[Rok 1972] Produkcja serów miękkich

Maxell · January 15, 2016

SPIS TREŚCI

I. Wiadomości ogólne z zakresu serowarstwa

II. Surowiec i materiały pomocnicze do produkcji serów miękkich

1. Warunki produkcji mleka serowarskiego

2. Surowiec do wyrobu serów

3. Materiały pomocnicze do produkcji serów miękkich

III. Ogólna technologia produkcji serów miękkich

1. Przygotowanie mleka serowarskiego

2. Wprowadzanie dodatków do mleka

3. Zaprawianie mleka podpuszczką

4. Obróbka skrzepu

5. Formowanie masy serowej

6. Solenie serów

7. Dojrzewanie i pielęgnacja serów

IV. Technologia wyrobu serów z porostem pleśniowym

1. Wyrób sera camembert

2. Wyrób sera brie

3. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne zachodzące w czasie dojrzewania serów camembert i brie

V. Technologia wyrobu serów z przerostem pleśniowym

1. Wyrób sera rokpol

2. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne zachodzące w czasie dojrzewania sera rokpol

VI. Technologia wyrobu serów miękkich z mazią na powierzchni

1. Wyrób sera romadur

2. Wyrób sera limburskiego

3. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne zachodzące w czasie dojrzewania serów romadur i limburskiego

4. Wyrób sera romadur z kminkiem

5. Wyrób sera piwnego

6. Wyrób sera münster

7. Wyrób sera brick (cegiełkowego)

8. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne zachodzące w czasie dojrzewania sera brick

9. Wyrób sera kortowskiego

10. Wyrób sera popularnego

VII. Technologia wyrobu serów pomazankowych

1. Wyrób bryndzy

2. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne zachodzące w czasie dojrzewania bryndzy

3. Wyrób sera solankowego

VIII. Technologia wyrobu serów twarogowych dojrzewających

1. Wyrób serów harceńskich

2. Wyrób serów kminkowych parzonych

IX. Higiena produkcji serów

1. Utrzymanie czystości w pomieszczeniach produkcyjnych

2. Ogólne zasady mycia i dezynfekcji aparatury i sprzętu pomocniczego w serowni

3. Mycie i odkażanie sprzętu drewnianego, regałów i półek serowarskich

4. Pranie i odkażanie chust serowarskich

5. Higiena osobista pracowników zatrudnionych przy produkcji serów

X. Dziennik techniczny wyrobu sera

Bibliografia

Rozdział I

WIADOMOŚCI OGÓLNE Z ZAKRESU SEROWARSTWA

Sery są to produkty mleczarskie szczególnie bogate w białko i tłuszcz (sery pełnotłuste, tłuste), otrzymywane w wyniku odpowiedniej obróbki skrzepu mleka, mającej na celu wydzielenie nadmiaru serwatki i uzyskanie w ten sposób dostatecznie odwodnionej masy, która po sformowaniu, nasoleniu i okresie dojrzewania daje produkt o charakterystycznym zapachu i smaku oraz o wysokiej wartości odżywczej.

Przy produkcji serów wykorzystuje się prawie w całości białko (kazeinę) i tłuszcz, które stanowią około 50% suchej masy mleka.

Sery można systematyzować według następujących kryteriów: rodzaju użytego mleka, rodzaju skrzepu mleka, techniki obróbki skrzepu, sposobu dojrzewania, zawartości wapnia w suchej masie sera itp.

Weigman i Licznerski dzielą sery podpuszczkowe na następujące grupy:

1. Sery miękkie

— z porostem pleśniowym

— z przerostem pleśniowym

— maziowe

— pomazankowe.

2. Sery twarde

— typ szwajcarski

— typ włoski — do tarcia

— typ holenderski

— typ szwajcarsko-holenderski

— typ angielski

— typ sera z masy parzonej.

Według krajowych norm sery dzieli się na grupy (zależnie od rodzaju mleka — sery owcze, krowie), na typy (ser twardy i miękki), na rodzaje (np. tylżycki, cheddar), na odmiany (np. pełnotłusty, tłusty).

tablica01

Podstawowymi składnikami serów poza wodą są białka, tłuszcz i sole mineralne. Ponadto sery zawierają również witaminy A, B, C, D i E.

Sery odgrywają ważną rolę w żywieniu ludzi, przede wszystkim ze względu na wysoką zawartość białka. Ze wskazań fizjologów wynika, że w dziennej dawce białka spożywanego przez człowieka mniej więcej połowę powinny stanowić białka pochodzenia zwierzęcego. Z uwagi na wysoką zawartość białka zwierzęcego sery mogą w pełni zastępować mięso oraz wędliny, przy czym należy zaznaczyć, że białka zawarte w mleku są łatwiej strawne. Białka sera zawierają prawie wszystkie niezbędne do rozwoju człowieka aminokwasy i dlatego zaliczane są do białek pełnowartościowych.

Niedobór białka w pożywieniu jest bardzo szkodliwy dla organizmu człowieka. Może on powodować stany chorobowe, takie jak anemia, uszkodzenie wątroby i tkanki nerwowej, degeneracja trzustki itd.

Główny składnik białek mleka oraz serów — kazeina — zawiera około 22% kwasu glutaminowego, który odgrywa ważną rolę w procesach oddechowych tkanek oraz w odżywianiu komórek. Jak wskazują wyniki wielu badań, do zaspokojenia zapotrzebowania człowieka na niezbędne aminokwasy wystarcza spożywanie codziennie 80—100 g sera miękkiego.

tablica02

W świetle przedstawionych danych staje się zrozumiałe, dlaczego prawie we wszystkich krajach stale wzrasta produkcja i spożycie serów.

O docenianiu roli serów w odżywianiu człowieka również w naszym kraju świadczy stały wzrost ich produkcji i konsumpcji. Dalszemu rozwojowi tego kierunku produkcji towarzyszyć będzie równoczesne poszerzanie asortymentu serów, szczególnie miękkich. Za zwiększaniem produkcji serów miękkich przemawia stosunkowo krótki okres ich dojrzewania, wyższa wydajność produkcji (wyższy wydatek), łatwiejsze przyswajanie przez organizm ludzki w porównaniu do serów twardych i wyższa wartość biologiczna.

W czasie dojrzewania serów miękkich większość nierozpuszczalnych białek ulega enzymatycznej przemianie w związki łatwiej strawne, rozpuszczalne w wodzie, zwłaszcza w takich serach, jak limburski, romadur, camembert i brie, w których 90—95% azotu występuje w postaci rozpuszczalnej. Natomiast w serach twardych, pomimo znacznie dłuższego okresu dojrzewania, mniej białek ulega hydrolizie na białka rozpuszczalne.

Sery miękkie zawierają również więcej niektórych witamin niż sery twarde. Sullivan stwierdził, że podczas dojrzewania sera limburskiego zwiększa się w nim ilość ryboflawiny, kwasu pantetonowego, kwasu nikotynowego oraz biotyny. Burkholder oraz inni podają, że najwięcej witamin syntetyzuje się na powierzchni serów maziowych; w miarę dojrzewania serów witaminy te stopniowo dyfundują do ich wnętrza.

Rozdział II

SUROWIEC I MATERIAŁY POMOCNICZE DO PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH

1. WARUNKI PRODUKCJI MLEKA SEROWARSKIEGO

Podstawowym surowcem do wyrobu serów jest mleko krowie. W niektórych krajach znaczne ilości serów wyrabia się również z mleka owczego (np. w Bułgarii, Grecji, Francji — roquefort), natomiast mleko kozie nie odgrywa obecnie większej roli w światowej produkcji serów.

tablica03

Mleko przeznaczone do wyrobu serów powinno być najwyższej jakości, dobry ser można bowiem wyprodukować jedynie z dobrego, świeżego mleka, o normalnym składzie chemicznym i mikrobiologicznym oraz wymaganych własnościach fizykochemicznych.

Na jakość mleka wpływa szereg czynników, w tym szczególnie stan zdrowotny krów, okres laktacji, sposób żywienia oraz higiena produkcji, przechowywania i transportu mleka.

Prawie wszystkie stany chorobowe u krów, a szczególnie choroby wymion, wpływają ujemnie na jakość mleka, powodując między innymi zmianę jego składu chemicznego.

Podstawowym procesem w produkcji serowarskiej jest otrzymywanie skrzepu z mleka w wyniku wprowadzenia do niego- enzymów i zakwasów.

Czynnikiem, który decyduje o jakości skrzepu, jest przede wszystkim ilość i jakość kazeiny, a następnie zawartość wapnia i fosforu w mleku. Obniżenie jakości kazeiny w mleku, np. przy zapaleniu wymion, jest przyczyną otrzymywania luźnego skrzepu, łatwo ulegającego rozpyleniu, co z kolei powoduje przechodzenie znacznej ilości białka do serwatki, a tym samym obniżenie jego wydatku i jakości. Mleko takie jest ponadto bardziej alkaliczne i wykazuje większą zawartość katalazy oraz leukocytów. Istotne jest również, aby mleko wykazywało normalną zawartość wapnia i fosforu, a wzajemny stosunek tych składników (CaO : P₂O₅) nie powinien przekraczać 1.

W okresie laktacji zawartość tłuszczu, białka oraz suchej masy beztłuszczowej w mleku stopniowo się zmniejsza i osiąga minimum między 6 a 7 tygodniem po wycieleniu. Następnie rozpoczyna się wzrost ilości tych składników — tym wyraźniejszy, im bliższy jest koniec laktacji.

Po wycieleniu krowa wydziela mleko o zmienionym składzie chemicznym i mikrobiologicznym, zwane siarą. Siara wykazuje zwiększoną zawartość albuminy i globulin, wysoki ciężar właściwy oraz wyraźnie gorzkawy smak. W okresie 9—14 dni po wycieleniu skład chemiczny mleka powraca do normalnego stanu i dopiero wtedy może ono być przyjmowane do przerobu przez zakłady mleczarskie. Również mleko krów wysokocielnych w okresie 6 tygodni przed ich wycieleniem zawiera większe ilości globulin i chlorków i nie nadaje się do wyrobu serów.

Mleko z dodatkiem siary lub od krów wysokocielnych bywa przyczyną wielu zakłóceń w procesie produkcji oraz wad jakościowych w gotowych produktach.

Przy prawidłowym żywieniu krów zmiany jakości podawanej paszy nieznacznie tylko wpływają na skład chemiczny mleka, natomiast niedożywienie wywołuje większe zmiany w składzie mleka, niezależnie od zmniejszenia jego ilości. Przede wszystkim mleko krów niedożywionych wykazuje zwykle niższą zawartość kazeiny (1,8—2% zamiast 2,5%).

Niektóre pasze stosowane w żywieniu krów przekazują mleku swój smak lub zapach. Z tych powodów mleko przeznaczone na sery powinno pochodzić od krów nie żywionych tego rodzaju paszami.

Do roślin, które nadają mleku silny nieprzyjemny smak i zapach zaliczyć należy przede wszystkim czosnek i piołun. Gorzkawy smak nadają mleku również takie pasze, jak brukiew, rzepa oraz podawany w dużych ilościach makuch rzepakowy. Zapach rybi może występować w mleku krów żywionych nadmierną ilością buraków i liści buraczanych. Z innych niepożądanych zapachów wymienić należy zapach kapusty, występujący przy skarmianiu większych ilości brukwi, kapusty i rzepy, a także innych roślin z rodziny krzyżowych.

Przy żywieniu krów trzeba zatem pamiętać o ujemnym wpływie niektórych pasz i jeżeli nie można całkowicie ich wyeliminować, należy przynajmniej stosować je w ograniczonych dawkach.

Nie można dawać krowom pasz zatęchłych, spleśniałych, zanieczyszczonych lub częściowo zepsutych. Pasze takie powodują często zaburzenia i różne stany chorobowe przewodu pokarmowego, a zwłaszcza są przyczyną występowania biegunek, które z kolei powodują silne zakażenie mleka bakteriami z grupy Coli. Podobne skutki powoduje karmienie krów zbyt dużą ilością liści buraczanych oraz przejście z żywienia paszą oborową na pastwiskową i na odwrót.

Bakterie z grupy Coli (Aerobacter aerogenes, Escherichia coli) wywołują wczesne wzdęcia serów. Wada ta polega na utworzeniu się w serze dużej ilości drobnych oczek (sitowata oczkowatość) wypełnionych produktami gazowymi (wodorem i dwutlenkiem węgla), wytworzonymi przez te bakterie podczas fermentacji cukru mlekowego. W miarę rozwoju bakterii z grupy Coli zwiększa się ilość produktów gazowych, wzdęcie powiększa się, ser „puchnie" i często pęka. Wada ta ujawnia się już w czasie ociekania, prasowania i solenia serów lub w pierwszych dniach dojrzewania. Sery z taką wadą nie dojrzewają prawidłowo. Oprócz znacznych zmian w miąższu wykazują nieprzyjemny smak i zapach. Zwalczanie tej wady polega przede wszystkim na likwidowaniu wtórnych zakażeń. Zaznaczyć należy, że bakterie z grupy Coli powodują wczesne wzdęcia nie tylko serów miękkich ale i twardych.

Oprócz bakterii z grupy Coli przyczyną wzdęcia serów miękkich mogą być drożdże fermentujące laktozę, które przedostają się przy zakażeniach wtórnych do mleka.

Szczególne zagadnienie w żywieniu krów stanowią kiszonki. Są one cenną karmą soczystą, szczególnie ważną w okresie zimowego żywienia. Niebezpieczeństwo związane ze stosowaniem kiszonek polega na zakażaniu obory oraz mleka bakteriami z grupy Coli, powodującymi wczesne wzdęcia serów, oraz bakteriami kwasu masłowego (głównie Clostridium tyrobutyricum), wywołującymi znacznie groźniejsze późne wzdęcia serów. Głównym źródłem zakażenia mleka tymi bakteriami są kiszonki zanieczyszczone ziemią, a więc źle przyrządzone, o nieprawidłowym przebiegu fermentacji. Prawidłowo przyrządzona kiszonka powinna być otrzymywana w wyniku fermentacji kwasu mlekowego, a nie kwasu masłowego lub octowego.

Późne wzdęcia, wywoływane przez bakterie masłowe, należą do najgroźniejszych wad serów. Występują one w 3—6 tygodni od daty wyrobu. Wada ta charakteryzuje się powstawaniem w masie serowej dużych przestrzeni wypełnionych gazowymi produktami fermentacji mleczanów wapnia (dwutlenkiem węgla i wodorem). W miarę rozwoju bakterii przestrzenie wypełnione produktami gazowymi powiększają się, stają się liczniejsze i coraz większe — ser „puchnie" i często pęka. Przekazanie takich serów do sprzedaży jest niemożliwe ze względu na zły smak i zapach (kwasu masłowego), wzdęcia i spękania oraz nieprawidłowe uformowanie oczek w serach twardych i półtwardych.

Późne wzdęcia występują najczęściej w serach twardych i półtwardych. W serach miękkich, ze względu na wysoką zawartość kwasu mlekowego, fermentacja kwasu masłowego nie zachodzi, a jeżeli powstaną warunki sprzyjające rozwojowi bakterii masłowych, wytworzony gaz natychmiast wydziela się i dlatego proces fermentacji masłowej nie uwidocznia się tak wyraźnie. Zaznaczyć należy, że bakterii masłowych, wytwarzających przetrwalniki, pasteryzacja nie niszczy. Wśród bakterii masłowych mogą również występować bakterie chorobotwórcze.

Z punktu widzenia uzyskiwania mleka wysokiej jakości ważnym zagadnieniem jest higiena produkcji, przechowywania i dostawy mleka. Mleko wydzielone przez komórki nabłonka mlekotwórczego zdrowego wymienia jest prawie sterylne. Pierwsze jego zakażenie może nastąpić w kanalikach i kanałach odprowadzających, a następnie w zatoce mlekonośnej i kanale strzykowym. Dlatego nawet mleko otrzymane w aseptycznych warunkach zawiera tysiące bakterii w 1 ml. Są to przeważnie bakterie z rodzaju Micrococcus i pałeczki z gatunku Corynebacterium bovis. Mikrokoki odznaczają się wysoką ciepłoodpornością i z tego względu przetrzymują łagodniejsze systemy pasteryzacji stosowane przy produkcji serów.

Drobnoustroje dostają się do wnętrza wymienia przez kanały strzykowe i dlatego pierwsze porcje udojonego mleka są szczególnie bogate w mikroflorę wymienia. W związku z tym konieczne jest oddzielenie tych porcji od reszty udoju i przeznaczanie na inne cele.

Jednak główne źródła zakażeń mleka znajdują się poza wymieniem. Przy doju ręcznym są to: powietrze w oborze, skóra krowy, sprzęt mleczarski oraz osoba zajmująca się dojeniem.

Duża ilość kurzu w oborze wpływa na zwiększenie zawartości nie tylko bakterii, ale również zanieczyszczeń mechanicznych w mleku. Dlatego takie czynności, jak karmienie i czyszczenie krów, zmiana ściółki, poważnie zwiększające ilość kurzu w powietrzu, nie mogą bezpośrednio poprzedzać doju, a tym bardziej nie mogą być wykonywane w tym samym czasie.

Brudna skóra krowy stanowi również źródło zakażeń bakteriami pochodzącymi z nawozu, paszy, ściółki i ziemi. Zanieczyszczenia te powodują powstawanie wad, które potęgują się w czasie przechowywania mleka.

Stan higieniczny sprzętu mleczarskiego stykającego się z mlekiem ma duży wpływ na jego czystość mikrobiologiczną. Źle umyte skopki, oziębiacze, konwie i cedzidła przyczyniają się do zakażenia mleka. Występowanie dużej ilości bakterii na sprzęcie mleczarskim spowodowane jest głównie pozostawianiem na ich powierzchni resztek mleka stanowiących doskonałe podłoże do rozwoju mikroorganizmów. Dlatego sprzęt powinien być odpowiednio myty, dezynfekowany i przechowywany. Mycie rozpoczyna się od spłukania resztek mleka zimną lub letnią wodą. Następnie sprzęt mleczarski myje się ciepłą wodą z dodatkiem środków myjących, po czym ponownie spłukuje się czystą wodą i dezynfekuje termicznie (parą lub wodą gorącą) albo środkami chemicznymi, po czym znów dokładnie spłukuje się wodą. Wskazane jest używanie przy produkcji mleka naczyń i sprzętu mleczarskiego wykonanych z gładkiego i odpornego na ścieranie materiału, bez ostrych załamań, łatwych do mycia.

Również osoba zajmująca się dojeniem może być przyczyną zakażenia mleka drobnoustrojami. Dlatego wymagane jest mycie rąk przed dojeniem oraz zakładanie czystego fartucha i nakrycia głowy. Osoby chore w żadnym wypadku nie mogą być dopuszczane do dojenia krów.

Innymi źródłami zakażeń mleka przy jego produkcji mogą być owady (np. muchy), a także woda używana do zabiegów higienicznych w oborze.

Przy dojeniu mechanicznym główne źródło zakażeń stanowią niedokładnie umyte i nie wydezynfekowane urządzenia do doju. Wymagane jest dokładne mycie i dezynfekcja urządzeń oraz utrzymywanie krów w czystości, szczególnie prawidłowe mycie i dezynfekowanie wymion przed każdym dojeniem.

Po wydojeniu mleko należy przecedzić i szybko schłodzić, jeżeli nie jest natychmiast dostarczane do zakładu mleczarskiego. Temperatura mleka po wydojeniu wynosi około 35°C. W tej temperaturze drobnoustroje rozwijają się szybko, co może spowodować wzrost kwasowości mleka, a tym samym obniżenie lub dyskwalifikację jego wartości przerobowej. Niska temperatura wpływa hamująco na rozwój drobnoustrojów i dlatego chłodzenie mleka natychmiast po udoju jest nieodzowne. Schładzanie przedłuża okres zachowania przez mleko właściwości bakteriobójczych zwany okresem bakteriocidii. Okres ten zależy od temperatury, do której mleko zostało schłodzone, i jest tym dłuższy, im niższa jest temperatura mleka oraz im mniej jest w nim drobnoustrojów.

Po schłodzeniu mleka do temperatury poniżej 15°C następuje wyraźne zahamowanie rozwoju bakterii kwasu mlekowego, natomiast powstają optymalne warunki do rozwoju bakterii psychrofilnych, niepożądanych w mleczarstwie. Rozwój tej grupy drobnoustrojów ulega wyraźnemu zahamowaniu w temperaturze poniżej 5°C.

Mleko z rannego udoju powinno być natychmiast dostarczane do zakładu mleczarskiego lub po uprzednim schłodzeniu, natomiast mleko z wieczorowego udoju musi być przechowywane do rana, tj. około 10—12 godzin. W czasie przechowywania powinna być utrzymywana stała temperatura mleka, w miarę możności nie wyższa niż 5°C. Przy przechowywaniu mleka w konwiach, np. wstawionych do basenu napełnionego zimną wodą z lodem, nie powinno się ich zamykać przykrywami, a jedynie obwiązać czystym płótnem. W pomieszczeniu, gdzie przechowuje się mleko, nie powinno być źródeł zakażenia drobnoustrojami, niewłaściwych zapachów oraz zanieczyszczeń mechanicznych. Powinno być ono suche, czyste, przewiewne i chłodne.

Transport mleka od producenta do zakładu mleczarskiego lub punktu skupu odbywa się głównie w konwiach. Mleko z udoju wieczornego nie może być mieszane z mlekiem z udoju rannego. Naczynia do transportu mleka powinny mieć gładką, łatwą do mycia powierzchnię, szczelne zamknięcia oraz odznaczać się odpornością na uszkodzenia mechaniczne i korozję powodowaną chemicznym działaniem składników mleka i środków czyszczących.

Latem mleko w transporcie powinno być zabezpieczone przed nagrzaniem, a zimą przed zamarzaniem. Stosowane środki transportowe powinny zapewniać szybką dostawę mleka do punktu skupu lub zakładu mleczarskiego.

Aby zapewnić jak najświeższy surowiec do przerobu na sery w okresie zwiększonych dostaw (latem) należy dostarczać mleko do zakładów mleczarskich nie tylko rano, ale również wieczorem.

2. SUROWIEC DO WYROBU SERÓW

Mleko dostarczone przez dostawców do zakładu mleczarskiego jest badane i oceniane z punktu widzenia jego przydatności do produkcji poszczególnych przetworów.

Wartość przerobowa mleka uwarunkowana jest przede wszystkim jego świeżością, czystością i normalnością składu chemicznego.

Mleko stosunkowo łatwo traci świeżość pod wpływem czynników zarówno wewnętrznych (enzymów rodzimych), jak i zewnętrznych (tlenu, światła, zakażenia mikrobiologicznego). Najłatwiejszym do stwierdzenia objawem „starzenia się" mleka pozostawionego po udoju bez schłodzenia jest jego ukwaszanie się. Może jednak wystąpić szereg niekorzystnych zmian bez widocznego zwiększenia się kwasowości mleka. Na przykład przetrzymywanie mleka przez kilka dni w stanie schłodzonym (w temperaturze 5—10°C) powodować może rozwój w nim bakterii psychrofilnych i wystąpienie wad, niekiedy mało wyczuwalnych organoleptycznie, ale potęgujących się później w wyprodukowanych z niego przetworach. Bakterie psychrofilne wytwarzają enzymy hydrolityczne, które później trudno zniszczyć za pomocą pasteryzacji.

Z czynników fizycznych niekorzystnie na jakość przechowywanego mleka wpływa światło.

Nie bez znaczenia dla świeżości mleka jest również wzajemne oddziaływanie składników mleka. Zmiany wywołane w jednym składniku powodują reakcję w innych.

Stopień czystości mleka zależy od ilości zawartych w nim zanieczyszczeń. Zanieczyszczeniami mleka najogólniej nazywamy wszystkie obce składniki, które przedostały się do mleka. Do najczęściej występujących należą zanieczyszczenia:

— mechaniczne, dostrzegalne nie uzbrojonym okiem (resztki pasz, ściółki, nawozu, owady itp.),

— mikrobiologiczne, ujawniające się w specjalnych próbach mikrobiologicznych,

— metalami, przedostającymi się do mleka z naczyń i sprzętu mleczarskiego,

— środkami czyszczącymi i dezynfekcyjnymi, które przedostają się do mleka wskutek niestarannego płukania naczyń i urządzeń po myciu i dezynfekcji,

— antybiotykami, występujące najczęściej przy leczeniu chorób wymion penicyliną lub innymi antybiotykami; antybiotyki zawarte w mleku mogą powodować zaburzenia w procesie technologicznym, wstrzymując np. rozwój pożądanych bakterii i hamując proces fermentacji (w zakwasach, serach itp.),

— insektycydami, używanymi do niszczenia much, kleszczy i innych pasożytów w oborach oraz do niszczenia szkodników na roślinach uprawnych,

— radionuklidami (głównie stront 90, jod 131, cez 137), które do mleka mogą się przedostawać z opadów radioaktywnych powstałych w czasie wybuchów nuklearnych.

O wartości mleka przeznaczonego do przerobu decyduje przede wszystkim jego skład chemiczny. Normalność składu chemicznego mleka jest trudna do zdefiniowania, gdyż skład ten wykazuje wahania wywoływane wieloma czynnikami, takimi jak cechy indywidualne krowy, jej rasa, wiek, okres laktacji, sposób żywienia itp. Mieszając mleko od różnych krów zmniejsza się te wahania i dlatego za normalny przyjmuje się taki skład mleka, który cechują wartości średnie. Im bardziej skład mleka odbiega od tej średniej, tym mniej wykazuje cech mleka normalnego.

Mleko przeznaczone do produkcji serów powinno być wysokiej jakości. Jakość mleka w serowarstwie ma specjalne znaczenie, ponieważ warunkuje przebieg złożonych procesów technologicznych. Z tych względów zakres badań mleka przeznaczonego do celów serowarskich został poszerzony i obejmuje oprócz określenia zawartości tłuszczu i białka, oceny organoleptycznej kontroli świeżości oraz ustalania ilości zanieczyszczeń mechanicznych i zafałszowań mleka — jeszcze wykonywanie specjalnych prób, polegających na określeniu rodzaju i ilości drobnoustrojów występujących w mleku oraz zdolności krzepnięcia pod wpływem podpuszczki.

W praktyce przydatność mleka do celów serowarskich określana jest przeważnie na podstawie:

— oceny organoleptycznej,

— kontroli świeżości,

— próby mikrobiologicznej określającej rodzaj i ilość, drobnoustrojów występujących w mleku,

— wyniku próby fermentacyjno-reduktazowej, fermentacyjno-podpuszczkowej oraz próby na krzepliwość mleka pod wpływem podpuszczki.

OCENA ORGANOLEPTYCZNA MLEKA

Ocena organoleptyczna mleka polega na określeniu takich cech, jak barwa, zapach i konsystencja. Badanie zapachu i wyglądu zewnętrznego pozwala na wykrycie wielu wad mleka spowodowanych nieprzestrzeganiem higieny doju (np. zapach obory), nieodpowiednim żywieniem krów (np. zapach paszy), nieodpowiednimi warunkami przechowywania (np. zapach stęchlizny, zmiana barwy lub konsystencji).

Przy odbiorze mleka bada się również jego temperaturę w celu sprawdzenia, czy zostało ono należycie schłodzone. W mleku nisko schłodzonym słabo ujawniają się wady zapachu. W praktyce zapach mleka określa się w momencie otwierania konwi, w której dostarczono mleko, lub w czasie wylewania mleka z konwi do zbiornika wagi.

Na podstawie wyglądu mleka oraz ilości osadu pozostałego po wylaniu mleka (np. w konwi) można również w pewnej mierze określić stopień jego zanieczyszczenia. Dokładniejszą ocenę stopnia zanieczyszczenia mleka można uzyskać przez przefiltrowanie odmierzonej ilości mleka (zwykle 500 ml) przez krążek z waty bawełnianej o znormalizowanej powierzchni (np. o średnicy 3,2 cm). Ilość osadu na sączku porównuje się po wysuszeniu z odpowiednim wzorcem i określa stopień zanieczyszczenia.

KONTROLA ŚWIEŻOŚCI MLEKA

Przy odbiorze mleka przeprowadza się również kontrolę świeżości. Przede wszystkim określa się kwasowość czynną mleka za pomocą wskaźników pH. W Polsce stosuje się powszechnie w tym celu próbę alizarolową, polegającą na zmieszaniu mleka (1 lub 2 ml) z taką samą objętością alizarolu (nasycony roztwór alizaryny w 60% obj. etanolu) i obserwowaniu zabarwienia oraz przebiegu ścinania się mleka. Mleko świeże wykazuje w próbie alizarolowej barwę liliowo- czerwoną i nie ścina się. Przy lekkim jego ukwaszeniu barwa zmienia się na brunatnoczerwoną, a przy silnym — na brunatnożółtą. Jednocześnie obserwuje się wytrącanie skrzepu.

Oznaczanie kwasowości przez miareczkowanie (kwasowość ogólna) ługiem sodowym wobec fenoloftaleiny jest metodą dokładniejszą, lecz bardziej pracochłonną od próby alizarolowej. Mleko przy odbiorze w zakładzie mleczarskim nie powinno wykazywać kwasowości ogólnej wyższej niż 7,8°SH i niższej niż 6,8°SH. Niższa kwasowość wskazuje, że mleko może pochodzić od krów chorych (np. na choroby wymion) lub jest zafałszowane np. przez rozwodnienie lub dodanie środków konserwujących. Wyższa kwasowość świadczy o nadmiernym rozwoju bakterii fermentacji mlekowej, które powodują rozkład cukru mlekowego na kwas mlekowy i inne produkty. Zarówno w pierwszym, jak i w drugim przypadku mleko jest nieprzydatne do wyrobu serów. Rodzaj i ilość drobnoustrojów występujących w mleku określa się za pomocą próby reduktazowej oraz fermentacyjnej.

PRÓBA REDUKTAZOWA

Do oznaczania stopnia zakażenia mleka służy próba reduktazowa z błękitem metylenowym lub z resazuryną. W próbie tej do mleka znajdującego się w wyjałowionej probówce ze szkła dodaje się roztworu błękitu metylenowego lub resazuryny (np. 1 ml roztworu wodnego barwnika na 10 ml mleka). Po zamknięciu probówki sterylnym korkiem gumowym lub specjalnym kapslem przetrzymuje się ją w łaźni wodnej lub w termostacie w temperaturze 37°C, chroniąc przed światłem. Próbki odwraca się co pół godziny i obserwuje się przebieg odbarwiania się próby z błękitem metylenowym lub zmiany zabarwienia próby z resazuryną. Całkowity zanik lub zmiana zabarwienia jest następstwem redukcji barwnika. Zaznaczyć należy, że w próbie reduktazowej z błękitem metylenowym nie oznacza się bezpośrednio ilości bakterii, ale ustala się czas, jaki jest potrzebny do obniżenia potencjału oksydoredukcyjnego mleka do takiej wartości, przy której następuje odbarwienie błękitu metylenowego.

Duży wpływ na potencjał oksydoredukcyjny mleka wywiera rozpuszczony w nim tlen. Bakterie rozwijające się w mleku zużywają najpierw tlen do swych procesów życiowych, zaś później redukują barwniki dodane do mleka. Im więcej jest w mleku bakterii, tym szybciej następuje odbarwienie błękitu metylenowego. Czas odbarwienia zależy więc od stopnia zakażenia mleka bakteriami, a więc od jakości mleka.

tablica04

W próbie reduktazowej z resazuryną kolor początkowy barwnika (niebieski) zmienia się poprzez fioletowy i różowy do białego. Próba reduktazowa z resazuryną przebiega znacznie szybciej niż próba z błękitem metylenowym. Osoba przeprowadzająca próbę nie czeka, aż resazuryna zupełnie się odbarwi, a tylko po upływie określonego czasu porównuje barwę mleka ze standardem obejmującym 6 stopni. W standardzie tym stopień 6 ma kolor niebieski (resazuryna niezmieniona — mleko najwyższej jakości), a stopień 0 barwę białą (odbarwienie zupełne resazuryny — mleko najgorszej jakości).

Wyniki uzyskane za pomocą próby reduktazowej nie zawsze są zgodne z wynikami otrzymanymi za pomocą metod bardziej dokładnych, np. metody płytkowej. Jest to związane z faktem, że czas redukcji zależy nie tylko od ilości drobnoustrojów, lecz również od ich rodzaju i żywotności, a także od zawartości w mleku tlenu oraz innych substancji mających wpływ na rozwój drobnoustrojów i na potencjał oksydoredukcyjny mleka (np. od zawartości leukocytów).

W mleku szybko schłodzonym po udoju do temperatury 3—5°C i przetrzymywanym w niskich temperaturach następuje zahamowanie rozwoju drobnoustrojów i w wyniku tego przedłużenie czasu redukcji barwników. Jak już mówiliśmy, przy długotrwałym przechowywaniu mleka w niskich temperaturach mogą się w nim jednak rozwinąć bakterie psychrofilne (w temperaturze powyżej 5°C), które w próbie reduktazowej nie są wykrywane, gdyż w temperaturze 37°C nie rozwijają się.

