Skocz do zawartości

Wędliny domowe - forum korzysta z plików cookies. Więcej informacji znajdziesz na stronie: Polityka prywatności. W celu usunięcia tej wiadomości kliknij:    Akceptuję użycie plików cookies

Witaj na forum Wędzarniczej Braci


Logowanie »  Zaloguj korzystając z Facebooka

Rejestracja
Na naszym forum, tak jak na większości innych, musisz się zarejestrować by móc korzystać z wszystkich funkcji dostępnych dla użytkowników.

To bardzo prosta procedura, która zajmie Ci tylko chwilę, a dzięki temu będziesz mógł korzystać z dodatkowych funkcji niedostępnych dla użytkowników niezalogowanych.

Zakładając swoje konto będziesz mógł między innymi:
- rozpoczynać nowe tematy na forum,
- odpowiadać na posty innych,
- przeglądać załączone do postów zdjęcia,
- wysyłać prywatne wiadomości do innych użytkowników,
- dostawać powiadomienia o nowych postach.

Zachęcamy do rejestracji!!!
 

Zdjęcie

TECHNOLOGIA PRODUKCJI KONSERW MIĘSNYCH


  • Zaloguj się, aby dodać odpowiedź
Brak odpowiedzi do tego tematu

#1 Maxell

Maxell

    Uzależniony od forum

  • Moderatorzy
  • 16472 postów
  • MiejscowośćBełchatów

Napisano 23 sty 2013 - 13:40

PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI KONSERW MIĘSNYCH

Konserwa mięsna jest to produkt, w skład którego wchodzą głównie surowce mięsne z dodatkiem tłuszczowych i/lub podrobowych, ze zwierząt rzeźnych lub łownych, przyprawy, substancje dodatkowe dozwolone i ewentualnie surowce uzupełniające, zamknięty w hermetycznym opakowaniu, poddany obróbce cieplnej powodującej zniszczenie lub redukcję mikroflory do poziomu zapewniającego jego trwałość i bezpieczeństwo zdrowotne [PN-A-82022: 1998].
Trwałość konserw mięsnych jest w znacznym stopniu uzależniona od stanu mikrobiologicznego surowców oraz zastosowanych warunków obróbki cieplnej. Mięśnie i duże kawałki mięsa, o stosunkowo małym zanieczyszczeniu mikrobiologicznym, można w niektórych przypadkach pasteryzować (np. szynka konserwowa), natomiast mięso w postaci małych kawałków, o znacznie większym zanieczyszczeniu, poddawane jest procesowi sterylizacji (np. pasztety). Zastosowana metoda obróbki cieplnej konserw mięsnych istotnie wpływa na jakość sensoryczną gotowego produktu.
Ze względu na sposób obróbki cieplnej i trwałość mikrobiologiczną konserwy mięsne dzieli się i oznacza następująco [PN-A-82022: 1998]:
- konserwy pasteryzowane (KP) są to konserwy, które poddano obróbce cieplnej w temp. do 100°C,
- konserwy sterylizowane (KS) są to konserwy, które poddano obróbce cieplnej w temp. powyżej 100°C,
- konserwy trwałe w temperaturze otoczenia (KT) są to konserwy, które poddano obróbce cieplnej, spełniającej określone wymagania odnośnie do czasu i temperatury osiągniętej w strefie najmniejszego dogrzania, indywidualnie dobranej do właściwości produktu.

1. KONSERWY STERYLIZOWANE

□ Wymagania surowcowe

Do produkcji konserw mięsnych stosuje się zwierzęce surowce: mięsne (ze zwierząt hodowlanych i łownych), tłuszczowe i podrobowe, przyprawy, dodatki funkcjonalne i surowce uzupełniające. Surowce mięsne, tłuszczowe i podrobowe pochodzą z tusz zwierząt rzeźnych lub łownych uznanych za zdatne do spożycia przez ludzi.

