Wybrane wymagania weterynaryjne w nadzorze produkcji produktów pochodzenia zwierzęcego

[Maxell]

WYBRANE WYMAGANIA WETERYNARYJNE W NADZORZE PRODUKCJI PRODUKTÓW POCHODZENIA ZWIERZĘCEGO.

 

Obowiązujące w Polsce przepisy dotyczące nadzoru nad żywnością oparte są na Rozporządzeniu (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego oraz Rozporządzeniu (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, która zastąpiła dyrektywę UE 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych. Rozporządzenia określają warunki, jakich może się odbywać produkcja żywności punktu widzenia zastosowania zasad stosowaniu dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), higieny produkcji środków spożywczych czy też o szczególnej odpowiedzialności pracowników zatrudnionych przy jej produkcji.

 

Wzmiankowane dokumenty mówią o wprowadzaniu systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli). System HACCP  jest stosowany w zakresie bezpieczeństwa spożywanej żywności głównie w oparciu o profilaktykę.

Zastosowanie systemu HACCP pozwala na przeniesienie kontroli żywności z oceny produktu gotowego (ocena wad) do etapów produkcji (zapobieganie występowaniu wad), co powoduje w konsekwencji obniżenie kosztów produkcji i bezpieczniejszą żywność dla konsumenta. Z punktu widzenia nadzoru nad produkcją żywności najważniejszymi elementami systemu zapewnienia jakości zdrowotnej żywności jest bezwzględne zapewnienie higieny produkcji, jej monitoring oraz szybkie i skuteczne podejmowanie odpowiednich działań korygujących. Producent jest odpowiedzialny za wytwarzanie bezpiecznej żywności. Zgodnie z dyrektywami WE, zgodnymi z adekwatnymi polskimi  przepisami, musi on prowadzić ciągłą kontrolę wewnętrzną i jest zobowiązany do utrzymania takiego stanu higienicznego pomieszczeń i urządzeń technologicznych, by zapobiegać skażeniu mikrobiologicznemu, chemicznemu czy też fizycznemu produktu.

Ogólne warunki sanitarno-higieniczne, które zakład musi spełnić, dotyczą nie tylko pomieszczeń produkcyjnych, ale również otoczenia zakładu. Jest oczywiste, że zagadnienia te powinny być już rozpatrywane na poziomie planowania budowy zakładu, jak i podczas jego modernizacji czy też remontów. Ważnym elementem bezpiecznej produkcji są również prawidłowo wykonywane procesy mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych, narzędzi, pomieszczeń oraz właściwa higiena personelu. Te zagadnienia powinny być przedmiotem kolejnego zainteresowania.

Obszar zakładu i pomieszczenia w całym zakładzie powinny być odpowiednio rozplanowane i oznakowane oraz odpowiadać pod względem rozmiarów i konstrukcji warunkom umożliwiającym  właściwe wykonanie procesów mycia i dezynfekcji, utrzymania czystości (aby nie gromadził się brud), brak kontaktu z substancjami toksycznymi i możliwości osadzania się pyłu i cząstek pary i żeby nie dochodziło do tworzenia się na powierzchni żywności kondensatu pary (właściwe dobranie wentylacji w pomieszczeniach). Należy  stosować zasady dobrej praktyki higienicznej, uniemożliwiając powstawanie  zakażeń krzyżowych pomiędzy i podczas trwania procesów produkcyjnych oraz zakażenia artykułów żywnościowych od wyposażenia, materiałów, wody, personelu. Ważne jest zapewnienie dostępu czystego powietrza (filtry) i uniemożliwienia dostępu zanieczyszczeniom z zewnątrz.

 

 

