Roboty zduńskie

[Maxell]

Wreszcie gorąco oczekiwana książka nadeszła.

Tytuł: : "Poradnik - roboty zduńskie"

Autor: Apolinary Birszenk

Wydawnictwo Arkady, Warszawa 1966 r.

 

Podaję spis treści:

 

SPIS TREŚCI

WSTĘP

1. OGÓLNE WIADOMOŚCI Z ZAKRESU PROCESU SPALANIA I KONSTRUKCJI PIECA

1.1. Podstawowe pojęcia z techniki ogrzewania

1.2. Wydajność cieplna pieca

1.3. Ruch gazów spalinowych w piecu

1.4. Wpływ zmian temperatury na konstrukcję pieca

1.5. Przebieg procesu spalania węgla

1.6. Jakość ogrzanego powietrza w pomieszczeniu

1.7. Temperatura powietrza w pomieszczeniu

2. ZARYS HISTORYCZNY ROZWOJU OGRZEWNICTWA I WENTYLACJI

2.1. Pierwszy etap — ogrzewanie piecami bez urządzeń piecowych

2.2. Drugi etap — ogrzewanie piecami

2.3. Trzeci etap — ogrzewanie centralne

2.4. Rozwój budowy pieców w dawnej Rosji i Związku Radzieckim

2.5. Rys historyczny rozwoju techniki ogrzewania i zduństwa w Polsce

2.6. Rys historyczny rozwoju wentylacji

3. OGÓLNE OMÓWIENIE STOSOWANYCH SYSTEMÓW OGRZEWANIA

3.1. Podział urządzeń ogrzewczych

3.2. Urządzenia ogrzewania miejscowego

3.2.1. Piece akumulujące ciepło

3.2.2. Piece bezpojemnościowe

3.3. Ogrzewanie centralne

3.3.1. Ogrzewanie powietrzne

3.3.2. Inne sposoby ogrzewania centralnego

4. MATERIAŁY I NARZĘDZIA

4.1. Zaprawy zduńskie

4.2. Cegły

4.3. Kafle

4.4. Osprzęt pieca

4.5. Narzędzia zduńskie

5. KONSTRUKCJE PIECÓW MIESZKANIOWYCH

5.1. Klasyfikacja pieców mieszkaniowych

5.2. Piece tradycyjne

5.2.1. Uwagi ogólne

5.2.2. Piec wielokanałowy (holenderski)

5.2.3. Piec wachlarzowy

5.2.4. Piec z dolnym ogrzewaniem typu „fallfeuer"

5.2.5. Piec typu radzieckiego o kanałach kombinowanych

5.2.6. Piece opancerzone

5.2.7. Piec w cylindrycznym opancerzeniu inż. A. Birszenka

5.3. Piece nowoczesne

5.3.1. Podstawy teoretyczne budowy pieców nowoczesnych

5.3.2. Piec nowoczesny bezkanałowy

5.3.3. Piec kanałowy jednozwrotny

5.3.4. Piece mieszkaniowe kaflowe oszczędnościowe z szamotowymi multiplikatorami

5.3.5. Piece składane z prefabrykowanych elementów

5.3.6. Nowoczesne piece przenośne

5.3.7. Piece dwupiętrowe

5.3.8. Przyrząd do doprowadzania gorącego powietrza do paleniska

5.4. Niektóre szczegóły konstrukcyjne pieca

5.4.1. Części składowe pieca

5.4.2. Fundament

5.4.3. Palenisko

5.4.4. Kawiarka

5.4.5. Sklepienie pieca

5.4.6. Połączenie pieca z kominem

5.4.7. Szczegóły konstrukcyjne ścian wewnętrznych pieca

5.4.8. Podstawy skrzynkowe

8. WYKONAWSTWO NOWOCZESNYCH PIECÓW MIESZKANIOWYCH

6.1. Uwagi ogólne

6.2. Przygotowanie kafli

6.3. Przecinanie i obróbka cegieł i płyt

6.4. Ogólne wskazania dla prac zduńskich przy wykonywaniu pieców

6.5. Budowa nowoczesnego pieca mieszkaniowego

6.5.1. Sprawdzanie przewodu kominowego

6.5.2. Fundament

6.5.3. Ustawianie kafli normalnych

6.5.4. Ustawianie kafli kwadratelowych

6.5.5. Spinanie kafli

6.5.6. Wypełnianie wnętrza kafli i futrowanie

6.5.7. Osadzenie rusztu i drzwiczek paleniskowych w piecu

6.5.8. Zasklepianie pieca i budowa kanałów

6.6. Budowa pieców z multiplikatorami

7. PIECE PRZENOŚNE

7.1. Piece przenośne kaflowe w obramowaniu

7.2. Piece przenośne kaflowe bez ram

7.3. Piece stałopalne metalowe

8. KOMINKI I KOMINO-PIECE

8.1. Kominki

8.2. Komino-piece

9. TRZONY KUCHENNE

9.1. Uwagi ogólne

9.2. Omówienie konstrukcji niektórych typów trzonów kuchennych mieszkaniowych

9.2.1. Trzony dawnego typu

9.2.2. Trzon kuchenny z trzema częściami płyty kuchennej i z piekarnikiem

9.2.3. Trzony kuchenne z ogrzewaczami

9.2.4. Trzony kuchenne z poziomymi podgrzewaczami wody

9.2.5. Ogólne wskazania dotyczące wykonywania trzonów kuchennych

9.3. Trzony kuchenne przenośne

9.3.1. Przenośny trzon kuchenny kaflowy typu „Westfalka"

9.4. Trzony kuchenne zbiorowego żywienia

9.5. Trzony z kotłami warzelnymi i pralniczymi

9.6. Nastawki na trzonach do suszenia owoców

10. KOMINY

10.1. Zasady budowy kominów

10.2. Połączenia pieców i trzonów kuchennych z kominami w budynkach wielopiętrowych

10.3. Nadzór nad budową kominów i ich konserwacja

10.4. Ciąg komina

10.5. Ustalanie przyczyn usterek w funkcjonowaniu kominów i sposoby sprawdzania działania komina

10.6. Kominy wolnostojące

10.7. Kominy z glino-betonowych i prefabrykowanych elementów

11. WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU, OBMIAR I OBLICZANIE WY¬NAGRODZENIA ZA WYKONANIE PIECÓW I TRZONÓW KUCHENNYCH, ORGANIZACJA ROBÓT ZDUŃSKICH

11.1. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót zduńskich

11.2. Warunki obmiaru

11.3. Warunki umowne

11.4. Ceny jednostkowe

11.5. Organizacja robót zduńskich

12. BEZPIECZEŃSTWO PRACY I PRZEPISY PRZECIWPOŻAROWE

12.1. Przepisy i wskazania bezpieczeństwa i higieny pracy dla zdunów

12.2. Przepisy przeciwpożarowe

13. KONSERWACJA PIECÓW I PALENIE W NICH

13.1. Wskazania odnośnie konserwacji pieców

13.2. Regulamin palenia w piecach kaflowych mieszkaniowych

TABLICE POMOCNICZE

WYKAZ PIŚMIENNICTWA

 

Jesli będzie zainteresowanie, to postaram się po kolei, działami, umieścić całą w tym temacie.

[Zico]

Jeszcze się pytasz

[MIRKON]

Ja poproszę o zapisanie mojego głosu w kolumnie ZAMIEŚCIĆ książkę

 

MIREK

[Wujaszek Tom]

Maxell to jest oryginał czy reprint . :tongue: :tongue: :tongue:

[Wnuczek]

Ty się nie pytaj, Ty umieszczaj. Szczególnie rozdziały 1.3, całą 4, 5.4.5, 6.5.5, 6.5.6 9.2.2. Z góry dziękuję. :grin:

Pzdr.

[PePe]

W przyszłym roku mam zamiar wybudować altanę z letnią kuchnią. a obok piec chlebowy.

Zatwierdzony projekt altany już mam ,ale jak zbudować kuchnie - tego nie wiem, więc pisz,pisz.....

Czuj dym.

[Maxell]

Oryginał i dlatego słono sobie za niego kazali na allegro. :wink:

[Maxell]

Czekam jeszcze na książkę o budowie pieców chlebowych i tradycyjnym wypieku chleba, którą niedawno wylicytowałem na allegro.

[Wnuczek]

Informacje o budowie pieca chlebowego też poproszę.

Pzdr.

[Maxell]

Na zachętę: :wink:

 

[Maxell]

Zobaczcie jakie proste, a genialne metody stosowano np. przy przygotowywaniu zapraw:

 

4.1. ZAPRAWY ZDUŃSKIE

 

Przed przystąpieniem do omówienia zagadnienia budowy pieców mieszkaniowych i trzonów kuchennych należy zapoznać się z podstawowymi materiałami i sprzętem stosowanym przez zdunów.

Zaprawy zduńskie przygotowywane są z gliny. Glina jest produktem wietrzenia skał i pomimo że zawiera nierozpuszczalne składniki, w tym dużo minerałów ilastych, po rozrobieniu wodą tworzy jednolitą, plastyczną masę.

Gliny nadające się dla budowy pieców i trzonów kuchennych są w różnych kolorach od jasno- do ciemnobrązowego, w zależności od ilości i rodzaju minerałów, które zawierają.

Jednym z warunków dobrego wykonania pieca mieszkaniowego jest zastosowanie odpowiedniej gliny. Gliny bywają tłuste i chude.

Są 3 gatunki zaprawy zduńskiej:

1) zaprawa zwykła z gliny gruntowej, odpowiednio rozrobionej i doprawionej; jest to najczęściej używana zaprawa,

2) zaprawa ogniotrwała — chuda glina z dodaniem mielonej glinki ogniotrwałej, bardzo rzadko używana,

3) zaprawa szamotowa z gliny tłustej, z dodaniem, mączki szamotowej,

Zaprawa zwykła jest to odpowiednio dobrana gruntowa glina rozrobiona

z wodą do różnych gęstości zależnie od przeznaczenia do wykonania różnych części pieca. Glina może być tłusta lub chuda.

Glina tłusta jest to glina, która zawiera bardzo mało piasku, ma połysk, jest lepka, przy zgnieceniu nie kruszy się. Z wodą rozrabia się ciężko, a rozrobiona, po wyschnięciu kurczy się i pęka, co w zastosowaniu ujemnie działa na spoistość. Glina tłusta nie może być w takim stanie zastosowana do zaprawy zduńskiej, natomiast glinę taką można odtłuścić przez domieszanie bardzo czystego i miałkiego piasku, mączki szamotowej, a najlepiej mączki z palonej cegły. Należy jednak mieć na uwadze, że za duża ilość piasku lub mączki ceglanej ma również ujemny wpływ na lepkość i spoistość zaprawy.

Jeśli zaś trafia się gruntowa glina zawierająca zwykle dużo piasku, zwana „chudą" gliną, można ją natłuścić przez dodanie glinki ogniotrwałej. Zaprawy szamotowej zwykle zdun sam nie przygotowuje. Otrzymuje ją już w postaci gotowej mączki w workach, bez żadnej gwarancji zawartego w niej procentu szamoty. Drogą mączkę szamotową można zastąpić z powodzeniem solą kuchenną, dając 1 szklankę soli na 8 szklanek dobrej gliny gruntowej, rozrabiając mieszaninę z wodą do potrzebnej gęstości.

Glina stosowana do zaprawy zduńskiej nie może zawierać kamyczków, margli i innych domieszek. W związku z tym jest wskazane, w miarę możliwości, przesianie wysuszonej gliny i piasku przez bardzo gęste sito, albo przerobienie namoczonej poprzedniego dnia w skrzyni gliny do tak rzadkiej gęstości, ażeby można było przepuścić ją przez sito o 2 mm oczkach.

Niezależnie od starannego przygotowania zaprawy fachowy zdun przy wykonywaniu pieca, przerabia ją jeszcze dokładnie ręką, usuwając przy tym wyczuwane najdrobniejsze kamyczki lub grudki.

W razie pracy w zimie praktykuje się zamrożenie namoczonej gliny.

Wówczas zamarznięta woda w glinie rozsadza grudki, a rozmrożona przy pomocy ciepłej wody glina nie wymaga już tyle trudu przy przerabianiu zaprawy. W zimie do rozrobienia zaprawy stosuje się gorącą wodę, co skraca i bardzo ułatwia pracę, a także chroni przed zimnem ręce.

Jeżeli przygotowywana z tłustej i już wolnej od kamyczków gliny zaprawa zduńska jest za rzadka łatwo jest, dodając piasku lub mączki ceglanej, schudzić ją i zgęścić.

Rozrobioną za rzadką zaprawę zgęszcza się przez pozostawienie jej na jakiś czas w skrzyni. Glina osadza się wówczas na dnie, a zbierającą się na wierzchu wodę wylewa się.

[zibi187]

Bomba plis cdn.

[adwokat]

Witam.

 

Książka hit. szukam ej bezskutecznie po bibliotekach, a cena na allegro ostatnio, 120 zł mnie przerosła. Może jakiś skan? pdf?

 

Pozdrawiam.

 

adwokat

[Maxell]

Adwokacie, ja od dawna na nia polowałem, gdyż kiedyś, razem ze starym zdunem, przerabiałem u teściowej kuchnię kaflową z piecem chlebowym i przy okazji widziałem i podpatrzyłem kilka sztuczek zawodowych, które serwował zdun. To wszystko jest własnie w tej książce. Z uwagi na b.dobry stan książki, dałem za nia troche więcej, ale to moja słabość :wink: - staram się kupowac na aukcjach własnie takie unikaty i biblioteczka pęcznieje.

Co do książki - będę wrzucał systematycznie działy tak, aby jak najszybciej cała sie tutaj znalazła. Wielu osobom pozwoli to na samodzielne rozpoczęcie prac zduńskich już wiosną.

[Maxell]

Zaczynamy:

 

WSTĘP

 

Postęp w budownictwie mieszkaniowym wymaga również zmian w konstrukcji nowoczesnych pieców mieszkaniowych.

Piece, ze względu na budowane obecnie znacznie mniejsze niż dawniej pomieszczenia, muszą być mniejsze, a ponieważ stosowane są najczęściej w jednorodzinnych budynkach mieszkalnych, wykazujących większe straty ciepła niż duże bloki mieszkalne, muszą zarazem zapewniać znacznie większą wydajność cieplną. Jednocześnie ze względu na konieczność oszczędzania cennego paliwa, jakim jest węgiel, piece nowoczesne muszą być tańsze w eksploatacji.

Budową takich pieców zainteresowane jest nie tylko budownictwo, ale również i inne instytucje państwowe jak Państwowy Inspektorat Gospodarki Paliwowo-Energetycznej i Ministerstwo Górnictwa i Energetyki, którym zależy na oszczędnej gospodarce tak cennym paliwem jak węgiel.

Z tych względów została ostatnio podjęta szeroka akcja obu resortów, tj. Budownictwa i Energetyki, mająca na celu opracowanie, wykonanie i przebadanie prototypów nowoczesnych pieców i trzonów kuchennych stałych i przenośnych.

Biuro Projektów Typowych i Studiów Bud. Miejskiego opracowało w 1964 r. projekty wstępne stałych pieców kaflowych i trzonów kuchennych przeznaczone po przebadaniu do typizacji i masowego stosowania.

Łódzkie Zjednoczenie Ceramiki Budowlanej wykonało prototyp pieca przenośnego o ciężarze ok. 700 kG, a niezależnie od tego zleciło Głównemu Instytutowi Górnictwa w Katowicach opracowanie dokumentacji technicznej na piec przenośny o wysokiej sprawności cieplnej i małym ciężarze.

Instytut Techniki Budowlanej w ramach prowadzonego tematu: „Zagadnienia racjonalnej konstrukcji pieców mieszkaniowych" przygotowuje uniwersalne stanowisko do badań prototypów pieców pod względem sprawności cieplnej. Niezależnie od tego ITB wykonywać będzie we własnym zakresie prototypy doświadczalnych pieców stałych, podczas gdy budową pieców i trzonów kuchennych przenośnych zajmie się Łódzkie Zjednoczenie Ceramiki Budowlanej.

Tak pomyślana akcja doprowadzi niewątpliwie w najbliższych latach do ekonomicznych i sprawdzonych doświadczalnie rozwiązań nowoczesnych pieców mieszkaniowych i trzonów kuchennych.

Obecnie bowiem zbyt często spotyka się liczne wady pieców mogące świadczyć o upadku zawodu zduna. Przyczyny są jednak niewątpliwie różne i złożone, i nie wynikają bynajmniej tylko z niskich kwalifikacji zdunów. W budownictwie mieszkaniowym, jak dotychczas, nie wymaga się w dokumentacji technicznej ani obliczeń, ani rysunków pieców, zdając całą konstrukcję pieca na większe lub mniejsze umiejętności zawodowe zduna. Poza tym brak jest ogólnego zainteresowania jakością wykonywanych pieców zarówno ze strony wykonawców, jak i nadzoru zawodowego, a technicznym odbiorem pieców zajmują się niekiedy kominiarze, sprawdzający przewody dymowe przed oddaniem ich do eksploatacji. Nie bez znaczenia również jest całkowite zaniedbanie prawidłowego wykonania okuć i osprzętu do pieców i trzonów kuchennych.

Skierowanie zduństwa na zdrowy grunt nowoczesnej techniki jest możliwe tylko dzięki spopularyzowaniu wiadomości zawodowych wśród zdunów, aby przez poznanie i zrozumienie wad i zalet konstrukcji i wykonania pieców podnieśli poziom swej wiedzy fachowej. Na rynku krajowym pojawiają się od czasu do czasu nowe typy pieców i piecyków, konstruowanych często przez ludzi niewiele znających się na technice ogrzewania. Dlatego też nasuwa się wniosek, że do zdecydowanej i ostatecznej poprawy poziomu zduństwa może przyczynić się głównie uruchomienie projektowanej stacji badawczo-doświadczalnej pieców mieszkaniowych i odgórne zarządzenie budowania tylko takich pieców, które przeszły próbę i mają atest stacji.

Poważną pomocą w tych sprawach będzie również uruchomienie przemysłowej produkcji nowoczesnych pieców przenośnych o konstrukcji uprzednio dokładnie sprawdzonej przez stację badawczą.

Zawód zduna szczycił się kiedyś w Polsce dużym poważaniem i chyba żaden inny rzemieślnik nie napotykał na tyle uznania i tak długotrwałą wdzięczność w społeczeństwie jak zdun za dobrze funkcjonujący piec przez niego wykonany. I dziś także zawód zduna jest coraz poważniej traktowany w ogólnym rozwoju budownictwa i techniki, a przy rozwoju budownictwa wiejskiego będzie jeszcze bardziej niż dotychczas — zawodem niezbędnym.

Obecnie odczuwa się brak zdunów, a nowy narybek nie bardzo garnie się do tego zawodu. Jest to zjawisko niepokojące, gdyż mimo rozwoju nowoczesnych systemów ogrzewania centralnego i osiedlowego, długo jeszcze piec kaflowy będzie, w małych miasteczkach i na wsi, jedynym źródłem ogrzewania.