□ Opakowania do konserw sterylizowanych

Konserwy mięsne są produkowane w puszkach metalowych, w folii wielowarstwowej oraz w szklanych słojach. Puszki metalowe różnią się: rodzajem metalu, lakierami, litografią, kształtem, rozmiarami i budową. W produkcji konserw mięsnych powszechnie stosuje się puszki cylindryczne. Są to puszki o przeznaczeniu uniwersalnym bez względu na wsad. Cylindryczny kształt puszek zapewnia niezawodność zamknięcia, bez konieczności stosowania specjalnych krzywek sterujących w zamykarkach, oraz umożliwia wykorzystanie toczenia się puszek w transporcie wewnętrznym. Duża różnorodność rozmiarów puszek uzasadniła podjęcie przez Międzynarodową Organizację Standaryzacyjną próby ich unifikacji na podstawie wyboru 11 średnic wewnętrznych, z przyporządkowaniem każdej z nich do określonej pojemności. Stanowią one pełny, zwykły ułamek w stosunku do puszki o pojemności 850 cm3, oznaczonej jako 1/1, a więc 1/2, 1/3, 1/4 itd., co z podaniem średnicy stanowi opis wielkości puszki, np. puszka 1/2, d = 99 mm. W Polsce szeroko rozpowszechnione są średnice 73 i 99 mm, przy czym puszki okrągłe opisuje się średnicą wewnętrzną d i wysokością zewnętrzną h, np. puszki 73 x 48 mm lub 99 x 63 mm.
Opakowania blaszane są bardzo odporne na działanie czynników mechanicznych. Jest to ich niewątpliwą zaletą w porównaniu z opakowaniami szklanymi, które muszą być chronione zarówno przed uderzeniami, jak i tzw. szokiem termicznym. Utrzymanie hermetyczności zamknięcia naczyń szklanych wymaga, obok zachowania tolerancji wymiarowej szkła i wieczek, bardzo ścisłego przestrzegania ustalonych warunków napełniania opakowania wsadem (wolna przestrzeń minimum 6%) i następnie chłodzenia. Duża masa oraz względnie wysoka cena standardowych opakowań szklanych decydują o tym, że w praktyce z reguły stosuje się opakowania metalowe. Higieniczne walory szkła oraz przezroczystość są jednak bardzo istotne dla wyboru szklanego opakowania do niektórych asortymentów konserw.

□ Proces technologiczny

W zależności od asortymentu produkowanych konserw surowiec mięsny jest w różnym stopniu rozdrabniany oraz peklowany bądź solony. Jednocześnie przygotowuje się surowce roślinne, przyprawy, zalewy, ewentualnie zasmażki. Bardzo często stosowana jest wstępna obróbka cieplna: parzenie, gotowanie, podsmażanie. Przygotowane surowce rozdrabnia się i miesza, wsadem (farszem) napełnia się puszki, słoje i/lub opakowania z tworzyw sztucznych, odpowietrza, zamyka i poddaje obróbce cieplnej. Opakowania do konserw (szklane, z tworzyw sztucznych, puszki) są przed napełnieniem (w odwróconej pozycji) mechanicznie oczyszczane gorącym powietrzem, wodą i/lub parą wodną pod ciśnieniem. Do oczyszczonych i wysuszonych opakowań dozuje się wsad.

