Maxell Opublikowano 10 Grudnia 2021 Zgłoś Udostępnij #1 Opublikowano 10 Grudnia 2021 Technologiczne aspekty procesu nadziewania Nadziewanie należy do jednego z najważniejszych, a w przypadku produkcji kiełbas i wędlin podrobowych, koniecznych etapów produkcji. Proces ten sprowadza się do napełniania odpowiednio przygotowanych osłonek naturalnych lub sztucznych wytworzonym farszem wędlinowym, czego dokonuje się przy użyciu różnego typu urządzeń nadziewających, jakimi są nadziewarki. Technologicznie, zabieg nadziewania kształtuje cechy sensoryczne produkowanych wyrobów, wpływając na ich kształt, wielkość jednostkową, wygląd, estetykę a zarazem oddziałuje na ich trwałość przechowalniczą. Ponadto zabieg ten umożliwia przeprowadzenie, przewidzianych normami czynnościowymi, dalszych procesów technologicznych koniecznych do wytworzenia finalnego wyrobu mięsnego. Organizując proces nadziewania osłonek należy go optymalnie skorelować z etapem przygotowania farszów wędlinowych (kutrowanie, mieszanie), w czasie którego pojawiają się często korzystne warunki do namnażania niepożądanych mikroorganizmów. Zagrożeniem mikrobiologicznym dla farszów na etapie nadziewania stają się głównie bakterie fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus, które powodują niekorzystne jego zakwaszenie oraz bakterie gnilne z rodzaju Pseudomonas. Skutkiem działania tych drugich są pojawiające się odchylenia smaku i zapachu oraz zmniejszenie trwałości wyrobów. Z powyższych względów nadziewanie należy prowadzić tak, aby temperatura farszu nie wzrastała- ewentualnie trzeba eliminować jej wzrost do niezbędnego minimum. Wykonując zabieg nadziewania koniecznością technologiczną jest również szybkie realizowanie tego procesu bezpośrednio po wytworzeniu farszu. Wyjątek stanowią jedynie farsze przeznaczone do produkcji kiełbas surowych, zawierające zakwaszający GDL (glukono-delta-lakton), które można przetrzymać przez pewien czas w celu ujednolicenia stężenia mieszanki peklującej i optymalnego jej rozpuszczenia w całej masie wytworzonego farszu. Ma to szczególne znaczenia wtedy, kiedy była ona dodana w końcowej fazie mieszania, co jest technologicznie uzasadnione i powszechnie praktykowane w produkcji kiełbas surowych zakwaszanych GDL.Efektywne nadziewanie osłonek farszem powinno cechować się właściwym sposobem jego podawania. Wprowadzany do osłonek farsz nie powinien ulegać niekorzystnemu napowietrzeniu oraz miażdżeniu podczas transportu przez gardziel i lejek nadziewarki. Eliminacja powietrza, wskutek sprężania farszu lub/i jego odpowietrzenia, ogranicza do minimum niekorzystne procesy utleniania, co zabezpiecza farsz a w rezultacie wyroby gotowe przed odchyleniami jakościowymi w zakresie barwy. Obecność tlenu w farszu sprzyja bowiem powstawaniu niepożądanych utlenionych pochodnych barwników hemowych i nitrozylohemowych.Prowadzenie zabiegu nadziewania w środowisku pozbawionym tlenu ogranicza ponadto wzrost bakterii tlenowych. W nadzianych farszem osłonkach nie powinny więc znajdować się świadczące o napowietrzeniu wolne powietrzne przestrzenie lub pęcherzyki powietrza widoczne na przekroju. Technologicznie pożądanym efektem nadziewania jest takie napełnianie osłonek farszem, aby uzyskały one określoną sprężystość a farsz osiągnął zwięzłą konsystencję.Organizując nadziewanie należy zawsze mieć na uwadze również fakt, że proces ten jest w toku produkcyjnym ostatnim zabiegiem, w którym można jeszcze odpowietrzyć farsz. Skuteczność odpowietrzania w fazie nadziewania zależy w dużym stopniu od lepkości