Bardzo istotnym elementem jest zapewnienie odpowiednich temperatur na poszczególnych etapach produkcji. Do zakładu powinny prowadzić utwardzone i wolne od zanieczyszczeń drogi dojazdowe. Brak krzyżowania się dróg z żywcem i gotowym produktem.  Plan sytuacyjny całości zakładu powinien ujmować lokalizację wszystkich budynków, dróg, bocznic, jak też ulic otaczających zakład, drzew, rzek, studni, oczyszczalni ścieków oraz zbiorników retencyjnych. Jeżeli w pobliżu znajdują się na sąsiedniej działce zabudowania, to należy zaznaczyć ich obecność i przeznaczenie.  Od miejsca dostawy surowca na planie zakładu powinny być naniesione drogi przebiegu procesów, zgodne ze stosowaną technologią, przy zachowaniu zasady rozdziału poszczególnych etapów produkcji (np. przyjęcie surowca, obróbka, magazynowanie i ekspedycja produktu). Należy zaznaczyć pomieszczenia, miejsca lub urządzenia tzw. „szczególnego ryzyka”. Tak opisany przebieg procesów technologicznych musi udokumentować brak możliwości wzajemnego krzyżowania się lub cofania dróg surowca, półproduktu lub wyrobu gotowego we wszystkich stadiach produkcji. Jest to żelazna reguła, na której musi opierać się całe przedsiębiorstwo już na etapie projektowania zakładu lub modernizowania zakładu. Generalną zasadą ruchu dla surowców, półproduktów i produktów, a także artykułów ubocznych i odpadów jest przemieszczanie jednokierunkowe i bezkolizyjne (zasada „first in. – first out” - pierwsze wchodzi – pierwsze wychodzi). Ciąg technologiczny poprzez wyraźne oddzielenie stref, obszarów i pomieszczeń winien wymuszać coraz lepszą jakość mikrobiologiczną przetwarzanego surowca. Powyższe zasady dotyczą także zanieczyszczeń technicznych. Bardzo ważnym zagadnieniem jest opracowanie właściwych szlaków transportu wewnętrznego (transporterów, wózków, przenośników itp.) w celu wyeliminowania ruchu przez obszary dla których może to stanowić zagrożenie. Często niedocenianym zagadnieniem, szczególnie w małych zakładach masarskich, jest ruch pracowników w zakładzie i ich zachowanie na stanowisku pracy. Analogicznie więc trzeba przewidzieć trasy przemieszczania się pracowników w celu uniknięcia zakażeń poprzez na przykład ręce czy też odzież. Drogi usuwania zanieczyszczeń z pomieszczeń produkcyjnych nie mogą wpływać ujemnie na proces technologiczny. Zakłady przetwarzające żywność pochodzenia zwierzęcego powinny być samoistnym obiektem lub kompleksem niepołączonym z innym zakładem przemysłowym, lub budynkiem wykorzystanym do innych celów. Minimalne wymagania prawne zawierają także warunki dotyczące zakładu jako całego obiektu łącznie z jego otoczeniem, pomieszczeniami, w których dokonywane są procesy technologiczne, a także szczególne wymagania dotyczące wyposażenia zakładu, jego zaopatrzenia w wodę, usuwania ścieków, ochrony przed szkodnikami, gospodarki odpadami, transportu czy też wymagania zdrowotne i porządkowe odnoszące się do personelu itp. Poniżej przedstawiono ogólne zasady, czy też wytyczne dotyczące GHP/GMP wybranych zagadnień z szerokiego zakresu wymagań.

 

Budynki, urządzenia i sprzęt

 

Budynki, urządzenia i sprzęt powinny posiadać trwałą konstrukcję i być właściwie zaprojektowane z zachowaniem zasady ciągu technologicznego oraz fizycznego rozdziału części „brudnych” zakładu od części „czystych”. Muszą być ciągi technologiczne tak utrzymywane, aby nie zanieczyścić surowców, półproduktów i produktów odpadami, dymem, opadami atmosferycznymi, brudem, gryzoniami, insektami itp. Dojazdy i place winny być gładkie, z odpowiednimi  spadkami do studzienek kanałowych i burzowych. Konieczne jest zapewnienie szczelności podłoża, szczególnie bezpośrednio przy budynkach i na podjazdach do placów manewrowych. Musi być możliwość mycia i odkażania tych miejsc, a także skutecznego i higienicznego odprowadzania ścieków i wód opadowych. Ważne jest regularne czyszczenie studzienek na terenie zakładu (np. przy rampach).

 

Woda

 

