłonki napełnia się ściśle lub dość ściśle tak, aby podczas odkręcania osłonka nie pękła. Masa mięsna musi jednak wypełniać osłonkę całkowicie, bez pozostawienia w jej wnętrzu jakichkol­wiek wolnych przestrzeni. Stopień wypełnienia osłonki dla każde­go asortymentu kiełbas jest określony obowiązującą normą.

Do napełniania osłonek farszem peklowanym mieszanką azotynowo-azotanową zaleca się stosowanie napełniarek próżniowych.

Po napełnieniu zawiązuje się końce osłonek przędzą lub spina drewnianymi szpilkami. Przy napełnianiu osłonek wiankowych (bydlęce cienkie) okręgi formuje się odpowiednio do naturalnego skrętu osłonki. Puste końce osłonek po zawiązaniu nie mogą być dłuższe niż: przy osłonkach naturalnych 1 cm, sztucznych i biał­kowych — 1,5 cm, innych sztucznych — 2 cm.

Kiełbasy o większej masie, np. mortadelę, w celu zabezpiecze­nia przed urwaniem się z pętelki po zawieszeniu na kiju wędzarniczym i przed pęknięciem osłonki w czasie obróbki cieplnej, sznuruje się grubą przędzą raz lub dwa razy wzdłuż oraz w po­przek co 4—5 cm. Po napełnieniu osłonki naturalne, sztuczne białkowe oraz celofanowe włókniste nakłuwa się cienką igłą, w celu usunięcia powietrza zawartego pod osłonką.

 

193. Jak przeprowadza się osadzanie, osuszanie powierzchni i dojrzewanie kiełbas przed obróbką cieplną?

 

Po napełnieniu osłonek masą mięsną, a przed przekazaniem do wędzarni, rozwiesza się kiełbasy na kijach wędzarniczych, dobie­rając na jeden kij i wózek sztuki o możliwie jednakowej śred­nicy i długości, a następnie przekazuje do osadzalni.

W czasie osadzania następuje zmacerowanie się składników mięsnych oraz wchłonięcie, wraz z dodaną w czasie kutrowania wodą, aromatu przypraw. Poza tym mięso w osłonce osadza się (ścieśnia), wskutek czego następuje zmniejszenie otworów po­wietrznych powstałych w masie mięsnej w czasie napełniania osłonek. W dalszym ciągu osadzania następuje dalsze peklowanie masy mięsnej przez ocieknięcie i osuszenie powierzchni kiełbas.

Kiełbasy powinny być rozwieszone w taki sposób, aby w cza­sie osadzania nie stykały się ze sobą. Jest to ważne, ponieważ w miejscach styku batony zlepiają się, powodując później w cza­sie wędzenia powstawanie tzw. styków wędzarniczych (miejsc, do których nie dotarł dym) pogarszających jakość produktu, ob­niżających jego trwałość, a nawet mogących doprowadzić do jego dyskwalifikacji.

Kiełbasy wędzone surowe osadza się w pomieszczeniach chło­dzonych (2—4°C, wilgotność względna ok. 85%) przez 1—4 dni, aż wszystkie składniki będą wyraźnie widoczne przez osuszoną osłonkę batonu.

Pozostałe kiełbasy osadza się w pomieszczeniach o intensyw­nym ruchu powietrza (w temp. 20—30°C) od 20 minut do 2 go­dzin, zależnie od asortymentu.

Kiełbas, w których produkcji zastosowano peklowanie mie­szanką azotynowo-azotanową nie poddaje się osadzaniu, lecz prze­kazuje bezpośrednio po napełnieniu osłonek do wędzenia.

 

194. Jakie metody obróbki termicznej wyróżnia się w produkcji kiełbas?

 

W produkcji kiełbas występują następujące metody obróbki termicznej kiełbas:

• wędzenie zimne;
• wędzenie ciepłe;
• wędzenie gorące;
• parzenie;
• pieczenie;
• podsuszanie;
• suszenie.

195. Jak wędzi się kiełbasy?

 

Do wędzenia kiełbas mają zastosowanie wszystkie omówione wcześniej techniki wędzarnicze.

Wędzenie zimne stosuje się przede wszystkim do kiełbas trwa­łych, półtrwałych i nietrwałych surowych wędzonych, a także kiełbas półtrwałych parzonych lub pieczonych. W czasie wędze­nia tą metodą poszczególne asortymenty tracą od 5 do 20% masy.

Wędzenie ciepłe stosuje się do niektórych kiełbas półtrwałych, które tracą w procesie od 2 do 10% masy początkowej.

Wędzenie gorące jest stosowane w procesie produkcji kiełbas nietrwałych parzonych oraz kiełbas trwałych i półtrwałych parzo­nych, a następnie powtórnie wędzonych. W czasie wędzenia dy­mem gorącym kiełbasy tracą od 5 do 12% masy początkowej.

Wędzenie z równoczesnym pieczeniem znajduje zastosowanie w procesie produkcji kiełbas trwałych i półtrwałych pieczonych, które w czasie tego procesu tracą 15—20% masy.

Szczegółowe warunki wędzenia dla każdej kiełbasy określa od­powiednia norma czynnościowa. Kiełbasy uwędzone zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami normy poddaje się obróbce ciepl­nej lub innym operacjom przewidzianym dla danego asortymentu.

 

196. Na czym polega obróbka cieplna kiełbas?

 

Bezpośrednio po zakończeniu wędzenia kiełbasy poddaje się ob­róbce cieplnej w postaci parzenia w wodzie, parze lub gorącym powietrzu, o ile szczegółowe wymagania normy czynnościowej nie są inne.

Przy parzeniu w kotłach otwartych, kiełbasy na kijach wędzarniczych, na których były wędzone i których długość jest do­stosowana do szerokości kotła parzelniczego, układa się w kotle i nakrywa z wierzchu drewnianą kratką, utrzymującą kiełbasy całkowicie zanurzone w wodzie. Ilość wody w kotle nie powinna przekraczać dwukrotnej masy parzonych kiełbas.

Kiełbasy wprowadza się do komór parzelnych wraz z wózkami, na których były wędzone.

Kiełbasy parzy się w temperaturze 72—75°C przez czas okreś­lony szczegółowymi wymaganiami normy czynnościowej, do uzy­skania wewnątrz batonu temperatury 68—70°C. Wyjątek stano­wią: parówki parzone w temperaturze 60—65°C przez ok. 10 mi­nut, serdelki w temperaturze 70—72°C przez 20—35 minut oraz kiełbasy w osłonkach celofanowych parzone w temperaturze 67—70°C.

 

197. Jak studzi się kiełbasy?

 

Kiełbasy wędzone surowe, pieczone, wszystkie parzone i wędzone powtórnie dymem zimnym po uwędzeniu studzi się powietrzem w pomieszczeniach z dobrą wentylacją, o temperaturze 8—12°C oraz wilgotności względnej 85—90%.

Kiełbasy w osłonkach wiskozowych studzi się wyłącznie po­wietrzem. Kiełbasy parzone studzi się pod prysznicem lub zanu­rzając je w zbiornikach z zimną wodą o temperaturze ok. 15°C na 5 minut, następnie zaś powietrzem o temperaturze 8—12°C przez 2—10 godzin, aż do osiągnięcia temperatury 12°C. W przypadku braku odpowiednich pomieszczeń chłodzonych jest dopuszczalne chłodzenie w temperaturze otoczenia, jednak do temperatury nie wyższej niż 18°C. Końcowa temperatura studzenia jest określona dla każdego asortymentu w wymaganiach szczegółowych sche­matu procesu produkcji.

Jest wskazane w czasie studzenia lub po ostudzeniu kiełbas nietrwałych w osłonkach naturalnych opylić je strumieniem ży­wej pary lub oblać wrzątkiem, co prowadzi do wyrównania się powierzchni osłonki kiełbasy i polepszenia jej wyglądu zewnętrz­nego. Podczas studzenia powietrzem kiełbasy powinny być roz­wieszone w taki sposób, aby nie stykały się ze sobą, ani z żadny­mi przedmiotami, tak aby był zapewniony swobodny przepływ powietrza między nimi.

 

198. Jak powinno przebiegać podsuszanie i suszenie kiełbas?

 

Podsuszanie i suszenie kiełbas przeprowadza się w pomieszcze­niach o temperaturze 10—18°C, wilgotności względnej ok. 85%, dobrym ruchu i wymianie powietrza. Zawieszenie kiełbas powin­no zabezpieczać przed stykaniem się batonów, dotykaniem ścian i posadzki, a także zapewniać swobodny przepływ powietrza. Dla uniknięcia opleśnienia kiełbas w czasie suszenia dobre wyniki daje okresowe wprowadzanie do suszarni niewielkich ilości zim­nego dymu (np. odlotowego z wędzarń).

Wędliny suszone i podsuszane o okresie suszenia trwającym ponad 1 dobę są przeważnie obejmowane programowaniem wy­dajności i podstawowego składu chemicznego.

 

199. Jakie czynności obejmuje wykańczanie kiełbas?

 

Po wykonaniu tych zabiegów usuwa się z batonów ewentualne zanieczyszczenia, od­cina końce osłonek, złamane batony zakańcza gładkim cięciem, odpowiednio rozdziela kiełbasy występujące zgodnie z normą w parkach oraz sprawdza czy poszczególne asortymenty odpowia­dają wymaganiom organoleptycznym i fizycznym obowiązującej normy.

 

200. Od czego zależy wodochłonność mięsa?

 

Wodochłonność to zdolność wiązania przez mięso wody własnej i dodanej. Zależy ona od wielu czynników, z których najważniejsze to:

• stopień rozdrobnienia mięsa (liczba dostępnych grup hydrofilowych białek);
• poziom pH mięsa;
• stopień zasolenia;
• skład chemiczny mięsa;
• temperatura;
• sposób postępowania z mięsem (np. zamrażanie, rozmrażanie).

 

201.Jakie są wady i zalety stosowania tzw. „mięsa ciepłego" (bezpośrednio po uboju, bez wychładzania poubojowego) w produkcji kiełbas?

 

Zaletami stosowania „mięsa ciepłego" w produkcji kiełbas są:

• bardzo duża wodochłonność mięsa, umożliwiająca znaczny wzrost wydajności produktu;
• oszczędność energii (nie ma kosztów wychładzania);
• zmniejszenie powierzchni chłodniczej w zakładzie;
• znaczne przyspieszenie cyklów produkcyjnych.

Do wad stosowania „mięsa ciepłego" w produkcji kiełbas należy zaliczyć:

• konieczność doskonałej organizacji pracy na linii ubój-rozbiór-wykrawanie;
• konieczność kontrolowania czasu od chwili uboju zwierzęcia do etapu peklo­wania mięsa włącznie (tzn. przed wystąpieniem stężenia pośmiertnego).

202. Jaki jest skład surowcowy kiełbasy krakowskiej suchej i jak przebiega proces jej produkcji?

 

Skład surowcowy oraz etapy procesu produkcyjnego kiełbasy krakowskiej suchej podano schematycznie na rysunku:

 

 

203. Jaki jest skład surowcowy parówek i z jakich etapów składa się proces ich produkcji?

 

Podstawowy skład surowcowy parówek jest następujący (na 100 kg surowca):

• wieprzowina kl. I            - 20 kg (15-25 kg)*
• wieprzowina kl. III          - 20 kg (15-25 kg)
• wołowina kl. I (lub cielęcina kl. II) - 30 kg (25)
• podgardle skórowane      - 30 kg (35).

 

*- w nawiasach podano dopuszczalne granice wahania w składzie

surowcowym parówek,

 

Proces produkcyjny przedstawiono schematycznie na rysunku:

 

 

204. Jak przebiega produkcja kiełbas i wyrobów wędliniarskich z mięsa końskiego?

 

Trwale: salami, kiełbasa belgijska, kiełbasa tatarska.

Półtrwale: kiełbasa turystyczna, wyborowa pieczona, kabanosy pie­czone, metka, polędwica - antrykot; górska luksusowa, pieczona; gorzow­ska wysokogatunkowa, pieczona.

Nietrwałe: kiełbasa zwyczajna, kiszka kaszana jęczmienna, kiełbasa serdelowa, kiełbasa popularna i kiszka kaszana jęczmienna, kiszka wątrobiana.

Przetwory tej grupy produkowane są z mięsa końskiego z dodatkiem tłuszczu wieprzowego i z niektórych innych rodzajów mięsa.

Jako surowca używa się mięso nadające się do spożycia (dowolny stopień utuczenia) ostudzone, wychłodzone, mrożony i solone. Do pro­dukcji niektórych gatunków kiełbas używane są również produkty ubocz­ne. Ze względu na to, że konie przeznaczone są na ubój najczęściej wów­czas, gdy nie nadają się już do pracy (choroby, urazy, złamania nogi, wiek itd.), mięso końskie powinno być specjalnie dokładnie badane przez służbę weterynaryjną.

W ogólnych zarysach proces produkcyjny jest taki sam, jak odpo­wiednich zwykłych przetworów mięsnych; mięso końskie traktowane jest, jak mięso wołowe z tym, że tłuszcz koński powinien być bardzo starannie usuwany (niska topliwość). Jako składnik tłuszczowy używany jest twardy tłuszcz wieprzowy, mielony albo w kostkach (przy produkcji kiszek tłuszcz wieprzowy kotłowy). W większości składnikiem lepszych produktów jest mięso wieprzowe. Charakterystyczną cechą kiełbas z mięsa końskiego jest stosunkowo duży dodatek przypraw.

Duże znaczenie w procesie produkcyjnym, kiedy mięso końskie kutruje się, jest dokładne usunięcie tłuszczu z mięsa podczas przygoto­wywania go do produkcji. Przekutrowanie mięsa końskiego, niedokład­nie odtłuszczonego, wywołuje w następstwie porowató§ć produktu goto­wego na przekroju, pociągając za sobą skrócenie okresu trwałości. Należy uważać, aby podczas kutrowania mięsa końskiego na misie kutra nie osiadł tłuszcz.

Po przepeklowaniu i po rozdrobnieniu nie należy mieszać mięsa wieprzowego i końskiego na kutrze, gdyż przy mieszaniu farszu składającego się z mięsa końskiego i wieprzowego (bez słoniny) nie wolno doda­wać wody, a kutrowanie bez wody może spowodować częściowe ścięcie się białka mięsnego.

Mieszanie najlepiej przeprowadzać ręcznie, w wannie, bez rozciera­nia, lecz za pomocą tzw. boksowania.

Ponieważ mięso końskie zawiera duży procent wilgoci, wędliny z mię­sa końskiego są mniej trwałe od wędlin zwykłych. Wyjątek stanowią kiełbasy pieczone o większej zawartości tłuszczu wieprzowego, półtrwałe — gorzowska i turystyczna oraz kiełbasa trwała — belgijska — sucha. Pozostałe wędliny są to przetwory nietrwałe, podobnie jak wyroby wę­dliniarskie, o których nietrwałości decyduje znaczna (do 70%) zawartość wilgoci.

Wędliny końskie odpowiadają na ogół cechom jakościowym wędlin zwykłych z tym, że przekrój ich jest ciemniejszy o odcieniu zbliżonym do buraczanego. Przyprawianie ich jest bardziej ostre ze względu na charakterystyczny dla koniny słodkawy posmak.

 

205. Czy mięso królicze nadaje się na wyroby masarskie?

 

Produkcja wędlin z mięsa króliczego, jak wspominaliśmy już o tym, została dopiero zapoczątkowana. W sprzedaży, jak dotąd, znajdują się na razie parówki i pasztet z mięsa króliczego. Produkcja innych rodza­jów wędlin znajduje się w okresie prób.

W innych krajach wędliny z mięsa króliczego dawno już cieszą się dużym popytem. Wyrabiane są tam bardzo popularne następujące ro­dzaje kiełbas: a) amatorska,

b) wyborowa,

c) turystyczna i

d) wątrobiana.

Poniżej podajemy skład surowca oraz sposób produkcji tych kiełbas.

 

 

Sposób produkcji: Tuszki świeżych niesolonych królików po staran­nym opłukaniu w zimnej wodzie gotuje się w temp. 90 do 100°C w ciągu 2 do 3 godz. — do czasu, aż tkanka mięsna zupełnie łatwo da się oddzie­lić od kości. W przypadku użycia mięsa solonego należy je przed goto­waniem wymoczyć w wodzie bieżącej w ciągu 6 do 12 godzin.

Po ugotowaniu mięso ochładza się w temp. 10 do 20°C a następnie rozdrabnia się — siatka 2 mm.

Dla kiełbasy wątrobianej dobiera się mięso policzkowe o zawartości najmniej 50% tłuszczu. Wątroba musi być uprzednio wymoczona w zim­nej wodzie w ciągu 2 do 3 godzin, oczyszczona z błon i przewodów żół­ciowych. Po pocięciu na kawałki o grubości 3 do 12 cm obgotowuje się w ciągu 15 do 20 minut w wodzie gorącej w temp. 95 do 100°C, a następ­nie ochładza się do 10 — 12°C. Z mięsa policzkowego oddziela się skórę i gruczoły, kraje się na kawałki i obgotowuje się.

Obgotowane mięso i wątrobę przepuszcza się przez wilka, następnie przez kuter (dodając przy tym przyprawy), po czym otrzymanym far­szem napełnia się osłonki.

Gotowe kiełbasy parzy się w wodzie o temp. 75 — 80°C w ciągu 30 do 40 minut i ochładza się.

Kiełbasa turystyczna podlega wędzeniu. Kiełbasy z mięsa króliczego (z wyjątkiem turystycznej) przechowuje się w pomieszczeniach chłodzo­nych (+4°) najwyżej 3 doby.

Edytowane 16 Czerwca 2016 przez Maxell

[Maxell]

Wędliny surowe

 

 

206. Jak się klasyfikuje kiełbasy surowe?

 

Kiełbasy surowe są mieszaniną mięsa różnych gatunków zwierząt oraz tłuszczu (najczęściej słoniny), przeważnie o strukturze średnio rozdrobnionej, utrwaloną przez peklowanie i dojrzewanie (fermentację). Można je podzielić według konsy­stencji lub okresu trwałości. Ze względu na konsystencję kiełbasy surowe dzieli się na:

a) kiełbasy miękkie, np. metki,

b) twarde krojone, o różnym stopniu dojrzało­ści,

- np. salami krótko dojrzewające, tj. po ok. 7-8 dni od produkcji jest kierowane do sprzedaży,

- kiełbasy typu salami, mające długotrwały okres przechowywania - l rok lub dłużej.

 

207. Jakich surowców używa się do produkcji salami i jakie etapy
składają się na proces jego produkcji?

 

Podstawowymi surowcami do produkcji salami są:

- mięso wieprzowe kl. I,

- mięso wieprzowe kl. II (bardzo niewiele, przeważnie do wyrobu salami 7-8-dniowego),

- mięso wołowe kl. I,

- mięso wołowe kl. II,

- słonina.

Proces produkcji salami składa się z następujących etapów:

• dobór i selekcja surowca;
• wychładzanie surowca i częściowe lub całkowite mrożenie wszystkich surowców;
• rozdrabnianie;
• mieszanie z dodatkami funkcjonalnymi (kultury starterowe lub glikono-delta-lakton, tzw. GDL);
• mieszanie z dodatkiem przypraw;
• nadziewanie;
• osadzanie;
• dojrzewanie i ewentualnie wędzenie;
• wędzenie gorące i parzenie w przypadku produkcji salami parzonego.

 

208. Jakie parametry technologiczne stosuje się w poszczególnych etapach w produkcji kiełbas surowych typu salami?

 

Parametry te ujęto w formie schematu i przedstawiono na poniższym rysunku:

 

 

Faza II dojrzewania jest końcowym etapem produkcji kiełbasy surowej krótko dojrzewającej.

Obecnie do produkcji wędlin surowych dojrzewających i salami wykorzystuje się komory dojrzewalniczo-klimatyzacyjne, w których proces technologiczny jest kierowany przez sterownik mikroprocesorowy, co zapewnia właściwy mikroklimat dla produkcji tych wędlin. Czas dojrzewania salami może trwać od 90 do 100 dni.

 

Wędliny podrobowe

 

209. Jak można określić wędliny podrobowe i jakie grupy produktów wyróżnia się w nich?

 

Wędliny podrobowe są to przetwory wyprodukowane z solonych lub peklowanych podrobów, mięsa i tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub formach, z dodatkiem lub bez dodatku krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przypra­wione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone. Wśród wędlin podrobowych wyróżnia się cztery grupy produktów:

1) wątrobianki,

2) pasztetowe,

3) kiszki

4) salcesony.

W ogólnym zarysie, proces produkcji wędlin podrobowych składa się z nastę­pujących faz:

• dobór surowca zgodnie z recepturą;
• solenie lub peklowanie surowców;
• płukanie i mycie surowców w zimnej wodzie (do czasu kiedy woda pozostała po płukaniu jest czysta);
• obróbka cieplna surowców mięsnych w temp. ok. 85°C, parzenie wątroby w temp. ok. 75°C;
• obróbka cieplna surowców roślinnych, tj. proces parzenia kaszy jęczmiennej lub gryczanej;
• wychłodzenie surowców mięsnych;
• rozdrabnianie surowców podrobowo-mięsnych - ręczne krojenie lub rozdrab­nianie mechaniczne za pomocą krajalnicy;
• kutrowanie surowców podrobowo-mięsnych z dodatkiem przypraw;
• mieszanie;
• napełnianie osłonek;
• obróbka cieplna - w komorach parzelniczych lub w otwartych kotłach do chwili osiągnięcia wewnątrz batonu temp. 68-72°C;
• toaleta końcowa wędlin podrobowych, tj. oczyszczenie z galarety i tłuszczu, odcięcie końcówek osłonek, eliminacja uszkodzonych batonów;
• pojemnikowanie, a więc układanie wędlin podrobowych w pojemnikach, lub wcześniejsze ich przekazanie do pakowania próżniowego.

210. Na czym polega wstępne przygotowanie surowców do produkcji wędlin podrobowych?

 

Do produkcji wędlin podrobowych używa się w zasadzie surow­ców nie peklowanych i nie solonych. Ozorki wieprzowe przed pe­klowaniem parzy się i usuwa z nich naskórek; przy użyciu surow­ców niepeklowanych, sól dodaje się podczas kutrowania masy podrobowo-mięsnej. Do asortymentów, gdzie nie występuje kutrowanie, sól dodaje się podczas mieszania składników.

Surowce podrobowe nie solone myje się w ciepłej wodzie. Wy­jątek stanowi wątroba, którą kroi się w plastry, usuwa grubsze naczynia krwionośne i przewody żółciowe, a następnie moczy w zimnej, bieżącej wodzie przez ok. 1 godzinę. Surowce podro­bowe peklowane i solone moczy się w zimnej, bieżącej wodzie przez 1—3 godzin.

Podroby (poza wątrobą i mózgiem) wrzuca się do wrzącej wody i w temperaturze wrzenia utrzymuje przez ok. 10 minut, dla ścięcia powierzchniowej części białek. Następnie przez dolanie zimnej wody obniża się temperaturę do 85—90°C i utrzymuje do końca procesu, aż do osiągnięcia stanu miękkości określonego szczegółowym schematem procesu produkcyjnego.

Podroby i mięso zawierające dużą ilość tkanki łącznej ścięgnistej, do takich zaś zalicza się: głowy wieprzowe, głowy i wargi wołowe i cielęce, ścięgna, krezki, nogi, flaki, żołądki wieprzowe (stosowane jako składnik surowcowy np. przy produkcji salcesonu podrobowego), poddaje się parzeniu przez 2—3 godziny, aż do osiągnięcia stanu miękkiego.

Płuca, serca, śledziony, nerki, ozorki wieprzowe i cielęce, podgardla itp. parzy się przez ok. 1,5 godziny do stanu półmiękkiego. Umiejętność określenia odpowiedniego stanu miękkości można osiągnąć tylko w drodze doświadczenia, co jest bardzo ważne dla jakości gotowego produktu. Składniki wędlin podrobo­wych nie mogą być zbyt miękkie, gdyż tracą swoje właściwości smakowe po powtórnej obróbce cieplnej w osłonce, ponadto zaś pogarszają konsystencję gotowego produktu (rozmazywanie się składników).

Surowce do produkcji wędlin podrobowych należy parzyć tyl­ko w takiej ilości wody, aby były one w niej zanurzone. Każdy rodzaj surowca powinno się w zasadzie parzyć oddzielnie, lub umieszczone w oddzielnych koszach, które są wyjmowane w mia­rę osiągania odpowiedniej miękkości. Dobre wyniki daje posegre­gowanie surowca przed parzeniem, gdyż większość surowców ze sztuk starych parzy się dłużej. Po osiągnięciu przez surowce wła­ściwej miękkości wyjmuje się je z wody i rozkłada do wystudzenia.

Po skończonym procesie parzenia, z ciepłych jeszcze ozorków cielęcych usuwa się naskórek, z płuc oddziela chrząstki, zaś z głów i nóg — kości.

Inaczej przebiega obróbka cieplna wątroby, którą zanurza się (pokrojoną w cienkie plastry) do wody o temperaturze 90°C, kró­ciutko parzy w tej temperaturze, następnie zaś przez dolanie zim­nej wody obniża temperaturę do 75 °C i utrzymuje w niej wątro­bę przez 8—10 minut do momentu, aż na przekroju przestanie wydzielać się z niej krew. Następuje wtedy ścięcie hemoglobiny (barwnika krwi), zaś wątroba przybiera barwę mlecznej kawy, a także traci charakterystyczną goryczkę. Parzenie wątroby jest zabiegiem niezbędnym np. przy produkcji kiszki pasztetowej, w celu uzyskania jaśniejszej barwy gotowego produktu. Po za­kończonym parzeniu wątrobę należy studzić w zimnej, bieżącej wodzie przez 5 minut, a następnie rozłożyć na kratach do ociek­nięcia. Tłuszcz pokrojony w kostkę i otoki wieprzowe parzy się w temperaturze ok. 85°C do stanu półmiękkiego, a następnie stu­dzi podobnie jak wątrobę.

 

211. Jak gotuje się kasze do produkcji wędlin podrobowych?

 

Przy parzeniu surowców przeznaczonych do produkcji wędlin podrobowych uzyskuje się rosół, zawierający znaczne ilości wyługowanego białka. Rosół ten, po zebraniu wytopionego tłuszczu, może służyć do gotowania kasz, przewidzianych recepturą do wyrobu niektórych asortymentów wędlin podrobowych (kiszka kaszana, krupnioki śląskie). Kasze gotuje się w kotłach dwuściennych, ogrzewanych parą, z koniecznością stałego ich mieszania. Dla uniknięcia przypalenia używa się 200—220 l rosołu (lub wody) na 100 kg kaszy jęczmiennej oraz 180—200 l — na 100 kg kaszy gry­czanej. Ilość ta jest uzależniona od zdolności chłonięcia rosołu przez kaszę. Zbyt duża ilość rosołu lub wody powoduje rozgoto­wanie i mazistość kasz, obniżającą jakość gotowego produktu, któ­rego konsystencja będzie zbyt luźna, a trwałość znacznie niższa od wymaganej.

Rosół w kotle doprowadza się do wrzenia, następnie cienkim strumieniem (przy uruchomionym mieszadle) wsypuje się kaszę, aby zapobiec tworzeniu się grudek w początkowym okresie. W czasie wsypywania kaszy rosół powinien być utrzymywany stale w temperaturze wrzenia. Dalszy proces obróbki cieplnej przebiega w temperaturze 95°C przez ok. 30 minut, aż kasza sta­nie się miękka i sypka (przy stałym mieszaniu), a poszczególne ziarna nie będą się sklejały. Po uzyskaniu odpowiedniej konsy­stencji kaszy, zamyka się dopływ pary do kotła, nakrywa kocioł pokrywą i pozostawia w tym stanie kaszę na 30—60 minut, w celu jej doprużenia. Po wyjęciu kaszy z kotła, dla ułatwienia późniejszego wymieszania jej z pozostałymi składnikami, należy wszystkie grudki dokładnie rozetrzeć.

Kaszy manny nie gotuje się, lecz dodaje do masy podrobowo-mięsnej w czasie kutrowania.

 

212. Jak przygotowuje się masę mięsną (farsz) do wędlin podrobowych?

 

Rozdrabnianie ostudzonych surowców na wędliny podrobowe mo­że być wykonywane maszynowo lub ręcznie (krajanie nożem).

Surowce przeznaczone do kutrowania najpierw rozdrabnia się w wilku przez siatkę 3 mm (średnica oczek siatki), pozostałe -zgodnie z wymaganiami określonymi w schemacie procesu pro­dukcyjnego danego asortymentu.

Rozdrobnione składniki przeznaczone do kutrowania (z wyjąt­kiem wątroby) kutruje się z dodatkiem rosołu otrzymanego z ob­róbki termicznej surowców. Ilość dodawanego rosołu jest okreś­lona w wymaganiach szczegółowych procesu produkcyjnego dla danego asortymentu wędlin podrobowych, w stosunku do pod­stawowego wsadu surowców. Rosół dodaje się w czasie kutrowa­nia małymi porcjami, w miarę wchłaniania płynu przez kutrowaną masę. Kutrowanie trwa tak długo, aż rosół w całości zostanie wchłonięty.

Rozdrobnioną wątrobę kutruje się do otrzymania jednolitej, mazistej masy. Podczas kutrowania dodaje się odpowiednio przy­gotowane przyprawy, w ilości podanej w recepturze (lub szczegó­łowym schemacie procesu produkcyjnego danego asortymentu).

W przypadku nie stosowania kutrowania części masy podrobowo-mięsnej, przyprawy dodaje się w czasie mieszania składników. Rozdrobnione składniki poddaje się mieszaniu, trwającemu do momentu dokładnego i równomiernego rozmieszczenia w masie poszczególnych jej składników.

 

213. Jak formuje się wędliny podrobowe?

 

Większość wędlin podrobowych ma osłonki naturalne. Osłonki te wymagają odpowiedniego przygotowania do napełniania masą. Osłonki solone muszą być najpierw dokładnie wypłukane z soli i wymoczone w letniej wodzie przez 2—4 godziny, w celu usu­nięcia nadmiaru soli i rozmiękczenia ścianek. Słabe wymoczenie osłonek powoduje, iż nie są one dostatecznie elastyczne, co utrud­nia wykorzystanie ich normalnej pojemności (zwiększa zużycie), powoduje nadmierne zasolenie powierzchniowych warstw goto­wego produktu oraz występowanie soli kuchennej w postaci krysz­tałków lub nalotów na powierzchni wyrobu.