PRÓBA FERMENTACYJNA

Próba fermentacyjna jest uzupełnieniem próby reduktazowej i pozwala na przybliżone określenie rodzaju bakterii znajdujących się w mleku. Próba ta polega na śledzeniu przebiegu krzepnięcia mleka przechowywanego w temperaturze 37°C w ciągu 24 godzin.

rysunek01

W celu wykonania próby fermentacyjnej do wyjałowionych probówek ze szkła wlewa się odmierzone ilości badanego mleka, przeważnie po 40 ml, następnie probówki zamyka się sterylnymi korkami i wstawia do termostatu lub łaźni wodnej na 24 godziny. Pierwszą wstępną ocenę próbek badanego mleka przeprowadza się po upływie 12 godzin. Mleko dobrej jakości nie powinno wówczas wykazywać żadnych widocznych zmian wyglądu. Po upływie 24 godzin wyjmuje się statyw z probówkami z termostatu i przeprowadza zasadniczą ocenę uzyskanych skrzepów.

Według Petera rozróżnia się następujące typy skrzepów mleka: gl — galaretowaty, s — serowaty, z — ziarnisty, w — wzdymający, pł — płynny. Każdy z tych skrzepów, w zależności od natężenia objawów fermentacyjnych, dzieli się na trzy stopnie oznaczone cyframi 1, 2 i 3.

Skrzep galaretowaty to skrzep równy, porcelanowy, bez pęknięć i szczelin lub tylko z nielicznymi pęknięciami. Jest to skrzep najbardziej pożądany w serowarstwie i wskazujący na przewagę w mleku właściwych bakterii kwasu mlekowego.

Skrzep serowaty to skrzep z obficie wydzielającą się serwatką, często skurczony, świadczący o obecności w mleku bakterii wytwarzających enzym podpuszczkowy, chociaż bakterie fermentacji mlekowej nadal wykazują przewagę.

tablica05

Skrzep ziarnisty występuje w postaci ziaren. Wskazuje on na obecność w mleku — obok właściwych bakterii fermentacji mlekowej — bakterii z grupy pałeczki okrężnicy i mikrokoków.

Skrzep wzdymający jest to skrzep poszarpany, wzdęty, z dużym opływem serwatki i z objawami gazowania. Wskazuje on przede wszystkim na znaczną przewagę bakterii wzdymających, głównie z grupy pałeczki okrężnicy.

Nietworzenie się skrzepu wskazuje na brak właściwych bakterii kwasu mlekowego lub na obecność w mleku substancji antybiotycznych bądź innych substancji hamujących rozwój drobnoustrojów.

Jak wynika z tablicy 5, mleko wykazujące w próbie fermentacyjnej skrzep S₃, Z₃, W₂ i W₃ nie może być w ogóle użyte do produkcji serów, zaś mleko o skrzepie S₂, Z₂ i W₁, jest wątpliwej jakości.

PRÓBA FERMENTACYJNO- REDUKTAZOWA

Najodpowiedniejsze do celów serowarskich jest mleko odbarwiające się w próbie reduktazowej po 4 godzinach i dające w próbie fermentacyjnej skrzep typu gl₁oraz gl₂. Ponieważ obie próby — reduktazowa i fermentacyjna — wymagają tej samej temperatury, można je więc przeprowadzać w tych samych probówkach. Jest to tzw. próba fermentacyjno-reduktazowa. W tym celu do probówki z mlekiem dodaje się 1 ml błękitu metylenowego i po wstawieniu jej do termostatu kontroluje się w ściśle określonym czasie przebieg odbarwiania się mleka do momentu całkowitego jego odbarwienia (próba reduktazowa). Następnie probówki pozostawia się w termostacie przez 24 godziny, w celu oceny jakości skrzepów (próba fermentacyjna).

PRÓBA NA OBECNOŚĆ LEUKOCYTÓW

Oprócz prób fermentacyjno-reduktazowych w wielu krajach obowiązuje przeprowadzanie prób na obecność leukocytów, w celu wyeliminowania z produkcji serowarskiej mleka pochodzącego od krów chorych na ostre zapalenie wymion. Do tego celu służy prosta i mało pracochłonna próba zwana „Withe Side Test". Sposób wykonania tej próby jest następujący. Z każdej konwi lub zbiornika dostarczonego przez dostawców pobiera się około 10 ml mleka. Następnie po 3 krople mleka z każdej próbki umieszcza się na czarnej szklanej płytce uprzednio wysterylizowanej i odtłuszczonej o wymiarach 4X4 cm i dodaje po 1 kropli 1/10 n wodorotlenku sodowego. Mleko miesza się z wodorotlenkiem sodowym przez 30 sekund za pomocą szklanej bagietki i obserwuje wygląd mieszaniny. Mleko pochodzące od krów zdrowych powinno być płynne i nie wykazywać żadnego skłaczenia. Natomiast mleko pochodzące od krów chorych na ostre zapalenie wymion ścina się, tworząc drobne lub większe kłaczki.

rysunek02

Dla ułatwienia jednoczesnego przeprowadzania większej liczby prób można sporządzić czarną szklaną płytkę podzieloną na 24 kwadratowe pola o wymiarach 4X4 cm. Na tej płytce można umieścić jednocześnie 24 próbki mleka. Wodorotlenek sodowy dodaje się do 6 próbek jednocześnie.

PRÓBA FERMENTACYJNO-PODPUSZCZKOWA

Szczególnie serowarski charakter ma próba fermentacyjno-podpuszczkowa. Pozwala ona na dokładniejsze niż próba fermentacyjna określenie przydatności mleka do celów serowarskich. Próbie tej poddaje się mleko pobrane z wanny serowarskiej już po dodaniu do niego zakwasu i podpuszczki.

Przeprowadza się ją podobnie jak próbę fermentacyjną, z tym że do 40 ml mleka dodaje się 2 ml roztworu podpuszczki (przygotowanej z 0,5 g podpuszczki w proszku o mocy 1:100 000, rozpuszczonej w 500 ml wody z 2 łyżeczkami soli kuchennej) i po dokładnym wymieszaniu wstawia do termostatu o temperaturze 37°C. Skrzep uzyskany po 12 godzinach poddaje się ocenie. W tym celu z próbek zlewa się serwatkę, zaś „serki" ostrożnie wyjmuje się i wykłada na czystą, białą bibułę, poddaje ogólnym oględzinom, a następnie kraje wzdłuż na pół. Dobre mleko serowarskie daje serek charakteryzujący się zapachem czysto kwaśnym, o długim cylindrycznym, ołówkowatym kształcie, jednolitej grubości, bez pęknięć i szczelin, zwarty, w

miarę miękki, ale nie mażący się. Przekrój serka powinien być gładki, bez oczek lub z niewielką ich ilością. Serwatka powinna być klarowna.

rysunek03

Jeżeli mleko ma nienormalny skład lub jeżeli są w nim obecne szkodliwe drobnoustroje, serek jest przeważnie skręcony, o gąbczastej konsystencji, z licznymi oczkami (sitowaty) i pęknięciami. Przy silnym zakażeniu mleka bakteriami wzdymającymi „serek" jest porozrywany, a serwatka mętna, o niewłaściwym zapachu.

PRÓBA SCHERNA

W celu wyeliminowania z produkcji mleka nieprawidłowo krzepnącego pod wpływem podpuszczki przeprowadza się próbę krzepliwości np. metodą Scherna. Próba ta polega na wprowadzeniu do 50 ml mleka o temperaturze 35°C podpuszczki w ilości powodującej krzepnięcie mleka o normalnym składzie w ciągu 10—14 minut. Następnie obserwuje się, po jakim czasie nastąpiło ścięcie mleka oraz jaka będzie zwartość skrzepu po dalszych 10 minutach przetrzymywania.

Dobre mleko daje jędrny, zwięzły skrzep, wydzielający czystą, klarowną serwatkę. Mleko pochodzące od krów chorych (np. na choroby wymion) lub żywionych paszami ubogimi w sole mineralne (niska zawartość wapnia w mleku), jak również mleko zafałszowane (np. z wodą lub sodą) krzepnie później, po upływie 20 minut, albo nie krzepnie wcale. Mleko nadkwaszone krzepnie znacznie wcześniej od mleka normalnego (przed upływem 10 minut).

Oprócz czasu krzepnięcia próba ta pozwala ustalić właściwości uzyskanego skrzepu. Ocenę tych właściwości przeprowadza się według klasyfikacji Koestlera.

Mleko o skrzepie bardzo dobrym i dobrym, uzyskanym w odpowiednim czasie (w próbie krzepliwości mleka), jest właściwym surowcem do produkcji serów.

tablica06

Mleko dające pozostałe rodzaje skrzepów lub nie wykazujące oznak ścinania się nie powinno być używane do produkcji serów.

Do wykrywania w mleku przeznaczonym na sery bakterii fermentacji masłowej, wywołujących późne wzdęcia serów, służą badania na obecność beztlenowców przetrwalnikujących. Do niedawna stosowana była powszechnie próba Weinzirla, obecnie zaś metoda Burriego (z agarem słupkowym z glikozą).

Surowcem do wyrobu serów miękkich powinno być zatem mleko spełniające następujące wymagania:

— świeże, o normalnym składzie, bez wad smaku, zapachu i konsystencji, pochodzące od krów zdrowych,

— o kwasowości nie przekraczającej 7,8°SH oraz nie niższej niż 6,8°SH,

— o czystości mechanicznej (badanej metodą filtracyjną) I stopnia,

— odbarwiające błękit metylenowy w próbie reduktazowej w czasie powyżej 3 godzin i nie tworzące w próbie fermentacyjnej skrzepów typu S₂, S₃, Z₂, Z₃, W₁, W₂, W₃ oraz pł₂ i pł₃,

— w próbie na obecność leukocytów według „White Side Test" dające wyniki: 0 oraz (+),

— w próbie fermentacyjno-podpuszczkowej dające „serek" gładki, w kształcie ołówka jednolitej grubości, bez pęknięć i szczelin, zwarty; przekrój serka powinien być bez oczek lub z niewielką ich liczbą,

— w próbie krzepliwości mleka (według Scherna) krzepnące w ciągu 10—14 minut i dające skrzep jędrny, zwięzły, wydzielający klarowną serwatkę.

3. MATERIAŁY POMOCNICZE DO PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH

Podstawowymi materiałami pomocniczymi (dodatkami) do produkcji serów miękkich są: czyste kultury serowarskie, farba serowarska pochodzenia roślinnego, chlorek wapniowy, podpuszczka naturalna lub preparat podpuszczkowy (podpuszczka sztuczna), sól kuchenna.

CZYSTE KULTURY SEROWARSKIE

Czyste kultury serowarskie zawierają zwykle nie jeden gatunek drobnoustrojów, lecz ich zespół, zwykle o różnych właściwościach biochemicznych.

Do podstawowych drobnoustrojów niezbędnych w procesie dojrzewania każdego sera należą bakterie fermentacji mlekowej (te same, które wchodzą w skład szczepionki maślarskiej). Ponadto w skład szczepionek do wyrobu niektórych serów miękkich wchodzą bakterie tzw. czerwieni (Bacterium linens) i pleśnie. Dojrzewanie serów miękkich z porostem pleśniowym (np. serów typu brie, camembert) zawdzięcza się dwu gatunkom pędzlaka: Penicillium candidum i Penicillium camemberti, a serów typu roquefort z przerostem pleśni — pędzlakowi Penicillium requeforti. Niekiedy wywołuje się powierzchniowy rozwój Oidium (Oospora) lactis, powodując peptonizację kazeiny bez przykrych zmian smaku i zapachu.

Ponieważ o składzie mikroflory szczepionek serowarskich decydują typ sera i związane z jego wyrobem procesy technologiczne, które wpływają na wyselekcjonowanie się odpowiednich grup drobnoustrojów, dlatego czystych szczepionek serowarskich nie określa się gatunkową ani rodzajową nazwą znajdujących się w nich drobnoustrojów, lecz nazwą typu lub rodzaju sera, do którego wyrobu są niezbędne, na przykład: szczepionka do wyrobu serów miękkich, kultury pleśniowe do produkcji sera camembert itp.

Stosując kultury serowarskie należy ściśle przestrzegać instrukcji załączonej do każdego ich opakowania.

FARBA SEROWARSKA POCHODZENIA ROŚLINNEGO

W celu nadania miąższowi sera typowej dla danego rodzaju i zawsze tej samej barwy (żółtej, oranżowo- żółtej) stosuje się dobarwianie mleka. Jest to konieczne zwłaszcza w miesiącach zimowych, a ściślej w okresie, kiedy krów nie karmi się paszami zielonymi. Również mleko przerabiane na sery chude lub półtłuste bywa często dobarwiane.

Do barwienia serów używa się przeważnie farby serowarskiej w postaci alkalicznego roztworu orleanu, w którym istotną substancją barwiącą jest karotenoid zwany biksyną (wyciąg z nasion drzewa Bixa orleana), bądź szafranu w postaci alkoholowego roztworu złoto- żółtego barwnika z grupy karotenoidow, ekstrahowanego z kwiatów szafranu (Croccus sativus).

Farba serowarska ma zdolność barwienia kazeiny oraz tłuszczu w mleku. Dodaje się ją w ilości 1—3g na 100 litrów mleka. Ilość dodawanej farby serowarskiej zależy od wielu czynników, między innymi od rodzaju sera, pory roku, zawartości tłuszczu i kazeiny w mleku, mocy (stężenia) farby. Po dodaniu farby mleko należy dokładnie wymieszać, w celu równomiernego jej rozprowadzenia.

CHLOREK WAPNIOWY

Chlorek wapniowy (CaCl₂-6H₂0) służy do kompensowania obniżonej zdolności krzepnięcia mleka. Stosuje się go w przypadkach gdy mleko serowarskie słabo krzepnie pod wpływem podpuszczki. Najczęściej właściwość tę wykazuje mleko pochodzące od krów będących w końcowym okresie laktacji, od krów karmionych paszami ubogimi w sole wapniowe oraz mleko po pasteryzacji. Obniżenie zdolności krzepnięcia mleka pasteryzowanego spowodowane jest wytrąceniem części fosforanu wapniowego [4 CaHP0₄-> Ca₃(P0₄)₂ + Ca(H₂P0₄)₂].

Dawka chlorku wapniowego wynosi przeważnie 10— 20 g na każde 100 litrów mleka, w zależności od stopnia obniżenia zdolności krzepnięcia mleka. Wprowadza się go w postaci wodnego roztworu. W tym celu odważoną ilość chlorku wapniowego rozpuszcza się w wodzie, po czym dodaje do mleka serowarskiego. Po wprowadzeniu chlorku wapniowego mleko należy dokładnie wymieszać, w celu równomiernego rozprowadzenia soli wapniowej w całej masie mleka.

Chlorek wapniowy silnie chłonie wodę i z tych względów w stanie bezwodnym powinien być przechowywany w hermetycznie zamkniętym naczyniu.

PODPUSZCZKA SEROWARSKA

Podpuszczka powoduje ścinanie się mleka bez wywoływania zmian kwasowości. Zaliczana jest, a ściślej jej enzym chymozyna, do enzymów z grupy proteinaz.

Pod działaniem podpuszczki mleko lekko podgrzane po pewnym czasie ścina się, przy tym nie zachodzą w nim zmiany kwasowości. Zjawisko krzepnięcia mleka pod wpływem podpuszczki ma charakter chemiczny i polega na hydrolitycznym przekształceniu rozpuszczalnego kazeinianu wapniowego w nierozpuszczalny parakazeinian wapniowy, który przechodzi w stan żelu i tworzy skrzep mleka. Wskutek powstania skrzepu podpuszczkowego następuje kurczenie się żelu (zjawisko synerezy), któremu towarzyszy wydzielenie się serwatki. Pozwala to na dość silne odwodnienie skrzepu, a następnie doprowadzenie go za pomocą obróbki mechanicznej do stanu masy serowej dającej się formować.

W zależności od sposobu przygotowania rozróżniamy podpuszczkę serowarską naturalną i preparat podpuszczkowy, zwany też podpuszczką sztuczną. Podpuszczka naturalna stanowi wyciąg uzyskany w wyniku ekstrakcji drobno pokrojonych żołądków cielęcych kwaśną, pozbawioną albuminy i globulin serwatką zwaną zwarnicą. Stosowana jest głównie przy produkcji serów ementalskich. Do produkcji pozostałych serów, zarówno twardych jak i miękkich, używa się przeważnie preparatu podpuszczkowego, który uzyskuje się przez utrwalenie środkami chemicznymi, a następnie wytrącenie i wysuszenie na proszek ekstraktu z żołądków cielęcych. Preparat podpuszczkowy jest wyrabiany w trzech postaciach: w płynie, w proszku i w tabletkach. Moc jego jest następująca:

Postać podpuszczki Moc

Płynna 1 : 10 000 do 1 : 25 000

W proszku 1 : 50 000 do 1 : 200 000

W tabletkach 1 : 10 000 do 1 : 100 000

Dobrej jakości podpuszczka powinna być wolna nie tylko od drobnoustrojów chorobotwórczych, lecz również od drobnoustrojów szkodliwych z punktu widzenia prawidłowego przebiegu procesu technologicznego. Z bakterii chorobotwórczych stwierdzane były niejednokrotnie w podpuszczce w proszku Clostridium perfingenes wywołujące groźne zatrucia pokarmowe. Z drobnoustrojów technicznie szkodliwych, które z podpuszczki mogą przedostać się do mleka serowarskiego, wymienić należy bakterie z grupy Coli i bakterie masłowe oraz drobnoustroje gnilne, tlenowe, laseczki przetrwalnikujące, mikrokoki, drożdże i pleśnie.

Bakterie z grupy Coli i bakterie masłowe obecne w podpuszczce, podobnie jak zbyt duża ilość innych szkodliwych drobnoustrojów, mogą być przyczyną poważnych wad serów.

Podpuszczkę przechowuje się w szczelnie zamkniętych naczyniach, w chłodnym i ciemnym miejscu.

SÓL KUCHENNA

Solenie serów ma istotny wpływ na przebieg procesów technologicznych, a ponadto spełnia ważną funkcję regulatora procesów mikrobiologicznych podczas dojrzewania serów. Ma ono na celu nadanie serom prawidłowego smaku, reguluje dalsze ociekanie, przyspiesza tworzenie się skórki, wpływa korzystnie na zmiany w konsystencji masy serowej podczas dojrzewania. Sól ogranicza również rozwój szkodliwych bakterii proteolitycznych, głównie z rodzaju Fluorescens oraz Coli-aerogenes.

Sól używana do celów serowarskich powinna być możliwie czystym chlorkiem sodowym, zawierającym nieznaczną tylko ilość niektórych zanieczyszczeń zwykle towarzyszących soli kuchennej. Sól kamienna na ogół tym wymaganiom nie odpowiada, natomiast powinna im sprostać dobra warzonka.

Sól kuchenna używana do celów serowarskich powinna spełniać następujące wymagania:

tabela.str.37

Do solenia serów na sucho najodpowiedniejsza jest sól o kryształach mających średnicę 1,0—3,0 mm, a nie sól miałka.

Maxell · January 15, 2016

Rozdział III

OGÓLNA TECHNOLOGIA PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH

Ogólnie proces technologiczny przy produkcji serów miękkich można podzielić na następujące etapy:

— przygotowanie mleka serowarskiego,

— wprowadzanie dodatków do mleka,

— zaprawianie podpuszczką i krzepnięcie mleka,

— obróbka skrzepu,

— formowanie masy serowej,

— solenie serów,

— dojrzewanie i pielęgnacja serów.

1. PRZYGOTOWANIE MLEKA SEROWARSKIEGO

Przygotowanie mleka serowarskiego polega na odpowiednim wybraniu surowca na podstawie oceny, a następnie na jego oczyszczeniu, normalizacji i pasteryzacji, po czym zostaje skierowany do wanny lub kotła serowarskiego.

OCZYSZCZANIE MLEKA

Świeżo udojone mleko powinno być cedzone, w celu usunięcia zanieczyszczeń mechanicznych. Zabieg ten nie zmniejsza jednak w istotnym stopniu liczby drobnoustrojów ani nie obniża ilości rozpuszczalnych zanieczyszczeń w mleku. W zakładach mleczarskich mleko oczyszcza się przepuszczając je przez odpowiednio rozbudowane cedzidła-filtry (filtr — warstwa gęstej tkaniny lub waty umieszczona między dwiema powierzchniami siatkowymi), albo za pomocą wirówki czyszczącej. Wirówkowe czyszczenie, tzw. klaryfiksacja, jest stosowane obecnie znacznie częściej niż filtrowanie, szczególnie przy produkcji serów. Bąk wirówki czyszczącej wykonuje 6000—10 000 obrotów na minutę. Działanie siły odśrodkowej usuwa z mleka większość stałych cząstek brudu, poważną część drobnoustrojów oraz prawie wszystkie większe komórki (pleśnie, drożdże, a ponadto leukocyty i komórki z wymienia) i część wegetatywnych form bakterii.

NORMALIZACJA ZAWARTOŚCI TŁUSZCZU W MLEKU

Normalizację zawartości tłuszczu w mleku serowarskim przeprowadza się przez:

— odwirowanie odpowiedniej ilości śmietanki z mleka pełnego,

— zmieszanie odpowiedniej ilości mleka pełnego z mlekiem odtłuszczonym,

— dodanie śmietanki do mleka pełnego, w celu zwiększenia w nim zawartości tłuszczu.

Normalizacja mleka ma na celu przeważnie zmniejszenie ilości tłuszczu do poziomu zapewniającego uzyskanie sera o pożądanej zawartości tłuszczu w suchej masie. Tylko przy produkcji serów śmietankowych, o zawartości tłuszczu w suchej masie wyższej niż 50%, zachodzi niekiedy potrzeba dodania do mleka kotłowego tłuszczu w postaci śmietanki.

W naszym kraju normy jakościowe (przedmiotowe) określają zawartość tłuszczu w gotowym serze zależnie od rodzaju sera.

Rodzaje serów:

Pełnotłuste – minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 45

Tłuste - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 40

Półtłuste - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 20

Chude - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 0

Przekroczenie ustalonej w normie zawartości tłuszczu powoduje zwiększenie zużycia tłuszczu na jednostkę wagową sera, co jest niekorzystne dla zakładu mleczarskiego. Jeżeli na przykład ser półtłusty zamiast 20% zawiera 30% tłuszczu w suchej masie, to za nadwyżkę wynoszącą 10% zakład mleczarski nie otrzyma zapłaty. Natomiast jeżeli ser wykazuje niższą od przewidzianej w normie zawartość tłuszczu w suchej masie, wówczas jest on zaliczany do niższej kategorii, co również powoduje straty dla zakładu mleczarskiego. Tak więc racjonalne normalizowanie zawartości tłuszczu w mleku serowarskim ma istotne znaczenie dla właściwej gospodarki w zakładach mleczarskich.

Zawartość tłuszczu w suchej masie sera określa się za pomocą wzoru:

a x 100

X = ---------------

100 – b

gdzie:

a — zawartość tłuszczu w serze w procentach,

b — zawartość wody w serze w procentach.

W celu zabezpieczenia interesów nabywcy normy jakościowe (przedmiotowe) określają również maksymalną dopuszczalną zawartość wody w każdym typie sera. Znaczne obniżenie zawartości wody poniżej ustalonej granicy jest również niekorzystne, ponieważ zmniejsza się przez to wydatek serów, czemu często towarzyszy obniżenie ich jakości: ser staje się kruchy, łamliwy itp.

tablica07

Aby otrzymywać sery właściwej jakości, to znaczy odpowiadające wymaganiom obowiązujących norm, a jednocześnie zapewnić właściwą gospodarkę surowcem w zakładzie mleczarskim, niezbędne jest prawidłowe normalizowanie mleka przeznaczonego do wyrobu serów.

Jak już powiedziano, normalizację tłuszczu w mleku przerobowym można przeprowadzać różnymi metodami. Do najłatwiejszych metod, powszechnie stosowanych w zakładach mleczarskich, należy zaliczyć normalizację mleka kotłowego przez odwirowanie i zmieszanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mlekiem pełnym lub też przez dodanie śmietanki do mleka częściowo odtłuszczonego.

tablica08

Ilości mleka odtłuszczonego i pełnego (w przypadku zastosowania pierwszego sposobu normalizacji) bądź mleka częściowo odtłuszczonego i śmietanki (przy stosowaniu drugiego sposobu normalizacji), które należy zmieszać, aby uzyskać mleko o żądanej zawartości tłuszczu, można obliczyć za pomocą tzw. kwadratu Pearsona.

Sposób 1 — znormalizowanie mleka przerobowego (kotłowego) przez odwirowanie i zmieszanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mlekiem pełnym.

Do produkcji sera należy przygotować 5000 litrów mleka o zawartości 2,6% tłuszczu. Mleko dostarczone przez dostawców do zakładu zawiera 3,2% tłuszczu. Mleko odtłuszczone w wirówce zawiera 0,05% tłuszczu.

W celu obliczenia ilości mleka odtłuszczonego i pełnego, które należy zmieszać, aby otrzymać mleko o zawartości 2,6% tłuszczu, rysuje się kwadrat Pearsona i na przekątnych wpisuje się odpowiednie wartości: z lewej strony u góry procent tłuszczu w mleku odtłuszczonym, z lewej strony u dołu procent tłuszczu w mleku pełnym, na przecięciu przekątnych procent tłuszczu, jaki powinno zawierać mleko przerobowe (kotłowe).

rysunek.str.43

Przed wpisaniem do kwadratu wszystkie te liczby należy pomnożyć przez 10. Następnie z prawej strony kwadratu wpisuje się wyniki odejmowania wykonanego wzdłuż przekątnych:

32 – 26 = 6

26 – 0,5 = 25,5

Uzyskane liczby oznaczają: górna (6) — ilość litrów mleka odtłuszczonego, dolna (25,5) — ilość litrów mleka pełnego. Są to wielkości proporcjonalne, które wskazują, że na każde 25,5 litra mleka pełnego należy wziąć 6 litrów mleka odtłuszczonego, aby uzyskać mleko o zawartości tłuszczu wynoszącej 2,6%.

Ponieważ mleka o zawartości tłuszczu 2,6% potrzeba nam 5000 litrów, przeprowadzamy w dalszym ciągu następujące obliczenia: potrzebną ilość znormalizowanego mleka dzielimy przez sumę 25,5 + 6, czyli 5000:31,5 = 158,73. Następnie otrzymaną liczbę 158,73 mnożymy przez 25,5 i otrzymujemy ilość mleka pełnego, mnożąc zaś tę liczbę przez 6 otrzymujemy ilość mleka odtłuszczonego, którą należy dodać do wyliczonej ilości mleka pełnego, aby uzyskana mieszanina mleka w ilości 5 000 litrów zawierała 2,6% tłuszczu.

158,73 x 25,5=4048 litrów mleka pełnego

158,73 x 6 = 952 litry mleka odtłuszczonego

Razem 5000 litrów mleka znormalizowanego o zawartości 2,6% tłuszczu.

Sposób 2 — znormalizowanie mleka częściowo odtłuszczonego przez dodanie śmietanki.

Do produkcji sera należy przygotować 5000 litrów mleka przerobowego o zawartości 2,6% tłuszczu. Zmagazynowane w tanku mleko zawiera 2,5% tłuszczu. Zakład ma do dyspozycji śmietankę o zawartości 18% tłuszczu.

rysunek.str44

Obliczenia przeprowadzamy podobnie jak w sposobie pierwszym za pomocą kwadratu Pearsona. Na przekątnych kwadratu wpisujemy odpowiednie liczby w takim porządku jak w przykładzie pierwszym.

Z wyliczeń wynika, że na każde 154 litry częściowo odwirowanego mleka należy dodać 1 litr śmietanki, aby mieszanina mleka zawierała 2,6% tłuszczu.

W celu określenia ilości śmietanki, jaką należy wprowadzić do mleka, aby zapewnić w nim zawartość 2,6% tłuszczu, przeprowadzamy następujące obliczenia:

5000 : (154+1) = 32,25

32,25 x 1 = 32,25, czyli w zaokrągleniu 32,5 litra śmietanki.

Aby przygotować do przerobu 5000 litrów mleka o zawartości 2,6% tłuszczu, należy wziąć 5000—32,5 = 4 967,5 litra mleka o zawartości 2,5% tłuszczu oraz 32,5 litra śmietanki zawierającej 18% tłuszczu.

Oprócz specjalnie opracowanych tablic w praktyce można się również posługiwać różnymi wzorami, służącymi do określania zależności pomiędzy procentową zawartością tłuszczu w przerabianym mleku i w suchej masie sera. Na przykład Fischer podaje następujące wzory:

wzory.str.45

Podane wzory uwzględniają przeciętny skład suchej masy mleka, który ulega jednak zmianom w zależności od szeregu czynników. Oprócz tłuszczu zmienia się w mleku zawartość kazeiny. Z tego względu opracowane zostały bardziej dokładne wzory, uwzględniające zawartość kazeiny w mleku przerobowym przeznaczonym do produkcji serów oraz pozostałość tłuszczu w serwatce.

Dodatkowym oznaczeniem obowiązującym przy posługiwaniu się tymi wzorami jest badanie zawartości kazeiny w mleku, np. metodą Walkera. Przebieg tego badania jest następujący: 10 ml mleka miareczkuje się roztworem 0,1 n wodorotlenku sodowego wobec 0,5 ml 2-proc. roztworu alkoholowego fenoloftaleiny, aż płyn uzyska trwałe jasnoróżowe zabarwienie. Następnie dodaje się 2 ml obojętnego roztworu formaliny (płyn odbarwia się) i miareczkuje ponownie roztworem 0,1 n wodorotlenku sodowego do momentu przywrócenia poprzedniego zabarwienia jasnoróżowego. Zawartość kazeiny w mleku określa się przez pomnożenie ilości mililitrów roztworu 0,1 n wodorotlenku sodowego zużytego do drugiego miareczkowania (po dodaniu formaliny) przez współczynnik 1,47.

PASTERYZACJA MLEKA

Nowoczesna technika serowarska oparta jest na produkcji serów z mleka pasteryzowanego. Umożliwia to uzyskanie produktu pozbawionego bakterii chorobotwórczych oraz pozwala na zmniejszenie różnic jakościowych między różnymi warami produkcyjnymi tego samego rodzaju sera. Właściwie przeprowadzona pasteryzacja mleka niszczy 99,0—99,8% wegetatywnych form drobnoustrojów w mleku. Nie niszczy jednak bakterii ciepłoodpornych, z których większość ma zdolność wytwarzania przetrwalników, np. bakterie fermentacji masłowej. Ujemną stroną pasteryzacji mleka przeznaczonego do wyrobu serów jest obniżanie jego zdolności krzepnięcia pod wpływem podpuszczki (krzepnięcie z opóźnieniem, skrzep mniej zwarty) oraz wyeliminowanie drobnoustrojów pożytecznych biorących udział w procesie dojrzewania serów. W celu ograniczenia niekorzystnych zmian cech fizycznych i chemicznych mleka stosuje się jak najłagodniejszy system pasteryzacji. Najczęściej przeprowadza się pasteryzację mleka w temperaturach 70— 74°C w ciągu około 15 sekund. Po pasteryzacji mleko należy natychmiast schłodzić i skierować do wanny lub kotła.

Pasteryzacja mleka niszczy prawie wszystkie formy wegetatywne drobnoustrojów mleka, lecz nie jest w stanie usunąć skutków ich wcześniejszej działalności. Dlatego włączenie pasteryzacji do procesu technologicznego w serowarstwie nie zwalnia z obowiązku ścisłego przestrzegania higieny przy produkcji mleka oraz starannego oceniania i klasyfikacji mleka przeznaczonego do wyrobu serów. Po pasteryzacji mleko należy chronić przed wtórnym zakażeniem.

W ostatnich latach coraz częściej stosuje się przy produkcji serów miękkich homogenizację mleka. Polega ona na rozbijaniu kuleczek tłuszczowych na kilkakrotnie mniejsze (np. z kuleczek o średnicy 2—8 m na kuleczki o średnicy 1—2 m). Homogenizacja zapobiega niekorzystnemu zjawisku zatrzymywania części drobnoustrojów przez śmietankę. Normalnie w mleku surowym kuleczki tłuszczowe tworzą skupienia, tzw. agregaty. Podczas homogenizacji następuje najpierw rozdzielenie wspomnianych agregatów, a następnie rozdrobnienie samych kuleczek tłuszczu. Zadania wirówki czyszczącej i jednocześnie homogenizującej spełnia tzw. klaryfiksator (np. produkcji firmy Alfa- -Laval).

Homogenizacja przyczynia się do zmniejszenia zawartości tłuszczu w serwatce i tym samym do zwiększenia wydatku sera oraz umożliwia równomierne rozłożenie tłuszczu w masie serowej, co zapewnia jednakową zawartość tłuszczu we wszystkich serach danego waru. Proces ten przyczynia się również do szybszego dojrzewania serów, szczególnie miękkich, pleśniowych, przez ułatwienie czynności lipazom wskutek zwiększenia granicznej powierzchni tłuszczu. Homogenizacja mleka sprzyja też korzystnym przemianom białek, a ponadto, według wielu badaczy, wydatnie wpływa na poprawę jakości i jednolitości serów miękkich.

2. WPROWADZANIE DODATKÓW DO MLEKA

Po napełnieniu wanny lub kotła znormalizowanym, spasteryzowanym i ewentualnie homogenizowanym mlekiem przystępuje się do jego ogrzewania do temperatury zaprawiania. Obecnie często do podgrzewania mleka używa się podgrzewaczy płytowych lub rurowych.