Literatura fachowa z zakresu zduństwa, zwłaszcza na poziomie rzemieślnika i majstra, jest jeszcze u nas uboga. Z tych względów wydaje się konieczne przyjście z fachową pomocą licznym rzeszom rzemieślników, zdanym niekiedy na własne tylko siły.

Zadanie to ma spełnić między innymi niniejszy poradnik.

 

AUTOR

[Maxell]

1. OGÓLNE WIADOMOŚCI Z ZAKRESU PROCESU SPALANIA I KONSTRUKCJI PIECA

 

1.1. PODSTAWOWE POJĘCIA Z TECHNIKI OGRZEWANIA

 

Zanim przystąpimy do omawiania konstrukcji i zasad działania poszczególnych typów pieców wyjaśnimy sobie szereg pojęć, z którymi będziemy się stykać w dalszej części książki.

Proces palenia zależny jest od ilości powietrza i jego składu. Powietrze składa się głównie z dwóch podstawowych gazów: tlenu stanowiącego 1/5 część i azotu stanowiącego 4/5 części. Poza tym w powietrzu znajdują się w minimalnych ilościach inne gazy, jak dwutlenek węgla oraz zmienna ilość pary wodnej.

Azot nie podtrzymuje palenia się ciał. Natomiast tlen łącząc się z paliwem powoduje zjawisko spalania. Widocznymi objawami spalania jest płomień, wydzielanie światła i ciepła.

Uzyskanie możliwie największej ilości ciepła w jak najekonomiczniejszych warunkach spalania jest zadaniem ogrzewania.

Ciepło jest to pewna postać energii, której przyczyną jest bezładny ruch cząsteczek. W miarę zwiększania się ruchu tych cząsteczek ciało się ogrzewa.

Ciepło mierzymy w kaloriach, to znaczy w jednostkach energii cieplnej, potrzebnej do ogrzania 1 g wody o 1°C (np. od 14,5° do 15,5°C). Jest to stosunkowo mała jednostka energii cieplnej i dlatego w praktyce stosuje się tzw. kilokalorię (symbol kcal), czyli ilość ciepła potrzebną do ogrzania 1 kG (1 litra) wody od 14,5°do 15,5°, czyli o 1°C.

Poza określeniem jednostki energii cieplnej istnieje również pojęcie temperatury. Temperatura jest zależna od energii ruchu poszczególnych cząsteczek i wskazuje ona na stopień ogrzania ciała czy powietrza.

Temperaturę wyrażamy w stopniach. W Europie przyjęte jest mierzenie temperatury termometrem o skali od 0 do 100°, wprowadzonej przez Celsjusza. Za temperaturę określoną 0° przyjęta została temperatura topnienia lodu, a za temperaturę określoną przez 100° temperatura wrzenia wody przy normalnym ciśnieniu atmosferycznym. Przez określenie „efekt cieplny" rozumiemy ilość ciepła wydzielanego podczas procesu palenia. Ciepło rozchodzi się przez:

a) promieniowanie, co oznacza, że ciała, które pochłonęły energię cieplną promieniują ją bezpośrednio na zewnątrz,

b) konwekcję, czyli odprowadzanie ciepła od nagrzanego ciała pośrednio przez tworzące się prądy powietrza lub ciecz, będącą w sąsiedztwie tego ciała.

Należy zaznaczyć, że dobrymi przewodnikami ciepła są przede wszystkim metale, złymi drewno, wełna, powietrze.

Znajomość tego zjawiska ma duże znaczenie przy budowie pieców, jak się o tym później przekonamy.

Ciała mogą mieć różną pojemność cieplną. Ma to istotne znaczenie zwłaszcza dla pieca. Pojemność cieplna jest to liczba kalorii, którą ciało może pochłonąć.

A więc masa pieca może pochłonąć w zależności od swej wielkości pewną ilość ciepła.

Jako następstwo pochłonięcia i zmagazynowania ciepła występuje pojęcie akumulacji cieplnej, w naszym przypadku akumulacji cieplnej pieca. To magazynowanie ciepła następuje głównie w wewnętrznej części konstrukcji pieca.

 

1.2. WYDAJNOŚĆ CIEPLNA PIECA

 

Przez zastosowanie racjonalnej konstrukcji pieca i prawidłowe jego wyposażenie można zmniejszyć jego masę i wielkość uzyskując taką samą lub nawet większą wydajność cieplną niż w przypadku pieca o dużej masie lecz wadliwej konstrukcji. Z uwagi na nieuniknione straty ciepła przy odprowadzaniu spalin nie możemy uzyskać takiej konstrukcji pieca, aby całe ciepło uzyskane ze spalenia w nim węgla zostało z korzyścią użyte na ogrzanie pomieszczenia.

O wydajności cieplnej pieca stanowi wielkość stosunku powierzchni grzejnej pieca do jego objętości.

Chcąc uzyskać dobrą wydajność cieplną pieca należy zewnętrzne ściany zbudować z takiego materiału, aby mogły one pochłonąć maksimum ciepła z gazów spalania. Grubość ścian powinna być taka, aby całe otrzymane przy spalaniu ciepło mogło być zakumulowane i następnie stopniowo przekazywane otaczającemu piec powietrzu w ogrzewanym pomieszczeniu.

Tak więc bilans cieplny pieca składa się z przychodu, tj. z ciepła pochodzącego z energii wytworzonej przy spalaniu paliwa oraz z rozchodu, na który składa się:

1) ciepło użyte na ogrzanie pomieszczenia,

2) ciepło wylatujące do komina,

3) ciepło stracone wskutek wadliwego mechanicznego lub chemicznego spalania się opału w piecu.

Jasne jest, że przy racjonalnej nowoczesnej konstrukcji pieca będzie chodziło o to, aby rozchód stracony, wymieniony w punktach 2 i 3, zmniejszyć do minimum na korzyść rozchodu efektywnego służącego do ogrzania pomieszczenia.

Stosunek rozchodu efektywnego ciepła do przychodu wyrażony w procentach nazywamy sprawnością pieca.

Podstawową zasadą konstrukcji nowoczesnego pieca powinno być takie rozmieszczenie kanałów, aby najmniejsza nawet wewnętrzna część masy pieca została nagrzana oraz aby zakumulowane ciepło było oddawane do pomieszczenia przez promieniowanie lub konwekcję całą nagrzaną powierzchnią pieca.

Czarny dym uchodzący z komina jest dowodem, że spalanie paliwa jest niepełne. Dym zawiera bowiem mnóstwo drobnych nie spalonych cząsteczek węgla, które ulatują bezużytecznie w powietrze zanieczyszczając je.

Paliwo w czasie spalania łączy się z tlenem z powietrza tworząc dwutlenek węgla. Przy dobrym dopływie powietrza, dostarczającym potrzebną ilość tlenu do całkowitego spalania paliwa, otrzymujemy dym biały lub niebieskawy, a w dymie mogą się znajdować co najwyżej cząstki substancji niepalnych.

Przy słabym dopływie tlenu, na skutek złego ciągu, czyli małej różnicy ciśnień niezbędnej do pokonania oporów przez przepływające gazy, powstaje przy spalaniu nie dwutlenek węgla, lecz tlenek węgla, trujący gaz, który może być przyczyną śmierci mieszkańców na skutek zaczadzenia. Dlatego bardzo ważna jest właściwa konstrukcja pieca, zapewniająca dobry ciąg i dopływ powietrza w czasie procesu spalania.

Nie spalone cząstki paliwa, które nie uleciały przez komin, lecz osadziły się na wewnętrznych ściankach pieca i przewodu kominowego, nazywamy sadzami. Warstwa sadzy stanowi przeszkodę w przewodzeniu ciepła przez ścianki pieca i jest często przyczyną dymienia pieca.

 

1.3. RUCH GAZÓW SPALINOWYCH W PIECU

 

Ruch gazów spalinowych w piecu i w kominie jest spowodowany różnicą temperatur: gorące gazy jako znacznie lżejsze unoszą się w górę, a zimniejsze jako cięższe opadają na dół.

Samoczynny ruch, oparty na tej właśnie zasadzie, nazywamy ruchem grawitacyjnym.

Złe funkcjonowanie pieca, czy komina, często określa się jako „zły ciąg". Z określenia tego wynikałoby, że chodzi o zjawisko „ciągnienia gazów". Tymczasem w istocie jest to brak właściwej, koniecznej różnicy ciśnień, jaka występuje w kanałach i przewodach pieca. Z tego co powiedzieliśmy wyżej, że gazy zimniejsze jako cięższe opadają na dół, a gorące jako lżejsze unoszą się do góry, wynika, że gorące gazy siłą swego ciągu w górę mogą wywierać ciśnienie, które wypiera gazy zimniejsze z pieca lub komina na zewnątrz.

W ruchu gazów mają oczywiście duże znaczenie fizyczne przeszkody na ich drodze.

Przyczyną ciągu powietrza w kanałach pieca i w kominie jest różnica ciężaru powietrza w zależności od temperatury.

Ciężar 1 m3 powietrza przy różnych temperaturach przedstawia się jak niżej:

temperatura/ciężar 1 m3 powietrza

0°C - 1,29 kG

273°C - 0,645 kG

546°C - 0,430 kG

819°C - 0,332 kG

1365°C - 0,258 kG

1638°C - 0,215 kG

Temperatura gazów przy wlocie do komina nie może być zbyt wysoka, ponieważ wydajność cieplna pieca jest wówczas mniejsza wskutek uchodzenia gorących gazów do komina. Temperatura ta jednak nie może być niższa niż 100°C, ponieważ przy niższych temperaturach możemy otrzymać zbyt mały ciąg nie wystarczający do pokonania oporu przy przepływie gazów przez kanały pieca i przewód kominowy.

Gazy mogą przepływać w kanałach pieca w dwojaki sposób: tworząc wiry i nawroty wskutek nierównych i chropowatych ścian kanałów lub ich ostrych załamań, oraz spokojnie i łagodnie z szybkością 2,5 m/sek. Pierwszy sposób przepływu nazywamy ruchem burzliwym, drugi natomiast laminarnym ruchem gazów. W ruchu laminarnym cząstki gazu przepływają przez kanał ruchem uwarstwionym, tj. płyną warstwami niemal równoległymi, podczas gdy w ruchu burzliwym powstają wiry i silne kłębienia się cząstek gazu.

W piecu racjonalnie zbudowanym ruch gazów powinien być laminarny. W ruchu laminarnym jest mniejszy przepływ ciepła, ale opór będący wynikiem tarcia cząstek gazu o ściany kanałów jest również mniejszy, stąd mniejsze są straty energii cieplnej. W związku z tym w budowie kanałów piecowych niepożądane są zmiany w przekrojach, a załamania kanałów powinny być łagodne.

 

1.4. WPŁYW ZMIAN TEMPERATURY NA KONSTRUKCJĘ PIECA

 

Elementy składowe pieca jak cegły i kafle w czasie nagrzewania i stygnięcia ulegają rozszerzaniu się lub kurczeniu. W celu umożliwienia ruchu elementów przy zmianach temperatury konieczne są odpowiednie luzy między elementami zwane dylatacjami. Rolę tych dylatacji spełniają poziome i pionowe spoiny. Jak już wyżej wspomniano do budowy pieców stosowane są materiały ogniotrwałe.

Do materiałów ogniotrwałych zaliczamy te, które są odporne na zniszczenie przez bezpośredni kontakt z ogniem i nie miękną poniżej temperatury 1580°C. Taką cechę materiałów uzyskuje się przez wypalanie wyrobów ceramicznych w bardzo wysokich temperaturach, zależnych od przeznaczenia wypalanego materiału. Herman Seger wynalazł swego czasu stożki wyrabiane z mieszaniny różnych składników. W zależności od rodzaju i proporcji tych składników zmienia się temperatura topnienia stożka. Oznaczane są one numerami od 22 do 42, odpowiadającymi temperaturom w granicach 600 - 2000°C. W celu oznaczenia temperatury w piecu wstawia się kilka stożków oznaczonych kolejnymi numerami. W zależności od tego, który ze stożków przechyli się, określa się wysokość temperatury w piecu, przy której mięknie badany materiał ogniotrwały.

 

1.5. PRZEBIEG PROCESU SPALANIA WĘGLA

 

Przebieg spalania węgla w piecach ma 3 okresy:

a) odparowanie i wydzielenie części lotnych, czyli wytworzenie gazu o podobnych właściwościach jak gazu świetlnego; z pozostałości tworzy się koks; proces ten nazywa się odgazowaniem węgla,

b) spalanie się wytworzonego gazu,

c) dalsze odgazowanie koksu i oddzielanie niepalnych składników mineralnych, pozostających po spalaniu jako popiół.

Wydzielające się przy pierwszym okresie spalania składniki lotne spalają się płomieniem ponad warstwą węgla w krótkim czasie. Koks zaś spala się powoli na ruszcie bez płomienia. Po odjęciu z węgla zawartych w nim składników popiołu i wody pozostaje części lotnych około 45%, węgla zaś czystego (pierwiastka — C) 55%. A więc 45% węgla spala się szybko jako gaz, pozostałe 55% jako koks. Pierwszy okres spalania wymaga większego dopływu powietrza do paleniska, w przeciwnym razie węgiel nie będzie spalać się należycie i cząstki węgla niespalonego będą uchodzić do komina powodując straty wskutek niepełnego wykorzystania paliwa. Dla dobrego spalania węgla w palenisku konieczne są następujące warunki:

a) do paliwa powinna dopływać dostateczna ilość powietrza, przy czym

w głównej swej masie powinno ono przepływać przez ruszt i paliwo,

b) pojemność paleniska (komory spalania) powinna być odpowiednio duża i dobrze zabezpieczona przed stratami ciepła,

c) cząstki lotne uchodzące z płonącego paliwa powinny mieć możliwość dobrego wymieszania z powietrzem i spalania w odpowiednio wysokiej temperaturze,

d) na ruszcie należy umieszczać węgiel w odpowiednio grubej warstwie 10 cm,

e) dopływ powietrza do paleniska powinien być odpowiednio regulowany. Stałe należyte regulowanie dopływu powietrza nie jest jednak łatwe, a szczególnie w późniejszym okresie spalania, gdy warstwa węgla w palenisku maleje. Aby zapobiec zbytniemu ostudzaniu paleniska przez nadmiar zimnego powietrza należy dopływ powietrza odpowiednio zmniejszyć, gdyż w przeciwnym razie wpłynie to ujemnie na proces spalania. Wskaźnikiem wzrokowym dostatecznej ilości powietrza w palenisku i wła¬ściwego przebiegu spalania jest jasny płomień i brak dymu. Jeżeli płomień jest żółty, należy zwiększyć dopływ powietrza do paleniska. Intensywność odgazowania węgla w palenisku zależy nie tylko od dopływu powietrza i temperatury paleniska, lecz również od asortymentu węgla. Im drobniejszy jest węgiel, tym szybciej odgazowuje.

Dopływ przez drzwiczki paleniskowe wtórnego powietrza zimnego, w czasie palenia, jest jak już wyżej wyjaśniono szkodliwy. Z tych względów zaleca się stosować, opisany w dalszej części poradnika, przyrząd do wtórnego spalania węgla. Przyrząd ten zapewnia wtórny dopływ do paleniska powietrza uprzednio podgrzanego, co ma korzystny wpływ na odgazowanie i szybsze spalanie węgla na ruszcie.

 

1.6. JAKOŚĆ OGRZANEGO POWIETRZA W POMIESZCZENIU

 

Racjonalne ogrzewanie polega nie tylko na utrzymaniu odpowiedniej i jednakowej temperatury w całym mieszkaniu, lecz również na tym, aby ogrzane powietrze nie zawierało składników szkodliwych dla zdrowia. Dlatego też wśród urządzeń gospodarczych i sanitarnych w mieszkaniu wysuwają się na pierwszy plan urządzenia zapewniające ogrzewanie i wietrzenie pomieszczenia. Te dwa czynniki muszą zapewnić nie tylko pożądaną temperaturę, ale utrzymanie odpowiedniego dla zdrowia, pod względem składników, powietrza. Przy dużym zanieczyszczeniu powietrza, jakie występuje w miastach i większych osiedlach oraz zakładach przemysłowych, wietrzenie ma ogromne znaczenie. Źle przewietrzane budynki są narażone na zawilgocenie, a co za tym idzie na szybkie gnicie ciał organicznych wchodzących w skład materiałów budowlanych. Nawet maszyny pracujące w zakurzonym powietrzu lub wilgoci prędko się niszczą. Przedmioty sztuki, jak obrazy, tkaniny itp. muszą być odpowiednio przechowywane, aby nie ulegały zniszczeniu. Różne artykuły gastronomiczne np. ciasta, wyroby mięsne itp., jak również wyroby bawełniane dla utrzymania w dobrym stanie wymagają określonej wilgotności, składu i temperatury powietrza.

Jak wiadomo, powietrze oprócz tlenu i azotu zawiera inne składniki, z których para wodna występuje w mniejszej lub większej ilości. Ilość pary wodnej, jaką powietrze może pochłonąć, wzrasta wraz z wzrostem temperatury powietrza. Dlatego też powietrze nagrzewając się pochłania parę wodną z organizmów żywych i przedmiotów, które znajdują się w jego sferze. Na tym polega zjawisko suszenia. U ludzi objawia się to wysychaniem błon śluzowych, u roślin więdnięciem, zaś meble w zbyt suchym powietrzu pękają i paczą się.

Powietrze, którym oddychamy i uważamy za czyste, zawsze zawiera dużo kurzu. Możemy to zaobserwować w wąskim promieniu słońca, które pada przez okno. Cząsteczki kurzu są przeważnie pochodzenia organicznego.

Cząsteczki kurzu, nagrzewając się stają się bardziej suche i jeszcze bardziej lotne, a przy temperaturze urządzeń ogrzewających sięgającej ponad 80°C zaczynają się już przypalać. Świadczą o tym najwyraźniej czarne smugi na ścianie nad grzejnikami centralnego ogrzewania. Lekkie, lotne cząsteczki kurzu rozgrzane aż do spalania, zanieczyszczają powie-trze. Jest to bardzo szkodliwe dla zdrowia: powoduje bóle głowy, uczucie znużenia, często nawet poważniejsze schorzenie. O ile więc powierzchnia pieca ogrzewa się za bardzo (ponad 80°C), to w krótkim czasie powietrze w pokoju staje się zanieczyszczone, a przez to niezdrowe.

Dlatego to problem ogrzewania wiąże się tak ściśle z wentylacją. Można osiągnąć taką samą temperaturę powietrza w pokoju przy małym stałopalnym piecyku silnie nagrzewającym się, jak również przy większym piecu nagrzanym do dopuszczalnych granic, tj. do temperatury niższej od temperatury przypalania kurzu. Pod względem zdrowotnym powietrze nagrzewane przez piece będzie jednak lepsze, ponieważ nie będzie w nim cząstek przypalonego kurzu.