Wymoczone osłonki, w celu oczyszczenia wewnętrznych ścia­nek, przepłukuje się wodą (ok. 30°C) i sprawdza całość ścianek. Osłonki z dziurkami lub pozacinane przecina się na odcinki w miejscu uszkodzenia. Z jelit niewłaściwie oczyszczonych należy przed przepłukaniem usunąć nadmiar tłuszczu. Sprawdzone i prze­płukane kiełbaśnice przekazuje się w całości do napełniania. Inne rodzaje osłonek tnie się na odcinki o długości przewidzianej szcze­gółowymi przepisami produkcyjnymi. Pokrajane odcinki zawią­zuje się z jednej strony przędzą (nr 3 lub nr 6) robiąc jednocześnie pętelkę długości 10—12 cm (kiszki) lub spina drewnianą szpilką, albo zaszywa.

Osłonki z jednego końca przewiązuje się przędzą, robiąc pę­telki do zawieszania batonów, a przed napełnieniem płucze do­kładnie w ciepłej (ok. 30°C) wodzie. Z osłonkami celofanowymi postępuje się podobnie. Przed naciągnięciem na lejek napełniarki należy usunąć resztki wody ze wszystkich osłonek, przeciągając je między palcami.

Wymieszaną masę podrobowo-mięsną załadowuje się do napeł­niarki i za jej pomocą napełnia masą osłonki dość luźno lub luźno (zależnie od asortymentu), aby uniknąć pękania osłonek w czasie obróbki termicznej, podczas której kurczą się one i stają mniej elastyczne. Natomiast masa wypełniająca osłonkę, zwłaszcza gdy w swym składzie zawiera kaszę mannę lub bułkę tartą, powiększa dość znacznie swoją objętość. Osłonki naturalne nakłuwa się, dla ułatwienia usunięcia powietrza znajdującego się pod osłonką. Końce osłonek po napełnieniu masą wiąże się przędzą, zszywa lub spina drewnianymi szpilkami.

 

214. Jaka jest technika obróbki cieplnej wędlin podrobowych?

 

Uformowane wędliny podrobowe wrzuca się do wrzącej wody, następnie zaś prowadzi proces parzenia w temperaturze 75—85 °C, aż do osiągnięcia wewnątrz batonów temperatury 68—70°C. Pod­czas parzenia wędlin podrobowych w wodzie powinny one być całkowicie nią pokryte. Wskazane jest zabezpieczenie batonów przed wypłynięciem (grożącym nierównomiernym uparzeniem) przez przyciśnięcie ich drewnianymi, kratami. Po zakończonym procesie parzenia salcesony nakłuwa się igłą.

Czas trwania obróbki termicznej oraz temperatura, w jakiej powinna być ona prowadzona, są określone w wymaganiach szcze­gółowych schematu procesu produkcyjnego dla każdego asorty­mentu wędlin podrobowych. Odnoszą się one zarówno do parze­nia w kotłach (woda), jak i w komorach parzelnych. Korzystne wyniki daje dobieranie poszczególnych salcesonów wg wielkości (kiszki mają na ogół bardziej wyrównane wymiary, oprócz kiszki kaszanej), co daje lepsze efekty obróbki termicznej.

Kiszki w osłonkach wiskozowych parzy się w temperaturze zbliżonej do 70°C. Zastosowanie wyższej temperatury powoduje uszkodzenie tych osłonek.

W czasie obróbki cieplnej wędliny podrobowe tracą na masie, przy czym ubytki w czasie gotowania i parzenia wynoszą 5—15% masy wyrobów przed poddaniem ich obróbce cieplnej. Wielkość tych ubytków jest uzależniona w pierwszym rzędzie od trzech zasadniczych czynników:

- procentu, jaki w ogólnej masie wyrobu stanowi surowiec go­towany;

- im większy jest procent składników gotowanych, tym mniej­sze są ubytki w czasie parzenia i gotowania,

- składniki niemięsne, np. bułka i kasze, zwłaszcza użyte do produkcji bez uprzedniej obróbki cieplnej, zwiększają wchłania­nie wody przez produkt w czasie gotowania lub parzenia,

- ilości i jakości tłuszczu przewidzianego w składzie recepturalnym danego asortymentu; wędliny podrobowe, w skład których wchodzi duża ilość tłuszczu, np. kiszka pasztetowa, kiszka wątrobiana, tracą na masie więcej z powodu wytapiania się go i przechodzenia do wody,

- rodzaju użytych osłonek; ubytki masy samych osłonek mogą dochodzić do 40—45% masy tych osłonek w stanie surowym; straty z tego tytułu są szczególnie duże przy produkcji wędlin podrobowych w osłonkach o grubych ściankach (np. żołądki wieprzowe).

 

215. Jak przebiegają końcowe fazy procesu produkcji wędlin podrobowych?

 

Jedną z końcowych faz produkcji wędlin podrobowych jest chło­dzenie. Wszystkie kiszki, oprócz produkowanych w osłonkach wiskozowych, studzi się pod natryskiem zimnej wody lub przez zanurzenie w zbiorniku z zimną, bieżącą wodą na 10 minut. Na­stępnie kiszki chłodzi się powietrzem do temperatury nie wyższej niż 6°C wewnątrz batonów.

Kiszki w osłonkach wiskozowych oraz kiszkę kaszaną wyboro­wą studzi się powietrzem.

Salcesony rozkłada się na gładkiej powierzchni dla odparowa­nia. Następnie przyciska się (prasuje) i chłodzi powietrzem, aż do osiągnięcia wewnątrz batonu temperatury nie wyższej niż 6°C.

Podczas chłodzenia lub studzenia batony wędlin podrobowych powinny być rozłożone lub rozwieszone w sposób, nie powodują­cy stykania się między sobą, dotykania ścian pomieszczenia lub instalacji chłodniczych, natomiast z dobrym przepływem powie­trza między batonami.

W przypadku braku w zakładzie produkcyjnym odpowiednich pomieszczeń chłodzonych, jest dopuszczalne wystudzenie wędlin podrobowych do temperatury nie wyższej niż 12°C wewnątrz batonu, co należy jednak traktować jako zło konieczne, skracające

trwałość produktu.

Na zakończenie procesu produkcyjnego, wędliny podrobowe oczyszcza się z galarety i tłuszczu, obcina wystające końce osłonek, ścina równo zszycie lub związanie u salcesonów, złamane końce batonów kiszek wyrównuje się gładkim cięciem.

 

216. Jakie są podstawowe surowce do produkcji salcesonu włoskiego i jak przebiega proces jego produkcji?

 

Podstawowymi surowcami do produkcji salcesonu włoskiego są:

• maski i mięso z głów wieprzowych  - 70%;
• mięso wołowe  - 15%;
• skórki wieprzowe  - 15%.

Ponieważ w produkcji salcesonu włoskiego używa się w zasadzie głów wieprzo­wych, a w recepturze podaje się „maski i mięso z głów wieprzowych", zatem należy dokonać następującego przeliczenia:

100 kg głów wieprzowych odpowiada ok. 60 kg masek i mięsa z głów.

Etapy produkcji salcesonu włoskiego przedstawiono schematycznie na rysunku:

 

 

217. Jak przebiega produkcja kaszanek, na przykładzie kiszki kaszanej wyborowej gryczanej?

 

Etapy produkcji kiszki kaszanej przedstawiono na rysunku:

 

 

Produkcja wędzonek

 

218. Z jakich etapów składa się proces produkcji wędzonek?

 

W procesie produkcji wędzonek można wyróżnić następujące fazy:

1) jakościowy dobór surowca,

2) peklowanie,

3) masowanie,

4) formowanie wędzonek,

5) osadzanie,

6) ob­róbkę termiczną, tj. wędzenie i parzenie, studzenie, chłodzenie,

7) magazynowanie.

 

Jakościowy dobór surowca to wybór najlepszego surowca - elementu do produkcji wędzonek, gwarantującego dobrej jakości wędzonkę, a więc surowca o odpowiednim pH. Surowcem do produkcji wędzonek wieprzowych jest szynka, łopatka, karkówka, schab, boczek i podgardle, poddane rozbiorowi uzupełniającemu w celu zdjęcia skóry (lub jej części), warstwy tłuszczu (lub całkowicie tłuszczu), wykrojenia kości (bądź pozostawienia kości) i uformowania elementu przeznaczonego do peklowania. Podobnie postępuje się z elementami wołowymi, np. udźcem, z którego dobiera się zespoły mięśni lub same mięśnie, jak: górna zrazowa, dolna zrazowa, ligawa. Bardzo wskazane jest dobieranie (rozsortowywanie) elementów do produkcji wędzonek wg ich wartości pH, co usprawnia proces technologiczny i gwarantuje wyrównany standard jakościowy wędzonek. Należy wybierać surowiec o pH w zakresie 5,8-6,2, ponieważ mięso takie odznacza się dobrą zdolnością wiązania wody oraz uzyskuje się z niego delikatniejszy, bardziej soczysty produkt i z większą wydajnością.

Szynki o pH mniejszym niż 5,8 odznaczają się suchością, brakiem spoistości, więk­szymi ubytkami masy podczas obróbki termicznej. Szynki o wartości pH powyżej 6,2 są lepsze z punktu widzenia wydajności, soczystości i kruchości gotowego produktu, jednakże z mniejszą trwałością wędzonki. Praktyka potwierdza, że im wyższe jest pH produktu finalnego, tym większa jest jego podatność na zepsucie. Przy jakościowym doborze surowca do produkcji wędzonek szczególne znaczenie ma wartość pH, która decydująco wpływa na następujące cechy jakościowe wędzonek:

• wiązanie wody, czyli wydajność, powstawanie wad w postaci dziur, otworów i porowatości;
• wodnistość, suchość, soczystość, trocinowatość, konsystencję (miękkość);
• szybkość peklowania, a więc wchłanianie soli i substancji peklujących, barwotwórczość;
• trwałość, tzn. namnażanie się drobnoustrojów, głównie bakterii;
• jakość konsumpcyjną, tj. soczystość, kruchość, konsystencję i smakowitość.

Peklowanie jest bardzo ważną fazą produkcji wędzonek. Wartość pH peklowanej wieprzowiny powinna wynosić średnio 5,7-5,8, a wołowiny 5,5-5,6. Aby pro­ces peklowania przebiegał prawidłowo, zaleca się wybrać mięso o pH w zakresie 5,4-5,8.

Niektóre wędzonki są produkowane z elementów z kością, inne zaś (np. polędwica) nie zawierają kości.

Elementy przeznaczone do produkcji wędzonek po wykrojeniu i wstępnej obróbce, powinny być rozwieszone lub rozłożone na drewnianych kratkach tak, by nie stykały się ze sobą ani ze ścianami pomieszczenia. Przed przekazaniem do peklowania elementy te powinny być ochłodzone do temperatury 6°C. Elementy pochodzące z mięsa zamrażanego powinny być przekazywane do peklowania nie wcześniej niż w 40 godzin i nie później niż w 7 dni po uboju.

Do wędzonek zalicza się również słoninę wędzoną i słoninę pa­prykowaną. Słonina przeznaczona do produkcji tych wędzonek musi odpowiadać wszystkim wymaganiom dla słoniny standar­dowej.

Surowcem do produkcji wędzonek nie może być mięso pocho­dzące z knurów, późnych kastratów, starych macior, chudźców, sztuk przemęczonych lub schorowanych.

 

Temperatura surowca przeznaczonego do peklowania jest ważnym czynnikiem w produkcji wędzonek, ze względu na aspekt mikrobiologiczny (zapobieganie namnażaniu się drobnoustrojów), jak i technologiczny (trwałość i świeżość produktu, wydajność, tworzenie się piany podczas masowania). Dlatego też surowiec na wę­dzonki powinien być wychłodzony do temp. 0-5°C.

 

Metody peklowania mogą być różne, a więc peklowanie zalewowe i obecnie najczęściej stosowane peklowanie nastrzykowe.

Słoninę przeznaczoną do produkcji słoniny wędzonej lub paprykowanej naciera się solą kuchenną, dokładnie ze wszystkich stron, biorąc 5 kg na 100 kg słoniny i układa na podkładach z alumi­nium bądź stali nierdzewnej, lub w basenach uprzednio wysypa­nych warstwą soli grubości 5 mm. Stosy słoniny układa się do wysokości do 1 m, posypując powierzchnię i wypełniając wszystkie luki solą (łączne zużycie soli — 8 kg/100 kg słoniny). Słoninę uło­żoną w stosy przetrzymuje się w pomieszczeniach o temperaturze 2—8°C przez 14—21 dni. Stan nasolenia sprawdza się organolep­tycznie po nakrojeniu największego płata słoniny. Przyrost na soleniu wynosi ok. 1%.

Elementy przeznaczone do tradycyjnej produkcji szynek oraz bekonu wędzonego pekluje się metodą mokrą nastrzykowo-zalewową przyrządzając solankę (o stężeniu 16,4—18,5% dla szynek oraz 20,6% dla bekonu) z mieszanki standardowej: 4 kg saletry sodowej na 100 kg soli kuchennej lub stosując peklosól. Elementy z kością nastrzykuje się domięśniowo lub doarteryjnie (6—7% masy elementu), ele­menty bez kości — aparatem wieloigłowym ręcznym lub jednoigłowym. Przy nastrzykiwaniu bekonu ilość solanki wynosi 9—10% masy elementu. Nastrzyknięte elementy układa się w basenach skórą lub stroną zewnętrzną w dół, warstwami grubości do 1 m, zabezpiecza kratą przed wypłynięciem i zalewa solanką (o takim stężeniu jak nastrzykowa) w ilości: 40% masy elementów szyn­kowych oraz 50% bekonu. Solanka powinna pokrywać elementy. Przy nastrzykiwaniu dotętniczym czas peklowania wynosi: szyn­ki - 6—10 dni, łopatki — 6—10 dni, bekonu — 6—7 dni.

Elementy przeznaczone do produkcji polędwic, baleronów i boczków pekluje się metodą mieszaną. Mieszanką peklującą (4 kg saletry i 100 kg soli) naciera się dokładnie elementy, biorąc na 100 kg: polędwic — 2 kg mieszanki, baleronów (karkówki) — 2,6 kg, boczków — 3 kg. Po lekkim otrzepaniu z mieszanki elementy układa się w basenach (boczki skórą zaś polędwice mizdrą w dół), przesypując każdą warstwę (grubości:1 m - boczki, 0,8 m - karczki i polędwice) solą. Po 24 lub 36 godzinach zale­wa się elementy solanką przyrządzoną ze standardowej mieszan­ki peklującej (stężenie: 12,2—14,3% polędwice i karczki, 14,3— —16,4% boczki), zabezpieczając kratami. Na 100 kg surowca potrzeba solanki zalewowej: 30% masy polędwic i karczków, 40% - boczków. Czas peklowania zalewowego: polędwice -3—8 dni, karczki i boczki — 6—10 dni.

Peklowanie elementów do produkcji wędzonek prowadzi się w pomieszczeniach o temperaturze 4—6°C i wilgotności względ­nej 90—95%.

Po oznaczonym okresie peklowania sprawdza się upeklowanie przez przekrojenie elementów i stwierdzenie, czy na całym prze­kroju mają jednolitą żywoczerwoną barwę oraz dostatecznie sło­ny smak.

Upeklowane elementy wyjmuje się z solanki i układa na kra­tach dla ocieknięcia (plastik lub stal nierdzewna) w war­stwach: bekony, boczki i szynki do 1 m, karczki i polędwice — 0,5 m. Czas ociekania wynosi: szynki i łopatki --48 godzin, be­konu — 48—72 godzin, polędwic i karczków — ok. 24 godzin, boczku — 24—48 godzin.

Przyrosty na peklowaniu: polędwica i bekon 2%, boczek 3%, karczki 4%.

Do uzyskania świetnych rezultatów w domowej produkcji wędzonek, proszę posiłkować się tabelami peklowania Dziadka i Szczepana znajdującymi się na naszej stronie głównej (wedlinydomowe.pl) oraz forum, w subforum Peklowanie, a także korzystać ze wspaniałego kalkulatora peklowania opracowanego przez Kolegę Skalar50.

 

Masowanie (plastyfikacja) zmienia sprężysto-elastyczne właściwości mięsa na plastyczno-lepkie. Efektywność tego procesu zależy od rozwiązań konstrukcyjnych masownic, szybkości obrotów, średnicy bębna, jego kształtu, próżni, cykliczności pracy i temperatury.

 

Formowanie polega na nadawaniu wędzonce odpowiedniego kształtu, owinięciu w folię kolagenową oraz nałożeniu siatki kurczliwej (o różnych rozstawach oczek i różnej barwie). Operację tę można wykonać ręcznie z pomocą urządzeń pętelkujących, sznurujących, lub z wykorzystaniem automatów pętelko-sznurujących.

Drugim sposobem formowania wędzonek jest nakładanie na nie siatek o różnej barwie i różnym kształcie oczek.

Przy produkcji szynek z części, oddziela się „myszkę" zwijając z niej osobno szynkę, zaś pozostałą część zwija się lub dzieli jesz­cze na dwie, z których po usunięciu nadmiaru tłuszczu zewnętrz­nego i wyrównaniu powierzchni, formuje się 2 szynki. Szynki nieprasowane formuje się w nieforemny ścięty stożek i sznuruje szpagatem, sporządzając pętelkę do zawieszenia. Przy szynce pra­sowanej do otworu powstałego po wyjęciu kości wkłada się oczyszczony z tłuszczu i grubszej tkanki łącznej kawałek mięsa wycięty z innej szynki (wkładka). Dla lepszego z wiązania, można wkładkę posmarować masą wiążącą (mięso ścięgniste rozdrobnione przez siatkę 2 mm).

Otwór po wyjęciu kości przykrywa się przygotowanym do­kładnie odtłuszczonym płatem skóry, przyszywając jego krawę­dzie do skóry szynki. Uformowaną szynkę wkłada się do odpo­wiednio dobranej wielkością formy (skórą do dna), w kształcie prostokątnym lub mandolinowym, wyrównuje powierzchnię szyn­ki (aby nie wystawała ponad brzeg formy) i zaciska wieczko.

Pozostałe wędzonki bezosłonkowe przykrawa się do odpowiedniego kształtu i w jednym końcu (2—3 cm od krawędzi) przewle­ka szpagat, wykonując pętelkę do zawieszania.

Wędzonki w osłonkach mają kształt nieforemnego walca. Sznu­ruje się je przędzą lub szpagatem z pętelką do zawieszania. Drugi koniec zawiązuje się.

 

Wędzenie i parzenie w zasadzie odbywa się w komorach wędzarniczo-parzelniczych o różnych rozwiązaniach technologicznych. Wędzenie polega na nasyceniu produktu składnikami dymu wędzarniczego, nadaniu barwy, usunięciu pewnej ilości wilgoci, spowodowaniu zmian smaku i zapachu oraz utrwalenie produktu. Może to być dym zimny o temp. 16-22°C, ciepły o temp. 25-40°C i gorący o temp. 70-85°C. Najlepsze rezultaty obróbki termicznej wędzonek, czyli parzenia, osiąga się wów­czas, gdy temperatura wewnątrz wędzonki jest utrzymana na poziomie 66-70°C. Decyduje ona o jakości wędzonek, ponieważ wpływa na:

• inaktywowanie (utratę aktywności) drobnoustrojów - im wyższa jest tempera­ tura wewnątrz produktu, tym intensywniejsza jest inaktywacja drobnoustrojów, a wędzonka jest trwalsza i dłużej zachowuje świeży smak;
• wydajność - ubytki masy rosną wraz ze wzrostem temperatury, wędzonka traci więcej wilgoci i masy;
• tworzenie barwy mięsa peklowanego - jest ona trwalsza w wędzonkach pa­rzonych w temperaturze bliskiej 70°C niż w temp. 66°C;
• konsystencję, która powinna być miękka i delikatna - w produkcie szybko ogrzanym do temperatury wewnętrznej ok. 60°C nie następuje w pożądanym stopniu termohydroliza kolagenu, wskutek czego produkt nie jest kruchy (włókna mięśniowe twardnieją).

Karczki i polędwice po obciągnięciu w osłonki i osznurowaniu nakłuwa się cienką igłą (usunięcie z wnętrza powietrza i wody) i zanurza na l minutę do wrzątku (obkurczenie się osłonki i lep­sze jej przyleganie), po czym przekazuje do osadzenia.

Osadzanie wszystkich wędzonek odbywa się w temperaturze 20—30°C przez 1—6 godzin, zależnie od asortymentu. Podczas osadzania następuje obsuszenie powierzchni półproduktu, zapobie­gające powstawaniu zbyt ciemnej barwy i zbyt długiemu wę­dzeniu.

Kije wędzarnicze muszą być czyste, suche oraz dobrane do ma­sy wędzonek. Zbyt cienkie kije wyginają się, czego następstwem jest zsuwanie się wędzonek ku środkowi kija i powstawanie sty­ków wędzarniczych.

Wędzenie prowadzi się ciepłym dymem (25—45°C) od 3 do 48 godzin, zależnie od asortymentu. Słoninę wędzoną i paprykowaną wędzi się dymem zimnym (do 20°C) przez 1—3 dni.

Obróbka cieplna wędzonek może być prowadzona w wodzie lub parze. Po uwędzeniu wędzonki segreguje się na grupy ciężarowe w odstępach 1 kg. Do kotłów cięższe wędzonki daje się na dno, lżejsze --na wierzch. Obróbkę cieplną prowadzi się początkowo w temperaturze 100°C (przez 10—20 minut zależnie od średnicy batonów), następnie obniża temperaturę do 80—82°C i dalej parzy, do osiągnięcia temperatury 68—70°C w głębi batonu. W kotłach wędzonki należy parzyć w możliwie małej ilości wody, lecz całkowicie nią pokryte. Orientacyjny czas obróbki cieplnej wynosi łącznie ok. 50 minut na 1 kg wędzonki.

Wędzonki surowe chłodzi się do temperatury nie wyższej niż 10°C wewnątrz batonu. Wędzonki parzone nieprasowane odparo­wuje się, następnie zaś chłodzi powietrzem do temperatury nie wyższej niż 8°C w głębi batonu. Wędzonki parzone w formach (prasowane) studzi się natryskiem zimnej wody lub zanurzając je w zbiornikach z zimną, bieżącą wodą przez 30 minut, dociska wieczko, ustawia formy dnem do góry i chłodzi do temperatury nie wyższej niż 8°C w głębi batonu.

W przypadku braku odpowiednich pomieszczeń chłodzonych, dopuszcza się wystudzenie wędzonek surowych do temperatury najwyżej 18°C, a parzonych do 12°C w głębi batonu. Podczas chłodzenia lub studzenia wędzonki należy tak rozłożyć na półkach lub rozwiesić, aby nie stykały się ze sobą, zaś powietrze mogło między nimi swobodnie krążyć. Czas chłodzenia lub stu­dzenia ok. 24 godziny.

Studzenie należy prowadzić bardzo intensywnie, aby zahamować rozwój prze­żywających drobnoustrojów, najlepiej zimnym powietrzem.

Zasady wykańczania i znakowania wędzonek są podobne jak przy kiełbasach.

W czasie procesu produkcyjnego wędzonki tracą na masie, w wyniku tzw. ubytków naturalnych procesu. Wędzonki surowe trwałe w czasie osuszania i wędzenia tracą ok. 15%, w czasie stu­dzenia ok. 5% (słonina w czasie wędzenia traci tylko 7,5%, zaś podczas studzenia ok. 0,5%). Pozostałe wędzonki niegotowane w czasie osuszania i wędzenia tracą od 9,5 do 12%, zaś w czasie studzenia 0,5—l,0ⁿ/o masy, wędzonki gotowane w czasie wędzenia 3—6%, gotowania — ok. 15%, studzenia ok. 3% masy.

 

Chłodzenie należy prowadzić do chwili, kiedy temperatura wewnątrz wędzonki osiągnie 10-5°C.

 

Magazynowanie - wędzonki powinny byś magazynowane (przechowywane) w pomieszczeniach, w których panuje temp. 4-6°C.

 

219. Jaki jest skład surowcowy baleronu i jak przebiega jego produkcja?

 

Rodzaj surowca do wyrobu wędzonego baleronu i etapy jego produkcji przedsta­wiono schematycznie na rysunku:

 

 

220. Jak przebiega proces produkcji polędwicy sopockiej?

 

Proces produkcji polędwicy sopockiej, rodzaj surowca i etapy produkcji przedsta­wiono poniżej: 

 

 

221. [informacyjnie] Jak produkuje się wędzonki metodą szybką?

 

Niektóre wędzonki (np. szynka wędzona gotowana, sznurowana, polędwica pieczona sopocka, baleron wędzony gotowany, boczek wędzony) mogą być produkowane tzw. metodą szybką. Surowiec przygotowany zgodnie z instrukcją „Wędliny. Proces produkcyjny wędzonek metodą szybką" (Zarz. PN-45/72) zostaje poddany peklo­waniu solanką o składzie:

 

woda – 78,8 kg

sól kuchenna – 16,0 kg

polifosforany – 2,5 kg

azotan potasowy – 0,1 kg

azotyn sodowy – 0,1 kg

cukier – 1,5 kg

hydrolizat białkowy (przyprawa do zup) – 0,5 kg (surowiec dojrzały (po 72 godz.) wymaga mniej hydrolizatu)

kwas askorbinowy – 0,2 kg (latem wystarczy 0,1 kg)

glutaminian sodu – 0,3 kg (nie stosowany przy peklowaniu boczku; o te ilość zwiększa się udział wody w solance).

Razem - 100,0 kg

 

Elementy (bez osłonek lub w osłonce) nastrzykuje się za po­mocą aparatów wieloigłowych (ręczny lub typu Anco) solanką w ilości 15% masy elementu. Jedynie przy nastrzykiwaniu bocz­ków daje się 5—10°/o solanki. Po nastrzyku elementy układa się w basenach nie zalewając ich solanką. Jeżeli nastrzyk nie osiąg­nął 15% masy elementów, brakującą ilością solanki należy zalać elementy w basenie. Boczki zawsze zalewa się solanką, uzupełnia­jąc jej ilość do 15 (normalnie) lub 20°/o (o ile jest zapotrzebowa­nie na boczek bardziej słony). W czasie peklowania elementy przekłada się dwukrotnie tak, aby górna warstwa znalazła się na dole i odwrotnie. Przekładając po l dniu, solankę w basenie po­zostawia się, przekładając po 2 dniach — można ją wypuścić.

Przy produkcji z pominięciem fazy wędzenia, nastrzyknięte elementy poddaje się masowaniu z dodatkiem PDW (10-procen-towy roztwór w smalcu zmieszany z 0,1 kg soli kuchennej). Peklo­wanie przebiega dalej w sposób wyżej opisany. Następnie na uformowane elementy naciąga się siatkę kurczliwą (zamiast sznu­rowania) i zawiązuje się na końcu z uformowaniem pętelki do za­wieszania. Tak przygotowane elementy bezpośrednio lub po pod­suszeniu (szynki ok. 1/2 godziny) przekazuje się do obróbki ciepl­nej (szynki i balerony — 80—82°C), a następnie szybko studzi do temperatury 5—10°C.

Przy produkcji z wędzeniem, upeklowane elementy formuje się, sznuruje, poddaje ociekaniu lub podsuszaniu (ok. 1/2 godziny w temp. 40—45°C) i wędzi dymem ciepłym o temperaturze ok. 40°C przez 3—4 godziny. Uwędzone elementy poddaje się parze­niu (szynki i balerony 80—82°C) i następnie szybko studzi do temperatury 5—10°C. Polędwice i boczki po uwędzeniu poddaje się bezpośrednio studzeniu.

Edytowane 16 Czerwca 2016 przez Maxell

[Maxell]

D O D A T E K   S P E C J A L N Y

 

 

PRODUKCJA KONSERW I SZYNEK W PUSZKACH

 

222. Co to są konserwy i gdzie się je produkuje?

 

Konserwa (ang. canned product) jest produktem spożywczym zamkniętym w hermetycznym opakowaniu, poddanym obróbce cieplnej, w wyniku której mikroflora bakteryjna ulega zniszczeniu lub redukcji do poziomu zapewniającego jego trwałość i bezpieczeństwo zdrowotne.

Produkcja konserw pasteryzowanych lub sterylizowanych odbywa się w zakładzie mięsnym w działach (wydziałach) produkcji konserw, wśród których wyróżnia się konserwiarnię i szynkownię.

Wartość odżywcza konserw mięsnych jest niewiele mniejsza niż mięsa świeżego, natomiast ich walory smakowe są bardzo duże.

Konserwy mięsne stanowią produkt odgrywający poważną rolę w obecnej gospodarce i w żywieniu człowieka. Umożliwiają one gromadzenie rezerw w okresach dużej podaży mięsa (łagodzenie sezonowości dostaw), ułatwiają zaopatrzenie ośrodków turystycznych i indywidualnej turystyki, wypraw naukowych oraz przyrządzanie posiłków w gospodarstwie domowym indywidualnym lub żywieniu zbiorowym czy gastronomii.

Od konserw należy odróżnić półkonserwy (zwane także prezerwami), tj. przetwory mięsne, które po zamknięciu w hermetycznym opakowaniu nie są poddawane obróbce cieplnej. Do półkonserw zalicza się m. in. smalec w puszce lub boczek wędzony puszkowany (szyfr 710 i jego pochodne). Półkonserwy mają przeważnie krótszą trwałość od konserw. Z półkonserw mięsnych, dla przedłużenia ich trwałości i zapobieżenia niekorzystnym zmianom, jakie mogłyby zajść w produkcie w czasie składowania, usuwa się niekiedy powietrze, a na jego miejsce wprowadza dwutlenek węgla (np. wędzony boczek puszkowany).

 

223. Jakie rodzaje konserw wyróżnia się w ogólnej grupie konserw?

 

W ogólnej grupie konserw wyróżnia się:

konserwy mięsne (ang. canned meaf);

konserwy podrobowe (ang. canned variety meaf);

konserwy blokowe (ang. cannedformed meaf);

konserwy tłuszczowe (ang. canned animalfaf);

konserwy typu pasztet (ang. cannedpate);

konserwy typu mięso lub podroby w sosie (ang. canned meat or edible offal 'swith gravy).

Jest to podział uwzględniający rodzaj wsadu, skład surowcowy i formę związania składników.

Ze względu na rodzaj opakowania jednostkowego wyróżnia się konserwy:

w puszkach metalowych;

w folii wielowarstwowej termokurczliwej;

w puszkach metalowych z wieczkami z tworzyw sztucznych;

słojach szklanych.

Uwzględniając jako kryterium sposób obróbki cieplnej i trwałość mikrobiologiczną, konserwy można podzielić następująco:

konserwy pasteryzowane - KP;

konserwy sterylizowane - KS;

konserwy trwałe w temperaturze otoczenia - KT.