Ogrzewanie mleka w wannie serowarskiej polega na wprowadzeniu pary lub gorącej wody w przestrzeń między płaszczem wanny a jej obudową. Mleko należy ogrzewać powoli, stale mieszając, tak aby wszystkie jego cząstki ogrzewały się równomiernie i nie uległy przegrzaniu. Przy ogrzewaniu parą dopływ jej zamyka się z chwilą, gdy mleko osiągnie temperaturę niższą o około 1—2°C od pożądanej, ponieważ rozgrzane parą ściany wanny lub kotła oddają ciepło jeszcze przez jakiś czas po zamknięciu zaworów. Jeżeli ogrzewa się mleko za pomocą gorącej wody, to po uzyskaniu właściwej temperatury dopływ wody do płaszcza wodnego w wannie lub kotle zamyka się i odprowadza z niego pozostałą wodę. Temperaturę ogrzewania kontroluje się za pomocą termometru zabezpieczonego przed stłuczeniem osłoną z siatki metalowej lub drewna.

W czasie podgrzewania wprowadza się do mleka farbę, chlorek wapniowy oraz często zakwas serowarski, a gdy osiągnie ono temperaturę zaprawiania — również podpuszczkę.

Temperatura zaprawiania i krzepnięcia zależy od rodzaju wyrabianego sera oraz od właściwości przerabianego mleka. Przy wyrobie serów miękkich oraz półtwardych krzepnięcie mleka odbywa się zwykle w temperaturze 29—33°C.

Jak już mówiliśmy, do barwienia mleka przeznaczonego do produkcji serów używa się wyłącznie barwników roślinnych, dopuszczonych przez służbę zdrowia. Farbę serowarską dodaje się do mleka w ilości 1—3 g na 100 litrów mleka. Ilość dodawanej farby zależy głównie od jej mocy (stężenia), rodzaju oraz pory roku. Po dodaniu farby mleko należy dokładnie wymieszać, w celu równomiernego rozprowadzenia jej w całej masie mleka.

Jeżeli mleko serowarskie wykazuje słabą krzepliwość pod wpływem podpuszczki, dodaje się do niego soli wapniowej, przeważnie w postaci chlorku wapniowego (CaCl₂- 6H_aO). Na każde 100 litrów mleka przerobowego dodaje się 10—20g chlorku wapniowego w postaci wodnego roztworu, po czym mleko należy dokładnie wymieszać.

Po podgrzaniu mleka i wprowadzeniu do niego farby oraz chlorku wapniowego dodaje się zakwas serowarski. Dodatek zakwasu niezbędny jest do prawidłowego przebiegu dojrzewania mleka serowarskiego, szczególnie po jego pasteryzacji. Wytworzenie kwasu mlekowego z laktozy przez bakterie fermentacji mlekowej jest niezbędne przy produkcji wszystkich rodzajów sera, spełnia on bowiem wiele ważnych funkcji: sprzyja tworzeniu się skrzepu pod wpływem podpuszczki, powoduje kurczenie się skrzepu i ułatwia wydzielanie serwatki, hamuje rozwój niepożądanych drobnoustrojów, co wpływa na elastyczność ziarna serowego i przyczynia się do zlepiania go w masę serową, wpływa na charakter i zakres zmian enzymatycznych w czasie dojrzewania i dzięki temu pomaga osiągnąć charakterystyczne cechy sera. Ilość wytworzonego kwasu mlekowego i czas, w którym wytwarza się on w procesie obróbki, w dużej mierze pozwalają określić jakość produkowanego sera.

Dojrzewanie mleka odbywa się pod wpływem mezofilnych paciorkowców mlekowych, których działalność powoduje wytworzenie się w mleku nieznacznych ilości kwasu mlekowego. Optymalna kwasowość mleka przeznaczonego do produkcji serów miękkich powinna wahać się w granicach 7,4—8,2°SH, zależnie od rodzaju sera. Kwasowość taką mleko pasteryzowane powinno osiągnąć w wyniku rozmnożenia się bakterii fermentacji mlekowej podczas dojrzewania mleka w serowni. Bakterie fermentacji mlekowej wprowadzone do mleka pasteryzowanego w postaci zakwasu czystych kultur wymagają pewnego czasu do przystosowania się zanim zaczną w nim aktywnie działać. Najkorzystniej przebiega dojrzewanie mleka wtedy, gdy rozwój kwasowości postępuje równomiernie, bez zahamowań. Należy przy tym zwrócić uwagę, że samo wprowadzenie zakwasu powoduje pewien wzrost kwasowości mleka, wzrostu tego nie można jednak utożsamiać z rozwojem bakterii. Jeżeli zakwas dobrze działa, wstępne dojrzewanie mleka pasteryzowanego powinno trwać 30—40 minut.

Obecnie coraz częściej używa się specjalnych szczepionek czystych kultur dostosowanych do poszczególnych rodzajów sera. Dodatek zakwasu waha się wówczas przeważnie w granicach od 0,3—1,0 litra na 100 litrów mleka. Ilość zakwasu dodawanego do mleka serowarskiego zależy przede wszystkim od kwasowości mleka, aktywności i kwasowości zakwasu, rodzaju produkowanego sera oraz jakości mleka i pory roku. Przeważnie latem dodaje się mniej zakwasu niż zimą, a przy produkcji serów miękkich więcej niż przy produkcji serów twardych.

Szczepionki czystych kultur służą do przygotowywania tzw. zakwasu macierzystego, z którego następnie, po dwukrotnym przeszczepieniu, otrzymuje się tzw. zakwas roboczy. Zakwas roboczy wprowadza się już bezpośrednio do mleka serowarskiego. Hodowlę zakwasów z czystych kultur prowadzi się w zakładach mleczarskich ściśle według instrukcji opracowanych przez producenta szczepionek. W naszym kraju jest nim Zakład Czystych Kultur w Olsztynie.

Jakość serów zależy w dużym stopniu od jakości zakwasu serowarskiego. Z tego względu niezmiernie ważna jest codzienna kontrola zakwasu. Polega ona na ocenie jego cech organoleptycznych oraz oznaczeniu aktywności i czystości mikrobiologicznej.

Przy ocenie organoleptycznej bierze się pod uwagę wygląd skrzepu, konsystencję, smak i zapach. Przed oceną zakwas należy schłodzić do temperatury około 10°C. Dobry zakwas powinien dawać jednolity skrzep, ze słabymi objawami gazowania i bez większego wydzielania serwatki. Wymieszany skrzep powinien mieć jednolitą, gęstą konsystencję, a smak i zapach czysty, kwaśny, orzeźwiający, bez obcych posmaków.

Aktywność zakwasu ocenia się na podstawie ukwaszenia mleka (w°SH). Dobry zakwas serowarski po określonym czasie hodowli w odpowiedniej temperaturze powinien osiągnąć określone optimum kwasowości. Optimum to po 18 godzinach hodowli w temperaturze 20—22°C wynosi około 35—40°SH, przy pH wahającym się w granicach 4,2—4,7. Przy oznaczaniu kwasowości zwraca się jednocześnie uwagę na szybkość ukwaszania, tzn. na przyrost kwasowości w określonych jednostkach czasu.

W dobrym zakwasie serowarskim nie może być bakterii z grupy Coli-aerogenes ani drożdży czy pleśni.

Po uzyskaniu właściwego skrzepu, co powinno nastąpić w ciągu 15—18 godzin, zakwas roboczy należy natychmiast schłodzić do temperatury poniżej 6°C i przetrzymywać w tym stanie do chwili wprowadzenia go do mleka serowarskiego. Hodowlę zakwasu roboczego zaleca się prowadzić w taki sposób, ażeby zakwas był dojrzały wówczas, kiedy mleko przerobowe jest przygotowane do szczepienia.

Przed wprowadzeniem zakwasu do mleka należy zdjąć z jego powierzchni jałową łyżką warstwę grubości 2—3 cm, która może być zakażona, po czym trzeba go starannie wymieszać. Następnie odmierzoną ilość zakwasu roboczego wlewa się do wanny lub kotła przez gęste, uprzednio dokładnie wyjałowione sito i mieszając rozprowadza się go w całej zawartości wanny. W celu równomiernego rozprowadzenia zakwasu zaleca się najpierw wymieszać go w oddzielnym wyjałowionym naczyniu z mlekiem pobranym z wanny w stosunku 1:4 i dopiero potem mieszaninę tę wprowadzić do wanny. Cedzenie zakwasu jest niezbędne, gdyż zapobiega przedostawaniu się do mleka grudek skrzepu, które powodują wady serów. Zaznaczyć należy, że zakwas dodany do mleka serowarskiego w nadmiarze powoduje szereg ujemnych skutków, np. przekwaszenie mleka, co jest przyczyną kwaśnego smaku sera, kruchości jego miąższu itp. Prowadzenie zakwasów z czystych kultur wymaga pedantycznej staranności i dbałości o czystość.

Z uwagi na to, że przy wyrobie serów jest pożądany szybki przebieg fermentacji mlekowej w masie serowej, ostatnio wprowadza się do produkcji, szczególnie serów miękkich, tzw. zakwas uaktywniony. Otrzymuje się go w następujący sposób. Na dwie godziny przed dodaniem zakwasu do mleka przerobowego odpowiednią ilość zakwasu roboczego rozcieńcza się mlekiem pasteryzowanym w stosunku 1:2, to znaczy na jedną część zakwasu daje się dwie części mleka pasteryzowanego w temperaturze 90—95°C w ciągu 30 minut. Rozcieńczony zakwas przetrzymuje się w inkubatorze w temperaturze 30°C przez 2 godziny, a następnie wprowadza do mleka przeznaczonego do wyrobu sera przed zaprawieniem go podpuszczką. Zakwas taki odznacza się większą aktywnością od zakwasu przygotowanego w zwykły sposób, co wyraża się szybkim przyrostem kwasowości ziarna i masy serowej. Należy zaznaczyć, że proces ukwaszania mleka zaszczepionego zakwasem uaktywnionym przebiega szybciej tylko w ciągu kilku pierwszych godzin. Natomiast po upływie 18—20 godzin mleko zaprawione zakwasem uaktywnionym ma taką samą kwasowość jak mleko zaprawione zakwasem przygotowanym w zwykły sposób.

Według doświadczeń przeprowadzonych w Instytucie Przemysłu Mleczarskiego zastosowanie uaktywnionego zakwasu zapewnia wyższy o 0,4—0,7°SH w porównaniu do zakwasu zwykłego przyrost kwasowości serwatki podczas trwania obróbki masy serowej w wannie. Kwasowość serwatki zamkniętej w ziarnie serowym wykazuje w tym przypadku w momencie formowania sera wartości wyższe o 2,3—4,2°SH. Odpowiednio zmniejszeniu ulega zawartość laktozy w serwatce ziarnowej z 0,15% do 0,35°/o (również w momencie formowania sera). Zastosowanie zakwasu uaktywnionego powoduje również wyższe odwapnienie masy serowej, wpływa hamująco na rozwój niepożądanych bakterii, przyspiesza synerezę i osuszanie ziarna. Stwierdzono też, że ukwaszanie mleka zakwasem uaktywnionym przeciwdziała przy wyrobie serów camembert upłynnianiu się masy pod skórką w czasie dojrzewania sera; uzyskiwano sery dojrzałe o prawie jednolitej masie, bez wyraźnego rozgraniczenia tzw. słoninki i jądra. Poza tym przez wprowadzenie zakwasu uaktywnionego do mleka bezpośrednio przed zaprawianiem go podpuszczką skrócono czas dojrzewania mleka o 1—2 godzin.

W serowarstwie dość częste są przypadki nieprawidłowego przebiegu procesu dojrzewania mleka pomimo właściwego doboru mleka i szczepionki. Związane to jest z nienormalnym rozwojem bakterii fermentacji mlekowej. Zahamowania w rozwoju tych bakterii mogą być spowodowane:

— obecnością w mleku pewnych naturalnych czynników bakteriostatyczych, takich jak laktenina, które powodują zahamowania w rozwoju, a nawet zanik drobnoustrojów w mleku (niezbyt silnie zakażonym) w ciągu kilku pierwszych godzin po udoju,

— zjawiskiem tzw. dysgenezy mleka, która może być wywołana brakiem w mleku niektórych witamin,

— obecnością w mleku antybiotyków stosowanych przy leczeniu zwierząt; szczególnie hamujące i niszczące działanie na gramododatnie drobnoustroje (przede wszystkim paciorkowce) wywiera penicylina, która często przenika w pewnych ilościach do mleka z organizmu krów leczonych tym antybiotykiem (przy zwalczaniu paciorkowców wywołujących zapalenie wymion),

— obecnością niektórych szczepów Streptococcus lactis, wytwarzających antybiotyk nizynę, która hamuje rozwój bakterii kwasu masłowego; pasteryzacja wprawdzie zabija te szczepy, lecz nie niszczy wytworzonej przez nie substancji hamującej rozwój niektórych bakterii kwaszących, np. Streptococcus cremoris,

— zakażeniami wywołanymi przez bakteriofagi (bakteriofagi (przesączalne formy drobnoustrojów — wirusy) powodują rozpad (rozpuszczenie) bakterii określonych gatunków i stanowią jedną z głównych, stosunkowo często występujących przyczyn zaburzeń w procesie ukwaszania, polegających na niewytwarzaniu się lub opóźnionym wytwarzaniu się kwasu mlekowego. Głównym źródłem zakażenia bakteriofagami w zakładzie mleczarskim są źle wymyte i źle zdezynfekowane urządzenia i sprzęt. Najskuteczniejszą formą zwalczania bakteriofagów jest przestrzeganie higieny produkcji. W przypadku wystąpienia zaburzeń należy zmienić zakwas, przy czym w skład nowej szczepionki powinny wchodzić szczepy odporne na bakteriofagi),

— obecnością w mleku środków używanych do mycia i dezynfekcji urządzeń i sprzętu w zakładach mleczarskich; dlatego konieczne jest dokładne płukanie urządzeń i sprzętu.

3. ZAPRAWIANIE MLEKA PODPUSZCZKĄ

Gdy mleko osiągnie pożądaną kwasowość, zaprawia się je podpuszczką. Pod jej wpływem następuje krzepnięcie mleka.

Szybkość krzepnięcia mleka pod wpływem podpuszczki jest uzależniona przede wszystkim od czterech czynników: temperatury mleka, jego kwasowości, zawartości wapnia, ilości dodanej podpuszczki. Czynniki te działają w ścisłym wzajemnym powiązaniu.

Temperatura stanowi jeden z podstawowych czynników wpływających na intensywność działania podpuszczki. Temperatury, w których enzym podpuszczki może rozwijać swoją działalność, wahają się w granicach 10—60°C, przy czym najkorzystniejsza jest temperatura 41°C. Do 20°C działanie jego jest słabe i ścinanie mleka przebiega powoli. W miarę wzrostu temperatury wzrasta szybkość ścinania się mleka, początkowo powoli, a od 20°C szybciej. Im wyższa jest temperatura, tym krótszy jest czas krzepnięcia, jednakże powyżej 41°C szybkość ścinania mleka maleje, a po przekroczeniu 60°C proces ten zanika, gdyż enzym ulega zniszczeniu. W niskich temperaturach (poniżej 5°C) działanie podpuszczki ulega zahamowaniu. W praktyce serowarskiej temperatura zaprawiania mleka podpuszczką przy produkcji serów twardych mieści się w granicach 32—35°C, a przy produkcji serów miękkich w granicach 29—32°C. Stosowanie niższych temperatur od optymalnych dla działania podpuszczki ma na celu z jednej strony stworzenie odpowiednich warunków do rozwoju bakterii wprowadzonych z zakwasem, a z drugiej strony — uzyskanie skrzepu o prawidłowej zwięzłości właściwej dla każdego typu sera.

Wzrost kwasowości mleka znacznie skraca czas jego krzepnięcia pod wpływem podpuszczki. Grimmer i Kruger stwierdzili następującą zależność przebiegu procesu krzepnięcia mleka od jego kwasowości (przy zastosowaniu tej samej ilości podpuszczki):

tabela,str56

Teoretycznie optimum działania enzymu podpuszczkowego zawarte jest w granicach pH 5,3—6,4. Obniżenie się kwasowości powoduje przedłużenie czasu ścinania mleka. Mleko o kwasowości 5°SH (mleko „nienormalne") wykazuje dziesięciokrotnie dłuższy czas krzepnięcia od mleka o kwasowości 7°SH. W praktyce kwasowość mleka serowarskiego mieści się zwykle w granicach 7—8,2°SH.

Jak już mówiliśmy, na szybkość ścinania mleka duży wpływ ma obecność jonów wapnia. Im większa jest zawartość rozpuszczalnych soli wapniowych w mleku, tym szybciej krzepnie ono pod wpływem podpuszczki. Pod wpływem pasteryzacji część fosforanu wapniowego wytrąca się, wskutek czego mleko wykazuje obniżoną zdolność krzepnięcia. Dodanie soli wapniowych w postaci chlorku, przeważnie w ilości 0,01—0,02%, przywraca mleku właściwą zdolność krzepnięcia pod wpływem podpuszczki.

Oprócz wymienionych czynników związanych z jakością mleka na czas jego krzepnięcia i na charakter skrzepu mają również wpływ cechy mleka uzależnione od stanu zdrowia krów. Również rozcieńczenie mleka wodą wydatnie osłabia działalność podpuszczki.

Czwartym z zasadniczych czynników wpływających na czas krzepnięcia mleka jest ilość dodawanej podpuszczki. Ogólnie można przyjąć, że pomiędzy ilością podpuszczki a czasem krzepnięcia istnieje odwrotna zależność, to znaczy, że czas ścinania można skrócić zwiększając dawkę podpuszczki. Podana zależność sprawdza się jednak tylko , dla wąskiego zakresu temperatur i dla określonej mocy podpuszczki. Im większa jest moc podpuszczki, tym intensywniejsze jest jej działanie.

Aby określić, jaką ilość podpuszczki należy użyć w celu ścięcia danej ilości mleka, należy najpierw oznaczyć jej moc. Moc podpuszczki określa się liczbą części (wagowych lub objętościowych) mleka, ulegających skrzepnięciu pod wpływem jednej części wagowej preparatu w ciągu 40 minut w temperaturze 35°C. Tak więc moc podpuszczki oznacza się liczbą mililitrów (lub gramów) mleka o normalnym składzie, które po zaprawieniu 1 ml wyciągu podpuszczkowego lub 1 g podpuszczki w proszku skrzepnie w temperaturze 35°C w ciągu 40 minut.

Do oznaczania mocy podpuszczki służy następujący wzór Fleischmana:

ilość mleka w próbie X wymagany czas krzepnięcia

Moc podpuszczki = ---------------------------------------------------------

ilość podpuszczki X faktyczny czas krzepnięcia

Wymagany czas krzepnięcia równa się 40 minut.

Mając oznaczoną moc podpuszczki można obliczyć, ile podpuszczki trzeba użyć w celu ścięcia określonej ilości mleka w temperaturze 35°C w ciągu 40 minut. Tak więc, jeżeli np. moc podpuszczki wynosi 1:100 000 oznacza to, że 1 g podpuszczki trzeba użyć na 100 kg mleka. W praktyce nie zawsze przestrzega się temperatury zaprawiania mleka wynoszącej 35°C oraz czasu krzepnięcia wynoszącego 40 minut. Stosowane odchylenia zależne są od typów produkowanych serów oraz od właściwości mleka użytego do przerobu (np. od jego składu chemicznego i jakości). Czas krzepnięcia mleka może się wahać w granicach od 30 minut do kilkunastu godzin. Dlatego dodatek podpuszczki zależy nie tylko od jej mocy, ale również od zmieniających się warunków technologicznych. Bardzo istotne jest, aby proces krzepnięcia przebiegał w stałej temperaturze.

W praktyce w celu obliczenia ilości podpuszczki wykonuje się prostą próbę przeprowadzaną w temperaturze zaprawiania mleka. Na kielnię serowarską bierze się 100 ml mleka podgrzanego do temperatury zaprawiania i trzymając kielnię opartą o powierzchnię mleka w wannie dodaje się 1 ml podpuszczki rozcieńczonej 100-krotnie (1 g preparatu podpuszczki w proszku na 99 ml wody), po czym obserwuje się czas krzepnięcia ze stoperem w ręku.

Znając czas krzepnięcia próbki oraz czas krzepnięcia i ilość mleka w wannie oblicza się ilość podpuszczki.

Przy dozowaniu podpuszczki należy dostosowywać jej ilość także do wyników zaprawiania uzyskiwanych w poprzednich dniach.

Obliczoną ilość podpuszczki wprowadza się do mleka zaraz po zakończeniu jego dojrzewania. Opóźnienie w zaprawianiu mleka podpuszczką może być przyczyną niepożądanego wzrostu kwasowości, który jest szczególnie szybki w temperaturze 28—34°C.

Przed dodaniem do mleka obliczona ilość podpuszczki rozpuszcza się w letniej wodzie. W tym celu najpierw do odpowiedniego naczynia wprowadza się obliczoną ilość podpuszczki (w proszku), którą miesza się z solą warzonką w proporcji 3 łyżeczki soli na 1 łyżeczkę podpuszczki (na 1 g). Następnie wlewa się do naczynia 1—4 litrów letniej wody (zależnie od ilości użytej podpuszczki) i ponownie miesza się całą zawartość aż do zupełnego rozpuszczenia podpuszczki. Zabieg ten wykonuje się na 10 minut przed zaprawieniem mleka. Tak przygotowany roztwór podpuszczki wlewa się cienkim strumieniem do intensywnie mieszanego mleka. Mieszanie należy przedłużać przez 2—3 minuty po wprowadzeniu podpuszczki, aby dokładnie i równomiernie rozprowadzić ją w całej masie mleka. Zbyt krótkie lub wadliwie przeprowadzone mieszanie może być przyczyną nierównomiernego rozprowadzenia podpuszczki, a z tym się wiążą istotne zmiany w skrzepie i w masie serowej.

Następnie wstrzymuje się ruch mleka za pomocą mieszadeł, kielni lub specjalnych zastaw. Zupełne unieruchomienie mleka po jego zaprawieniu podpuszczką jest niezbędne, gdyż ruch mleka powoduje rozcieranie (rozpylanie) delikatnego skrzepu, co może być przyczyną wystąpienia szeregu niewłaściwych cech w masie serowej. Powoduje to m. in. przechodzenie większych ilości tłuszczu oraz kazeiny do serwatki i tym samym spadek wydajności produkcji i pogorszenie jakości sera.

Ścinanie (krzepnięcie) polega na przejściu mleka ze stanu płynnego w stan żelu, co następuje wskutek wytrącenia się kazeiny. Istota zjawiska krzepnięcia mleka pod wpływem podpuszczki jest według Hippsa następująca. Spośród czterech głównych frakcji kazeiny (a b g i d) dwie frakcje: a i d są rozpuszczalne w serum mleka, podczas gdy frakcje b i g nie są rozpuszczalne w granicach pH 5,0—7,5, a w mleku utrzymują się w stanie roztworu dzięki ochronnemu działaniu frakcji a kazeinianu wapniowego. Wprowadzenie do mleka podpuszczki ma na celu rozluźnienie wiązań we frakcji a, w wyniku czego odsłonięty zostaje kwas fosforowy zestryfikowany z seryną i następuje wiązanie jonu wapniowego z roztworu. W efekcie cała frakcja wypada z roztworu i tym samym powoduje wytrącenie się frakcji b i g. W roztworze (w serwatce) zostaje jedynie frakcja d, stanowiąca 4—5% wagi całej kazeiny. Po ścięciu się kazeiny mleko tworzy układ złożony z fazy stałej i z fazy płynnej. Fazę stałą (żel) tworzą uwięzione w skrzepie cząstki kazeiny oraz większość tłuszczu. Fazę płynną stanowią pozostałe składniki mleka, a więc woda, laktoza, rozpuszczalne sole mineralne, albumina, globuliny oraz część tłuszczu i kazeiny. Faza płynna rozmieszczona jest w wolnych przestrzeniach ,,siatki" ukształtowanej przez kazeinę. Wskutek działania szeregu czynników następuje kurczenie się skrzepu i wydzielanie serwatki (fazy płynnej).

4. OBRÓBKA SKRZEPU

Głównym celem obróbki skrzepu jest uzyskanie dostatecznie odwodnionego koagulatu odpowiednio do typu produkowanego sera. Obróbka skrzepu ma też na celu dalsze kierowanie rozwojem znajdujących się w nim drobnoustrojów w sposób sprzyjający działalności drobnoustrojów pożytecznych i pożądanych w procesie dojrzewania sera, przy hamowaniu rozwoju drobnoustrojów szkodliwych.

Skrzep podpuszczkowy ma postać jednolitej, galaretowatej masy, w której woda (serwatka) uwięziona jest w mikroporowatej strukturze żelu. Stosunkowo szybko wydziela on serwatkę i stopniowo się kurczy. Zjawisko to, zwane synerezą, stanowi podstawę zamiany skrzepu w masę serową. Kurczenie się skrzepu (a tym samym odwadnianie) potęguje się wskutek wzrostu temperatury powierzchni granicznej koagulatu oraz wzrostu stężenia jonów wodorowych. W praktyce serowarskiej następuje to w wyniku takich zabiegów, jak krojenie i rozdrabnianie skrzepu, mieszanie i dogrzewanie ziarna, z równoczesnym przyrostem kwasowości środowiska wskutek rozwoju bakterii kwasu mlekowego.

Obróbce mechanicznej poddaje się skrzep, który uzyskał zwięzłość wymaganą dla danego rodzaju sera. Zwarty skrzep łatwo daje się oddzielić od ściany wanny (lub kotła), a przy naciśnięciu dłonią lub kielnią zachowuje odpowiednią wklęsłość, nie ustępującą po ustaniu nacisku, lecz stopniowo wypełniającą się klarowną serwatką. Ocenę gotowości skrzepu do obróbki przeprowadza się także za pomocą próby złomu. W tym celu specjalną łopatkę wsuwa się ukośnie do skrzepu, po czym powoli podnosi się ją do góry. Podniesienie łopatki powoduje pęknięcie skrzepu i wydzielenie serwatki w miejscu pęknięcia. Skrzep mało zwięzły (słaby) daje złom nierówny, nieco wybrzuszony i postrzępiony, a wydzielająca się serwatka jest mętna. Skrzep średnio zwięzły daje złom o nierównych brzegach, a wydzielona serwatka jest niezbyt klarowna. Skrzep o właściwej zwięzłości („mocny") daje złom o brzegach równych i ostrych, a w miejscu pęknięcia wydziela się klarowna serwatka. „Mocny" skrzep stawia też wyraźny opór przy przełamywaniu. Zwięzłość skrzepu można również określić za pomocą specjalnych aparatów.

Ocenę skrzepu przeprowadza się na krótko przed przewidywanym momentem uzyskania pożądanej zwięzłości skrzepu.

Przy produkcji serów twardych czas krzepnięcia mleka jest krótki, natomiast skrzep powinien być zwięzły, aby intensywnie wydzielał serwatkę podczas obróbki. Przy wyrobie serów miękkich, zawierających więcej wody, pożądany jest skrzep zwięzły, lecz charakteryzujący się mniejszą kurczliwością i w związku z tym okres krzepnięcia mleka jest dłuższy.

Doprowadzenie skrzepu do stanu masy serowej obejmuje czynności polegające na stopniowym odwadnianiu skrzepu, a więc na potęgowaniu w nim procesu synerezy, z jednoczesnym unikaniem rozbijania (tzn. rozpylania) skrzepu, co prowadziłoby do znacznych strat białka (kazeiny), a zwłaszcza tłuszczu, wskutek przechodzenia ich do serwatki.

Z chwilą gdy skrzep osiągnie wymaganą zwięzłość, przystępuje się do jego krojenia. Przy szybszym tempie krzepnięcia od pożądanego krojenie należy rozpocząć wcześniej, ponieważ silniejsze działanie podpuszczki w krótkim czasie doprowadza skrzep do pożądanej zwięzłości. Przy krzepnięciu powolniejszym krojenie należy rozpocząć później i prowadzić wolniej, stosując w początkowej fazie przerwy w celu ułatwienia wydzielania się serwatki, a przez to wzmocnienia skrzepu. Zbyt wczesne lub zbyt późne krojenie skrzepu może przyczynić się do jego rozpylenia, a tym samym do zmniejszenia wydajności.

Przed przystąpieniem do krojenia w zimnych serowniach (zwłaszcza tam, gdzie stosuje się kotły i wanny otwarte) zbiera się kielnią górną warstwę skrzepu grubości 2—3 cm i odwraca ją. Czynność ta nosi nazwę „pokładanie" (rys. 4).

rysunek04

Górna warstwa skrzepu ma zwykle niższą temperaturę niż pozostała zawartość wanny serowarskiej. Przez pokładanie skrzepu wyrównuje się jego temperaturę. Ponadto zabieg ten sprzyja trwającemu działaniu podpuszczki, a jednocześnie przyczynia się do wyrównania zawartości tłuszczu oraz rozwoju mezofilnych paciorkowców mlekowych w całej masie skrzepu. Czynność pokładania wykonuje się bezpośrednio przed rozpoczęciem krojenia.

Po odwróceniu górnej warstwy skrzepu rozpoczyna się jego krojenie. Krojenie i rozdrabnianie skrzepu w małych wannach i kotłach odbywa się przy użyciu szabli, liry i harfy, a przy zmechanizowanym procesie produkcyjnym — przy użyciu specjalnych krajaczy. Podczas krojenia istotne jest, aby skrzep podzielić na kostki równej wielkości.

rysunek05

W kotle skrzep kroi się harfą (lub lirą) na krzyż, uzyskując graniastosłupy. Następnie otrzymane graniastosłupy kroi się najpierw na kostki za pomocą dwóch kielni, którymi przyciąga się skrzep do siebie. Po tym zabiegu przerywa się krojenie na parę minut aż serwatka pokryje skrzep; w tym czasie usuwa się z wewnętrznej ściany kotła przywarty do niej skrzep. Pokrojony na kostki skrzep kroi się następnie harfą na ziarno pożądanych rozmiarów. Jeżeli skrzep jest bardzo zwięzły, po jego pokrojeniu na graniastosłupy nie stosuje się przerwy, lecz kroi się go harfą (lub lirą). Krojenie harfą polega na wykonywaniu nią ruchu po obwodzie elipsy lub trójkąta, zależnie od stosowanej metody (rys. 6).

rysunek06

Przed przystąpieniem do krojenia skrzepu harfą na ścianie kotła przymocowuje się łopatkę-ster, która ułatwia krojenie, powodując wiry gęstwy serowej. Rytmiczne wykonywanie ruchów harfą, utrzymywanie wszystkich ziaren w stałym ruchu oraz zachowanie odpowiedniej szybkości krojenia — są to podstawowe czynniki wpływające na uzyskanie równego ziarna.

W wannach serowarskich do ręcznej obróbki skrzep kroi się za pomocą harfy (lub liry) najpierw wzdłuż, a następnie w poprzek wanny. Uzyskane graniastosłupy kroi się następnie na sześciany lirą (lub krajaczem) prowadzoną wzdłuż wanny, po czym usuwa przywarty do ścian wanny skrzep.

rysunek07

Dalsze krojenie skrzepu wykonuje się harfą aż do otrzymania ziarna pożądanych rozmiarów. Krojenie harfą może się odbywać przy zastosowaniu cięć po obwodzie ósemki (przy jednej osobie krojącej skrzep) lub po obwodzie elipsy, podobnie jak w kotle (przy dwóch osobach ustawionych obok siebie wzdłuż dłuższego boku wanny). W wannach o napędzie mechanicznym czynność krojenia przeprowadza się specjalnym krajaczem, który wykonuje ruchy dookoła swej osi i jednocześnie wzdłuż wanny, a do mieszania ziarna służą specjalne mieszadła.

W niektórych typach wanien krojenie wykonuje się ręcznie, natomiast przyrządy do mieszania mają napęd mechaniczny.

Krojenie skrzepu przyspiesza proces wydzielania serwatki, tzn. przyczynia się do odwodnienia skrzepu. O przebiegu odwadniania skrzepu decydują głównie: wielkość ziarna, temperatura osuszania oraz kwasowość skrzepu.

Wielkość ziarna ma decydujący wpływ na zawartość serwatki — im mniejsze jest ziarno, tym większa jest powierzchnia wydzielania serwatki i tym samym krótsza droga serwatki ze środka ziarna do jego powierzchni. Natomiast im większe jest ziarno, tym więcej zawiera serwatki, bowiem z głębszych warstw ziarna serwatka wydziela się trudniej niż z powierzchniowych. W następstwie tego zewnętrzna warstwa ziarna kurczy się silniej niż część wewnętrzna, co powoduje zwężanie się „kanalików" odprowadzających serwatkę. Początkowo wydzielanie serwatki przebiega szybko, potem jego tempo stopniowo maleje, aż wreszcie proces ten ustaje całkowicie, co oznacza koniec osuszania ziarna.

Wielkość ziarna zależy od rodzaju sera i w pewnej mierze od jakości mleka oraz zawartości tłuszczu. Przy produkcji serów miękkich stopień rozdrobnienia ziarna jest mały, zaś przy produkcji serów twardych duży. Ilość serwatki w ziarnie ma istotny wpływ na przebieg dojrzewania sera. Zwiększenie ilości serwatki w ziarnie wpływa na zwiększenie w nim ilości laktozy, która stanowi wyjściowy materiał dla fermentacji mlekowej.

O przebiegu odwadniania ziarna decyduje również temperatura. Przy wyższej temperaturze zwiększa się kurczliwość ziarna, dzięki czemu intensywniej wydziela się serwatka.