Dołączona grafika

Odpowietrzenie ma na celu: usunięcie powietrza dla zahamowania wzrostu drobnoustrojów tlenowych, ograniczenie i/lub wyeliminowanie procesów jełczenia i niepożądanych zmian barwy oraz dla poprawienia przepływu ciepła. Odpowietrzony wsad dobrze przylega do wewnętrznej powierzchni opakowania, przyczyniając się do efektywniejszego transportu ciepła do geometrycznego centrum konserwy.
Organizacja produkcji powinna zapewnić płynność procesu produkcyjnego, gwarantując tym samym wyeliminowanie niepożądanych przestojów, m.in. przetrzymywania wsadów w hali produkcyjnej. Szczególnie niebezpieczne jest przetrzymywanie rozdrobnionego mięsa i/lub gotowych wsadów (o bardzo rozwiniętej powierzchni i natlenieniu), w których namnożenie bakterii i utlenianie tłuszczu zachodzi bardzo szybko. Czas od napełnienia i zamknięcia opakowań do rozpoczęcia obróbki cieplnej nie powinien być dłuższy niż 2 godziny. W sytuacjach awaryjnych półprodukty należy przechowywać w warunkach chłodniczych.
Wyjałowienie konserw zachodzi podczas obróbki cieplnej. Konserwy mięsne należą do grupy żywności słabo kwaśnej, o pH powyżej 4,6. Przy takich wartościach pH surowca możliwy jest rozwój Clostridium botulinum. Sterylizacja konserw mięsnych w temp. powyżej 100°C (przez określony czas) zapewnia bezpieczeństwo zdrowotne produktu końcowego.
Zastosowanie odpowiednio wysokiej temperatury oraz wystarczająco długiego czasu ogrzewania powoduje skuteczne zniszczenie formy wegetatywnej drobnoustrojów oraz ciepłoopornych przetrwalników. Wysoka temperatura i długie ogrzewanie wpływają jednak niekorzystnie na składniki mięsa, co powoduje zmniejszenie wartości odżywczej i pogorszenie jakości sensorycznej gotowego produktu. Im wyższe są parametry obróbki termicznej (temperatura i czas ogrzewania), tym destrukcja składników jest większa.
Jednocześnie, w wyniku sterylizacji, częściowej redukcji ulega ilość ciepłolabilnych witamin (głównie B1). Inaktywacja niepożądanych enzymów oraz kształtowanie konsystencji i smaku wymagają mniejszej ilości ciepła niż wyjaławianie. Ogrzewanie wołowiny w temp. 121°C powoduje dwukrotnie większe straty lizyny niż w 70°C. Stwierdzono także, że im intensywniejsza jest obróbka cieplna, tym bardziej zwiększa się stężenie produktów reakcji Maillarda (siarkowodoru, merkaptanów, siarczków, dwusiarczków i innych), zmniejsza się strawność białka oraz większy jest wyciek termiczny.
Zasadniczym problemem podczas produkcji konserw jest dostarczenie optymalnej dawki ciepła, zapewniającej bezpieczeństwo zdrowotne i niepowodującej zbyt dużej destrukcji żywieniowo ważnych składników wsadu.
W praktyce procesy ogrzewania prowadzone są w różnych kombinacjach czasu i temperatury. Ten sam asortyment konserw bywa ogrzewany wg różnych schematów czas-temperatura, w zależności od wielkości i kształtu opakowania. Stwarza to problemy w przypadku oceny stopnia dogrzania konserw, jeśli wytycznymi do sterowania procesem są tylko wysokość temperatury i czas obróbki cieplnej. Nie można bowiem porównać bezpośrednio pochłoniętej przez konserwę dawki ciepła podczas sterylizacji prowadzonej w wyższej temperaturze i krótszym czasie z dawką ciepła pochłoniętą podczas sterylizacji trwającej dłużej, ale w niższej temperaturze.
Proces produkcji konserw wymaga wyznaczania wartości sterylizacyjnej F, która powinna być obliczana w trakcie trwania procesu. Pozwala to na uwzględnienie różnic temperatury początkowej wsadu konserw i czynnika grzejnego oraz zakłóceń, związanych np. ze spadkiem ciśnienia pary.
Wartość sterylizacyjna F określa czas sterylizacji w temperaturze odniesienia, która dla sterylizacji wynosi 121,1°C (250°F) i jest wyrażana w minutach. Wyznacza się ją w strefie krytycznej, tj. w miejscu, w którym konserwa pochłonęła najmniejszą ilość ciepła. Położenie strefy krytycznej jest określone dla poszczególnych opakowań w zależności od ich wielkości i kształtu. W przypadku sterylizacji efekty letalne w temperaturach niższych niż 90°C są bardzo małe i się ich nie rejestruje. Począwszy od temp. 90°C rejestruje się efekt letalny podczas wzrostu w fazie nagrzewania, podczas całej fazy sterylizacji właściwej oraz fazy schładzania, dopóki temperatura wewnątrz konserwy, w strefie krytycznej, nie osiągnie wartości poniżej 90°C. Efekty uzyskiwane podczas ogrzewania w zmiennej temperaturze mogą być porównane z efektami uzyskiwanymi w temp. 121,1°C (250°F) przez wyznaczenie stopnia letalności L. Stopień letalności L, czyli współczynnik szybkości inaktywacji, wskazuje, ile razy szybciej lub wolniej przebiega proces wyjaławiania w danej temperaturze w porównaniu z temperaturą odniesienia i wyraża się wzorem:

Dołączona grafika

gdzie:
T - temp. w danym momencie trwania procesu, wewnątrz konserwy, w strefie
krytycznej
Tr - temp. odniesienia (najczęściej Tr= 121,1°C)
z - współczynnik efektu sterylizacji (najczęściej z = 10 K = 10°C).
Dokładniejsze wyniki uzyskuje się, jeżeli stopień letalności uwzględnia również aktywność wody i pH środowiska konserwy.
Ponieważ wartości Tr i z są stałe dla danego procesu, wystarczy zmierzyć temperaturę wewnątrz konserwy (co jest możliwe przy zastosowaniu czujników termoparowych), aby obliczyć współczynnik L i tym samym ocenić szybkość procesu w odniesieniu do warunków teoretycznych. Dla danych Tr i z są przygotowane tabele, określające stopień letalności L w zależności od temperatury T.