 

224. Jak można scharakteryzować poszczególne grupy konserw wymienionych w poprzednim pytaniu?

 

Konserwa mięsna jest to konserwa, w której skład wchodzą głównie surowce mięsne z dodatkiem surowców tłuszczowych i/lub podrobowych ze zwierząt rzeźnych albo łownych, przyprawy, dozwolone substancje dodatkowe i ewentualnie surowce uzupełniające.

Konserwa podrobowa jest konserwą, w której skład wchodzą podroby, surowce mięsne i tłuszczowe ze zwierząt rzeźnych, surowce uzupełniające, przyprawy i dozwolone substancje dodatkowe.

Konserwa blokowa jest to konserwa, której cała zawartość ma kształt zastosowanego opakowania.

Konserwa tłuszczowa to konserwa, w której skład wchodzą głównie zwierzęce tkankowe surowce tłuszczowe oraz ewentualnie surowce mięsne, surowce uzupełniające i dozwolone substancje dodatkowe.

Konserwa typu pasztet jest konserwą, w której skład wchodzi wątroba oraz inne surowce podrobowe, mięsne i tłuszczowe ze zwierząt rzeźnych lub łownych, surowce uzupełniające, przyprawy i ewentualnie dozwolone substancje dodatkowe.

Konserwa typu mięso lub podroby w sosie jest konserwą, której zawartość stanowi mięso lub podroby o zachowanej strukturze tkankowej oraz sos.

 

225. Jakie maszyny i urządzenia występują w konserwiarni?

 

Na wyposażenie techniczne konserwiarni składają się następujące maszyny i urządzenia: wilk, kuter, mieszalniki farszu, napełniarki, prasy do szynek, zamykarki, kodownice, autoklawy, urządzenia do mycia opakowań, etykieciarki. Mogą także występować urządzenia transportowe, podające puszki z magazynu do hali produkcyjnej, przez stanowisko mycia puszek do napełniarki.

 

226. Jaki jest podział konserw z punktu widzenia rozdrobnienia i obróbki cieplnej?

 

Zależnie od stopnia rozdrobnienia zawartości (tzw. wsadu), konserwy dzieli się na:

nierozdrobnione — których wsad stanowi jeden blok mięsa, np. szynka i łopatka lub polędwica;

rozdrobnione — których wsad stanowi masa mięsna przygotowana podobnie jak na kiełbasy, tj. poddana rozdrobnieniu maszynowemu i wymieszaniu, lub rozdrobnieniu ręcznemu (rzadziej); do tej grupy należą takie konserwy jak: szynka mielona, gulasze, wołowina lub wieprzowina we własnym sosie itp.

Ze względu na stosowany rodzaj obróbki cieplnej w procesie produkcyjnym, konserwy dzieli się na:

pasteryzowane — tj. poddawane obróbce cieplnej w otwartych kotłach przy zastosowaniu temperatury niższej od 100°C (patrz: pasteryzacja lub pasteryzacja wielokrotna);

sterylizowane - poddawane obróbce cieplnej w autoklawach, przy zastosowaniu podwyższonego ciśnienia, umożliwiającego prowadzenie procesu obróbki cieplnej w temperaturach ponad 100°C (patrz sterylizacja).

Z technologicznego punktu widzenia jest to najważniejszy podział konserw produkowanych w zakładach przemysłu mięsnego.

 

227.  Jak dzieli się konserwy zależnie od opakowania?

 

Z punktu widzenia opakowania zastosowanego przy produkcji konserw, można je podzielić na dwie duże grupy:

1) produkowane w puszkach metalowych wykonanych z blachy białej (lakierowane wewnątrz lub nie lakierowane), z blachy czarnej lakierowanej lub z aluminium;

2) produkowane w słojach szklanych zamykanych wieczkiem wykonanym z blachy białej, lakierowanej lub nie.

 

228. Jak zamyka sie puszki?

 

Napełnione puszki zamyka się za pomocą maszyn zwanych zamykarkami. Zależnie od rodzaju konserw puszki zamyka się:

1) bez uprzedniego dopełniania zalewą (bez odpowietrzania),

2) z dopełnianiem zalewą,

3) w próżni,

4) z lutowaniem (po zamknięciu) wzdłuż podwójnej zakładki wieczka i następnie odpowietrzaniem w bębnach ewakuacyjnych.

W pierwszych trzech przypadkach dla uszczelnienia zamknięcia dodaje się pod wieczko uszczelki gumowe.

Puszki konserwowe napełnione zawartością są zamykane na tzw. podwójną zakładkę. W tym celu głowica zamykarki jest wyposażona w dwa rodzaje krążków: jedne (zawijające) zawijają wieczko wokół kołnierza puszki, drugie (dociskające) powodują przyciśnięcie zawiniętych części wieczka i puszki do jej płaszcza.

 

 

Z punktu widzenia stopnia zautomatyzowania czynności rozróżnia się zamykarki: ręczne, półautomatyczne, automatyczne.

Zamykarki ręczne są stosowane przy niewielkiej produkcji konserw. Puszkę nakrytą wieczkiem ustawia się na krążku podajnika, który następnie ruchem dźwigni podnosi się do góry, powodując umocowanie puszki między podajnikiem i głowicą. Następnie za pomocą korby wywołuje się ruch obrotowy puszki, zaś za pomocą specjalnej rękojeści - docisk rolek do wieczka puszki. Zamknięcie następuje w ciągu 5—7 obrotów (tzw. obtoczeń) puszki wokół osi pionowej.

W zamykarkach automatycznych napełnione puszki są transportowane do podajnika zamykarki. W czasie przenoszenia puszki następuje automatyczne nałożenie wieczka z pojemnika umieszczonego nad przenośnikiem taśmowym. Zamknięte opakowania są przekazywane przenośnikiem na zewnątrz komory zamykania.

W zamykarkach automatycznych przesuw puszek odbywa się za pomocą zsynchronizowanych przenośników taśmowych i obrotowych.

W zamykarkach półautomatycznych część czynności jest wykonywana ręcznie, część zaś automatycznie. Zależnie od ruchu opakowań w czasie zamykania, rozróżnia się zamykarki z puszką stojącą (wirują rolki), , lub też z puszką wirującą. Po ustawieniu puszki lub słoika na podstawie podajnika oraz ręcznym nałożeniu wieczka włącza się przez naciśnięcie pedału układ dźwigniowy, na skutek czego puszka zostaje podniesiona i silnie zamocowana między podstawą a głowicą. Z chwilą zamocowania puszki rozpoczyna się praca rolek. Po zakończeniu pracy rolek dociskających puszka zostaje opuszczona, a następnie ręcznie zdjęta z podstawy podajnika.

Zamykarki półautomatyczne mogą być także próżniowe. W tym przypadku puszkę z nałożonym wieczkiem wstawia się do komory próżniowej i zamyka szczelnie drzwiczki. Z tą chwilą wszelkie pozostałe czynności są wykonywane automatycznie.

W komorze zaczyna się wytwarzać próżnia (utrzymywana następnie przez określony czas ok. 15 s.), puszka zostaje podniesiona pod głowicę zamykarki, kolejno pracują oba zestawy rolek. Po zamknięciu puszki maszyna wyłącza się automatycznie, obsługujący ją pracownik otwiera drzwiczki i wyjmuje puszkę, wstawiając na jej miejsce nową. Niektóre zamykarki tego typu są wyposażone w 3 komory (cylindry) próżniowe. W chwili zamykania puszki w jednej komorze, w drugiej następuje przygotowanie do zamknięcia, zaś z trzeciej wyjmuje się zamkniętą puszkę.

Przy produkcji niektórych asortymentów konserw pasteryzowanych z wnętrza puszek, po ich zamknięciu, jest usuwane powietrze (np. polędwica wieprzowa, boczek wędzony, szynki). W tym celu do wnętrza puszki, przed jej zamknięciem, wsuwa się pod otwór ewakuacyjny szynę lub rozetkę ewakuacyjną, zamyka puszkę w zamykarce i natychmiast przekazuje do oblutowania podwójnej zakładki w celu jej uszczelnienia. Podwójną zakładkę oblutowuje się w wytwórni konserw tyko wzdłuż zamknięcia wieczka, gdyż wzdłuż denka puszka jest uszczelniona fabrycznie. Oblutowanie musi być wykonane bardzo dokładnie. W tym celu miejsce oblutowania (przed jego wykonaniem) musi być dokładnie oczyszczone z resztek mięsa, tłuszczu itp. zanieczyszczeń, gdyż w przeciwnym przypadku lutowanie nie będzie się trzymać puszki. Usuwanie z wnętrza puszek zawartego w nich powietrza, a wraz z nim i tlenu niezbędnego dla rozwoju tlenowców, stanowiących większość drobnoustrojów występujących w mięsie, zwiększa trwałość konserw pasteryzowanych.

Ewakuacja powietrza jest przeprowadzana w bębnach ewakuacyjnych, w których obniżone ciśnienie wynosi najmniej 740 mm słupa rtęci, zaś puszki są poddawane działaniu tego ciśnienia co najmniej przez 15 minut. Natomiast zamykarki próżniowe powinny pracować przy wskazaniach wakuometrów co najmniej 680 mm słupa rtęci.

Stosowanie puszek z uszczelką gumową, które są zamykane w zamykarkach próżniowych, usuwających powietrze z puszek w czasie ich zamykania, prowadzi do eliminowania pracochłonnego oblutowywania puszek.

Uzupełnianie zawartości puszek zalewą o temperaturze 70— 90°C również powoduje usunięcie powietrza z wnętrza puszek.

 

229. Jakie są podstawy obróbki cieplnej konserw?

 

Puszki powinny zostać sprawdzone na dokładność zamknięcia, w przypadku zabrudzenia umyte, po czym jak najszybciej przekazane do obróbki cieplnej (pasteryzacji lub sterylizacji).

Zadaniem obróbki cieplnej konserw jest zniszczenie lub zahamowanie rozwoju drobnoustrojów znajdujących się w konserwie, które w wyniku dałoby gwarancję przetrzymania danej konserwy przez możliwie długi okres czasu, przy pełnym zachowaniu wszystkich jej walorów jakościowych.

Odporność drobnoustrojów na działanie wysokich temperatur, a także zdolność wytrzymywania nagrzewania trwającego przez pewien czas, jest różna u różnych drobnoustrojów. Niektóre z nich, nie wytwarzające przetrwalników, giną już w temperaturze pasteryzacji (nawet w 60—70°C). Natomiast postacie przetrwalnikowe drobnoustrojów mogą dosyć łatwo znosić działanie temperatury 100°C. Szczególnie wytrzymałe są drobno­ustroje wywołujące zwykłe psucie się konserw. Aby więc uzyskać pożądany efekt obróbki cieplnej konserw, zachodzi konieczność zastosowania odpowiednich temperatur i czasu ich stosowania.

Skuteczność obróbki cieplnej mięsa zamkniętego w puszce zależy przede wszystkim od:

- przenoszenia ciepła przez sam produkt (mięso, tłuszcz),

- stanu zawartości puszki,

- zmian fizykochemicznych zachodzących w puszce podczas ogrzewania konserwy.

Mięso jest złym przewodnikiem ciepła; czas potrzebny na ogrzanie zawartości puszki do takiej temperatury, która byłaby szkodliwa dla drobnoustrojów, jest w znacznym stopniu uzależniony od wielkości kawałków mięsa.

Przekazywanie ciepła w konserwach przebiega w następujący sposób. Płynna część zawartości konserwy nagrzewa się od ścianek i dna opakowania; wobec tego, że gęstość płynnej części konserwy ulega zmniejszeniu, unosi się ona do góry, ogrzewając po drodze zawartość stałą, a sama ulega ochłodzeniu; wskutek ochłodzenia płynna część zawartości konserwy opada w dół opakowania i cykl obiegu zaczyna się powtarzać. W ten sposób wewnątrz opakowania konserwy wytwarza się krążenie części płynnej. Konserwy zawierające więcej zalewy ogrzewają się szybciej niż produkty o konsystencji stałej, zwięzłej.

Znaczny wpływ na szybkość ogrzewania wywiera również rodzaj zalewy, np. obecność w zalewie skrobi powoduje, że zawartość konserwy ogrzewa się wolniej. Białka również wpływają opóźniająco na przenikanie ciepła, natomiast sól kuchenna obecna w konserwie zupełnie nie wpływa na szybkość ogrzewania, zaś niewielkie stężenie cukru — tylko w niewielkim stopniu.

Na szybkość przenikania ciepła mają wpływ: materiał, z którego wykonano opakowanie (blacha, szkło) oraz kształt opakowania. Słój szklany nagrzewa się wolniej niż puszka blaszana.

Zwiększenie pojemności puszki przedłuża czas, w jakim środek zawartości konserwy osiąga pożądaną temperaturę.

Podczas ogrzewania w konserwach zachodzą przemiany substancji białkowych zawartych w mięsie, tym większe, im wyższa jest temperatura i dłuższy czas ogrzewania. Ze względu na to, że w mięsie w czasie ogrzewania zachodzi szereg różnego rodzaju przemian, ulega zmianie szybkość przewodzenia ciepła w poszczególnych okresach obróbki cieplnej.

Nie wszystkie jednak przetrwalniki szeregu drobnoustrojów giną od razu w określonej temperaturze. Są wśród nich pojedyncze egzemplarze szczególnie odporne na działanie temperatury. Drobnoustroje takie, zachowując po sterylizacji zdolność do rozwoju, chociaż występują bardzo nielicznie, mogą jednak spowodować zepsucie się konserw, pomimo, że sterylizacja była przeprowadzona zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm. Odporność przetrwalników w stosunku do wysokich temperatur zależy głównie od następujących czynników:

- właściwości biologicznych drobnoustrojów znajdujących się w konserwie; pochodzenie, warunki rozwoju, wiek przetrwalników oraz ich ilość na początku sterylizacji;

- właściwości fizykochemicznych środowiska, w którym przebiega proces sterylizacji (kwasowość produktu, charakter występujących kwasów, obecność białek, stężenie soli kuchennej, cukru, ilość tłuszczu w konserwie i związane z tym przewodzenie ciepła itp.);

- warunków ogrzewania (temperatura i czas jej stosowania).

Przetrwalniki bakterii są najtrwalszymi organizmami. Dojrzałe przetrwalniki niektórych rodzajów drobnoustrojów są zdolne zachować żywotność przez długie lata, wytrzymując temperaturę zarówno do —253 jak i do 130°C. Przetrwalniki beztlenowców giną trudniej niż tlenowców. Przetrwalniki w wieku 1 miesiąca i nieco starsze są bardziej odporne na działanie wysokich temperatur od przetrwalników, których wiek wynosi kilka lub kilkanaście dni. Im więcej przetrwalników znajduje się w sterylizowanej konserwie, tym więcej potrzeba czasu (wymagany dłuższy okres sterylizacji) do ich zniszczenia.

Chociaż przy ogrzewaniu konserwy oporne przetrwalniki drobnoustrojów nie zginą, to jednak ulegają zazwyczaj osłabieniu i mogą się rozwijać bardzo wolno, przy czym czas, w jakim brak jest oznak żywotności tych przetrwalników (okres nieczynny), jest proporcjonalny do temperatury, w jakiej konserwa była ogrzewana.

Kwasowość środowiska wpływa także na oporność przetrwalników w stosunku do podwyższonych temperatur. W środowiskach kwaśnych ulega zwolnieniu rozwój wegetatywnych postaci drobnoustrojów.

Ujemne działanie środowiska kwaśnego na działalność bakterii tłumaczy się tym, że zaburzeniu ulega normalna przemiana materii drobnoustrojów, wskutek czego zmniejsza się ich oporność na działanie wysokiej temperatury w czasie obróbki cieplnej.

Drobnoustroje ogrzewane w tłuszczach i olejach giną znacznie trudniej. Podobne działanie wywierają także białka. W środowisku suchym zniszczenie drobnoustrojów następuje znacznie wolniej (nawet przy użyciu wyższych temperatur) niż w środowisku wilgotnym.

W wyniku swej działalności drobnoustroje wytwarzają jady zwane toksynami. Jady te są niewytrzymałe na długotrwałe ogrzewanie i większość z nich zostaje zniszczona już w temperaturze 80—100°C. Tylko niektóre toksyny wytrzymują dość długo temperaturę ponad 100°C.

 

Produkcja konserw pasteryzowanych

 

230. Jakie podstawowe czynności wykonuje się przy produkcji konserw pasteryzowanych?

 

Konserwy pasteryzowane mają krótszą trwałość niż sterylizowane, ale większą wartość odżywczą i lepsze walory smakowe, np. soczystość. Najważniejsze w tej grupie są: szynka i łopatka w puszce, polędwica wieprzowa (pork-loin), szynka mielona, cielęcina w galarecie, ozorki wieprzowe i cielęce w galarecie oraz parówki.

Do podstawowych czynności wykonywanych przy produkcji konserw pasteryzowanych zalicza się:

- przygotowanie surowca,

- peklowanie,

- pakowanie do puszek,

- odpowietrzanie oraz

- obróbkę cieplną.

Od staranności i dokładności przeprowadzenia tych czynności zależy końcowy wynik produkcji, tj. jakość i trwałość konserw.

 

231. Jakim wymaganiom powinien odpowiadać surowiec do produkcji konserw pasteryzowanych?

 

Surowiec najlepiej nadający się do produkcji konserw mięsnych pasteryzowanych uzyskuje się ze sztuk młodych typu mięsnego, zdrowych, właściwie wypoczętych i głodzonych przed ubojem, a także ubitych z zachowaniem wszelkich obowiązujących w tym zakresie wymagań sanitarno-higienicznych i technologicznych.

Oprócz surowca podstawowego, jakim jest mięso, do produkcji konserw pasteryzowanych są stosowane różnego rodzaju przyprawy i dodatki. Mięso na konserwy pasteryzowane powinno pochodzić z półtusz, które po uboju zostały szybko i dobrze ochłodzone. Powinno ono być chude lub lekko tylko poprzerastane tłuszczem, cienkowłókniste, o jędrnej konsystencji, nie wykazujące żadnych zmian smakowych i zapachowych.

Do produkcji konserw w żadnym przypadku nie nadaje się mięso pochodzące z knurów, późnych kastratów oraz samic ciężarnych, ze sztuk wychudzonych, wycieńczonych, schorowanych lub, zbyt starych. Kierując wieprzowinę, przeznaczoną do produkcji konserw, do zamrożenia, należy zwrócić uwagę na jej jakość i świeżość, które nie mogą wykazywać nawet najmniejszych odchyleń od wymagań normy. Jeżeli proces mrożenia, a następnie rozmrażania został przeprowadzony prawidłowo, mięso takie nadaje się do produkcji wszystkich asortymentów konserw pasteryzowanych. Jakość rozmrożonego surowca musi wtedy odpowiadać wszystkim wymaganiom dla mięsa świeżego. Dopuszczalne jest tylko nieznaczne pociemnienie barwy i wystąpienie naturalnego zawilgocenia powierzchni.

 

232. Jak przebiega wstępna obróbka surowca na konserwy pasteryzowane?

 

Mięso przeznaczone do produkcji konserw pasteryzowanych najpóźniej w ciągu 96 godzin (4 doby) i nie wcześniej niż po 48 godzinach (2 doby) od chwili uboju powinno znaleźć się w rozbieralni i być poddane rozbiorowi. Warunek ten podyktowany procesami zachodzącymi w mięsie po uboju (dojrzewanie, rozwój mikroflory, wysychanie, zmiana konsystencji i barwy, przemiany białkowe) nie dotyczy mięsa mrożonego.

Dla zabezpieczenia wysokiej jakości surowca wstępna jego obróbka powinna być tak zorganizowana, aby mięso przebywało w rozbieralni (od momentu pobrania z magazynu surowca do chwili przekazania do peklowni lub chłodni) nie dłużej niż 2 godziny. Niewskazane jest także gromadzenie na stołach w rozbieralni lub wykrawalni stosów mięsa, gdyż prowadzi to, na skutek zagrzewania się i wzrostu zakażenia, do obniżenia jakości surowca. Po dokonaniu obróbki wstępnej przygotowane elementy mięsne należy zawieszać na wózkach transportowych lub rozkładać w jednej warstwie na kratkach drewnianych.

Przed przekazaniem do peklowni elementy powinny zostać ochłodzone do temperatury 4—6°C. Nie powinny one mieć uszkodzonych mięśni, poszarpanego tłuszczu oraz krwawników, które stanowią najbardziej sprzyjające podłoże dla rozwoju drobnoustrojów i mogą stać się przyczyną zakażenia solanki.

Jakość mięsa wywiera zasadniczy wpływ na późniejszą trwałość konserw pasteryzowanych. Dlatego jest wymagana bezwzględna świeżość surowca.

 

233. Jak pekluje się mięso przeznaczone na konserwy pasteryzowane (oprócz szynek)?

 

Elementy mięsne przekazywane do peklowni muszą mieć jędrną konsystencję. Przy nacięciu lub naciśnięciu mięśni nie powinien wydzielać się sok mięsny.

Technikę peklowania (przeważnie mokre lub mieszane), czas trwania i skład solanki dla każdego asortymentu konserw ustala konkretnie norma czynnościowa.

W czasie peklowania zalewowego jest wymagane przekładanie surowca w basenach peklowniczych (górne warstwy na dół i odwrotnie). Wynika to z faktu, że największe stężenie saletry (azotanu) występuje w górnych warstwach solanki, zmniejszając się ku dołowi basenu, zaś stężenie soli kuchennej układa się odwrotnie. Przekładanie mięsa w basenach przyczynia się do równomiernego nasycenia go poszczególnymi składnikami solanki peklującej.

Solanki do peklowania mięsa na konserwy pasteryzowane są używane tylko raz jeden. Jest to podyktowane m. in. koniecznością zabezpieczenia surowca przed wzrostem zakażenia drobnoustrojami, szczególnie łatwym, gdy partia peklowanego mięsa pochodzi z kilku zakładów, stanowiących zaplecze surowcowe oddziału produkcji konserw pasteryzowanych.

Peklowanie surowca na konserwy pasteryzowane prowadzi się w basenach stałych lub przenośnych, albo w skrzynkach peklowniczych. Ze względów sanitarnych jest niewskazane peklowanie w naczyniach drewnianych.

Upeklowane elementy poddaje się ociekaniu, którego czas i warunki określa norma czynnościowa dla danego asortymentu. Elementy do ociekania układa się na kratkach drewnianych lub w klatkach, których ścianki są wykonane z listew drewnianych biegnących pionowo (wiązania poprzeczne listew biegną na zewnątrz ścianki, aby elementy nie opierały się o nie, zmniejszając w ten sposób efekt nacisku górnych warstw mięsa na warstwy dolne). Na kratkach drewnianych elementy układa się warstwą o grubości 0,2—0,5 m, zaś w klatkach — do wysokości 2 m, przy czym w czasie ociekania przynajmniej jeden raz przekłada się mięso: warstwy górne na dół i odwrotnie. Technika prowadzenia ociekania zależy od metody peklowania i rodzaju peklowanych elementów.

W czasie ociekania następuje spłynięcie oraz wyciśnięcie (pod ciężarem górnych warstw mięsa) nadmiaru solanki wchłoniętej przez elementy w czasie peklowania mokrego, dojrzewanie mięsa, zmiana barwy i smaku oraz innych wskaźników jakościowych i organoleptycznych.

 

234. Jak przygotowuje się puszki do napełniania mięsem?

 

Puszki i wieczka powinny być sprawdzone czy odpowiadają wymaganiom obowiązujących norm, ze szczególnym uwzględnieniem szczelności, stanu pobiały (ewentualnie lakieru) oraz prawidłowego wykonania otworu ewakuacyjnego (przy konserwach odpowietrzanych).

Następnie wieczka puszek znakuje się przez wytłoczenie czcionkami o wysokości 6 mm tzw. kodu produkcyjnego, zawierającego następujące dane: numer zakładu produkującego, datę produkcji (może być zaszyfrowana), szyfr konserwowy, tj. liczbę oznaczającą zawartość puszki oraz numer kolejny partii gotowania oznaczony dużą literą alfabetu.

Znakowanie wieczek odbywa się za pomocą urządzeń (tzw. kodownic): zwykłych, półautomatycznych lub automatycznych.

Działanie znakownic zwykłych polega na opuszczeniu w dół głowicy górnej (z czcionkami wypukłymi) na wieczko umieszczone na głowicy dolnej (z czcionkami wklęsłymi). Głowica górna jest uruchamiana ręcznie lub nożnie za pomocą układu dźwigni lub silnikiem elektrycznym przez wałek mimośrodowy.

W znakownicach półautomatycznych czynności ręczne ograniczają się do podawania wieczka pod głowicę w chwili jej górnego położenia oraz odbierania oznakowanych wieczek.

Znakownice automatyczne są budowane z mimośrodowym naciskiem głowicy górnej lub jako walcowe. Te drugie zamiast głowic mają dwa walce (górny z czcionkami wypukłymi i dolny - z wklęsłymi) osadzone obrotowo na wałkach sprzężonych kołami zębatymi; wieczka są przesuwane podajnikiem z pojemnika wstępnego znakownicy między obracające się przeciwbieżnie walce, które wytłaczają kod produkcyjny, następnie zaś są przenoszone do pojemnika końcowego. Znakownice walcowe przeważnie są wyposażone w urządzenie czyszczące czcionki w czasie pracy.

Przy znakowaniu (zwanym także kodowaniem) należy zwrócić uwagę, aby zbyt ostre czcionki nie powodowały uszkodzenia pobiały lub przedziurawienia wieczka.

Obecnie, do znakowania i kodowania puszek oraz słojów używa się specjalnych drukarek automatycznych.

Puszki wraz z oznakowanymi wieczkami (ewentualnie także z szynami lub rozetkami ewakuacyjnymi) myje się w gorącej wodzie i sterylizuje parą wodną, następnie zaś suszy.

Mycie puszek może być dokonywane ręcznie lub maszynowo. Myjnie automatyczne mogą być tunelowe lub rotacyjne. Najlepsze efekty osiągane są w automatach myjących działających na zasadzie równoczesnego poruszania się mytych puszek i dysz natrysków, co stwarza możliwość odpowiedniego ustawienia opakowania w stosunku do wylotów dysz wodnych i parowych.

Sterylizowanie puszek odbywa się parą o ciśnieniu 0,5 atm. w urządzeniach o różnej konstrukcji. Prosty sterylizator puszek składa się ze stołu o prostokątnej płycie roboczej, wykonanej z blachy stalowej, w środku której jest umieszczony zawór - grzybek rozprężający parę. Otwarcie zaworu jest dokonywane przez naciśnięcie pedału, przy czym para wypływa przez cały czas nacisku na pedał. Zwolnienie nacisku powoduje zamknięcie zaworu. Obsługa sterylizatora wymaga zachowania środków ostrożności (rękawice, fartuch ochronny) z uwagi na niebezpieczeństwo poparzenia.

Po sterylizacji puszki i wieczka należy dostarczać do napełnienia w sposób zabezpieczający przed powtórnym zakażeniem.

 

235. Jak należy pakować mięso do puszek przy ich napełnianiu?

 

Ocieknięty surowiec jest poddawany obróbce nadającej odpowiednie cechy poszczególnym asortymentom konserw, a określonej w recepturze i normie czynnościowej. Obróbka ta może obejmować:

- dla konserw rozdrobnionych — rozdrabnianie; dodawanie przypraw i wymieszanie składników konserwy;

- dla konserw z elementów - przykrojenie do odpowiednich kształtów, usunięcie zbędnych strzępków mięsa i tłuszczu oraz wędzenie szynek, polędwic, łopatek, obgotowywanie ozorków i formowanie.

Surowiec obrobiony zgodnie z szczegółowymi wymaganiami normy czynnościowej dla danego asortymentu konserwy, jest pakowany do puszek. Czynność ta przy konserwach produkowanych z elementów mięsnych jest wykonywana ręcznie lub przy użyciu specjalnych pras, natomiast przy konserwach rozdrobnionych - - za pomocą napełniarek zaopatrzonych w specjalny lejek dostosowany do kształtu puszki. W celu zapewnienia prawidłowej masy zawartości puszki (wsadu) określonego wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej danego asortymentu, należy stosować następujący sposób ważenia puszek:

- puszki o pojemności poniżej 1,815 kg, przed przekazaniem do napełnienia, dzieli się na grupy wg masy puszek wzorcowych, napełnia zawartością i ustala masę na wagach, tzw. zerówkach, porównując ją z napełnioną puszką wzorcową;

- puszki o pojemności ponad 1,815 kg waży się indywidualnie, ustaloną masę zapisuje rylcem na puszce (leciutko, aby nie uszkodzić pobiały), napełnia zawartością i waży powtórnie, odejmując następnie ustaloną w pierwszym ważeniu masę opakowania (tarę).

Puszki powinny być wypełnione dokładnie, jednak w taki sposób, aby nie następowało wypychanie wieczka puszki przez jej zawartość (powodujące tzw. bombaż techniczny).

Przed zamknięciem puszki do wnętrza dodaje się sproszkowaną żelatynę lub zalewę. Zalewą może być roztwór żelatyny lub soli kuchennej o stężeniu 2°Be.

Zalewę żelatynową do ozorków przygotowuje się w następujący sposób: żelatynę w proszku lub listkach zalewa się zimną przegotowaną wodą (w stosunku 1:1) i pozostawia w chłodni na 3—4 godziny. Następnie do przegotowanej gorącej wody wkłada się napęczniałą żelatynę, mieszając silnie trzepaczką, aż do całkowitego rozpuszczenia. Zależnie od żelatyny (siły jej żelowania) i pory roku, używa się roztworu od 18 do 20-procentowego. Przygotowaną zalewę wstawia się wraz z naczyniem do kotła z gorącą wodą (90°C), aby nie krzepła. Zalewę solankową do parówek (2°Be) otrzymuje się dając 2 kg soli kuchennej na 100 l wody. Po napełnieniu puszki nakłada się wieczko i przekazuje do zamknięcia.

 

236. Jaka jest technika pasteryzacji konserw?

 

Pasteryzację przeprowadza się w kotłach otwartych:

 

 

Woda w kotłach tego typu jest ogrzewana przeważnie za pomocą wężownic ułożonych na dnie kotła. Przez wężownice przepływa para ogrzewająca wodę. Po ogrzaniu wody w kotle para jest ponownie podgrzewana i wprowadzana w obieg (tzw. zamknięty). Pasteryzacja może być przeprowadzana także w autoklawach.

Czasy i temperatury pasteryzacji są podane w wymaganiach szczegółowych normy czynnościowej dla każdego asortymentu konserw, przy czym jest konieczne sprawdzenie tych parametrów w warunkach technicznych konkretnego zakładu.