Klimat Polski wymaga ogrzewania mieszkań w okresie około 200 dni w roku. Obszar Polski dzielimy na 5 stref klimatycznych (rys. 1-1), przy czym w zależności od najniższych temperatur zewnętrznych obliczamy odpowiednio straty ciepła w pomieszczeniu. Dla naszych warunków odpowiednie są piece mieszkaniowe, które nagrzewają się równomiernie, nie przekraczają dopuszczalnej temperatury i utrzymują długo ciepło. Dlatego dobrze zbudowany piec kaflowy jest najbardziej wskazanym sposobem ogrzewania lokalnego pomieszczeń mieszkalnych.

 

1.7. TEMPERATURA POWIETRZA W POMIESZCZENIU

 

Rozpatrując bliżej znaczenie higienicznego ogrzewania należy uwzględnić utratę ciepła przez człowieka, zależną od wysiłku dokonywanego podczas pracy. Około 90% ciepła z powierzchni swej skóry oddaje człowiek otoczeniu przez promieniowanie, konwekcję i parowanie, reszta ciepła zostaje oddana przez organy oddechowe.

 

 

Rys. 1-1. Strefy klimatyczne Polski

 

Powietrze zimne w dotknięciu z przedmiotami cieplejszymi zabiera od nich ciepło, nagrzewa się, staje się lżejsze od otoczenia i przez to unosi się do góry, ustępując miejsca innemu nie ogrzanemu. Z kolei zaś ciepłe powietrze w dotknięciu z zimnymi przedmiotami oddaje swoje ciepło, staje się cięższe i opada na dół. Takie samoczynne krążenie powietrza lub wody (na przykład w centralnym ogrzewaniu wodnym) odbywa się na zasadzie siły ciążenia czyli grawitacji. Między ilością ciepła pochłanianego przez ciało ludzkie, a ilością ciepła oddawanego otoczeniu dzięki samoregulującym właściwościom organizmu utrzymuje się równowaga, wynikiem której jest przeciętna wewnętrzna temperatura ciała człowieka wynosząca około 37°C. Zbyt wysokie, jak też zbyt niskie temperatury otoczenia wpływają ujemnie na normalną temperaturę człowieka i powodują w jego organizmie zaburzenia, co jest dowodem konieczności odpowiedniego doboru temperatury powietrza otaczającego człowieka. Wobec tego, że oddawanie ciepła przez ciało człowieka oraz wyparowywanie wody z organizmu ludzkiego zależne jest od temperatury i prędkości ruchu otaczającego powietrza i jego wilgotności, czynniki te mają decydujący wpływ na samopoczucie człowieka. Temperatura powietrza o normalnej wilgotności wynoszącego od 30 do 60% dla ludzi o trybie życia mało ruchliwym musi być wyższa, niż dla ludzi pracujących fizycznie. Temperatura zaś powietrza powinna być tym wyższa, im niższa jest temperatura powierzchni otaczających przegród. Temperatura powietrza powinna być możliwie jednakowa we wszystkich punktach ogrzewanego pomieszczenia i ulegać niewielkim wahaniom w ciągu doby.

Wymagane temperatury w pomieszczeniach mieszkalnych i użytku ogólnego podane są w tablicy 1, na podstawie polskiej normy budowlanej PN-59/B-02402.

Tablica podaje temperatury wymagane dla różnych pomieszczeń, które w nowym budownictwie miejskim są już przeważnie ogrzewane przez centralne ogrzewanie. Jednak bardzo wiele budynków ma jeszcze piece, które podlegają remontom i przestawieniu. W wielu przypadkach, zwłaszcza na wsi, w pomieszczeniach ogólnego użytku są nadal stosowane piece.

[sokoz]

A tu jeszcze droższy poradnik: http://aukcja.onet.pl/show_item.php?item=511210751

 

Pan Apolinary działał: http://pubserv.uprp.pl/PublicationServer/Temp/6d4h58oij6vspqtfqnrmv8p5e1/PL40833B1.pdf

[Maxell]

Też na nia miałem chrapke, ale oba tomy to daje ponad 600 zł. Ta jest duzo tańsza, a zawiera to samo. Dojdzie jeszcze jedna o piecach chlebowych i pieczeniu w nich chleba.

[sokoz]

Mam ruską książkę o piecach. Mniej więcej z tego okresu. NIE! 1985r

[italodisco]

Też na nia miałem chrapke, ale oba tomy to daje ponad 600 zł. Ta jest duzo tańsza, a zawiera to samo. Dojdzie jeszcze jedna o piecach chlebowych i pieczeniu w nich chleba.

No to teraz od tego działu będę zczynał dzień czekając na ten temat

 

Podrawiam Paweł

[adwokat]

Witam.

 

No to teraz od tego działu będę zaczynał dzień czekając na ten temat

Nie tylko ty. Ja już gromadzę materiały i na wiosnę ruszam. Mimo tego, zaproszę jeszcze jedynego ostałego w wiosce zduna do pomocy. Może zna parę sztuczek. Jest to już leciwy człowiek i szkoda, żeby nikomu swojej wiedzy nie przekazał. choćby w części.

 

Pozdrawiam.

 

adwokat

[Maxell]

2. ZARYS HISTORYCZNY ROZWOJU OGRZEWNICTWA I WENTYLACJI

 

2.1. PIERWSZY ETAP — OGRZEWANIE BEZ URZĄDZEŃ PIECOWYCH

 

O ogrzewaniu zamieszkałych izb w dawnych czasach w Polsce mamy skąpe wiadomości, lecz z literatury innych krajów wiemy, że dziedzina ogrzewania i wentylacji, we wszystkich etapach swego rozwoju aż do naszych czasów, była uważana jako jedna całość i była zależna od kultury ludu, jego pracy, wypoczynku i odzwierciedlała klasowy i majątkowy stan człowieka.

Rozwój techniki ogrzewczo-wentylacyjnej można podzielić w zależności od wprowadzenia podstawowych systemów ogrzewania, na trzy etapy, z których żaden nie pokrywa się ściśle z jakimś okresem historycznym, lecz związany jest z rozwojem cywilizacji.

Technika ogrzewania w pierwszym etapie była prymitywna. Polegała na rozniecaniu ogniska pośrodku pomieszczenia, a spaliny ulatniały się przez uchylone drzwi lub- też przez specjalnie pozostawiony otwór w dachu. Pomieszczenia władców Chin, Japonii i pałace patrycjuszy rzymskich były ogrzewane węglem drzewnym, często nawet nakrapianym pachnącymi olejkami, w dodatku spalanym na pięknych paleniskach. Natomiast w izbach, zamieszkałych przez lud, ogień rozpalano pośrodku izby na ziemi lub podłodze i dopóki ogień palił się, grzał gromadzących się wokoło mieszkańców. Na noc popiół sprzątano, a ogrzane miejsce służyło do snu. Dotychczas jeszcze plemiona koczownicze i półkoczownicze korzystają z tego sposobu ogrzewania.

W Rosji dopiero Piotr I Wielki w swoich zarządzeniach (1698—1728) zakazał budowania „czornych" izb z kurnymi (dymnymi) ogniskami.

 

2.2. DRUGI ETAP — OGRZEWANIE PIECAMI

 

Drugi etap rozwoju techniki ogrzewania wyróżnia się tym, że ogrzewanie odbywa się nie za pomocą spalania paliwa pośrodku izby, lecz w specjalnie już wybudowanych paleniskach „gliniankach", początkowo bardzo prymitywnych i używanych jednocześnie do gotowania i ogrzewania. Dopiero później zaczęto budować odrębne piece, wyłącznie do ogrzewania pomieszczenia. Budowano je ze zwykłej gliny, a gazy spalinowe również wychodziły wprost na zamieszkałe pomieszczenie, skąd przez szpary w ścianach i dach wydostawały się na zewnątrz. Wykopali-ska wykazały, że takie piece były używane w różnych krajach jeszcze w epoce kamiennej (Orłów A. I., Maksimów G. A.: Otoplenie i wientilacja. Moskwa 1948) i w ciągu dalszych stuleci. W dalszym rozwoju techniki ogrzewniczej budowano kominki z odprowadzaniem gazów bezpośrednio do kominów. Kominki te po przejściu pewnej ewolucji konstrukcyjnej używane są jeszcze obecnie jako luksusowe ozdobne piece.

Budowa kominów w domach mieszkalnych, jak należy przypuszczać, była zapoczątkowana w Europie północnej w wieku XV, gdyż w tym czasie zjawiają się w Europie pierwsi specjaliści kominiarze — Włosi, a potem i Niemcy, którzy wykonywali zawód kominiarski w całej Europie, a także w Rosji (Ukaz Katarzyny II — 4/VI766 gł. VI. p. 3) aż do wieku XVIII.

 

2.3. TRZECI ETAP — OGRZEWANIE CENTRALNE

 

Od III wieku zarysowuje się trzeci etap ogrzewania, charakteryzujący się dążeniem ogrzania kilku pomieszczeń, a nawet całego budynku, jednym ogniskiem. Ten sposób ogrzewania i rozprowadzania gazów spalinowych pod podłogą za pomocą kanałów był stosowany w X—XIII wieku we Włoszech, Francji, Szwajcarii, Niemczech i Anglii. W XV wieku zaczęto już stosować ulepszone ogrzewanie powietrzem. Powietrze ogrzewano za pomocą centralnego ogrzewacza w piwnicy i rozprowadzano rurami z blachy lub kanałami w ścianach do wszystkich pomieszczeń budynku. Ten typ ogrzewania stosuje się jeszcze dotychczas.

W wiekach średnich, wskutek ogólnego upadku kultury, obniżyła się również i technika ogrzewania. Powrócono do opalania pomieszczeń zwykłym drewnem w paleniskach otwartych, wskutek czego izby były zadymione i brudne.

Dopiero zastosowanie kanałów dymowych do odprowadzania spalin z otwartych kominków i ognisk uwolniło pomieszczenia od zadymienia. Dalszym etapem rozwoju techniki ogrzewniczej było ujęcie paleniska w obudowę z kamienia lub cegły, dzięki czemu można już było ciepło akumulować. Wprowadzenie rusztu, popielnika i kanałów stworzyło podstawy dla budowy nowoczesnych pieców.

 

2.4. ROZWÓJ BUDOWY PIECÓW W DAWNEJ ROSJI I W ZWIĄZKU RADZIECKIM

 

Piece dymne (tzw. „kurnyje piece") w drodze ewolucji stworzyły podstawę dla stosowanego przez wiele wieków typu prawdziwie rosyjskiego pieca (rys. 2-1), służącego jednocześnie do gotowania potraw, wypieku chleba i ogrzewania izby. Poza tym zasklepienie pieca służyło również jako łoże do spania. Dzięki prostocie swej budowy i taniości, jak również dzięki temu, że zbędne są do jego budowy materiały ogniotrwałe, żeliwne i stalowe, piec ten w stosunku do życiowych warunków wsi jest nadal niezastąpiony. Z przodu pieca jest zostawiona otwarta dolna część pod całym piecem dla zaoszczędzenia cegły i jednocześnie jako miejsce do przechowywania i suszenia drzewa. Palenisko (rys. 2-1) zajmuje całe wnętrze pieca.

 

 

Rys. 2-1. Piec rosyjski uniwersalny

 

Przed otworem do paleniska jest przedpiecyk do gotowania z kominem w górze i z zasuwą kominową. Piec do gotowania i pieczenia chleba opala się drzewem lub słomą.

Potrzebne powietrze podczas palenia dopływa przez otwór dołem, a dym z pieca wychodzi do komina górą. Garnki do gotowania ustawia się na przodzie paleniska. Jeśli piec używa się do wypieku chleba, to po nagrzaniu go wygarnia się popiół i spód wyciera się mokrą ścierką, następnie przez otwór wsadza się chleb do pieczenia i otwór zakrywa się zasłoną blaszaną lub drewnianą.

Ściany pieca są murowane w 1/2 cegły, zasklepienie górą — łukowe; kon-strukcja taka daje dobrą akumulację ciepła. Równe i gładkie od góry sklepienie pieca służy jako miejsce do spania. W Związku Radzieckim buduje się jeszcze piece — kuchenki oszczędnościowe. Jeden z takich pieców nazwany „szwedką" zaprojektowany jest również do ogrzania pokoju i jednocześnie gotowania potraw (rys. 2-2). Piec ten ma dwa paleniska — jedno nad drugim, dolne większe palenisko używa się w zimie, gdy piec wykorzystuje się również dla ogrzania pokoju, palenisko górne służy tylko do gotowania pożywienia. Piecyk może pozostać otwarty lub posiadać zamknięcie. Czyszczenie pieca ze sadz wykonuje się przez otwór po wyjęciu cegły.

Większe zainteresowanie piecami mieszkaniowymi zaczyna się w Rosji od połowy XIX wieku. W tym czasie rozwija się tam również literatura dotycząca pieców mieszkaniowych.

 

 

Rys. 2-2. Piec kombinowany typu „Szwedka" stosowany w Związku Radzieckim

 

Piece ceglane kwadratowe, nazywane „Holenderskimi" tynkowane, oblicowane kaflami lub opancerzone blachą, zostały zastąpione również opancerzonymi piecami okrągłymi „Utermarkami" (rys. 2-3), o bardzo mocnej konstrukcji i dużej wydajności cieplnej. W roku 1820 wynalazca Utermark opracował w Rosji pierwszy techniczny projekt tego pieca.

Piec „Utermark" miał palenisko na dole, które było zasklepione żeliwną płytą, z otworem do jednego kanału w piecu. Gazy spalinowe kolejno przechodziły przez wszystkie sześć kanałów, aż do połączenia górą z przewodem kominowym. W środku pieca nad płytą paleniskową była umieszczona pionowa rura blaszana wychodząca nad sklepienie i obmurowana naokoło cegłą. U góry i u dołu rura ta była otwarta, dolna część ponad płytą paleniskową miała małe otwory boczne służące do cyrkulacji powietrza.

Płaszcz pieca składał się z kilku elementów pierścieniowych blaszanych, pionowo nitowanych lub spawanych, które łączyły się między sobą, nasadzone jeden na drugi, na wpust o głębokości 6 - 8 cm i opierały się na wytłoczonym naokoło każdego pierścienia rąbku. Często stosowano na połączeniach wąskie blaszane opaski, ściągane śrubą i nakrętką.

W okresie konstruowania pieca typu „Utermark" panowała powszechna opinia, że najkorzystniejszą konstrukcją jest piec wielokanałowy o kilku kanałach, wzdłuż których gazy kolejno unoszą się do góry i opadają na dół. Konstrukcja taka miała na celu uzyskanie najdłuższej drogi obiegu gazów spalinowych w piecu. Mając niewielką sprawność i przestarzałą konstrukcję piec „Utermark" wyróżniał się niezrównaną trwałością i bardzo dużą pojemnością cieplną. Piec typu „Utermark" był stosowany również w Polsce w koszarach wojskowych.

 

 

Rys. 2-3. Piec typu „Utermark"

 

Pomimo to, że piec typu „Utermark" w stosunku do obecnych pojęć miał dużo wad, jednak był w Rosji tak rozpowszechniony i ceniony, że dla zastosowania go były projektowane budynki o odpowiednich wymiarach i usytuowaniu pomieszczeń.

W końcu XIX i na początku XX wieku nastąpił duży postęp w budowie pieców mieszkaniowych, a szczególnie w porewolucyjnej Rosji, której władze udzieliły poparcia dla rzemiosła zduńskiego. Sprawą modernizacji pieców zajęła się. również Akademia Nauk i Dział Architektury przy Radzie Ministrów. Pojawiło się dużo fachowej literatury oraz zorganizowano w uczelniach wykłady dla zdunów. Grono profesorów i inżynierów zajęło się wyłącznie opracowaniem nowych projektów pieców mieszkaniowych, zostało uruchomionych kilka badawczo-doświadczalnych stacji dla pieców mieszkaniowych. Akademia Nauk przeprowadzała wysoko nagradzane konkursy na projekty nowych pieców mieszkaniowych. Tak duże zainteresowanie się przez władze najwyższe wpłynęło nie tylko na postęp techniczny budowy pieców i trzonów kuchennych, ale również i na poprawę w zaopatrzeniu w należyte i niezbędne materiały i osprzęt.

Piece stosowane obecnie w Związku Radzieckim swoją konstrukcją i jakością górują nie tylko w Europie lecz i w Ameryce. Różnica polega tylko na tym, że na Zachodzie zwracana jest uwaga głównie na zewnętrzny

 

 

Rys. 2-4. Piec dwupiętrowy: a) przekroje pionowe, b) przekroje poziome

 

wygląd pieców, podczas gdy w ZSRR — na wydajność cieplną, oszczędność w budowie, w eksploatacji i sprawność pieców.

Dosyć zaznaczyć, że obecnie w Rosji buduje się już piętrowe piece (rys. 2-4) z obsługą jednego paleniska na dole pieca.

 

2.5. RYS HISTORYCZNY ROZWOJU TECHNIKI OGRZEWANIA I ZDUŃSTWA

W POLSCE

 

Chałupy „dymne" (tzw. kurne chaty) można było spotkać w Polsce niemal do końca ubiegłego stulecia. W chałupach tych paliło się na tak zwanej „babie". Był to postument ulepiony z gliny, na którym rozniecano ognisko, a dym rozchodził się po całej izbie i przez drzwi i dach wydobywał się na zewnątrz. Ściany były okopcone, ludzie czarni, przesiąknięci dymem. W połowie XIX wieku dla usuwania dymu lepiono kominy z gliny mieszanej ze słomą i wyprowadzano ponad dach. Można było spotkać też kominy plecione z cienkich gałązek wylepionych obustronnie gliną, albo też ze spróchniałego grubego pnia wylepionego również obustronnie gliną. Pierwsze kominy z cegły zaczęto budować ok. 1470 roku. W wieku XIX stosowane były już piece z żeliwnymi płytami kuchennymi do gotowania, a także duże piece chlebowe zajmujące prawie 1/2 izby. Z piecem chlebowym był połączony piec do ogrzewania z paleniskiem umieszczonym od strony sieni.

Sklepienie pieca chlebowego i pieca do ogrzewania były na jednym poziome i tak ze sobą połączone, że służyły jako miejsce do spania dla całej rodziny. Ze względu na to, że podczas palenia ilość powietrza wnikającego do pomieszczenia przez szczeliny zwiększa się znacznie, ponieważ do spalenia 1 kg węgla potrzeba około 17 m3, a do 1 kg drzewa około 11 m3 powietrza, przeto dla uniknięcia ochłodzenia pomieszczenia piece były ustawione w ten sposób, że palenisko znajdowało się poza izbą, najczęściej na korytarzu lub w kuchni. Dzięki temu unikało się również zaśmiecenia pokojów podczas palenia w piecach. Jeszcze i do dzisiejszego dnia spotyka się w Polsce piece z paleniskiem umieszczonym od strony korytarza.