Należy zapewnić doprowadzenie wody pitnej, bieżącej przeznaczonej dla celu konsumpcji przez człowieka. Aktem prawnym jest aktualne rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 7 grudnia 2017 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi (Dz.U. 2017 poz. 2294). Do produkcji żywności może być używana wyłącznie woda bieżąca. Plan dystrybucji wody musi obejmować wszystkie części instalacji (np. ślepe końcówki, zawory wstecznego zasysania, syfony zwrotne). Woda z każdego miejsca poboru powinna być badana co najmniej jeden raz w roku. Na planie sieci wodnej zakładu należy ponumerować wszystkie krany i ustalić harmonogram badań. Wodę badamy mikrobiologicznie, chemicznie i fizycznie. Zakład musi się wykazać niebudzącymi wątpliwości wynikami badań wody niezależnie od możliwości technicznych i metodycznych urzędowego laboratorium. Dopuszcza się w zakładzie istnienia instalacji doprowadzającej wodę techniczną, niezdatną do picia, pod warunkiem zagwarantowania braku jej kontaktu z wodą technologiczną kontaktującą się z żywnością oraz odpowiedniego oznakowania rur. Woda techniczna może być używana na przykład do produkcji pary, do instalacji centralnego ogrzewania, gaszenia pożaru, czy też do oziębiania urządzeń chłodniczych. Instalacja taka tj. z wodą techniczną musi być bardzo wyraźnie oznaczona. Wszelkie przewody parowo-wodne muszą być zaopatrzone w zawory odpowietrzające. Woda służąca do chłodzenia produktów (na przykład tuszek drobiowych lub konserw) powinna/ musi być chlorowana. Obowiązuje monitorowanie skuteczności chlorowania wody. Efektywność chlorowania uzależniona jest od wolnego chloru i zmniejsza się poprzez jego wiązanie z substancjami organicznymi. Zawartość wolnego chloru nie może być niższa od 0,5 ppm, (według wymogów odbiorców amerykańskich 1 ppm w każdym miejscu systemu chłodzenia). Wyniki monitorowania powinny być stale rejestrowane.

Stosowany lód (np. łuskowy) musi być wyprodukowany z wody odpowiadającej wymogom wody do picia. Tylko taki lód jest dozwolony do stosowania w produkcji żywności i musi być przechowywany w warunkach zabezpieczających go przed wszelkimi zanieczyszczaniami. Woda niezdatna do picia, używana do wytworzenia pary, chłodzenia, gaszenia ognia (pożarnictwo) i innych podobnych celów, nieużywana do kontaktu z żywnością, musi być doprowadzona odrębnym systemem, łatwo odróżnianym i niemającym połączenia do żadnego z możliwych dopływów wody pitnej. Przepisy określają kolor, na jaki należy pomalować odpowiednie przewody doprowadzające wodę. Z kolei podłogi nie mogą być uszkodzone mechanicznie i wykonane z materiałów nieprzepuszczalnych, nienasączalnych, nietoksycznych, gładkie, lecz nie śliskie, lite. Muszą być łatwe do zmywania i odkażania oraz pozwalać na całkowite usunięcie wody. Powinny być odporne na działanie żrących środków odkażających.

Tak zwane „zastoiny” (niecki, zagłębienia, ubytki) są niedopuszczalne. Posadzki w „częściach brudnych” zakładu powinny mieć spadek w kierunku otworów ściekowych co najmniej 2%, to jest 0,6 cm na każde 30 cm, a w „częściach czystych” - 1%. Tam, gdzie jest to konieczne, podłogi mogą być wyposażone w kanalizację powierzchniową, przykrytą osłonami. Między pomieszczeniami produkcyjnymi i magazynowymi nie wolno stosować progów. Dziury, szczeliny i ostre kąty utrudniające łatwe usunięcie zanieczyszczeń są niedopuszczalne. Posadzki powinny być połączone ze ścianami wyokrąglonym i gładkim połączeniem co ułatwia utrzymanie ich w czystości. Ściany powinny być trwałe, gładkie, nieprzepuszczalne, pokryte jasną, zmywalną wykładziną do wysokości co najmniej 2 metrów oraz co najmniej do wysokości składowania w magazynach i pomieszczeniach chłodzonych. Powierzchnia ścian musi być odporna na działanie agresywnych środków odkażających. Połączenia ścian i posadzek powinny być zaokrąglone. Wyokrąglenie to winno mieć promień minimum 50 mm. Pionowe, wypukłe krawędzie ścian winny być uzbrojone do wysokości 2 metrów w nie odstające od powierzchni naroża kątowniki. Narażone na uszkodzenia odcinki ścian winny być chronione przez tzw. odboje. Wszelkie przewody, instalacje i urządzenia, gdy nie są ukryte pod powierzchnią, muszą być oddalone od ścian na około 4 cm. Panele oraz konstrukcje ścienne winny być trwale uszczelnione. Nie można wykonać ściany z niewyprawionej na gładko cegły lub też z blachy falistej. Nie spełnia to wymogu gładkości i jest zazwyczaj kwestionowane. Powierzchnie ścian muszą być utrzymywane w stanie niezniszczonym, bez szpar, szczelin i dziur.