wytworzonego farszu, która jest czynnikiem zmiennym uwarunkowanym rodzajem farszu. Farsze cechują się zmiennością swojej postaci, przejawiając właściwości ciała lepko- plastycznego. W związku z tym organizacja procesu nadziewania musi uwzględniać odpowiedni dobór konstrukcyjny lejka nadziewarki, wielkość ciśnienia tłoczenia farszu i zakładany stopień wypełnienia (pożądane tzw. przepełnienie) osłonki. Ciśnienie nadziewania oraz stopień przepełnienia osłonek w produkcji najbardziej popularnej grupy kiełbas obrabianych termicznie, do których należą kiełbasy parzone napęcznione, powinny być tak dobrane, aby proces ten nie powodował niekorzystnego, podosłonkowego rozcierania farszu (wyjątek stanowią wyroby kutrowane) i ewentualnych późniejszych podosłonkowych wycieków cieplnych w wyrobach gotowych. W osłonki należy nadziewać tyle farszu, ile jest niezbędne do uzyskania sprężystości powstałego batonu. Należy przy tym uwzględniać stabilność użytej osłonki i jej przewidywaną zmienność objętości w czasie późniejszych zabiegów technologicznych. Nadziewanie w produkcji wędlin napęcznionych W związku z faktem, że w czasie przygotowania farszu w produkcji wędlin parzonych napęcznionych na etapie kutrowania i/lub mieszania następuje wzrost jego temperatury, mimo, że używa się wody w postaci lodu łuskowego, wytwarzany farsz należy niezwłocznie kierować po jego wytworzeniu do nadziewania w osłonki. Farsze do wyrobów napęcznionych a szczególnie do produkcji wędlin podrobowych (kiszki wątrobiane) są bardzo podatne na zmiany mikrobiologiczne. Wpływa na to duże ich uwodnienie, aw ≥ 0,98, obecność dodatków węglowodanowych oraz wykorzystywanie do ich produkcji surowców o obniżonej jakości a zarazem o wartość pH ≥ 6,0. Procesom zmian mikrobiologicznych sprzyja wzrost temperatury w fazie nadziewania, czego rezultatem może być intensywniejszy rozwój bakterii fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus oraz mikroflory gnilnej (np. bakterie z rodzaju Pseudomonas). Ponadto wzrost temperatury w fazie nadziewania może osłabić wiązanie wody przez mięsne farsze oraz destabilizować emulsję jaka jest wytworzony farsz kutrowany.Dla uzyskania dobrej jakości wyrobów konieczna jest także szybka obróbka termiczna nadzianych farszem osłonek, co powoduje konieczność skrócenia do technologicznego uzasadnionego minimum zabiegu osadzania oraz wędzenia. W przypadku wytwarzania kiszek wątrobianych, w produkcji których użyto surową wątrobę, jako podstawowy surowcowy składnik farszu, szczególnie istotny jest czas jaki upływa od momentu nadziania osłonek do wykonania obróbki termicznej. Farsz taki nadziany w osłonki ze względu na swoją wysoką temperaturę (ok. 30-40°C) jest bardzo podatny na zmiany mikrobiologiczne oraz na procesy enzymatyczne. Nadziane osłonki farszem kiełbasianym przeznaczonym do produkcji wędlin parzonych napęcznianych powinny charakteryzować się sprężysto-plastyczną konsystencją, a wędlin podrobowych- zdecydowanie bardziej plastyczną. Szczególnie plastyczną konsystencję powinny wykazywać osłonki nadziane farszem wytworzonym z dodatkiem surowców skrobiowych, które kleikując w czasie obróbki termicznej znacznie pęcznieją, co powoduje zmianę tej konsystencji na wyraźnie sprężystą.Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas parzonych napęcznionych oraz kiszek wątrobianych powinno kształtować się od 300 kPa (uwodniony farsz do kiszek wątrobianych) do 558 kPa (farsz do kiełbas średnio rozdrobnionych i grubo rozdrobnionych). W przypadku farszów kutrowanych przeznaczonych do produkcji kiełbas drobno rozdrobnionych i homogenizowanych maksymalne ciśnienie nadziewania nie powinno przekraczać wartości 490 kPa. Ciśnienie nadziewania osłonek jest istotne ponieważ ma zawsze znaczący wpływ na efekt jakościowy gotowego wyrobu. Zbyt niskie sprzyja wyciekom podosłonkowym powstającym w czasie obróbki termicznej a zbyt wysokie może natomiast powodować rozmazywanie niektórych składników pod osłonką. Na powstawanie wycieków wpływa także rozdaj użytej osłonki. Z tego względu szczególną uwagę w czasie nadziewania należy zwrócić na osłonki naturalne i osłonki sztuczne przepuszczalne dla pary wodnej. Pozwalają one bowiem na przenikanie wody (tzw. woda wolna) z nadzianego farszu na zewnątrz batonów, co eliminuje w pewnym stopniu ryzyko powstawania wycieków podosłonkowych. Natomiast w przypadku użycia osłonek barierowych woda taka zbiera się pod osłonką i tworzy w wyrobie gotowym charakterystyczny wyciek cieplny. Nadziewanie w produkcji kiełbas suszonych, podsuszanych oraz surowych Farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas podsuszanych i suszonych powinno się napełniać osłonki, przepełniając je tak mocno, na ile tylko pozwala odporność mechaniczna osłonek. Jednocześnie w trakcie tego procesu należy zwracać uwagę na zagrożenia związane z występowaniem wolnych przestrzeni w napełnionych osłonkach, co w rezultacie prowadzi do pogorszenia estetyki wyrobu gotowego a także do obniżenia jego cech jakościowych. W związku z tym, że farsze kierowane do produkcji kiełbas suszonych i podsuszanych są mało uwodnione lub w ogóle są wytworzone bez dodatku wody i stąd posiadając dużą lepkość sprzyjają tworzeniu się powietrznych pęcherzyków w strukturze nadziewanego farszu. Z powyższego względu bardzo istotna jest więc technika prowadzenia nadziewania, która powinna uwzględniać dostateczne odpowietrzenie farszu na etapie nadziewania. Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek takim farszem powinno kształtować się na poziomie maksymalnie nie przekraczającym wartości 1274 kPa.Przygotowane farsze do produkcji kiełbas surowych należy niezwłocznie kierować do nadziewania. Wyjątkiem mogą być tylko farsze przeznaczona na kiełbasy smarowne a zwłaszcza te z dodatkiem GDL, które zawierają stosunkowo dużo tłuszczu (np. metki). Można je pozostawić na pewien czas w celu równomiernego rozmieszczenia i rozpuszczenia się soli w całej masie farszu. Sól do takich farszów (GDL wprowadzany musi być przed solą) dodawana jest wraz z azotynem sodu w postaci mieszanki peklującej w końcowym etapie mieszania lub kutrowania i stąd wymagany jest dodatkowy czas potrzebny do optymalnego rozpuszczenia jej w całej masie farszu. Czas ten powinien być jednak maksymalnie zredukowany do technologicznie niezbędnego minimum. Najlepszym rozwiązaniem technologicznym w zakresie nadziewania farszami przeznaczonymi do produkcji do produkcji kiełbas surowych a w szczególności surowych dojrzewających jest prowadzenie tego procesu w warunkach próżniowych. Warunki takie eliminują niekorzystny wpływ tlenu z powietrza na jakość i trwałość produkowanych wyrobów. Eliminowanie tlenu ze środowiska otaczającego farsz redukuje do minimum procesy utleniania natywnych barwników hemowych i sprzyja tworzeniu się pożądanych nitrozylobarwników (nitrozylomioglobina, nitrozylohemoglobina), które powstają w procesie przemian beztlenowych. Dobrym rozwiązaniem technologicznym w tej grupie kiełbas jest kierowanie do nadziewania farszu o temperaturze zbliżonej do punktu krioskopowego, co pozwala uniknąć jego rozsmarowywania