Również kwasowość ma wpływ na wydzielanie się serwatki z ziarna. Im szybszy jest wzrost kwasowości, tym silniejsza jest kurczliwość skrzepu i szybsze osuszanie ziarna. Jak wiemy, wzrost kwasowości jest wynikiem działania bakterii przetwarzających laktozę na kwas mlekowy. Podczas krojenia i rozdrabniania skrzepu część bakterii zostaje uwięziona w skrzepie, a pozostałe przechodzą do serwatki. Większość autorów przyjmuje, że około 85—88% ogólnej ilości drobnoustrojów pozostaje w ziarnie, a 12—15% przechodzi do serwatki. Podczas dalszego rozdrabniania ziarna do serwatki przechodzi do około 25% ogólnej ilości drobnoustrojów. Zgromadzenie znacznie większej ilości bakterii w ziarnie powoduje, że kwasowość serwatki w ziarnie szybciej wzrasta niż kwasowość serwatki pozostającej w wannie (lub kotle).

Oprócz wymienionych czynników na proces osuszania wpływa również zwięzłość skrzepu oraz zawartość tłuszczu w mleku. W skrzepie zwięzłym „kanaliki" mają większą średnicę niż w skrzepie słabo zwięzłym i dlatego skrzep lepiej się osusza. Natomiast wyższa zawartość tłuszczu w skrzepie mleka powoduje luźniejszą jego budowę, gdyż osłabia działanie podpuszczki. Powoduje to, że czas osuszania ziarna otrzymanego z mleka o wyższej zawartości tłuszczu jest nieco dłuższy niż ziarna z mleka odtłuszczonego.

Ręczne krajanie skrzepu trwa przeważnie 10—15 minut, a mechaniczne 5—10 minut. Ocenę jakości otrzymanego ziarna przeprowadza się na podstawie jego wielkości oraz równomierności.

Po zakończeniu krojenia (tzn. po uzyskaniu ziarna odpowiedniej wielkości) wyjmuje się harfę lub inny przyrząd do krojenia i wprowadza do wanny lub kotła mieszadło, aby utrzymać ziarno i serwatkę w stałym ruchu. Mieszanie ma na celu dalsze odwadnianie ziarna, ale już bez jego rozdrabniania, oraz zapobieżenie opadaniu ziarna na dno wanny (lub kotła) i tworzeniu się brył utrudniających osuszanie.

Temperatura w czasie osuszania powinna być taka sama jak temperatura zaprawiania mleka. Jeżeli obniży się, należy ją podnieść do temperatury zaprawiania. Na początku osuszania ziarno jest miękkie, a na przekroju ma postać jednolitej błyszczącej galarety. W miarę odwadniania ziarno staje się coraz suchsze i tym samym twardsze, a na przekroju matowe. Ściśnięte w garści ziarno miękkie wyciska się bez trudu pomiędzy palcami, zaś w miarę osuszania staje się coraz bardziej zlepne i raczej łączy się w bryłkę niż wyciska między palcami, a następnie daje się z powrotem rozetrzeć na pojedyncze ziarna.

Procesowi osuszania towarzyszy wzrost kwasowości serwatki. Przyrosty kwasowości serwatki bada się przez miareczkowanie ługiem wobec fenoloftaleiny, przy czym serwatka zawarta wewnątrz ziarna ma znacznie wyższą kwasowość niż serwatka wolna (pozaziarnowa). Badanie kwasowości serwatki w czasie osuszania daje obraz przebiegu tego procesu. Kwasowość serwatki oznaczona bezpośrednio po przekrojeniu skrzepu jest niższa o około 2,5—3,0°SH od kwasowości zaprawianego mleka (wskutek oddzielenia się kazeiny).

Przyrostowi kwasowości w czasie procesu osuszania sprzyjają następujące czynniki: duża ilość bakterii fermentacji mlekowej w mleku zaprawionym podpuszczką i zaszczepionym zakwasem; temperatura optymalna dla rozwoju bakterii kwaszących; skoncentrowanie bakterii w masie serowej przez odwadnianie ziarna; buforujące działanie parakazeinianu wapniowego (w serach podpuszczkowych).

W zależności od rodzaju sera osuszanie trwa dłużej lub krócej. Przy produkcji serów miękkich osuszanie jest przeważnie końcowym etapem obróbki masy serowej, a niekiedy nawet odpowiednio zwarty skrzep może być bezpośrednio rozlewany do form. Natomiast przy produkcji serów półtwardych lub twardych, a także niektórych miękkich osuszanie ziarna nie kończy się w wannie lub kotle. Masa serowa przeznaczona na sery półtwarde lub twarde powinna zawierać mniej wody i dlatego poddawana jest dalszym procesom, mianowicie dogrzewaniu i dosuszaniu, a przy produkcji niektórych serów również prasowaniu. W wyniku tych zabiegów otrzymuje się ser o małej zawartości wody i odpowiednio niskiej kwasowości. Dokładne regulowanie końcowej kwasowości w serach, zwłaszcza twardych, osiąga się przez zmniejszenie zawartości serwatki do takiej ilości, aby zawarta w niej laktoza po całkowitym przefermentowaniu dała pożądane pH. Przy produkcji niektórych rodzajów sera (np. sera brick) pożądana jest dość duża zawartość wody w ziarnie przy stosunkowo małej kwasowości. Można to osiągnąć przez doprowadzenie wody do gęstwy serowej, co powoduje częściowe usunięcie laktozy bez zmniejszenia wilgotności ziarna. Regulując odpowiednio obróbkę można uzyskać sery o pożądanej kwasowości.

Omawiając proces obróbki skrzepu niejednokrotnie podkreślano znaczenie kwasowości. Kwas mlekowy powstaje pod wpływem bakterii fermentacji mlekowej w wyniku przekształcenia się laktozy, a ilość wytworzonego kwasu ma silny wpływ na dalszą aktywność drobnoustrojów. Niezbędne jest więc rozpatrzenie wpływu kwasu mlekowego na chemiczne i fizyczne właściwości skrzepu.

Według Van Slyke'a kazeina występuje w skrzepie podpuszczkowym jako parakazeinian dwuwapniowy. Reakcja kwasu mlekowego z parakazeinianem jest następująca:

1) parakazeinian dwuwapniowy + kwas mlekowy -> parakazeinian jednowapniowy + mleczan wapnia

2) parakazeinian jednowapniowy + kwas mlekowy -> wolna parakazeina + mleczan wapnia

Z chwilą wytworzenia się dostatecznej ilości kwasu mlekowego masa serowa staje się elastyczna, przy czym w miarę wzrostu kwasowości elastyczność się zwiększa. Dla niektórych rodzajów sera (emantalski, provolone) elastyczność miąższu jest podstawową cechą charakterystyczną. Van Slyke przypisuje tę elastyczność obecności parakazeinianu jednowapniowegoi (reakcja 1). Wykazał on, że związek ten stanowi powyżej 90% związków azotowych w serze cheddar w kilka godzin po umieszczeniu sera pod prasą. W innych serach podobnego typu zawartość parakazeinianu jednowapniowego jest zbliżona.

Jeżeli jednak wytwarzanie kwasu dalej postępuje, masa serowa traci swoją elastyczność, staje się twarda i krucha. Według Van Slyke'a zmiana ta zachodzi wskutek tworzenia się wolnej parakazeiny (reakcja 2). Związek ten nie wykazuje takich właściwości jak jego sól jednowapniowa.

Tak więc od ilości kwasu mlekowego wytworzonego w świeżym serze zależy forma, w jakiej występuje w nim kazeina — czy w postaci wolnej parakazeiny, czy w postaci jej soli jedno wapniowej. W serach silnie kwaśnych, np. camembert, brie (pH 4,6—4,8), cała kazeina występuje w postaci wolnej parakazeiny. W serach brick, cheddar, ementalski i podobnych (pH 5,0—5,2) występuje mieszanina obydwu tych związków, przy czym ich stosunek zależy od osiągniętego pH. Nie wiadomo, czy obie te formy kazeiny są jednakowo dostępne dla drobnoustrojów powodujących dojrzewanie serów oraz czy w jednakowy sposób reagują one na enzymy proteolityczne. Niezależnie od tego postać, w której białko występuje, wpływa na elastyczność lub kruchość masy serowej, a zatem i na cechy charakterystyczne dojrzałego sera.

5. FORMOWANIE MASY SEROWEJ

Celem formowania jest połączenie ziaren w bryły o kształcie i rozmiarach charakterystycznych dla danego rodzaju sera oraz stworzenie warunków sprzyjających pożądanemu przebiegowi dojrzewania sera.

Kształt, rozmiar i waga sera powinny odpowiadać normom jakościowym (przedmiotowym), przy czym z zasady serom twardym, dojrzewającym w całej masie i zawierającym mało wody, nadaje się kształt charakteryzujący się możliwie małą powierzchnią w stosunku do objętości. Serom miękkim, dojrzewającym przeważnie od powierzchni w głąb masy i zawierającym stosunkowo dużo wody, nadaje się kształt o możliwie dużej powierzchni w stosunku do objętości ze względu na konieczność zapewnienia szybszego dojrzewania.

Przed przystąpieniem do formowania serów należy przygotować tace, wózki lub stoły. W tym celu ustala się liczbę potrzebnych form na podstawie użytego do produkcji mleka oraz zużycia mleka na wyprodukowanie bryły sera. Na przykład, jeżeli na jednokilogramowy ser zużywa się około 10 litrów mleka, a do produkcji wzięto 1000 litrów mleka, to należy przygotować 1000:10=100 form.

Przebieg formowania jest następujący. Po zakończeniu procesu osuszania przerywa się na krótko mieszanie ziarna, aby umożliwić jego opadnięcie na dno wanny lub kotła. Gdy to nastąpi, odczerpuje się serwatkę aż do ukazania się górnej warstwy masy serowej, po czym wznawia się mieszanie gęstwy serowej pozostałej w wannie lub kotle. Następnie, stale mieszając masę serową (po dokładnym jej rozbiciu), wybiera się ją za pomocą wiader lub czerpaków i wlewa do form ustawionych na specjalnych wózkach lub stołach.

Inny sposób wyjmowania gęstwy polega na tym, że za pomocą chusty serowarskiej (trzymanej przez dwóch pracowników) wydobywa się ją częściowo ponad poziom serwatki, a następnie z chusty wybiera się wiadrami i czerpakami.

Formowanie serów przez nalewanie można usprawnić umieszczając wannę lub kocioł w serowni na wyższym poziomie, co umożliwia podsunięcie pod jej zawór spustowy wózka z ustawionymi na nim formami. Wówczas po osuszeniu ziarna i odprowadzeniu nadmiaru serwatki otwiera się zawór spustowy kotła. Podczas spływania gęstwy serowej do form umieszczonych na wózku zawartość wanny (kotła) należy stale mieszać. Formy ustawione na wózku (lub stole) bezpośrednio przed napełnieniem gęstwą serową należy polać czystą wodą o temperaturze około 50°C.

Przy formowaniu serów przez nalewanie ważne jest, ażeby wszystkie formy napełniać szybko i równomiernie, przy czym należy tak porcjować gęstwę, aby wlewać ją za jednym razem, a najwyżej w dwu częściach. Równomierne napełnianie form jest konieczne ze względu na utrzymanie jednolitych wymiarów i wagi sera, co ma również istotny wpływ na prawidłowy przebieg procesu dojrzewania sera oraz ułatwia jego pielęgnację.

Przy wyrobie serów miękkich stosowane są obecnie przeważnie wysokie metalowe (ze stali nierdzewnej) formy perforowane, które zatrzymują ziarno serowe, natomiast pozwalają swobodnie ociekać serwatce. Po napełnieniu form masa serowa stopniowo przyjmuje kształt formy. Bezpośrednio po napełnieniu wszystkich form przystępuje się do ich odwracania w celu przyspieszenia połączenia się ziaren w zwartą masę serową oraz wyrównania górnej powierzchni. Odwracanie serów powoduje również ich samoprasowanie się pod wpływem własnego ciężaru. Czynność odwracania serów powtarza się 6—9 razy w ciągu pierwszych 2—4 godzin, przy czym odstępy czasu między kolejnymi odwróceniami są coraz dłuższe.

Przy stosowaniu form nie perforowanych po drugim odwróceniu na sery nakłada się chusty, ażeby ułatwić ociekanie serwatki i wyrównać powierzchnię (skórkę) serów. Przy każdym odwróceniu serów wskazane jest wyciskanie z chust nadmiaru serwatki. Po ostatnim odwróceniu zdejmuje się chusty.

Przy formowaniu serów bardzo ważne jest utrzymanie temperatury osuszania w gęstwie serowej. Obniżenie temperatury zmniejsza zlepność ziaren i utrudnia tworzenie się równej skórki oraz jest przyczyną zatrzymania większej ilości zbędnej serwatki. Pozostawienie nadmiaru serwatki powoduje niepożądany, zbyt intensywny proces dojrzewania, w następstwie czego powstaje szereg wad jakościowych sera, a zwłaszcza kwaśny smak oraz krucha konsystencja.

Dla prawidłowego ociekania serwatki temperatura w serowni powinna wynosić 20—22°C.

6. SOLENIE SERÓW

Po ocieknięciu uformowane sery poddaje się soleniu. Przez solenie nadaje się serom prawidłowy smak i trwałość, podnosi strawność, wzmacnia skórkę oraz reguluje w pewnym stopniu proces ich dojrzewania. Oprócz tego solenie ułatwia wydzielanie serwatki z sera, co pomaga w regulowaniu jej wilgotności i kwasowości. Ważna funkcja soli polega też na hamowaniu rozwoju niepożądanych drobnoustrojów. Na przykład silnie proteolityczne bakterie są uczulone na chlorek sodu w koncentracjach występujących w większości serów. W wyniku solenia powierzchnia sera twardnieje, co spowodowane jest przenikaniem soli do górnych warstw sera i silnym odwodnieniem tych warstw.

Rozróżnia się dwie główne metody solenia: w ziarnie oraz całych serów. Solenie w ziarnie stosowane jest np. przy produkcji sera cheddar oraz innych serów twardych lub półtwardych, w których trzeba zatrzymać większą ilość wody w ziarnie. Solenie całych serów może się odbywać trzema sposobami: na sucho, w solance oraz sposobem kombinowanym (tzn. najpierw na sucho, a następnie w roztworze).

Solenie na sucho polega na posypywaniu serów warstwą soli kuchennej i następnie nacieraniu tą solą powierzchni serów. Do jednorazowego natarcia sera używa się takiej ilości soli kuchennej, aby uległa ona zupełnemu rozpuszczeniu i wchłonięciu przez ser do następnego solenia. Proces solenia na sucho powtarza się codziennie (lub co kilka godzin) przez okres przewidziany dla danego rodzaju sera. Zaznaczyć jednak należy, że solenie powinno być prowadzone stopniowo, gdyż przy zbyt intensywnym przebiegu tego procesu powierzchniowe warstwy sera stają się zbyt twarde (zamknięte) i utrudniają wydzielanie się serwatki z wewnętrznych warstw sera. Solenie na sucho stosowane jest przeważnie przy produkcji serów o małych wymiarach, dla których solenie w solance mogłoby być zbyt intensywne. Temperatura w solarni, zależnie od rodzaju sera, waha się w granicach 12—18°C, a wilgotność względna powietrza w granicach 90—96%.

Solenie w solance w porównaniu z soleniem na sucho jest znacznie mniej pracochłonne i bardziej oszczędne pod względem zużycia soli. Ponadto ten sposób solenia zapewnia bardziej równomierne nasolenie się sera. Proces solenia w solance polega na zanurzeniu serów w odpowiednio stężonym roztworze soli na określony czas. Wyjęte z formy sery przed włożeniem do solanki należy ochłodzić, tzn. przetrzymywać przez pewien czas w chłodnym pomieszczeniu.

W solance sery układa się luźno, aby zapobiec ich deformacji. Co pewien czas należy je odwracać w celu równomiernego nasolenia. Części sera wystające z solanki posypuje się solą, zaś całą solankę miesza się co najmniej dwa razy dziennie. Obecnie do solenia serów w roztworze stosuje się baseny wyposażone w urządzenia do filtrowania, odkwaszania oraz wyrównywania stężenia soli. Oprócz tego baseny wyposażone są w chłodnice do oziębiania solanki oraz pompy w celu zapewnienia stałego jej ruchu. Ruch solanki zapewnia równomierne jej stężenie i zwiększa intensywność przenikania soli do sera.

W czasie solenia sery wchłaniają z roztworu sól i jednocześnie wydzielają serwatkę. Z początku sól koncentruje się na powierzchni sera, następnie stopniowo dyfunduje prawie równomiernie w całej jego masie. Ilość soli dyfundującej do sera zależy głównie od koncentracji i temperatury solanki, czasu przetrzymywania w niej sera oraz stosunku powierzchni do objętości sera i jego wilgotności (zawartości wody). Ponieważ sól przedostaje się przez powierzchniową warstwę sera do jego środka, dlatego im większa jest powierzchnia w stosunku do masy sera, tym szybciej przebiega proces solenia. Tak więc solenie dużego sera przebiega wolniej niż małego, ponieważ ma on mniejszy stosunek powierzchni do objętości. Również ser o większej zawartości wody szybciej wchłania sól niż ser o niskiej zawartości wody, dlatego sery miękkie soli się krócej od serów twardych.

Wskutek wchłaniania soli przez sery oraz wydzielania serwatki osłabia się stężenie soli w solance. Dlatego stężenie solanki należy kontrolować np. za pomocą areometru Baumego lub przez miareczkowanie AgNO₃ i w razie potrzeby zawartość soli w roztworze uzupełniać. Niska koncentracja chlorku sodu w solance powoduje przedłużenie czasu solenia.

Stężenie stosowanych solanek waha się w granicach 14—22%, z tym że dla serów twardych stosuje się wyższe stężenia, przeważnie w granicach 17—22%, zaś dla niektórych serów miękkich niższe, wynoszące 14—18%. Wskazane jest stopniowanie solenia serów świeżych, przez wkładanie ich najpierw do roztworów o nieco niższym stężeniu soli, aby zapobiec gwałtownemu zamknięciu wypływu serwatki z sera i utworzeniu się grubej skórki.

Temperatura solanki wynosi przeważnie 10—20°C, co zależne jest od rodzaju serów, przy czym sery twarde soli się w niższych temperaturach (10—17°C), zaś sery miękkie w wyższych temperaturach (15—20°C). Temperatura solenia ma istotny wpływ na przenikanie soli do wnętrza sera. Im niższa jest temperatura, tym dłuższy jest czas solenia serów.

Kwasowość solanki nie powinna być niższa od 10°SH oraz nie powinna przekraczać 20°SH. Wskutek wydzielania się z serów serwatki przechodzi do roztworu solanki część składników sera (woda, laktoza, sole mineralne, nieco rozpuszczalnych soli frakcji parakazeinowych, kwas mlekowy), powodując jej zanieczyszczenie oraz wzrost kwasowości. Kwasowość roztworu solanki może osiągać poziom 25—30°SH i powodować ograniczanie wchłaniania soli przez sery. Gdy kwasowość przekracza 20°SH, należy solankę odkwaszać za pomocą mleka wapiennego lub kredy szlamowanej. Proces odkwaszania przeprowadza się przeważnie równolegle z oczyszczaniem solanki, głównie przez jej filtrowanie. Przez filtrowanie usuwa się cząstki masy serowej oraz inne nierozpuszczalne zanieczyszczenia. Dopuszczalna kwasowość solanki dla serów twardych jest niższa, zaś dla serów miękkich nieco wyższa.

W celu zniszczenia szkodliwych drobnoustrojów niekiedy poddaje się solankę pasteryzacji. Proces ten nie eliminuje jednak bakterii przetrwalnikujących. Należy ponadto unikać zbyt częstych pasteryzacji, a szczególnie wymiany solanki (dłużej przetrzymywana solanka ma większą pojemność buforową).

W czasie filtrowania, pasteryzacji lub wymiany solanki należy dokładnie wymyć i wydezynfekować zbiorniki i baseny (np. świeżo gaszonym wapnem).

Solanki o niskiej zawartości soli, o dużym zanieczyszczeniu mechanicznym i bakteryjnym, o zbyt wysokiej lub zbyt niskiej kwasowości (np. poniżej 5°SH) powodują szereg zaburzeń w procesie solenia, a tym samym i dojrzewania, oraz przyczyniają się do powstawania wielu wad serów.

Często stosuje się solenie kombinowane, polegające na połączeniu solenia na sucho z soleniem w roztworze. Solenie na sucho umożliwia ochłodzenie sera przed wprowadzeniem go do solanki, nadaje mu miękką i cienką skórkę oraz wpływa korzystnie na wzmocnienie skórki.

7. DOJRZEWANIE I PIELĘGNACJA SERÓW

Po zakończeniu procesu solenia sery poddaje się dojrzewaniu. Dojrzewanie serów wymaga odpowiedniego czasu oraz warunków dostosowanych do rodzaju serów. Proces dojrzewania serów wiąże się z szeregiem złożonych przemian fizycznych i biochemicznych, w wyniku których osiągają one typowy smak, zapach oraz wygląd miąższu i skórki.

W czasie dojrzewania sery wymagają zabiegów pielęgnacyjnych. Szczególnych umiejętności i zabiegów wymagają sery miękkie, w przypadku których prawidłowy rozwój mikroflory powierzchniowej decyduje w ogóle o przebiegu dojrzewania i jakości serów.

Przemianom w okresie dojrzewania podlegają przede wszystkim trzy zasadnicze składniki mleka: laktoza, białko (kazeina) i tłuszcz. Produkty tych przemian kształtują cechy fizyczne i chemiczne serów, nadają im pożądaną strukturę i konsystencję oraz właściwy smak i zapach.

Proces dojrzewania odbywa się głównie pod wpływem działania enzymów wydzielanych przez drobnoustroje, a w serach podpuszczkowych także przy udziale podpuszczki, tzn. enzymu chymozyny oraz towarzyszących jej enzymów proteolitycznych: pepsyny, papainy i peptydazy.

Zmiany zachodzące podczas przygotowywania mleka serowarskiego oraz procesy jego krzepnięcia, krojenia, dalszej obróbki w kotle, formowania i solenia określa się jako dojrzewanie wstępne. Podczas dojrzewania wstępnego homofermentatywne paciorkowce mlekowe fermentują laktozę na kwas mlekowy, czemu towarzyszy równocześnie częściowy rozkład kazeiny.

Zmiany, które następują po zakończeniu procesu solenia, kiedy ser przekazany zostaje do dojrzewalni, określa się jako dojrzewanie główne. Dojrzewanie główne polega na znacznie głębszym rozkładzie białka (kazeiny) oraz częściowo tłuszczu.

Ser świeżo wyprodukowany składa się głównie z białka (kazeiny), wody, tłuszczu (w różnych ilościach), kwasu mlekowego, chlorku sodu oraz niewielkich ilości soli mineralnych i laktozy. Mimo że zawartość tych składników może się znacznie wahać, świeży ser ma zawsze kwaśny i słony smak, zaś konsystencja jego jest krucha lub gumowata.

W czasie dojrzewania sera istotnym zmianom ulega jego konsystencja i smak oraz zapach, a w wielu rodzajach serów również struktura. Zmiany te dotyczą takich cech, jak elastyczność, jędrność, spoistość i plastyczność. W znacznej mierze zmiany te związane są z enzymatyczną hydrolizą białka (kazeiny), co powoduje powstawanie większej ilości rozpuszczalnej kazeiny. W efekcie masa serowa traci swoją twardość, staje się bardziej miękka, a w serach o małej wilgotności — bardziej krucha. Jeżeli w czasie obróbki znacznie zwiększyła się kwasowość sera, to świeże sery wykazują wówczas skłonność do kruchości i łamliwości. Cecha ta stanowi wadę w niektórych rodzajach serów (np. w serach tylżyckich), w innych zaś jest pożądana (np. w serze roquefort). Dlatego niezbędna jest ścisła kontrola rozwoju kwasowości przy wyrobie serów, aby uzyskały one konsystencję i strukturę charakterystyczne dla serów danego typu.

Wszystkie składniki sera mające smak czy zapach biorą udział w tworzeniu cech smakowo-zapachowych sera. Smak i zapach charakterystyczny dla danego rodzaju sera jest zatem wynikiem równowagi składników, z których jedne znajdują się w świeżo wyprodukowanym serze, a inne powstają w wyniku enzymatycznego rozkładu kilku składników sera. Dlatego każdy rodzaj sera jest produkowany i poddawany dojrzewaniu w sposób umożliwiający wytworzenie się potrzebnych ilości związków smakowych typowych dla danego rodzaju sera. Niedostateczna lub nadmierna ilość któregokolwiek z podstawowych składników smakowych jest zjawiskiem niepożądanym, gdyż przyczynia się do wytworzenia nietypowego smaku sera. Kwas mlekowy oraz chlorek sodu, obecne od początku w masie serowej, biorą udział w tworzeniu smaku sera, z tym że służą głównie za tło dla bardziej swoistych cech smakowych, wytworzonych przez produkty rozkładu kwasu mlekowego oraz białek (kazeiny), tłuszczu i cytrynianów.

Dla wielu rodzajów sera charakterystyczna jest struktura zamknięta, tzn. bez oczek we wnętrzu sera. Wówczas występowanie oczek w jakiejkolwiek ilości jest uważane za wadę (np. w serach camembert, cheddar). W przypadku innych serów, np. roquefort, pożądana jest struktura otwarta, umożliwiająca intensywny przerost pleśni poprzez masę serową. Nieliczne oczkowanie, spowodowane wytworzeniem się gazu, jest dopuszczalne w niektórych rodzajach sera, np. brick, limburski, a niezbędne w takich, jak np. ementalski, groyer, gouda. Natomiast niepożądane we wszystkich serach o otwartej strukturze jest nadmierne lub niecharakterystyczne oczkowanie.

W większości typów sera przeważająca ilość laktozy ulega fermentacji w ciągu kilku pierwszych dni po wyrobie. Okres ten jest znacznie dłuższy dla serów miękkich, o dużej wilgotności. Większość laktozy ulega rozkładowi do kwasu mlekowego, z tym że jego część przechodzi w kwasy lotne, alkohole i małe ilości innych produktów. Pewna część kwasu mlekowego wchodzi w reakcję ze związkami zasadowymi występującymi w serze, w efekcie czego powstają odpowiednie sole. W niektórych rodzajach sera pewna ilość kwasu mlekowego jest przetwarzana na kwas propionowy i octowy oraz dwutlenek węgla i inne związki.

Wszystkie związki azotowe w świeżym serze występują właściwie jako nierozpuszczalne w wodzie białka. W miarę upływu procesu dojrzewania białko ulega częściowej lub całkowitej hydrolizie do prostych związków rozpuszczalnych w wodzie. Ogólnie przebieg tych przemian można przedstawić następująco:

+ H₂0 +H₂0

białko nierozpuszczalne —>proteozy rozpuszczalne——> peptony

+H₂O +H₂O

rozpuszczalne --> peptydy rozpuszczalne ------>aminokwasy

Stopień proteolizy i powstające przy tym swoiste związki pomagają określić cechy charakterystyczne gotowego sera. W niektórych serach miękkich, takich jak camembert czy limburski, prawie całe białko przechodzi w związki rozpuszczalne w wodzie, tzn. w proste peptony, aminokwasy i amoniak. Przejście białka w postać rozpuszczalną, przy równoczesnej wysokiej zawartości wody, jest powodem „miękkości" tych serów. Natomiast w serach twardych znacznie mniej białka ulega rozkładowi. Na przykład w serze ementalskim lub cheddar tylko 25—35% białek przechodzi w postać rozpuszczalną, nawet przy długim procesie dojrzewania.

Enzymy powodujące rozkład białka w serze są wydzielane głównie przez drobnoustroje oraz zawarte są w podpuszczce. Podpuszczka zdolna jest do „przemiany" kazeiny w rozpuszczalne w wodzie związki, które są jednak stosunkowo złożone (głównie proteozy i peptony). Natomiast enzymy bakteryjne mogą powodować dalszy jego rozkład, tworząc stosunkowo duże ilości aminokwasów, a nawet amoniaku.

Mikroflora występująca w serach twardych składa się głównie z wytwarzających kwas mlekowy paciorkowców i laseczek, rozwijających się w całej masie sera i produkujących tylko małe ilości proteinaz zewnątrzkomórkowych. Po ich zniszczeniu i autolizie zostaną wyzwolone enzymy wewnątrzkomórkowe. W serach miękkich szybko dojrzewających proteoliza jest przeważnie przypisywana zewnątrzkomórkowym proteinazom, wytwarzanym przez różne rodzaje drobnoustrojów rozwijających się na powierzchni sera. W niektórych z tych serów ważnymi czynnikami proteolizy są pleśnie.

W czasie dojrzewania sera tłuszcz również ulega w pewnym stopniu hydrolizie, chociaż w znacznie mniejszym niż białko. Z powstających produktów hydrolizy największe znaczenie mają lotne niższe kwasy tłuszczowe, takie jak masłowy, kapronowy, kaprylowy i kaprynowy. Rozszczepienie tłuszczu następuje dopiero po dłuższym okresie dojrzewania sera.

Enzymy powodujące lipolizę w serze mogą pochodzić z drobnoustrojów mleka. Z bakterii czynnych zwykle przy dojrzewaniu serów niektóre szczepy laseczek mlekowych, a prawdopodobnie i inne bakterie, wydzielają przy autolizie wewnątrzkomórkowe lipazy. Najsilniejszą zdolnością hydrolizowania tłuszczu odznaczają się pleśnie. Hydroliza tłuszczu odbywa się więc najintensywniej w serach pleśniowych, a najsłabiej w serach twardych.

Rozróżnia się dwa główne sposoby dojrzewania serów: dojrzewanie równomierne w całej masie sera oraz dojrzewanie od powierzchni ku środkowi sera. W pierwszym przypadku ser jest przetrzymywany w warunkach uniemożliwiających rozwój drobnoustrojów na powierzchni, ograniczających aktywność mikroflory i enzymów tylko do działania wewnątrz masy serowej. W ten sposób dojrzewają wszystkie rodzaje serów twardych. Drugi sposób polega na przetrzymywaniu serów w warunkach sprzyjających rozwojowi drobnoustrojów na powierzchni, np. drobnoustrojów tworzących maź. Wytwarzane na powierzchni enzymy dyfundują do wnętrza sera i biorą udział w jego dojrzewaniu. Większość miękkich serów dojrzewa w ten sposób. Niektóre sery miękkie i półtwarde dojrzewają przy kombinacji tych dwóch sposobów. Na przykład w serze brick lub roquefort większość przemian związanych z procesem dojrzewania odbywa się w wyniku działania drobnoustrojów i enzymów znajdujących się wewnątrz sera, z tym że mikroflora powierzchniowa bierze w większym lub mniejszym stopniu udział w tworzeniu smaku i zapachu. Natomiast np. ser limburski czy romadur dojrzewa głównie wskutek działalności mikroflory powierzchniowej.

Sery twarde mają przeważnie duże rozmiary i zwykle dojrzewają powoli, w stosunkowo długim czasie. W dojrzewalniach serów twardych utrzymuje się wilgotność powietrza na poziomie dostatecznie niskim, aby zapobiec rozwojowi mikroflory powierzchniowej, ale jednocześnie dostatecznie wysokim, ażeby zapobiec zbytniemu wysychaniu serów. Przy produkcji niektórych serów twardych wysychanie ogranicza się do minimum przez pokrywanie ich powierzchni różnego rodzaju powłokami (np. parafiną, folią).

Rozwój mikroflory powierzchniowej ma zasadnicze znaczenie dla dojrzewania serów miękkich, powinny więc być niewielkich rozmiarów, aby stosunek powierzchni do objętości był optymalny. Dla zabezpieczenia rozwoju mikroflory powierzchniowej niezbędna jest odpowiednio wysoka wilgotność. Przy produkcji serów miękkich rozwój mikroflory przebiega w pewnej kolejności. W okresie początkowym jedynymi drobnoustrojami zdolnymi do szybkiego rozwoju na powierzchni serów o tak wysokiej kwasowości i zawartości soli są drożdże kożuchujące i niektóre pleśnie, szczególnie Geotrichum candidum. Te drobnoustroje zużywają kwas mlekowy z powierzchni sera wskutek czego podnoszą pH do poziomu, przy którym mogą rozwijać się bakterie „tolerujące" sól, a zarazem syntetyzują witaminy, pobudzające bakterie do dalszego rozwoju. Przy produkcji niektórych rodzajów sera pierwszymi pojawiającymi się bakteriami są mikrokoki. Niezależnie jednak od ich rozwoju, powierzchnia serów przybiera w krótkim czasie barwę czerwonoceglastą wskutek rozwoju Brevibacterium linens lub Brevibacterium erythrogenes.

Intensywny rozwój mazi powierzchniowej wpływa na cechy gotowego sera, nadaje mu typowy smak i zapach. Rozwój występujących na powierzchni dojrzewających serów, np. camembert i brie, charakterystycznych gatunków Penicillium następuje po uprzednim rozwoju drożdży. Później jednak rozwój pleśni zostaje stłumiony przez rozwój bakterii.

Dojrzewanie serów odbywa się w pomieszczeniach posiadających specjalne warunki techniczne. Temperatura dojrzewania powinna się mieścić w granicach od 10—22°C, w zależności od rodzaju sera, a wilgotność względna powietrza powinna wynosić 80—95%, przy określonej wymianie powietrza. Temperatura i wilgotność powietrza w dojrzewalni wywierają zasadniczy wpływ na sposób oraz szybkość dojrzewania serów. Zbyt niska temperatura powoduje zwolnienie procesu dojrzewania, a nawet może uniemożliwić jego prawidłowy przebieg (np. może sprzyjać procesom gnilnym). Natomiast zbyt wysoka temperatura dojrzewania przyspiesza proces dojrzewania, ale równocześnie sprzyja rozwojowi bakterii wytwarzających gazy (np. z grupy Coli-aerogenes, bakterii fermentacji masłowej) i powoduje szereg wad w gotowym produkcie.