Dołączona grafika

Znajomość stopnia letalności L, w dowolnym momencie trwania procesu, umożliwia obliczenie wartości sterylizacyjnej F (min):

Dołączona grafika

gdzie: przedział t1- t2 jest czasem oddziaływania temperatur letalnych (> 90°).
Metod wyznaczania wartości F jest wiele. Do najprostszych należy metoda sumowania, polegająca na mierzeniu co 1 minutę temperatury w strefie krytycznej konserwy (tj. strefie pochłaniającej najmniejszą dawkę ciepła), odczytywaniu z tabel odpowiadającej tej temperaturze wartości L i sumowaniu odczytanych stopni letalności (L). Przykładowy przebieg zmian temperatury wewnątrz konserwy i zmiany wartości F podczas sterylizacji konserw przedstawiono w tabeli.

Dołączona grafika

Polska norma PN-A-82022: 1998 określa, że wartość sterylizacyjna F powinna wynosić minimum 3 minuty. Jednak nie zawsze ten czas zapewnia wystarczające wyjałowienie. Wartość sterylizacyjna, jaką osiąga konserwa podczas sterylizacji w miejscu najsłabiej dogrzanym, powinna być dobierana w zależności od asortymentu i zamierzonej trwałości konserwy. Dla konserw mięsnych należy przyjąć zasady przedstawione w tabeli.

Dołączona grafika

Dane przedstawione w powyższej tabeli wskazują, że trwałość konserw zależy od stopnia ich dogrzania. Konserwy z I grupy poddaje się pasteryzacji, dlatego w tym przypadku nie określa się wartości sterylizacyjnej tylko temperaturę osiągniętą podczas ogrzewania. Ze względu na małą dawkę ciepła, jaką pochłonęły konserwy, gotowy wyrób musi być przechowywany w warunkach chłodniczych. Konserwy z grup II-IV są produktami sterylizowanymi, ale ich trwałość jest zróżnicowana w zależności od stopnia dogrzania, mierzonego wartością F. Im wartość ta jest większa, tym konserwa jest mikrobiologicznie stabilniejsza. Specyficzną grupę stanowią konserwy mięsne zaliczane do konserw typu SSP (ang. shelf stable product). Mimo że zastosowano tylko pasteryzację, konserwy te nie wymagają chłodniczego przechowywania i są „trwałe na półce" z uwagi na dodatkowe czynniki utrwalające, tj. zmniejszone wartości aktywności wody lub pH. Proces pasteryzacji nie inaktywuje form przetrwalnikujących Clostridium botulinum, ale aw < 0,95 lub pH < 4,6 powodują, że przetrwalniki nie są w stanie kiełkować i nie stanowią zagrożenia mikrobiologicznego.
Po sterylizacji lub pasteryzacji konserwy muszą być natychmiast schłodzone do temp. poniżej 30°C. Szybkie chłodzenie ogranicza niekorzystne zmiany związane z przegrzewaniem konserw. Jednocześnie szybkie schłodzenie do temperatury niższej od optymalnej dla wzrostu drobnoustrojów zapewnia mikrobiologiczną trwałość. Te komórki bakteryjne, które w procesie obróbki termicznej nie zostały zabite, a tylko uszkodzone, nie są w stanie zregenerować się i konserwa jest bezpieczna pod względem zdrowotnym.
Podczas chłodzenia duże zagrożenie wtórnego zanieczyszczenia konserw stwarzają mikronieszczelności puszek. Zagrożeń tych nie usuwa stosowanie do chłodzenia wody dobrej jakości, odpowiadającej standardom wody pitnej, tj. wykazującej 50-100 bakterii w 1 cm3. Woda powinna być chlorowana tak, aby w wodzie ociekającej z zakładki po ochłodzeniu konserw zawartość wolnego chloru wynosiła co najmniej 0,5 mg/dm3. Dla spełnienia ww. wymagania zawartość wolnego chloru w wodzie chłodzącej powinna wynosić 2-7 mg/dm3 przy pH 6,5-8,5.
Po schłodzeniu konserwy się czyści, etykietuje i przekazuje do magazynu do dalszego wychłodzenia.
Konserwy sterylizowane (KS) i konserwy trwałe w temperaturze otoczenia (KT) należy przechowywać w temp. nie wyższej niż 18°C. Przydatność tych konserw do spożycia wynosi 12-18 miesięcy. Konserwy sterylizowane w wyniku zniszczenia mikroflory mogą mieć trwałość znacznie dłuższą (nawet 4 lata). W konserwach tych powolnie zachodzą jednak niepożądane zmiany i dlatego ich jakość jest gwarantowana tylko przez 18 miesięcy.