podosłonkowego i gromadzenia się ,,filmu tłuszczowego”. W praktyce nie powinno się przekraczać temperatury farszu wynoszącej 4°C. Natomiast w przypadku użycia surowców mrożonych temperatura farszu może kształtować się w zakresie wartości ujemnych, tj. -5 ÷ -2° C. Stosowanie wymienionych zakresów temperatury zabezpiecza w dużym stopniu farsz przed niekorzystnymi zmianami mikrobiologicznymi. Stosowanie do nadziewania farszu o zbyt niskiej minusowej temperaturze może jednak powodować, że nie osiągnie się pożądanego związania cząstek farszu w osłonce (nierównomierne wypełnienie osłonek farszem). W efekcie może to być przyczyną wadliwej konsystencji wyrobu gotowego (słaba krajalność) oraz powstawania przebarwień i występowania przestrzeni powietrznych w strukturze nadziewanego w osłonki farszu. Odchylenia barwy stają się wynikiem dominującego procesu utleniania mioglobiny nad jej tlenowaniem tlenkiem azotu, w którym pod wpływem działania tlenu powstaje niekorzystna brunatna metmioglobina. Następujące dalsze jej utlenienie prowadzi nawet do szarozielonego zabarwienia występującego miejscowo w wyrobach gotowych. Urządzenia do nadziewania (nadziewarki) Proces nadziewania osłonek farszem odbywa się za pomocą urządzeń nadziewających, zwanych powszechnie nadziewarkami. Urządzenia te można podzielić na tłokowe, pneumatyczne i hydrauliczne oraz nadziewarki z mechanizmem obrotowym (ślimakowe, łopatkowe). Nadziewarki tłokowe powodują dość dobre rozmieszczanie składników nadziewanego farszu w osłonkach. Cecha ta czyni je przydatnymi w produkcji kiełbas surowych, kiełbas grubo rozdrobnionych i kiełbas średnio rozdrobnionych, w których wymagana jest odpowiednia struktura składników tworzących farsz. Najlepsze jakościowe efekty nadziewania uzyskuje się dzięki zastosowaniu nadziewarek tłokowych z możliwością odpowietrzania farszu (system zasysania farszu do cylindra roboczego). Nadziewarki z obrotowymi elementami roboczymi (ślimakowe, łopatkowe) posiadają łatwą możliwość nadziewania w warunkach wytworzonego podciśnienia, co wpływa pozytywnie na jakość wędlin wyprodukowanych z tak nadzianego farszu do osłonek. Podciśnienie robocze wytwarzane jest przez pompę próżniową sprzężoną z układem podającym (podajnik ślimakowy, podajnik łopatkowy). W modelu ślimakowym szybkość nadziewania (podawania farszu) jest regulowana przez prędkość obrotową ślimaków tłoczących, które poruszają się przeciwbieżnie. Skok tych ślimaków zmniejsza się w kierunku gardzieli lejków nadziewających i następuje wtedy sprężanie transportowanego farszu. W tych warunkach dochodzi do dodatkowego usunięcia powietrza z farszu, ale zarazem może jednak następować niekorzystne miażdżenie cząstek farszu. Z tego względu tego typu urządzenia są najbardziej przydatne do nadziewania osłonek farszami drobno rozdrobnionymi, homogenizowanymi oraz farszami o dużym stopniu uwodnienia. W nadziewarkach łopatkowych podajnik stanowi wirująca wokół własnej osi tarcza, która ma zamocowane łopatki o regulowanej odległości od siebie, co umożliwia napełnianie osłonek farszami o różnej granulacji cząstek bez niekorzystnego ich miażdżenia. W efekcie wyroby wyprodukowane z wykorzystaniem tego typu urządzeń nie mają zniszczonej struktury, co jest szczególnie pożądane w produkcji kiełbas średnio rozdrobnionych, grubo rozdrobnionych, w tym szczególnie kiełbas surowych.W celu prawidłowego wykonania zabiegu nadziewania niezbędne, poza ciśnieniem przetłaczania farszu i stopniem wykorzystania osłonek, jest zwrócenie uwagi na konstrukcję i wielkość lejka. Dobór