Na ogół niskie temperatury oraz wysoką wilgotność stosuje się przy dojrzewaniu serów miękkich pleśniowych, a zwłaszcza sera roquefort.

Maxell · January 16, 2016

Rozdział IV

TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW Z POROSTEM PLEŚNIOWYM

Do grupy serów dojrzewających z porostem pleśniowym zaliczane są u nas sery camembert i brie. W odróżnieniu od innych serów miękkich, sery te charakteryzuje w czasie dojrzewania powierzchniowy rozwój pleśni, głównie gatunku Penicillium candidum i Penicillium camemberti, o bladoniebieskich lub bezbarwnych zarodnikach.

Ser camembert jest jednym z od dawna znanych pleśniowych serów miękkich. Oryginalny ser camembert jest związany z imieniem Marii Harel, która zapoczątkowała jego produkcję w małej gminie Camembert w Normandii. Z czasem produkcja tego typu sera objęła całą Normandię. Konsumpcja sera camembert, dzięki jego wysokim walorom smakowym, rozpowszechniła się nie tylko na terenie Francji, ale i w innych krajach.

W Polsce po raz pierwszy rozpoczęto produkcję sera camembert w 1959 r. w Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Sannikach. Ser ten, z uwagi na korzystne cechy smakowe i zdrowotne oraz wygodny w sprzedaży mały format, znalazł szybko uznanie konsumentów w naszym kraju. Dlatego w 1962 r. oddano do eksploatacji nowy zakład mleczarski w Gnieźnie, gdzie zainstalowano pochodzącą z importu linię do produkcji serów camembert typu „Alpma" o zdolności przerobowej wynoszącej 20 000 litrów mleka dziennie.

Zmechanizowanie i usprawnienie procesu technologicznego umożliwiło dostarczanie przez przemysł na rynek większych ilości sera camembert i tym samym spopularyzowanie jego spożycia.

Produkcja sera brie została zapoczątkowana w naszym kraju w końcu 1968 r. Ser ten — podobnie jak ser camembert — spotkał się z dobrym przyjęciem ze strony konsumentów.

1. WYRÓB SERA CAMEMBERT

Proces wyrobu zarówno sera camembert, jak i brie zostanie podany według technologii stosowanej w zakładzie mleczarskim w Gnieźnie, opartej na pracy urządzeń linii typu „Alpma". Podobne urządzenia powinny znaleźć zastosowanie w przyszłości w innych nowo budowanych zakładach mleczarskich.

rysunek08

Mleko kieruje się do wirówki czyszczącej, a następnie do pasteryzatora, gdzie poddaje się je pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w czasie kilkunastu sekund. Po spasteryzowaniu i schłodzeniu do temperatury 15—20°C kieruje się je do wanien serowarskich przejściowych o pojemności około 2000 litrów. Schładzanie mleka po pasteryzacji ma na celu częściową krystalizację kuleczek tłuszczowych znajdujących się w stanie płynnym w mleku pasteryzowanym. Oziębienie mleka pasteryzowanego tylko do temperatury zaprawiania powodowałoby duże straty tłuszczu płynnego, który w formie nieskrystalizowanej przechodziłby do serwatki.

W wannie przeprowadza się normalizację mleka przerobowego pod względem zawartości tłuszczu przez zmieszanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mlekiem pełnym, tak aby zawartość tłuszczu w dojrzałym serze wynosiła co najmniej 45% w suchej masie.

Przed wpuszczeniem do wanny spasteryzowanego mleka przerobowego dodaje się do niego zakwasu bakterii fermentacji mlekowej (zwykle zakwas maślarski) w ilości 1,5—3,5%. Ilość dodawanego zakwasu uzależniona jest od kwasowości mleka przerobowego i od pory roku (latem mniej, zimą więcej).

Jeżeli mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpływem podpuszczki, dodaje się nieco chlorku wapnia.

Po znormalizowaniu i dokładnym wymieszaniu z zakwasem mleko podgrzewa się powoli do temperatury zaprawiania podpuszczką (latem 31°C, zimą 33°C). W tej temperaturze przetrzymuje się je do czasu wzrostu kwasowości w granicach 8,3—8,5°SH.

W zależności od jakości surowca mogą być również stosowane inne sposoby dojrzewania mleka przerobowego:

1. Przy przerobie mleka pasteryzowanego, które przed pasteryzacją było nadmiernie zakażone (szczególnie innymi bakteriami niż kwasu mlekowego) należy możliwie szybko doprowadzić mleko do pożądanej kwasowości, dodając 4—5% zakwasu i niezwłocznie zaprawić podpuszczką. W ten sposób zapobiega się rozwojowi niepożądanej mikroflory w mleku przerobowym i w serze podczas całego cyklu technologicznego łącznie z dojrzewaniem.

2. W tych zakładach mleczarskich, gdzie wyklucza się wtórne zakażenia mleka w przewodach i zbiornikach, zaleca się następujący sposób. Do spasteryzowanego i znormalizowanego pod względem zawartości tłuszczu mleka dodaje się 0,1—0,5% zakwasu czystych kultur, a następnie inkubuje się mleko do dnia następnego w temperaturze 8—12°C. Ilość dodanego zakwasu reguluje się w zależności od początkowej kwasowości mleka, tak aby w mleku dojrzałym (po 20 godzinach inkubacji) kwasowość nie przekroczyła 8,5°SH. Dojrzałe mleko kieruje się do wanien przejściowych, a następnie dodaje się do niego zakwas w ilości 1—3%, zależnie od kwasowości mleka i pory roku. Jeśli kwasowość inkubowanego mleka osiągnie 9°SH, wówczas zakwasu uzupełniającego nie dodaje się.

3. Najlepsze wyniki uzyskuje się stosując zakwas uaktywniony w następujący sposób. Do ilości zakwasu czystych kultur stanowiącej 1,5% mleka przerobowego dodaje się dwukrotnie większą ilość mleka pasteryzowanego, uprzednio schłodzonego do temperatury 30—34°C. Całość dokładnie miesza się, a następnie inkubuje w temperaturze 30—34°C przez 2 godziny. Po upływie tego czasu mieszaninę zakwasu dodaje się w całości do mleka przerobowego

Kwasowość zakwasu powiną wynosić około 24— 30°SH.

Mleko w pełni dojrzałe jest kierowane z wanien przejściowych do wanien-wózków o pojemności 440 litrów z urządzeniem do wylewania gęstwy serowej, gdzie następuje zaprawianie podpuszczką. Napełnianie mlekiem poszczególnych wanien-wózków oraz zaprawianie mleka podpuszczką następuje kolejno, co pozwala na utrzymanie ciągłości pracy w warzelni.

Podpuszczka przed dodaniem do mleka powinna być rozpuszczona w wodzie z dodatkiem soli. Do rozpuszczonej podpuszczki wprowadza się kulturę pleśni Penicillium candidum w postaci zawiesiny zarodników w jałowej wodzie. Ilość dodawanej kultury pleśni zależy od jej zdolności zarodnikowania oraz od stopnia zakażenia serowni właściwą pleśnią i powinna wynosić około 125 ml na 1000 litrów przerobowego mleka. W praktyce zakłady zużywają więcej czystych kultur pleśni.

Otrzymaną pleśń w roztworze rozcieńcza się w czystej pasteryzowanej i schłodzonej wodzie w stosunku 1:1, a następnie dodaje się podpuszczkę. Ilość podpuszczki dodawanej do mleka dobiera się tak, aby uzyskać skrzep zwięzły i jędrny po upływie 1,0—1,5 godziny.

W czasie krzepnięcia mleka należy zwracać uwagę, zwłaszcza w okresie zimowym, aby nie było w warzelni dużych wahań temperatury. Optymalna temperatura w warzelni w czasie krzepnięcia mleka powinna wynosić 23—25°C, a wilgotność względna powietrza 85—90%). Przy wyższych temperaturach wydzielanie serwatki z serów w pierwszym okresie może być zbyt gwałtowne. Może to spowodować zbytnie wysuszenie masy serowej, co stwarza warunki sprzyjające rozwojowi bakterii wytwarzających gazy. Natomiast przy niskiej temperaturze następuje zahamowanie wytwarzania kwasu mlekowego i wydzielania serwatki.

rysunek10

Z chwilą uzyskania właściwego skrzepu przystępuje się do jego krojenia, przeciągając harfą wzdłuż i w poprzek wanny. Pokrajany na kostki o boku 2—4 cm skrzep należy lekko wymieszać i następnie pozostawić w spokoju na około 15 minut. Kwasowość serwatki w tym czasie powinna wynosić 5,8—6,0°SH.

Po upływie tego czasu przystępuje się do formowania serów. Czynność tę wykonuje się mechanicznie przez pneumatyczne obracanie wanien-wózków, z których powoli wypływa samoczynnie gęstwa serowa do ustawionych na stole form serowarskich.

Gęstwa serowa w czasie wylewania z wanny jest rozdzielana za pomocą specjalnego urządzenia na 10 równych części. Każda wydzielona część gęstwy serowej wypełnia 40 form ustawionych na specjalnych tacach, na których ułożone są maty drewniane ułatwiające odprowadzenie serwatki w czasie ociekania serów.

Podczas formowania gęstwy serowej powinno się zwracać uwagę na równomierne rozprowadzenie gęstwy do poszczególnych form, tak aby wyprodukowane serki były zbliżonej wielkości. Z mleka zawartego w wannie o pojemności 440 litrów uzyskuje się przeciętnie 400 serków.

Po zakończeniu formowania przystępuje się natychmiast do odwracania form z serami, podkładając równocześnie drewniane maty. Czynność formowania, podobnie jak napełnianie wanien mlekiem i zaprawianie podpuszczką, przebiega systemem ciągłym, co daje duże możliwości utrzymania ciągłości pracy poszczególnych pracowników zatrudnionych w warzelni, a tym samym odpowiedniej wydajności.

Drugie odwracanie form z serami następuje po upływie 2—3 godzin od chwili ich uformowania, trzecie po 4—6 godzinach i ostatnie po 7—8 godzinach. W czasie ostatniego odwracania sprawdza się kwasowość serwatki wydzielającej się z serów. Przy prawidłowym przebiegu fermentacji ociekających serów kwasowość wydzielającej się serwatki powinna wynosić 28—30°SH. Jeżeli kwasowość serwatki jest niższa, wówczas podwyższa się temperaturę w warzelni, a jeżeli wyższa — obniża się.

Na drugi dzień po wyprodukowaniu sery wyjmuje się z form, po czym układa się na specjalnych leżakach wykonanych z drutu ze stali nierdzewnej (66 serków na jednym leżaku), które ustawia się jeden na drugim w formie kontenera i następnie wkłada za pomocą specjalnego podnośnika do basenu z solanką. Temperatura solanki powinna wynosić latem około 16°C, zimą

18⁰C, stężenie soli 16—18%, kwasowość solanki powinna się mieścić w granicach 10—18°SH. Czas solenia serków wynosi 35—40 minut.

rysunek11

Po wysoleniu sery przekłada się na inne, druciane leżaki, o nieco większych odstępach jeden od drugiego, umożliwiających swobodny dostęp powietrza do poszczególnych serków. Na każdym leżaku układa się tylko 45 serków. Leżaki z serami, podobnie jak podczas solenia, układa się jeden na drugim w formie kontenerów, które następnie przewozi się na wózkach do pierwszej dojrzewalni o temperaturze 13—14°C, przy wilgotności względnej powietrza 85—90%. W pomieszczeniu tym sery pozostają przez 3—4 dni. Należy je ustawić w dość przewiewnym miejscu, umożliwiającym równomierne obsychanie serów na całej powierzchni i codziennie odwracać. Wietrzenie pomieszczenia przeprowadza się w zależności od zawartości wilgoci w serach.

rysunek12

Następnie sery przewozi się do drugiej dojrzewalni, w której temperatura jest nieco niższa i wynosi 12—13°C, zaś wilgotność powietrza około 95%.

W tej dojrzewalni sery pozostawia się na 6—10 dni. Po 6 dniach dojrzewania (liczonych od zakończenia solenia) na powierzchni serków powinien pojawić się dość obfity porost pleśni Penicillium candidum, co świadczy o prawidłowym przebiegu dojrzewania serów. W czasie dojrzewania należy odwracać sery co 3 dni.

Po 14 dniach dojrzewania sery są na tyle dojrzałe, że mogą być zwijane w folię, wkładane do pudełek, np. tekturowych, i kierowane na rynek. Zaraz po zapakowaniu sery powinno się schłodzić w pomieszczeniu do temperatury 2—4°C, aby zahamować zbyt szybki proces dojrzewania.

rysunek13

Dojrzały ser camembert kierowany do obrotu powinien spełniać następujące wymagania jakościowe:

tabela.str.96

rysunek14

2. WYRÓB SERA BRIE

Proces technologiczny wyrobu sera brie jest podobny jak sera camembert. Różnice polegają na wprowadzaniu do mleka nieco większego dodatku zakwasu, wyższej o około 1°C od stosowanej przy wyrobie sera camembert temperaturze zaprawiania mleka podpuszczką oraz wyższej kwasowości serwatki w momencie rozpoczęcia formowania (6—7°SH).

Wanny i sprzęt serowarski, z wyjątkiem form, są takie same jak przy produkcji sera camembert.

rysunek15

Z uwagi na większą masę serów brie z mleka zawartego w jednej wannie-wózku o pojemności 440 litrów formuje się tylko 30 sztuk. Na jednej tacy umieszcza się po 3 sery. Formowanie, ociekanie i odwracanie serów w czasie ociekania odbywa się podobnie jak przy wyrobie serów camembert.

Solenie sera brie trwa nieco dłużej niż serów camembert (60—80 minut), podobnie nieco dłuższy jest okres dojrzewania.

Sery dojrzałe w 1/3 masy (co następuje w ciągu 12—14 dni) przygotowuje się do wysyłki bądź jako całe kręgi, bądź pokrojone na klinki stanowiące ¼, 1/6, 1/8 lub 1/12 kręgu. Cały ser lub klinki zawija się w folię aluminiową, a następnie wkłada do opakowań zbiorczych kartonowych, z tworzywa sztucznego lub łubianek. Opakowany w ten sposób ser przed wysyłką powinien być przechowywany w temperaturze 2—4°C.

Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne w czasie dojrzewania sera przebiegają podobnie jak przy produkcji sera camembert. Ponieważ ser brie ma kilkakrotnie większą masę, miąższ sera dojrzałego jest bardziej miękki i soczysty, a smak bardziej delikatny.

Wymagania jakościowe dotyczące sera brie są następujące:

tabela.str.98

Najczęściej spotykane wady serów camembert i brie są następujące:

tabela.str.99

3. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERÓW CAMEMBERT I BRIE

W procesie dojrzewania serów camembert i brie można wyodrębnić dwa zasadnicze stadia:

1. Wprowadzony do mleka przerobowego zakwas czystych kultur powoduje ukwaszenie całej masy serowej w wyniku właściwej fermentacji mlekowej (rozkład laktozy na kwas mlekowy). Wskutek tych przemian zawartość wody w czasie dojrzewania obniża się poniżej 60%.

2. Na całej powierzchni sera następuje rozwój mikroflory (głównie pleśni Penicillium candidum), wywołujący określone zmiany w serze. Rozwijająca się na powierzchni pleśń rozkłada kwas mlekowy powstały w wyniku fermentacji laktozy, powodując zmniejszenie kwasowości w zewnętrznej warstwie sera.

Optymalny rozwój powierzchniowej mikroflory zależy głównie od początkowej zawartości wody w masie serowej, a ponadto od właściwego stosunku temperatury i wilgotności oraz odpowiedniej cyrkulacji powietrza w czasie dojrzewania.

Ser zawierający nadmiar wilgoci w początkowym stadium dojrzewania dojrzewa zbyt gwałtownie, konsystencja takiego sera staje się zbyt miękka, a nawet płynna; również ser o zbyt małej zawartości wody nie może dojrzewać we właściwy sposób.

Ważną rolę w czasie dojrzewania serów odgrywa temperatura i wilgotność powietrza w dojrzewalni. Jeżeli temperatura jest za wysoka, pleśń Penicillium candidum rozwija się nadmiernie, co może być przyczyną dość ostrego smaku i zapachu sera. Nadmierna zaś wilgotność i niedostateczna wymiana powietrza w dojrzewalni zmniejszają możliwości właściwego odprowadzenia wody z powierzchni sera, co sprzyja rozwojowi niektórych gatunków drożdży oraz bakterii wywołujących zahamowania w rozwoju potrzebnych pleśni na powierzchni sera. Natomiast jeżeli w dojrzewalni panują temperatury zbyt niskie, pleśń rozwija się niedostatecznie, a zmiany powodujące dojrzewanie serów są opóźnione. Zbyt niska zaś wilgotność powietrza w dojrzewalni bądź nadmierna wymiana powietrza powodują szybkie wysychanie powierzchni sera, ograniczając w ten sposób rozwój koniecznych drobnoustrojów powodujących dojrzewanie sera.

Aby zapewnić serom optymalne warunki dojrzewania, buduje się kilka dojrzewalni o różnych możliwościach klimatyzacyjnych.

Pod wpływem rozwoju mikroflory wprowadzonej do mleka oraz wytwarzanych przez nią enzymów podczas dojrzewania zachodzą w serach zmiany.

Wskutek skierowania do produkcji serów mleka o wysokiej dojrzałości przyrost kwasowości w poszczególnych fazach obróbki jest szybki i przedstawia się następująco: kwasowość serwatki wydzielonej z serów po 1—2 godzinach od chwili uformowania wynosi około 10°SH, po 2—4 godzinach około 20°SH, po 6—8 godzinach około 30°SH. Po upływie 24 godzin od wysolenia kwasowość miąższu sera wzrasta do około 110°SH, a po trzech dniach osiąga maksymalną wysokość wynoszącą 120°SH. W następnych dniach kwasowość wykazuje wyraźną tendencję spadkową, spowodowaną zużyciem kwasu mlekowego przez rozwijającą się pleśń Penicillium candidum oraz przemianami biochemicznymi zachodzącymi w głębi miąższu sera.

W okresie 2 tygodni od daty wyrobu miąższ sera pod skórką staje się miękki. Można wówczas przystąpić do pakowania serów, a dalszy proces dojrzewania przebiegać może w opakowaniach. W czasie dalszego

dojrzewania środkowa część sera staje się również miękka.

W miarę stopniowego zmiękczania się konsystencji sera wskutek procesu odbudowy białka następuje wzrost ilości rozpuszczalnych związków azotowych. Hydroliza białka od dziesiątego dnia dojrzewania przebiega powoli, po czym tempo jej silnie wzrasta. Procesom tym towarzyszy również zmniejszenie kwasowości sera, przypuszczalnie z powodu wytwarzania związków alkalicznych oraz, jak już wspomniano, wskutek utleniania kwasu mlekowego przez pleśnie i drożdże znajdujące się na powierzchni sera.

Przebieg rozkładu białka oraz zmiany pH zachodzące w czasie dojrzewania serów camembert podano w tablicach 9 i 10.

tablica09

tablica10

Rozdział V

TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW Z PRZEROSTEM PLEŚNIOWYM

Głównym przedstawicielem grupy serów z przerostem pleśniowym jest roquefort. Ser ten jest wyrabiany w południowej Francji od wielu stuleci. Nazwa jego pochodzi od nazwy wsi Roquefort, w pobliżu której znajdowały się pieczary o idealnych temperaturach i wilgotności, gdzie odbywało się dojrzewanie serów.

Sery roquefort we Francji produkowane są z mleka owczego. W innych krajach sery tego typu produkuje się również z mleka owczego i krowiego zmieszanego lub tylko krowiego. W zależności od rodzaju mleka użytego do produkcji oraz od sposobu wyrobu serów przybierają one różne nazwy. Na przykład w Stanach Zjednoczonych produkowany jest ser z mleka krowiego pod nazwą blue cheese, w Angli pod nazwą stilton, we Włoszech gorgonzola itp.

Sery te cechuje występowanie w całym miąższu ciemnozielonych żyłek i marmurkowatość, co wywołane jest przez owocującą wegetację pędzlaka Penicillium roqueforti. Rozwijając się w miąższu sera pleśń ta nadaje serom dojrzałym charakterystyczny ostry i pikantny smak. Właśnie ze względu na smak ser ten cieszy się dużym uznaniem wśród konsumentów.

W Polsce ser roquefort produkowany jest pod nazwą rokpol. Technologię jego wyrobu przystosował do krajowych warunków przemysłowych Instytut Przemysłu Mleczarskiego.

1. WYRÓB SERA ROKPOL

Do wyrobu sera rokpol używa się mleka krowiego bardzo dobrej jakości, o kwasowości nie wyższej niż 7,6°SH. Przed skierowaniem do pasteryzatora mleko powinno być znormalizowane, tak aby zawartość tłuszczu w suchej masie gotowego produktu wynosiła 50%.

Znormalizowane mleko poddaje się pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w ciągu kilkunastu sekund, po czym schładza się do temperatury poniżej 10°C.

Niektórzy autorzy zalecają stosowanie homogenizacji mleka przerobowego przy produkcji tego sera. Homogenizacja przyczynia się w znacznym stopniu do przyspieszenia procesów proteolitycznych i lipolitycznych, przez co skraca czas dojrzewania, polepsza jakość sera, powiększa stopień wykorzystania składników mleka oraz wpływa korzystnie na wydatek sera. Podobne wyniki uzyskuje się przy dodatku homogenizowanej śmietanki do mleka odtłuszczonego kierowanego do produkcji sera.

Do znormalizowanego i spasteryzowanego mleka dodaje się około 1% zakwasu maślarskiego (ilość zakwasu zależy od kwasowości wyjściowej mleka przerobowego) oraz chlorku wapnia w ilości 10—20 g na 100 litrów mleka przerobowego. Chlorek wapnia stosuje się wówczas, gdy mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpływem podpuszczki. Korzystne wyniki uzyskuje się przy dodawaniu do mleka przerobowego zakwasu uaktywnionego.

Mleko przerobowe, dokładnie wymieszane z dodatkami, podgrzewa się do temperatury zaprawiania podpuszczką wynoszącej 28—30°C. Podpuszczki dodaje się taką ilość, aby po upływie około 60 minut uzyskać średnio zwięzły skrzep.

Po uzyskaniu właściwego skrzepu (średnio zwięzły, a na przełomie gładki i równy) następuje jego krajanie na graniastosłupy o boku 3 cm. Obróbkę skrzepu prowadzi się do czasu, aż kwasowość mleka w próbie Toedta osiągnie wartość około 9°SH. Z tą chwilą ziarno serowe (gęstwę) przenosi się na stół serowarski wyłożony płótnem, gdzie następuje dalsze wyciekanie serwatki. Ociekanie masy serowej na stole trwa 20— 30 minut.

Po ocieknięciu ziarno serowe tworzy jednolitą masę, którą formuje się i zaszczepia zarodnikami pleśni Penicillium roqueforti.

rysunek16

Formowanie polega na odcinaniu kielnią kawałków masy serowej i układaniu ich w formie warstwami. Wysokość każdej warstwy powinna wynosić 3—4 cm.

Każdy ser formuje się z czterech lub pięciu warstw, a każdą warstwę posypuje zarodnikami pleśni. Ilość wprowadzanej pleśni zależy od jej zdolności zarodnikowania. Przeciętnie zużywa się około 15 g zarodników pleśni na 100 kg sera.

Niektórzy serowarzy stosują nieco inny sposób formowania serów. Polega on na tym, że skrzep po pokrojeniu nieco osusza się do uzyskania kwasowości serwatki w granicach 6,0—6,2°SH, po czym odczerpuje się serwatkę aż do powierzchni ziarna. Następnie do gęstwy serowej w kotle dodaje się soli warzonki gruboziarnistej (0,3—0,6 kg soli na każde 100 litrów mleka wzięte do przerobu). Gęstwę serową miesza się z solą przez około 15 minut aż do całkowitego rozpuszczenia i rozprowadzenia soli. Natychmiast po wymieszaniu przenosi się ją bezpośrednio do form.

rysunek17

Przy tym sposobie formowania nie wprowadza się zarodników pleśni Penicillium roqueforti do masy serowej, lecz bezpośrednio do mleka przerobowego wraz z innymi dodatkami.

Zarówno jeden, jak i drugi sposób wprowadzania zarodników pleśni ma swoje wady i zalety. Posypywanie zarodnikami bezpośrednio masy serowej w formach jest bardzo pracochłonne, ponadto może być źródłem zakażenia sera niepożądanymi drobnoustrojami. Przy tej metodzie zużywa się jednak mniej pleśni.

Wprowadzanie proszku pleśniowego bezpośrednio do mleka ma tę zaletę, że jest mniej pracochłonne, ponadto unika się ewentualnych zakażeń sera. Wadą tej metody jest jednak większe zużycie zarodników pleśni. Przeciętne zużycie zarodników pleśni na 100 kg sera mieści się w granicach 30—50 g.

Aby wprowadzona do sera pleśń miała dobre warunki rozwoju, konieczne jest utrzymywanie odpowiedniej kwasowości masy, jej struktury, zawartości wody oraz zapewnienie dostępu tlenu. Duży również wpływ na rozwój pleśni w serze ma czystość zastosowanych szczepów i ich rodzaj.

Ociekanie oraz samoprasowanie sera trwa około 4 dni w temperaturze 18—22°C. W pierwszej godzinie po uformowaniu sery należy obracać czterokrotnie w różnych odstępach czasu, w ciągu dalszych pięciu godzin co godzinę, a w następnych dniach ociekania — dwa razy dziennie rano i wieczorem.

Proces ociekania serów może być skrócony i uproszczony, jeśli zastosuje się formy z blachy perforowanej. Formy te ułatwiają ociekanie serwatki, eliminują potrzebę stosowania chust, umożliwiają uzyskanie serów o gładszych bokach niż przy stosowaniu zwykłych form. Najważniejszą zaletą tych form jest możność nalewania gęstwy serowej, po uprzednim osuszeniu, wprost do form, z pominięciem wylewania i osuszania gęstwy na stole. Przy tym sposobie formowania sery ociekają tylko jeden dzień w pomieszczeniu o temperaturze w granicach 22—26°C. Odwracanie serów odbywa się pierwszy raz po 15 minutach, drugi raz po 30 minutach, trzeci raz po 2 godzinach i ostatni raz po 4 godzinach.

Po ocieknięciu sery są znakowane, ważone, a następnie poddawane soleniu. Solenie przeprowadza się na sucho, nacierając solą wszystkie powierzchnie, sera. Przez pierwsze dwa dni sery soli się w formach, w trzecim i ewentualnie czwartym dniu — bez form. Temperatura pomieszczenia solowni powinna wynosić 14—16°C. Solenie można przeprowadzać również w solance.

Po wysoleniu i ocieknięciu sery kieruje się do dojrzewalni o temperaturze 12—14°C i wilgotności względnej powietrza 95—98%, gdzie przebywają około 2 tygodni.

Dwunastego dnia od daty wyrobu sery myje się zimną wodą za pomocą szczotki i po lekkim obeschnięciu nakłuwa na wylot specjalnymi igłami ręcznie lub maszynowo.

rysunek18

Liczba nakłuć w serze o średnicy 200 mm wynosi około 80. W czasie nakłuwania sera igły należy często dezynfekować przez zanurzenie ich w 45-proc. roztworze alkoholu etylowego lub we wrzącej wodzie.

Nakłute sery układa się bokiem na podstawkach w odległości 1,5—2,0 cm jeden od drugiego, aby umożliwić dostęp powietrza, co jest niezbędne dla rozwoju pleśni.

rysunek19

W czasie dojrzewania sery obraca się codziennie o ¼ pełnego obrotu, zapobiegając w ten sposób ich deformacji.

Rozwój pleśni w serze podczas dojrzewania należy kontrolować. W przypadku zasklepiania się otworów nakłuwa się je ponownie. Pojawiającą się na serze maź należy zeskrobywać.

Z chwilą gdy pleśń rozwinie się w miąższu sera i przybierze zabarwienie zielonobłękitne, a na powierzchni sera pojawi się błękitna pleśń, przystępuje się do zasklepiania otworków po nakłuciach. Następuje to zazwyczaj po 2 tygodniach dojrzewania.

Przed zasklepieniem otworków należy nawiercić jeden ser z danego waru i sprawdzić, czy pleśń jest dostatecznie rozwinięta w miąższu i czy ma właściwy kolor. Miejsce nawiercenia dokładnie oczyszcza się i dezynfekuje spirytusem.

rysunek20

Przed zasklepieniem otworków sery gruntownie oczyszcza się z mazi i pleśni za pomocą specjalnego noża. Następnie otworki i szczeliny widoczne na płaskich powierzchniach zasklepia się miąższem sera, wtłaczając go nożem, po czym przenosi się sery do drugiej dojrzewalni, gdzie odbywa się dalsze dojrzewanie w temperaturze 8—10°C, przy wilgotności względnej powietrza 95—98%.

Dalsza pielęgnacja serów polega na oczyszczaniu ich powierzchni i zasklepianiu otworków. Czynności te przeprowadza się w odstępach około 2—3 tygodni, w zależności od szybkości wzrostu mazi i pleśni. Po upływie 2—3 miesięcy dojrzewania sery ponownie się czyści, zawija w folię aluminiową i kieruje do magazynu, gdzie przechowuje się je w temperaturze 3—5°C, przy wilgotności względnej powietrza około 90%. Stąd wysyłane są bezpośrednio do dystrybucji.

Pielęgnowanie serów rokpol w czasie dojrzewania jest bardzo kłopotliwe i trudne. Niska temperatura oraz duża wilgotność powietrza ułatwiają porost niepożądanych drobnoustrojów na powierzchni sera. Wytwarza się maź, bardzo szybko powstają wżery w głąb miąższu powodujące duże ubytki przy oskrobywaniu sera. Natomiast przy niższej wilgotności sery wysychają, tracąc na wadze, zakłóceniu ulega również proces dojrzewania.

Aby uniknąć tych kłopotów, niektóre zakłady serowarskie stosują powlekanie serów parafiną. Parafinowanie wykonuje się zaraz po obsuszeniu serów, przed ich nakłuwaniem. Stwierdza się jednak, że pod względem cech smakowych sery parafinowane ustępują serom nieparafinowanym.

Wymagania jakościowe dotyczące sera rokpol są następujące:

tabela.str.112,113

Do najczęściej występujących wad serów rokpol należą:

tabela.str.113,114,115

1) Wada ta jest związana nie tylko z zawartością wody i jej rozmieszczeniem w serze, lecz również ze stopniem odwapnienia masy serowej, tj. z kwasowością mleka użytego do produkcji i przebiegiem synerezy. Na zawartość wody w serze ma również wpływ stopień osuszenia ziarna, temperatura ociekania oraz temperatura solenia serów. Niemałą rolę spełnia temperatura i wilgotność powietrza w dojrzewalni. Przestrzeganie parametrów technologicznych produkcji eliminuje tę wadę. Ponadto w celu nadania serom bardziej miękkiej i smarownej konsystencji zaleca się stosowanie homogenizacji mleka lub śmietanki. Dodatek do gęstwy serowej 0,2—0,3 kg soli kuchennej na 100 litrów mleka zwiększa zawartość wody w serze o 1—2% i zapewnia bardziej miękką konsystencję.

2. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERA ROKPOL

Kierowanie do produkcji sera rokpol mleka w pełni dojrzałego oraz dodawanie odpowiedniej ilości zakwasu przyczynia się do zahamowania rozwoju niepożądanych drobnoustrojów, zapewnia dostateczną jędrność skrzepu i powoduje wydzielanie z masy serowej większej ilości serwatki. Najlepsze wyniki jakościowe uzyskuje się wówczas, gdy zawartość wody w serze przed rozpoczęciem solenia wynosi 47— 48%.

Kwasowość sera osiąga maksimum po 24 godzinach od początku jego wyrobu (pH świeżego sera w tym czasie waha się w granicach 4,5—4,7). Z powodu wysokiej kwasowości oraz wzrastającej koncentracji soli w czasie solenia następuje gwałtowne obumieranie bakterii fermentacji mlekowej. Po upływie 8—10 dni od nakłuwania sera we wszystkich przestrzeniach międzyziarnowych i wzdłuż nakłuć zaczyna rozwijać się pleśń Penicillium roqueforti, która odgrywa główną rolę w procesie dojrzewania sera. Maksymalny rozwój pleśni w serze następuje po około 30 dniach od daty produkcji, przy czym zwykle pleśń lepiej rozwija się w środkowej części sera, gdzie jest mniejsze stężenie soli.

W miarę dojrzewania sera ilość tlenu zawartego w jego miąższu gwałtownie obniża się, zaś ilość dwutlenku węgla wzrasta. Stwarza to niekorzystne warunki dla rozwoju wszystkich innych pleśni, natomiast mniej szkodliwie działa na rozwój Penicillium roqueforti. Nakłuwanie sera w czasie dojrzewania ułatwia rozwój pleśni przez odprowadzanie kanalikami wydzielającego się dwutlenku węgla.