W dążeniu do odświeżenia powietrza w domu w Polsce, jak również i w innych krajach, poczynając od XVI w. palono w mieszkaniu różne pachnące zioła, trawy i korzenie. Trwało to aż do końca XIX wieku, kiedy to zaczęły ukazywać się w prasie krytyczne wypowiedzi, że pachnący dym nie tylko nie oczyszcza lub odświeża powietrza w pokoju, lecz przeciwnie zanieczyszcza go.

Nie mamy dokładnych danych o początkach rzemiosła zduńskiego w Polsce. Ślady wyrobów garncarskich w wykopaliskach prehistorycznych na terenie Polski wskazują na to, że kaflarstwo powstało z rzemiosła garncarskiego i miało z nim ścisły związek.

Cech zduński oficjalnie egzystuje dopiero od r. 1347, początkowo jako bractwo garncarskie, którego statut składający się z 38 punktów zostaje dopiero po 300 z górą latach w 1639 r. zatwierdzony przez króla Jana III, a następnie przez króla Augusta II w 1717 r.

Chociaż statut był napisany rzekomo dla bractwa garncarskiego, jednak z treści jego wynikało, że obowiązywał on również i zduństwo. Tak np. w punkcie 3 tego statutu czytamy:

„Item powinien będzie sztuki rzemiosła tegoż garncarskiego zrobić y one w bractwie prezentować ... tedy piec iak naypięknieyszą sztuką powinien zrobić y wystawić bez sztuki, to iest nie łamiąc żadnego kochla, co gdyby zrobi y pokazywać będzie te sztuki powinien PP. Braci od Panów Starszych naznaczonych częstować według przemożenia swego".

O powadze i tradycjach cechu zduńskiego świadczą przechowane jeszcze w niektórych cechach, oprócz oryginalnych statutów podpisanych przez królów, tak zwane „lady" (rys. 2-5). Były to skrzynie do przechowywania różnych kosztowności u protokolarza cechu, uroczyście otwierane na zebraniach w obecności członków Bractwa przez Starszego Cechu.

Do końca XIX wieku zduństwo w Polsce pozostaje na martwym punkcie i nadal nie budzi zainteresowania w budownictwie mieszkaniowym. Wraz ze zduństwem traktowane są po macoszemu niezbędne materiały, okucia i cały osprzęt dla trzonów kuchennych i pieców mieszkaniowych.

W latach 30 XX wieku profesor Politechniki Warszawskiej inż. Adamiecki zaprojektował bezkanałowy piec mieszkaniowy o wielkiej wydajności i bardzo dużej akumulacji cieplnej. Był to piec murowany z owalnych cegieł ogniotrwałych (rys. 2-6), oblicowany na zewnątrz białymi glazurowanymi kaflami.

 

 

Rys. 2-6. piec konstrukcji prof. Adamieckiego

 

W podwarszawskiej cegielni była uruchomiona produkcja tych cegieł, kafli i okrągłego paleniskowego kanału dla pieca. Autorowi udało się wówczas spowodować wybudowanie 40 pieców Adamieckiego. Pomimo to, że piece funkcjonowały doskonale były to pierwsze i ostatnie piece tego typu w Polsce. Po paru latach Rosjanin prof. Grum-Grzymajło zaprojektował podobnej konstrukcji bezkanałowy piec, mimo że piec ten posiadał mniejszą akumulację i był bardziej skomplikowanej budowy (rys. 2-7) cieszył się jednak powodzeniem w Rosji. Do dzisiaj jeszcze piece bezkanałowe, zresztą zupełnie słusznie, mają największe uznanie.

W tym czasie prof. Krakowskiej Akademii Górniczej — Dawidowski opracował książkę na temat systemu i obliczania pieców mieszkaniowych.

W roku 1938 został wydrukowany, doskonale opracowany, pierwszy podręcznik w Polsce „Nowoczesne piece mieszkaniowe" inż. Karola Szrajbera. Treść podręcznika dotycząca budowy pieców kaflowych mogłaby mieć i dzisiaj duże zastosowanie.

W roku 1951 nakładem ITB podręcznik ten był powtórnie wydany. Autor książki i jednocześnie wynalazca pieców opancerzonych już nie żyje, a podręczniki jego są dawno wyczerpane.

 

 

W praktyce nie widzi się jednak zastosowania fachowych i postępowych wskazań zawartych w podręczniku. Część podręcznika Karola Szrajbera traktowała o piecach opancerzonych jego pomysłu (rys. 2-8). Pomimo to, że opancerzony piec nie

 

 

był bardzo udany, jednak do pierwszej wojny światowej znajdował dość szerokie zastosowanie, przeważnie w koszarach wojskowych.

 

2.6. RYS HISTORYCZNY ROZWOJU WENTYLACJI

 

Wykopaliska wczesnośredniowieczne potwierdzają stosowanie ogniowo-powietrznego ogrzewania już w V wieku.

Przy ogrzewaniu pomieszczenia kanałami pod podłogą tymi samymi kanałami dopływało świeże powietrze.

Palladij w swojej pierwszej książce architektury informuje, że za jego czasów, w pierwszej połowie XVI wieku bizantyjscy dworzanie, miesz-kańcy Terencji, wprowadzali do domów świeże powietrze podziemnymi kanałami, od których rurami rozprowadzali je do pokoi, stosując dla regulacji i zamykania kanałów specjalne drzwiczki.

W roku 1867 architekt rosyjski zaprojektował oryginalny sposób doprowadzania do mieszkania świeżego powietrza przez szpary w górnej części ścian budynku.

W ścianie całego budynku pod dachem robiono szpary, a dla zabezpieczenia przed atmosferycznymi wpływami przykrywało się je z góry gzymsem. Do XVIII wieku domy mieszkalne jedno- i dwupiętrowe budowano przeważnie drewniane. Nie musiały one mieć specjalnych urządzeń do wentylacji, ponieważ wymiana powietrza wskutek nieszczelności ścian i okien była nawet zbyt duża, co powodowało potrzebę zastosowania na zimę środków uszczelniających dla utrzymania ciepła w mieszkaniu. Wraz z rozwojem budownictwa murowanego zaczęto stosować począwszy od wieku XVIII osobne kanały wentylacyjne do samoczynnej wymiany powietrza w pomieszczeniach.

[Maxell]

3. OGÓLNE OMÓWIENIE STOSOWANYCH SYSTEMÓW OGRZEWANIA

 

3.1. PODZIAŁ URZĄDZEŃ OGRZEWCZYCH

 

Wszelkie systemy ogrzewcze dzielimy na dwie grupy:

a) ogrzewanie miejscowe,

b) ogrzewanie centralne.

Pojęcie ogrzewania miejscowego odnosi się do ogrzewania pomieszczeń urządzeniami grzejnymi stałymi lub przenośnymi. Należą do nich piece ceramiczne, żelazne, gazowe i elektryczne. Grupa ogrzewania centralnego obejmuje systemy ogrzewania wodą, parą i powietrzem oraz inne systemy złożone jak np. ogrzewanie elektryczno-powietrzne lub wodno-powietrzne.

 

3.2. URZĄDZENIA OGRZEWANIA MIEJSCOWEGO

 

3.2.1. PIECE AKUMULUJĄCE CIEPŁO

 

Do pieców akumulujących ciepło zaliczamy normalne piece kaflowe lub budowane z gotowych elementów prefabrykowanych. Piec taki jest zasobnikiem ciepła, a palenie w nim odbywa się raz lub dwa razy dziennie podczas mroźnych dni. Zadaniem stosunkowo dużej masy pieca jest nagromadzenie tak dużej ilości ciepła, aby oddawane powoli starczyło na wyrównanie strat ciepła w pomieszczeniu, w okresach między poszczególnymi paleniami w piecu. Akumulacja jednak powinna być zastosowana poprawnie pod względem technicznym.

Charakterystyczną cechą dotychczas budowanych pieców mieszkaniowych było takie usytuowanie kanałów, aby gazy spalinowe przebywały najdłuższą drogę od paleniska do wylotu do komina. Uważano bowiem, że im dłużej gazy będą przebywać w piecu, tym lepiej nagrzeją piec. Jak wykazały doświadczenia, były to przekonania mylne, bowiem większe wewnętrzne powierzchnie pieca mocniej nagrzewały się niż powierzchnie zewnętrzne, zaś połączenie kanałów pieca z przewodem kominowym w górnej części pieca powodowało odpływ gazów spalinowych o wyższej temperaturze, a zatem duże straty.

Im więcej w piecu jest kanałów, w których gazy spalinowe raz unoszą się ku górze, a następnie opadają ku dołowi, tym więcej gazy te mają w biegu zwrotów, załamań i zahamowań, powodujących zmniejszenie prędkości ich przepływu. W związku z tym piece takie wymagają większego ciągu, a co za tym idzie bardzo wysokich, sięgających 10 metrów kominów.

W wielokanałowym piecu, w każdym dalszym od paleniska kanale piec ogrzewa się coraz mniej, wpływa to nie tylko na złe ogrzewanie pomieszczenia lecz i na nierównomierne rozszerzanie się zewnętrznych ścian pieca i często pękanie spoin między kaflami, a nawet samych kafli.

Stosowane w nowoczesnych piecach w kanale paleniskowym „nasady" (przegrody krzyżowe) powodują, że proces spalania przebiega lepiej, a ponadto nasady te akumulują więcej ciepła i obniżają temperaturę gazów u wylotu do komina. Zwłaszcza w piecach bezkanałowych, które mają nad paleniskiem komorę spaleń, pozostałe cząstki niedopalonego węgla dokładnie się w niej dopalają.

Przy podłączeniu pieca do komina w dole, czyszczenie pieca z sadzy zasadniczo jest zbędne, gdyż sadze wraz z biegiem gazów wpadają do komina, a nie gromadzą się w kanałach, czyszczenie komplikuje się w piecach wielokanałowych łączonych z kominem górą. Jeśli jednak w piecu podłączonym dołem, na skutek używania złego gatunku węgla zajdzie potrzeba oczyszczenia pieca, to nie wymaga to fachowego rzemieślnika, gdyż sadzy nie wyjmuje się na zewnątrz, lecz zgarnia się je do komina przez otwory czyszczakowe umieszczone w dole pieca. Dla tego rodzaju pieców wystarczy komin o wysokości 3 metrów.

Należy jeszcze dodać, że w piecach łączonych z przewodem kominowym dołem, gazy spalinowe ogrzewają ponadto ściany kominowe na całej wysokości ogrzewanego pomieszczenia.

Przy połączeniu pieca dołem, a zwłaszcza przy wykorzystaniu na komorę zbiorczą gazów spalinowych zapiecka, powierzchnia grzejna pieca powiększa się o powierzchnię zapiecka (patrz rozdz. o piecach z multiplikatorami).

Przeszkody w prawidłowym ruchu gazów i warunki sprzyjające osadzaniu się sadzy w piecu są następujące:

a) braki konstrukcyjne paleniska uniemożliwiające należyte spalanie się w nim paliwa,

b) nierówności i niejednakowe przekroje kanałów w piecu, chropowatość powierzchni ścian kanałowych,

c) duża liczba kanałów pionowych, a zwłaszcza poziomych.

Spadek szybkości gazów w piecu wielokanałowym przy załamaniu został ustalony w sposób następujący (rys. 3-1):

przy załamaniu pod kątem 45° szybkość biegu gazów zmniejsza się o 60% pod kątem 90° szybkość biegu gazów zmniejsza się o 85%.

 

 

Rys. 3-1. Nieprawidłowe ukształtowanie kanałów dla gazów spalinowych

 

W celu równomiernego ogrzania pieca mieszkaniowego, gazy spalinowe z paleniska powinny być rozprowadzane kanałami wznośnyrni i opadowymi zgodnie z naturalnymi właściwościami gazów (np. gorące gazy spalinowe, o jednej temperaturze, skierowane z paleniska do góry dwoma kanałami (rys. 3-2) o jednakowych przekrojach). Jeśli z jakichkolwiek przyczyn kanał A będzie mniej nagrzany niż kanał B, to temperatura gazów w kanale A również odpowiednio się obniży, a szybkość ruchu gazów, jako cięższych będzie słabnąć, wskutek czego kanał A nie będzie się nagrzewał, lecz przeciwnie oziębiał. Odwrotnie w kanale B wskutek wyższej jego temperatury napływ gazów będzie stopniowo wzrastać (lepszy ciąg), a wraz ze wzrostem szybkości ruchu gazów kanał będzie się bardziej nagrzewał.

W końcu może wystąpić zupełny zanik ruchu gazów w kanale A i cała, ilość gazów przejdzie do kanału B, podczas gdy w kanale A może powstać ruch wsteczny gazów ku dołowi (pokazany na rysunku przerywaną linią).

Z powyższego wynika, że gorących, stygnących gazów spalinowych nie można kierować w górę kilkoma kanałami, lecz lepiej jest odprowadzać je jednym wspólnym strumieniem.

Rozpatrzmy teraz przykład odwrotny, gdzie gazy spalinowe o takiej samej temperaturze opadają na dół kilkoma kanałami (rys. 3-3).

Jeśli w jednym z kanałów np. w kanale A z różnych powodów temperatura będzie spadać, a gazy stygnąć, wówczas stając się cięższymi, zaczną one szybciej opadać zwiększając szybkość przepływu w kanale A w stosunku do szybkości przepływu gazów w kanale B o wyższej temperaturze.

Przyśpieszenie szybkości opadania gazów w kanale A spowoduje, wskutek szybszego dopływu cieplejszych gazów, podniesienie się ich temperatury aż do samoczynnego wyrównania się temperatur w obu kanałach.

Z powyższego przykładu wynika, że podział gorących — stygnących gazów spalinowych kierowany z głównego kanału wznośnego kilkoma ka-nałami na dół dzieli się równomiernie na wszystkie kanały.

 

 

3.2.2. PIECE BEZPOJEMNOSCIOWE

 

Obok pieców akumulujących ciepło stosowane są również piece bezpojemnościowe, czyli nie akumulujące ciepła i stygnące szybko po zaprzestaniu palenia. W zależności od rodzaju stosowanego paliwa piece te dzieli się na:

a) piece bezpojemnościowe węglowe,

b) piece bezpojemnościowe naftowe,

c) piece bezpojemnościowe gazowe,

d) piece bezpojemnościowe elektryczne.

Piece bezpojemnościowe węglowe. Piece węglowe przeważnie przenośne, można podzielić na zwykłe piece żelazne bez lub z wykładziną szamotową, oraz na piece ciągłego palenia.

Najprostszy typ żelaznego pieca z wykładziną do ciągłego palenia przedstawia rys. 3-4. Piec składa się z szybu zasypowego, płaszcza zewnętrznego, wykładziny szamotowej, rusztu, drzwiczek z kratką, drzwiczek zasypowych i rury dymowej z przepustnicą. Do regulacji dopływu powietrza służą drzwiczki popielnikowe z zasuwką regulacyjną.

Istotną cechą pieca do ciągłego palenia (rys. 3-5) jest ruszt koszowy, umieszczony ponad zwykłym rusztem potrząsanym oraz lej zasypowy sięgający od głowicy pieca prawie aż do rusztu. Lej zasypowy jest tu zbiornikiem opału, który w miarę spalania się paliwa w ruszcie koszowym osuwa się do niego z leja zasypowego.

 

 

Rys. 3-5. Amerykański piec do ciągłego palenia

 

Piece bezpojemnościowe naftowe. Z powodu wysokiej temperatury powierzchnie tego rodzaju pieca nie odpowiadają wymaganiom higienicznym tym bardziej, że zanieczyszczają powietrze produktami spalania — tlenkiem i dwutlenkiem węgla. Jednakże jeden z typów pieca naftowego, grzejący za pomocą gorącej wody, zasługuje na uwagę (rys. 3-6). Piec ten ma palnik naftowy z knotem i regulatorem, grzejniki blaszane napełnione wodą, zbiornik blaszany z rurą pośrodku do odprowadzenia gazów spalinowych. Zbiornik ten po bokach — w górze i u dołu — ma połączenie z grzejnikami i napełniony wodą służy jako kocioł, z którego nagrzana woda cyrkuluje w grzejnikach. W górnej części grzejnika znajduje się kurek do wypuszczania z grzejników powietrza, w dolnej części aparatu znajduje się zbiornik do nafty. U góry zbiornika jest zamykany otwór do napełniania.

Przy stosunkowo dodatnich cechach, w porównaniu z innymi piecami naftowymi, doprowadzenie produktów spalania do komina znacznie podniosłoby higieniczne warunki pieca, ale zmniejszyłoby jego cieplną wydajność.

 

 

Piece bezpojemnościowe gazowe. Gaz stosowany najczęściej do celów gospodarczych i przemysłowych jest pro¬duktem suchej destylacji stałego paliwa. Ze względu na cenę gaz nie jest powszechnie stosowany do stałego ogrzewania mieszkań, lecz tylko jako ogrzewanie dorywcze. W Polsce, dzięki budowie gazociągów, wkrótce można będzie stosować na szerszą skalę tańszy gaz ziemny. Dodatnie właściwości ogrzewania gazowego, w porównaniu z ogrzewaniem innym opałem, to przede wszystkim łatwa i tania instalacja rurociągu i palników. Palnik gazowy może być wykonany bardzo prosto z rurki 3/4", zakończony mniejszym lub większym, zależnie od wielkości pieca, pierścieniem zaopatrzonym w górnej swej części w otwory 2 i 1/2 do 3 mm w odległości co 5 cm. Palnik powinien być tak skonstruowany, aby nie sprawiał trudności przy wkładaniu i wyjmowaniu go z paleniska pieca. Poza tym palnik powinien być zaopatrzony w zawór umożliwiający hermetyczne jego zamknięcie po nagrzaniu pieca.

Na rys. 3-7 przedstawiony jest piec kaflowy konstrukcji autora z paleniskiem na gaz. Wnętrze pieca wypełnione jest szamotowymi pierścieniami typu Rashing'a. Piec tego typu może być przenośny lub przewoźny.

Piec gazowy ma dużo dodatnich właściwości:

a) nie wymaga kłopotliwych czynności przy rozpalaniu,

b) istnieje łatwa regulacja procesu palenia,

c) nie ma prawie żadnych strat w spalaniu nawet przy zupełnie prymitywnych paleniskach,

d) pomieszczenie zanieczyszczone jest minimalną zawartością niepalnych domieszek (około 2 do 2,5%),

e) przy użytkowaniu urządzenie nie ma odpadków zanieczyszczających pomieszczenie i wymagających usuwania,

f) zbędne jest miejsce do przechowywania opału.

Do wad ogrzewania gazowego należy zaliczyć:

a) wysokie koszty eksploatacji,

b) możliwość zatrucia się,

c) możliwość eksplozji przy połączeniu w pewnych proporcjach gazu z powietrzem.