□ Odchylenia jakościowe

Na skutek zmniejszonego ciśnienia wewnątrz opakowania poprawnie wyprodukowane konserwy mają lekko wklęsłe wieczka i denka puszek. W przypadku nieprawidłowości w procesie technologicznym obserwuje się wybrzuszenie metalowego wieczka puszki lub słoja. Przyczyną jest bombaż fizyczny, chemiczny lub mikrobiologiczny.
Najniebezpieczniejszy i najczęściej występujący jest bombaż mikrobiologiczny. Konserwy, które uległy zepsuciu wskutek działalności drobnoustrojów, nie nadają się do spożycia. Przyczynami rozwoju mikroflory we wsadzie konserw są najczęściej: niedotrzymanie parametrów sterylizacji lub złe ich wyliczenie, długi czas między zamknięciem napełnionych puszek a sterylizacją oraz zbyt wolne chłodzenie konserw. Powodem powstania bombażu mikrobiologicznego może być także większa, niż założono, ciepłooporność mikroflory i/lub liczba przetrwalników bakterii oraz nieszczelność puszek. Należy mieć na uwadze, że drobnoustroje zwiększają swoją ciepłooporność w środowisku o niskiej aktywności wody.
Największy odsetek bombaży wywoływanych przez laseczki beztlenowe obserwuje się podczas przechowywania konserw przez pierwszy rok. W miarę upływu czasu liczba bombaży maleje, co tłumaczy się wymieraniem mikroflory metabolicznie uszkodzonej i/lub zepsuciem tych konserw, w których doszło do regeneracji bakterii. Powyższe obserwacje mają swoje uzasadnienie również w możliwości wyczerpania się składników odżywczych, w wytworzeniu się toksycznie działających na mikroflorę resztkową produktów metabolizmu, w konkurencji między mikroflorą tlenową i beztlenową.
Konserwy psują się także bez objawów bombażu. W konserwie o niezmienionym wyglądzie zewnętrznym bakterie nadal intensywnie spełniają swoje funkcje życiowe, jednak bez zdolności do wytwarzania gazu. Bakterie te można podzielić na dwie grupy. Bakterie pierwszej grupy wytwarzają w podłożu kwas bez wydzielania gazu, co prowadzi do zakwaszenia wsadu konserwy. Zepsuciu o ww. charakterze ulegają przede wszystkim konserwy warzywno-mięsne. Takie zepsucie określa się jako płasko-kwaśne. Bakterią szczególnie aktywnie uczestniczącą w tym procesie jest Bacillus thermoacidurans.
Drugą grupą są bakterie słabo aktywne biochemicznie, niewytwarzające ani kwasu, ani gazu. Należą do nich przede wszystkim ziarniaki, a wśród nich gronkowce, które nie zmieniają wyglądu zewnętrznego oraz smaku i zapachu wsadu konserwy.
Przyczyną niekorzystnych zmian sensorycznych wsadu konserwy jest z reguły niewłaściwe przechowywanie. Żadnej z konserw nie można uważać za nieograniczenie trwałą. Wraz z upływem czasu przechowywania zwiększa się degradacja składników treści konserwy, przejawiająca się niekorzystnymi zmianami smakowitości, barwy, konsystencji, tekstury i soczystości, co w konsekwencji prowadzi do zepsucia abiotycznego. Sprowadza się ono tylko do przemian fizykochemicznych.
Decydujący wpływ na jakość organoleptyczną i trwałość przechowalniczą konserw mają przede wszystkim: jakość surowca, zastosowana metoda ogrzewania (intensywność denaturacji białek), stopień odpowietrzenia konserwy, dodatek substancji stabilizujących (np. kwas askorbinowy) oraz temperatura składowania.
Jeżeli do produkcji konserw użyto mięsa o wyjściowo dużym zanieczyszczeniu mikrobiologicznym lub jeśli konserwy zostały poddane działaniu zbyt dużej dawki ciepła, to ich jakość ulega pogorszeniu, szczególnie pod względem organoleptycznym. W takim przypadku degradacja składników konserwy może bardzo szybko się zwiększyć, zwłaszcza że konserwy sterylizowane przechowuje się w stosunkowo wysokiej temperaturze. Zepsucie abiotyczne wystąpi już po stosunkowo krótkim czasie, np. po 2 latach. Jeśli natomiast do produkcji zastosowano surowiec o małym zanieczyszczeniu mikrobiologicznym i poddano go krótkiej obróbce cieplnej w stosunkowo niskiej temperaturze, to na początku składowania wsad konserwy nie będzie jeszcze miał optymalnego smaku i zapachu. Tego rodzaju konserwy nadają się do długiego składowania, ponieważ dopiero podczas magazynowania osiągają optymalną smakowitość i charakteryzuje je korzystna jakość organoleptyczna przez długi czas przechowywania. Wyraźna abiotyczna degradacja pojawi się dopiero po stosunkowo długim czasie, np. po 6 latach lub później. Trwałości przechowalniczej sprzyja dodatek substancji stabilizujących, takich jak np. mieszanka peklująca, oraz odpowiednie odpowietrzenie konserw.