Po 2—3 tygodniach dojrzewania na powierzchni sera pojawiają się białawe, lepkie kolonie drożdży obok zielononiebieskich plam pleśni. Drobnoustroje te stopniowo są zastępowane przez maź koloru ceglastego zawierającą mikrokoki i pałeczki, głównie Brevibacterium linens i Brevibacterium erythrogenes. Stwierdzono, że sery, na których powierzchni znajduje się maź, w odróżnieniu od serów dojrzewających w powłoce parafinowej, mają nieco wyższe pH, ponadto wykazują większą zawartość kwasów lotnych i azotu aminowego. Poza tym sery takie charakteryzują się lepszą konsystencją i strukturą oraz mają bardziej delikatny smak i zapach w porównaniu z serami dojrzewającymi w powłoce parafinowej, na których maź nie mogła się rozwinąć. Jednakże zbyt obfite występowanie mazi na powierzchni sera jest szkodliwe.

W czasie dojrzewania zmieniają się wartości pH w miąższu sera. Od osiągniętej w 24 godziny od rozpoczęcia wyrobu minimalnej wartości pH 4,5—4,7 w okresie 2—3 miesięcy dojrzewania następuje jej wzrost do maksymalnej wartości w granicach 6,0—6,25. Przyrost ten zaznacza się silniej w zewnętrznej części sera, bliżej warstwy mazi. Po osiągnięciu tej wartości pH miąższu sera utrzymuje się bez zmian albo może nieznacznie obniżyć się, prawdopodobnie wskutek uwalniania kwasów tłuszczowych przez enzymy lipolityczne.

Rozwijające się w miąższu sera pleśnie wytwarzają lipazy, które uwalniają kwasy: masłowy, kapronowy, kaprylowy i kaprynowy oraz wyższe kwasy tłuszczowe.

Według niektórych autorów pleśnie zużytkowują część produktów hydrolizy tłuszczu w początkowym okresie dojrzewania. W miarę zmniejszania się szybkości rozwoju pleśni wskutek braku tlenu, dyfuzji soli w głąb miąższu sera oraz nagromadzenia się produktów ubocznych ilość kwasów tłuszczowych wzrasta. W tym okresie dojrzewania wytwarza się smak i zapach typowy dla tego sera.

Rozdział VI

TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW MIĘKKICH Z MAZIĄ NA POWIERZCHNI

Sery miękkie maziowe różnią się od innych serów, a szczególnie od twardych, przede wszystkim sposobem dojrzewania i związanymi z nim cechami jakościowymi.

Jak sama nazwa wskazuje, sery zaliczane do tej grupy dojrzewają na maź, to znaczy na powierzchni sera pod wpływem mieszanej mikroflory wytwarza się szarożółta lub czerwona maź (bakterie, pleśnie drożdże). Główną rolę odgrywają bakterie peptonizujące białka, takie jak Brevibacterium casei, Brevibacterium linens i szereg innych. W wyniku procesów życiowych tych drobnoustrojów następuje posuwający się od powierzchni w głąb miąższu sera intensywny rozkład białka. Proces ten nadaje serom charakterystyczny smak i zapach oraz miękką, woskowatą, prawie mazistą konsystencję.

W Europie najbardziej rozpowszechnionymi typami serów maziowych są romadur i limburski. Do grupy serów maziowych zalicza się również ser piwny produkowany w Czechosłowacji, ser münster wytwarzany w NRF i ser brick produkowany w USA.

Zarówno ser brick, jak i münster charakteryzują się łagodniejszym smakiem i niższą zawartością wody niż typowe miękkie sery maziowe. Dlatego niektórzy zaliczają je do serów półtwardych.

rysunek21

Ostatnio w celu poszerzenia asortymentu serów miękkich wytwarzanych w naszym kraju opracowano w Wyższej Szkole Rolniczej w Olsztynie technologię produkcji dwóch nowych typów serów, którym nadano nazwy: kortowski i popularny.

1. WYRÓB SERA ROMADUR

Do wyrobu sera tego typu używa się mleka poddanego pasteryzacji w temperaturze 72—75°C w ciągu kilkunastu sekund, o kwasowości nie wyższej niż 7,8°SH. Po pasteryzacji mleko schładza się do temperatury 29—33°C, w zależności od pory roku, dodaje zakwas czystych kultur maślarskich w ilości 0,3— 1,0% i pozostawia na 30 minut. Następnie wprowadza się niezbędne dodatki, tzn. chlorek wapnia w przypadku słabej krzepliwości mleka (około 10—20 g na 100 litrów mleka) i ewentualnie farbę serowarską w takiej samej ilości jak przy produkcji innych serów. Tak przygotowane mleko zaprawia się podpuszczką.

Krojenie skrzepu rozpoczyna się wówczas, gdy odstaje on od ścianek wanny i lekko łamie się pod naciskiem palca. Właściwy skrzep powinno się uzyskać w ciągu 45—60 minut od momentu zaprawienia mleka podpuszczką.

Skrzep kroi się na graniastosłupy o bokach 4—5 cm, a po upływie 15 minut przystępuje się do dalszego rozdrabniania, aż ziarno uzyska średnicę 3—4 cm. Rozdrabnianie skrzepu powinno trwać 20—30 minut. Dalsza obróbka skrzepu (osuszanie) trwa 30—40 minut.

Temperatura, zarówno w czasie krzepnięcia mleka, jak i w czasie dalszej obróbki, nie może być niższa od 29 °C (w niższej temperaturze serwatka wolniej wycieką, co może być przyczyną szeregu wad gotowego produktu).

Jeżeli ziarno po wyjęciu z wanny zachowuje swój kształt na dłoni (nie ulega samoczynnej deformacji), odczerpuje się część serwatki, zaś pozostałą gęstwę rozlewa do prostokątnych form. Powinno się nalewać jednakowe ilości gęstwy do wszystkich form, aby wysokość uformowanych bloków sera była wyrównana.

Po zakończeniu tych czynności formy wraz z gęstwą serową przewraca się, w celu nadania formującym się blokom odpowiedniego kształtu i przyspieszenia wydzielania się serwatki.

rysunek22

Po dostatecznym ocieknięciu serwatki uformowany blok masy serowej przecina się w poprzek na poszczególne serki, które następnie układa się tak, aby powierzchnia przecięcia każdego serka przylegała do chusty leżącej na stole. W wyniku tego zabiegu w miejscach przecięcia tworzy się cienka skórka. Po 24 godzinach sery powinny wykazywać kwasowość w granicach 4,8—5,0 pH.

Następnego dnia po uformowaniu sery przekazuje się do solenia. W wielu krajach sery romadur soli się na sucho. Ostatnio jednak coraz częściej stosuje się solenie serów miękkich w solance, z uwagi na mniejszą pracochłonność tego zabiegu. Stężenie solanki powinno wynosić 16—18°Be, temperatura około 16°C, kwasowość w granicach 15—20°SH, czas solenia 4—6 godzin.

rysunek23

Wkładając sery do solanki należy każdą ich warstwę przekładać przegrodą z listew drewnianych lub siatką plastykową, w celu zapobieżenia ich deformacji. W nowoczesnych zakładach solenie serów odbywa się w specjalnych kontenerach.

Po nasoleniu sery kieruje się do dojrzewalni, gdzie temperatura otoczenia powinna wynosić 15—18°C, przy wilgotności względnej powietrza 90—95%.

Każdego dnia sery powinny być odwracane i lekko nacierane (masowane) słoną wodą; zabieg ten powtarza się do czasu, aż pojawi się na ich powierzchni czerwonobrunatna maź.

Dojrzałe sery, po 2—3 tygodniach dojrzewania, oczyszcza się i pakuje w pergamin lub folię aluminiową. Latem sery miękkie maziowe pakuje się nie w pełni dojrzałe.

2. WYRÓB SERA LIMBURSKIEGO

Do mleka pasteryzowanego w temperaturze 72— 75°C w czasie kilkunastu sekund i schłodzonego do temperatury 29—32°C dodaje się zakwasu czystych kultur Streptococcus lactis w ilości 0,1—0,5%. W niektórych krajach stosuje się najczęściej zakwas mieszany: Streptococcus lactis i Streptococcus thermophilus. Gdy mleko serowarskie uzyska odpowiednią kwasowość (8,0—8,5°SH), dodaje się do niego chlorku wapnia (w przypadku słabej krzepliwości) i ewentualnie farby (jak przy serze romadur), a następnie zaprawia podpuszczką, stosując ją w takiej ilości, aby w ciągu 45—60 minut utworzył się skrzep.

Obróbkę skrzepu prowadzi się tak, jak przy produkcji sera romadur.

W niektórych krajach, a zwłaszcza w USA, po rozdrobnieniu skrzepu całość ogrzewa się do temperatury 35°C i nieco osusza. W krajach europejskich częściowe osuszanie prowadzi się bez dogrzewania.

Dostatecznie osuszone ziarno, po częściowym odczerpaniu serwatki, rozlewa się do form. Sposób formowania, odwracania i solenia jest taki sam jak przy produkcji serów romadur. Czas solenia sera limburskiego, z uwagi na większy format serów, jest nieco dłuższy i wynosi około 24 godzin.

Dojrzały ser romadur i limburski powinien wykazywać następujące cechy:

tabela.str.124,125

Do najbardziej pospolitych wad serów romadur i lumburskiego należą:

tabela.str.125,126

3. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERÓW ROMADUR I LIMBURSKIEGO

Właściwa struktura i konsystencja oraz prawidłowy przebieg dojrzewania serów romadur i limburskiego w znacznym stopniu zależą od ilości zawartej w nich wody.

W prawidłowo wyprodukowanym serze średnia zawartość wody, według niektórych autorów, powinna kształtować się w sposób podany w tablicy 11.

tabela11

Wyprodukowane sery o zawartości wody kształtującej się znacznie poniżej optymalnej granicy mają niewłaściwą konsystencję i nietypowy smak, nawet po dłuższym okresie dojrzewania. Natomiast przy wyższej zawartości wody stają się one zbyt miękkie, rozlewają się, a ponadto mają zbyt ostry, a nawet nieczysty smak.

Utrzymanie właściwej zawartości wody w czasie wyrobu tego typu serów uzależnione jest przede wszystkim od zmian pH w procesie technologicznym. Wytwarzanie kwasu mlekowego powinno przebiegać szybko i po 24 godzinach od wyrobu pH masy serowej powinno osiągnąć najniższą wartość, tj. 4,8—5,0. Podany przebieg przyrostu stężenia kwasu mlekowego warunkuje synerezę i właściwą zawartość wody w serze.

Jeżeli kwas mlekowy jest wytwarzany zbyt gwałtownie (za duży dodatek zakwasu lub nadkwaszone mleko), wówczas skrzep osusza się zbyt intensywnie, a miąższ dojrzałych serów staje się zbyt twardy. Sery takie nie dojrzewają normalnie.

Zarówno w serze romadur, jak i w limburskim podczas dojrzewania zachodzi daleko posunięty rozkład białek, w wyniku czego powstaje wyraźny smak, aromat i charakterystyczna dla tego typu sera konsystencja. Decydujący wpływ na kierunek przemian białek mają również warunki dojrzewania.

Właściwa zawartość wody w serach, odpowiednie nasolenie, określony zakres pH oraz utrzymywanie odpowiedniej temperatury i wilgotności w dojrzewalni warunkują rozwój na powierzchni tych serów normalnej mazi, która jest decydującym czynnikiem dojrzewania serów maziowych. Mikrobiologiczne zmiany na powierzchni prawidłowo dojrzewających serów maziowych przebiegają w charakterystycznej kolejności.

Po upływie 2—3 dni dojrzewania na powierzchni serów pojawia się budyniowego koloru nalot, składający się z drożdży odpornych na tlen, i stosunkowo wysokie stężenie soli kuchennej. Najwyższa ilość drożdży powinna pojawić się po upływie 4—5 dni dojrzewania.

Występujące na powierzchni serów drożdże rozkładają kwas mlekowy, podwyższając pH do punktu, w którym może się rozwijać Brevibacterium linens. Wytwarzają one również witaminy potrzebne do rozwoju Brevibacterium linens. Po upływie mniej więcej 10 dni dojrzewania sera komórki drożdży zaczynają zamierać, a po 18 dniach zupełnie znikają.

Wzrost wartości pH i zamieranie komórek drożdży zbiega się z pojawieniem na powierzchni sera Brevibacterium linens. Od tego czasu powierzchniowy nalot (maź) zmienia zabarwienie z budyniowego na czerwonooranżowe; maź ta jest bardzo lepka w dotyku.

W tym stadium rozwoju w mazi występują w przewadze Brevibacterium linens, które odgrywają zasadniczą rolę w przebiegu dalszego dojrzewania sera. Mikroorganizmy te aktywnie rozkładają parakazeinę na rozpuszczalne związki azotowe, z pewnym udziałem aminokwasów i amoniaku.

Mimo że drożdże rozkładając kwas mlekowy podwyższają pH na powierzchni sera, to jednak wzrost wartości pH od powierzchni do wnętrza następuje dopiero z chwilą pojawienia się Brevibacterium linens. Wskutek intensywnego rozkładu białka wydzielający się amoniak powoduje neutralizację środowiska od powierzchni w głąb sera.

Przy dostatecznym rozwoju Brevibacterium linens (po upływie około 7 dni dojrzewania) pH masy serowej z 5,8—6,0 dość szybko podnosi się do 6,2—6,8 na powierzchni sera i 5,4—5,7 we wnętrzu sera.

Tlenowe właściwości Brevibacterium linens i niezdolność do rozwoju przy pH poniżej 5,8 uniemożliwiają ich rozwój wewnątrz sera, co nasuwa przypuszczenie, że mazista struktura i określony smak tych serów są raczej skutkiem działania enzymów wytwarzanych przez Brevibacterium linens niż samych mikroorganizmów.

Codzienne masowanie powierzchni serów ułatwia przenoszenie z półek i starych serów mikroorganizmów biorących udział w dojrzewaniu. Chcąc więc uzyskać sery dobrej jakości nie należy zaniedbywać tej czynności.

Niektórzy autorzy przeprowadzali próby bezpośredniego zaszczepiania na powierzchni serów limburskich i romadur drobnoustrojów Brevibacterium linens. Zabiegi te nie wpływały jednak na widoczną poprawę jakości serów.

W USA stosuje się również dojrzewanie miękkich serów maziowych w metalowych puszkach. Najlepsze rezultaty uzyskuje się pakując do puszek sery limburskie po 2-tygodniowym okresie dojrzewania w normalnych warunkach. Ten rodzaj dojrzewania gwarantuje uzyskanie prawidłowego smaku, zapachu i konsystencji. Natomiast pakowanie do puszek serów limburskich bezpośrednio po nasoleniu miało ujemny wpływ na przebieg dojrzewania. Ser stawał się kwaśny i nie dojrzewał prawidłowo.

Porównując sposób pakowania próżniowego z pakowaniem pod ciśnieniem atmosferycznym stwierdzono korzystniejszy wpływ pakowania próżniowego na ilość wytwarzanych gazów i ich skład chemiczny.

4. WYRÓB SERA ROMADUR Z KMINKIEM

Produkcja tego sera różni się nieco od produkcji typowego sera romadur.

Obróbkę skrzepu prowadzi się podobnie jak przy wyrobie sera romadur. Następnie osusza się ziarno serowe, rozlewa do form o kształcie cylindrycznym (średnica 6 cm i wysokość 9 cm) lub do form typowych dla serów romadur.

Uformowane sery obraca się tak jak i sery romadur. Solenie przeprowadza się następnego dnia, wkładając sery na 2,0—2,5 godziny do solanki o stężeniu soli i kwasowości takiej jak przy soleniu sera romadur.

Po nasoleniu sery układa się na deskach po 2—4 sztuk, jeden na drugim i umieszcza w dojrzewalni o temperaturze 15—17°C i wilgotności względnej powietrza 90—95°/o.

Po 2—4 dniach dojrzewania, gdy sery zaczynają żółknąć, należy je obmyć słoną wodą i posypać kminkiem. W tym stanie dojrzewają jeszcze przez co najmniej 10 dni. Każdego dnia należy je obracać.

Po 14—21 dniach, w zależności od pory roku, sery pakuje się do skrzynek po 5 sztuk.

Aksamit97 · January 16, 2016

Dziękuję. Przyda się.

Maxell · January 16, 2016

5. WYRÓB SERA PIWNEGO

Jest to ser miękki, silnie słony, o ostrym, przyjemnym smaku. Produkcję jego rozpoczęto w Czechosłowacji, modyfikując technologię wyrobu sera algauskiego nazywanego „weislaher" (ser z białą mazią na powierzchni).

Świeże mleko o zawartości tłuszczu 3,45—4,0% (zależnie od ilości suchej masy) pasteryzuje się w temperaturze 72—74°C przez kilkanaście sekund, oziębia do temperatury zaprawiania wynoszącej 29— 31 °C, dodaje około 1% zakwasu maślarskiego, nieco chlorku wapnia (w przypadku słabej krzepliwości mleka) i zaprawia podpuszczką.

Czas ścinania powinien wynosić 75—90 minut. Kiedy skrzep uzyska odpowiednią zwięzłość, przystępuje się do krojenia go na pasy. Po 5 minutach, gdy w miejscach cięcia zacznie wydzielać się czysta zielonożółta serwatka, pasy skrzepu kroi się na kostki o wymiarach 10X10 cm.

Po drugiej 5-minutowej przerwie i częściowym odczerpaniu serwatki kostki skrzepu rozdrabnia się do połowy i ostrożnie miesza na całej długości wanny.

Po trzeciej krótkiej przerwie skrzep dalej ostrożnie rozdrabnia się za pomocą liry, aż uzyska się ziarno wielkości jaja gołębiego. W rezultacie ostatniego rozdrabniania ziarno serowe osusza się i uzyskuje odpowiednią zwięzłość.

Łączny czas obróbki masy serowej od chwili rozpoczęcia krojenia skrzepu waha się w granicach 30— 45 minut.

Przed przystąpieniem do formowania serów serwatkę odczerpuje się prawie całkowicie. Następnie gęstwą serową napełnia się ustawione na stole formy. Formy te mają wygląd specjalnych ram, podzielonych na segmenty przegródkami w odstępach około 14 cm.

Na formach co 14 cm zrobione są nacięcia wskazujące, w którym miejscu uformowana masa ma być rozcinana.

Po uformowaniu bloki sera przekrawa się w oznaczonych miejscach, uzyskując w ten sposób sery o bokach 14x14 cm.

Po pokrojeniu serki odwraca się do sześciu razy, w odstępach 20—50-minutowych, w celu wyrównania boków sera, przyspieszenia ociekania serwatki oraz wytworzenia jednolitej skórki na całej powierzchni sera.

Po czterech godzinach sery wyjmuje się ostrożnie z form i przenosi do basenu solankowego. W solance układa się je równo warstwami, przekładając z boku i od góry drewnianymi listwami, w celu zabezpieczenia przed deformacją.

W solance sery przetrzymuje się 2—5 godzin, po czym wyjmuje się i soli na sucho. Na następny dzień sery oczyszcza się z soli i układa w dojrzewalni. Temperatura w dojrzewalni powiną być utrzymana w granicach 10—12°C, przy wilgotności względnej powietrza 95—98%.

Trzy razy tygodniowo sery obmywa się czystą słoną wodą w celu przyspieszenia wytwarzania się białej mazi na ich powierzchni. Przy pojawieniu się mazi o barwie czerwonobrunatnej sery należy bezzwłocznie dosolić.

W tych warunkach sery dojrzewają 4—6 miesięcy, tj. do czasu, gdy początkowy słony smak ustąpi ostremu, przyjemnemu.

Dojrzały i oczyszczony z mazi ser pakuje się do folii aluminiowej.

W Czechosłowacji do dojrzewania tego rodzaju serów wykorzystuje się najczęściej pieczary górskie z naturalną klimatyzacją.

Wymagania jakościowe dotyczące sera piwnego są następujące:

tabela.str.133

6. WYRÓB SERA MÜNSTER

Nazwa sera münster pochodzi od miasta Münster położonego w NRF, w którego okolicach została zapoczątkowana jego produkcja. Obecnie jest produkowany nie tylko w Niemczech, lecz i w innych krajach. W zależności od kraju, w którym jest wytwarzany, jego proces produkcji, a tym samym i skład chemiczny, nieco się różni.

Ser ten produkowany jest z mleka krowiego dobrej jakości, zazwyczaj pasteryzowanego. We Francji produkuje się go również i z mleka nie pasteryzowanego.

Mleko odpowiedniej jakości poddaje się pasteryzacji w temperaturze 72—75°C przez kilkanaście sekund. Następnie schładza się je do temperatury 34—36°C i w tej temperaturze zaprawia podpuszczką.

Przed zaprawieniem podpuszczką mleko normalizuje się do takiej zawartości tłuszczu, aby gotowy produkt zawierał nie mniej niż 50% tłuszczu w suchej masie. Następnie dodaje się około 1,5—2,0% uaktywnionego zakwasu czystych kultur używanego do ukwaszania śmietany, nieco chlorku wapnia (w przypadku słabej krzepliwości mleka) oraz farbę serowarską. Po upływie 10—15 minut od wprowadzenia tych dodatków zaprawia się mleko podpuszczką w takiej ilości, aby skrzep nadający się do krojenia można było uzyskać nie wcześniej niż po godzinie.

Odpowiednio zwięzły skrzep kroi się za pomocą harfy na kostki o średnicy 1,0—1,5 cm. Natychmiast po pokrojeniu całą zawartość wanny powoli miesza się przez 30—45 minut, a następnie nieco podwyższa się temperaturę, nie więcej jednak niż do 37°C. Wzrost temperatury gęstwy serowej nie może przekraczać 0,5°C w ciągu jednej minuty. Z chwilą gdy gęstwa serowa osiągnie temperaturę 37°C większą część serwatki odczerpuje się, a do masy serowej dodaje się niewielką ilość kminku i niezwłocznie przystępuje się do formowania serów. Polega ono na nakładaniu masy serowej do metalowych dziurkowanych form, uprzednio wyłożonych lnianymi chustami.

Zaleca się po odczerpaniu serwatki dodanie do masy serowej gorącej wody samej lub z solą (temperatura wody około 40°C). Dodatek wody powinien wynosić 15—25% ilości przerobowego mleka. Obniża on zawartość laktozy w ziarnie serowym, a tym samym ułatwia wydzielanie serwatki.

Po uformowaniu sery wraz z formami należy w ciągu dnia często obracać, równocześnie zmieniając chusty. Wieczorem pierwszego dnia po zakończeniu wyrobu usuwa się górne części form, pozostawiając sery nadal w dolnych częściach form bez chust.

rysunek24

Następnego dnia sery przenosi się do pomieszczenia o temperaturze 15—18°C na okres 1—2 dni. Każdego dnia sery powinny być dwukrotnie obracane.

Następnie sery poddaje się soleniu przez okres około 3 dni, nacierając je solą 2—3 razy dziennie. Początkowo solenie przeprowadza się w formach, to znaczy, że po natarciu solą powierzchni sera wkłada się go ponownie do formy. Czynność tę powtarza się aż ser uzyska odpowiednio twardą skórkę.

Sery münster można również solić w solance, z tym że wówczas powinno się je zanurzać w solance wraz z formami ułożonymi w specjalnych kontenerach.

Po nasoleniu powierzchnia serów powinna być lekko obsuszona. Niektóre zakłady stosują również nacieranie obsuszonej powierzchni sera olejem roślinnym.

rysunek25

Tak przygotowane sery przekazuje się do dojrzewalni. Temperatura w dojrzewalni powinna wynosić 15—16°C, a wilgotność względna powietrza w granicach 80—85%.

Wskazane jest umieszczanie w dojrzewalni młodych serów razem ze starymi, które wydzielają w czasie dojrzewania amoniak neutralizujący kwasowość na powierzchni młodych serów, dzięki czemu mogą się tam rozwijać mikroorganizmy odgrywające główną rolę w dojrzewaniu serów.

Przy braku serów dojrzałych w pierwszych tygodniach dojrzewania można powietrze lekko nasycać amoniakiem.

W czasie dojrzewania sery obraca się dwa razy w tygodniu i lekko obmywa 1,5-proc. wodnym roztworem soli kuchennej lub tylko wodą, a następnie lekko przesypuje ich powierzchnię solą. Można je również lekko zwilżać olejem roślinnym. Czas dojrzewania serów münster wynosi 2—3 miesięcy.

Kierowany do obrotu rynkowego ser münster powinien spełniać następujące wymagania jakościowe:

tabela.str.137,138

7. WYRÓB SERA BRICK (CEGIEŁKOWEGO)

Ser o nazwie brick jest jednym z serów powszechnie produkowanych w Ameryce. Wyrabiany jest z mleka pełnego pasteryzowanego bądź nie pasteryzowanego.

Ser ten jest chętnie spożywany przez osoby, którym nie odpowiada ostry smak sera limburskiego lub sera romadur.

W przeciwieństwie do typowych serów miękkich, ser brick nadaje się do dłuższego składowania w niskich temperaturach, a z uwagi na kształt jest bardzo dogodny do składowania i dystrybucji.

Mleko odpowiedniej jakości jest pasteryzowane w temperaturze 72—75°C przez kilkanaście sekund, a następnie schładzane do temperatury 32°C. Po dodaniu 0,1—0,25% (w stosunku do ilości mleka kotłowego) dobrze wymieszanego zakwasu czystych kultur dokładnie miesza się je i pozostawia w spokoju na okres około 10 minut. Po upływie tego czasu zaprawia się mleko podpuszczką (dobrze rozcieńczoną wodą) wprowadzaną w takiej ilości, aby uzyskać gotowy skrzep w ciągu 30—40 minut.

Zakwas czystych kultur najczęściej stanowi mieszaninę kultur Streptococcus lactis i Streptococcus thermophilus. Stosowanie mieszaniny tych szczepów szczególnie zaleca się, jeżeli w czasie wyrobu temperatura dogrzewania ziarna przekracza 37°C. Taki skład mikroflory warunkuje odpowiedni przyrost kwasowości w czasie obróbki gęstwy, ociekania i solenia serów.

Uzyskany skrzep o właściwej jędrności (podobnie jak przy produkcji typowych serów miękkich) kroi się za pomocą specjalnego noża lub harfy na kostki o średnicy około 1 cm, a uzyskaną gęstwę serową bardzo ostrożnie miesza się przez 20—25 minut. Po upływie tego czasu stopniowo podgrzewa się całą zawartość wanny do temperatury 41—44°C w ciągu 45 minut.

Po osiągnięciu tej temperatury mieszanie kontynuuje się jeszcze przez 5 minut w celu dokładnego wyrównania temperatury całej mieszaniny. Wysokość temperatury dogrzewania (41—44°C) zależy od wielkości ziarna serowego i od przyrostu kwasowości.

Po uzyskaniu odpowiedniej temperatury gęstwę serową pozostawia się w spokoju na krótki okres, aby osiadła na dnie wanny. Następnie odczerpuje się serwatkę do poziomu około 3 cm nad osadzającym się ziarnem. Pozostałą gęstwę miesza się jeszcze około 10 minut do momentu aż ziarno uzyska odpowiednią zlepność (podobnie jak przy wyrobie sera tylżyckiego).

W niektórych krajach po odczerpaniu serwatki daje się do gęstwy serowej gorącej wody w ilości 10—25% przerobowego mleka.

Gdy ziarno uzyska odpowiednią zlepność, niezwłocznie przystępuje się do formowania serów. Formy należy umieścić na stole do ociekania w taki sposób, aby dogodnie było je odwracać bezpośrednio po napełnieniu. Sery należy odwracać dwukrotnie podczas pierwszej godziny ociekania, a następnie co godzinę. Po pięciokrotnym odwróceniu w każdej formie umieszcza się ciężarek o wadze około 2,5 kg, pozostawiając go na noc; ułatwia to dalsze ociekanie sera.

W czasie formowania i ociekania serów temperatura w pomieszczeniu powinna utrzymywać się w granicach 22—25°C. Temperatura ta warunkuje dobre ociekanie oraz zapewnia odpowiedni przyrost kwasowości w masie sera.

Po upływie 18—24 godzin od uformowania sery umieszcza się w solance o stężeniu około 22% soli. Temperatura solanki powinna wynosić 15—16°C, a kwasowość 8—15°SH. Wystające z solanki powierzchnie serów posypuje się lekko solą.

W solance sery pozostają około 2 dni. Po tym czasie umieszcza się je na półkach w dojrzewalni w temperaturze 14—16°C, przy wilgotności względnej powietrza 90—95%.

Dojrzewanie trwa 15—18 dni. W tym okresie sery powinno się każdego dnia obracać i masować 1,5-proc. roztworem soli kuchennej. Jeżeli powierzchnia sera jest dobrze utrzymana, to już w pierwszych dniach dojrzewania zaczynają się na niej rozwijać drożdże Mycoderma, a później Brevibacterium linens (podobnie jak przy dojrzewaniu serów limburskich).

Podany okres dojrzewania zupełnie wystarcza, aby sery uzyskały przyjemny smak. Po upływie tego czasu przenosi się je do chłodniejszego i suchszego pomieszczenia, gdzie obsychają.

Po obeschnięciu sery można zawijać w pergamin, papier woskowany lub folię bądź zanurzać w wosku, po czym owijać w pergamin i wkładać do opakowań zbiorczych do dalszego, tzw. zimnego dojrzewania.

Dojrzewanie końcowe w temperaturze 5—10°C, przy wilgotności względnej powietrza około 75%, trwa około dwóch miesięcy.

Jeżeli się chce, ażeby ser miał bardziej łagodny smak, przed obsychaniem znajdującą się na powierzchni maź należy zmyć i dopiero wówczas zanurzyć go w wosku i pakować.

Dobrej jakości ser brick kierowany do obrotu rynkowego powinien charakteryzować się następującymi cechami:

tabela.str.141

8. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERA BRICK

Wprowadzenie do mleka przerobowego odpowiednio aktywnego zakwasu i kontrola przyrostu kwasowości jest pierwszym warunkiem uzyskania gotowego produktu charakteryzującego się pożądanym smakiem i zapachem. Przy nadmiernym wzroście kwasowości konsystencja serów staje się krucha i mączysta. Sery takie mają smak kwaśny. Natomiast przy niedostatecznym rozwoju kwasowości sery wykazują tendencję do wczesnych lub późnych wzdęć i uzyskują nietypowy, nieprzyjemny smak.

Do uzyskania sera dobrej jakości konieczne jest, aby końcowe pH masy serowej (po 36 godzinach od wyrobu) mieściło się w granicach 5,0—5,2.

Właściwa zawartość wody w serze brick jest pożądana zarówno z uwagi na podniesienie wydatku, jak i ze względu na nadanie mu miękkiej konsystencji. Sery brick mogą być produkowane z maksymalnie dopuszczalną zawartością wody bez ryzyka nadmiernego wzrostu kwasowości, jeżeli do ziarna przed formowaniem wprowadzi się dodatek wody technologicznej.

Jeżeli ser produkowany jest bez wprowadzenia dodatku wody technologicznej przed formowaniem i zawiera maksymalnie dopuszczalną ilość wody (44%), to wykazuje on dostateczną ilość laktozy do obniżenia pH do poziomu 4,7—4,9. Sery takie nie dojrzewają prawidłowo.

Zawarte w zakwasie czystych kultur drobnoustroje rozwijają się szybko w wannie, a następnie w serze podczas ociekania, solenia i początkowego okresu dojrzewania. Jeżeli wprowadzony zakwas składał się z mieszaniny dwóch paciorkowców mlecznych, to Streptococcus thermophilus rozwija się szybko podczas dogrzewania gęstwy serowej i kilku pierwszych godzin ociekania sera. Natomiast w miarę stygnięcia masy serowej rozwój tych bakterii jest hamowany. Streptococcus lactis zaś wolniej rozwija się w czasie obróbki gęstwy w wannie, zwłaszcza gdy temperatura dogrzewania jest wysoka, natomiast kiedy temperatura masy serowej spada poniżej 32°C, następuje gwałtowny rozwój tych drobnoustrojów.

Stosowanie mieszaniny wymienionych drobnoustrojów w zakwasie zapewnia prawidłowe kształtowanie się kwasowości podczas całego procesu technologicznego.

Przebieg dojrzewania i rozwój mikroflory na powierzchni serów w dużym stopniu uzależniony jest od początkowej kwasowości sera. Według niektórych autorów przy wyrobie sera brick dogrzewanie ziarna do stosunkowo wysokiej temperatury niszczy niektóre mikroorganizmy (aktywne np. w serze limburskim), stwarzając możliwość uzyskania bardziej suchego sera.

Wymienione czynniki powodują, że rozwój mazi na powierzchni sera nie jest tak intensywny jak np. w przypadku sera limburskiego, co przyczynia się do wytwarzania bardziej łagodnych produktów rozkładu białka.

Niektórzy autorzy sugerują, że mikrokoki (Micrococcus) powodują wytwarzanie typowego przyjemnego smaku sera brick, zaś Brevibacterium linens nadaje mu jedynie ostrzejszy smak i aromat zbliżony do zapachu sera limburskiego.

Do mikrokoków najczęściej spotykanych w serze brick należą: Micrococcus varians, Micrococcus freudenreichii i Micrococcus caseolyticus. Drobnoustroje te są zdolne do wytwarzania alkoholu i niektórych lotnych kwasów tłuszczowych.