Czas pasteryzacji w poszczególnych temperaturach jest liczony od chwili uzyskania temperatury określonej normą, przy czym konserwy wstawia się do kotła wówczas, gdy woda osiągnęła temperaturę wrzenia, zaś zmiany temperatur powinny być dokonywane w możliwie krótkim czasie.

 

237.  Na czym polega tyndalizacja konserw?

 

W konserwach znajdują się również drobnoustroje, tworząc tzw. formy przetrwalnikowe, pozwalające tym drobnoustrojom przeżyć niekorzystne dla nich warunki (np. podniesienie temperatury). Temperatura pasteryzacji nie powoduje zniszczenia przetrwalników i dlatego trzeba stworzyć warunki, aby znajdujące się w konserwie przetrwalniki mogły przejść w tzw. formy wegetatywne, które można zniszczyć pasteryzacją. Wymagania takie spełnia tyndalizacja, polegająca na wielokrotnym (przeważnie dwukrotnym, tylko niekiedy trzykrotnym) poddawaniu konserw pasteryzacji z 24-godzinną przerwą. W czasie przerwy konserwy pozostawia się w temperaturze 25°C. W takich warunkach przetrwalniki przechodzą w formy wegetatywne, które niszczy następna pasteryzacja. Pomimo, że tyndalizacja daje doskonałe wyniki pod względem jałowości, nie znajduje jednak szerszego zastosowania w produkcji konserw mięsnych, z powodu skomplikowanego i przedłużającego się procesu produkcyjnego oraz częstego obniżenia jakości konserwy. jednak z uwagi na bezpieczeństwo, wskazane jest jej stosowanie podczas domowej produkcji konserw.

 

238.  Jak studzi się konserwy pasteryzowane?

 

Po wyjęciu z kotła konserwy zanurza się w basenie z zimną bieżącą wodą (zdatną do picia) w celu jak najszybszego przerwania oddziaływania ciepła na zawartość puszek i obniżenia temperatury. W celu poprawy warunków chłodzenia wodnego, do wody można dodawać lód.

Szybkość obniżenia temperatury konserw po pasteryzacji jest szczególnie ważna, gdyż utrudnia rozwój drobnoustrojów pozostałych przy życiu po obróbce cieplnej i zwiększa trwałość konserw. Czas studzenia wodą, zależnie od asortymentu konserwy, wynosi od 1 do 4 godzin. W tym czasie temperatura konserw powinna spaść poniżej 20°C.

Szybkość studzenia zależy od rodzaju produktu i związanej z tym szybkości przewodzenia ciepła, temperatury wody chłodzącej oraz ilości i intensywności jej krążenia. Szybkość obniżania temperatury wpływa na jakość i ilość galarety w szynkach i łopatkach puszkowanych.

Dalsze studzenie i ostateczne wychłodzenie konserw odbywa się powietrzem w pomieszczeniach chłodzonych. Ma ono na celu zestalenie się zawartości puszki i powinno być przeprowadzane możliwie najszybciej. Studzenie powietrzem w pomieszczeniach o temperaturze O—6°C trwa ok. 12 godzin. Puszki powinny być w tym czasie ustawione pionowo na denku w taki sposób, aby nie stykały się ze sobą, co ułatwia krążenie powietrza i daje lepsze wyniki chłodzenia. Po 12 godzinach chłodzenia w takich wa­runkach, konserwy można dochłodzić w temperaturze 3—6°C przez co najmniej 24 godziny, po czym przekazać do magazynowania. Po zakończeniu wychładzania jest niedopuszczalne stosowanie jakiejkolwiek obróbki cieplnej. Wychłodzone puszki poddaje się czyszczeniu trocinami, mączką kredową i czyściwem włókienniczym. Następnie dla zabezpieczenia przed rdzewieniem natłuszcza się je olejem parafinowym lub wazeliną techniczną.

 

Produkcja szynek i łopatek w puszkach według nowej technologii

 

Wprowadzona w 1972 r. nowa, udoskonalona technologia produkcji rozróżnia dwie grupy: szynki (szyfr S) i łopatki (szyfr L), w każdej z nich zaś 6 asortymentów (formatów):

 

Familijne (szyfr F) — sterylizowane (szyfr S) o masie 1—2 lbs,

- tyndalizowane (szyfr T) o masie l—5 lbs,

- pasteryzowane o masie 2—5 lbs.

Mandolinowe (szyfr M) — pasteryzowane o masie 7—12 lbs.

Pullman (szyfr P) - pasteryzowane o masie 6—16 lbs.

Oblong (szyfr O) — pasteryzowane o masie 11—21 lbs.

 

Nowa  technologia  zakłada,  że  wszelkie  manipulacje  surowcem, poczynając od wykrawania aż do zapakowania w puszki, powinny być przeprowadzane w sposób jak najbardziej ograniczający lub eliminujący bezpośrednią styczność surowca z ręką, odzieżą ochronną i zbędnym sprzętem produkcyjnym. Ma to na celu zmniejszenie do minimum możliwości wtórnego zakażenia surowca.

 

239. Jakim wymaganiom powinien odpowiadać surowiec do produkcji szynek i łopatek w puszkach?

 

Szynki i łopatki do puszkowania powinny pochodzić ze świń typu mięsnego, o wadze żywej 95—105 kg, z wyjątkiem macior, późnych kastratów i knurów. Dopuszczalne jest wykorzystanie szynek i łopatek ze świń mięsnych o masie 85—95 kg oraz 105— —125 kg, pod warunkiem prowadzenia produkcji w oddzielnych partiach operacyjnych. Surowiec ten musi pochodzić z ubojni posiadających uprawnienia eksportowe, z półtusz uznanych przez IW za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń.

Wycięte szynki i łopatki wychładza się tak, aby na drugi dzień po uboju osiągnęły w głębi mięśni temperaturę od 2 do 4°C (najwyżej 6°C) i mogły być przekazane do wykrawania.

Może być także użyty surowiec zamrożony w tunelach na wisząco, w temperaturze nie wyższej niż — 22°C, a następnie wolno rozmrożony.

Przed przekazaniem do wykrawania w specjalnym urządzeniu mechanicznym dokonuje się powierzchniowego odkażenia szynek i łopatek, poddając je przez 7—10 s działaniu wrzącego roztworu wodnego soli kuchennej z dodatkiem 0,2% azotynu sodowego lub wrzącej wody. Odkażony powierzchniowo surowiec wykrywa się usuwając kości, skórę, okrywę tłuszczową, złogi tłuszczu wewnętrznego, ścięgna, powiezie i grube błony mięsne. Wskazane jest mechaniczne usuwanie skóry i tłuszczu. Zależnie od przeznaczenia surowca do produkcji poszczególnych formatów z szynek i łopatek, odcina się niektóre mięśnie w całości lub części, usuwa mięśnie nie nadające się do produkcji z powodu zaparzenia, przekrwienia czy osłabienia konsystencji. Dokonywany jest także podział na poszczególne mięśnie oraz selekcja mięśni według barwy (jasne, ciemne, bardzo ciemne).

Tak przygotowane mięso z szynek i łopatek (wsad do peklowania), po dokładnym zważeniu przekazuje się do peklowania, partiami operacyjnymi według przeprowadzonej selekcji mięśni. Partie operacyjne powinny mieć standardową (ujednoliconą) masę.

 

240. Jak pekluje się szynki według nowej technologii?

 

Szynki i łopatki w puszkach mogą być produkowane przy zastosowaniu jednej z 5 receptur peklowania (oznaczonych symbolami A, B, C, D, E), różniących się zawartością składników peklujących (oprócz soli kuchennej, której zawartość wynosi zawsze 15°/o) i dających w efekcie różne zużycie mięsa surowego (w granicach 861—928 kg) na 1 t produktu gotowego.

Według receptury A w skład solanki wchodzą w kg:

 

woda  68,15

sól kuchenna  15,00

glukoza krystaliczna  12,00

fosforany  3,10

glutaminian sodu  0,90

azotan potasu  0,50

cytrynian sodu  0,20

azotyn sodu  0,15

razem  100,00

 

Do przygotowania solanki używa się wody gotowanej ok. 30 minut, a następnie ostudzonej do ok. 40°C. Najpierw w wodzie tej rozpuszcza się całkowicie glukozę krystaliczną (lub cukier w przypadku stosowania receptury B), następnie dodaje fosforany, a później sól kuchenną. Roztwór miesza się dokładnie, aż do całkowitego rozpuszczenia danego składnika, po czym dopiero dodaje następny składnik, postępując podobnie.

Azotany, azotyny, cytrynian i glutaminian sodu rozpuszcza się oddzielnie w niewielkiej ilości wody, a następnie dodaje do solanki z równoczesnym mieszaniem. Po dokładnym wymieszaniu i rozpuszczeniu wszystkich składników, solankę chłodzi się do temperatury 4—6°C i kieruje bezpośrednio do nastrzykiwania szynek i łopatek.

Mięśnie pochodzące z obróbki szynek i łopatek (w zważonych oddzielnych partiach operacyjnych uzyskanych z wykrawania) poddaje się nastrzykiwaniu solanką za pomocą urządzenia wieloigłowego (jednoigłowego, ale bardzo dokładnie).

Ilość nastrzykniętej solanki zależnie od stosowanej receptury peklowania wynosi w %:

 

receptury B, E - 7

receptury C, D - 10

receptura A - 16

 

Dla zabezpieczenia przed przekroczeniem programowanej wielkości nastrzyku aparat wieloigłowy nastawia się na nastrzyk o 1% niższy, zaś po zważeniu partii operacyjnej brakującą ilość solanki dodaje się do pojemnika (lub wózka), w którym odbywa się masowanie szynek i łopatek.

Na życzenie odbiorcy w procesie peklowania stosuje się tzw. mieszaninę uzupełniającą, różniącą się składem, zależnie od produkowanych formatów oraz zastosowanej receptury peklowania. W skład mieszaniny wchodzi sól kuchenna (1,5—2,6 kg na 100 kg surowego mięsa) oraz 2-procentowy preparat dymu wędzarniczego, tzw. PDW (35—70 g).

Dla przygotowania mieszaniny uzupełniającej  podgrzewa się PDW do ok. 70°C,  1/4 ilości soli przewidzianej recepturą podgrzewa się do ok. 30°C i obydwa te składniki dokładnie miesza ręcznie lub mechanicznie, następnie dodaje resztę soli i ponownie dokładnie miesza. Mieszaninę przygotowaną w ilości dostosowanej do planowanej dziennej produkcji szynek i łopatek puszkowanych, rozważa się w porcje wagowe standardowej wielkości, przystosowane do standardowej wielkości partii operacyjnych. Końcowymi fazami procesu   peklowania jest prowadzone dwufazowe masowanie i leżakowanie.

Do partii operacyjnej nastrzykniętego mięsa szynek lub łopatek dodaje się mieszaninę uzupełniającą w ilości przewidzianej recepturą i przeprowadza masowanie pod ok. 30-procentową próżnią, przez ok. 15 minut; mięśnie ciemne masuje się ok. 18 - 20 minut. Po pierwszym masowaniu następuje leżakowanie mięsa (w pojemnikach lub wózkach ze stali nierdzewnej) w temperaturze  40C  przez  1—2  doby.  Następnie mięso poddaje się wtórnemu masowaniu (przez ok. 10 minut pod próżnią ok. 90%) i powtórnemu leżakowaniu (przez co najmniej 2 godziny w temperaturze 4—6° C) zwanemu relaksacją.

Czas masowania powinien być tym dłuższy, im mniejszy był programowany przyrost masy mięsnej (wg receptury peklowania E i B) oraz stosowana najwyższa próżnia. O ile pozwala na to wydajność urządzeń w zakładzie, ilość masowań w cyklu produkcyjnym może być większa niż dwa.

Cały proces peklowania, t j nastrzykiwanie, masowanie i leżakowanie, nie może trwać krócej niż 48 godzin ani dłużej niż 72 godziny.

 

241. Jak przebiega formowanie i pakowanie szynek do puszek?

 

Wsad do puszek stanowią mięśnie szynek lub łopatek, albo ich części dobrane proporcjonalnie do składu partii operacyjnej. W żadnym z asortymentów nie ogranicza się ilości mięśni lub ich części stanowiących wsad. Do produkcji szynek pullman i oblong o ponad 11 lbs należy używać mięśni dużych.

Przy produkcji formatów familijnych i mandolinowych puszkę wykłada się arkuszem folii (polietylenowej lub hostofanowej), następnie zaś odważony wsad mięśni układa się stroną odtłuszczoną w kierunku denek i płaszczy puszek, wypełniając wolne przestrzenie małymi kawałkami mięśni. Ułożone mięso prasuje się ręcznie lub mechanicznie. Żelatynę rozsypuje się (ok. 2 g na 1 lbs) cienką warstwą na powierzchni wypełniającego puszkę mięsa, całość waży w celu ewentualnego skorygowania masy netto i na powierzchni mięsa układa folię w sposób uniemożliwiający bezpośredni styk mięsa z puszką oraz zdeformowanie bloku mięsa.

Formaty oblong i pullman są napełniane za pomocą specjalnych pras. Odważony wsad mięsa układa się w komorze formowania włóknami mięsnymi wzdłuż kierunku osi długiej puszki, wykładając końcówki dużymi mięśniami. Lej prasy owija się arkuszem folii (lub nakłada specjalny woreczek foliowy), uniemożliwiającym bezpośredni styk mięsa z puszką i wykonuje zamknięcie kopertowe od strony denka puszki. Na tak przygotowaną folię nasuwa się puszkę i uruchamia prasę przesuwającą mięso do puszki. Napełnioną puszkę waży się (ewentualnie korygując masę netto), powierzchnię bloku prasuje się ręcznie lub mechanicznie i formuje zamknięcie kopertowe folii lub woreczka, zabezpieczając przed zassaniem folii i mięsa w zamykarce próżniowej.

Do puszek odpowietrzanych w bębnie pomiędzy folię a otwór wkłada się szynę ewakuacyjną. Napełnioną puszkę, po oczyszczeniu kołnierza z resztek mięsa i tłuszczu, przekazuje się do zamknięcia.

 

242. Jaka jest technika obróbki cieplnej szynek i łopatek w puszkach?

 

Puszki zamknięte i sprawdzone na szczelność myje się mechanicznie lub ręcznie (miękkimi szczotkami w strumieniu ciepłej wody) i przekazuje do obróbki cieplnej. Przetrzymywanie napełnionych puszek przed obróbką cieplną dłużej niż 2 godziny jest dozwolone tylko w temperaturze 0—4°C, przy czym (zwłaszcza formaty l i 2 lbs) nie może ono przekraczać 6 godzin.

Umyte puszki jednego określonego formatu (masy) w koszach metalowych, stanowiących wyposażenie kotłów otwartych lub autoklawów, układa się w sposób zapewniający swobodne krążenie wody między puszkami. Puszki mandolinowe i familijne układa się płasko, denkiem ku górze. Puszki oblong i pullman układa się poziomo szwem płaszcza ku górze, pozostawiając pomiędzy poszczególnymi puszkami odstęp 1—2 cm. Pomiędzy warstwy puszek w koszu wkłada się ażurową przekładkę o grubości przynajmniej 1 cm. Następną warstwę puszek układa się w kierunku poprzecznym do poprzedniej. Kosze wypełnione puszkami przekazuje się do obróbki cieplnej.

Parametry obróbki cieplnej (czas i temperatura) są określone w specjalnych tablicach dla poszczególnych typów i wielkości puszek. Na przykład szynki familijne 2 i 3 lbs pasteryzuje się w temperaturze 71—72°C przez 160 minut (2 lbs) lub 180 minut (3 lbs); szynki pullman w temperaturze 74°C przez 330 minut (11 1bs) lub 350 minut (14 lbs).

Czas obróbki cieplnej liczy się od momentu uzyskania przez wodę (lub inne środowisko grzejne) temperatury przewidzianej w tablicy.

Temperatura uzyskana wewnątrz bloku mięsa w czasie obróbki cieplnej nie może być niższa niż 65,5°C.

W celu skrócenia okresu podnoszenia temperatury do poziomu określonego tablicą obróbki cieplnej, kosze z puszkami wstawia się do wody podgrzanej do temperatury 20° C.

Po zakończeniu obróbki cieplnej puszki studzi się zimną bieżącą wodą, aż do uzyskania w środku bloku mięsa temperatury ok. 30°C. Czas studzenia, zależnie od typu i wielkości puszek, wynosi 2—3 godziny. Puszki wyjęte z wody suszy się strumieniem ciepłego sprężonego powietrza i przekazuje do chłodzenia. Osuszone puszki ustawia się na półkach lub paletach: mandolinowe — pionowo, węższym końcem ku górze, oblong i pullman — poziomo, szwem płaszcza ku górze, w pomieszczeniu chłodzonym o temperaturze O—4°C i wymuszonym ruchu powietrza tak, aby nie stykały się ze sobą. Proces chłodzenia, trwający 48—60 godzin, uważa się za zakończony gdy temperatura wewnątrz bloku mięsa wynosi najwyżej  6°C.

 

243. Na czym polega wyższość nowej technologii produkcji szynek?

 

Wprowadzenie nowej technologii produkcji szynek i łopatek w puszkach pozwoliło na zrezygnowanie z szeregu pracochłonnych czynności stosowanych przy dawnej metodzie, np. wielokrotnej obróbki (wstępnej i zasadniczej) lub uciążliwej pracy pakowaczy, ponadto zaś przyniosło szereg efektów technologicznych, ekonomicznych i jakościowych. Do tych efektów należy zaliczyć przede wszystkim:

- wysoką jakość gotowego produktu (90—100% I standardu),

- zmniejszenie o ok. 63% ilości surowca przekazywanego do peklowania,

- poważne zmniejszenie (o ok. 65%) masy surowca poddawanego obróbce w poszczególnych fazach produkcji,

- wzrost wydajności pracy o ok. 10%,

- wzrost zdolności technicznych produkcji prawie o 100%,

- skrócenie cyklu produkcyjnego,

- uzyskanie gotowego produktu o wysokich cechach jakościowych, przy parametrach chemicznych i bakteriologicznych całkowicie zgodnych z obowiązującymi wymaganiami,

- możliwość obniżenia kosztów produkcji o ok. 10%.

Nowa technologia produkcji szynek i łopatek stwarza warunki do znacznego zwiększenia mechanizacji produkcji, polepsza warunki sanitarnohigieniczne i umożliwia szybkie opanowanie poszczególnych czynności przez pracowników produkcyjnych. Umożliwia ona także znaczne obniżenie nakładów inwestycyjnych na budowę nowych szynkowni oraz powoduje wzrost wydajności produkcyjnej z 1 m² powierzchni (z 3,4 do 6,8 kg dziennie).

 

244. Z jakich etapów składa się proces produkcji szynki konserwowej?

 

Procesie technologiczny produkcji szynki konserwowej przedstawiono schematycznie na rysunku:

 

 

Produkcja konserw sterylizowanych

 

245. Jaka jest definicja konserw sterylizowanych?

 

Konserwy sterylizowane są to konserwy, które w czasie obróbki cieplnej są poddawane działaniu temperatury ponad 100° C, praktycznie zawierającej się w granicach 115—121°C. Prawie wszystkie konserwy produkowane w słojach szklanych należą do grupy sterylizowanych.

 

246. Jakie wymagania stawia się surowcom do produkcji konserw sterylizowanych?

 

Konserwy sterylizowane produkuje się z mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (zwanego potocznie mięsem drobnym), podrobów, tłuszczów zwierzęcych i surowców roślinnych (kasze, groch, kapusta, fasola i in.). Ogólne wymagania stawiane surowcom używanym do produkcji konserw sterylizowanych są podobne jak dla surowców przeznaczonych na konserwy pasteryzowane.

Do produkcji konserw wieprzowych najlepiej nadaje się mięso pochodzące ze sztuk 6—12 miesięcznych, dobrze umięśnionych, typu mięsnego lub mięsno-słoninowego.

Do produkcji konserw wołowych najlepiej nadaje się mięso z dobrze umięśnionego bydła w wieku 3—9 lat, o masie sztuk żywych ponad 250 kg, lecz nie nadmiernie otłuszczonych.

Mięso bez kości musi pochodzić z tusz uznanych przez organ urzędowego badania zwierząt rzeźnych i mięsa za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń. Barwa jego musi być właściwa dla danego rodzaju i klasy mięsa oraz stanu termicznego (chłodzone, mrożone). Niedopuszczalne są zanieczyszczenia ciałami obcymi oraz zmiany barwy lub zapachu wskazujące na rozpoczęty proces psucia się mięsa lub jełczenia tłuszczu. Niedopuszczalne żadne zapachy obce.

Takie same wymagania stawia się podrobom używanym do produkcji konserw sterylizowanych. Surowce roślinne powinny odpowiadać obowiązującym wymaganiom jakościowym.

 

247. Na czym polega wstępna obróbka surowca do produkcji konserw sterylizowanych?

 

Rozbiór i wykrawanie mięsa na konserwy sterylizowane przeprowadza się wg zasad omówionych już wcześniej. Przygotowanie surowców mięsnych (mięso, podroby, tłuszcze zwierzęce) powinno odbywać się zgodnie z wymaganiami szczegółowymi dla każdego asortymentu. Surowiec pobrany z magazynu powinien być bezwzględnie użyty do produkcji tego samego dnia.

Przygotowanie skórek wieprzowych może polegać (zależnie od asortymentu konserwy) na dokładnym oczyszczeniu, odtłuszczeniu i umyciu w ciepłej (40°C) wodzie. Następnie skórki wkłada się do kotła z wrzącą wodą i gotuje w temperaturze 95°C przez ok. 60 minut. Po ugotowaniu skórki odcedza się i w stanie gorącym rozdrabnia w młynku koloidalnym lub, w przypadku braku młynka, w wilku przez siatkę 2 mm, a następnie kutruje, aż do otrzymania jednolitej, klejącej masy. Jeśli nie dysponujemy kutrem, rozdrabniamy tak przygotowane skórki przepuszczając je trzy razy przez siatkę 2-3 mm.

Wykutrowane skórki studzi się w pomieszczeniu chłodzonym i ponownie rozdrabnia w wilku, przez siatkę 2 mm. Skórki przygotowane w ten sposób powinny być sypkie.

Przygotowanie surowców roślinnych polega, w zależności od ich rodzaju, na dokładnym oczyszczeniu, obraniu i wymyciu oraz ewentualnym moczeniu i parzeniu, zgodnie z wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej dla każdego asortymentu konserwy. Groch lub fasolę moczy się przez 12 godzin w zimnej bieżącej wodzie, aż do osiągnięcia przyrostu ok. 80% w stosunku do masy początkowej. Namoczony groch obgotowuje się we wrzącej wodzie przez ok. 3 minuty, po czym odsącza się z wody i studzi na tacach.

 

248. Jak przygotowuje się przyprawy, zalewy i zasmażki?

 

Przyprawy, które mają być użyte w postaci rozdrobnionej, miele się drobno i przesiewa przez sitko, następnie części pozostające na sicie miele się jeszcze raz.

Świeży czosnek należy starannie obrać, drobno posiekać i rozetrzeć w niewielkiej ilości soli kuchennej.

Świeżą cebulę obiera się, opłukuje dokładnie w bieżącej wodzie i rozdrabnia zgodnie z wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej. Przeważnie cebulę obraną z cienkich łusek kroi się w cienkie plastry lub kostkę i podsmaża na smalcu, aż do uzyskania barwy jasnobrązowej. Pokrojona cebula musi być podsmażona i użyta do produkcji tego samego dnia. Jakość suszu cebuli lub czosnku należy przed użyciem sprawdzić organoleptycznie i dopiero potem przekazać do produkcji.

Zalewę przygotowuje się z wywaru, który zależnie od asortymentu konserw, gotuje się na kościach, skórkach wieprzowych, podrobach, wieprzowinie klasy III i in., z dodatkiem włoszczyzny oraz przypraw przewidzianych recepturą. Czas i temperatura gotowania zalewy powinny być zgodne z wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej dla danego asortymentu. Po ugotowaniu wywar odcedza się przez gęste sito, w celu oddzielenia kostek (i ich odłamków), skórek, mięsa, podrobów, włoszczyzny, przypraw i zawiesin powstałych w czasie gotowania.

Sposób przygotowania zalewy żelatynowej i solankowej został omówiony w odpowiedzi na pytanie dotyczące napełniania puszek przy produkcji konserw pasteryzowanych. Sposób przy­gotowywania tych zalew jest ponadto podany w wymaganiach szczegółowych normy czynnościowej dla danego asortymentu konserwy.

W celu przygotowania zasmażki podsmaża się mąkę pszenną na roztopionym smalcu. Ilość mąki i smalcu do sporządzenia zasmażki jest określona w recepturze na dany asortyment konserwy. Zasmażkę rozprowadza się, dodając do niej małymi ilościami wystudzony wywar, ciągle mieszając dla przeciwdziałania tworzeniu się grudek. Rozprowadzoną zasmażkę dodaje się następnie do pozostałej ilości zalewy.

 

249. Jak pekluje się surowiec do produkcji konserw sterylizowanych?

 

Peklowanie mięs przeznaczonych do produkcji konserw sterylizowanych przeprowadza się metodą suchą, omówioną przy produkcji kiełbas, metodą mokrą zalewową (np. Corned Beef, głowizna eksportowa, cielęcina w galarecie i in.) lub metodą mieszaną (suchą i mokrą zalewową). Skład mieszanki peklującej lub solanki, jej stężenie i przebieg peklowania są określone w wymaganiach szczegółowych normy czynnościowej dla każdego asortymentu.

W skład solanki stosowanej przy produkcji konserw eksportowych, obok saletry, wchodzi przeważnie i nitryt (azotyn sodowy).

Niektóre asortymenty konserw produkowane jako pasteryzowane, w wybranych rodzajach opakowań są poddawane sterylizacji, a nie pasteryzacji (np. cielęcina w galarecie, Luncheon Meat).

Świeże skórki wieprzowe oczyszczone i odtłuszczone myje się w ciepłej (ok. 50°C) wodzie, a następnie płucze w zimnej bieżącej. Umyte skórki kładzie się do basenów lub pojemników peklowniczych i zalewa solanką o stężeniu 18°Be, sporządzoną z czystej soli kuchennej. Ilość solanki powinna pozwalać na swobodne wymieszanie skórek wiosłem drewnianym. Czas solenia skórek nie powinien być krótszy niż 18, ani dłuższy niż 96 godzin, w temperaturze 4—6°C.

Niektóre surowce (np. cielęcina, wołowina) po upeklowaniu wyjmuje się do wanien i płucze zimną bieżącą wodą, przez czas określony wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej, aż do całkowitego wypłukania solanki.

 

250. Na czym polega obróbka surowca przed napełnieniem puszek i słoi?

 

Upeklowane mięso, tłuszcz lub podroby, w proporcjach przewidzianych recepturą, są poddawane rozdrobnieniu w wilku, kutrze lub młynku koloidalnym (rzadziej ręcznie).

Surowce przeznaczone do produkcji niektórych asortymentów konserw sterylizowanych (np. wieprzowina krajana, gulasz wołowy podsmażany i in.) są poddawane obgotowywaniu lub podsmażaniu. Procesy te prowadzi się zgodnie z wymaganiami szczegółowymi normy czynnościowej na dane asortymenty.

Po dokonaniu obróbki przewidzianej normą, surowce łączy się i miesza wraz z przyprawami przewidzianymi recepturą.

 

251. Jak napełnia się puszki i słoje szklane?

 

Przygotowanie puszek do konserw sterylizowanych jest przeprowadzane podobnie jak przy produkcji konserw pasteryzowanych.

Przygotowywanie słoi szklanych zostanie omówione oddzielnie.

Napełnianie puszek lub słoików może być wykonywane ręcznie lub mechanicznie za pomocą napełniarki ze specjalnym lejkiem przystosowanym do kształtu puszek. Zasady ogólne napełniania opakowań jednostkowych (puszek lub słoi) są podobne jak przy produkcji konserw pasteryzowanych rozdrobnionych.

Przy produkcji konserw z zalewą, puszki napełnia się gorącym mięsem i następnie zalewa do pełna gorącą i dobrze wymieszaną zalewą. W celu dokładnego usunięcia powietrza z konserwy, zanurza się w puszce pałeczkę z masy plastycznej lub drewna, poruszając nią, aby zalewa przeniknęła do dna opakowania i wypełniła wszystkie wolne przestrzenie. Następnie uzupełnia się opakowanie zalewą do pełna, zamyka puszkę w zamykarce, obmywa w gorącej wodzie powierzchnię puszki z zanieczyszczeń i przekazuje do sterylizacji.

 

252. Jak przeprowadza się sterylizację konserw?

 

Sterylizacja polega na ogrzewaniu konserw w temperaturach przekraczających 100°C. Zasadnicze warunki sterylizacji konserw obejmują więc temperaturę i czas, w jakich jest przeprowadzany proces sterylizacji.

Warunki sterylizacji określa się zazwyczaj za pomocą następującego wzoru

 

I + II + III

     T

 

gdzie:

I — czas potrzebny do ogrzania autoklawu od temperatury początkowej (temperatura załadowania) do temperatury właściwej sterylizacji;

II — czas utrzymywania temperatury na poziomie wymaganym dla sterylizacji danego asortymentu konserwy;

III — czas obniżania ciśnienia (i temperatury) w autoklawie do poziomu   ciśnienia atmosferycznego (spuszczanie pary);

T — temperatura prowadzenia procesu sterylizacji (która ma być utrzymana przez okres II).

Na przykład formułę sterylizacyjną pasztetu turystycznego (szyfr 515)

 

10 + 40 + 10 min  

         121°C         -> razem 60 min.

 

odczytuje się: czas podnoszenia temperatury do osiągnięcia 121°C powinien wynosić 10 minut; sterylizacja właściwa w temperaturze 121 °C ma trwać 40 minut; obniżenie temperatury i spuszczanie pary — 10 minut, razem 60 minut.

 

253. W jakich urządzeniach przeprowadza się sterylizację konserw?

 

Ponieważ sterylizacja konserw jest procesem przeprowadzanym w temperaturach ponad 100°C, niemożliwych do uzyskania w naczyniach otwartych wypełnionych wodą, dlatego musi być ona przeprowadzana w specjalnych aparatach zamkniętych, w których istnieje możliwość wytwarzania ciśnienia wyższego niż atmosferyczne i tym samym uzyskania wyższej temperatury. Aparatami takimi są autoklawy. Rozróżnia się autoklawy:

a) pod względem położenia cylindra (zbiornika):

o cylindrze pionowym — autoklawy stojące,

o cylindrze poziomym — autoklawy leżące,

o cylindrze   wirującym - autoklawy rotacyjne czyli rotoklawy,

b) pod względem wytwarzanego w nich ciśnienia:

o ciśnieniu wytwarzanym parą wodną,

przeciwciśnieniowe, w których poza ciśnieniem wytwarzanym parą wodną dodatkowe ciśnienie może być wytwarzane powietrzem lub wodą,

c) pod względem ciągłości pracy:

o pracy okresowej,

o działaniu ciągłym.