2. KONSERWY PASTERYZOWANE.

□ Wymagania surowcowe

Mięsne konserwy pasteryzowane są produkowane z mięsa jakościowo najcenniejszego. Surowcem do produkcji są szynki, łopatki i polędwice uzyskane z rozbioru półtusz wieprzowych. Wyjściowe zanieczyszczenie mikrobiologiczne ww. surowców jest na ogół niewielkie.

□ Opakowania do mięsnych konserw pasteryzowanych

W produkcji pasteryzowanych konserw mięsnych szczególnie duże znaczenie mają puszki o zróżnicowanych kształtach, tj. mandolinowe i prostopadłościenne. Ich wielkość, określana pojemnością wsadu w lbs (1 lbs = 453,592 g), jest najczęściej następująca:
- mandolinowe (gruszkopodobne) - 1, 2, 3, 5, 7, 12 lbs,
- prostopadłościenne „oblong" (o podstawie prostokątnej) - 11 i 21 lbs,
- prostopadłościenne „pullman" (o podstawie kwadratowej) - 6, 11, 16, 21 lbs. Współcześnie konserwy mięsne pasteryzowane produkowane są niemal powszechnie w opakowaniach z termokurczliwych tworzyw syntetycznych. Opakowanie z tworzyw sztucznych musi zapewniać:
- trwałość produktu porównywalną z opakowaniem w tworzywo blaszane,
- wytrzymałość mechaniczną podczas procesu technologicznego,
- funkcjonalność i łatwe zdejmowanie folii z bloku produktu.

□ Proces technologiczny

Szynki, łopatki i schaby wykrawa się, tj. usuwa się: kości, skórę, okrywę tłuszczową oraz złogi tłuszczu międzymięśniowego, ścięgna i grube omięsne. Selekcję mięśni prowadzi się wg ich barwy, wyróżniając mięśnie jasne, którymi są: mięsień dwugłowy (po odcięciu jego najciemniejszej części, którą klasyfikuje się do mięśni ciemnych), mięsień lędźwiowo-biodrowy i mięsień półścięgnisty, mięśnie ciemne, do których zalicza się: mięsień czterogłowy (po odcięciu najbardziej ciemnych części, zaliczanych do mięśni bardzo ciemnych) i mięsień smukły oraz mięśnie bardzo ciemne, jakimi są mięsień brzuchaty i część mięśnia czterogłowego.