Obecność gazu pochodzącego z gazowni sygnalizuje jego specyficzny zapach. Do ziemnego zaś gazu w miejscach jego wydobywania dodaje się domieszki chemiczne drażniące powonienie, wskutek czego można go również poczuć w przypadku nieszczelności przewodów.

Obecnie w Związku Radzieckim stosowanie gazu rozwija się na szerszą skalę; wykorzystywane są do jego wytwarzania pokłady łupków bitumicznych. W Polsce również jest zaplanowana i rozpoczęta na większą skalę eksploatacja torfu, w miarę rozwoju tej gałęzi techniki niewykluczona jest możność wyzyskania torfu również do produkcji gazu.

Gaz stosowany jest również do opalania kotłów centralnego ogrzewania i do spalania w miejscowych indywidualnych urządzeniach i aparatach. W jednym i drugim przypadku spaliny muszą być odprowadzone do przewodów kominowych, które mogą mieć mniejszy przekrój niż dla pieców węglowych. Proces spalania gazu nie wymaga podmuchu, ponieważ ciśnienie gazu przy wlocie do paleniska wynosi od 25 do 40 mm słupa wody. Nie tylko więc jest zbędne powiększenie ciągu, lecz przeciwnie może ono być szkodliwe, gdyż wpływa na obniżenie temperatury spalania.

 

 

Piece bezpojemnościowe elektryczne. Prąd elektryczny jest stosowany dla dorywczego ogrzania za pomocą blaszanych, bezpojemnościowych piecyków i do najbardziej higienicznego ogrzewania podłogowego i sufitowego (rys. 3-8).

Ostatnio istnieje dążenie do zastosowania prądu elektrycznego do nagrzewania również pieców akumulacyjnych.

Na rysunku 3-9 pokazany jest przenośny piec elektryczny o średniej pojemności cieplnej, konstrukcji autora książki. Piec ten o wymiarach 1,5x2,5x3 kafle ma 8 kanalików szamotowych do elementów grzejnych, 8 kanałów do oddawania ciepła przez ogrzaną ściankę kanalika poprzez otwory na zewnątrz. Swoją powierzchnią zewnętrzną piec oddaje ciepło na pokój drogą promieniowania i konwekcji, wewnętrzne ścianki kanałów

 

 

oddają ciepło przez 8 kanałów cyrkulacyjnych o wzmożonej konwekcji z podmuchem, ponieważ każdy kanał ma 2 otwory (w dole i w górze).

 

 

Powierzchnia grzejna tego pieca wynosi 2,5 m2. Piec może być osadzony na kółkach dla łatwiejszego transportu.

Ogrzewanie piecami elektrycznymi góruje nad gazowymi wielu zaletami, jak prostą konstrukcją, niewielkim kosztem instalacji, brakiem procesu spalania, zbędnością kominów do odprowadzania produktów spalania, niezanieczyszczaniem powietrza w lokalu, bezpieczeństwem oraz łatwością obsługi i eksploatacji.

Jedynie wysoki koszt prądu elektrycznego ogranicza jeszcze zastosowanie elektryczności na szerszą skalę jako ogrzewania mieszkań. Jednak w wielu krajach istnieją dążenia do obniżenia kosztu prądu elektrycznego.

Obecnie i w Polsce stosowana jest taryfa nocna (40 gr za 1 KWh), lecz przeszkodą do wykorzystywania tej taryfy jest brak na rynku liczników dwutaryfowych, które wykazują oddzielnie zużycie prądu w porze dziennej i nocnej.

 

3.3. OGRZEWANIE CENTRALNE

 

3.3.1. OGRZEWANIE POWIETRZNE

 

Do instalacji ogrzewania powietrznego (rys. 3-10) stosuje się jeden agregat ciepła ceramiczny lub metalowy, ogrzewający powietrze do temperatury 90 - 95°C w komorze powietrznej otaczającej agregat. Następnie na grzane powietrze zostaje rozprowadzone kanałami do pomieszczeń, które mają być ogrzane. Rozprowadzenie ciepłego powietrza do odległości około 8 m następuje na zasadzie grawitacji (samoczynnie), a na dalsze odległości powietrze należy tłoczyć za pomocą elektrycznych wentylatorów.

Kanały rozprowadzające powietrze powinny być czyste i gładkie, aby nie stwarzały oporu. Temperatura ogrzanego powietrza w kanałach nie powinna przekraczać 60 °C, zaś u wylotu z kanałów temperatura ta nie może przekraczać 45°C.

Otwór dla wlotu ciepłego powietrza do pomieszczenia umieszcza się w ścianach na wysokości 1,0 - 1,5 m od podłogi, zaopatrując go metalowymi drzwiczkami, które pozwalają na regulowanie dopływu powietrza. Otwór przeznaczony dla powrotu wykorzystanego powietrza do agregatu umieszcza się w ścianie nad podłogą lub w samej podłodze.

Centralne ogrzewanie powietrzne może jednocześnie służyć do celów wentylacji, pobierając z zewnątrz powietrze, ogrzewając je i tłocząc do ogrzewanych pomieszczeń.

Regulacja czerpania powietrza z zewnątrz jest dosyć skomplikowana i uciążliwa. Ogrzewacze produkowane za granicą są wyposażone w automatycznie regulujące filtry, nawilżacze i elektryczne wentylatory (patrz rys. 3-11).

Ogrzewanie powietrzne z dopływem świeżego powietrza z zewnątrz góruje zaletami higienicznymi, lecz w instalacji i w eksploatacji jest prawie o 50% kosztowniejsze, a przy braku nawilżania powietrze nie ma nawet połowy wymaganej wilgotności. Za granicą stosuje się powietrzne ogrzewanie ogniowe z samoczynnym obiegiem powietrza oraz z pobudzeniem mechanicznym obiegu powietrza i często systemu kombinowanego ogrzewania obiegowego i przepływowego, to jest z częściowym wykorzystaniem powietrza świeżego. Ogrzewacze produkuje się fabrycznie poczynając od wielkości odpowiednich dla pomieszczeń jednoizbowych. Oczywiście wszystkie te ogrzewacze są metalowe i nie mają akumulacji cieplnej, jedne ogrzewają powietrze w otaczającej je komorze na zasadzie konwekcji, inne zaś — bezpośrednio przez promieniowanie. Ogrzewacze takie są urządzone wraz z filtrem i nawilżaczem powietrza.

Czystość kanałów dopływowych i rozprowadzających w ogrzewaniu powietrznym ma duże znaczenie higieniczne. Kanały powinny być wykonane z cegły klinkierowej lub maszynowej pierwszego gatunku, z betonu o powierzchniach starannie wygładzonych lub z innych materiałów, jak blach cynkowych, tworzyw sztucznych itp. Kanały ciepłego i zimnego powietrza powinny być łatwo dostępne i zaopatrzone w szczelnie zamykane otwory do czyszczenia.

Do zalet ogrzewania powietrznego należą:

a) tańszy koszt eksploatacji i uproszczona obsługa, gdyż palenie odbywa się tylko w jednym miejscu, dla kilku albo nawet kilkunastu pomieszczeń,

b) zmniejszenie niebezpieczeństwa pożaru,

 

 

c) niski koszt całego urządzenia, szczególnie jeśli instaluje się go w nowo budującym się budynku, gdyż wówczas koszt jest niższy od kosztu budowy pieców,

d) bardzo uproszczona regulacja ogrzewania za pomocą otwierania lub zamykania drzwiczek kanałowych,

e) niezabieranie miejsca w pomieszczeniach na jakiekolwiek urządzenia ogrzewcze.

 

Ogrzewanie powietrzne ma również poważne wady, szczególnie gdy powietrze ogrzewa się za pomocą żelaznych stałopalnych podgrzewaczy nie-akumulacyjnych, mających wysoką temperaturę powierzchni. Na powierzchni tej przypalają się bowiem organiczne cząstki i unoszą się wraz z powietrzem do wszystkich ogrzewanych pomieszczeń. Ponieważ w celu lepszego ogrzania dolnych części pomieszczeń, otwory dla powrotu powietrza wykorzystanego są umieszczone przy podłodze, duża ilość kurzu dostaje się przez te otwory a następnie kanałami do podgrzewacza. Zastosowanie u wylotu kanałów filtrów powietrznych zapobiega temu. Można wprawdzie budować podgrzewacze w postaci pieców kaflowych — akumulacyjnych, unikając przez to całodziennej obsługi urządzenia oraz palenia w podgrzewaczu, jednak przy takiej budowie podgrzewacza wielkość przeznaczonego pomieszczenia na podgrzewacz musi być znaczna, aby był wolny dostęp (w razie konieczności naprawy) do całej powierzchni podgrzewacza. Pociąga to za sobą znacznie większy koszt instalacji ogrzewania. Akustyczność kanałów powietrznych, wobec połączenia między sobą kanałów, możliwość przeniesienia zapachów, insektów i chorób zakaźnych na wszystkie ogrzewane pomieszczenia należy zaliczyć również do poważnych ujemnych stron tego ogrzewania. Ulepszony sposób ogrzewania powietrznego z oczyszczeniem, nawilżaniem powietrza, pobudzaniem obiegu i regulacją automatyczną usuwa prawie wszystkie wyżej przytoczone wady i odpowiada wymaganiom higieny.

Zastosowanie takiego ogrzewania do mieszkania jednorodzinnego ogranicza niebezpieczeństwo przeniesienia w kanałach powietrznych insektów i różnych chorób tylko do osób zajmujących to mieszkanie.

 

 

Rysunek 3-11 przedstawia podgrzewacz typu „Etna" nadający się do ogrzewania większej liczby pomieszczeń, dużych sal kinowych itp.

Rysunek 3-12 przedstawia schemat instalacji ogrzewczej w kinie. Według tegoż schematu powietrze zewnętrzne wtłacza się za pomocą wentylatora

 

http://images30.fotosik.pl/309/4c1de3bcf3dbc78fmed.jpg

 

do filtru i nawilżacza, a następnie do ogrzewacza, z którego wydostaje się już ogrzane do pomieszczenia.

Odpływ powietrza odbywa się samoczynnie przez duży wentylator dachowy umieszczony w suficie. Jednak w razie potrzeby większego obiegu powietrza w rezerwie znajduje się jeszcze jeden mechaniczny wentylator ssący, który przez trzy otwory: dwa w suficie i jeden w podłodze, usuwa powietrze z pomieszczenia na zewnątrz. Ta sama instalacja w lecie może być używana do wietrzenia, a nawet ochładzania powietrza czerpanego z zewnątrz za pomocą przewietrznika i wtłaczanego do pomieszczenia poprzez filtr zraszany zimną wodą.

 

http://images30.fotosik.pl/309/cdf889fa1d452a75med.jpg

 

Ogrzewanie powietrzne z automatyczną regulacją ze względu na duże koszty nie jest na razie w Polsce opłacalne.

Natomiast ostatnio zduni w Polsce zaczęli budować centralne ogrzewanie powietrzne, z ogrzewaczem ceramicznym o większej wydajności (np. dla ogrzania kościołów), nagrzewające pomieszczenia położone w odległości 20-4-30 m od ogrzewacza. Rys. 3-13 przedstawia piece cyrkulacyjne, które również są pewnym rodzajem ogrzewaczy miejscowych dla ogrzewania powietrznego.

Każde ogrzewanie sufitowo-podłogowe (rys. 3-14) nie ma poprzednio wymienionych cech ujemnych, stwarza dobre warunki higieniczne i może znaleźć zastosowanie nie tylko jako ogrzewanie centralne dużych pomieszczeń, lecz również małych mieszkań. Polega ono na systemie kanałów rur lub przewodów elektrycznych ułożonych w stropie i połączeniu ich z urządzeniem ogrzewającym.

Powietrze, po nagrzaniu się, cyrkuluje w kanałach i oddaje ciepło przez sufit na pomieszczenie. Wobec tego, że powietrze ciepłe nie ma bezpośredniego połączenia z po¬wietrzem ogrzewanego pomieszczenia, to ten sposób ogrzewania jest znacznie higieniczniejszy od sposobu poprzednio opisywanego, przy którym nagrzewane powietrze unosi ze sobą większą lub mniejszą ilość kurzu, jeśli nie jest zabezpieczony filtrami powietrznymi. Zamiast powietrza jako medium grzejne może być zastosowana woda płynąca w rurach zabetonowanych w stropie lub ścianach, względnie prąd elektryczny ogrzewający umieszczone w sufitach grzejniki.

 

3.3.2. INNE SPOSOBY OGRZEWANIA CENTRALNEGO

 

http://images47.fotosik.pl/45/a157b44ba2b671afmed.jpg

 

Inne sposoby centralnego ogrzewania z pomocą pary lub wody, ogrzewanej centralnie w kotle i rozprowadzanej rurami do grzejników żeliwnych lub metalowych, należą do innego działu ogrzewnictwa i nie będą w niniejszym poradniku omawiane.

[Maxell]

4. MATERIAŁY I NARZĘDZIA

 

4.1. ZAPRAWY ZDUŃSKIE

 

Przed przystąpieniem do omówienia zagadnienia budowy pieców mieszkaniowych i trzonów kuchennych należy zapoznać się z podstawowymi materiałami i osprzętem stosowanym przez zdunów.

Zaprawy zduńskie przygotowywane są z gliny. Glina jest produktem wietrzenia skał i pomimo że zawiera nierozpuszczalne składniki, w tym dużo minerałów ilastych, po rozrobieniu wodą tworzy jednolitą, plastyczną masę.

Gliny nadające się dla budowy pieców i trzonów kuchennych są w różnych kolorach od jasno- do ciemnobrązowego, w zależności od ilości i ro-zaju minerałów, które zawierają.

Jednym z warunków dobrego wykonania pieca mieszkaniowego jest zastosowanie odpowiedniej gliny. Gliny bywają tłuste i chude.

Są 3 gatunki zaprawy zduńskiej:

1) zaprawa zwykła z gliny gruntowej, odpowiednio rozrobionej i doprawionej; jest to najczęściej używana zaprawa,

2) zaprawa ogniotrwała — chuda glina z dodaniem mielonej glinki ogniotrwałej, bardzo rzadko używana,

3) zaprawa szamotowa z gliny tłustej, z dodaniem mączki szamotowej,

Zaprawa zwykła jest to odpowiednio dobrana gruntowa glina rozrobiona

z wodą do różnych gęstości zależnie od przeznaczenia do wykonania różnych części pieca. Glina może być tłusta lub chuda.

Glina tłusta jest to glina, która zawiera bardzo mało piasku, ma połysk, jest lepka, przy zgnieceniu nie kruszy się. Z wodą rozrabia się ciężko, a rozrobiona, po wyschnięciu kurczy się i pęka, co w zastosowaniu ujemnie działa na spoistość. Glina tłusta nie może być w takim stanie zastosowana do zaprawy zduńskiej, natomiast glinę taką można odtłuścić przez domieszanie bardzo czystego i miałkiego piasku, mączki szamotowej, a najlepiej mączki z palonej cegły. Należy jednak mieć na uwadze, że za duża ilość piasku lub mączki ceglanej ma również ujemny wpływ na lepkość i spoistość zaprawy.

Jeśli zaś trafia się gruntowa glina zawierająca zwykle dużo piasku, zwana „chudą" gliną, można ją natłuścić przez dodanie glinki ogniotrwałej. Zaprawy szamotowej zwykle zdun sam nie przygotowuje. Otrzymuje ją już w postaci gotowej mączki w workach, bez żadnej gwarancji zawar-tego w niej procentu szamoty. Drogą mączkę szamotową można zastąpić z powodzeniem solą kuchenną, dając 1 szklankę soli na 8 szklanek dobrej gliny gruntowej, rozrabiając mieszaninę z wodą do potrzebnej gęstości.

Glina stosowana do zaprawy zduńskiej nie może zawierać kamyczków, margli i innych domieszek. W związku z tym jest wskazane, w miarę możliwości, przesianie wysuszonej gliny i piasku przez bardzo gęste sito, albo przerobienie namoczonej poprzedniego dnia w skrzyni gliny do tak rzadkiej gęstości, ażeby można było przepuścić ją przez sito o 2 mm oczkach.

Niezależnie od starannego przygotowania zaprawy fachowy zdun przy wykonywaniu pieca, przerabia ją jeszcze dokładnie ręką, usuwając przy tym wyczuwane najdrobniejsze kamyczki lub grudki.

W razie pracy w zimie praktykuje się zamrożenie namoczonej gliny.

Wówczas zamarznięta woda w glinie rozsadza grudki, a rozmrożona przy pomocy ciepłej wody glina nie wymaga już tyle trudu przy przerabianiu zaprawy. W zimie do rozrobienia zaprawy stosuje się gorącą wodę, co skraca i bardzo ułatwia pracę, a także chroni przed zimnem ręce.

Jeżeli przygotowywana z tłustej i już wolnej od kamyczków gliny zaprawa zduńska jest za rzadka łatwo jest, dodając piasku lub mączki ceglanej, schudzić ją i zgęścić.

Rozrobioną za rzadką zaprawę zgęszcza się przez pozostawienie jej na jakiś czas w skrzyni. Glina osadza się wówczas na dnie, a zbierającą się na wierzchu wodę wylewa się.

 

4.2. CEGŁY

 

Do budowy pieców i trzonów kuchennych przy umiejętnej pracy można stosować około 50% cegły zwykłej. Najlepiej jest używać cegłę ręcznej produkcji i nieprzepaloną. Ręczna cegła „piecówka" jest koloru od żółtego do ciemnoczerwonego. Cegły żółte nie nadają się do budowy pieców, gdyż źle spajają się zaprawą. Cegła ręcznej produkcji w ogniu nie pęka, równo

 

 

miernie rozgrzewa się i jest dobrym przewodnikiem ciepła. W pracy łatwo jest ją w każdym kierunku przecinać, obrabiać i wycinać z niej dowolne części. Nazwy powierzchni i części cegieł podaje rys. 4-1, a sposoby układania cegieł rys. 4-2.

Cegła maszynowa jest twarda, trudno jest ją równo przecinać, często pęka wzdłuż słojów lub warstw, których zwykle ma kilka. Jest zwarta, gładka i nie stanowi tak dobrego przewodnika ciepła jak cegła ręcznej produkcji. Ze względu na jej wady cegłę maszynową zwaną rów¬nież „taśmówką" można używać do budowy pieców tylko na podmurówki, lub przeprowadzane pod podłogą kanały powietrzne.