Autoklaw stojący jest zbudowany w postaci cylindrycznego zbiornika wykonanego z grubej blachy stalowej, ze stałym dnem oraz ruchomą, wypukłą, hermetycznie zamykaną pokrywą.

 

 

Hermetyczność zamknięcia jest zabezpieczona uszczelką oraz przez dociśnięcie pokrywy do uszczelki i górnej krawędzi kotła za pomocą śrub z nakrętkami, znajdującymi się na całym obwodzie. Podnoszenie pokrywy jest ułatwione przez przeciwciężar zawieszony na krążku nad autoklawem lub umocowany dźwigniowo na zawiasach pokrywy. W pokrywie znajduje się zawór bezpieczeństwa, umożliwiający w przypadku przekroczenia dopuszczalnego ciśnienia, odpływ pary i szybkie obniżenie ciśnienia do bezpiecznego poziomu. W pokrywę jest także wmontowany zawór (odpowietrznik) do odpowietrzania autoklawu oraz ewentualnie zawór przelotowy do dodatkowego odpływu wody. Zawór bezpieczeństwa jest wyregulowany na ciśnienie 2,5 at. Na bocznej ściance kotła, blisko górnej jego krawędzi, w miejscu widocznym dla obsługi i nie narażonym na uderzenia jest umieszczony manometr, służący do mierzenia ciśnienia panującego wewnątrz autoklawu. Kontrola ciśnienia jest sprawowana dodatkowo przez termometr zamontowany na autoklawie (każdej temperaturze odpowiada określone ciśnienie w autoklawie). Na tarczy manometru czerwoną kreską jest oznaczone najwyższe ciśnienie dopuszczalne w danym autoklawie. Natomiast zawór bezpieczeństwa jest wyregulowany w taki sposób, aby w momencie przekroczenia przez wskazówkę manometru czerwonej kreski na tarczy zawór samoczynnie otworzył się, wypuścił nadmiar pary i tym samym spowodował obniżenie ciśnienia do poziomu bezpiecznego.

Autoklawy stojące są przeważnie mniej pojemne i znacznie mniej wygodne w obsłudze niż autoklawy leżące, charakteryzujące się poziomym położeniem zbiornika. Otwierane są także pokrywą, a kosze z konserwami wprowadza się do ich wnętrza po torach.

 

 

Autoklawy tego typu najczęściej są budowane jako urządzenia pracujące z przeciwciśnieniem wodnym. Tworzą wtedy zespół dwóch albo trzech zbiorników (w tym drugim układzie dwa zbiorniki dolne i jeden górny) połączonych ze sobą w jedną konstrukcyjną całość.

 

 

Właściwym autoklawem jest kocioł (lub dwa kotły) dolny i w nim odbywa się właściwa sterylizacja; kocioł górny jest zbiornikiem (zasobnikiem) ciepłej wody używanej do sterylizacji. Odpowiedni system przewodów i zaworów umożliwia przetaczanie gorącej wody do kotłów dolnych (autoklawów) po załadowaniu ich konserwami, oraz z powrotem do zbiornika, po zakończeniu sterylizacji danej partii konserw.

W autoklawach przeciwciśnieniowych poziomych nowszego typu, zamiast śrub z nakrętkami motylkowymi, mocującymi pokrywę do cylindra autoklawu, zastosowano pierścień zaopatrzony w zębatkę i kółko zębate uruchamiane dźwignią ręczną. Pierścień ma na obwodzie wyżłobienie w kształcie gwintu wielozwojowego, który zachodzi na odpowiednie występy cylindra autoklawu. Rozwiązanie takie upraszcza, skraca czas i czyni lżejszym zamykanie autoklawu.

Nowoczesnym rozwiązaniem sterylizacji konserw jest zastosowanie autoklawów obrotowych, zwanych także rotoklawami., 

 

 

Są to urządzenia, w których załadowane konserwy w czasie sterylizacji obracają się wraz z koszem. Doświadczenia wykazały, że podczas ruchu konserw przewodzenie ciepła jest znacznie lepsze, co pozwala na znaczne skrócenie okresu sterylizacji (niekiedy nawet do połowy normalnego czasu w autoklawach nieruchomych).

Ze względu na utrzymanie szczelności zamknięcia, jest pożądane stosowanie do sterylizacji konserw autoklawów przeciwciśnieniowych. W autoklawach takich muszą być sterylizowane konserwy w słoikach szklanych (dla przeciwdziałania zrywaniu wieczek w czasie sterylizacji występującemu w autoklawach zwykłych) oraz konserwy w puszkach o wysokości ponad 119 mm, ze względu na wytrzymałość szwu na płaszczu puszki.

 

254. Jak obsługuje się autoklaw stojący?

 

W autoklawach stojących sterylizację konserw prowadzi się przeważnie bezpośrednio parą wodną. Po załadowaniu autoklawu zamyka się pokrywę i lekko dokręca nakrętki motylkowe naprzemianległych śrub mocujących. Po lekkim równomiernym dokręceniu wszystkich nakrętek dociąga się je silnie za pomocą specjalnego klucza, w poprzedniej kolejności. Taki system gwarantuje równomierne ułożenie się pokrywy uszczelki i korpusu autoklawu oraz zabezpiecza przed wydobywaniem się pary (lub „wystrzeleniem" uszczelki) w czasie sterylizacji.

Po zamknięciu autoklawu otwiera się zawór odpowietrzający, zamocowany w pokrywie, a następnie dopiero zawór doprowadzający parę do autoklawu. Zawór odpowietrzający należy zamknąć dopiero z chwilą, gdy z wnętrza autoklawu przestanie uchodzić powietrze (po 5—8 minutach od chwili otwarcia zaworu doprowadzającego parę), natomiast zacznie wydobywać się sama para.

Przez okres prowadzenia sterylizacji obsługa autoklawu powinna uważnie śledzić wskazania aparatury pomiarowej, tj. manometru i termometru, zgodnie z danymi podanymi w tablicy sterylizacji.

Po upływie przepisowego okresu sterylizacji właściwej zamyka się dopływ pary i ostrożnie (tj. powoli i stopniowo) otwiera zawór odpowietrzający lub zawór przelewowy, aż do uzyskania w autoklawie ciśnienia atmosferycznego (temperatura spada wtedy w autoklawie do 100° C). W tym momencie rozpoczyna się operacja chłodzenia konserw, znajdujących się w autoklawie, zimną wodą doprowadzaną do jego wnętrza.

Gdy temperatura wewnątrz autoklawu spadnie poniżej 40°C, otwiera się zawory spuszczające wodę do sieci kanalizacyjnej. Pokrywę otwiera się dopiero wtedy, gdy poziom wody opadnie poniżej krawędzi cylindra autoklawu.

Zwykły autoklaw pionowy może zostać przystosowany do pracy z przeciwciśnieniem.

 

255. Jak obsługuje się autoklaw stojący przeciwciśnieniowy?

 

Po napełnieniu autoklawu niezbędną ilością wody, podgrzewa się ją przy otwartej pokrywie, następnie za pomocą podnośnika załadowuje się kosze konserwami i zamyka pokrywę autoklawu (patrz pytanie poprzednie: sposób zamykania pokrywy). W momencie zamykania pokrywy poziom wody powinien sięgać do górnej krawędzi zbiornika autoklawu i co najmniej 10—15 cm nad górną warstwą słoików. Po sprawdzeniu poziomu wody na wodowskazie (stanowiącym dodatkowe wyposażenie tego typu autoklawów) oraz szczelnego zamknięcia wszystkich zaworów, otwiera się stopniowo i powoli zawór doprowadzający parę do autoklawu, obserwując równocześnie wskazania manometru i termometru.

W miarę podgrzewania i podwyższania się temperatury wewnątrz autoklawu wzrasta także ciśnienie, często wyżej od wymaganej zależności ciśnienia i temperatury. Jest to tzw. zimne ciśnienie wywołane tym, że pod pokrywą autoklawu została uwięziona poduszka powietrza, które rozszerzając się pod wpływem wzrastającej temperatury, powoduje dodatkowy wzrost ciśnienia w autoklawie. Nadwyżki ciśnienia spowodowane tym zjawiskiem (nie występującym przy sterylizacji prowadzonej bezpośrednio parą) redukuje się otwieraniem zaworu odpowietrzającego. Pozostałe czynności obsługi przeprowadza się w taki sposób, jak przy obsłudze autoklawów stojących zwykłych (pytanie poprzednie).

 

256. Jak obsługuje się autoklaw przeciwciśnieniowy leżący?

 

W autoklawach przeciwciśnieniowych poziomych sterylizację rozpoczyna się napełniając zasobnik zimną wodą, przy otwartym zaworze odpowietrzającym zasobnik. Po napełnieniu zasobnika i zamknięciu zaworu odpowietrzającego, odkręca się (otwiera) zawór doprowadzający parę i podgrzewa wodę w zasobniku do temperatury ok. 80°C. Ciśnienie na manometrze zasobnika nie powinno przekraczać 2 atm.; ewentualny jego nadmiar reguluje się otwierając ostrożnie zawór odpowietrzający.

W tym czasie do autoklawów właściwych (zbiornika lub zbiorników dolnych) wprowadza się wózki z koszami napełnionymi konserwami, a następnie zamyka pokrywę autoklawu.

Następną czynnością jest otwarcie zaworu doprowadzającego wodę z zasobnika do autoklawu właściwego, odprowadzając równocześnie z jego wnętrza nadmiar powietrza przez zawór odpowietrzający. Podnoszenie się poziomu wody w autoklawie obserwuje się w lejku umieszczonym nad zaworem kontrolnym autoklawu. Po ukazaniu się wody, wypływającej przez zaworek odpowietrzający, wszystkie otwarte dotąd zawory zamyka się. Przez otwarcie zaworu parowego doprowadza się w autoklawie temperaturę i ciśnienie do właściwego poziomu, po czym zamyka zawór parowy główny, regulując dopływ pary w czasie sterylizacji właściwej, za pomocą zaworu pomocniczego. Wzrost ciśnienia reguluje się w tym czasie zaworami powietrznymi.

Obsługa autoklawu musi być dobrze przeszkolona i dobrze znać stan całego osprzętu oraz armatury obsługiwanego autoklawu, aby manipulując z wyczuciem i wprawą utrzymywać prawidłowe parametry sterylizacji (temperaturę i ciśnienie) oraz zapewnić pełne bezpieczeństwo pracy.

Po zakończeniu sterylizacji zamyka się zawór parowy i przez powolne oraz równoczesne odkręcanie zaworów: doprowadzającego wodę zimną do autoklawu i odprowadzającego wodę gorącą do zasobnika, rozpoczyna się ochładzanie konserw w autoklawie. Z chwilą przepompowania dostatecznej ilości gorącej wody do zasobnika (zbiornik górny), co można stwierdzić na wodowskazie tego ostatniego, pozostałą część wody kieruje się do sieci kanalizacyjnej, zamykając zawór odprowadzający wodę gorącą z autoklawu do zasobnika i otwierając zawór spustowy.

 

Produkcja konserw w opakowaniach szklanych

 

257. Jaki jest wpływ opakowania szklanego na technologię produkcji konserw?

 

Proces produkcji konserw w słojach szklanych, ze względu na właściwości tego typu opakowania, różni się w wielu punktach od produkcji konserw w puszkach blaszanych.

Wszystkie procesy związane z przygotowaniem surowców podstawowych i pomocniczych lub zalewy, są w produkcji konserw mięsnych podobne, bez względu na to, czy dany asortyment jest pakowany w słoje szklane czy w puszki metalowe.

Natomiast wszędzie tam, gdzie stosuje się opakowanie szklane przebieg operacji produkcyjnych zmienia się niekiedy w dosyć znacznym stopniu. Dotyczy to przede wszystkim takich czynności jak: przygotowanie słoi do produkcji, zamykanie, sterylizacja i chłodzenie, transport pustych opakowań oraz konserw gotowych, magazynowanie, etykietowanie, czynności wysyłkowe (spedycyjne).

 

258. Jakie są dodatnie i ujemne cechy opakowań szklanych w produkcji konserw?

 

Dodatnimi cechami opakowań szklanych są:

1. Przezroczystość ścianek pozwalająca obserwować zawartość słoika. Konsument widzi co kupuje, przez co zwiększa się jego zaufanie do konserwy, zaś zakład produkcyjny łatwiej może wyeliminować wadliwy produkt. Przezroczystość ścianek jest jednak o tyle ujemna, że dostęp światła jest jedną z przyczyn szybkiego jełczenia tłuszczu, zawartego w konserwie, co jest szczególnie ważne przy dłuższym przechowywaniu.

2. Słoik szklany jest opakowaniem higienicznym, łatwiejszym do wymycia i odkażenia, zaś najmniejsze nawet zabrudzenie jest łatwo zauważalne.

3. Możliwość wielokrotnego użycia. Opakowanie blaszane, po

jednorazowym użyciu nie może być ponownie wykorzystane, natomiast przy otwieraniu opakowań szklanych zostaje zniszczone tylko wieczko z   gumką (lub opaska zamykająca i wieczko), a słoik po wymyciu i odkażeniu może zostać ponownie użyty.

4. Mały obwód złączy wieczka ze słoikiem. Opakowanie szklane łączone jest za pomocą tylko jednego szwu, mocującego metalowe wieczko do słoika, natomiast puszka blaszana ma trzy złączenia: szew boczny płaszcza puszki, złączenie (podwójna zakładka) wieczka z płaszczem oraz denka z płaszczem puszki. Długość szwu słoika jest w przybliżeniu ok. 2,5-krotnie mniejsza od sumy długości szwu puszki, co zapewnia lepszą hermetyczność zamknięcia i zmniejsza niebezpieczeństwo zepsucia produktu wskutek nieszczelności opakowań.

5. Minimalne oddziaływanie opakowań na zawartość i odwrotnie.  Puszka blaszana i jej zawartość wzajemnie na siebie oddziaływują, co powoduje korozję metalu, a także niekiedy zwiększenie zawartości w produkcie metali ciężkich, czyniąc konserwę nawet niezdatną do spożycia. W opakowaniu szklanym reakcje pomiędzy szkłem a zawartością słoika nie mają praktycznego znaczenia, zaś zachodzące   reakcje między wieczkiem a zawartością odgrywają znacznie mniejszą rolę, gdyż powierzchnia zetknięcia metalu z produktem jest kilkakrotnie mniejsza niż przy puszkach blaszanych.

6. Niewrażliwość słoika na warunki klimatyczne, ograniczająca się tylko do zewnętrznej powierzchni wieczka, które łatwiej jest zabezpieczyć przed tym oddziaływaniem (głównie wilgoci).

7. Zastąpienie szkłem krajowym importowanej blachy białej koniecznej do produkcji puszek konserwowych.

Opakowania szklane mają także szereg wad, do których należy zaliczyć przede wszystkim:

1. Wysoka masa opakowania szklanego w porównaniu z puszkami blaszanymi. Masa 1000 sztuk słoików o pojemności 350 g wynosi wraz z wieczkami ok. 240 kg, zaś tej samej ilości puszek o tej samej pojemności — tylko ok. 90 kg. Wpływa to na zwiększenie kosztów transportu zarówno pustych opakowań jak i gotowego produktu.

2. Powierzchniochłonność. Zarówno puste, opakowania, jak i gotowy produkt zajmują w magazynach więcej powierzchni, niż taka sama ilość konserw w opakowaniach blaszanych. Jest to spowodowane kształtem  słoików oraz koniecznością ustawiania ich w niższe stosy, niż jest to możliwe przy puszkach blaszanych.

3. Kruchość szkła powodująca łatwość powstawania stłuczek oraz niebezpieczeństwo dostania się odprysków szkła do produktu.

4. Słaba przewodność cieplna słoi szklanych w połączeniu ze stosunkowo słabą odpornością na zmiany temperatury powoduje

konieczność prowadzenia sterylizacji konserw w wodzie, co pociąga za sobą zwiększenie zużycia wody i pary, przedłużenie czasu  trwania procesu oraz zmniejszenie przepustowości autoklawów.

 

259. Jak przygotowuje się słoje szklane do produkcji konserw?

 

Kontrola słoi i zamknięć powinna być przeprowadzana w chwili przyjmowania słoi do zakładu produkcyjnego oraz bezpośrednio przed użyciem ich do produkcji. Słoje myje się w ciepłej wodzie (ok. 35°C), a następnie płucze natryskiem gorącej wody (85°C) pod ciśnieniem 3 atm. Umyte słoje ustawia się na kratkach dla osuszenia, następnie zaś przekazuje do produkcji.

Wieczka oznakowane kodem produkcyjnym myje się w gorącej wodzie dla usunięcia zanieczyszczeń (oraz śladów oliwienia), następnie sterylizuje w specjalnych szafkach, zaś w razie ich braku - gotuje w czystej wodzie (100°C) przez 5 minut.

Uszczelki gumowe gotuje się we wrzącej wodzie przez 5 minut. Po umyciu uszczelki typu radzieckiego zakłada się do wymytych wieczek. Przed przystąpieniem do napełniania wysortowuje się słoje z odpryskami szkła i zanieczyszczeniami.

Słoje powinny być, zgodnie z normą, podzielone na grupy wagowe, co ułatwia tarowanie przy odważaniu zawartości. Słoje typu radzieckiego dzieli się na 5 grup wagowych, słoje typu Fenix — na trzy.

Nie należy przeznaczać do produkcji słoi radzieckich o masie przekraczającej 275 g, ze względu na nadmierną grubość szkła. Po napełnieniu słoja, należy za pomocą czystej i suchej (często zmienianej) ściereczki dokładnie wytrzeć zewnętrzną część kołnierza w miejscu styku z uszczelką; występujące w tym miejscu zabrudzenie może spowodować nieszczelność zamknięcia.

Przy produkcji konserw z zalewą nie wolno przenosić lub przewozić do zamykarki słoi nakrytych wieczkami, gdyż przy nachyleniu słoja (kołysanie) uszczelka może ulec zatłuszczeniu, co powoduje nieszczelność zamknięcia. Niezwłocznie po napełnieniu należy dokonać zamknięcia słoi.

 

260. Jak przeprowadza się zamykanie słoików szklanych?

 

Zamknięcie konserwy w opakowaniu szklanym, poza zapobieżeniem wylewaniu się zawartości i zabezpieczeniem jej przed dostępem powietrza oraz drobnoustrojów, powinno być tak wykonane, aby można było otworzyć słoik bez uszkodzenia go. Zamknięcie słoików różni się zasadniczo od zamknięcia puszek metalowych, gdyż przy słoikach nie można stosować podwójnej zakładki.

Do konserw mięsnych pakowanych w słoiki typu radzieckiego stosuje się zamknięcia obrzeżne, polegające na dociśnięciu metalowego wieczka (zaopatrzonego w gumową uszczelkę) przez trwałe odkształcenie do obrzeża słoika. Elastyczna uszczelka wskutek zgniecenia wypełnia przestrzeń między wieczkiem a gardłem słoika, dzięki czemu zostaje zapewniona szczelność.

Innym rozwiązaniem jest zamknięcie typu Fenix. Zamknięcie składa się z trzech części: wieczka, gumowej uszczelki, zakładanej na specjalne wytłoczenie wieczka, oraz opaski metalowej o przekroju korytka prostokątnego, zaciskanej wokół gardła słoja i przyciskającej wieczko wraz z uszczelką do górnej powierzchni gardła.

Ostatnio stosowanym rozwiązaniem są słoje typu Twist. Bardzo prostej konstrukcji, składającej się jedynie z nagwintowanego wieczka wyposażonego w wprasowaną uszczelkę gumową oraz słoja z odpowiednim gwintem.

Zamykanie słoi wykonuje się w zamykarkach automatycznych lub  półautomatycznych  specjalnie przystosowanych do opakowań szklanych. W celu zmniejszenia możliwości pękania słoików podczas zamykania i uniknięcia niebezpieczeństw spowodowanych odpryskami  szkła, należy przestrzegać następujących warunków:

- regulować zamykarki w tak dokładny sposób, aby nie było zbyt dużych ucisków poziomych i pionowych na słoik podczas zamykania,

- obsługujący maszynę powinien być zabezpieczony specjalną osłoną przed działaniem odłamków i odprysków szkła; w przypadku braku osłony obsługa powinna pracować w okularach i masce ochronnej,

- stłuczki d odpryski szkła należy usuwać za pomocą specjalnej szczotki, po uprzednim zatrzymaniu maszyny,

- obok zamykarki powinien być ustawiony pojemnik na stłuczki, które nie mogą znajdować się na posadzce, obok maszyny.

Po zamknięciu należy sprawdzić jego prawidłowość: właściwe podwinięcie opaski w słojach Fenix i wieczka w słojach typu radzieckiego oraz Twist. Przy próbie obracania wieczko nie powinno się poruszać.

Wadliwe i nieszczelne zamknięcia słoików są spowodowane:

- niewłaściwym wykonaniem słoika, wieczka lub uszczelki, co wiąże się z niedotrzymaniem przez wytwórcę obowiązujących tolerancji wymiarów;

- błędami zamykania spowodowanymi zastosowaniem niewłaściwych lub nadmiernie zużytych części zamykarki (np. talerza górnego głowicy lub krążka zamykającego);

- użyciem nakrętek o niewłaściwym gwincie w wypadku słoików typu Twist.

 

261. Czym różni się technika sterylizacji konserw w słojach od sterylizacji konserw w puszkach?

 

Na skutek działania temperatur zastosowanych w czasie sterylizacji zmienia się objętość produktu i powietrza zawartych wewnątrz słoików lub puszek, czego wynikiem jest wzrost ciśnienia wewnątrz opakowania. Ciśnienie to (spowodowane parą wodną i powietrzem) jest zawsze wyższe od ciśnienia panującego w autoklawie (wywołanego jedynie parą).

Jeżeli wystąpi dostatecznie duża różnica obu tych ciśnień (wewnątrz i na zewnątrz opakowania), może nastąpić trwałe odkształcenie oraz naruszenie szczelności puszek blaszanych lub zerwanie wieczek słoików szklanych. Różnica ciśnień powodująca takie zmiany nosi nazwę krytycznej i nie wolno dopuścić do jej powstania. Ponieważ puszki blaszane są zamykane na podwójną zakładkę, wytrzymałość ich na działanie ciśnienia wewnętrznego jest znacznie większa niż słoików szklanych.

Już ciśnienie wewnętrzne ok. 0,7 atm. powoduje zrywanie wieczek ze słoików szklanych. W czasie sterylizacji parą różnica ciśnień (wewnątrz opakowania i wewnątrz autoklawu) jest znacznie wyższa i wieczka słoików zostają zerwane. Aby zapobiec temu szkodliwemu zjawisku, sterylizację konserw w opakowaniu szklanym prowadzi się w taki sposób, aby ciśnienie w autoklawie było równe lub nawet nieznacznie wyższe (o ok. 0,2 at), od ciśnienia jakie w tym czasie wytwarza się wewnątrz opakowania. Warunki takie może zapewnić jedynie sterylizacja w autoklawach przeciwciśnieniowych, prowadzona za pomocą wody ogrzewanej parą (patrz obsługa autoklawów przeciwciśnieniowych).

Konserwy w puszkach blaszanych sterylizuje się zazwyczaj przegrzaną parą, co przyczynia się do szybkiego osiągnięcia temperatury sterylizacji właściwej. Słoików szklanych nie można sterylizować tą metodą na skutek:

- większej grubości ścianek (2,5 mm) i dna (4 mm) słoika, niż puszek blaszanych (ok. 0,3 mm);

- różnicy grubości szkła na ściankach i dnie słoika oraz dość dużych tolerancji tych grubości;

- ponad 50-krotnie gorszej przewodności cieplnej słoików (szkła) niż puszek (blachy).

Zastosowanie przegrzanej pary nie daje gwarancji równomiernego podnoszenia temperatury w autoklawie wypełnionym słojami szklanymi i może spowodować pęknięcie słoików, prowadzące do zniszczenia konserw.

Sterylizacja w wodzie ogrzewanej parą następuje wolniej, jest jednak równomierniejsza i pewniejsza. Sterylizacja powinna być rozpoczęta nie później niż w l godzinę po zamknięciu słoi. Na dno- kosza autoklawu kładzie się wkładkę drewnianą z otworami oraz obrzeżami, zabezpieczającymi słoje przed zetknięciem się ze ścianami kosza. Słoje ustawia się w jednej warstwie, niezbyt ciasno jeden obok drugiego. Na każdej warstwie słoi układa się przekładkę z listewek drewnianych, na której następnie ustawia się dalszą warstwę słoi. Ostatnia, górna warstwa słoi, po wstawieniu kosza do autoklawu, musi znajdować się niżej, niż wlot zimnej wody. Od strony dopływu zimnej wody do autoklawu zawiesza się zasłonę blaszaną, zabezpieczającą słoje przed bezpośrednim działaniem zimnej wody. Podnoszenie temperatury i ciśnienia przeprowadza się zgodnie z wymaganiami normy czynnościowej.

Aby zapobiec pękaniu słoi, temperaturę obniża się stopniowo i równomiernie, nie przekraczając 2—3°C na minutę. Temperaturę słoików doprowadza się do 40°C, przy której słoiki szybko wysychają. Po zakończeniu chłodzenia słoje należy oczyścić (np. trocinami) i wytrzeć dokładnie czystą ściereczką, wysortowując jednocześnie słoje źle zamknięte lub uszkodzone. Wieczka i opaski słoi natłuszcza się olejem parafinowym.

 

Psucie się konserw

 

262. Co jest przyczyną psucia się konserw?

 

Trwałość konserwy zależy przede wszystkim od:

- stopnia zakażenia surowca i materiałów pomocniczych,

- poziomu sanitarnego produkcji,

- jakości opakowania,

- dokładności obróbki cieplnej,

- warunków przechowywania.

Obróbka cieplna nie zabezpiecza konserwy przed zepsuciem na czas nieograniczony, gdyż nie doprowadza ona do uzyskania całkowitej jałowości produktu. W konserwie pozostaje tym więcej żywych, utajonych lub martwych drobnoustrojów, im wyższy był stopień zakażenia surowca i materiałów pomocniczych, gorszy stan sanitarny produkcji i mniej dokładnie przestrzegana dyscyplina obróbki cieplnej. Przyczyny i stopień psucia się konserw mogą być bardzo różnorodne. Jedne konserwy mogą stać się zupełnie niezdatne do spożycia i wywoływać zatrucia pokarmowe, w innych ulega tylko pogorszeniu jakość i wygląd zewnętrzny oraz estetyka. Objawy psucia się konserw mogą więc być na zewnątrz bardziej lub mniej widoczne.

 

263. Jakie rozróżnia się bombaże konserw?

 

U prawidłowo wyprodukowanych, nie zepsutych konserw wieczka i denka puszek, na skutek zmniejszonego ciśnienia wewnątrz opakowania, są lekko wklęsłe.

Jedną z najbardziej widocznych wad konserw są bombaże. Pod tym pojęciem rozumie się widoczne wybrzuszenie wieczka puszki lub słoja szklanego (lub wieczka i denka puszki) spowodowane rozszerzeniem się zawartości. Ze względu na przyczyny powstawania rozróżnia się bombaż: fizyczny, chemiczny i mikrobiologiczny.

Bombaż fizyczny powstaje w wyniku rozszerzenia się zawartości puszki, spowodowanego przyczynami fizycznymi: np. przeładowaniem puszki zawartością, niewłaściwą pracą zamykarki lub zamarznięciem konserw zawierających dużo płynu (np. zalewy). Bombaż wywołany przeładowaniem puszki lub złą pracą zamykarki jest określany także jako bombaż techniczny. Bombaż fizyczny nie powoduje niezdatności konserwy do spożycia.

Bombaż chemiczny jest wywołany wzajemnym oddziaływaniem na siebie zawartości puszki (mięsa) i materiału, z którego jest wykonana puszka (blachy) do konserw. Oddziaływanie to prowadzi do wytwarzania się gazów wybrzuszających powoli wieczko i denko puszki.

Orzeczenie dotyczące przydatności spożywczej konserw, w których wystąpił bombaż chemiczny, wydaje laboratorium po zbadaniu konserwy, gdyż może ona spowodować zatrucie związkami metali.

Bombaż mikrobiologiczny jest spowodowany obecnością wewnątrz puszki gazów wytworzonych na skutek działalności drobnoustrojów. Mogą to być różne gazy, jednak przede wszystkim występują: amoniak, dwutlenek węgla oraz siarkowodór. Nie wszystkie drobnoustroje powodują wytwarzanie się gazów wewnątrz puszek. Konserwy, które uległy zepsuciu wskutek działalności drobnoustrojów, nie nadają się do spożycia (odnosi się to również do puszek, w których nie ujawnił się bombaż).

Jeżeli wybrzuszone denko puszki daje się wgnieść palcami do środka i nie odskakuje z powrotem lub pod naciskiem palca wydaje suchy dźwięk i zanim odskoczy pozostaje przez chwilę wciśnięte do środka, konserwę można uznać za dobrą, a powstały bombaż (fizyczny, techniczny, pozorny) jest najczęściej wynikiem użycia do produkcji złych jakościowo puszek lub złej pracy urządzeń zamykających, nie powodujących jednak nieszczelności opakowania.

 

264. Jakie są inne, najczęściej występujące, wady konserw?

 

Rodzajem zepsucia nie powodującym powstawania bombażu jest zepsucie płasko-kwaśne. Jest ono wywołane przez drobnoustroje tzw. termofilne (ciepłolubne), t j. odporne na działanie wysokich temperatur. Na ten rodzaj zepsucia najbardziej są narażone konserwy o niskiej kwasowości.

Niewłaściwe zamknięcie puszek. Puszki konserwowe są zamykane na podwójną zakładkę (patrz zamykanie puszek). Jeżeli wskutek wadliwego działania zamykarki lub wad samej puszki jedno lub obydwa dociśnięcia zamykarka wykonuje niedokładnie, to puszka będzie nieszczelna, wskutek czego zawartość może ulec szybkiemu zepsuciu.

Szczelność puszek bada się za pomocą specjalnego urządzenia, które powinno znajdować się w każdym oddziale produkcji konserw zakładów przemysłu mięsnego.