W porównaniu z serami miękkimi w serze brick zachodzi w czasie dojrzewania stosunkowo niewielka proteoliza białek. Stwierdzono, że 80—85% związków azotowych pozostaje w stanie nierozpuszczonym. Niektórzy autorzy są zdania, że proteoliza, która zachodzi w serze brick, jest wynikiem działania proteinaz podpuszczki i bakterii rozwijających się we wnętrzu sera. Proteolityczne działanie mikroflory mazi sera jest ograniczone do jego powierzchni i nie ma istotnego wpływu na jego konsystencję.

Zawartość wody i soli jest ważnym kryterium, posiadającym istotny wpływ na przebieg dojrzewania i cechy smakowe sera. Właściwa zawartość soli ma również poważny wpływ na rysunek miąższu i konsystencję sera.

9. WYRÓB SERA KORTOWSKIEGO

Z uwagi na specyficzny proces obróbki gęstwy serowej oraz sposób dojrzewania, a także ze względu na charakterystyczne cechy jakościowe gotowego produktu, ser ten należy zaliczyć do grupy serów miękkich.

Jest on bardziej trwały niż np. sery limburski czy romadur i dlatego może być dłużej przetrzymywany w warunkach niechłodniczych, w niskich temperaturach zaś może być z powodzeniem magazynowany przez dłuższy okres. Jest też dogodniejszy w transporcie.

Mleko odpowiedniej jakości, o kwasowości do 8°SH, poddawane jest pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w ciągu kilkunastu sekund. Po pasteryzacji schładza się je do temperatury zaprawiania podpuszczką wynoszącej około 32°C.

Do mleka przerobowego wprowadza się zakwas czystych kultur powszechnie używany do ukwaszania śmietany w ilości około 0,5% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Ilość dodawanego zakwasu zależy

od wyjściowej kwasowości mleka, pory roku i aktywności zakwasu.

Jeżeli mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpływem podpuszczki, dodaje się chlorku wapnia w ilości 20 g na 100 litrów mleka przerobowego.

Mleko przerobowe, po znormalizowaniu zawartości tłuszczu i dodaniu zakwasu, zaprawia się podpuszczką w takiej ilości, aby uzyskać średnio zwięzły skrzep w czasie 80—90 minut (przeciętnie dodaje się 1,1—1,2 g podpuszczki w proszku na 100 litrów przerobowego mleka).

Po uzyskaniu właściwego skrzepu przystępuje się do jego krojenia w celu otrzymania ziaren o średnicy około 6 mm. Szybkość krojenia należy dostosować do zwięzłości skrzepu i rodzaju urządzenia używanego do krojenia, tak aby nie rozpylić skrzepu i uzyskać ziarna zbliżonej wielkości.

Po pokrojeniu gęstwę serową miesza się przez około 5 minut. Następnie wstrzymuje się ruch gęstwy, a po osadzeniu się ziarna na dnie wanny odczerpuje się około 25—50% serwatki w stosunku do ilości mleka przerobowego, wprowadzając na jej miejsce około 25% (w stosunku do pozostałej gęstwy) wody technologicznej. Wodę tę należy uprzednio poddać pasteryzacji i oziębić do temperatury 32°C. Najlepiej jest dodawać wodę za pomocą natrysku trwającego około 10 minut. Kwasowość serwatki po dodaniu wody powinna mieścić się w granicach 3,0—4,0°SH.

Zastosowanie dodatku odpowiedniej ilości wody po odczerpaniu serwatki powoduje zatrzymanie w masie sera tylko takiej ilości laktozy, która po fermentacji mlekowej pozwala na uzyskanie pożądanego pH sera, mieszczącego się w granicach 5,0—5,1. W ten sposób ogranicza się możliwość nagromadzenia dużych ilości związków buforowych, które z jednej strony decydują o konsystencji sera, a z drugiej są zdolne do utrzymania pH sera na dość niskim poziomie przez dłuższy okres dojrzewania.

Po dodaniu wody gęstwę serową należy mieszać przez około 10—15 minut, a następnie ogrzewać powoli do temperatury 35°C. Dogrzewanie należy prowadzić tak, aby przyrost temperatury był nie większy niż 1°C w ciągu dwóch minut. W tej temperaturze następuje dosuszanie ziarna, trwające około 15—20 minut.

Przyrost kwasowości serwatki od chwili rozcieńczenia gęstwy wodą do momentu przystąpienia do formowania serów powinien wynosić 1,0—1,2°SH.

Po dosuszeniu i szybkim odczerpaniu serwatki gęstwę serową przenosi się do form uprzednio wyłożonych chustami.

Uformowane sery zawija się w chusty i po przykryciu pokrywą odwraca się. Po 30-minutowym ociekaniu sery poddaje się prasowaniu, stosując nacisk 8 kg na 1 kg prasowanego sera. Prasowanie trwa około dwóch godzin. W tym czasie chusty należy przewinąć i odwrócić sery pod prasą.

Po sprasowaniu pozostawia się sery w formach do następnego dnia. Na drugi dzień wyjmuje się je z form, waży i znakuje, a następnie na dwa dni wkłada się je do roztworu solanki. Stężenie solanki powinno wahać się w granicach 18—20% (pH solanki 5,15—5,3), a temperatura powinna wynosić 12—14°C.

Zawartość wody w serach po 24 godzinach od wyrobu powinna wynosić 53—56%, a pH masy serowej 5,0—5,1.

Po nasoleniu sery obmywa się, lekko obsusza i przenosi do dojrzewalni. Dojrzewanie i pielęgnacja powinny odbywać się w pomieszczeniu o temperaturze 16—18°C, przy wilgotności względnej powietrza wynoszącej około 95%.

W pierwszym tygodniu dojrzewania sery powinno się odwracać 2—3 razy, a w późniejszym okresie masować i również odwracać. Przy nadmiernym rozwoju mazi na powierzchni najeży ją zmywać raz w tygodniu. Sery kortowskie osiągają pełną dojrzałość po 3—4 tygodniach dojrzewania. Rozwijająca się na powierzchni serów maź skraca proces dojrzewania i polepsza strukturę i konsystencję serów.

Dojrzałe sery należy dokładnie obmyć z mazi, obsuszyć i zaparafinować lub zapakować do woreczków z folii bądź w inne opakowania.

Dojrzały ser kortowski powinien odznaczać się następującymi cechami:

tablica.str.147

10. WYRÓB SERA POPULARNEGO

Ser popularny, podobnie jak ser kortowski, zaliczany jest do serów miękkich. Proces technologiczny wyrobu tego sera jest taki sam jak sera kortowskiego. Natomiast nieco odmienny jest skład surowca. Przy produkcji sera popularnego wprowadza się jako dodatek maślankę w ilości około 20% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Dodatek maślanki ma na celu, oprócz podniesienia cech smakowych, wzbogacenie sera w lecytynę.

Maślanka stosowana jako dodatek do mleka przerobowego powinna pochodzić z produkcji masła ze „słodkiej" śmietanki lub z lekko ukwaszonej śmietany. Kwasowość dodawanej maślanki nie powinna być wyższa niż 10—11°SH (pH 6,05—6,2).

Przy zwiększeniu dodatku maślanki uzyskane sery wykazują pewne wady, głównie konsystencji (zbyt krucha) i smaku.

Sery popularne, podobnie jak kortowskie, osiągają pełną dojrzałość w okresie 3—4 tygodni. Dojrzały ser powinien spełnić następujące wymagania:

tabela.str.148

Rozdział VII

TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW POMAZANKOWYCH

Do miękkich serów typu pomazankowego zaliczane są zarówno sery tzw. solankowe białe, jak i bryndza. Sery te są produkowane głównie z mleka owczego. Produkcja ich rozpowszechniła się więc przede wszystkim w tych krajach, gdzie rozwijała się hodowla owiec.

W ostatnich latach, wskutek braku dostatecznej ilości mleka owczego, sery te zaczęto wyrabiać również z mleka owczo-krowiego i krowiego.

W Polsce z grupy serów pomazankowych produkowana jest tylko bryndza owcza i owczo-krowia. W rozdziale tym zostanie też szczegółowo opisany proces technologiczny produkcji serów solankowych, takich jak: fetta, sałamura i accaovi, które w przyszłości mogą być produkowane w naszym kraju z przeznaczeniem na eksport.

Ponieważ w Polsce mleko owcze jest całkowicie wykorzystywane do wyrobu bryndzy, produkcja wymienionych serów solankowych może być oparta wyłącznie na mleku krowim. Z tego względu w opisie zostanie podana technologia produkcji serów fetta, sałamura i accaovi z mleka krowiego.

1. WYRÓB BRYNDZY

Bryndza, w zależności od zapotrzebowania rynku, może być produkowana wyłącznie z mleka owczego, jako tzw. bryndza owcza, lub z dodatkiem mleka krowiego, jako bryndza owczo-krowia.

Do wyrobu bryndzy używa się bundzu, który jest uzyskiwany z mleka owczego bądź z mleka krowiego. Jakość produkowanej bryndzy zależy głównie od jakości bundzu dostarczanego do wytwórni przez poszczególnych producentów.

WYRÓB BUNDZU OWCZEGO

Bundz owczy jest wyrabiany bezpośrednio na terenie wypasu owiec w bacówkach góralskich w rejonie Tatr, Podhala oraz w Bieszczadach, skąd jest dostarczany przez producentów do zakładów wyrabiających bryndzę.

Wyrób bundzu odbywa się w dość prymitywnych warunkach w szałasach górskich, gdzie praktycznie nie ma odpowiednich warunków technicznych do tego rodzaju produkcji.

Mleko owcze bezpośrednio po udoju wykazuje kwasowość około 9—15°SH. Wlewa się je przez cedzidło lub gęste płótno do kotła, gdzie poddaje się bezpośredniej obróbce.

Z uwagi na to, że mleko kierowane do przerobu nie jest pasteryzowane, nieodzowne jest przestrzeganie zasad higieny zarówno w czasie dojenia owiec, jak i w czasie obróbki mleka w kotle, w celu uniknięcia zakażeń mleka drobnoustrojami, zwłaszcza tymi, które powodują wzdymanie bundzu. Szczególną uwagę należy zwrócić, aby przed rozpoczęciem doju wymiona owiec były myte i wycierane do sucha czystą szmatka, a pierwsze partie udojonego mleka („pierwsze strzyki") skierowane do innego naczynia z przeznaczeniem np. na karmę. Tylko tak uzyskane mleko pochodzące od zdrowych owiec może być kierowane do przerobu na bundz.

Jeżeli mleko wykazuje zbyt słabą krzepliwość (szczególnie w początkowym okresie laktacji), dodaje się do niego chlorku wapnia w ilości 10—20 g na 100 litrów przerobowego mleka. Chlorek wapnia należy uprzednio dokładnie rozpuścić w wodzie, a po wlaniu roztworu do mleka całość dobrze wymieszać.

Przygotowane mleko z ewentualnymi dodatkami zaprawia się taką ilością podpuszczki, aby uzyskać dostatecznie zwięzły skrzep po upływie 35—40 minut. Często w bacówkach jest stosowana podpuszczka własnego wyrobu z suszonych żołądków cielęcych wraz z treścią. Dodatek tego rodzaju podpuszczki nadaje serom specyficzne cechy smakowe.

Temperatura mleka zaprawionego podpuszczką powinna wahać się w granicach 29—32°C.

Po uzyskaniu właściwego skrzepu następuje jego krojenie na ziarna wielkości grochu, a następnie osuszanie przez powolne mieszanie całej zawartości kotła. Gdy ziarno jest odpowiednio osuszone (po upływie około 10—15 minut), przerywa się mieszanie, a osiadające na dnie kotła ziarno łączy się za pomocą ręcznego zgarniania w jedną zwartą bryłę, utrzymując ją przez cały czas w serwatce.

Zgarnianie masy serowej, a następnie jej ugniatanie jest bardzo ważną czynnością, która decyduje o zawartości wody w gotowym bundzu.

Nieprawidłowe uformowanie bryły może być przyczyną powstania szeregu wad bryndzy, takich jak: wodnistość, nietrwałość itp.

Formowanie należy uważać za skończone, kiedy bryła masy serowej przyjmie kształt kuli bez wgłębień, szczelin, wypukłości, a na zewnątrz pozostaje mało serwatki (bundz majowy jest mniej dogniatany, zawiera więcej wilgoci).

Uformowaną w ten sposób bryłę wyjmuje się z kotła za pomocą chusty serowarskiej i po zawiązaniu jej końców zawiesza się na drążku w pomieszczeniu o temperaturze 18—20°C na 24 godziny do ocieknięcia. Po 12 godzinach ociekania wskazane jest zmienić chustę, a ociekającą bryłę przewrócić na drugą stronę, aby ukształtowała się prawidłowa skórka na całej powierzchni sera.

Waga uformowanego „bochenka" bundzu po ocieknięciu wynosi 10—25 kg, w zależności od ilości przeznaczonego do produkcji mleka. Do wyrobu bundzu używane są kociołki o pojemności nie przekraczającej 100 litrów. Jeden bochenek bundzu stanowi uzysk jednego waru.

Po zakończeniu ociekania na drugi dzień od daty wyrobu bundz wyjmuje się z chust i układa na czystych suchych półkach w szałasie, gdzie dojrzewa, równocześnie lekko się wędząc w zimnym dymie wydzielającym się z ogniska.

W czasie dojrzewania i wędzenia bochenki bundzu odwraca się co kilka dni.

Czas dojrzewania i wędzenia bundzu w bacówkach wynosi 6—7 dni. Po tym czasie bundz przewozi się z bacówek do przetwórni, gdzie odbywa się dalsze jego dojrzewanie.

Przebieg fermentacji w czasie dojrzewania bundzu jest uzależniony między innymi od:

— czystości mikrobiologicznej mleka użytego do jego wyrobu,

— zawartości wody,

— temperatury, w jakiej bundz dojrzewa itp.

W zależności od wymienionych czynników dojrzewanie bundzu trwa 10—14 dni.

Po dokonaniu czynności odbioru w zakładzie (przetwórni) bochenki bundzu myje się, a nastanie układa w specjalnych skrzyniach drewnianych o pojemności około 400 kg, zwanych „dojrzewalnikami", gdzie następuje dalsze jego dojrzewanie. W wypełnionym dojrzewalniku górną warstwę bundzu lekko soli się i przykrywa chustą serowarską.

rysunek26

Dla równomiernego odpływu serwatki co kilka dni bochenki bundzu należy przekładać z dolnych partii dojrzewalników do górnych. Dno dojrzewalnika ma otwory o średnicy około 2 cm, ułatwiające odprowadzanie serwatki wydzielającej się z bundzu.

Po zakończeniu dojrzewania powierzchnię bochenków bundzu czyści się, po czym dojrzały bundz zostaje skierowany do produkcji bryndzy.

Prawidłowo wyprodukowany, w pełni dojrzały bundz owczy powinien charakteryzować się następującymi cechami:

tabela.str.154

WYRÓB BUNDZU KROWIEGO

Bundz krowi, w odróżnieniu od bundzu owczego, jest produkowany w zakładach mleczarskich. Surowcem do wyrobu bundzu jest mleko krowie o kwasowości 6,5—8,0°SH.

Mleko przeznaczone do przerobu na bundz normalizuje się tak, aby w gotowym bundzu zawartość tłuszczu w suchej masie była nie niższa niż 30%. Następnie mleko poddawane jest pasteryzacji w temperaturze 72—74°C przez kilkanaście sekund.

Po pasteryzacji wprowadza się do mleka konieczne dodatki, takie jak chlorek wapnia, a następnie zakwas czystych kultur maślarskich w ilości około 1% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Dodatek zakwasu jest uzależniony od wyjściowej kwasowości mleka.

Po dokładnym wymieszaniu zaprawia się mleko podpuszczką. Ilość dodawanej podpuszczki powinna gwarantować uzyskanie dość zwięzłego skrzepu w ciągu 30—35 minut. Temperatura zaprawionego mleka powinna wynosić 28—31°C.

Krajanie rozpoczyna się wówczas, gdy skrzep jest odpowiednio zwięzły, lekko odchodzi od ścian kotła, a na przełomie jest gładki i mocny.

Czynność tę wykonuje się powoli, aby nie rozpylić skrzepu. Krajanie uważa się za skończone, kiedy uzyska się ziarno wielkości pszenicy lub grochu. Następnie gęstwę serową osusza się przez powolne mieszanie w czasie około 10 minut, po czym całą zawartość kotła pozostawia się w spokoju, aby ziarno opadło na dno.

Po odczerpaniu serwatki przystępuje się do formowania bundzu. W tym celu dobrze wymieszaną gęstwę serową przenosi się za pomocą wiader lub czerpaków — pobierając ją w takiej ilości, aby uformowany i ociekający bochenek bundzu ważył około 10—15 kg — do chust serowarskich o wymiarach 100X120 cm wyłożonych na specjalnych zbiornikach, Z chwilą zakończenia formowania chusty z serem zawiesza się na drążkach w pomieszczeniu o temperaturze około 18°C, gdzie następuje ich ociekanie. W czasie ociekania bundz należy odwracać co 6 godzin w celu ukształtowania prawidłowej skórki. Czas ociekania powinien być nie dłuższy niż 24 godziny.

Na drugi dzień od daty wyrobu ocieknięte bochenki bundzu wyjmuje się z chust i układa na czystych półkach w przewiewnym pomieszczeniu o temperaturze 12—16°C w celu dojrzewania.

Bundz o niepełnej dojrzałości po 4—5 dniach przewożony jest do przetwórni, gdzie odbywa się jego dalsze dojrzewanie, podobnie jak bundzu owczego. Wszystkie bochenki bundzu krowiego powinny być oznakowane przez umieszczenie na skórce sera: daty produkcji, numeru waru i znaku producenta.

Prawidłowo wyprodukowany bundz krowi o odpowiedniej dojrzałości powinien charakteryzować się następującymi cechami:

tabela.str.156

PROCES TECHNOLOGICZNY WYROBU BRYNDZY

W zakładzie produkującym bryndzę dokonuje się segregacji dostarczonego bundzu. Bundz owczy dobrej jakości przeznacza się głównie na produkcję bryndzy do składowania, zaś nieco gorszej jakości kieruje się do wyrobu bryndzy bezpośrednio przekazywanej na rynek. Bundzu krowiego używa się przede wszystkim do normalizacji bryndzy ze składowania; może być również używany do normalizacji świeżej bryndzy.

Rozróżnia się dwa rodzaje bryndzy: bryndzę owczą świeżą, tzw. majową, oraz bryndzę ze składowania znormalizowaną, tzw. bryndzę owczo-krowią. Bryndzy nie znormalizowanej ze składowania praktycznie nie kieruje się do handlu z uwagi na jej dość ostry smak i duże zasolenie.

Przeznaczony do produkcji bryndzy na składowanie bundz owczy dokładnie oczyszcza się przez obcinanie wierzchniej warstwy (skórki), a następnie kroi się nożem na kostki o wymiarach 5x5x5 cm. Pokrojone kostki bundzu poddaje się prasowaniu na prasach wózkowych pod ciśnieniem około 0,5 atn, w celu usunięcia nadmiaru wilgoci. Czynność ta trwa 30— 60 minut. Następnie kostki bundzu poddaje się mieleniu w młynku (wilk), dodając jednocześnie 4— 6% soli.

rysunek27

Zmieloną i nasoloną masę wkłada się do beczek wyłożonych czystym, wyjałowionym pergaminem i przetrzymuje się przez 2 tygodnie w dojrzewalni w temperaturze 16—18°C. Po tym okresie kieruje się ją do chłodni o temperaturze 2°C w celu ochłodzenia. Ochłodzoną bryndzę wyjmuje się z beczek, oczyszcza i następnie układa w silosach, mocno ubijając, aby nie było żadnych szczelin ani wolnych przestrzeni. Wierzchnią warstwę bryndzy posypuje się solą, przykrywa pergaminem, a następnie odpowiednio obciąża.

Przed napełnieniem silosy powinno się wyłożyć pergaminem. Przy magazynowaniu bryndzy należy mieć na uwadze, aby cały silos wypełnić tego samego dnia.

Dobrze zmagazynowana bryndza może być przechowywana nawet do 12 miesięcy, co umożliwia systematyczne zaopatrywanie rynku w ten produkt w ciągu całego roku.

Po otwarciu silosu wierzchnią warstwę bryndzy wraz z solą zdejmuje się, a pozostałą zawartość przeznacza do przerobu. Ponieważ bryndza składowana ma bardziej pikantny smak i jest silniej zasolona od majowej, w celu złagodzenia tych cech dodaje się do niej bundzu krowiego, uzyskując w ten sposób tzw. bryndzę owczo-krowią znormalizowaną.

Bryndzę wyjętą z silosu przenosi się na stół, układając ją warstwami i dodając pokrojony w kostki bundz krowi w takiej ilości, aby zawartość tłuszczu i wody w mieszaninie była zgodna z obowiązującą normą przedmiotową. Tak przygotowaną mieszaninę miele się w wilku, a następnie jeszcze dokładniej rozciera się na walcach.

rysunek28

Po zakończeniu tych czynności kieruje się ją do mieszałki typu piekarniczego, gdzie następuje dokładne wymieszanie i znormalizowanie zawartości wody w gotowym produkcie. Znormalizowanie polega na dodaniu wody technologicznej, a następnie dokładnym jej rozprowadzeniu w całej masie bryndzy. Bryndzę uważa się za dokładnie wymieszaną, gdy stanowi ona jednolitą, smarowną masę z całkowicie związaną i rozprowadzoną wodą. Praktycznie normalizację bryndzy przeprowadza się ściśle według receptury, w której określony jest dodatek bundzu krowiego oraz wody.

Gotową bryndzę pakuje się do beczek lub fasek z drewna jodłowego bądź świerkowego (wyłożonych wyjałowionym pergaminem) o pojemności 100, 50, 25, 10 lub 5 kg — zależnie od zapotrzebowania rynku.

Napełnione beczki lub faski zamyka się, znakuje i układa w chłodni o temperaturze około 2—5°C, przy wilgotności względnej powietrza około 85%.

Bryndza znormalizowana przygotowana do obrotu handlowego nie może być przechowywana dłużej niż 2—3 tygodnie, przy czym konieczne jest zachowanie niskich temperatur (0—5°C).

Przebieg produkcji bryndzy owczej, tzw. majowej, jest podobny jak bryndzy znormalizowanej, z wyjątkiem wszystkich czynności związanych z magazynowaniem bryndzy oraz normalizacją zawartości wody i tłuszczu za pomocą dodatku bundzu krowiego. Do bryndzy majowej dodaje się również mniej soli.

Prawidłowo wyprodukowana bryndza powinna charakteryzować się następującymi cechami:

tabela.str.160,161

Wady, jakie najczęściej wykazuje bryndza, są następujące:

tabela.str.161,162

2. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA BRYNDZY

Gotowy produkt odznacza się pastowatością i dość ostrym (lekko jełkim) zapachem, świadczącym o zmianach nie tylko w substancjach azotowych, lecz również w tłuszczu.

Bryndza wyprodukowana z mleka owczego zawiera według Laxa:

Składniki Zawartość w procentach

Woda 38,9—51,9

Tłuszcz w suchej masie 50,0—60,0

Substancje azotowe 18,6—23,8

Popiół 2,67—4,95

W czasie dojrzewania bryndzy rozkład białek następuje przy udziale niektórych drobnoustrojów, np. Lactobacillus casei, oraz enzymu podpuszczkowego (chymozyny) i enzymów bakteryjnych wytwarzanych przez mikroflorę tlenową wchodzącą w skład mazi.

Rozkład tłuszczu mlecznego następuje głównie pod wpływem enzymów lipolitycznych wytwarzanych przez pleśnie gatunku Oospora lactis, które dostają się do bundzu w czasie jego dojrzewania, a następnie do bryndzy.

Wysoka liczba kwasowości tłuszczu w końcowym okresie dojrzewania bryndzy wskazuje na głębokie zmiany zachodzące w składzie tłuszczu. Szczególnie wzrasta ilość wolnych i lotnych kwasów tłuszczowych rozpuszczalnych w wodzie. Zachodzą również zmiany w liczbie nadtlenowej, liczbie jodowej i liczbie zmydlania.

Wszystkie omawiane procesy związane ze zmianami tłuszczu intensyfikują się w miarę upływu czasu przechowywania. Przewagę wykazują procesy hydrolitycznego rozszczepiania tłuszczu, któremu towarzyszy powstawanie dużej ilości lotnych kwasów tłuszczowych. Z tych właśnie względów okres przechowywania dojrzałej bryndzy nie może przekraczać 2—3 tygodni.

3. WYRÓB SERA SOLANKOWEGO

Produkcja serów solankowych jest najbardziej rozpowszechniona w krajach bałkańskich; np. w Grecji produkuje się ser solankowy pod nazwą fetta, w Bułgarii pod nazwą sałamura. Proces technologiczny wyrobu serów solankowych w poszczególnych krajach jest bardzo zbliżony. Różnica polega jedynie na nieco odmiennych zabiegach technologicznych, nie powodujących praktycznie większych rozbieżności cech jakościowych gotowego produktu.

Sery solankowe mogą być produkowane zarówno z mleka owczego, jak i krowiego, jednakże lepszą jakością odznaczają się sery z mleka owczego. Dlatego cena sera solankowego z mleka owczego jest wyższa od ceny uzyskiwanej za sery z mleka krowiego. W niektórych krajach produkuje się również sery solankowe z mleka mieszanego (krowiego i owczego).

W krajach południowej Europy sery solankowe cieszą się ogromnym powodzeniem, np. w Grecji 50% ogólnej ilości spożywanych serów stanowią sery solankowe. Ze względu na specyficzne cechy jakościowe, a zwłaszcza ostry, słony smak, są one używane jako przystawka do wszystkich dań mięsnych, szczególnie z baraniny.

W Polsce były prowadzone próby produkcji sera solankowego z mleka owczego w serowni w Jaworkach koło Szczawnicy oraz z mleka krowiego w serowni w Morągu. Zarówno w jednym, jak i w drugim przypadku osiągnięto pozytywne wyniki. Ponieważ jednak w Polsce mleko owcze występuje w bardzo małych ilościach, ser solankowy może być w przyszłości produkowany tylko z mleka krowiego.

WYRÓB SERA SOLANKOWEGO FETTA Z MLEKA KROWIEGO

Mleko kierowane do produkcji sera solankowego powinno odpowiadać takim wymaganiom jakościowym, jakie obowiązują przy wyrobie serów twardych.

Po oczyszczeniu w wirówce nie znormalizowane mleko jest poddawane pasteryzacji w temperaturze 75—80°C przez kilkanaście sekund, po czym schładza się je do temperatury zaprawiania podpuszczką wynoszącej 30—35 °C (latem temperatura niższa, zimą wyższa) i kieruje do kotłów serowarskich o pojemności około 800 litrów.

Do 100 litrów przerobowego mleka dodaje się:

— około 15 g chemicznie czystego chlorku wapnia,

— około 0,3% zakwasu czystych kultur o kwasowości powyżej 60°SH; zakwas zawiera szczepy bakterii stosowane przy produkcji jogurtu,

— około 40 ml podpuszczki w płynie o mocy 1:10 000; stosowana podpuszczka w płynie stanowi mieszaninę preparatu podpuszczkowego oraz podpuszczki naturalnej (przy wyrobie serów fetta stosuje się podpuszczkę naturalną będącą wyciągiem z żołądków młodych koźląt. Nadaje ona dojrzałym serom fetta charakterystyczny aromat).

Po zaprawieniu mleka podpuszczką w ciągu około 30 minut uzyskuje się zwięzły skrzep o gładkim, ostrym przełomie. Wówczas przystępuje się do krojenia skrzepu harfą na ziarna wielkości dużej fasoli. Krojenie trwa około 2 minut. Po zakończeniu krojenia miesza się gęstwę serową przez 8—10 minut.

Następnie przystępuje się do formowania serów. W tym celu odczerpuje się część serwatki, pozostałą zaś gęstwę serową ostrożnie przenosi się wiadrami z wanny do form ze stali nierdzewnej ustawionych na drewnianych stołach. Formy te mogą mieć dwa wymiary średnicy: 39 i 42 cm, przy tej samej wysokości około 23,5 cm.

Formy z gęstwą serową ustawia się w pozycji ukośnej, oparte jednocześnie o blat stołu i jego krawężnik, przy czym pozycję formy zmienia się co 15 minut. Ten sposób ustawienia form ułatwia ociekanie serów.

Po jednogodzinnym ociekaniu przystępuje się do krojenia serów w formach za pomocą specjalnego noża na trzy równe części. Pokrojony ser soli się

rysunek29

w tych samych formach, posypując wszystkie jego powierzchnie gruboziarnistą solą. Solenie powtarza się po upływie dwóch godzin, jednocześnie odwracając sery. Po drugim soleniu pozostawia się sery w formach do następnego dnia.

Nazajutrz sery wyjmuje się z form, układa na stołach i znowu soli. W tym stanie pozostają one przez około 4—5 godzin, po czym znów naciera się je solą i układa w beczkach. W każdej beczce kładzie się pięć warstw, a w każdej warstwie po trzy wykroje sera, przy czym w warstwach dolnych i górnych układa się sery o mniejszych wymiarach, a w środkowych — sery większe. Taki sposób układania jest konieczny do szczelnego wypełnienia beczki serem.

Tak zapakowane sery pozostają w beczkach przez 2—3 dni w pomieszczeniu o temperaturze około 20°C. Po upływie tego czasu następuje mycie serów w solance o stężeniu około 10—15°Be, po którym znów wkłada się je do beczek wyłożonych pergaminem. Poszczególne warstwy sera przekłada się krążkami pergaminu z wyciętymi w środku otworkami dla ułatwienia przepływu solanki. Przy wkładaniu serów do beczki poszczególne warstwy sera przesypuje się solą. Przed napełnieniem beczki należy ją wytarować.

Napełnioną beczkę zamyka się szczelnie denkiem i przenosi na okres 10—15 dni do pomieszczenia o temperaturze 16—18°C, gdzie następuje właściwe dojrzewanie. Po tym okresie beczki z serem są kierowane na okres 20—25 dni do magazynu-chłodni o temperaturze 2—4°C i wilgotności względnej powietrza powyżej 90°/o. W czasie leżakowania beczki z serem co pewien czas się obraca.

Po tym okresie leżakowania sery poddaje się ocenie chemicznej i organoleptycznej. Jeżeli wyniki analiz wykażą prawidłowy skład chemiczny serów, wówczas kieruje się je do dystrybucji. Natomiast w przypadku stwierdzenia wyższej zawartości wody niż przewiduje norma przedmiotowa sery poddaje się dalszemu leżakowaniu. Prawidłowo wyprodukowany ser fetta powinien spełniać następujące wymagania jakościowe:

tabela.str.167

Ciężar sera ustala się przez wypuszczenie solanki otworem znajdującym się w denku i zważenie całej zawartości beczki. Po zważeniu wypuszczoną solankę wlewa się z powrotem do beczki, otwór zaś zamyka szczelnie korkiem.

Beczki z serem kierowane do obrotu handlowego, zwłaszcza na eksport, powinny być wykonane z bukowego drewna, wzmocnione sześcioma obręczami z cynkowej blachy.

WYRÓB SERA SOLANKOWEGO SAŁAMURA Z MLEKA KROWIEGO

Podobnie jak w przypadku sera fetta, mleko kierowane do produkcji sera sałamura powinno być wysokiej jakości. Mleko przeznaczone do produkcji sera sałamura po oczyszczeniu w wirówce poddawane jest pasteryzacji w temperaturze około 72°C przez kilkanaście sekund, po czym jest schładzane do temperatury zaprawiania podpuszczką, wynoszącej 30— 32°C, i kierowane do kotłów serowarskich o pojemności 400 litrów.

Po wprowadzeniu do mleka przerobowego chlorku wapnia w ilości około 15 g na 100 litrów mleka i zakwasu czystych kultur w ilości do 0,4% (w skład szczepionek czystych kultur wchodzą Streptococcus lactis i Bacterium casei) zaprawia się je podpuszczką. Ilość dodanej podpuszczki powinna zapewnić uzyskanie dość jędrnego skrzepu w ciągu 60—75 minut. Powstały skrzep kroi się na duże graniastosłupy, kilkakrotnie przeciągając harfą wzdłuż i wszerz kotła, po czym pozostawia się w spokoju całą zawartość kotła na 15—20 minut.

Następnie przystępuje się do formowania, polegającego na powolnym wlewaniu gęstwy serowej do ustawionych na stołach form drewnianych w postaci ram. Czynność tę należy wykonywać ostrożnie, aby nie spowodować rozpylenia skrzepu. Gęstwę rozkłada się równomiernie w całej formie. Przed rozpoczęciem formowania gęstwy serowej formy wykłada się chustami z płótna serowarskiego o takiej powierzchni, aby można było związać je na krzyż i w ten sposób objąć nimi całą masę serową.

Do jednej formy mieści się gęstwa serowa uzyskana z 200 litrów mleka, a zatem gęstwą serową z kotła o pojemności 400 litrów napełnia się dwie formy.

W formach odbywa się dalsze krojenie gęstwy serowej (skrzepu) na graniastosłupy wielkości kostki cukru za pomocą długiego, ostrego noża o tępym końcu. Krojenie należy prowadzić ostrożnie, aby nie pociąć chust. Po upływie 10—15 minut od chwili zakończenia krojenia chusty wiąże się na krzyż, zaciskając mocno znajdującą się w nich gęstwę serową i usuwając jednocześnie formy.