Cegłę szamotową, czyli ogniotrwałą, używa się do budowy części pieca narażonych na wysoką temperaturę. Cegła szamotowa używana do budowy pieca powinna być porowata i pod względem ogniotrwałości odpowiadać stożkowi Segera nr 24-26. Zwykle jednak dostarcza się zdunom cegłę o ognioodporności odpowiadającej stożkowi Segera nr 32-34, co nie tylko że niepotrzebnie podraża budowę pieców, lecz stwarza gorsze warunki dla eksploatacji pieca. Postępem w tej dziedzinie jest produkcja, zamiast drogich wyrobów szamotowych, cegieł i płyt z prefabrykatów wykonywanych z glino-betonu, które pod względem ognioodporności nie ustępują wyrobom szamotowym, a w eksploatacji i w obróbce znacznie są od nich lepsze i dużo tańsze. Wyroby te znane są pod różnymi nazwami handlowymi jak np. „Ogniotrwał".

Obecnie stosowana grubość produkowanej cegły zwykłej i szamotowej wynosi 65 mm. Cegły te są zbyt grube do budowy pieców i trzonów kuchennych. Dlatego też „Ogniotrwał" produkuje cegły o grubości 60 mm, grubość płyt natomiast wynosi od 1,5 - 5 cm.

 

4.3. KAFLE

 

Kafle służą do zewnętrznej obudowy pieca. Wyrabia się je z różnych gatunków glin z domieszką gliny ogniotrwałej i sproszkowanego margla. Wyrabia się również kafle z samej gliny ogniotrwałej z dodatkiem mielonego szamotu.

Pierwsze nazywamy kaflami ogniotrwałymi,a drugie kaflami szamotowymi.

Kafle mogą być produkowane ręcznie lub maszynowo. Po uformowaniu i wysuszeniu kafle wypala się w piecu w temperaturze 900 do 1000°C, w zależności od rodzaju surowca użytego do produkcji. Po wypaleniu kafle pokrywa się polewą, a następnie jeszcze raz wypala w celu uzyskania szkliwa przez stopienie się polewy.

Kafle ogniotrwałe można odróżnić od kafli szamotowych po kolorze czerepu. Czerep kafla ogniotrwałego wypalonego z gliny marglowej jest czerwony, podczas gdy czerep kafla szamotowego ma barwę żółtawą lub białą.

W zależności od barwy szkliwa rozróżniamy kafle białe lub kolorowe. Produkowane są również kafle nieoszkliwione.

Kafle mają od strony wewnętrznej kołnierze zwane pospolicie rumpami.

Ponieważ od dobrze wykonanego pieca wymaga się, aby spoiny między kaflami były jak najcieńsze, wymiary kafli użytych do budowy pieca muszą być bardzo dokładne. Zgodnie z obowiązującą normą dla kafli (PN-58/B-12041) odchyłki od wymiarów długości, szerokości i wysokości kafla nie mogą przekraczać 1,5 mm. Ponieważ jednak trudno jest osiągnąć przy produkcji należytą dokładność, wymiary kafli w planie bywają zwykle większe, a potrzebną dokładność osiąga się przez obcięcie i doszlifowanie brzegów kafla na miejscu budowy.

Do niedawna produkowane były dwa typy kafli: kafle zwykłe i tzw. kwadratele. Kafle kwadratele były rozpowszechnione w Polsce przed wojną i produkowały je małe, źle wyposażone kaflarnie, nie mogące wyrabiać kafli większych. Obecnie można je spotkać tylko w starych piecach. Z budownictwa zostały one wyparte przez kafle zwykłe, ponieważ wygląd pieca z kwadrateli jest gorszy niż z kafli zwykłych, a liczne spoiny sprzyjają gromadzeniu się kurzu i powstawaniu nieszczelności w piecu.

 

 

Kafle ze względu na ukształtowanie lica dzielą się na dwa rodzaje:

a) na kafle płaskie z całkowicie płaską powierzchnią licową,

b) na kafle fazowane tj. mające przycięte ukośnie krawędzie.

Wśród kafli płaskich, w zależności od przeznaczenia występują kafle środkowe (rys. 4-3) i narożne (rys. 4-3b). Poza tym środkowe wieńcowe

lub stopkowe (rys. 4-3c), narożne wieńcowe lub stopkowe (rys. 4-3d), podstawy skrzynkowe tzw. cokoły (rys. 4-3e) i rozety, czyli korki (rys. 4-3f).

Wśród kafli fazowanych mamy kafle środkowe i kafle narożne (rys. 4-4).

Wymiary kafli podane są na rys. 4-3 i 4-4.

W zależności od wad występujących w kaflach dzielimy je, zgodnie z wymienioną wyżej normą, na 3 gatunki. Kafle gatunku I powinny mieć krawędzie równoległe i tworzące między sobą kąt prosty. Powierzchnia licowa powinna być równa, a szkliwo gładko nałożone i o jednolitym zabarwieniu. Wklęsłości lub wypukłości w powierzchni licowej nie powinny być większe niż 1 mm dla kafli ze szkliwem białym i 1,5 mm — dla kafli ze szkliwem barwnym.

 

 

Kafle nie powinny mieć pęknięć lub braków w czerepie, co poznajemy po czystym dźwięku przy ostukiwaniu kafli młotkiem. Szkliwo kryjące nie powinno mieć rys włoskowatych, czyli tzw. ceku.

Badanie szkliwa „na cek" przeprowadza się w ten sposób, że kafle umieszcza się w naczyniu z wodą na 24 godziny, a po wyjęciu kafla szkliwo pokrywa się czarną farbą lub atramentem w celu uwidocznienia rys włoskowatych.

Poza badaniem „na cek" kafle należy obejrzeć i sprawdzić ich stan zewnętrzny; prawidłowość kształtów, równoległość krawędzi i gładkość powierzchni.

Szczegółowe badania laboratoryjne wykonuje się w przypadku podejrzenia co do złej jakości dostarczonej partii kafli. Próby przeprowadza się wówczas zgodnie z PN-58/B-12041.

Wymagania dla kafli II i III gatunku podane są również we wspomnianej normie.

Kafle zamawia się i dostarcza na budowę zwykle w kompletach pieco-wych, przy czym pewna liczba kafli tzw. zapiecowych (umieszczanych od strony ściany) może być II lub III gatunku. Lepiej jest jednak nabywać kafle pojedynczo, podając zgodnie z obliczeniem ilość kafli środkowych i narożnikowych.

 

4.4. OSPRZĘT PIECA

 

Do osprzętu pieca należą: drzwiczki paleniskowe i popielnikowe, ruszty, piekarniki i płyty żeliwne kuchenne.

Drzwiczki. Drzwiczki paleniskowe i popielnikowe mogą być w osobnych ramach lub we wspólnej ramie. Dla stałych pieców mieszkalnych najbardziej wskazane są drzwiczki paleniskowe i popielnikowe umieszczone we wspólnej ramie. Wymiar takich drzwiczek wynosi najczęściej 330 x 480 mm, a ciężar ponad 12 kG.

Drzwiczki wykonane są z żeliwa i zamykane na belki i śruby. Zaletą drzwiczek jest ścisłe przyszlifowanie ich do ramy, co gwarantuje hermetyczne zamknięcie ich przez docisk śrubą za pośrednictwem belki. Drzwiczki paleniskowe składają się z dwóch części: zewnętrznej żeliwnej i wewnętrznej, wylepionej wewnątrz zaprawą szamotowo-ceglaną. Zadaniem wylepki jest ochrona drzwiczek zewnętrznych przed nadmiernym rozgrzaniem się i zdeformowaniem.

W celu zapobieżenia wypadania wylepki do drzwiczek wewnętrznych zamocowane są w odstępach co 11 cm żeliwne gwoździe z rozszerzoną główką o wysokości dostosowanej do grubości wylepki. Dla osadzenia drzwiczek w ścianie pieca rama drzwiczek w czterech rogach ma otwory, w które są włożone ankry z jednego końca zagięte dla zamurowania ich w ścianach paleniska, a z drugiej — nagwintowane dla przykręcenia nakrętkami i przyciągnięcia drzwiczek ściśle do ścian pieca.

Rama drzwiczek paleniskowych z trzech stron musi mieć wystającą na 3 cm krawędź, żeby można było, przez włożenie tam przyciętej cegły szamotowej, ochronić kafle przed rozgrzanymi, podczas palenia w piecu, żeliwnymi częściami.

Do pieców kaflowych akumulacyjnych przenośnych powinny być również stosowane tej samej konstrukcji drzwiczki paleniskowe i popielnikowe, we wspólnej ramie o wymiarach 260 x 370 mm i ciężarze ok. 8 kG.

Dla osadzenia drzwiczek w piecu przenośnym rama w górnych rogach musi mieć wpuszczone ankry z nakrętkami, dolna część ramy spoczywa wpuszczona w dolny poziomy kątownik obramowania pieca.

Nie należy również stosować w piecach mieszkaniowych drzwiczek paleniskowych z przylutowanymi wewnątrz płaskowniczkami tzw. „wąsami", które już po tygodniu przepalają się, a drzwiczki wypadają.

Dla stałych trzonów kuchennych najlepsze są drzwiczki paleniskowe i popielnikowe żeliwne we wspólnej ramie tak długiej, żeby można było ją zakotwić za kątownik górnego i dolnego obramowania trzonu. Otwór drzwiczek paleniskowych musi mieć wysokość 13 cm, odliczając od brzegu górnej ramy 2 cm i żeliwne ochronne drzwiczki grubości 3 mm. Ogólny wymiar drzwiczek powinien wynosić 315 x 700 mm, ciężar 8,75 kG lub 300 x 630 mm i ciężar 8,5 kG.

Nie należy używać do trzonów kuchennych drzwiczek paleniskowych bez ochrony w postaci żeliwnych drzwiczek. Należy też zwrócić uwagę, aby zamknięcia nie były blaszane, a szczególnie aby otwór wypadał ściśle w miejscu, w którym znajduje się palenisko w trzonie.

Ruszty. Dla pieców stałych najlepsze są ruszty sztabkowe, pojedyncze. Dla najczęściej budowanych pieców o głębokości 2,5 - 3 kafli, ruszty powinny mieć długość 310 lub 420 mm i ciężar 0,90 - 1,5 kG (jednej sztuki). Ruszty powinny być ułożone w piecu w ten sposób, aby rozpiętość w świetle między sztabkami całych rusztów, wynosiła dla węgla kamiennego 1/3, dla węgla brunatnego 1/4 i dla torfu 1/5 powierzchni rusztów. Powierzchnia ogólna rusztów powinna wynosić dla węgla 1/200, a dla drewna 1/250 powierzchni pieca.

Dla pieców przenośnych odpowiednie są ruszty tabliczkowe, o ustalonych wymiarach 230 x 190 x 22 mm (ciężar 280 kG).

Piekarniki. W trzonie kuchennym wskazany jest piekarnik o wymiarach zbliżonych do tych, które są obecnie stosowane w produkcji 330 x 220 x 480 mm. Piekarnik powinien mieć koniecznie wyciągane denko. Ciężar piekarnika wynosi 6,4 kG.

Drzwiczki piekarnikowe powinny mieć okrągłe otwory z ruchomymi zamknięciami, dla regulowania dopływu powietrza. Jeśli piekarnik ma denko stałe, to powinny być pod piekarnikiem drzwiczki o wymiarach: 75 x 125 mm.

Płyty kuchenne. Należy używać tylko płyt żeliwnych, gładkich, bez otworów i fajerek. Produkcja płyt o wielu wymiarach jest niewskazana; wystarczą 2 lub 3 długości, a w każdej długości potrzebne są 3 - 4 szerokości i jedna grubość tak, aby można było skompletować płyty na każdą długość trzonu kuchennego.

 

4.5. NARZĘDZIA ZDUŃSKIE

 

Zdun do swej codziennej pracy używa następujących narzędzi (rys. 4-5): węgielnicę zduńską, zwaną również kątownikiem do oznaczania w blacie kafla kątów prostych i wyrównania ich (rys. 4-5a), nóż do obcinania kafli (rys. 4-5b), młotek zduński mały do pobijania noża i punktaka (rys. 4-5b), młotek zduński duży (rys. 4-5d) do odbijania ze spodu brzegów krawędzi kafla w celu zmniejszenia ich grubości, (dla ułatwienia obcinania), punktak lub dornik, tj. dłutko zduńskie, do punktowania na kaflu linii cięcia (rys. 4-5e), kamień szlifierski do szlifowania obciętych krawędzi kafli (należy używać kamień mniejszy i nie grubszy niż 2 cm, gdyż większe są męczące w pracy — rys. 4-5f), wzorzec (miara suwakowa) do sprawdzenia jednakowej miary używanych kafli (rys. 4-5g), poziomicę zduńską służącą do sprawdzania w czasie wykonania pieca poziomu i pionu ściany (rys. 4-5h). Najpraktyczniejsze są poziomice metalowe; prawidło-liniał do sprawdzania za pomocą poziomicy równości ścian w pionie i poziomie (rys. 4-5i). Wskazane jest posiadanie liniału krótszego i dłuższego. Przy ograniczeniu się do jednego liniału nie powinien być on krótszy niż 1,10 m. W celu zabezpieczenia przed wypaczeniem drewna wskazane jest zaciągnąć liniał prawidłowo gorącym pokostem; blaszka aluminiowa do wyznaczenia

 

 

na kaflu linii do wycięcia lub obcięcia i rozszycia spoin w piecu z kafli gładkich ciętych (rys. 4-5j), szczypce kaflarskie do odrywania kawałków przeciętych w kaflu lub w płycie szamotowej (rys. 4-5k), przecinak do wycinania bruzd w murze (rys. 4-5e).

[Maxell]

Na usilne prośby Wiesi, która stoi przed faktem budowy pieca kaflowego, wklejam tymczasowo rozdział VI. Rozdział V zostanie wklejony wkrótce.

 

6. WYKONAWSTWO NOWOCZESNYCH PIECÓW MIESZKANIOWYCH

 

6.1. UWAGI OGÓLNE

 

Budowa pieca kaflowego mieszkaniowego składa się z szeregu czynności, które możemy ująć w trzy osobne grupy:

 

1) czynności przygotowawcze,

2) budowa pieca,

3) sprawdzenie działania pieca i jego wykończenie.

W każdej z tych grup występuje po kilka oddzielnych operacji, jak np. w grupie

1) przygotowanie kafli, przycinanie kafli, w grupie

2) murowanie kanałów pieca, licowanie, spinanie kafli itp.

 

6.2. PRZYGOTOWANIE KAFLI

 

Kafle dostarczane przez wytwórnie nie są często jednakowej barwy lecz mają różne odcienie. Poza tym brzegi kafla nie są równe i równoległe, a w kaflach gorszych gatunków brzegi są często oblane szkliwem tworzącym sople i zacieki.

Dlatego też dla nadania piecowi odpowiedniego wyglądu i umożliwienia szczelnego dopasowania kafli w czasie licowania dostarczane partie kafli wymagają odpowiedniego przygotowania.

Pierwszą czynnością jest więc tzw. kolorowanie kafli, polegające na dobraniu dla każdej ze ścian pieca kafli o jednakowym lub zbliżonym odcieniu. Należy się przy tym kierować zasadą, żeby kafle o odcieniu ciemniejszym były u dołu pieca, a kafle jaśniejsze przechodziły stopniowo ku górze tak, aby na każdej z powierzchni nie raziła różnica kolorów kafli. Czynność „kolorowania" kafli najlepiej jest wykonać, rozkładając kafle rzędami na podłodze na całą szerokość i wysokość pieca. Po „skolorowaniu" kafli przechodzimy do następnej czynności, zwanej ostrzeniem brzegów kafla. Czynność ta potrzebna jest dla zmniejszenia grubości płyty licowej kafla wynoszącej 12 do 16 mm do grubości przy brzegu 1 do 2 mm. Ostrzenie brzegów kafli jest szczególnie potrzebne, gdy czerep kafla wykonany jest ze zbyt twardej masy, a ponadto występują jeszcze sople i zacieki szkliwa. Bez zaostrzenia brzegów kafli obcięcie ich krawędzi byłoby bardzo trudne lub wręcz niemożliwe.

Ostrzenie brzegów kafla wymaga dużej wprawy, gdyż łatwo jest uszkodzić młotkiem szkliwo na powierzchni licowej. Przy ostrzeniu brzegów kafel należy trzymać w lewej ręce, w położeniu nieco odchylonym od trzymającego, a płytą licową zwrócony ku niemu. Uderzenia młotkiem należy wykonywać niezbyt silnie, poczynając od naroża i nadając uderzeniu kierunek od siebie (rys. 6-1). Po obrobieniu jednej krawędzi ostrzymy w ten sam sposób pozostałe 3 krawędzie kafla.

Po zaostrzeniu brzegów kafla przystępujemy do obcinania jego brzegów. W tym celu, posługując się kątownikiem (rys. 4-5 a), rysujemy na kaflu blaszką aluminiową linie określające prawidłowe krawędzie oraz rozmiar kafla po obróbce, po czym przystępujemy do obcinania brzegów.

W tym celu kładzie się kafel poziomo na kolanach (rys. 6-2), krawędzią obcinaną na zewnątrz. Za pomocą palców lewej ręki ustawiamy nóż ostrzem na kaflu około 1 mm przed linią zaznaczoną blaszką i równolegle do niej. Nóż powinien być nachylony w stosunku do płyty, tak aby tworzył z nią kąt rozwarty. Obcinanie kafla rozpoczyna się od lewego naroża, przy czym wielkość obcinanego odcinka nie powinna być zbyt duża,

 

 

zwłaszcza na początku i końcu kafla. Wielkość obcinanego odcinka w tych miejscach nie powinna przekraczać 8-10 mm, a uderzenia młotkiem należy wykonywać ostrożnie, aby nie odłamać naroża.

Obcięte brzegi kafla wyrównuje się i szlifuje kamieniem ściernym (rys. 6-3). Czynność tę wykonuje się w ten sposób, że trzymając kafel w lewej ręce krawędzią płyty licowej prostopadle do płaszczyzny ciała, prawą ręką pociągamy poziomo kamień karborundowy po krawędzi kafla, w kierunku od strony naszkliwionej ku wewnętrznej. Taki kierunek ruchu przy szlifowaniu zabezpiecza szkliwo przed odpryskiwaniem.

 

 

Oprócz obróbki ręcznej stosowana jest również mechaniczna obróbka brzegów kafla za pomocą specjalnej maszyny do szlifowania. Szlifowanie to ma jednak miejsce poza placem budowy, dając jednak kafle o brzegach dokładnie wyrównanych i grubych.

Do przecinania kafla po nakreślonej linii prostej można użyć punktaka i młotka (rys. 6-4) lub noża i młotka, a także piłki ślusarskiej.

Przy użyciu punktaka — oznaczenia linii cięcia nie należy zaczynać z samego brzegu kafla lecz 5-7 cm dalej. Uderzenia młotkiem chociaż ostrożne, jednak muszą być dość silne, ażeby punktak nieco zagłębiał się.

Uderzeniami w kafel przechodzi się przez całą linię cięcia i z powrotem, kilka razy, dopóki nie wyczuje się różnicy w uderzeniach.