Rdzewienie puszek może występować w przypadku magazynowania konserw w pomieszczeniach o zbyt dużej (ponad 76%) wilgotności względnej powietrza, jako wynik skraplania się wilgoci na powierzchni opakowań konserw. Odróżnia się trzy stopnie rdzewienia:

- lekki nalot — w kilku punktach puszki pojawia się nalot, dający się łatwo usunąć przez potarcie suchą szmatką;

- nadgryzienie pobiały— na powierzchni puszki tworzą się ciemne plamy, nie dające się usunąć przez przecieranie suchą szmatką;

- wżery — wynik daleko posuniętego procesu rdzewienia; w miejscach zaatakowanych rdzą tworzą się chropowatości, mogące prowadzić do przedziurawienia puszki.

Zapobieganie rdzewieniu polega na: utrzymaniu właściwej wilgotności komór składowych, pokrywaniu puszek cienką warstwą obojętnego chemicznie tłuszczu (np. olej parafinowy), układaniu stosów puszek na podkładach drewnianych lub paletach.

Pęknięcie szwu puszki objawia się przeważnie wyciekiem zawartości przez szew puszki. Pęknięcie jest przeważnie spowodowane wadą fabryczną puszki w postaci złego połączenia płaszcza lutowiem. Puszki z wyciekiem zawartości konserwy spod płaszcza, ujawnionym po wystudzeniu, nie mogą być skierowane do magazynowania. Puszki z jakimkolwiek ujawnionym wyciekiem zawartości powinny zostać otwarte, zbadane i w zależności od wyników badania oddane do natychmiastowego rozprowadzenia w stanie otwartym lub skierowane do przerobu do celów technicznych.

 

Jakość konserw mięsnych

 

265. Jak bada się trwałość konserw?

 

Konserwy mięsne powinny wykazywać jałowość handlową, co oznacza, że nie powinny zawierać drobnoustrojów chorobotwórczych ani wykazywać oznak psucia się spowodowanego działalnością drobnoustrojów (lub innymi przyczynami).

Większość drobnoustrojów spotykanych w konserwach mięsnych najlepiej rozmnaża się w temperaturze od 35 do 37 C, a obecność ich w stanie żywym powoduje w tej temperaturze bombaż już w ciągu pierwszych dni po wyprodukowaniu. Dlatego w zakładach produkujących konserwy prowadzi się tzw. kontrolę termostatową. Polega ona na tym, że ochłodzone konserwy po upływie 72 godzin od zakończenia procesu produkcyjnego, w ilości ln/o puszek z każdego kotła, umieszcza się w specjalnej komorze, zwanej termostatem, wewnątrz której jest utrzymywana stała temperatura od 35 do 37°C. Konserwy pasteryzowane przetrzymuje się w termostacie przez 3 doby, sterylizowane — od 7 do 10 dób.

Nie wystąpienie bombażu w czasie termostatowania uznaje się za wynik ujemny, oznaczający prawidłowe przeprowadzenie procesu produkcyjnego i uzyskanie właściwej trwałości konserwy.

 

266. Jak pobiera się próbki konserw do kontroli?

 

Konserwy przedstawione do kontroli mogą być ustawione luzem w stosach lub zapakowane w skrzynkach czy kartonach. W tym drugim przypadku pobiera się najpierw 4°/o ogólnej ilości opakowań pośrednich (skrzyń, kartonów), z których następnie wybiera się puszki. Zależnie od liczby puszek w skrzynkach oraz liczby pobieranych próbek, puszki pobiera się: z każdej, z co drugiej lub co trzeciej skrzynki, z różnych warstw, z wierzchu, ze spodu i ze środka skrzynek. Jeżeli z każdej skrzynki pobiera się tylko po jednej puszce, to z jednej skrzynki pobiera się ją z wierzchu, z drugiej ze środka, z trzeciej ze spodu itd.

Pobieranie próbek ze stosu ustawionego z puszek luzem odbywa się losowo, równomiernie ze wszystkich warstw, tj. z wierzchu, ze środka i ze spodu.

 

267. Jakie są zasady kontroli jakości konserw?

 

Kontrolę konserw mięsnych przeprowadza się w gotowym produkcie dwukrotnie: po zakończeniu procesu produkcyjnego oraz przed wysyłką z zakładu. Przy kontroli przed wysyłką, poza kontrolą jakości samego produktu, należy sprawdzić również opakowanie pośrednie oraz sposób przygotowania transportu konserw do wysyłki.

Puszkę konserwy ogląda się najpierw dokładnie z zewnątrz, w celu stwierdzenia ewentualnych zewnętrznych jej wad (wycieki zawartości, widoczna nieszczelność, wżery rdzy itp.), a następnie całą puszkę waży się, ustalając masę brutto, otwiera, ustala przez ważenie masę bloku mięsa (netto), ewentualnie dla niektórych gatunków zawartość galarety lub zalewy i przystępuje do dalszej oceny samej zawartości puszki. Zewnętrzne oględziny puszki uzupełnia się oględzinami jej wnętrza (np. uszkodzenie pobiały, lakieru, wycieki lutowia do wnętrza itp.).

Ocena jakościowa konserwy polega na porównaniu stwierdzonych cech z wymaganiami normy jakościowej. Najpierw ocenia się wygląd zewnętrzny bloku konserwy określając: kształt i powierzchnię, barwę i konsystencję mięsa, tłuszczu i ewentualnie galarety. Po dokonaniu oceny wyglądu zewnętrznego, blok konserwy przekrawa się jeden lub kilka razy i dokonuje oceny wyglądu bloku na przekroju, określając: barwę mięsa i tłuszczu, konsystencję i związanie plasterków (grubość plasterków, które nie powinny się rozpadać określa norma na dany asortyment konserwy), układ i jakość składników konserwy. Wreszcie ocenia się smak i zapach konserwy.

Zależnie od asortymentu konserwy ocenę organoleptyczną uzupełnia ocena laboratoryjna, sprowadzająca się przede wszystkim do ustalenia zawartości soli kuchennej, azotanów, azotynów, wody, tłuszczu, skrobi itp. Wymagania chemiczne ściśle określa norma dla każdego asortymentu konserwy.

Edytowane 14 Lipca 2015 przez Maxell

[Maxell]

Produkcja mięsa z odmięśniania kości

 

268. Jaką definicję „mięsa odkostnionego" podaje Unia Europejska?

 

Przepisy Unii Europejskiej podaj ą następującą definicję:

Mięso odkostnione mechanicznie (MOM) to produkt uzyskany przez usunięcie mięsa z tkanek przylegających do kości po oddzieleniu ich od tuszy lub z tusz drobiowych, za pomocą urządzeń mechanicznych, w wyniku czego następuje utrata lub modyfikacja struktury włókien mięśniowych.

 

269. Jakie wymogi musi spełniać surowiec do pozyskiwania MOM?

 

Surowiec, z którego pozyskuje się MOM, musi spełniać wymogi dotyczące mięsa świeżego, czyli musi być wychłodzony do temp. 7°C, przy czym mechanicznego odkostnienia należy dokonać niezwłocznie po oddzieleniu mięsa od kości. Surowiec do odkostnienia, pochodzący z ubojni znajdującej się na miejscu, może być najwyżej siedmiodniowy, tusze drobiowe mogą być najwyżej trzydniowe. MOM należy pozyskiwać w pomieszczeniu schłodzonym do temperatury nie wyższej niż 12°C. MOM nie wolno pozyskiwać z następującego surowca:

•  kości głowy, nóg, ogonów, kości udowych, goleni, kości strzałki, kości barkowych, kości promieniowych i łokciowych;

• w przypadku drobiu - z łap, skóry szyi i głowy.

 

270. Jak są zbudowane i jak działają urządzenia do mechanicznego odmięśniania kości?

 

Urządzenia te mogą działać następująco:

• jako osypowe, pracujące na zasadzie ocierania;

• typ BEEHIYE, działające na zasadzie rozdrabniania kości i wyciskania części miękkich przez siatkę w kształcie walca w końcowej części gardzieli (działanie ciągłe);

• typ SEFFELAAR, działające na zasadzie prasy, a więc załadowanie komory i ruchem posuwistym tłoka wyciskanie części miękkich przez perforowane ściany (działanie okresowe);

• technologia LIMA, tj. odkostniarki pracujące systemem filtr/ślimak.

Odkostniarki LIMA zaprezentowano na poniższych rysunkach.

 

 

Głównym zadaniem separatora, pokazanego na rys. 14.1, jest odzyskanie jak największej ilości mięsa (45-50%) pozostałego po ręcznym lub mechanicznym wykrawaniu. Należy w tym celu zastosować wysokie ciśnienie, wytwarzane za pomocą pompy łopatkowej, która nie rozdrabnia nadmiernie mięsa ze względu na wolne obroty ślimaka i całkowity brak noży i sit. Do oddzielania cząstek kostnych w odzyskiwanym mięsie jest stosowany perforowany filtr, ze szczelinami o niewielkich wymiarach 0,5 x 20 mm, pozwalający zachować strukturę mięsa.

 

 

Za pomocą separatora, pokazanego na rys. 14.2, odzyskuje się najwyższej jakości gruboziarniste mięso o charakterze mięsa mielonego, w ilości ok. 20-30%. Zamontowane są w nim siatki o dużej średnicy otworów, np. 3 mm. Aby fragmenty kości nie dostawały się do mięsa, należy zastosować wysokie ciśnienie, które uzyskuje się dzięki spiralnemu rowkowi naciętemu w filtrze naprzemiennie ze strefą spiralnie perforowaną. Rowki te wytwarzają przeciwciśnienie, które w połączeniu z obracającym się ślimakiem delikatnie przepycha miękki produkt mięsny przez otwory filtra.

 

 

Przy użyciu separatora pokazanego na rys. 14.3 pozyskuje się mięso o zachowanej strukturze i małej zawartości wapnia. Uzysk mięsa wynosi 30-35%. Wapń (Ca) występuje w mięsie w ilości ok. 10 mg/100 g (100 ppm, czyli 0,01%) i jest skoncentrowany głównie w kościach, więc delikatne ich skruszenie uwalnia znaczna ilość Ca do oddzielanego mięsa.

Odmięśniarki DS dzięki filtrowi rowkowemu DS i ślimakowi, wywierają dostateczne ciśnienie na surowiec bez efektu mielenia kości, dzięki czemu uzyskuje się mięso z zachowaną strukturą przy optymalnym uzysku, z niską zawartością wapnia. Z wieprzowych kości karkowych uzyskuje się 34% mięsa o zawartości wapnia 119 mg/100 g (1190 ppm, czyli 0,119%). W odścięgniarce przedstawionej na rys. 14.4 uzyskuje się gruboziarniste mięso przez odścięgnianie mięsa z okrawków lub mięśni zawierających dużą ilość ścięgien i chrząstek (bez żadnych twardych kości).

 

 

Filtr D i ślimak wytwarza niskie ciśnienie, wystarczające do przepchnięcia mięsa przez 3-milimetrowe okrągłe otwory w filtrze, z zachowaniem jego struktury i charakteryzującego się niskim wskaźnikiem kolagen/białko wynoszącym 10-12%. W stosunku do wsadu mięsa do odścięgniarki uzyskuje się ok. 95% gruboziarnistego mięsa.

Na rysunku 14.5 przedstawiono transporter podający mięso do separatora oraz schemat separatora.

 

 

Przedstawione na rys. 14.1-14.5 separatory mają wydajność od 200 do 12 000 kg/godz.

 

271. Jakie cechy charakterystyczne ma mięso oddzielone mechanicznie od kości?

 

Mięso odkostnione mechanicznie (MOM) ma następujące właściwości:

 

• odznacza się mazistą konsystencją;

• może zawierać bardzo drobne odłamki kostne;

• zawiera więcej tłuszczu, wapnia i żelaza;

• jest ciemniejsze;

• odznacza się krótkim okresem trwałości.

 

Wymienione cechy charakterystyczne MOM nakładają na producenta wymóg stosowania specjalnych procedur postępowania w procesie przetwórczym, określonych przez przepisy weterynaryjne Unii Europejskiej. Są one następujące:

1. W przypadku niewykorzystania MOM w ciągu jednej godziny od jego otrzymania, musi ono zostać niezwłocznie schłodzone do temperatury nieprzekraczającej 2°C.

2. Jeżeli MOM nie jest przeznaczone do przetworzenia w ciągu 24 godz. od schłodzenia, musi zostać zmrożone w ciągu 12 godz. od wytworzenia,

a w ciągu sześciu godzin musi osiągnąć temperaturę wnętrza nie wyższą niż -18°C.

3. MOM można wykorzystywać wyłącznie do wytwarzania produktów mięsnych poddawanych obróbce cieplnej.

4. MOM po rozmrożeniu nie wolno ponownie zamrażać.

 

Produkcja mięsa mielonego

 

272. Jaką definicję „mięsa mielonego" podaje Unia Europejska?

 

Rozporządzenie (WE) Nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, podaje definicję mięsa mielonego o następującym brzmieniu:

„Mięso mielone oznacza mięso bez kości, które zostało rozdrobnione na kawałki i zawiera mniej niż 1% soli".

Bezpośrednio po wyprodukowaniu mięso mielone musi być umieszczone w opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych i schłodzone do temperatury nie wyższej niż 2°C lub zamrożone do temperatury wnętrza nie wyższej niż -18°C.

 

273. Jakie maszyny i urządzenia występują w linii produkcyjnej mięsa mielonego?

 

W linii produkcyjnej mięsa mielonego występują następujące maszyny i urządzenia:

 

• wilk lub wilk z podnośnikiem;

• mieszarka lub mieszarka próżniowa;

• dozatoro-formierka;

• przenośniki taśmowe;

• elektroniczne wagi automatyczne (mogą być wyposażone w etykieciarkę);

• etykieciarka;

• pakowarka.

 

274. Jakie są nowe standardy w produkcji mięsa mielonego?

 

Nowym standardem w produkcji mięsa mielonego jest przemysłowa technologia firmy YEMAG; przewiduje ona zastosowanie przystawki do produkcji mięsa mielonego, o średnicy siatki 220 mm, współpracującej z nadziewarką ślimakową. Przystawka nie ma własnego napędu, lecz jej wał nożowy jest napędzany bezpośrednio przez ślimaki nadziewarki. Przystawka razem z porcjowarką tworzą przemysłową linię do produkcji mięsa, charakteryzującą się następującymi zaletami:

• minimalnym wzrostem temperatury w czasie obróbki, < 1°C;

• skróceniem linii produkcyjnej przez zintegrowaną obróbkę;

• uzyskiwaniem mięsa mielonego o dobrej strukturze, czystym uziarnieniu oraz równomiernym rozmieszczeniu składników;

• uzyskaniem produktu o doskonałej i trwałej barwie;

• możliwością stopniowej rozbudowy, aż do uzyskania automatycznej linii produkcyjnej.

Na rysunku 13.1 przedstawiono przystawkę do produkcji mięsa mielonego, współpracującą z porcjowarką.

 

 

Nieco inne rozwiązanie porcjowania proponuje firma BASTRA:

 

 

Podstawą rozwiązania jest napełniarka próżniowa KONTI E120, z którą współpracuje porcjowarką. Porcjowarką ta może jednocześnie napełniać 2, 4 lub 6 okrągłych form o średnicy od 18 do 26 mm. Mięso mielone jest rozdzielane na porcje po 50 g i przy jednoczesnym wypełnianiu 6 form zdolność napełniarki wynosi 1800 porcji/godz. (6 porcji po 50 g w ciągu minuty). Szybkość napełniania form jest sterowana indywidualnie. Napełniarka ma wydajność około 800 kg/godz.

 

Konfekcjonowanie

 

275. W jakim celu konfekcjonuje się wyroby mięsne i jakie obowiązują przy tym przepisy?

 

Głównym celem konfekcjonowania mięsa i przetworów mięsnych jest przedłużenie ich trwałości, przygotowanie do szybkiego przetworzenia i spożycia w gospodarstwie domowym. Do porcjowania, i potem paczkowania, można wykorzystywać elementy mięsne, przetwory mięsne w formie batonów, bloków lub ich części.

Przetwory plastrowane to produkty mięsne pokrojone na plastry i zapakowane. Oddział (wydział) konfekcjonowania podlega szczególnym rygorom higieniczno-sanitarnym, które są następujące:

• pracownicy do pomieszczeń konfekcjonowania powinni wchodzić przez tzw. śluzę sanitarną (odkażanie obuwia, przebranie się w odzież roboczą, mycie i dezynfekcja rąk);

• prawo wejścia do tego oddziału mają tylko jego pracownicy;

• każdy pracownik ma obowiązek noszenia rękawiczek ochronnych, maseczek na ustach, siatek na głowie, aby nie dopuścić do wtórnego zakażenia mikrobiologicznego produktów;

• wydział musi być wyposażony w umywalki automatyczne, bezdotykowe oraz  płyn do mycia i dezynfekcji rąk, a także ręczniki jednorazowego użytku.

Na oddziale konfekcjonowania powinny się znajdować następujące pomieszczenia:

• magazyn opakowań, tj. folii, tacek, woreczków, etykiet, kartonów;

• chłodzona hala konfekcjonowania o temp. 4-6°C, w której znajdują się takie maszyny, jak: krajalnice, plasterkownice, maszyny do pakowania próżniowego;

• chłodzony magazyn do przechowywania produktów porcjowanych, plasterkowanych, o temp. od -1°C do 6°C.

 

276. Jakie rodzaje opakowań stosuje się do konfekcjonowania mięsa i wędlin?

 

Konfekcjonowaniu poddaje się mięso surowe lub peklowane, z kością lub bez kości, i przetwory mięsne w jednym kawałku lub rozdrobnione. Dobierając materiał opakowaniowy, należy uwzględnić takie kryteria, jak: przepuszczalność pary wodnej i gazów, wytrzymałość mechaniczna, podatność na zgrzewanie, przezroczystość oraz wymiary. Folie opakowaniowe charakteryzują się różną przepuszczalnością gazów i pary wodnej, stosowane są do pakowania mięsa i jego przetworów z zastosowaniem próżni oraz w atmosferze modyfikowanej (MAP, ang. Modified Atmosphere Packaging) i kontrolowanej (CAP, ang. Controlled Atmosphere Packaging). Folia opakowaniowa musi stanowić barierę zarówno dla wilgoci (musi zatrzymywać ją wewnątrz opakowania), jak i dla tlenu. Optymalne właściwości zapewniają folie łączone - wielowarstwowe, które produkuje się z następujących materiałów i ich pochodnych:

• polietylen (PE);

• poliester-politereftalan etylenowy (PET);

• poliamid (PA);

• polipropylen (PP);

• polistyren (PS);

• poli(chlorek winylu) (PVC);

• poli(chlorek winylidenu) (PVDC);

• alkohol etylenowinylowy - kopolimer etylenu z alkoholem winylowym

(EVOH);

• kopolimery akrylonitrylu.

Do pakowania mięsa i jego przetworów używa się folii wielowarstwowych, jak: PA/PE, OPA/PE, PET/PE, PE - Tmet/PE, PET/PYDC/PE i innych.

Rodzaje opakowań stosowanych do konfekcjonowania mięsa i wędlin są następujące:

• folie plastyczne jedno- lub wielowarstwowe, o różnej zdolności przepuszczania pary wodnej i gazów;

• folie termokurczliwe i termozgrzewalne, w postaci woreczków, rękawów lub taśm, o różnych rozmiarach i grubościach (stosowanych w maszynach rolowych);

• tacki lub pojemniki z mas plastycznych, z pochłaniaczem soku lub bez pochłaniacza (tzw. pampersa);

• opakowania zbiorcze.

 

277.  Na czym polega pakowanie próżniowe i jaka jest jego rola?

 

Pakowanie próżniowe polega na ewakuacji powietrza z opakowania, które następnie jest szczelnie zamykane, zwykle przez zgrzanie. Usunięcie maksymalnej ilości powietrza z opakowania jest pewną modyfikacją atmosfery wokół zapakowanego produktu i w większym stopniu umożliwia zachowanie lepszej jakości produktu w naturalnym okresie jego trwałości. Pakowanie próżniowe zapobiega:

 

• wysuszeniu i zmianie barwy zewnętrznej powierzchni produktu;

• utlenieniu powierzchniowych warstw mięsa i produktów mięsnych;

• rozwojowi mikroorganizmów;

• utracie aromatu z zapakowanego wyrobu i mieszaniu się różnych aromatów podczas magazynowania;

• stratom masy.

 

278.  Na czym polega pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP) i jakie są jego zasady?

 

Pakowanie z wykorzystaniem mieszanin gazowych, określane jako pakowanie w atmosferze modyfikowanej (MAP), polega na zastąpieniu powietrza w opakowaniu mieszaniną gazów odpowiednio dobraną do rodzaju pakowanego produktu. Technologia MAP szczególnie jest stosowana do:

• pakowania mięsa świeżego w opakowania zbiorcze (porcje po 5, 10, 15 kg), dostarczane do sieci handlowej, w której na krótko przed sprzedażą (dzieleniem na porcje kulinarne) jest rozpakowywane;

• pakowania świeżego mięsa wieprzowego i wołowego w porcje konsumenckie;

• pakowania wędlin w całości (masa 2-5 kg) i otwieranie opakowań na krótko przed ich ekspozycją w ladach chłodniczych, w punkcie sprzedaży;

• pakowania pojedynczych batonów kiełbas lub zestawów batonów.

W systemie MAP stosuje się następujące gazy: dwutlenek węgla (CO₂), tlen (O₂) i azot (N₂).

Dwutlenek węgla jest podstawowym gazem modyfikującym środowisko wewnątrz opakowania i jest wykorzystywany jako gaz ochronny w stężeniu 20-30%. Jest on neutralny smakowo i zapachowe oraz ma właściwości antybakteryjne (ogranicza rozwój bakterii i pleśni).

Azot w systemie MAP odgrywa rolę obojętnego wypełniacza oraz zabezpiecza opakowania przed tzw. zapadnięciem się, a ponieważ nie oddziałuje antybakteryjnie, nie ma bezpośredniego wpływu na trwałość zapakowanego produktu.

Zawartość tlenu w opakowaniu MAP musi być szczególnie ściśle przestrzegana, ponieważ ze wzrostem cząstkowego ciśnienia tlenu (prawidłowe wynosi 40 milibarów) w opakowaniu z jednej strony ulega poprawie czerwona barwa mięsa, lecz z drugiej strony nasilają się procesy utleniania barwników mięśniowych. Głębokość, na jaką wnika tlen do mięsa, wynosi zazwyczaj 3-6 mm i jasnoczerwona oksymioglobina lub brunatna metmioglobina mogą powstawać wyłącznie w zewnętrznej warstwie tkanki mięśniowej, w której występuje tlen w postaci rozpuszczonej.

Dwutlenek węgla, azot i tlen mogą być stosowane jako gotowe mieszaniny w butlach lub jako czyste gazy w butlach, mieszane w maszynie pakującej. Przybliżony skład mieszaniny gazów wykorzystywanej przy pakowaniu mięsa i przetworów mięsnych technologią MAP jest następujący:

 

• mięso świeże wieprzowe i wołowe:  70% O₂, 20% CO₂, 10% N₂;

• mięso świeże mielone:      33,3% O₂, 33,3% CO₂, 33,3% N₂;

• wędzona kiełbasa i szynka:        30% CO₂, 70% N₂.

Okresy trwałości produktów mięsnych pakowanych technologią MAP w zależności od temperatury wynoszą w przybliżeniu:

• mięso wołowe: 5-8 dni w temp. 5°C;

• mięso wieprzowe 5-6 dni w temp. 4°C;

• szynka gotowana: 14-21 dni w temp. 4°C;

• kiełbasy wędzone, parzone: 14-21 dni w temp. 4°C.

Należy podkreślić, że zachowanie stałej, niskiej temperatury podczas przechowywania produktów technologią MAP jest gwarantem trwałości produktów.

 

279. Jakie są zalety i wady przechowywania mięsa w atmosferze MAP?

 

Z zalet tego systemu pakowania mięsa i jego przetworów należy wymienić:

• utrzymanie aromatu i barwy produktów;

• dłuższy okres przechowywania;

• ograniczone do minimum ubytki masy produktu;

• mniejsze straty jakościowe w trakcie przechowywania i po tym okresie;

• hamowanie wzrostu bakterii, pleśni i grzybów.

Wadami tego systemu są:

• zdecydowanie wyższe koszty pakowania (specjalne folie i gazy ochronne,

dodatkowe wyposażenie maszyn pakujących);

• różne wymagania dla różnych produktów (inna modyfikacja mieszaniny gazów);

• zmiana barwy mięsa;

• wymagana niska temperatura przechowywania;

• zróżnicowana skuteczność oddziaływania na produkt.

 

280. Jakie urządzenia występują w linii konfekcjonowania mięsa i wędlin?

 

W linii konfekcjonowania mięsa i wędlin wy stępuj ą następujące urządzenia: krajalnice, plasterkownice, maszyny pakujące próżniowo i w technologii MAP, maszyny rolowe do wytłaczania form opakowania z folii dolnej i zamykające te formy poprzez zgrzewanie z folią górną, maszyny do obkurczania produktów pakowanych w woreczki termokurczliwe, wagi automatyczne.

Niektóre z tych maszyn przedstawiono na rys. 16.1-16.6.

 

 

Maszyna pokazana na rys. 16.1 tnie mięso bez kości o temp. od -2°C do 8°C, na plastry o grubości 5-20 mm i waży je z dokładnością ±2 g. Minimalna wydajność urządzenia to 20 cięć/min, a maksymalna - do 130 cięć/min.

 

 

Na rysunku 16.2 przedstawiono maszynę do plastrowania wędlin, sprzężoną z maszyną pakującą próżniowo.

Jest to całkowicie zautomatyzowana linia do krojenia i pakowania kiełbas. Charakteryzuje się następującymi danymi technicznymi:

- szerokość folii: 300 mm;

- maksymalna średnica górnej i dolnej folii: 200 mm;

- maksymalna wewnętrzna wielkość opakowania: 230 x 250 mm;

- maksymalna zewnętrzna wielkość opakowania: 260 x 300 mm;

- podstawowa średnica cięcia folii: 76 mm;

- wydajność: 3-5 taktów na minutę;

- możliwość przystosowania do pakowania w systemie MAP.

Nowością techniczną jest dwukomorowa pakowaczka próżniowa, pakująca produkty o długości do l m (rys. 16.3). Może pakować duże produkty lub wiele małych produktów w jednym opakowaniu.

 

 

Wielkość komory wynosi 1160 x 150 lub 1160 x 280 mm. Długość zgrzewania folii to 2 x 1080 mm (4 x 1080 mm). Sterowanie elektroniczne z możliwością wprowadzenia l O programów pakowania próżniowego produktów. Pakowaczka może być dostosowana do pakowania systemem MAP.

Spośród urządzeń do pakowania próżniowego na uwagę zasługuje półautomatyczna maszyna pakująca ze stołem obrotowym, która daje możliwość zgrzewania wszystkich foremek z różnych materiałów (PP, PET, PS, aluminium, powlekany karton). Folia wierzchnia musi być dopasowana do rodzaju materiału, z którego są wykonane tacki. Zmiana formatu następuje w sposób prosty bez używania narzędzi. Obracalny stół zapewnia wysoką wydajność - 4-8 taktów/min, w zależności od formatu, przy opcji próżnia/gaz/zgrzewanie. Gdy w stacji zgrzewania-cięcia następuje wymiana gazów, możliwe jest usunięcie gotowych opakowań i umieszczenie kolejnej partii napełnionych produktem tacek w stacji ładowania. System ten umożliwia bezpieczne napełnianie tlenem opakowań ze świeżym mięsem. Urządzenie to przedstawiono na rysunku:

 

 

Zupełnie odmienne są zestawy maszyn do pakowania produktów w woreczki wielowarstwowe termokurczliwe. W takim zestawie występują: jedno- lub dwukomorowe automaty pakujące próżniowo połączone z tunelem obkurczania wodnego. Tę linię zaprezentowano na rysunku:

 

 

Jednokomorowy automat S501B ma dwie stalowe listwy zgrzewające: przednia o długości 740 mm i prawo-boczna o długości 455 mm, automatycznie zamykaną i otwieraną pokrywę, system kontroli próżni, panel sterowniczy.

Dwukomorowy automat SD520B ma jedną stalową listwę zgrzewającą długości 655 mm, automatycznie otwieraną pokrywę, system kontroli próżni i panel sterowniczy w obudowie urządzenia.

Tunel obkurczania wodnego ST170 jest wyposażony w transporter, system automatycznego sterowania poziomem wody gorącej, wyciąg parowy nad zbiornikiem wodnym, urządzenie do regulowania czasu zanurzenia, system ociekania, termostat utrzymujący temperaturę wody.

Automatyczną linię do pakowania próżniowego i systemem MAP w folię tłoczoną przedstawiono na rys. 16.6.

 

 

Parametry techniczne tej linii są następujące:

• szerokość folii: 300-400, 420-520, 540-640 mm;

• wysuw: maks. 800 mm;

•  głębokość tłoczenia: 70, 100, 140, 200 mm;
•  folia dolna: 500 mm Ø z 3"/6" - trzpień;
•  folia górna: 400 mm Ø z 3"/6" - trzpień;
•  szybkość przesuwu: regulacja płynna;
• sterowanie - SPS: Siemens S7, kolorowy ekran dotykowy, łatwe sterowanie, 90 programów, różne języki;
• system próżniowy: wysoko wydajny;
• pneumatyka:  Festo;
• system chłodzenia: wbudowany;
• napięcie elektryczne: 3 x 230/400 V/N/PE/60 Hz;
• ciśnienie: min. 6 bar (0,6 MPa).

281. Co obejmuje produkcja uszlachetniona w zakładach przemysłu mięsnego?

 

Produkcja uszlachetniona obejmuje: mięso mielone i mięso rozdrobnione z przyprawami (typu hamburger), mięso porcjowane, zespoły i elementy wieloporcjowe, wędliny i konserwy plasterkowane, wędliny porcjowane, tłuszcze paczkowane — jadalne.

Uszlachetnionymi produktami z mięsa surowego są:

- mięso  mielone  różnych   gatunków  produkowane w małych opakowaniach (różnego rodzaju folie wymienione wcześniej) dla sklepów detalicznych oraz w dużych — dla zakładów gastronomicznych;

- porcjowane półprodukty: kotlety, steki, rumsztyki itp. w opakowaniach jedno- lub wieloporcjowych;

- porcjowane mięsa rozdrobnione: hamburgery, kotlety mielone itp. produkowane dla sklepów detalicznych w małych, kilku-porcjowych opakowaniach;

- elementy mięsne wieloporcjowe: wieprzowe i wołowe zespoły mięśni pozbawione ścięgien i powięzi, obrobione z przeznaczeniem dla zakładów gastronomicznych lub żywienia zbiorowego; dostarczane luzem w pojemnikach lub workach z polietylenu.