parametrów lejka powinien uwzględniać osiągnięcie możliwie niskiego ciśnienia nadziewania na poziomie gwarantującym dobrą jakość nadzianego farszu, co przenosi się na jakość gotowego wyrobu.Dobierając wielkość lejka należy mieć na uwadze następujące zasady: • średnica lejka powinna być skorelowana ze średnicą osłonki,• wielkość lejka powinna umożliwiać łatwe przetłaczanie przez niego farszu a szczególnie największych obecnych w nim kawałków,• średnica lejka powinna zmieniać się malejąco w kierunku przesuwania farszu, co sprzyja jego dodatkowemu odpowietrzeniu. Niezbędnym warunkiem uzyskania dobrej jakości wyrobów produkowanych w osłonkach jest ich poprawne uformowanie i często także zamknięcie. W przypadku osłonek naturalnych najczęściej stosuje się zabieg odkręcania, szpilkowania lub przewiązywania. Najbardziej zabezpieczone przed wpływem środowiska zewnętrznego batony z wyrobami mięsnymi uzyskuje się poprzez zamykanie ich klipsami, które powinny cechować się na tyle wysoką jakością, aby gwarantowała ona w 100% pewność hermetycznego zamknięcia. Klipsy muszą być ponadto stabilne pod względem kształtu i odporne na korozję. Nowej generacji klipsy zapewniają szczelne zamknięcie i skuteczne wobec dostępu bakterii. Stosując w takich uwarunkowaniach barierową osłonkę i skuteczną obróbkę sterylizacyjną wędlina staje się konserwą w opakowaniu z tworzywa sztucznego. Postęp techniczny w zakresie nadziewania Postęp techniczno-technologiczny w zakresie nadziewania idzie w kierunku wykorzystania do tego procesu wilków nadziewających. W urządzeniach tych korzystnym rozwiązaniem technicznym jest zastosowanie pomp wyporowych (dwuślimakowych) odpowiedzialnych za transport surowca. Proces rozdrabniania można w tych urządzeniach prowadzić przez siatki o średnicy nawet 0,5 mm, co powoduje, że wilk ten może zastępować kuter. Układ roboczy (zestaw noży i siatek) i parametry napędu (pompy ślimakowe) należy optymalnie dobierać w stosunku do rozdrabnianego mięsa, które jest heterogennym materiałem o właściwościach lepko- plastycznych. Aby uzyskać dobrej jakości cięcie należy odpowiednio zestawić siatki w minimalnych odstępach od siebie. Połączenie systemu ślimakowo- wysokociśnieniowego (pompa wyporowa) z nadziewaniem daje możliwość równoczesnego zastąpienia tradycyjnego wilka, kutra i nadziewarki. W innych, odmiennych konstrukcyjnie urządzeniach, pompy wyporowe zastępowane są przez komory skrzydłowe lub pompy zębate. Technika ta na obecnym etapie zaawansowania technicznego nie jest jednak możliwa do zastosowania w układach uwzględniających rozdrabnianie surowca na duże kawałki mięsa (powyżej 20 mm).Wszystkie wilki nadziewające doskonale sprawdzają się w produkcji kiełbas parzonych, w których wymagana jest odpowiednia struktura wyrobu. Szczególną przydatność wykazują także w przypadku produkcji kiełbas surowych, do których farsz wytwarzany jest z surowca o temperaturze powyżej 0°C. Przy zastosowaniu tej techniki nie dochodzi do roztarcia składników struktury widocznych na przekroju kiełbas. Autor:dr inż. Jerzy Wajdzik Cytuj „Wszyscy uważają, że czegoś nie da się zrobić. Aż przychodzi taki jeden, który nie wie, że się nie da. I on właśnie to robi” A. Einstein Odnośnik do komentarza https://wedlinydomowe.pl/forum/topic/18756-technologiczne-aspekty-procesu-nadziewania/ Udostępnij na innych stronach Więcej opcji udostępniania...
Rekomendowane odpowiedzi
Dołącz do dyskusji
Możesz dodać zawartość już teraz a zarejestrować się później. Jeśli posiadasz już konto, zaloguj się aby dodać zawartość za jego pomocą.