 

Sufit powinien być jasny, suchy, czysty i łatwy do czyszczenia. W miarę możliwości konstrukcyjnych sufity powinny być płaskie i gładkie. Należy unikać malowania sufitów oraz instalowania tzw. fałszywych stropów i zamkniętych parterów. Jeśli jednak występują, muszą być one dostępne dla inspekcji i wykonania prawidłowego i dokładnego oczyszczenia i ewentualnie dezynfekcji. Konstrukcja dachowa i stropowa musi zapobiegać powstawaniu zacieków spowodowanych opadami atmosferycznymi. Konstrukcje górne i części armatury muszą być konstruowane i wykończone tak, aby zapobiegać gromadzeniu się brudu i zmniejszać kondensację pary oraz niepożądany wzrost pleśni i osiadanie cząstek pyłu. Należy usuwać zbędne konstrukcje zawieszone pod sufitem takie jak rury, przewody itp. jako potencjalne źródło zanieczyszczenia.

 

Drzwi powinny być gładkie, wykonane z niekorodującego materiału. Otwory drzwiowe służące do przewozu produktów na kolejkach lub wózkach muszą mieć co najmniej 1,50 cm szerokości lub taką, która uniemożliwi stykanie się żywności nieopakowanej lub opakowanej z ościeżnicami. Otwory drzwiowe muszą być szczelne. W pomieszczeniach produkcyjnych drzwi, które muszą być często otwierane i zamykane, powinny być wykonane jako wahadłowe i pozbawione klamek. Drzwi do WC muszą otwierać się na zewnątrz i być zaopatrzone w urządzenie samozamykające. Drzwi przyjęcia surowca i ekspedycji towaru należy zabezpieczyć konstrukcją dachową, osłonami bocznymi oraz kurtyną powietrzną. Takie rozwiązanie tolerowane jest przy ekspedycji produktów zapakowanych. Ekspedycja produktów nieopakowanych wymaga zainstalowania specjalnego, ruchomego fartucha załadowczego, uszczelniającego połączenie ekspedycji i przestrzeni ładunkowej samochodu. Wskazane są rampy podnośne. Wszelkie drzwi zewnętrzne muszą zamykać się automatycznie. Wskazane jest zainstalowanie mechanicznych kurtyn powietrznych przy takich drzwiach. Drzwi chłodni muszą być izolowane termicznie i posiadać zawiasy ślimakowe, chroniące gumowe uszczelnienia drzwi przy posadzkach. W wejściach do zakładu, a także w miejscach przechodzenia z części „brudnej” zakładu do „czystej” należy zapewnić możliwość umycie obuwia ochronnego (np. myjnia natryskowa do obuwia), fartuchów oraz rąk, a także ich odkażanie.

 

Oświetlenie naturalne winno być wystarczające, lecz niezbyt intensywne z uwagi na niekorzystne działanie promieni UV, szczególnie na tłuszcz (jełczenie). Oświetlenie naturalne lub sztuczne nie może także wpływać na zmianę barwy obiektu oświetlanego. Wymagane minimalne natężenia światła to: 540 lux na stanowiskach badania, mierzone na powierzchni badanej, 300 lux, w pomieszczeniach produkcyjnych (także rzeźnie) mierzone przy podłodze oraz 120 lux w innych pomieszczeniach zakładowych.

 

Okna w pomieszczeniach produkcyjnych i tych, w których znajduje się żywność (surowce, półprodukty czy też produkt gotowy) nie mogą służyć do wentylowania pomieszczeń i nie mogą być otwierane. Tam, gdzie jednak okna będą musiały być otwierane na zewnątrz otoczenia (z wyłączeniem pomieszczeń produkcyjnych), muszą być zaopatrzone w szczelne, skuteczne siatki ochronne przed owadami. Siatki takie muszą być łatwe do okresowego oczyszczenia i dezynfekcji. Z kolei konstrukcja okien winna być wykonana z materiałów niekorodujących, najlepiej z tworzyw sztucznych. Jeśli konstrukcja jest metalowa, to obramowania okien należy zabezpieczyć atestowanymi powłokami ochronnymi. Parapety okienne, które powinny znajdować się na wysokości co najmniej 0,9 m od posadzki, muszą być wykonane ze spadkiem minimum 45 stopni, uniemożliwiając w ten sposób pozostawianie na nich jakichkolwiek przedmiotów, gromadzenie się brudu i ułatwiające grawitacyjne ociekanie wody po myciu zakładu. Oświetlenie sztuczne nie może zmieniać barwy produktów np. mięsa. Lampy muszą być trwale i bezpośrednio przymocowane do sufitu tak, by na górnej pokrywie nie mógł zbierać się kurz/brud. Winny także  posiadać nierozpryskujące się oprawy z tworzyw sztucznych. Należy zapewnić stałą sprawność lamp, bez tzw. efektu stroboskopowego. Producent zobowiązany jest do przeprowadzania pomiarów natężenia oświetlenia oraz do przechowywania dokumentów związanych z okresową oceną oświetlenia.