Wędliny uszlachetnione dodatkową obróbką występują w postaci:

- plasterkowanych: pakowanych w próżniowe woreczki laminowane z mas plastycznych, w porcjach 0,10—0,25 kg;

- porcjowanych, jako tzw. śniadaniowe, w odcinkach 50— 100 g;

- bezosłonkowych porcjowanych, np. parówki delikatesowe;

- dietetycznych z dodatkami niemięsnymi (mleko, soja itp.).

Uszlachetniona produkcja konserw zmierza przede wszystkim do wytwarzania:

- konserw daniowych mięsnych: kotlety schabowe, sznycle cielęce, nerki, steki, rumsztyki, w małych opakowaniach 200 i 300 g dla odbiorcy indywidualnego i w dużych (2 kg i więcej) — dla zakładów gastronomicznych;

- konserw daniowych warzywno-mięsnych: mięso z fasolą, groszkiem, warzywami, ziemniakami, grzybkami, kaszą itp. dla odbiorców indywidualnych;

- konserw śniadaniowych (kanapkowych): głównie asortymenty mielone, w puszkach po 100, 200 i 300 g.

Uszlachetnianie produktów tłuszczowych polega na wytwarzaniu:

- słoniny mielonej paczkowanej, jako półproduktu do wykorzystania w gospodarstwie domowym indywidualnym;

- smalcu paczkowanego w porcjach po 0,25 i 0,50 kg;

- smalcu „domowego" produkowanego z przyprawami (cebula, czosnek, majeranek) lub bez, z przeznaczeniem do smarowania pieczywa.

Przedstawiony podział jest przykładowy i nie wyczerpuje całości zagadnienia, z uwagi na fakt, że produkcja uszlachetniona jest kierunkiem przyszłościowym w polskim przetwórstwie mięsnym i stale się rozwija.

 

282. Jak przebiega produkcja hamburgerów, kotletów mielonych itp. mięsa?

 

Hamburgery są to płaskie krążki (o średnicy 75 lub 91 mm i grubości ok. 15 mm) przyprawionego mięsa mielonego, sprzedawane w formie świeżej, zamrożonej lub smażone.

Linia do produkcji hamburgerów, kotletów mielonych i befsztyków tatarskich może być ustawiona w dziale produkcji mięsa uszlachetnionego. Nieodzowne elementy wyposażenia maszynowego takiej linii stanowią: typowy wilk i mieszarka do mięsa oraz dozowarka (formierka).

Dozowane porcje podawane na taśmie mogą być układane automatycznie na tacki i kierowane do maszyny pakującej za pomocą przenośnika, podobnie jak mięso mielone lub porcjowane.

Pakowanie porcji może odbywać się w maszynach zależnych od rozmiarów produkcji. W większych oddziałach stosuje się paczkarki, które pakują mięso w uformowany z folii baton oraz porcjują uformowany baton na odcinki o ustalonej długości. Zamknięcie końców batonów odbywa się w tej samej maszynie za pomocą klipsów lub poprzez zgrzewanie końców opakowań. Działanie maszyny jest więc uniwersalne i złożone, obejmuje formowanie folii w baton, jej zgrzewanie, napełnianie batonu farszem, ustalanie długości batonu, zamykanie odcinków batonu za pomocą zaciskanych klipsów lub zgrzewania, oraz oddzielanie odcinków batonu zgrzewami.

 

283. Jak plasterkuje się wędliny?

 

Pojęcie wędliny plasterkowane obejmuje określone asortymenty kiełbas, wędzonek i konserw, pokrojone maszynowo w cienkie plasterki i zamknięte w torebkach z folii polietylenowo-celofanowej, skąd przed zamknięciem (przez zgrzewanie) zostało usunięte powietrze.

Oddział plasterkowania wędlin w zasadzie powinien znajdować się w oddzielnych pomieszczeniach, ze względu na inne wymagania technologiczne oraz zastosowanie odrębnych maszyn i urządzeń. Z uwagi na charakter produktów, pomieszczenia te powinny być klimatyzowane, o temperaturze 8—10°C. Pomieszczenia magazynowe wędlin do plasterkowania oraz gotowych plasterkowanych powinny mieć temperaturę 2—4°C. Wielkość i wyposażenie oddziału jest zależne od wielkości produkcji.

Batony przeznaczone do plasterkowania umieszcza się w wózku krajalnicy, zaciska przytrzymywaczem, ustawia regulator grubości plasterków (przeważnie od 0,8 do 2,5 mm) i uruchamia maszynę. Krajalnica, po odpowiednim ustawieniu, może układać na przenośniku plasterki wędlin w odpowiednie porcje po kilka plasterków lub schodkowo, jedne na drugich — w systemie ciągłym.

Wędliny plasterkowane mogą być pakowane ręcznie lub maszynowo i wkładane do specjalnych opakowań. Dla wyrównania masy netto porcji wędlin dopuszcza się wtedy obecność jednego plasterka niepełnego, który jednak nie może znaleźć się na wierzchu porcji, lecz w sposób nie psujący estetyki torebki musi zostać umieszczony między całymi plasterkami. Wędliny zapakowane w torebki są następnie automatycznie zgrzewane próżniowo. Podczas tego procesu następuje ewakuowanie powietrza z opakowania i zamknięcie go przez zgrzewanie.

W rozwiązaniach nowoczesnych maszyn porcje wędlin są układane na przenośniku na jednej taśmie folii. Taśma wraz z porcją jest przesuwana ruchem ciągłym na dalsze stanowisko, gdzie następuje nakrycie drugą warstwą folii. Równocześnie następuje spawanie boków torebki, z pozostawieniem otworu do ewakuowania powietrza. Następną operacją jest rozdzielenie uformowanych torebek z wędlinami i skierowanie ich do komory, gdzie po ewakuacji powietrza następuje spawanie torebek. Zamknięte torebki są przekazywane do stanowisk wagowych.

 

284. Na czym polega produkcja tłuszczów uszlachetnionych?

 

Tłuszcze topione uszlachetnione są produkowane w postaci smalcu paczkowanego lub smalcu tzw. domowego.

Paczkowanie smalcu może odbywać się dwoma sposobami: przez nalewanie płynnego smalcu do naczyń lub torebek albo za pomocą automatu paczkującego.

Smalec wstępnie schłodzony może być nalewany do kubeczków parafinowanych lub torebek pergaminowych i w tej postaci poddawany zestaleniu przez ochłodzenie, a następnie pakowany (zawijanie torebek lub nakrywanie wieczkami kubeczków). Jest to system kłopotliwy i pracochłonny, występuje przy nim duża ilość manipulacji związanych z koniecznością przenoszenia otwartych opakowań z płynnym smalcem do pomieszczeń chłodzonych, zawijania końców torebek i zamykania ich lub nakładania wieczek na kubeczki po całkowitym zastygnięciu smalcu, niewygodne ładowanie do transporterek itp.

Wszystkich tych wad nie ma system automatycznego pakowania smalcu. Paczkarka do smalcu, działająca na podobnej zasadzie jak paczkarka do masła, wypuszcza na przenośnik gotowe kostki smalcu (po 125 i 250 g), opakowane w pergamin z nadrukiem. Kostki te po włożeniu do transporterek są gotowe do wysyłki z zakładu produkcyjnego.

Smalec o temperaturze 10 — 13°C (zbyt niska temperatura nie sprzyja właściwemu formowaniu smalcu) jest ładowany do zbiornika wyposażonego w podajniki ślimakowe, doprowadzające tłuszcz pod ciśnieniem do urządzenia dozującego. Urządzenie dozujące, pracujące na zasadzie objętościowego odmierzania porcji, za pomocą tłoka wypycha uformowaną kostkę do układu paczkującego, który zawija kostkę w papier pergaminowy z nadrukiem firmowym.

Dla osiągnięcia stałej masy kostki, która może być zresztą regulowana w czasie pracy maszyny, jest konieczne intensywne zgniatanie smalcu w trakcie formowania kostki (zależne w ogromnym stopniu od temperatury smalcu) w celu uzyskania jednolitej i jednorodnej struktury tłuszczu. Zapakowane kostki smalcu za pomocą wyrzutnika i zwrotnicy są przekazywane na taśmę przenośnika, skąd są pobierane do pakowania w skrzynki lub kartony.

Cechy jakościowe smalcu produkowanego przez zakłady przemysłu mięsnego na skalę fabryczną (bezwonny i bez aromatu swoistego dla smażonego tłuszczu) powodują, że nie jest on na ogół używany do smarowania pieczywa. W związku z tym, smalec ten jest przetapiany w gospodarstwie domowym z dodaniem różnych przypraw, zależnie od gustów konsumentów. Aby licznym konsumentom smalcu dać produkt nadający się do bezpośredniego spożycia, przemysł mięsny opracował produkcję smalcu tzw. domowego w kilku wariantach przedstawionych w tabeli:

 

 

Słoninę do produkcji smalcu domowego rozdrabnia się w wilku przez siatkę z oczkami o średnicy 5 mm, miesza z solą i przyprawami i wytapia. Cebulę kraje się w plasterki i podsmaża. Smalec domowy wytapia się najlepiej w kotłach otwartych, metodą suchą.

Produkcja słoniny mielonej polega na tym, że wystudzoną słoninę (4°C), nie wykazującą żadnych odchyleń jakościowych, poddaje się rozdrobnieniu w wilku przez siatkę o oczkach 5 mm. Następnie za pomocą formierki lub napełniarki dozującej pakuje się rozdrobniony tłuszcz w torebki polietylenowe porcjami o żądanej wielkości (0,25, 0,50, 1,0 kg). Słoninę mieloną można produkować ze słoniny niestandardowej, tj. takiej, która ze względu na zbyt małe kawałki i grubość, nie nadaje się do obrotu rynkowego.

 

285. Jak produkuje się konserwy uszlachetnione?

 

W grupie tej produkuje się asortymenty najbardziej odpowiednie do przyrządzania posiłków w gospodarstwie domowym czy to w postaci dań obiadowych, zestawów obiadowych łączonych, czy też śniadań i kolacji. Produkcja konserw uszlachetnionych to wytwarzanie tzw. obiadów w puszce (np. bigos, gulasz, cielęcina z groszkiem, wołowina z kaszą gryczaną, baranina z ryżem, flaki wołowe w rosole, wieprzowina z grochem itp.), umożliwiających po otwarciu puszki (dobrane wielkości porcji dla pojedynczych osób albo mniejszych, lub większych rodzin) i podgrzaniu jej zawartości, podanie gotowego posiłku w ciągu kilkunastu minut.

Technologia produkcji konserw uszlachetnionych nie odbiega od technologii produkcji konserw mięsnych w ogóle.

 

 

Edytowane 15 Lipca 2015 przez Maxell

[Maxell]

Produkcja zwierzęcych tłuszczów topionych

 

286. Jaki jest cel wytopu tłuszczów zwierzęcych?

 

Wytapianie tłuszczów ze zwierzęcego surowca tłuszczowego daje w wyniku produkt, którego wartość i trwałość jest znacznie wyż­sza niż tłuszczu surowego.

Trwałość otrzymanego produktu tłuszczowego jest wynikiem oddzielenia od tłuszczu wody i ciał białkowych oraz zniszczenia enzymów (fermentów), tj. czynników rozkładających tłuszcze, wskutek zastosowania wysokiej temperatury wytapiania.

Produkt (smalec lub łój topiony) otrzymany w wyniku wyta­piania zawiera oprócz czystego tłuszczu minimalne (0,25—0,50%) ilości wody i zanieczyszczeń mechanicznych. Zawartość tych do­mieszek wpływa niekorzystnie na jakość tłuszczu topionego i stanowi, szczególnie przy smalcu wieprzowym, podstawę do klasyfi­kacji jakościowej. Ilość tych domieszek jest związana przede wszystkim z zastosowanymi metodami wytopu tłuszczu.

 

287. Jakie wymagania stawia się surowcom tłuszczowym?

 

Surowcami do produkcji zwierzęcych tłuszczów topionych są tłu­szcze uzyskane ze zwierząt rzeźnych, ochłodzone lub zamrożone. Tylko wyjątkowo poddaje się wytopowi surowce tłuszczowe solo­ne lub peklowane. Najważniejszymi surowcami tłuszczowymi są: słonina, sadło, otoki wieprzowe, tłuszcz drobny wieprzowy, tłuszcz pachwinowy wieprzowy oraz łoje surowe: wołowy i ba­rani. Surowce tłuszczowe przeznaczone do produkcji tłuszczów topionych jadalnych, zarówno wieprzowych jak i innych, powin­ny pochodzić ze zwierząt, których tusze zostały uznane przez organ urzędowego badania zwierząt rzeźnych i mięsa za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń.

Surowiec tłuszczowy przeznaczony do wytopu powinien mieć naturalną barwę oraz zapach. Łoje surowe powinny być bez­względnie świeże tak, aby po przetopie kwasowość gotowego pro­duktu mieściła się w granicach określonych normą dla łoju jadal­nego. Warunek ten jest szczególnie ważny ze względu na to, że łoje, w odróżnieniu od innych tłuszczów topionych, nie nadają się do rafinacji.

W surowcu tłuszczowym nie powinny znajdować się gruczoły, skóry, mięso, ścięgna, mięso krwiste, nerki, wymiona, jelita, ko­ści itp. zanieczyszczenia, których obecność wpływa na pogorsze­nie jakości gotowego produktu, a ponadto na obniżenie wydajno­ści wytopowej tłuszczu.

Surowiec tłuszczowy powinien być przekazywany do wytopu wg rodzajów (a możliwie i dat produkcji). Surowiec budzący ja­kiekolwiek zastrzeżenia należy wytapiać oddzielnie. Ma to na ce­lu uniknięcie ewentualnego pogorszenia jakości większej partii produktu gotowego.

Słonina jest rzadziej używana do wytopu niż inne surowce wieprzowe. Wytopowi poddaje się tylko słoninę niestandardową, t j. nie nadającą się do obrotu rynkowego ze względu na grubość lub wielkość kawałków. Słonina przeznaczona do wytopu powin­na być biała, z lekkim odcieniem różowym lub kremowym, o powierzchni suchej lub lekko wilgotnej, lecz nie lepkiej. Nie­dopuszczalne są: nalot pleśni, omulenie i zanieczyszczenia me­chaniczne. Konsystencja słoniny powinna być jędrna, zaś przekrój powinien stanowić jednolitą warstwę tkanki tłuszczowej (dopuszczalna najwyżej jedna warstwa mięsa o grubości do 3 mm). Słonina nie może być pobrudzona krwią i nie powinny być w niej pozostawione tzw. krwiaki. Zapach musi być cha­rakterystyczny dla słoniny surowej lub rozmrożonej; niedopusz­czalny zapach zjełczały lub inny obcy.

Sadło jest zwykle matowobiałe, spoiste i miękkie. Na jego smak i spoistość znaczny wpływ wywiera żywienie świń w czasie chowu, szczególnie w okresie poprzedzającym ubój, np. nadmier­ne spasanie makuchów powoduje lekko gorzkawy smak i nieco rozluźnioną konsystencję sadła.

Otoki wieprzowe to tłuszcz krezkowy jelit cienkich, grubych i żołądków. Barwa otok powinna być biała lub lekko różowa, jest dopuszczalny lekki odcień żółtawy. Powierzchnia otok po­winna być błyszcząca lub matowa, lekko wilgotna, ale nie omulała. Na przekroju widoczne różowoczerwone pasemka naczyń krwionośnych. Konsystencja otok w temperaturze 5°C jest półtwarda; w temperaturze ok. 18°C — miękka.

Tłuszcz drobny wieprzowy są to małe (poniżej 0,5 kg) kawał­ki słoniny, okrawki tłuszczu uzyskane przy rozbiorze półtusz wieprzowych (np. przy zdejmowaniu i wyrównywaniu płata sło­niny, obróbce schabu) lub przy obróbce przygotowującej elemen­ty do dalszej produkcji (np. obróbka szynek, boczków, tj. roz­biór uzupełniający). Tłuszcz drobny powinien mieć barwę białą z lekkim odcieniem różowawym lub kremowym, konsystencję ję­drną nieco miękką, zapach świeży i swoisty. Niedopuszczalne są: lepkość powierzchni (oślizłość świadcząca o zbyt długim lub w nieodpowiednich warunkach przetrzymywaniu tłuszczu przed wytopem), kawałki mięsa i gruczoły, wszelkie zanieczyszczenia mechaniczne oraz zapach jełczenia.

Tłuszcz pachwinowy uzyskuje się w wyniku rozbioru pach­winy wieprzowej. Barwa jak przy tłuszczu drobnym, konsysten­cja bardziej miękka, zapach swoisty. Niedopuszczalne jest prze­znaczenie do wytopu tłuszczu pachwinowego, wykazującego ja­kiekolwiek oznaki nieświeżości.

Do przetopu na smalec spożywczy można stosować także tłuszcz zdejmowany ze skór świńskich, o ile wytop odbywać się będzie w urządzeniach typu Titan, de Laval, Sharples itp. w za­kładach będących pod stałym nadzorem IW.

Łój wołowy pochodzący ze zwierząt młodych jest biały, ze zwierząt starszych i starych — żółty do żółtoczerwonego z różo­wymi naczyniami krwionośnymi. Powierzchnia łoju powinna być sucha, błyszcząca lub lekko matowa do całkiem matowej. Konsystencja w temperaturze 15°C twarda, krucha, nie ustępująca pod lekkim naciskiem palca. Barwa przekroju jednolita, zaś wy­gląd ziarnisty o nierównej powierzchni. Zapach swoisty dla łoju świeżego, niedopuszczalne obce zapachy.

Łój barani różni się od łoju wołowego matowobiałym zabar­wieniem, swoistym specyficznym zapachem baraniny (którego intensywność wzmaga się wraz z wiekiem zwierzęcia) oraz za­wartością znacznie większej ilości tkanki łącznej.

Łój młodych koni jest białawy, o spoistej konsystencji i żół­tawym odcieniu, u koni starszych - żółty, o konsystencji luź­nej, łatwo topliwy (zaczyna się topić przy silniejszym ściśnięciu w palcach). Zapach tłuszczu końskiego zanurzonego w gorącej wodzie jest mdławy, odmienny od łoju wołowego.

Łój koński i łój barani nie są wytapiane w Polsce z przezna­czeniem do celów spożywczych.

 

288. Jak postępuje się z surowcami tłuszczowymi przed wytopem?

 

Surowiec tłuszczowy ciepły z uboju (sadło i otoczki) przed prze­kazaniem do przetopu musi być odparowany i ostudzony. W wy­jątkowych przypadkach dopuszcza się wytop tłuszczu świeżego nie ostudzonego, jednak przy braniu takiego surowca należy zwrócić uwagę aby nie był on zaparzony lub nie uległ zaparze­niu. W celu zapewnienia właściwej jakości nie ostudzonego su­rowca, sadło, słonina i otoki przekazywane do wytopu powinny być zawieszane na specjalnych wózkach, zaś pozostały świeży tłuszcz — rozłożony cienkimi warstwami.

Czas przetrzymywania świeżej słoniny i sadła w pomieszcze­niach magazynowych chłodzonych nie może przekraczać 6 dni, licząc od chwili uboju; otoki powinny być przekazywane do wy­topu w ciągu 24 godzin; tylko w wyjątkowo uzasadnionych przy­padkach czas ten może zostać przedłużony do 48 godzin. Tłuszcz ze skór, tłuszcz peklowany i tłuszcz rozmrożony powinny być skierowane do przetopu w ciągu najdalej 48 godzin. Czas prze­trzymywania surowców tłuszczowych przed wytopem w pomie­szczeniach niechłodzonych nie powinien przekraczać 6 godzin. Pomieszczenia służące do przetrzymywania surowca tłuszczowe­go (magazynowe) powinny być chłodzone do temperatury 2—6°C, czyste, suche, zaciemnione i odpowiednio wentylowane.

Sadło lub słonina uzyskane z rozbioru ciepłych półtusz wie­przowych przed magazynowaniem powinny być odparowane i ostudzone. Sadło, słonina lub otoki wieprzowe, po ostudzeniu do temperatury 15°C, mogą być następnie zawieszane po kilka kawałków na jednym haku. Ostudzone do temperatury 5°C mogą być złożone na kratach drewnianych warstwą o grubości do 60 cm. Taki sam sposób postępowania należy stosować przy otokach wieprzowych otrzymywanych z uboju. Tłuszcz drobny wieprzowy oraz tłuszcz pachwinowy wieprzowy przetrzymuje się w magazynie chłodzonym na kratach drewnianych, w warstwie grubości ok. 25 cm.

Surowce tłuszczowe chłodzi się w zimnej wodzie lub pomie­szczeniach chłodzonych. Ochładzanie w zimnej wodzie zmniej­sza podatność surowca tłuszczowego na psucie się oraz zapobiega zbytniemu nagrzewaniu w czasie rozdrabniania w wilku. Ochła­dzanie w wodzie o temperaturze 2—4°C powoduje, że surowiec tłuszczowy staje się bardziej zwarty (przyczynia się to do do­kładniejszego rozdrobnienia) i uzyskuje większą wydajność wytopową. Prawidłowe ochłodzenie surowca tłuszczowego zwiększa wydajność jego wytopu o 3—4% w stosunku do surowca nie ostudzonego.

Podczas przemywania i ochładzania w wodzie przenika ona do porów i kanalików tkanki tłuszczowej, powodując pęcznienie substancji białkowych. Ta część wody utrzymuje się w tkance tłuszczowej mechanicznie i musi być stamtąd usunięta. W tym celu tłuszcz moczony poddaje się ociekaniu, układając go na drewnianych kratach, w pomieszczeniach o temperaturze tzw. zerowej (od 0 do 4°C) i odpowiedniej wentylacji. Tłuszcz otrzy­many z dobrze ochłodzonego surowca nie wykazuje obcych za­pachów, których pozbywa się surowiec tłuszczowy w czasie ochładzania. Dobrze ochłodzony surowiec jest łamliwy, na prze­kroju ma barwę białawą i temperaturę ok. 4°C. Najkorzystniej­szy czas ochładzania surowców tłuszczowych w wodzie wynosi 6 godzin, przy czym może się on wahać w granicach 4—12 godzin. Zbyt długie przetrzymywanie powoduje, że surowiec tłusz­czowy wchłania zbyt dużo wody, staje się miękki i jakość jego ulega pogorszeniu.

W pomieszczeniach chłodzonych studzi się surowce tłuszczo­we, dla których chłodzenie wodne nie jest wskazane, ze wzglę­du na zbytnią nasiąkliwość lub w przypadku stosowania suchej metody wytopu. Pomieszczenia służące do ochładzania surowca tłuszczowego powinny być dobrze wietrzone, w celu uniknięcia nadmiernej wilgotności, mieć ograniczony dostęp światła (które przy spieszą niekorzystne zmiany jakościowe w tłuszczach) oraz temperaturę od 0 do 6°C. W tych warunkach czas chłodzenia waha się w granicach 8—12 godzin.

Tłuszcz peklowany oraz tłuszcz ze skór trzyma się w skrzyn­kach, w warstwach nie grubszych niż 15 cm. W przypadku nie­możności wytapiania surowców tłuszczowych na bieżąco, należy je zamrażać. Surowce mrożone przed przekazaniem do wytopu muszą zostać rozmrożone i skontrolowane organoleptycznie pod względem jakości.

 

289. Jak zestawia się surowiec do wytopu tłuszczów zwierzęcych jadalnych?

 

Do produkcji smalcu klasy I przeznacza się surowce tłuszczo­we świeże i mrożone: sadło, słoninę, tłuszcz drobny, tłuszcz z pachwiny i tłuszcz z podgardla. Wskazane jest stosowanie su­rowców mrożonych o możliwie krótkim okresie składowania.

Do produkcji smalcu klasy II, poza surowcami tłuszczowymi stosowanymi do wytopu smalcu klasy I, używa się tłuszczu oto­kowego, tłuszczów solonych, peklowanych lub wędzonych.

Do produkcji łoju wołowego topionego stosuje się łoje suro­we wołowe i cielęce: okołonerkowy, sieciowy, drobny i otokowy.

Do produkcji łoju baraniego topionego są używane łoje bara­nie surowe: okołonerkowy, sieciowy i drobny.

Surowiec do produkcji tłuszczów topionych powinien pocho­dzić ze zwierząt rzeźnych uznanych przez IW za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń.

 

290. Jakimi metodami wytapia się tłuszcze zwierzęce?

 

Technologia procesu topienia odróżnia dwie zasadnicze metody wytopu tłuszczów zwierzęcych: suchą i mokrą.

Sucha metoda wytopu polega na działaniu wysoką tempera­turą na surowiec tłuszczowy, rozdrabniany bez dodawania wody. W czasie wytapiania tą metodą następuje parowanie wody za­wartej w surowcu tłuszczowym.

Przy metodzie mokrej do surowca tłuszczowego dodaje się wodę, na skutek czego po wytopieniu otrzymuje się zawiesinę tłuszczu w wodzie. Aby otrzymać czysty tłuszcz zawiesinę tę od­wirowuje się i w wyniku działania siły odśrodkowej następuje oddzielenie od tłuszczu wody i zanieczyszczeń mechanicznych. Metoda mokra pozwala na uzyskanie wyższej i bardziej jednoli­tej jakości smalcu, ponadto zaś eliminuje stosowanie wyższej (niż przy metodzie suchej) temperatury, wpływającej na pod­wyższanie kwasowości wytopionego tłuszczu. Prowadzenie wy­topu metodą mokrą odbywa się w urządzeniach zamkniętych, co powoduje wyeliminowanie szkodliwego działania na tłuszcz światła i powietrza, nieuniknione przy wytopie metodą suchą w kotłach otwartych.

Ze względu na technikę przerobu, metody wytopu dzieli się na okresowe i ciągłe.

Przy okresowej metodzie wytopu przebieg procesu odbywa się według powtarzającego się schematu: załadowanie surowca tłuszczowego - wytop tłuszczu - rozładowanie urządzeń (pro­dukt gotowy). Przykładem metody okresowej suchej jest wytop w kotłach otwartych, okresowej mokrej — w autoklawach.

Metoda wytopu ciągłego polega na tym, że występuje ciągłe załadowywanie surowca, ciągły wytop i stałe otrzymywanie pro­duktu gotowego, tj. tłuszczu topionego. Przez całą linię produk­cyjną surowiec tłuszczowy i produkty przejściowe są podawane automatycznie ze stanowiska na stanowisko. Ujemną stroną mokrej metody wytopu jest nieprzydatność uzyskanych skwarków (zawierających białko i pewien procent tłuszczu) do użycia w przetwórstwie, do czego nadają się skwarki uzyskane z wytopu metodą suchą.

 

291. Jak przebiega wytop tłuszczu w kotłach otwartych?

 

Wytop tłuszczów zwierzęcych w kotłach otwartych jest prowa­dzony metodą suchą okresową.

Surowce tłuszczowe rozdrabnia się w wilku (siatka 8— 10 mm) i załadowuje do kotłów, najpierw trudniej topliwe (np. słoninę), na końcu zaś sadło - najłatwiej topliwe z tłuszczów wieprzowych. Wkładanie do kotłów nowych partii surowca po­winno następować po dokładnym wymieszaniu (mechanicznym lub ręcznym) poprzedniej porcji. Mieszanie surowca w czasie za­ładunku (oraz wytopu) zapobiega przypalaniu się tkanki tłusz­czowej.

Po załadowaniu kotła otwiera się dopływ pary (w kotłach dwupłaszczowych) i rozpoczyna wytop. Ciśnienie pary w koszul­ce kotła (pomiędzy kotłem a płaszczem) utrzymuje się w granicach 1,5—2,5 atm., co daje temperaturę ok. 110—120°C. Wytapia­nie trwa 3—5 godzin (średnio cykl wytopu trwa 4 godziny).

Pod koniec wytopu, co poznaje się po klarowności tłuszczu oraz złocistej barwie skwarków, należy zamknąć dopływ pary do kotłów. Po stwierdzonym obniżeniu się ciśnienia pary (na mano­metrze) spuszcza się tłuszcz do zbiornika półproduktu, w którym następuje ustanie się smalcu, w czasie którego opadają na dno drobniutkie skwarki (pozostałe jeszcze w tłuszczu po uprzednim przecedzeniu go i oddzieleniu zasadniczej masy skwarek) i zanie­czyszczenia. Po odstaniu tłuszcz ze zbiornika przepompowuje się do prasy filtracyjnej, stąd zaś do zbiornika gotowego produktu i ochładzalnika. Smalec należy jak najszybciej ochłodzić do temperatury 24—26°C, aby nie dopuścić do powstania krystalicznej struktury — kaszkowatości, obniżającej klasę smalcu.

Skwarki, po ocieknięciu z tłuszczu i obniżeniu temperatury do ok. 80°C, prasuje się w prasach mechanicznych lub hydrau­licznych. W czasie prasowania używa się przekładek z blachy stalowej o grubości ok. 7 mm, gładkich i nie dziurkowanych, aby nie wyginały się. Warstwa skwarek po wyprasowaniu nie po­winna być grubsza niż 5 mm.

 

292. [informacyjnie] Jak wytapia się tłuszcz w autoklawach?

 

Wytop w autoklawach jest, podobnie jak wytop w kotłach otwartych, metodą okresową, ale mokrą.

Surowiec tłuszczowy przeznaczany do wytopu w autoklawie rozdrabnia się (z wyjątkiem sadła) w wilku przez siatkę z oczka­mi 5—8 mm. Do autoklawów nalewa się wody w ilości ok. 1/3 pojemności kotła, podgrzewa do temperatury 45—50°C, wkłada surowiec tłuszczowy rozdrobniony w wilku, zawartość dokładnie miesza wiosłem drewnianym, podgrzewa mieszaninę do temperatury 70—80°C, dodaje sadło w całych błonach i zamyka auto­klaw. Następnie włącza się parę i odpowietrza kocioł przez otwór umieszczony w pokrywie. Przy ciśnieniu pary 3,5—4,0 atm. wytop powinien trwać nie dłużej niż 4 godziny, licząc od chwili zamknięcia kotła pokrywą.

Po wytopieniu tłuszczu należy zamknąć dopływ pary, odcze­kać aż spadnie jej ciśnienie, ostrożnie otworzyć zawór odpowie­trzający w pokrywie autoklawu i wypuścić resztki pary. Wydo­bywanie się tłuszczu wraz z parą jest oznaką, że wrzenie we­wnątrz autoklawu jeszcze nie ustało. Należy wtedy zamknąć

zawór w pokrywie i po odczekaniu ok. 15—20 minut ponownie ostrożnie otwierać zawór. Po wypuszczeniu pary z kotła należy, z zachowaniem odpowiedniej ostrożności, otworzyć pokrywę autoklawu, a następnie odczekać ok. 30 minut dla odstania się zawartości. W tym czasie w kotle ustalają się trzy warstwy: w najwyższej zbiera się wytopiony tłuszcz (jako najlżejszy), w środkowej skwarki (tkanka łączna), w dolnej — woda, która jest najcięższym składnikiem tej mieszaniny.