Należy stosować szczególnie uważne uderzenia w miejscach nad kołnierzem i starać się, aby już przy pierwszych uderzeniach po linii cięcia odprysnęła glazura, gdyż ułatwia to dalsze wbijanie punktaka.

Przy użyciu do cięcia zduńskiego noża, w miejsce punktaka, przycięcie trwa nieco dłużej, lecz przycięte boki są równiejsze.

Najlepsze i najgładsze przecięcia, nie wymagające oszlifowania, wykonuje się za pomocą piłki ślusarskiej.

Należy jednak uprzednio z linii cięcia punktakiem odbić glazurę (można za pomocą noża), która najbardziej niszczy piłkę.

Wycięcie części kafla ze środka lub z brzegu tzw. sztuczki wykonuje się w taki sposób jak przycięcie lecz na punktach załamania. Ażeby kafel nie pękł w niepożądanym kierunku, należy najpierw przebić na wylot kafel punktakiem (rys. 6-5). W tym celu, trzymając kafel na kolanach, nacinamy punktakiem niewielką powierzchnię kafla (o średnicy ok. 1 cm) miejsce obok miejsca. Poczynając od miejsca przebicia wykruszamy resztę materiału aż powstanie dostatecznie duży otwór stykający się z obydwiema liniami przecięcia. Otwór ten zabezpiecza kafel przed pęknięciem wzdłuż linii przecięcia poza wycinkiem.

 

 

Linię przecięcia należy nacinać punktakiem tak, jak przy zwykłym przecinaniu kafla, nacinając kolejno raz jedną, a raz drugą linię. W chwili kiedy zmiana dźwięku przy uderzeniu punktaka młotkiem sygnalizuje początek pękania kafla, przerywamy nacinanie i lekkimi uderzeniami młotka w kierunku wnętrza kafla uzyskujemy oderwania się wycinka.

Otwór prostokątny, kwadratowy lub okrągły w środku kafla wycinamy podobnie jak wycinek z brzegu przez zwykłe nacinanie punktakiem po oznaczonej uprzednio linii wycięcia. Przy otworach prostokątnych lub kwadratowych można przebić cztery otwory w płycie w miejscach załamania linii. Przy otworach okrągłych przebicie jest konieczne, ale przyśpiesza wycięcie koła przez wykruszanie kawałków płyty kafla.

 

6.3. PRZECINANIE I OBRÓBKA CEGIEŁ I PŁYT

 

Przecinanie cegieł i płyt w połowie ich długości wykonuje się w następujący sposób (rys. 6-6). Bierze się cegłę pośrodku na dłoń lewej ręki na rąb i uderza się po linii cięcia ostrzem ciężkiego młotka w prawej ręce, obracając cegłę naokoło. Pierwsze uderzenia powinny być słabe i łagodne i stopniowo coraz silniejsze, aż cegła pęknie w określonym miejscu.

Przecinanie cegły w połowie jej grubości na całej długości, nazywane „szpałdowaniem" cegły, odbywa się jak i w pierwszym przypadku z tą różnicą, że uderzenia młotkiem wykonuje się nie w poprzek lecz wzdłuż

 

 

cegły. Cegłę trzymaną w lewej ręce na dłoni również pod uderzenia obraca się nie w poprzek, a wzdłuż cegły, a uderzenia młotkiem zawsze muszą następować z góry, naprzeciwko dłoni.

Mniej doświadczony zdun w tej pracy powinien operować mniejszym młotkiem, co daje większą pewność w wykonywanej pracy. Rys. 6-7 przedstawia przecinanie płyty ceramicznej lub szamotowej. Przecinanie wykonuje się za pomocą punktaka i młotka. Dla cieńszych i słabszych płyt można użyć małego młotka, a dla grubszych — dużego. Uderzenia jednego i drugiego młotka muszą być mocne, aby zagłębić punktak w płytę. Po linii wyznaczonej na płycie uderzenia muszą następować co 10 cm. Grubsze płyty często trzeba punktować w zaznaczonym kierunku również z drugiej strony. Daje to prędsze i równiejsze pęknięcie płyty.

 

6.4. OGÓLNE WSKAZANIA DLA PRAC ZDUŃSKICH PRZY WYKONYWANIU

PIECÓW

 

Cegły przeznaczone do budowy pieca powinny być przed użyciem dobrze namoczone w wodzie oraz starannie dopasowane tak, aby pasowały do siebie jak najlepiej, bez wypełniania pustych miejsc i nierówności gliną lub kawałkami cegły.

Zaprawa gliniana tym się różni od wapiennej lub cementowej, że twardnieje tylko przez stopniowe wysychanie, a nie na skutek procesów chemicznych. Jednym z najważniejszych warunków dobrego spojenia masy jest więc właściwe dociskanie cegieł jednym wprawnym ruchem ręki, bez suwania, poprawiania i postukiwania młotkiem. Każda cegła powinna przyssać się do poprzednich minimalną ilością zaprawy wypełniającej spoinę i od tego momentu nie może być już w ogóle poruszona. W przeciwnym bowiem wypadku zaprawa już nie wiąże, a stanowi tylko warstwę obojętną. Warstewka zaprawy glinianej z chwilą znalezienia się między cegłami traci od razu swą plastyczność, ponieważ cegły odciągają z niej wodę wskutek swych właściwości chłonnych. Z tych to właśnie względów wynika podane na wstępie zalecenie dokładnego moczenia cegły w wodzie, co przyczynia się do tego, że woda z zaprawy nie jest tak gwałtownie odciągana jak w przypadku cegły suchej. Dzięki temu zaprawa zachowuje swą plastyczność przez dłuższy czas, co pozwala na skuteczniejsze zespolenie cegieł.

Dla zachowania właściwości wiążących zaprawa gliniana powinna mieć jak najmniejszą kurczliwość przy wysychaniu. W tym celu glinkę ogniotrwałą należy schudzać mączką szamotową, a glinę — czystym drobnym piaskiem lub mączką z palonej cegły, użytych w takim stosunku, aby w zaprawie ziarenka materiału schudzającego stykały się ze sobą, a glina lub glinka zlepiała je tylko, wypełniając puste miejsca między nimi. Budowa wnętrza pieca postępować powinna stopniowo, warstwami poziomymi i niezbyt szybko, aby do chwili ułożenia następnej warstwy, zaprawa w poprzedniej zdążyła już stężeć. Dla zmniejszenia szkodliwych naprężeń w cegle, przy budowie pieców opancerzonych, ściany ceramiczne powinny składać się z dwu lub trzech warstw równoległych spojonych zaprawą. Praktycznie wskazane jest stosowanie jako pierwszej warstwy pod pancerzem płytek ceramicznych grubości od 1-2 cm, jako warstwy drugiej cegieł na kant (6 cm) ustawionych poziomo, a w miejscach specjalnie narażonych na działanie wysokiej temperatury, jeszcze i trzeciej warstwy z cegły szamotowej od strony ognia, przy czym warstwa powinna być układana na rąb na grubsze spoiny wypełnione zaprawą ogniotrwałą.

Wykonanie wnętrza pieca odbywać się powinno gołymi rękami, bez po¬mocy kielni, ponieważ tylko wtedy osiągnięta być może konieczna dokładność i dobre przyleganie zaprawy do cegły lub do pancerza pieca. Tylko gołymi rękami zdun może dobrze rozłożyć zaprawę, stwierdzić jej plastyczność lub niepożądaną obecność w niej kamyków i innych zanieczyszczeń i usunąć je. Posługiwanie się kielniami itp. narzędziami wpływa źle na jakość pracy zduna i wskazuje od razu niefachowca.

Budowa pieców mieszkaniowych wymaga od zduna rzetelności i sumienności. Np. budowa pieca z zachowaniem wszystkich wymienionych wyżej warunków, koniecznych by był on dobry i trwały, zajmuje cztery razy tyle czasu i wysiłków co budowa niesumienna polegająca np. na użyciu cegły suchej, na skutek czego zaprawa użyta nawet o odpowiedniej konsystencji prędko tężeje a następnie kruszy się.

 

6.5. BUDOWA NOWOCZESNEGO PIECA MIESZKANIOWEGO

 

6.5.1. SPRAWDZANIE PRZEWODU KOMINOWEGO

 

Przystępując do budowy pieca (rys. 5-22) należy przede wszystkim zbadać, czy jest odpowiedni ciąg w przewodzie kominowym. Kierownik robót powinien wskazać miejsce, w jakim należy wybić w ścianie otwór do przewodu kominowego. Otwór łączący piec z przewodem kominowym nie może być mniejszy niż 14x14 cm i powinien być wykonywany w kształcie leja rozszerzonego w kierunku pieca, a cały kanał łączący powinien być podniesiony o 5 cm w stronę komina zgodnie ze wskazaniami podanymi w p. 5.4.6. Otwór do komina w ścianie murowanej musi być wewnątrz wyłożony płytkami szamotowymi grub. 20-30 mm, lecz płyty nie powinny wystawać do wewnątrz przewodu.

Zdun przed przystąpieniem do budowy powinien otrzymać konstrukcje i wymiar pieca jaki ma być budowany i na podstawie tych wymiarów podać kierownikowi budowy wymiary fundamentu pod piec.

 

6.5.2. FUNDAMENT

 

Fundament pieca stałego należy wykonywać zgodnie z zasadami podanymi w p. 5.4.2.

Jeśli fundament ma spoczywać na belkach drewnianych, to muszą one być wyłożone zdrowymi deskami grub. 4 cm i wówczas fundament nie może być niższy niż 15 cm. Wystającą część fundamentu nad podłogę licuje się kaflami.

 

6.5.3. USTAWIANIE KAFLI NORMALNYCH

 

Ściany zewnętrzne pieca kaflowego o średniej pojemności wykonuje się o grubości 7-8 cm, a w piecu o dużej pojemności cieplnej o grubości do 12 cm. Ściany składają się z kafli ściśle wylepionych wewnątrz gliną, oraz z futrówki, czyli z wewnętrznego wyłożenia ścian płytami szamotowymi.

Przed założeniem cokołu pod piec należy sprawdzić, czy fundament ma potrzebny wymiar. Cokół od środka naokoło podmurowuje się cegłą na płask na zaprawie zduńskiej. Jeżeli zaś zachodzi potrzeba zrobienia grubszego fundamentu pod piec, to całą przestrzeń wewnątrz cokołu wymurowuje się cegłą na płask podwójnie, lub cegłą i płytkami w zależności od grubości fundamentu. Na cokole odmierza się dokładnie środek miejsca, w którym mają być umieszczone drzwiczki paleniskowe.

Ze względu na koszt cokołu wystającego, oraz gromadzenie się na nim kurzu, lepiej jest stosować pod piec cokół cofnięty z półkafli. Dzięki cofnięciu cokołu unika się obijania go szczotką przy sprzątaniu pokoju.

Ustawianie kafli na cokole zaczynamy od kafli narożnych. W tym celu w rogach zaznaczonego pola rozprowadzamy zaprawę, powlekając nią również powierzchnię dolnych kołnierzy kafli narożnych tak, aby nie przesunęła się na oszlifowane brzegi kafla.

W celu utrzymania kafli we właściwej pozycji podsuwamy pod dolne kołnierze tłuczeń ceglany lub odpadki kafli. Kafle narożne należy usta¬wiać tak, aby przestrzeń między nimi odpowiadała wielokrotności całych kafli.

Przedstawiony na rys. 6-8 a sposób rozmieszczenia kafli narożnych jest nieprawidłowy, ponieważ będziemy musieli kafel środkowy przecinać na pół, aby go zmieścić. Jeżeli natomiast jeden z kafli narożnych obrócimy jak na rys. 6-8 b, to przestrzeń między nimi odpowiadać będzie dokładnie szerokości całego kafla środkowego i ten sposób ustawienia kafli narożnych będzie prawidłowy.

Po ustawieniu kafli do pionu sprawdzamy czy górne krawędzie wszystkich kafli znajdują się na jednym poziomie. W tym celu kolejno na każdą parę kafli narożnych kładziemy prawidło i poziomicę, sprawdzając położenie poziome. Jeżeli jeden z kafli położony jest zbyt nisko — podnosimy go do góry, nakładając świeżą zaprawę i podsuwając pod kołnierz tłuczeń odpowiedniej grubości.

Po ustaleniu poziomu sprawdzamy za pomocą prawidła, czy powierzchnie licowe kafli narożnych leżą parami w jednej płaszczyźnie (rys. 6-9). Prawidło powinno przylegać do powierzchni kafli wzdłuż całej linii zetknięcia.

Następnie między kaflami narożnymi wstawiamy wzdłuż każdej ściany dopasowane uprzednio kafle środkowe. Najpierw ustawia się kafle na sucho, tj. bez zaprawy, w celu sprawdzenia czy dobrze pasują.

 

 

Spoiny pionowe między kaflami gładkimi powinny mieć szerokość najwyżej 0,2 mm, spoiny poziome nie większą niż 1 mm.

Przy kaflach fazowanych spoiny pionowe mogą mieć szerokość do 1 mm, a przy kaflach kwadratowych do 2-3 mm.

Górne krawędzie kafli środkowych powinny tworzyć wraz z narożnymi jedną linię prostą tak, aby po położeniu na kaflach prawidła, górne krawędzie wszystkich kafli w warstwie przylegały do prawidła.

Po dopasowaniu, kafli we wszystkich ścianach jednej warstwy przystępujemy do ustawienia ich na zaprawie.

Istnieją dwa sposoby osadzenia kafli na zaprawie:

1) po namoczeniu kołnierza kafla nakłada się zaprawę na kołnierze (rumpy) z 2 stron pod spodem kafla i z jednego boku dla spojenia go z już ustawionymi sąsiednimi kaflami — bocznym i dolnym,

2) ze zmoczonym kołnierzem kafel osadza się w piecu bez zaprawy, a po osadzeniu spoinę zalewa się rzadką zaprawą zduńską.

Przy bardzo ścisłym dopasowaniu kafli, tak w pierwszym, jak i w drugim przypadku, możliwe jest wydobycie się nadmiaru zaprawy na zewnątrz kafli. Wówczas należy nadmiar ten usunąć ręką, wciskając go w miarę możności do wnętrza spoiny. Dla osadzania gładkich ciętych kafli bardziej odpowiedni jest drugi sposób.

Po ustawieniu pierwszej warstwy kafli w ścianie tylnej, w taki sam sposób ustawiamy ściany boczne, a na koniec ścianę przednią, sprawdzając poziom ustawienia kafli w ścianie za pomocą prawidła i poziomicy zduńskiej (rys. 6-10).

 

 

Spoiny kafli gładkich należy przeciągnąć cienką blaszką aluminiową na głębokość 2-3 rnm w celu wytworzenia szpar. Szpary te uniemożliwiają pękanie i odpryskiwanie szkliwa w czasie nagrzewania się pieca, gdy kafle pod wpływem temperatury rozszerzają się i naciskają na siebie.

Ustawianie następnej warstwy kafli może mieć miejsce dopiero po dostatecznym stężeniu zaprawy w warstwie poprzedniej. Należy przy tym pamiętać, że kafla, przy którym zaprawa stężała, nie wolno poruszać. Zmiana położenia takiego kafla może mieć miejsce jedynie w ten sposób, że zdejmuje się go, oczyszcza ze starej zaprawy, nakłada świeżą i umieszcza kafel w nowym położeniu.

Przy ustawianiu kafli należy pamiętać o pozostawieniu, we właściwych miejscach, wolnych przestrzeni na wstawienie armatury piecowej. Otwory te należy starannie wymierzyć, ponieważ wszelkie poprawianie ich wymiarów po stężeniu zaprawy, kończy się często pęknięciem lub uszkodzeniem kafla.

Wskazane jest osadzać armaturę piecową po wykonaniu części oblicowania, ponieważ ułatwione jest wtedy sprawdzanie prawidłowości oblicowania, a także zmniejsza się możliwość naruszenia oblicowania przez przypadkowe potrącenie armatury.

Ustawianie następnej warstwy kafli zaczynamy tak samo, jak w warstwie pierwszej od kafli narożnych, rozmieszczając jednak narożne odwrotnie niż poprzednio. W ten sposób uzyskujemy mijanie się, czyli wiązanie spoin pionowych oblicowania.

Mając kilka warstw kafli ustawionych możemy sprawdzać pionowość następnych warstw za pomocą samego prawidła w następujący sposób: przystawiamy prawidło do dolnych warstw kafli, a kafle ustawianych wyższych rzędów dociskamy do prawidła.

 

6.5.4. USTAWIANIE KAFLI KWADRATELOWYCH

 

Początkowo sposób ustawienia oblicowania kaflami kwadratelowymi jest taki sam, jak kaflami normalnymi, a więc najpierw kafli narożnych, a potem środkowych. Ponieważ jednak kafle kwadratelowe mają wymiary i brzegi nierówne, pokrywamy zaprawą nie tylko kołnierze, lecz i obrzeża kafli. Po ustawieniu kafli narożnych kładziemy na nie prawidło — liniał i ustawiamy kafle środkowe, starając się, aby ich górne obrzeża przylegały do prawidła. Wszelkie wolne przestrzenie przy dolnych i bocznych obrzeżach kafli wypełniamy zaprawą. Następnie wypełniamy zaprawą przestrzenie między kołnierzami. Tłuczeń wkładamy tylko między kołnierze, w miejscach, w których stykają się górne naroża kafli.

 

6.5.5. SPINANIE KAFLI

 

Po osadzeniu 3 rzędów kafli w ścianach pieca przystępujemy do ich spinania. Spinanie kafli ma na celu utrudnić rozsuwanie się kafli pod wpływem gorąca, jak również zapewnić ich powrót w poprzednie położe¬nie po ostygnięciu pieca. W celu zapewnienia powrotu kafli do położenia przed rozgrzaniem pieca spinanie powinno być sprężyste. Są dwie metody spinania sprężystego:

a) za pomocą sprężystych spinaczy wygiętych w kształcie klamer podobnych do litery M (rys. 6-1la),

b) za pomocą prętów pionowych i pasemek cienkiego drutu wyżarzonego (rys. 6-12).

Spinacze stosowane w metodzie pierwszej wykonane są z drutu stalo¬wego grubości 2,8 do 3 mm, pokrytego miedzią lub cynkiem w celu zabezpieczenia go przed korozją. Stosowane nieraz wygięcie spinacza jak na rys. 6-11b jest nieodpowiednie, gdyż może spowodować rozrywanie kafli podczas rozszerzania się pieca pod wpływem gorąca. Również niewskazane są spinacze wykonywane z bednarki. Spinacze należy zakładać na kołnierze dwóch sąsiednich kafli w ten sposób, aby je swymi końcami obejmowały (rys. 6-llc). Spinanie należy wykonywać tak w kierunku pionowym jak i poziomym, dając na każdym kołnierzu kafla co najmniej dwa spinacze (rys. 6-11d). Spinacze należy dobrze dopasować tak, aby nie były zbyt luźne, ani też nie ściągały kołnierzy zbyt mocno. Cały rząd kafli nad drzwiczkami paleniskowymi wiąże się dodatkowo jednym drutem.