Dołączona grafika

Dobór rodzaju mięśni szynki zależy od produkowanego formatu. Po selekcji mięśnie są przekazywane partiami do peklowni. W produkcji tego rodzaju konserw stosuje się solanki peklujące, którymi nastrzykuje się poszczególne grupy mięśni, najczęściej w ilości około 15%, tak aby po nastrzyknięciu mięso zawierało 80-150 mg NaN02/kg. Do nastrzykiwania stosuje się wieloigłowe nastrzykiwarki z możliwością regulacji wielkości nastrzyku w zależności od grup mięśni.
Po nastrzyknięciu surowiec poddaje się masowaniu. Proces masowania trwa ok. 6 godzin i prowadzony jest w cyklach masowanie/spoczynek. Parametry masowania uzależnione są od rodzaju surowca oraz wymaganego stopnia uplastycznienia.
W przypadku produkcji szynki w puszce wymasowanym wsadem napełnia się wyłożone folią opakowanie blaszane, odpowietrza, zamyka i poddaje procesowi pasteryzacji.
Jeśli szynka produkowana jest w folii wielowarstwowej, to mięśnie układa się w dolnej folii, wytłoczonej za pomocą urządzenia wyposażonego w tłocznik, odpowietrza i zamyka przez zgrzanie z górną folią. Zamkniętą w wytłoczce z folii wielowarstwowej szynkę umieszcza się w formie metalowej i zamyka wiekiem za pomocą prasy. Czas od zamknięcia puszki czy zgrzania folii do rozpoczęcia obróbki cieplnej powinien być jak najkrótszy. Po pasteryzacji następuje chłodzenie wodą zimną do temp. ok. 30°C w centrum geometrycznym i dochładza w temp. 2-4°C.
Wyprodukowanie konserwy o możliwie najlepszej jakości organoleptycznej oraz dużej wartości odżywczej wymaga zastosowania obróbki cieplnej w stosunkowo niskiej temperaturze, czyli zastosowania pasteryzacyjnej obróbki cieplnej. W efekcie gotowy produkt charakteryzuje się ograniczoną trwałością. Osiągnięcie w konserwie temp. poniżej 100°C nie chroni przed kiełkowaniem przetrwalników, np. Clostridium botulinum, dlatego stosuje się dodatkowe czynniki utrwalające, w tym głównie peklowanie. W procesie produkcji konserw pasteryzowanych stosuje się solankę peklującą o stężeniu, które zapewnia skutek antybotulinowy, tj. solankę umożliwiającą uzyskanie zawartości 80-150 mg NaN02 w 1 kg mięsa. Konserwy pasteryzowane, w porównaniu ze sterylizowa¬nymi, mają krótszy termin przydatności do spożycia i muszą być przechowywane w warunkach chłodniczych, w temp. 0-6°C, co stanowi kolejny czynnik utrwalający. W tych warunkach najniebezpieczniejsze przetrwalniki laseczek beztlenowych Clostridium botulinum, mimo że przeżyją proces pasteryzacji, nie wykiełkują.
PN-A-82022: 1998 dla konserw pasteryzowanych przewiduje obróbkę cieplną, która powoduje osiągnięcie określonej temperatury w strefie najmniejszego dogrzania. Dla konserw blokowych ta temperatura powinna wynosić co najmniej 69°C. Należy jednak dążyć do tego, aby do sterowania pasteryzacją konserw mięsnych korzystać z wartości pasteryzacyjnej P. Kontrola pasteryzacji konserw mięsnych jest bardziej skomplikowana i do tej pory nie określono poziomu, jaki wartość P powinna osiągnąć, aby wyprodukowaną konserwę można było uznać za wystarczająco ogrzaną. Wartość P wyznacza się analogicznie jak wartość F, ale trudność przy jej wyznaczaniu stanowi temperatura odniesienia Tr i współczynnik efektu pasteryzacji z. W celu wyznaczenia wartości P przyjmowane są różne wielkości Tr (68,9-72°C) i z (4-42°C), co uniemożliwia porównanie stopnia dogrzania gotowego produktu.