Następną czynnością jest ściągnięcie tłuszczu za pomocą ssawki zakończonej gęstym sitkiem. Ssawka ta musi być o tyle ruchoma, aby można było zmieniać jej położenie w miarę obniżania się poziomu ściąganego tłuszczu. Ściągany tłuszcz kieruje się przez emulgator do wirówki, która doczyszcza tłuszcz i w ustawieniu szeregowym może pracować tylko jedna. Wirówkę należy oczyszczać co ok. 30 minut w sposób omówiony przy wytopie tłuszczu w urządzeniu Titan. Pozostałość tłuszczu w skwarkach nie powinna przekraczać 10%, w mułku — 6%, w wodzie kotłowej i z wirówek -  0,2%. Po odwirowaniu sprawdza się klarowność otrzymanego tłuszczu, wlewając gorący smalec do szklanego cylindra lub probówki. Próbka oglądana pod światło powinna być zupełnie przezroczysta, bez zmętnienia. Zmętnienie oznacza, że woda nie została całkowicie odwirowana.

Klarowny tłuszcz kieruje się do zbiornika gotowego produktu, następnie ochładza w schładzalniku i zlewa do skrzynek. Temperatura ochłodzonego smalcu powinna wynosić 24—26°C.

Po ściągnięciu tłuszczu z autoklawu, należy spuścić wodę, dolnym spustem umieszczonym w dnie kotła. Skwarki spuszcza się do naczynia nakrytego sitem i na nim przepłukuje je gorącą wodą, aby zmniejszyć w nich zawartość tłuszczu. W przypadku, gdy zawartość tłuszczu w skwarkach (po ocieknięciu) jest wyższa niż 10%, należy je jeszcze raz przetopić. Skwarki z wytopu autoklawowego, zgodnie z obowiązującymi przepisami, przeznacza się do celów technicznych.

 

293. [informacyjnie] Jak przebiega ciągły wytop tłuszczów zwierzęcych w niskich temperaturach (aparatura firmy Titan)?

 

Surowiec tłuszczowy jest dostarczany (bezpośrednio lub przenośnikiem ślimakowym) do wilka i w jego gardzieli podgrzewany bezpośrednio parą do temperatury 70—80°C. Dzięki bezpośredniemu połączeniu gardzieli, podgrzany wstępnie surowiec jest podawany do zbiornika wytapiającego, wyposażonego w mieszadło i podtrzymującego stałą temperaturę; zbiornik ten spełnia ponadto rolę buforową. Ze zbiornika materiał jest przenoszony (za po­mocą pompy ślimakowej o zmiennej wydajności) do wirówki ślimakowej poziomej, w której odtłuszczone białka (skwarki) są oddzielane od fazy ciekłej i kierowane do podstawionego pojem­nika. Ciekła mieszanina (woda, tłuszcz i rozproszone cząstki sta­łe), jest przetłaczana pompą odśrodkową, wbudowaną w wirówkę poziomą, do podgrzewacza, gdzie przez inżektor otrzymuje się wtrysk pary bezpośredniej, dla podniesienia temperatury mie­szaniny do 95—100°C. Nadmiar pary i powietrza jest usuwany w cyklonie wypartnym, przed wejściem do wirówki samoczyszczącej (separatora), usuwającej ciała stałe, tzw. szlam. Oczysz­czanie jest zaprogramowane i sterowane za pomocą specjalnego pulpitu.

Tłuszcz oczyszczony w separatorze, pompą odśrodkową jest przetłaczany dalej przez wymiennik płytowy ciepła, obniżający temperaturę tłuszczu do 35—45°C, przed dalszym chłodzeniem, magazynowaniem czy paczkowaniem. Między pompą i wymien­nikiem płytowym tłuszcz przepływa przez szklaną rurę obok ko­mórki fotoelektrycznej. W przypadku zmętnienia tłuszczu, ko­mórka uruchamia zawór przeponowy, kierujący tłuszcz z powro­tem do zbiornika wytapiającego. Pozostały tłuszcz przechodzi przez tłuszczomierz do schładzalnika.

Szlam z separatora przechodzi do zbiornika wytapiającego, a następnie do separatora, dzięki czemu następuje dokładne od­tłuszczenie cząstek stałych. Do agregatu może być włączone specjalne urządzenie, pozwalające na uzyskanie smaku tłuszczu zbliżonego do wytapianego w kotłach otwartych, ogrzewanych bezpośrednio (przysmażony).

 

294.  [informacyjnie] Jak przebiega szybki wytop tłuszczów zwierzęcych w aparaturze Titan?

 

Metoda ta, pozwalająca na uzyskiwanie nie skoagulowanego biał­ka, jest rozwinięciem metody omówionej w poprzednim pytaniu.

Surowiec tłuszczowy rozdrobniony wstępnie w wilku prze­chodzi do szybkoobrotowego młynka, w którym w czasie wtór­nego rozdrabniania jest mieszany z gorącym (temp. 90—100°C) wytopionym tłuszczem podanym do młynka ze zbiornika końco­wego. Mieszanina ta przechodzi następnie do zbiornika z miesza­dłem, gdzie przez dalsze dodanie niewielkiej ilości gorącego tłusz­czu uzyskuje się wymaganą w urządzeniu końcową temperaturę oczyszczania w separatorze 40—45°C. Dozowanie wytopionego już tłuszczu do szybkoobrotowego młynka i zbiornika z miesza­dłem jest całkowicie zautomatyzowane i sterowane z pulpitu, który w miarę potrzeby uruchamia dwa zawory przeponowe.

Zaletami tej metody są: bardzo szybki wytop, nie skoagulowane białka, całkowita automatyzacja i ciągłość procesu, możli­wość zmian w szerokim zakresie zawartości białka w tłuszczu.

 

295. [informacyjnie] Jak wytapia się tłuszcz w aparaturze de Laval-Centriflow?

 

Dążność do wykorzystania białka, pozostającego w wytopie tłuszczu w skwarkach, dla celów konsumpcyjnych doprowadziła do opracowania przez firmę de Laval metody wytopu zwanej Centriflow. Jest to metoda sucha ciągła, przy której temperatura wytopu została znacznie obniżona  do 80—90°C.

Tłuszcz rozdrobniony w wilku zostaje podany do zbiornika pośredniego przewodem rurowym otoczonym płaszczem paro­wym, dzięki czemu następuje wstępne ogrzanie surowca do temperatury 40—50°C. W zbiorniku tym, ogrzewanym bezpośrednio parą i zaopatrzonym w mechaniczne mieszadło, tłuszcz zostaje dalej podgrzewany do temperatury 55—60°C. Następną czynno­ścią jest przepompowanie tłuszczu, z równoczesnym dalszym podgrzaniem do temperatury 70—80°C, do mieszadła wyposażo­nego w zestaw bardzo szybko obracających się noży, dokładnie rozdrabniających i rozbijających tłuszcz, w celu wytworzenia prawie emulsji.

Następną fazą jest przesunięcie masy tłuszczowej do dekantera, w którym następuje oddzielenie ciał stałych od cieczy, prze­pływającej do emulgatora przeponowego, w którym dzięki bez­pośredniemu wtryskowi pary zostaje ona ogrzana do ok. 95°C, później odpowietrzona i skierowana, do wirówki samoopróżniającej się. Opróżnianie się bębna wirówki z osadu (mułku) odby­wa się bez zmniejszenia obrotów bębna. Proces samooczyszczania się wirówki jest kontrolowany przez zawór sterujący, znajdujący się na zewnątrz wirówki; zawór może być podłączony do auto­matycznego włącznika czasowego.

Otrzymany z wirówki czysty tłuszcz zostaje skierowany do ochładzalnika płytowego, w którym ciekły tłuszcz przepływa cienką warstwą między szeregiem falistych płyt z nierdzewnej stali, ulegając szybkiemu schłodzeniu wstępnemu do temperatu­ry 35—40°C. Wstępnie schłodzony tłuszcz płynie do schładzalnika przeciwprądowego (gdzie czynnikiem chłodniczym jest amo­niak), w którym następuje obniżenie temperatury do ok. 17°C, następnie przez dozownik jest rozlewany do opakowań jednost­kowych.

Sterowanie pracą urządzenia Centriflow odbywa się na tabli­cy centralnej, na której znajdują się termometry, manometry, zawory sterownicze oraz wziernik (z odpowiednim podświetle­niem) umożliwiający wizualną kontrolę otrzymanego tłuszczu.

Czas przepływu tłuszczu przez urządzenie 7,5 minut; wydaj­ność 98% tłuszczu zawartego w surowcu. Zapotrzebowanie ener­gii elektrycznej (zależnie od typu agregatu) 17—25 kWh/t, zuży­cie surowca, pary — od 130 do 150 kg/t surowca.

 

296. [informacyjnie] Jak wytapia się tłuszcz w urządzeniu Sharples?

 

Przebieg wytopu tłuszczów zwierzęcych w urządzeniu Sharples jest podobny jak w urządzeniu Centriflow. Jest to również wy­top metodą suchą ciągłą. Różnica polega na odmienności niektó­rych rozwiązań technicznych, np. zastosowaniu w urządzeniu Sharples tarcz rozcierających tłuszcz zamiast mieszadła nożo­wego.

W wirówkach Sharples jest ciekawie rozwiązany automa­tyczny układ oczyszczający wirówkę w czasie pracy, bez ko­nieczności zatrzymywania dopływu oczyszczanej cieczy. Gdy przepływ oczyszczanej cieczy jest normalny (nie ograniczony gromadzącym się w bębnie wirówki mułkiem), to ciśnienie po obu stronach tłoka zaworu samooczyszczającego jest jednakowe i siła odśrodkowa utrzymuje zawór w położeniu zamkniętym.

Wydajność produkcyjna tłuszczów topionych, t j. ilość tłusz­czu topionego otrzymana w stosunku do zużytego surowca, za­leży od kilku czynników, z których do najważniejszych należą: rodzaj i zestaw użytego surowca (z uwagi na różną wydajność wytopową) oraz metoda wytopu. Wydajność produkcyjna tłusz­czów topionych jest tym wyższa, im więcej w składzie surowco­wym znajduje się (procentowo) sadła i słoniny.

dy gromadzący się mułek spowoduje ograniczenie przepływu cieczy, ciśnienie na tłok zaworu staje się niejednakowe i wsku­tek przewagi siły odśrodkowej następuje otwarcie zaworu. W tym momencie następuje również usunięcie mułku, w następ­stwie czego ciśnienie po obu stronach tłoka ulega ponownemu wyrównaniu i zawór automatycznie zamyka się.

W wirówkach Sharples jest ciekawie rozwiązany automa­tyczny układ oczyszczający wirówkę w czasie pracy, bez ko­nieczności zatrzymywania dopływu oczyszczanej cieczy. Gdy przepływ oczyszczanej cieczy jest normalny (nie ograniczony gromadzącym się w bębnie wirówki mułkiem), to ciśnienie po obu stronach tłoka zaworu samooczyszczającego jest jednakowe i siła odśrodkowa utrzymuje zawór w położeniu zamkniętym.

Gdy gromadzący się mułek spowoduje ograniczenie przepływu cieczy, ciśnienie na tłok zaworu staje się niejednakowe i wsku­tek przewagi siły odśrodkowej następuje otwarcie zaworu. W tym momencie następuje również usunięcie mułku, w następ­stwie czego ciśnienie po obu stronach tłoka ulega ponownemu wyrównaniu i zawór automatycznie zamyka się.

 

297. Od czego zależy wydajność produkcyjna tłuszczów topionych?

 

Różne surowce tłuszczowe mają różny skład chemiczny, zawiera­ją różny procent tłuszczu i stąd różna jest ich wydajność wytopowa. Przybliżone wydajności wytopu poszczególnych surowców tłuszczowych wynoszą w %:

 

sadło  90—92,5          

drobny tłuszcz wieprzowy  75—80

słonina  83—85

otoczki  65—75

 

Wydajność produkcyjna tłuszczów topionych, tj. ilość tłusz­czu topionego otrzymana w stosunku do zużytego surowca, za­leży od kilku czynników, z których do najważniejszych należą: rodzaj i zestaw użytego surowca (z uwagi na różną wydajność wytopową) oraz metoda wytopu. Wydajność produkcyjna tłusz­czów topionych jest tym wyższa, im więcej w składzie surowco­wym znajduje się (procentowo) sadła i słoniny.

 

298. Jak pakuje się tłuszcze topione?

 

Tłuszcz opuszczający urządzenie wy topowe powinien zostać moż­liwie najszybciej schłodzony do temperatury 20—22°C. Szyb­kie ochłodzenie jest o tyle ważne, że powolne schładzanie może spowodować (i w większości przypadków powoduje) ziarnistą strukturę smalcu, zwaną kaszkowatością. Ziarnistość ta jest wi­doczna gołym okiem i znacznie obniża jakość tłuszczu topionego, gdyż nie tylko pogarsza jego wygląd, ale powoduje także łat­wiejsze przeciekanie (np. w porze letniej) przez pergamin oraz przy rozgrzaniu trudniejsze krzepnięcie, długo utrzymując stan półpłynny tłuszczu.

Po ochłodzeniu wstępnym smalec lub łój topiony zlewa się do pudeł tekturowych lub skrzynek drewnianych. Zlewanie tłuszczów topionych odbywa się za pomocą urządzeń dozujących, pracujących na zasadzie odmierzania objętościowego. Zlewany tłuszcz powinien mieć konsystencję gęstą, lecz jeszcze ciekłą, aby mógł dokładnie wypełnić opakowanie i uformować gładką powierzchnię.

Opakowania do tłuszczów topionych muszą być czyste i zu­pełnie suche, Jako opakowania do przechowywania i transportu stosuje się:

- dla smalcu w blokach — pudła tekturowe o wymiarach 380 X 190 X 210 mm i skrzynki drewniane o wymiarach 481 X 357 X 218 mm;

- dla smalcu paczkowanego - pudła tekturowe o wymiarach 317 X 253 X 253 mm.

Przed wlaniem tłuszczu opakowanie wykłada się jednym lub dwoma arkuszami papieru pergaminowego, folii wiskozowej lub polietylenowej (bądź torbą z folii) ukształtowanymi w rodzaj torby ułożonej luźno wewnątrz opakowania, aby tłuszcz dokład­nie wypełnił opakowanie, zaś pergamin nie uległ porozrywaniu pod jego ciśnieniem.

Masa tłuszczu powinna wynosić: w skrzynkach dwa bloki po 12,5 kg, w pudłach tekturowych -- jeden blok 12,5 kg. Smalec paczkowany pakuje się do pudeł tekturowych w ilości: 70 kostek po 250 g (wymiary kostki 100 X 75 X 35 mm) lub 140 kostek po 125 g (wymiary 75 X 50 X 35 mm).

Smalec w blokach po napełnieniu opakowań jest przewożony do pomieszczeń chłodzonych, gdzie zastyga. Po zastygnięciu układa się na powierzchni bloku (tzw. zamknięcie kopertowe) wystający pergamin lub folię, wkłada do środka metrykę pro­dukcyjną i opakowanie zamyka. Skrzynki drewniane są zamyka­ne wiekiem przybijanym do boków i czół gwoździami, a następ­nie w dwu miejscach w poprzek (w odległości ok. 1/5 długości od czół) przewiązywane drutem wyżarzonym lub taśmą stalową (tzw. bednarką).

Pudła tekturowe po zamknięciu powinny być zaklejone na stykach taśmą powleczoną klejem. Po uzgodnieniu z odbiorcą opakowanie może być nie związane lub nie oklejone.

Metryka produkcyjna, wykonana z papieru pergaminowego formatu A7, zawiera: nazwę zakładu produkcyjnego, rodzaj i kla­sę tłuszczu, datę i zmianę produkcyjną (numer wytopu), numer raportu produkcyjnego, masę netto.

Na każdej skrzynce lub pudle tekturowym przymocowuje się etykietę z kartonu formatu A6 zawierającą: nazwę (znak) zakła­du produkcyjnego, rodzaj i klasę tłuszczu, datę produkcji (pacz­kowania), zmianę, numer wytopu, masę netto. W przypadku sto­sowania przeciwutleniaczy należy dodatkowo umieścić na opako­waniu transportowym (i owinięciu kostki) napis „konserwowa­ne" z podaniem nazwy i ilości użytego przeciwutleniacza.

Na specjalne zamówienie smalec może być także pakowany w puszki metalowe z blachy białej nielakierowanej.

 

299. W oparciu o jakie kryteria klasyfikuje się tłuszcze topione?

 

W odniesieniu do smalcu wieprzowego rozróżnia się dwie klasy: I i II, który to podział dotyczy wyłącznie określenia przydatno­ści smalcu do przechowywania. W obrocie detalicznym nie roz­różnia się klas jakości.

Klasyfikacja smalcu (podobnie jak stwierdzenie czy łój topio­ny mieści się w granicach wymagań normy jakościowej) polega na wykonaniu analiz laboratoryjnych określających: zawartość wody w %, zawartość zanieczyszczeń naturalnych w % i nieobecność zanieczyszczeń obcych, liczbę kwasową (ilość mg KOH na 1 g tłuszczu), zawartość nadtlenków (liczba Lea), ewentualną za­wartość przeciwutleniaczy (ilość g na 100 g tłuszczu), nieobecność aldehydu epihydronowego (próba Kreisa). Ponadto przeprowadza się ocenę organoleptyczną w celu określenia: barwy tłuszczu (w stanie stałym), konsystencji i struktury (w temp. 18—20°C), smaku i zapachu.

Poszczególnym klasom smalcu stawia się następujące wyma­gania:

Klasa I -- barwa biała do jasnokremowej. Konsystencja jed­norodna, stała, miękka i smarowna. Struktura organoleptycznie jednolita (niedopuszczalna kaszkowatość). Smak i zapach charak­terystyczny dla tłuszczu wytopionego z przewidzianych surow­ców, bez smaku i zapachu obcego; dopuszczalny lekko skwarko­wy. Zawartość wody do 0,30%. Kwasowość do: przed składowa­niem - 1,0°, po składowaniu (przed przekazaniem do obrotu) — 2,2°, w obrocie — 2,8°. Zawartość zanieczyszczeń naturalnych do 0,02%, zanieczyszczenia obce — niedopuszczalne.

Klasa II — barwa biała z odcieniem jasnoniebieskim lub szarokremowym. Konsystencja jak w klasie I. Struktura organo­leptycznie niejednolita (dopuszczalna kaszkowatość). Smak i za­pach jak w klasie I, z dopuszczeniem lekkiego zapachu i sma­ku wędzonki, tłuszczu solonego oraz otokowego. Zawartość wody do 0,50%. Kwasowość przed składowaniem może wynosić do 1,4°, po składowaniu i w obrocie - jak dla klasy I. Zawartość zanieczyszczeń naturalnych do 0,50%, zanieczyszczenia obce — niedopuszczalne.

Łoje topione jadalne są produkowane w Polsce w jednej klasie jakościowej.

Łoje topione powinny mieć barwę jasnokremową do żółtej. Konsystencję stałą, twardą i kruchą, w strukturze dopuszczalna kaszkowatość. Smak i zapach charakterystyczny, bez obcego za­pachu i smaku (dopuszczalny lekko skwarkowy). Wymagania od­nośnie zawartości wody i kwasowości - - jak dla smalcu klasy II. Zawartość zanieczyszczeń naturalnych do 0,05%, zanieczysz­czenia obce — niedopuszczalne.

 

300. Co powoduje psucie się tłuszczów?

 

W odróżnieniu od mięsa tłuszcze nie ulegają gniciu. Przyczyną psucia się tłuszczów zwierzęcych są w pierwszym rzędzie prze­miany o charakterze chemicznym, powodujące jełczenie lub łojowacenie.

Jełczenie hydrolityczne (hydroliza) zachodzi w przypadku obecności w tłuszczu wody oraz enzymu zwanego lipazą. Enzym ten znajduje się w komórkach tkanki tłuszczowej lub zostaje wytworzony przez drobnoustroje (pleśnie, bakterie). Wy­tapianie nie niszczy i nie usuwa całkowicie lipazy, dlatego tłusz­cze topione są również podatne na jełczenie hydrolityczne. Sma­lec ze skwarkami szybciej ulega hydrolizie, gdyż najwięcej wo­dy pozostaje w skwarkach.

Jełczenie oksydacyjne (utlenianie) tłuszczów odgrywa ważniejszą rolę niż hydroliza i występuje pod wpływem enzymów: lipoksydazy i peroksydazy. W czasie utleniania kwasy tłuszczowe ulegają daleko idącym przemianom. Również gliceryna powsta­jąca przy rozszczepianiu ulega w czasie jełczenia tłuszczu dal­szej przemianie na różne, najczęściej lotne substancje. Jełcze­nie oksydacyjne może występować pod postacią: aldehydowego, ketonowego i metyloaminowego.

Jełczeniu aldehydowemu podlegają glicerydy i kwasy tłuszczowe nienasycone, zaś następuje ono pod wpływem działania tlenu z powietrza (typowe utlenienie). Czynnikiem przyspieszającym jest światło słoneczne (promienie ultrafioleto­we), a także takie metale, jak żelazo i miedź oraz ich związki. Temu typowi jełczenia sprzyjają ponadto: woda i ciepło. W wy­niku jełczenia aldehydowego tłuszcz nabiera nieprzyjemnego za­pachu i smaku.

Jełczenie ketonowe przebiega pod wpływem dzia­łania drobnoustrojów, dlatego też postępowi tego procesu sprzy­jają czynniki niezbędne do życia drobnoustrojów: woda, ciepło, pożywki białkowe (fosforowe i azotowe). Jełczeniu ketonowemu zapobiegają środki hamujące rozwój drobnoustrojów.

Jełczenie metyloaminowe jest formą utleniania, przy której tłuszcz nabiera przykrej rybiej woni (trójmetyloamina), w wyniku rozkładu fosfatydów, a nie glicerydów.

Tłuszcz zjełczały zawiera substancje trujące, szkodliwe dla organizmu ludzkiego, dlatego jest dyskwalifikowany jako tłuszcz jadalny.

Łojowacenie objawia się łojowatym posmakiem tłuszczu. Następuje ono pod wpływem działania światła, zwłaszcza żółtego, oraz metali, które w ilości 2% mogą spowodować złojowacenie tłuszczu już po 7 dniach. Szczególnie szybko powoduje złojowacenie tłuszczu miedź. Tłuszcze złojowaciałe nie nadają się do ce­lów jadalnych, gdyż oprócz nieprzyjemnego smaku i zapachu za­wierają związki szkodliwe dla zdrowia człowieka.

W nieprzerobionej tkance tłuszczowej lecytyna, substancje barwiące oraz witaminy i stearyny przyczyniają się do wstrzymywania procesu jełczenia, będąc naturalnymi przeciwutleniaczami (antyoksydantami tłuszczu). W praktyce, aby zapobiec Jeł­czeniu tłuszczów jako przeciwutleniacze są stosowane różne środki chemiczne, np. kwas cytrynowy, kwas askorbinowy (wi­tamina C) oraz sacharoza.

 

301. Jak przedstawia się wydajność tłuszczu w zależności od stopnia utuczenia świń?

 

Wydajność tłuszczu w % do ogólnego ciężaru wagi żywej wygląda następująco:

 

1. Świnie słoninowe: słonina – 25, tłuszcz wewnętrzny – 4,5-9,5

2. Świnie mięsno słoninowe: słonina – 20,5, tłuszcz wewnętrzny – 3,8-8,0;

3. Świnie mięsne: słonina – 15, tłuszcz wewnętrzny – 2,5-5,5;

4. Świnie bekonowe: słonina – 13,5, tłuszcz wewnętrzny – 2,5-5,5.

 

302. Jaki jest wpływ składu tłuszczu na tzw. temperaturę jego dymienia?

 

Bardzo duże znaczenie praktyczne ma temperatura, w której tłuszcze poddawane smażeniu zaczynają dymić (rozkładać się). Wysokość tej temperatury zależy od rodzaju topionego tłuszczu oraz w dużym stopniu od zawartości w nim wolnych kwasów tłuszczowych oraz kwasów nienasyconych. W miarę powiększania się ilości walnych kwasów nienasyconych, temperatura, przy której tłuszcz zaczyna dymić, wyraźnie spada. W praktyce pożądane jest, aby temperatura ta była możliwie wysoka. Na podstawie doświadczeń (A. Manerberger) zależność temperatury, przy której rozpoczyna się wytwarzanie dymu podczas topnienia tłuszczu wieprzowego od zawartości wolnych kwasów tłuszczowych, jest następująca:

 

 

303. Jakimi sposobami konserwujemy tłuszcze surowe?

 

Tłuszcze surowe dla celów bezpośredniego spożycia nie powinny być przechowywane nawet w pomieszczeniach chłodzonych dłużej niż 100 godz. Przy dłuższym przechowywaniu słonina (będąca głównym artykułem obrotu tłuszczów w stanie surowym) powinna być zakonserwowana.

Istnieje kilka sposobów konserwowania tłuszczów surowych:

- solenie,

- wędzenie,

- mrożenie i

- puszkowanie.

Solenie przeprowadza się najczęściej metodą suchą, w temp. 4 — 5°C.

Wędzenie. Słoninę soloną (2 do 3 tygodni) wędzi się w dymie zimnym w ciągu ok. 7 dni na kolor słomkowy.

Na słoninę paprykowaną bierze się kawałki słoniny możliwie grube i starannie oczyszcza się z resztek tkanki mięsnej. Papryką naciera się przed wędzeniem. Wędzi się w dymie zimnym na barwę złocisto-słomkową. Dla zabezpieczenia słoniny przed zabrudzeniem w czasie wędzenia dobrze jest owijać wędzone kawałki merlą albo inną tkaniną rzadką, którą po wędzeniu zdejmuje się.

Mrożenie słoniny odbywa się (po jej ochłodzeniu) w komorze lub w tunelu zamrażalniczym w temp. od — 20 do — 30°C. Zamrażanie uważa się za  zakończone gdy temp. wewnętrzna słoniny osiągnie —10°C. Słoninę mrożoną magazynuje się w temp. — 10 do — 18°C.

 

 

Puszkowanie słoniny i smalcu jest bardzo dobrym sposobem konserwowania pozwalającym na przechowywanie tłuszczu przez długi okres czasu nawet w normalnej pokojowej temperaturze.

Do puszkowania bierze się słoninę świeżą; soli się nacierając poszczególne kawałki, zamyka się i poddaje pasteryzacji.

Trwałość puszkowanej słoniny w temperaturze 2 do 18°C wynosi

ponad 2 lata.

Edytowane 16 Lipca 2015 przez Maxell

[Maxell]

Opracowując nasz Elementarz, kierowałem się przede wszystkim chęcią przekazania Państwu najważniejszych informacji z zakresu technologii przetwórstwa mięsa. Tych informacji, o które prosicie w swoich mailach, podczas rozmów telefonicznych i tutaj, na naszym forum. Mam nadzieję, że moje wysiłki w redagowaniu opracowania zaowocują chęcią dalszego pogłębiania wiedzy, a tej na forum mamy dostatek. Kierując się poszczególnymi tytułami subforów, możecie poznać wszystko (no, prawie wszystko) co wiązane jest z mięsem, jego obróbką. I nie tylko.

Warto na początek, zapoznać się z Akademią Dziadka. Dzięki temu opracowaniu, będziecie w stanie wykonać swoje pierwsze, jakże oczekiwane wędliny.

Temat technologii przetwórstwa mięsa jest tak obszerny, że trzeba jeszcze co najmniej kilku lat, by stwierdzić, że na naszym forum mamy już chyba wszystko z tej dziedziny.

Cały czas grono ludzi pracuje nad tym, aby systematycznie wzbogacać stronę główną i forum w jak najbardziej przydatne Państwu materiały. Chciałbym, abyście tutaj mogli znaleźć wszystko to, co niezbędne dla realizacji naszych celów.

Starają się także o to forumowicze oraz Spółdzielnie Koleżeńskie, rozwijające się ostatnio jak grzyby po deszczu. To, jak i systematyczny wzrost liczby członków, dobrze wróży naszym planom i przedsięwzięciom.

Zapraszam zatem do zwiedzania forum, zapoznawania się z zawartą na nim wiedzą oraz do prezentowania swej produkcji.

 

Pozdrawiam serdecznie   

Maxell

 

Elementarz początkującego masarza opracowany został w oparciu o materiały autorstwa:

 

- Tadeusza Kłossowskiego,

- Adama Olszewskiego,

- Wincentego Pezackiego,

- Władysława Poszepczyńskiego,

- i innych.

Źródłem wiedzy były także materiały zawarte na naszym forum.

 

Jeśli mają Państwo jakieś uwagi lub sugestie związane z zaprezentowanym materiałem, lub propozycje co do ewentualnego rozszerzenia jego zakresu, proszę pisać. W miarę możliwości postaram się zmienić lub uzupełnić materiał zgodnie z Waszymi oczekiwaniami. 

Edytowane 16 Czerwca 2016 przez Maxell

[paweljack]

Jeśli mają Państwo jakieś uwagi lub sugestie związane z zaprezentowanym materiałem, lub propozycje co do ewentualnego rozszerzenia jego zakresu, proszę pisać. W miarę możliwości postaram się zmienić lub uzupełnić materiał zgodnie z Waszymi oczekiwaniami. 

Panie, co tu zmieniać, taki materiał,    napracowałeś się, tylko czytać i przyswajać. 

[menzur]

Kawał dobrej roboty. 

[Pacan Wojciech]

 Maxel czy elemntarz masz spakowany q pliku , czy mogę Cię poprosic o przesłąnie pliku spakowanego  np. zip lub rar-em ,Jelsi tak dziekuje .Pozdrawiam

[ZeneC]

Takie opracowania są bardzo cenne. Warto je wydrukować i mieć pod ręką, no i studiować, bez konieczności otwierania komputera. Popieram kolegę Wojciecha. Czy można prosić o publiczną  wersję w PDF-ie? Drukowanie przez kopiowanie raczej odpada, bo wkleja się także kolor tła.

[Maxell]

W wolnej chwili pomyślę, aby zrobić pdf'a.

[roger]

No dobra udało mi się to troszkę ogarnąć dorobiłem stronę tytułową i aktywny spis treści- powinno być OK

 

 

ELEMENTARZ DOMOWEGO MASARZA.pdf

 

 

PS

 

Mireczku usuń poprzedni plik jak możesz

[Kamil_1]

Dzięki roger

[menzur]

Dzięki, SUPER robota!!!

[ziezielony]

ukłony

Super...

Dziękujemy Panowie

[Gość ArkoGdynia]

Bardzo dobra pozycja     Dziękuję!