Druga metoda spinania kafli (rys. 6-12) obecnie raczej zaniechana polega na tym, że w otwory znajdujące się w kołnierzach jednej warstwy

 

 

kafli wstawiamy pionowo pręty stalowe grubości ok. 7 mm. Za pręty te przewlekamy kilka pasemek wyżarzonego drutu grubości 0,5 mm. Pasemka te, po przewleczeniu ich dookoła obwodu pieca naprężamy i zawiązujemy.

Metoda ta w nowoczesnych konstrukcjach pieców została zaniedbana, gdyż dla uniknięcia rozszerzania się pieca w kierunku pionowym, wymaga dawania spinaczy pionowych.

 

6.5.6. WYPEŁNIANIE WNĘTRZA KAFLI I FUTROWANIE

 

Po spięciu 3 warstw kafli (nie wcześniej) przystępuje się do wypełnienia ich wnętrza materiałem ceramicznym: płytami szamotowymi o wymiarach 14x14x2,5 cm lub płytami z betonu żaroodpornego tzw. „ogniotrwałe". Przed przystąpieniem do wylepienia wnętrza kafli należy zwilżyć je mokrą szmatą lub szczotką. Następnie na zamoczoną płytkę nakłada się plastyczną zaprawę zduńską i płytkę wciska się do kafli tak mocno, aby zbyteczna ilość zaprawy była wyciśnięta naokoło na zewnątrz. Miejsce między kołnierzami kafli wylepia się również dokładnie. Używa się do tego niezbyt gęstej zaprawy zduńskiej, dobrze przemieszanej z tłuczniem ceglanym o grub. 5 i 10 mm (pół na pół) w ogólnej proporcji 25% zaprawy i 75% tłucznia. Ani kafli, ani przestrzeni między kołnierzami nie wolno wylepiać samą zaprawą, ani też zostawiać w nich miejsc nieszczelnie wylepionych.

Wylepianie kafli nie może wystawać ponad ich kołnierze. Po wylepieniu kafli, ściany pieca należy przygotować do wyłożenia ich płytkami lub cegłami szamotowymi (tzw. futrowanie). Szmatą zamoczoną w rzadkiej zaprawie zduńskiej wyrównuje się i wygładza ściany, a następnie wykłada się je na zaprawie płytkami grubości 2 do 3 cm, cegłą szamotową lub płytkami „ogniotrwału".

Płytki i cegła muszą być namoczone i tak przyciśnięte, aby zespoiły się mocno całą swą powierzchnią ze ścianą pieca.

W razie braku płyt szamotowych można stosować do wylepiania kafli szpałdówkę z przyciętych całych cegieł szamotowych, jak również szpałdówkę z cegły „piecówki". Zamiast futrowki z płyt szamotowych możemy dać całe cegły piecówki, układając je na płask na zaprawie zduńskiej do wnętrza kafla.

Takie wylepienie kafli cegłami nie pozwala zaoszczędzić na robociźnie, pomimo że odpada futrowanie, lecz za to dochodzi przecinanie cegły. Cegła włożona do kafla wystaje ponad 40 mm poza kołnierzem tworząc warstwę dostatecznie grubą mogącą zastąpić futrówkę.

Zamiast płyt szamotowych do futrowania wewnętrznych ścian oblicowania pieca stosowana jest nieraz dachówka karpiówka. Dachówka ta może być stosowana, ale tylko ręcznej produkcji, ponieważ produkowana obecnie dachówka maszynowa nie nadaje się do tego celu wskutek zbitej i twardej masy czerepu źle łączącego się z zaprawą i pękającego w ogniu.

Przy wykonywaniu futrowki pieca należy starać się o to, aby spoiny między płytami lub cegłami futrowki były nie większe niż 2 mm i mijały się ze spoinami kafli.

Ostatnią ustawioną warstwę kafli pozostawiamy zwykle nie wylepioną, w celu ułatwienia spinania jej klamrami z następną warstwą kafli.

Staranne wykonanie prac związanych z wylepieniem kafli i z ich futrowaniem decyduje o szczelności i trwałości pieca.

 

6.5.7. OSADZENIE RUSZTU I DRZWICZEK PALENISKOWYCH W PIECU

 

Nad popielnikiem, na poziomie dolnej części drzwiczek paleniskowych, wmurowuje się ściśle dopasowaną i przyciętą do wpuszczenia w dolną ramę drzwiczek paleniskowych płytę szamotową 30 mm grubości i szerokości takiej, na jaką pozwoli głębokość paleniska z wyłożeniem za płytą rusztu. Płyty jak również ruszt układa się dolną częścią ściśle na poziomie otworu drzwiczek paleniskowych. Ruszt opuszcza się do tylnej ściany paleniska na 3 do 5 cm. Dla oparcia rusztu, na bocznych ścianach popielnika w tyle i na przodzie, wykonuje się wsparcie, na które układa się pręty stalowe lub lepiej żeliwne. Mogą to być również odrębne żeberka z rusztów. Na prętach tych układa się ruszt.

Ruszty muszą być tak ułożone w palenisku, żeby w razie uszkodzenia i potrzeby ich zamiany mogły być łatwo wyjęte.

Drzwiczki paleniskowe osadza się w piecu nad cokołem, w zależności od ich wysokości, starając się aby brzeg górnej krawędzi drzwiczek był na poziomie spoiny między kaflami w piecu. Wycięcie kafli na drzwiczki paleniskowe musi być wykonane tak, aby krawędź drzwiczek naokoło zachodziła na kafle (przestrzenią najmniej 2 centymetrową).

Po osadzeniu pierwszego rzędu kafli można już prowizorycznie ustawić drzwiczki paleniskowe, podparłszy je czymkolwiek do czasu ustawienia drugiej warstwy kafli.

Drzwiczki paleniskowe w piecu muszą być w ramie naokoło obłożone ściśle przyciętymi cegłami lub płytkami szamotowymi, wpuszczonymi aż do zewnętrznej ramy lub krawędzi drzwiczek paleniskowych, tak ażeby kafle naokoło nie opierały się brzegami bezpośrednio o żeliwną ramę drzwiczek, lecz były odgrodzone od niej cegłami lub płytami szamotowymi.

Śruby kotwiące, zwane również ściągaczami lub ankrami, służą do umocowania drzwiczek w piecu i należy je kotwić zgiętymi końcami w ścianach paleniskowych poza sferą oddziaływania ognia, a na zewnątrz należy przyciągnąć drzwiczki nakrętkami do ściany piecowej.

 

6.5.8. ZASKLEPIANIE PIECA I BUDOWA KANAŁÓW

 

W piecach budowanych dawniej, jak już wspomniano w p. 5.4.5, sklepienie oraz wieniec starano się robić możliwie najcięższe, aby obciążyć nimi piec, zapobiegając podnoszeniu się ścian podczas nagrzewania. Nie stosowano wówczas pionowego wiązania kafli w piecu za pomocą spinaczy, tylko budowano ciężkie sklepienia, nieraz o 6 warstwach cegły z olbrzymim wieńcem, sięgającym do 70 cm wysokości. Zwiększało to znacznie koszt budowy pieca, a grube sklepienie zmniejszało zdolność grzania pieca o całą powierzchnię sklepienia.

Obecnie przy pionowym wiązaniu kafli, wszystkie nowoczesne piece zasklepia się płytami szamotowymi grubości do 6 cm, opierając je na kołnierzach kafli w ścianach pieca, a z wierzchu wykłada się kaflami z wypełnionymi kołnierzami i obciętymi fazami.

W razie braku wspomnianych płyt używa się do zasklepienia cegieł szamotowych, opierając je na podporach z płyt lub cegieł szamotowych ułożonych na rąb, przez całą szerokość pieca opartych na ścianach paleniskowych. Do zasklepienia pieca stosuje się również żeliwne płyty kuchenne ułożone na mniejszej rozpiętości pieca, oparte na ścianach, na kołnierzach kafli lub wieńca i z wierzchu wykładanych cegłą i kaflami.

Wobec tego, że płyty przy rozgrzewaniu rozszerzają się, należy zostawić naokoło między płytami a ścianami pieca dylatacyjne szczeliny o szerokości 0,5 mm. Przy sklepieniach z cegieł lub płyt szamotowych dylatacyjna szczelina powinna wynosić 0,3 mm.

Przy wyłożeniu zasklepienia pieca kaflami spoiny muszą być nie grubsze niż 1 mm z zachowaniem wiązania z cegłami znajdującymi się pod nimi, tzn. należy je tak ułożyć, aby spoiny cegieł nie trafiały w pionie na spoiny kafli lecz mijały je.

W celu uzyskania lepszego spalania węgla w piecu, a jednocześnie powiększenia akumulacji ciepła w kanale paleniskowym pieca kanałowego jednozwrotnego, na wysokości 60 cm od rusztu wmurowuje się „nasady", tj. przegrody krzyżowe z płyt szamotowych 30 mm grubości, ustawiane na rąb. Pierwszą przegrodę przez całą głębokość pieca wmurowuje się w przednią i tylną ścianę paleniska na głębokości 3 cm. Na tej przegro¬dzie opierają się następne płyty takich samych wymiarów ustawiane na rąb, krzyżowo jedna na drugiej do 6 rzędów w zależności od wysokości pieca (czyli do wysokości bocznych ścian paleniska). Płyt, poza pierwszą, nie należy opierać o boczne ściany paleniska. Należy też pozostawiać fugi dylatacyjne.

Wszystkie kanały w piecu powinny być budowane równo i pionowo na rzadkiej zaprawie zduńskiej, a powierzchnie kanałów zatarte zaprawą na gładko. Spoiny pionowe i poziome nie powinny być grubsze niż 2 mm. Palenisko lepiej jest murować na zaprawie szamotowej, stosując prawidłowe wiązanie.

W razie braku zaprawy i cegieł szamotowych do wykonania paleniska można zastosować dwa zastępcze środki:

a) wymurowanie paleniska na rzadkiej zaprawie zduńskiej, równo i dobrze wypaloną cegłą „piecówką", z pozostawieniem od paleniska pustej spoiny do 3 cm grubości i do 1 cm głębokości, a następnie dokładnym zakitowaniem spoiny dobrze rozrobioną zaprawą zduńską z rozpuszczoną solą kuchenną (w proporcji na 8 szklanek zaprawy 1 szklankę soli),

b) wymurowanie paleniska cegłą „piecówką" równo i dobrze wypaloną, na rzadkiej zaprawie z pustymi spoinami do 1 cm i ścisłe zakitowanie zaprawą zduńską dobrze wymieszaną ze szkłem wodnym (w proporcji 1 część szkła na 6 części zaprawy).

Żeby wykorzystać całą powierzchnię pieca jako grzejącą od góry do samego dołu kanały boczne w piecu opuszcza się aż do fundamentu pieca.

 

6.6. BUDOWA PIECÓW Z MULTIPLIKATORAMI

 

Budowa pieców z multiplikatorami wymaga większej staranności niż budowa pieców zwykłych. Obowiązują więc w pełni przy budowie tych pieców podane wyżej wskazania co do sposobu wylepiania kafli, ich dopasowania, wiązania itd.

Omówimy tutaj budowę pieców z multiplikatorami pod kątem widzenia ich specjalnej konstrukcji i wymagań.

Tak więc po ustawieniu na fundamencie według określonych linią wymiarów pieca trzech rzędów kafli, z powiązaniem i wylepieniem płytkami, z próbnym osadzeniem drzwiczek paleniskowych i popielnikowych i wylepieniem między kołnierzami kafli zaprawą zduńską z tłuczniem ceglanym, sprawdza się liniałem równość ustawionych ścian, a poziomicą z liniałem równość poziomych i pionowych spoin kafli w ścianach.

W czasie wiązania spoin w ustawionych z kafli ścianach (3 warstwy) pieca, buduje się tymczasem palenisko i multiplikatory.

Na fundamencie pieca wyłożonym szamotowymi płytkami o wymiarach 20-30 mm, licząc po 12,5 cm na boki od naznaczonego środka paleniska, muruje się podwójną boczną ścianę paleniska o grubości 90 mm z cegły szamotowej układanej na rąb i z płyt szamotowych o grubości 30 mm. Ścianę muruje się na rzadkiej zaprawie zduńskiej, przepuszczonej przez sito o 2 milimetrowym oczku, ze ścisłym wiązaniem pionowym i poziomym spoin, przy czym spoiny nie mogą być szersze niż 3 mm.

Ściany te są jednocześnie pierwszymi ścianami multiplikatorów.

 

 

Ściany multiplikatorów są bowiem zbudowane z podwójnych ścianek: jedne ściany, od paleniska, buduje się z cegieł szamotowych, układanych na rąb i z płyt szamotowych grubości 30 mm mijankowo (poziome i pionowo; drugie ściany multiplikatorów od strony kanałów są murowane w odległości 80 mm od pierwszych ścian, z 2 płyt szamotowych o grubości po 30 mm każda, w taki sam sposób jak ściany poprzednie.

Z dołu i z góry multiplikatory są zamknięte również podwójnie płytami szamotowymi o grubości 20 mm i 30 mm (rys. 6-13). Z przodu i z tyłu multiplikatory wylepia się wewnątrz płytkami o 20 mm grubości na całej wysokości.

U dołu i u góry w multiplikatorach, na frontowej ścianie wykonuje się 2 otwory o wymiarach 80x160 mm każdy.

W trakcie wykonywania wnętrza pieca z multiplikatorami zamoczoną w rzadkiej zaprawie zduńskiej szmatą wyrównuje się i wygładza ściany z wylepionymi kaflami. Następnie wykłada się je płytkami szamotowymi grubości 30 mm ułożonymi na rzadkiej zaprawie, ściśle przyciskając, aby płyty mogły połączyć się ze ścianą całą swą powierzchnią. Przednią i tylną ścianę paleniska wykłada się również w ten sam sposób cegłą szamotową układaną na rąb, aż do samego sklepienia pieca. Wykładanie płytkami ścian powinno być wykonane w ten sposób, aby spoiny płytek i spoiny kafli mijały się ze sobą.

Ściany multiplikatorów wmurowuje się w stosunku do kafli w ścianach pieca w ten sposób, aby nie stykały się ściśle z frontowymi i tylnymi ścianami kaflowymi pieca. Natomiast wykładziny ścian pieca powinny po bokach ściśle spajać się ze ścianami multiplikatorów.

Zasklepienie pudełek multiplikatorów wykonuje się na wiązanie płytkami o grubości 20 mm. Ściany wewnętrzne zasklepia się niżej niż ściany zewnętrzne o grubość płytek. Następnie płytkami z obciętymi i zaokrąglonymi z wierzchu brzegami zasklepia się multiplikator na całej jego szerokości wynoszącej 220 mm.

Górna przestrzeń dla przelotu gazów spalinowych z komór paleniskowych do bocznych pionowych kanałów opadowych wynosi 220 mm, tj. równa jest wysokości pomiędzy zasklepieniami multiplikatorów i sklepieniem pieca. Zasklepienie multiplikatorów (górne) powinno być wykonane w kształcie łuku. W tym celu na zasklepieniach kładzie się na zaprawie jedna na drugą dwie 20 i 30 mm płyty szamotowe: pierwsza płyta wewnątrz szerokości 140 mm, a druga na niej szerokości 220 mm. Następnie wygładza się je zaprawą, zaokrąglając powstałe w ten sposób sklepienie.

Sklepienie pieca wykonuje się przy użyciu płyt szamotowych o grubości 60 mm, opartych na kołnierzach kafli w przedniej i tylnej ścianie pieca, z pozostawieniem, jak zwykle 3 mm szczeliny dylatacyjnej naokoło ścian pieca.

Jeśli brak jest na zasklepienie właściwych płyt szamotowych, to jako środek zastępczy można użyć cegieł szamotowych o tej samej grubości. Wówczas opiera się je na pośrodku pieca' na beleczce z cegieł szamotowych ułożonych na rąb, na multiplikatorach (rys. 5-23).

Sklepienie pieca z wierzchu wykłada się kaflami z wylepionymi kołnierzami i obciętymi fazami na ścisłe spoiny (1 mm) rozbieżne ze spoinami cegieł.

Dla wzmocnienia murowanych ścian multiplikatorów, w przypadku niewłaściwego ich wykonania (chociaż zdarza się to bardzo rzadko) w piecach o wysokości ponad 6 kafli, na połowie wysokości multiplikatora, wstawia się wzmocnienie na rąb w środku między ściankami przyciętą płytkę szamotową o grubości 30 mm oraz taką samą płytkę przez kanał opadowy do ściany zewnętrznej pieca (rys. 5-23).

W celu wzmożenia w piecu procesu spalania węgla, a także powiększe¬nia akumulacji ciepła w kanale paleniskowym, poczynając od wysokości 600 mm nad rusztem stosuje się „nasady", czyli krzyżowe przegrody, z płyt szamotowych 30x120x250 mm na kant. Pierwszą przegrodę, przez środek głębokości pieca, wmurowuje się w przednią i tylną ścianę paleni¬ska, na głębokość do 20 mm, nie opierając jej ściśle o kaflową ścianę.

Na tej przegrodzie wstawia się następnie dwie przegrody na krzyż, przez szerokość paleniska, bez ścisłego oparcia o boczne ściany paleniska (rys. 5-23). Drzwiczki paleniskowe i popielnikowe osadza się w piecu jak opisano wyżej.

Aby uprościć sposób połączenia pieca z przewodem kominowym, jeśli piec łączy się z kominem w tyle, a fundament pod piec wykonany jest do samej ściany kominowej, wykorzystuje się dla komory zbiorczej zapiecek, powiększając jednocześnie ogólną powierzchnię grzejną pieca o powierzchnię zapiecka. Gazy z kanałów opadowych na dole zostają skierowane przez małe otwory w tylnej ścianie pieca do zapiecka.

Zapiecek jest zbudowany z kafli ściśle wylepionych płytami 2,5 cm grubości oraz płyt szamotowych o 30 mm grubości.

Przy zastosowaniu zapiecka gazy z kanałów opadowych zamiast z komory zbiorczej, czy kanału poziomego pod multiplikatorami w piecu, przechodzą przez przebite w tym celu w dole tylnej ściany pieca otwory o szerokości 80 mm i wysokości 200 mm bezpośrednio przez zapiecek do przewodu kominowego.

Zapiecek, którego szerokość jest taka jak całego pieca, czyli długość wynosi 990 mm powinien być również dla umożliwienia przejścia gazów spalinowych do komina poszerzony do wewnętrznej szerokości wynoszącej 150 mm i zasklepiony w zależności od tego, jak wysoko są przebite w ścianie pieca otwory. Cały zapiecek powinien być wewnątrz wyłożony ściśle płytami szamotowymi 30 mm grubości na zaprawie zduńskiej i zaokrąglony w kątach. Zapiecek zasklepia się również płytami szamotowymi 30 mm grubości.