Dołączona grafika

Po zakończeniu obróbki cieplnej konserwy mięsne pasteryzowane należy natychmiast schłodzić w centrum geometrycznym wsadu do temp. ok. 20°C. Temperaturę należy obniżyć możliwie jak najszybciej w całej masie wsadu. Nie jest to łatwe zadanie, ponieważ tkanka mięśniowa, a przede wszystkim tłuszczowa są złymi przewodnikami ciepła (A = 0,48 W/m-K dla mięsa i 0,18 W/m-K dla tłuszczu). Szybkie tempo obniżania temperatury wychładzanej masy osiąga się przez zwiększenie różnicy między temperaturą schładzanych konserw a temperaturą czynnika oziębiającego. Dobre rezultaty daje zastosowanie tzw. wody lodowej o temp. ok. 0°C. Wymagania mikrobiologiczne dla wody chłodzącej konserwy pasteryzowane są takie same jak w przypadku konserw sterylizowanych.
Powolne ogrzewanie i schładzanie się konserw mięsnych powoduje ich nierównomierne dogrzanie w całej objętości wsadu, zwłaszcza że konserwy te są z reguły dużymi blokami mięsa. Wynikiem jest znaczne przegrzewanie warstw brzegowych w porównaniu do warstw centralnych. Długotrwałe działanie czynnika grzejnego o wysokiej temperaturze na powierzchnię pasteryzowanego bloku pociąga za sobą negatywne skutki technologiczne i organoleptyczne. W celu ich wyeliminowania zalecane jest stosowanie ogrzewania stopniowego.
W tradycyjnym procesie ogrzewania konserwy umieszczane są w pasteryzatorze, przy czym czynnik grzejny ma stałą temperaturę. W tych warunkach konserwy przebywają przez określony czas. Konsekwencją takiego postępowania jest szybki wzrost temperatury warstw brzegowych konserwy. Pod koniec czasu ogrzewania temperatura warstw brzegowych konserwy zbliża się asymptotycznie do temperatury czynnika grzejnego, natomiast temperatura warstw centralnych konserwy rośnie powoli.
Ogrzewanie stopniowe polega na umieszczeniu konserw w letniej wodzie i stopniowym podnoszeniu temperatury czynnika grzejnego, z zachowaniem stałej różnicy ΔT między temperaturą czynnika grzejnego a temperaturą najmniej ogrzanego punktu konserwy. Zastosowanie ogrzewania stopniowego, przy odpowiednio dobranej różnicy temperatur ΔT, powoduje, w porównaniu z ogrzewaniem tradycyjnym, korzystne wyrównanie przestrzennego dogrzania bloku konserwy i tym samym lepszą jakość konserwy, ponieważ brzegowe warstwy wsadu w maksymalnej temperaturze są ogrzewane przez krótszy czas. Korzystnym skutkiem takiej technologii jest częściowe ograniczenie nieuniknionych strat przyswajalnych aminokwasów oraz witaminy Br Retencja witaminy B1 odpowiada za korzystne zachowanie wartości odżywczej żywności oraz jej jakości sensorycznej.
Konserwy ogrzewane stopniowo charakteryzują się również mniejszym wyciekiem cieplnym. Względnie niekorzystnym skutkiem stopniowego ogrzewania jest wydłużenie czasu trwania procesu pasteryzacji.
Po zakończeniu procesu produkcyjnego konserwy nieuszkodzone (niepogięte) i bez objawów nieszczelności przekazuje się do magazynu o temp. 0-6°C. W celu zabezpieczenia przed korozją puszki pokrywa się specjalną warstwą ochronną. Konserwy pasteryzowane wyprodukowane w opakowaniach z tworzyw sztucznych są magazynowane w warunkach chłodniczych maksymalnie przez 6 miesięcy, a w opakowaniach blaszanych przez 9 miesięcy.

□ Odchylenia jakościowe

Skutkami nieprawidłowo prowadzonego procesu technologicznego są odchylenia jakościowe, przede wszystkim w postaci bombaży: fizycznego, chemicznego i/lub mikrobiologicznego. W szynkach pasteryzowanych mogą również wystąpić odchylenia związane z rozwojem enterokoków. Wprawdzie są to bakterie niewytwarzające przetrwalników, ale ze względu na ich dużą ciepłooporność, zdolność do wzrostu w szerokim zakresie temperatur, w tym również w warunkach chłodniczych, w obecności soli i przy obniżonym pH, bakterie te stanowią problem nie tylko podczas produkcji, ale także w czasie przechowywania mięsnych konserw pasteryzowanych. Powodują, że podczas przechowywania pojawiają się niekorzystne zmiany: smaku, zapachu i konsystencji. Prawdopodobnie wynika to z faktu, że wprawdzie bezpośrednio po ogrzewaniu efekty letalne są znaczne, jednak komórki, które zostały uszkodzone, ale przeżyły proces, są zdolne do regeneracji w czasie składowania. Enterokoki są bakteriami nieruchliwymi i wzrastają tylko w miejscu, w którym krzepnąca galareta unieruchomiła bakterię. Po pewnym czasie powstaje jednak kolonia, która po osiągnięciu określonej wielkości jest widoczna gołym okiem. Ma ona barwę szarobiałą i dlatego żelatyna wygląda jak usiana białymi punktami.

Opracowano na podstawie: Mięso - podstawy nauki i technologii, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha




Użytkownicy przeglądający ten temat: 0

0 użytkowników, 0 gości, 0 anonimowych