Po lekkim ocieknięciu serwatki przystępuje się do prasowania gęstwy serowej. W tym celu na zawiniętej w chustach gęstwie układa się deski, które obciąża się odpowiedniej wielkości ciężarkami. Obciążenie podczas prasowania powinno być stopniowo zwiększane aż do osiągnięcia nacisku wynoszącego około 10—15 kg na 25 kg prasowanej masy serowej. Czas prasowania nie powinien wynosić więcej niż 5—6 godzin, a temperatura nie może być mniejsza niż 15— 18°C.

Po zakończeniu prasowania przystępuje się do krojenia masy serowej na kostki o wymiarach 11x11x9 cm.

Pokrojone kostki układa się na stole i zalewa roztworem solanki o stężeniu 22—24°Be lub soli w basenach solankowych. Solenie powinno trwać 16—18 godzin.

Po wysoleniu sery układa się w beczkach z drewna bukowego o pojemności 120—130 kg i kieruje do dojrzewalni, gdzie w temperaturze 15—18°C odbywa się dojrzewanie trwające około 30 dni.

W czasie układania serów w beczkach poszczególne warstwy posypuje się. dość obficie solą, wypełniając serem szczelnie całą pojemność beczki. Wieczko beczki pozostaje niezamknięte. Sery znajdujące się w beczce powinny być całkowicie zanurzone w solance powstałej z soli i wydzielającej się z sera serwatki.

Pojawiająca się na powierzchni solanki pleśń jest usuwana, a solanka kilkakrotnie przelewana przez otwór spustowy znajdujący się u dołu beczki. W ten sposób stwarza się wyrównane warunki dojrzewania całej masy serowej znajdującej się w beczce.

W przypadku gdy przelewana solanka wykazuje wady, np. jest ciągliwa, zbyt mętna lub ma nieprzyjemny zapach, wówczas należy ją wymienić. Do sporządzenia nowej solanki należy użyć świeżej, czystej i odbiałczonej serwatki. Stężenie soli w solance powinno się doprowadzić do 10—12°Be.

Z chwilą gdy sery osiągną wymaganą dojrzałość, łącznie z solanką są zamykane szczelnie w beczkach bądź w puszkach blaszanych o pojemności 1 kg lub 15 kg, a następnie kierowane do magazynu o temperaturze 8—10°C, przy wilgotności względnej powietrza około 75°/o, i tam składowane.

Dojrzały ser powinien charakteryzować się następującymi cechami jakościowymi:

tabela.str.170

Wady serów solankowych mogą być następujące:

tabela.str.170,171

WYRÓB SERA SOLANKOWEGO ARABSKIEGO ACCAOVI

Ser accaovi należy do grupy serów solankowych. Produkcja tego sera jest bardzo rozpowszechniona w krajach arabskich, szczególnie w Libanie. Z uwagi na specyficzny, bardzo słony smak ser ten jest najczęściej używany do różnego rodzaju sałatek.

Ser accaovi może być produkowany zarówno z mleka owczego, jak i krowiego, przy czym lepszą jakość wykazuje ser z mleka owczego.

Próby wyrobu sera accaovi z mleka krowiego na skalę przemysłową były prowadzone w Polsce w serowni Srokowo koło Kętrzyna i Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej w Wyszogrodzie. Dały one na ogół pozytywne wyniki, jednakże miąższ uzyskanego sera wykazywał zbyt intensywny kolor kremowy, co według rzeczoznawców arabskich znacznie obniżało jego wartość handlową. W niniejszej pracy omówiona będzie produkcja sera accaovi z mleka krowiego.

Mleko kierowane do produkcji sera accaovi powinno być świeże i dobrej jakości. Kwasowość mleka przerobowego nie powinna przekraczać 8°SH.

Świeże mleko dostarczone do zakładu powinno być wstępnie oczyszczone w wirówce i poddane normalizacji, po czym kierowane bezpośrednio do pasteryzatora. Temperatura pasteryzacji mleka, podobnie jak przy produkcji innych serów, powinna wahać się w granicach 70—74°C, a czas pasteryzacji powinien wynosić kilkanaście sekund.

Po pasteryzacji mleko oziębia się do temperatury 33—35°C (zależnie od pory roku). W zimie temperatura powinna być wyższa, latem niższa. W tej temperaturze mleko jest zaprawiane podpuszczką, dodawaną w ilości około 2,5 g na 100 litrów mleka przerobowego. Podpuszczkę przed wprowadzeniem do mleka najpierw dokładnie rozciera się solą, a następnie rozpuszcza w letniej wodzie. Odmiennie niż przy produkcji innych serów do mleka serowarskiego nie dodaje się zakwasu czystych kultur. Aby ser nie miał zbyt intensywnej barwy miąższu, dodaje się do mleka nieznaczną ilość specjalnego odbarwiacza, np. ,,blego". Dawkowanie odbarwiacza powinno być zgodne z instrukcją producenta.

Do obróbki mleka serowarskiego najpraktyczniej jest używać małych zbiorników (kociołków) o pojemności 200 lub 400 litrów. Napełnianie zbiorników, zaprawianie mleka podpuszczką i opróżnianie poszczególnych zbiorników odbywa się w około 15-minutowych odstępach czasu, co pozwala na utrzymanie nieprzerwanej produkcji.

Mleko zaprawione podpuszczką powinno skrzepnąć w ciągu około 40—50 minut. Po uzyskaniu dość zwięzłego skrzepu przystępuje się do jego krojenia przez kilkakrotne przeciągnięcie harfą wzdłuż i w poprzek kotła. Następnie całą zawartość kotła, łącznie z serwatką, przenosi się za pomocą kielni do odpowiednich form rozlewowych z drewna, bez dna, ustawionych na stole i wyłożonych chustami z płótna lnianego. Rozmiar chust powinien być tak dopasowany, aby rogi chust wystawały poza formę. Forma rozlewowa ma wymiary około 85x85 cm.

Przenoszenie pokrojonego skrzepu z kotła do form powinno się odbywać bardzo ostrożnie i powoli. Pokrojony skrzep układa się równomiernie na całej powierzchni formy. Po lekkim ocieknięciu serwatki formę drewnianą zdejmuje się, a gęstwę serową zawija w chustę. Dla przyspieszenia ociekania serwatki rogi chusty związuje się, lekko ugniatając rękami jej zawartość. Czas ociekania od chwili pokrojenia skrzepu wynosi około 15 minut.

rysunek30

Po częściowym ocieknięciu serwatki chusty rozwija się, a gęstwę serową przekłada odpowiednim czerpakiem do małych chust z cienkiego płótna o wymiarach 30x30 cm. Pojemność czerpaka powinna być tak dobrana, aby jednorazowo wzięta gęstwa serowa utworzyła ser o wadze 0,5—0,7 kg.

Po przeniesieniu gęstwy serowej na małe chusty rogi chust łączy się na środku sera, lekko je skręcając. Następnie sery układa się na stole ,,skrętami" chust do spodu. W ten sposób odbywa się formowanie serów oraz dalsze ociekanie serwatki. Z chwilą zakończenia formowania przystępuje się do przewijania chust. Czynność tę wykonuje się, podobnie jak przy formowaniu, ugniatając jednocześnie ręcznie masę serową w celu dalszego odprowadzenia serwatki.

Przewinięte sery w chustach układa się w rzędach między deskami i przenosi do innego pomieszczenia, gdzie odbywa się ich prasowanie. Czas prasowania wynosi około 2 godzin, przy obciążeniu 1 kg na 1 kg prasowanego sera.

Po zakończeniu prasowania sery odwija się z chust i kieruje do solowni, gdzie wkłada się je do solanki o stężeniu soli około 20°Be. Temperatura solanki powinna wynosić około 7°C.

Sery pozostają w solance około 14—18 godzin, po czym układa się je rzędami w puszkach blaszanych o wymiarach: 23,5x23,5x37,0 cm. W każdym rzędzie umieszcza się po cztery sery, tak aby puszka zawierała 40 serów. Poszczególne warstwy serów przesypuje się solą.

W drugim dniu od daty produkcji sery wyjmuje się z puszek, spłukuje solanką i ponownie wkłada do tych samych puszek. Po napełnieniu puszki zalewa się sery solanką o stężeniu soli około 20°Be, a następnie zamyka i lutuje. Zamknięcie puszek powinno być szczelne, aby solanka nie wyciekała.

W ten sposób zapakowane sery przechowuje się w magazynie-chłodni w temperaturze 2—3°C. Składowanie sera może trwać nawet kilka miesięcy. Do obrotu handlowego może być kierowany ser po 1—2 tygodni składowania.

W czasie transportu puszki z serem łączy się po 2 sztuki za pomocą specjalnej ramy drewnianej, która ułatwia ich przenoszenie, stanowiąc równocześnie jednostkę zbiorczą.

Prawidłowo wyprodukowany ser powinien spełnić następujące wymagania:

tabela.str.175

Do najczęściej występujących wad sera accaovi należą:

tabela.str.176

Maxell · January 16, 2016

Rozdział VIII

TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW TWAROGOWYCH DOJRZEWAJĄCYCH

Do tej grupy serów zalicza się sery harceńskie, kwargle ołomunieckie, sery berlińskie goldleisten, sery mogunckie i sery kminkowe parzone. Sery te są wyrabiane z twarogu odtłuszczonego (kwasowego). Różnią się one między sobą głównie smakiem i wielkością. Serki harceńskie ołomunieckie i mogunckie mają kształt płaskich cylindrów wysokości około 1 cm, o średnicy 3—4 cm. Serki berlińskie mają kształt prostopadłościanów o wymiarach 10x5x2 cm lub 10x6x2,5 cm. Ciężar poszczególnych serków waha się w granicach 30—200 g.

W procesie dojrzewania omawianych serków istotną rolę odgrywa Brevibacterium linens — tlenowiec, który, zależnie od rodzaju, wytwarza barwnik od żółtego do czerwonego. Brevibacterium linens należy do typu bakterii peptonizujących, powodujących rozkład białka z wydzieleniem amoniaku. Bakterie te na powierzchni serków wytwarzają czerwoną maź i nadają masie serowej pożądany zapach i smak. Właściwe rezultaty daje współżycie tych bakterii z paciorkowcami kwasu mlekowego i niektórymi ziarniakami z grupy Micrococcus.

Z uwagi na nieduże różnice w procesie technologicznym wyrobu poszczególnych rodzajów serków twarogowych dojrzewających (maziowych) w niniejszym opracowaniu omówione zostaną najważniejsze z tej grupy — serki harceńskie, oraz mało znane sery kminkowe parzone.

Nazwa sera harceńskiego pochodzi od gór Harcu, gdzie została zapoczątkowana jego produkcja. W Polsce sery harceńskie są najchętniej spożywane na terenie województw południowo-zachodnich, dlatego też i produkcja tych serów została zlokalizowana głównie na Śląsku.

Sery kminkowe parzone zostały wprowadzone do produkcji w 1966 r. Z uwagi na nieco zbliżone cechy smakowe do serów harceńskich sery te znalazły chętnych nabywców na tych samych terenach.

Do produkcji zarówno serów harceńskich, jak i serów kminkowych parzonych używa się twarogów przemysłowych i twarogów spożywczych chudych (kwasowych). Najlepsze efekty przy produkcji wymienionych serów uzyskuje się stosując równocześnie oba te rodzaje twarogów. Żądaną zawartość wody w surowcu wyjściowym do produkcji wymienionych serów uzyskuje się przez dodanie do twarogu przemysłowego odpowiedniej ilości twarogu spożywczego chudego.

Nieprzerwaną produkcję serów harceńskich i kminkowych parzonych zapewnia się przez odpowiednie magazynowanie surowca (twarogów przemysłowych). W okresie letnim, przy szczycie dostaw mleka do zakładów mleczarskich, nie ma trudności z uzyskaniem odpowiedniej ilości twarogów, natomiast gorzej przedstawia się sytuacja w tej dziedzinie w okresie jesienno- -zimowym. W celu niedopuszczenia do ewentualnych przestojów w serowni z powodu braku surowca, twarogi przemysłowe wyprodukowane w okresie letnim można z powodzeniem magazynować przez ich silosowanie na okres zimowy.

Do magazynowania twarogu służą odpowiedniej wielkości baseny (silosy) wyłożone od wewnątrz płytkami glazurowanymi. Pojemność tych basenów może wynosić od kilku do kilkunastu ton twarogu. Wskazana jest budowa raczej głębokich niż szerokich i płytkich basenów, przy czym około ²/₃ ich wysokości powinno być zagłębione w ziemi.

W części środkowej dna basenu umieszcza się odpowiednią kratkę ściekową zabezpieczającą dostateczny odpływ wyciekającej z twarogu serwatki. Kratka powinna być tak skonstruowana, aby nie ulegała zapychaniu masą twarogową.

Twaróg przeznaczony do magazynowania należy dokładnie oczyścić z ewentualnych części zgliwiałych, a następnie dodać soli w takiej ilości, aby nasolenie twarogu w basenie wynosiło do około 6%.

Po nasoleniu i dokładnym wymieszaniu twaróg należy zemleć w młynku, a następnie tak przygotowaną masę układać warstwami w basenie, silnie ubijając. Nasolenie warstw dolnych twarogu powinno być mniejsze, górnych zaś większe. Przy magazynowaniu twarogu zawierającego powyżej 65% wody dodatek soli powinien być odpowiednio większy.

Na dno basenu wsypuje się 50—100 kg soli, przysypując nią kratkę ściekową do odprowadzania serwatki. Wskazane jest napełnianie całego basenu w jednym dniu. Jeżeli zakład nie dysponuje dostateczną ilością twarogu do napełnienia basenu, wówczas można go napełnić do połowy w ciągu kilku dni, natomiast od połowy w ciągu jednego dnia.

Bezpośrednio po napełnieniu basenu twarogiem posypuje się powierzchnię twarogu cienką warstwą soli. Na drugi lub trzeci dzień po stwardnieniu górnej warstwy ponownie posypuje się twaróg nieco większą ilością soli. Następnie na powierzchni masy twarogowej kładzie się odpowiednie obciążenie, które swoim naciskiem prasuje ją, uniemożliwiając jednocześnie przedostawanie się powietrza w głąb.

Dobrze zmagazynowany twaróg nie powinien wykazywać na powierzchni obecności serwatki.

Po upływie 4—6 tygodni od zmagazynowania usuwa się obciążenie prasujące i zabezpieczające przed napowietrzeniem, po czym oczyszcza się powierzchnie twarogu. Następnie wprowadza się nowe porcje soli, ubijając ją w szczelinach między twarogiem a ścianką basenu. Tak zabezpieczony twaróg pozostawia się do zimy.

Zmagazynowany w opisany sposób twaróg może być przechowywany przez kilka miesięcy, a nawet do jednego roku bez pogorszenia jakości. Zawartość wody w przechowywanym twarogu spada do czterdziestu kilku procent.

W przypadku stwierdzenia obecności serwatki w górnej warstwie magazynowanego twarogu należy całą zawartość wyjąć z basenu, oczyścić kratkę odprowadzającą serwatkę i ponownie zmagazynować twaróg w uprzednio opisany sposób.

W magazynowaniu twarogu istotną rolę odgrywają następujące czynności: odpowiednie nasolenie, sprasowanie i całkowite odprowadzenie wydzielającej się w czasie prasowania serwatki.

1. WYRÓB SERÓW HARCEŃSKICH

Twaróg o kwasowości poniżej 200°SH i zawartości wody do 68% miele się w specjalnym młynku (wilku). Normalizację zawartości wody w surowcu przeprowadza się zazwyczaj przez zmieszanie twarogu przemysłowego z twarogiem spożywczym lub przez dodanie wody technologicznej do twarogu przemysłowego. Korzystniejsze wyniki uzyskuje się przy mieszaniu twarogów przemysłowych z twarogami spożywczymi, ponieważ zawarta w nich woda jest związana strukturalnie z ziarnem twarogowym i ogranicza powstawanie większych ubytków wilgoci w czasie dojrzewania gotowego produktu.

W przypadku kierowania do produkcji twarogu magazynowanego należy go przedtem „namoczyć" w wodzie.

Do produkcji serów harceńskich nie należy kierować twarogu mrożonego, gdyż powoduje to ujemne cechy jakościowe w gotowym produkcie.

Po pierwszym przemieleniu do twarogu dodaje się:

— sól w ilości do 3%, jeżeli do produkcji użyto świeżego, nie solonego twarogu,

— do 1,5% mieszaniny dwuwęglanu sodu i węglanu wapnia (proporcja 1:1),

— kminek w ilości do 0,10%.

Dodatek mieszaniny dwuwęglanu sodu i węglanu wapnia ma głównie na celu obniżenie nadmiernej kwasowości twarogu z około 200°SH do 95—100°SH oraz przyspieszenie dojrzewania serów.

Po wprowadzeniu wymienionych dodatków i dokładnym wymieszaniu twaróg poddaje się ponownie mieleniu aż do uzyskania jednolitej zwięzłej masy o konsystencji pasty. Po zmieleniu twarogu przystępuje się niezwłocznie do formowania serków. Formowanie odbywa się na specjalnej formierce, która nadaje serkom kształt krążków o średnicy około 5 cm i wysokości 2—3 cm. Ciężar poszczególnych serków kształtuje się w granicach 40—63 g.

rysunek31

Uformowane serki są układane w dojrzewalni na specjalnych drewnianych matach rozmieszczonych rzędami. Temperatura w dojrzewalni powinna wahać się w granicach 18—22°C, a wilgotność względna powinna wynosić nie mniej niż 90%.

rysunek32

W okresie pierwszych 2—3 dni następuje obsuszanie serków, które uzyskują w całej masie konsystencję zwięzłą i plastyczną. Natomiast zewnętrzna warstwa serków gliwieje i tworzy się na nich skórka.

Szczególną uwagę należy zwracać na przebieg suszenia, aby nie odbywało się ono za szybko lub za wolno. Serki nie powinny obsychać zbyt szybko, gdyż za wcześnie wytwarzająca się skórka uniemożliwia równomierne obsychanie całej masy serków i w związku z tym skórka łatwo marszczy się i pęka. Natomiast powolne suszenie w zbyt niskiej temperaturze powoduje nadmierne przyspieszenie procesu ich dojrzewania, wskutek czego stają się one miękkie, zatracają kształt, rozpływają się. Serki za długo obsuszane w normalnej temperaturze stają się twarde i niewłaściwie dojrzewają. Co pewien czas przestawia się maty z serkami z najwyższego położenia na najniższe i odwrotnie.

Serki obsuszone pokrywają się cienką skórką. Właściwy stopień obsuszenia i zwięzłości serków bada się przez lekkie naciśnięcie palcem. Serek dostatecznie obeschnięty nie powinien poddawać się temu naciskowi, na jego powierzchni nie może pozostać ślad ucisku.

Czas obsuszania serków zależy głównie od wilgotności twarogu użytego do ich produkcji oraz od wilgotności i temperatury powietrza w dojrzewalni.

Po utworzeniu się skórki powierzchnię serków lekko naciera się roztworem solanki z dodatkiem czystych kultur Brevibacterium linens i ewentualnie farby serowarskiej (sposób sporządzania solanki jest następujący: do 4,5 litra wody technologicznej dodaje się 250 g soli, 500 ml czystej kultury Brevibacterium linens i ewentualnie 50 ml farby serowarskiej).

Po obsuszeniu serki są układane w drewnianych skrzynkach wyłożonych pergaminem i w tym opakowaniu przenoszone do innego pomieszczenia o niższej temperaturze (10—15°C) i wilgotności 80—85%, gdzie odbywa się dalsze ich dojrzewanie.

W czasie dojrzewania serków skrzynki przestawia się 2—3 razy w ciągu tygodnia z dołu na górę i odwrotnie. Ma to na celu zapewnienie serkom jednakowej temperatury i wilgotności. Serki, na których pokazała się pleśń, należy przemywać solanką.

W procesie dojrzewania serków harceńskich bardzo ważną rolę odgrywają czyste kultury Brevibacterium linens, które szybko rozwijają się na ich powierzchni. Maź wytwarzająca się na powierzchni serków nadaje gotowemu produktowi charakterystyczny kolor, smak i zapach.

Po kilkudniowym dojrzewaniu serki są wyjmowane ze skrzynek, zawijane w tomofan w porcjach po około 0,25 kg i ponownie układane w tych samych skrzynkach jako serki dojrzałe nadające się do obrotu handlowego.

Serki harceńskie po upływie 7—10 dni od daty wyrobu nadają się do sprzedaży. Dojrzałe serki nie mogą być dłużej przechowywane; powinny być natychmiast kierowane do dystrybucji. Przed wysyłką do sprzedaży umieszcza się je w pomieszczeniu o temperaturze poniżej 10°C w celu wychłodzenia.

Zgodnie z obowiązującą normą przedmiotową gotowe serki powinny spełniać następujące wymagania jakościowe:

tabela.str.184,185

2. WYRÓB SERÓW KMINKOWYCH PARZONYCH

Do produkcji sera kminkowego parzonego, podobnie jak sera harceńskiego, może być używany zarówno twaróg przemysłowy świeży i magazynowany, jak i twaróg spożywczy chudy (kwasowy). Ponadto, w odróżnieniu od serów harceńskich, można również wykorzystać do tego celu twaróg mrożony.

Twaróg przeznaczony do produkcji sera kminkowego parzonego powinien wykazywać niższą zawartość wody niż przy wyrobie serków harceńskich.

Twaróg ten miele się, po czym wprowadza się do niego niezbędne dodatki:

— sól w ilości do 2,6%, jeżeli twaróg nie był solony,

— kwaśny węglan sodu w ilości do 2,8%,

— kminek w ilości do 0,5%.

Po dokładnym wymieszaniu z dodatkami twaróg przepuszcza się ponownie przez młynek kilka razy aż do uzyskania jednolitej masy o konsystencji pasty.

Masę tę poddaje się następnie parzeniu przez zraszanie jej wrzącą wodą, przy jednoczesnym intensywnym mieszaniu. Zużycie wrzącej wody powinno wynosić 10—15% w stosunku do przygotowanej masy. Jednorazowo należy parzyć małe partie masy twarogowej — w granicach 50—100 kg.

Dodatek wrzącej wody powinien być tak obliczony, aby w gotowym produkcie zawartość wody wahała się w granicach 66—68%. W okresie letnim, w celu zyskania trwalszego produktu, zawartość wody należy utrzymać na poziomie dolnej granicy, zaś w okresie zimowym — na poziomie górnej.

W czasie przygotowywania twarogu do parzenia należy mieć na uwadze następującą zasadę: im więcej dodaje się wrzącej wody (przy suchych twarogach), tym mniejszy powinien być dodatek kwaśnego węglanu sodu. Jeżeli twarogi wykazują zwiększoną zawartość wody, wówczas ogranicza się ilość dodawanej wody, natomiast zwiększa się dodatek kwaśnego węglanu sodu.

Po zakończeniu parzenia i wymieszaniu masę serową kieruje się natychmiast do formierki, która nadaje serom kształt walca o średnicy około 5 cm i długości około 29 cm.

rysunek33

Bezpośrednio po uformowaniu sery pakuje się do drewnianych skrzynek wyłożonych pergaminem w proporcjach po około 2,5 kg netto.

rysunek3

Zapakowane w ten sposób sery przetrzymuje się w nie zamkniętych skrzyniach w pomieszczeniu o temperaturze około 15°C i wilgotności względnej powietrza 80—85% przez około 24 godziny. Następnie w celu dalszego dojrzewania przenosi się je do pomieszczenia o niższej temperaturze (w granicach 2—4°C).

Po upływie 2—3 dni dojrzewania sery nadają się do obrotu handlowego. W razie konieczności można je przechowywać do 10 dni w niskich temperaturach.

Zgodnie z wymaganiami normy przedmiotowej dojrzały ser powinien spełniać następujące wymagania:

tabela.str.189

Rozdział IX

HIGIENA PRODUKCJI SERÓW

Przestrzeganie higieny produkcji w zakładach serowarskich jest warunkiem zarówno właściwego przebiegu procesu produkcyjnego, jak i uzyskania produktu wymaganej jakości. Jest to tym bardziej istotne, że zarówno surowiec (mleko), jak i półprodukty otrzymywane w toku procesu produkcyjnego oraz gotowe produkty stanowią doskonałą pożywkę dla bakterii.

Zwalczanie zakażeń w serowni polega przede wszystkim na utrzymaniu w należytej czystości pomieszczeń produkcyjnych oraz wszelkich maszyn, urządzeń i sprzętu serowarskiego, a także na używaniu do produkcji materiałów pomocniczych i opakowań właściwej jakości. Ważną również rolę odgrywa higiena osobista pracowników zatrudnionych przy produkcji

Do środków myjących i dezynfekujących najczęściej stosowanych w zakładach serowarskich należą:

tabela.str.190,191

Wymienione środki chemiczne należy przechowywać w oddzielnym pomieszczeniu, które powinno być suche, chłodne i przewiewne. Środki te należy zabezpieczyć przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

Naczynia z wapnem chlorowanym i sodą żrącą powinny być szczelne, a po każdym pobraniu z nich części zawartości należy je dokładnie zamykać. Balony ze stężonymi roztworami wapna chlorowanego, podchlorynu sodu i sody żrącej muszą być szczelnie zamykane i przechowywane w ciemnym pomieszczeniu. Wapna chlorowanego nie można przechowywać w jednym pomieszczeniu ze środkami alkalicznymi. Stężony roztwór sody żrącej lepiej jest przechowywać w naczyniu ługoodpornym, ponieważ przechowywanie go przez kilka miesięcy w balonach szklanych powoduje rozpuszczenie powierzchni szkła.

Przyrządzanie roztworów roboczych do mycia i dezynfekcji odbywa się zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie instrukcjami.

1. UTRZYMANIE CZYSTOŚCI W POMIESZCZENIACH PRODUKCYJNYCH

Pomieszczenia produkcyjne należy codziennie po zakończeniu pracy bardzo starannie sprzątać. Podłogi i ściany wyłożone kafelkami — po spłukaniu letnią wodą resztek mleka, serwatki bądź ziarna serowego — szoruje się za pomocą szczotki gorącym roztworem środka myjącego, a następnie odkaża przez polewanie roztworem wapna chlorowanego o zawartości 200 mg chloru w 1 litrze roztworu.

Ściany nie wyłożone kafelkami i sufity bieli się wapnem co pewien okres. Kratki ściekowe oczyszcza się codziennie, spłukuje wodą, a następnie odkaża przez wlanie do otworu ściekowego 10—15 litrów wapna chlorowanego.

W przypadku pojawienia się na ścianach oraz na regałach lub półkach pleśni, zeskrobuje się ją i dezynfekuje miejsca zapleśniałe przez opryskiwanie ich 3-proc. roztworem siarczanu miedzi, a po wyschnięciu bieli się roztworem świeżo lasowanego wapna. Można też odkażać 5-proc. roztworem formaliny, rozpylając go za pomocą rozpylaczy stosowanych w sadownictwie, oczywiście po uprzednim usunięciu produktów mleczarskich.

Do przeprowadzenia dezynfekcji w pomieszczeniu o kubaturze 100 m³ należy użyć około 3 litrów formaliny. Zapach formaliny ulatnia się po 24 godzinach.

W serowniach produkujących sery maziowe po zakończeniu dezynfekcji należy rozpylić czyste kultury Brevibacterium linens.

W pomieszczeniach produkcyjnych dla ochrony przed muchami umieszcza się gęste siatki w otworach okiennych. Gryzonie zwalcza się przez stosowanie dopuszczalnych trutek.

2. OGÓLNE ZASADY MYCIA I DEZYNFEKCJI APARATURY I SPRZĘTU POMOCNICZEGO W SEROWNI

Do mycia i dezynfekcji aparatury oraz sprzętu pomocniczego służą roztwory robocze przyrządzane bezpośrednio przed użyciem. W celu zapobieżenia wypadaniu osadu z roztworów należy do ich przyrządzania używać wody miękkiej, np. kondensatu. Wymagania dotyczące stężenia i temperatury roztworów muszą być ściśle przestrzegane, w przeciwnym razie powierzchnie metalowe naczyń ulegają korozji.

Wszystkie zbiorniki i naczynia myje się natychmiast po ich opróżnieniu, a aparaturę po zakończeniu pracy. Resztki mleka i serwatki spłukuje się strumieniem czystej, chłodnej lub letniej wody (o temperaturze nie wyższej niż 35°C).

Po zakończeniu pracy każdego aparatu należy natychmiast lekko rozluźnić złącza przewodów, a cały obieg płukać czystą wodą tak długo, aż popłuczyny będą klarowne. Następnie myje się dokładnie aparaturę roztworem czyszczącym (myjącym), a resztki roztworu myjącego spłukuje się czystą wodą.

3. MYCIE I ODKAŻANIE SPRZĘTU DREWNIANEGO, REGAŁÓW I PÓŁEK SEROWARSKICH

Drewniany sprzęt, regały i półki spłukuje się wodą o temperaturze nie wyższej niż 35 °C. Następnie szoruje się je za pomocą twardej szczotki 0,5-proc. roztworem sody krystalicznej lub 0,3-proc. roztworem sody kalcynowanej, lub 0,1-proc. roztworem sody żrącej o temperaturze 40°C.

Po dokładnym wymyciu spłukuje się sprzęt kilkakrotnie gorącą wodą o temperaturze nie wyższej niż 55°C.

Następnie przystępuje się do odkażania sprzętu przez szorowanie roztworem wapna chlorowanego o temperaturze 40°C, zawierającym 200—300 mg czynnego chloru w 1 litrze roztworu. Można też używać do tego celu roztworu świeżo przyrządzonego mleka wapiennego.

Po upływie 5 minut, a w przypadku zastosowania mleka wapiennego po upływie 30 minut, spłukuje się sprzęt czystą gorącą wodą aż do całkowitego usunięcia wapna. Wypłukane przedmioty wyparza się gorącą wodą, po czym suszy się w miejscu przewiewnym i zabezpieczonym przed kurzem.

Regały i półki serowarskie można po umyciu odkażać przez zwilżenie na przeciąg 5 minut 1-proc. roztworem formaliny. Po odkażeniu należy je dokładnie spłukać czystą wodą i wysuszyć.

4. PRANIE I ODKAŻANIE CHUST SEROWARSKICH

Chusty serowarskie po każdorazowym użyciu najpierw płucze się w zimnej wodzie, a następnie pierze w 0,5-proc. roztworze sody krystalicznej lub 0,3-proc. roztworze sody kalcynowanej, po czym ponownie przepłukuje w chłodnej wodzie.

Dokładnie uprane chusty odkaża się przez gotowanie w wodzie z dodatkiem roztworu wapna gaszonego przez co najmniej 10 minut. Następnie chusty te wyparza się parą lub wkłada się na 15—20 minut do roztworu wapnia chlorowanego o zawartości 200 mg chloru w 1 litrze i znów płucze się w czystej wodzie.

Wyprane i odpowiednio odkażone chusty suszy się w miejscu zabezpieczonym przed kurzem lub w specjalnych suszarkach. Wysuszone chusty przechowuje się w suchym i czystym miejscu.

5. HIGIENA OSOBISTA PRACOWNIKÓW ZATRUDNIONYCH PRZY PRODUKCJI SERÓW

Każdy pracownik zatrudniony przy produkcji serów powinien posiadać aktualne świadectwo zdrowia. Osoby dotknięte chorobami zakaźnymi lub stykające się z osobami zakaźnie chorymi nie mogą być zatrudnione w zakładach serowarskich.

Pracownicy zatrudnieni w serowni powinni zachowywać wzorową czystość osobistą, a zwłaszcza mieć zawsze czyste ręce, z krótko obciętymi paznokciami. Za każdym razem przed przystąpieniem do pracy ręce powinno się dokładnie umyć, a następnie wydezynfekować w wodzie chlorowanej i spłukać.

Włosy pracowników powinny być całkowicie osłonięte płóciennymi czapkami lub chusteczkami. Ponadto każdy pracownik powinien być zaopatrzony w czyste ubranie i obuwie ochronne oraz w biały fartuch. Po zakończeniu pracy odzież ochronną powinno się przechowywać w specjalnych szafkach, oddzielnych dla ubrania osobistego i dla ubrania roboczego.

Rozdział X

DZIENNIK TECHNICZNY WYROBU SERA

tabela.str.196,197.

Autorzy opracowania: Karol Adamik i Jan Wangin

Dla potrzeb portalu wedlinydomowe.pl przygotował Maxell

mimi 20 · January 16, 2016

Fajna lektura na przypomnienie podstaw :clap: a swoja praktyka tylko w głowie :rolleyes:

Maxell · January 16, 2016

Taki właśnie był cel umieszczenia tutaj tych materiałów. Szczegółowe przepisy będą pochodziły już z norm branżowych.

Perszing37 · January 20, 2016

I kolejne dzięki . Zassane. Muszę się wczytaj w jakieś fachowe książki bo podstawy są już dla mnie za bardzo podstawowe Procesy już opanowane a teraz wiedzę dalej trzeba poszerzać. Praktyka praktyką ale warto wiedzieć jakie zachodzą zmiany podczas tego fantastycznego procesu jakim jest obróbka białego płynu

vigaba · May 6, 2020

jest to na grupie w formie pliku?

Maxell · May 6, 2020

Nie rozpowszechniamy tutaj książek w formie plików pdf. Chodzi o to by przeczytać, a nie tylko wchodzić na forum by pobierać. Poza tym, plik jest bardzo czytelny.

Sign In

[Rok 1972] Produkcja serów miękkich

Recommended Posts

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Aksamit97

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

mimi 20

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Perszing37

Link to comment

Share on other sites

vigaba

Link to comment

Share on other sites

Maxell

Link to comment

Share on other sites

Join the conversation

Classifieds

Browse

Important Information