 

Wentylacja i skuteczne odprowadzanie pary, poza wentylacją grawitacyjną istniejącą w każdym zakładzie, niezbędna jest skutecznie działająca wentylacja nawiewno-wywiewna. Winna ona gwarantować skuteczną wymianę powietrza i uniemożliwić skraplanie się pary w pomieszczeniach i na konstrukcjach oraz urządzeniach. Wentylacja mechaniczna sufitowa jest niedopuszczalna. Dozwolona jest wentylacja ścienna lub kanałowa. Nawet nieznaczna kondensacja pary wodnej w pomieszczeniach z odkrytą żywnością jest niedopuszczalna. Nadmiar pary winien być odprowadzany przez wyciągowe urządzenia okapowe w tych miejscach, gdzie nadmierna ilość pary nie może być usunięta normalnym systemem wentylacyjnym. Okapy nad urządzeniem wydzielającymi parę powinny być tak skonstruowane, by kondensat pary nie trafiał do zbiornika ją wydzielającego. Odprowadzony musi być bezpośrednio do kanalizacji (a nie do zlewu).

 

 

Niedopuszczalne są zacieki skroplonej pary wodnej tak w pomieszczeniach ciepłych, jak i chłodzonych. Parowniki w chłodniach powinny być trwale połączone przewodem z kanalizacją celem odprowadzenia skroplonej pary. Otwory i przewody wentylacyjne nie mogą wykazywać śladów korozji i winny być okresowo odkurzane i odkażane (np. gazowane parami formaldehydu). Mechanicznie wymuszony przepływ powietrza z pomieszczeń zakażonych (brudnych) do czystych jest niedozwolony. Jeśli ruch powietrza między strefami jest nieunikniony, to powinien kierować się od części czystych zakładu do części brudnych. System wentylacyjny musi być tak skonstruowany, aby do filtrów i innych części wymagających oczyszczania lub wymiany był łatwy dostęp. Ogrzewanie pomieszczeń winno być wykonane z grzejników o konstrukcji rurowej, o gładkiej powierzchni, zamontowanych w odległości od ściany nie mniejszej niż 50 mm i od posadzki nie mniejszej niż 120 mm. Podstawową zasadą higieniczną związaną z instalacją centralnego ogrzewanie jest możliwość łatwego i skutecznego jej mycia i odkażania. Można stosować inne, nowocześniejsze rozwiązania, unikając w ogóle instalowania grzejników.

 

Umywalki W pomieszczeniach produkcyjnych i sanitarnych należy zainstalować urządzenia do mycia i dezynfekcji rąk – tak blisko, jak to jest możliwe od stanowisk pracy. Do mycia rąk umywalki muszą mieć doprowadzoną gorącą i zimną wodę, która powinna być wstępnie zmieszana do uzyskania odpowiedniej temperatury tj. 35-40⁰C. Otwieranie i zamykanie dopływu wody nie może być wykonywane przy pomocy dłoni. Wszystkie umywalki powinny mieć szczelne odprowadzenie zużytej wody wprost do kanalizacji za pośrednictwem urządzeń syfonowych.

W pomieszczeniach produkcyjnych tam, gdzie istnieje potrzeba, winny być również zainstalowane termiczne sterylizatory wodne do dezynfekcji narzędzi używanych przy produkcji, głównie noży. Na każdym stanowisku roboczym, na którym używane są narzędzia podlegające stałemu odkażaniu, wymagane są co najmniej dwa ich komplety dla jednego pracownika (na przykład dwa noże i dwa musaty).

 

 

Sterylizatory do noży muszą posiadać stałą temperaturę, min. 82^OC i stałą wymianę wody. Doprowadzenie wody do sterylizatora winno być umiejscowione jak najbliżej jego dna, odprowadzenie zaś przy górnej części zbiornika. Specjalne kratki, dostosowane do rodzaju używanego na danym stanowisku narzędzia, powinny umożliwiać odkażanie jego powierzchni roboczej. Pracownik musi mieć sterylizator w pobliżu swego stanowiska, bowiem używanie pasów rzeźnickich z pochwami jest niedozwolone lub wyraźnie przeciwwskazane, i to wraz z częścią rękojeści przylegającej do ostrza. Sterylizatory winny być wyposażone, dla celów kontroli, w termometry tradycyjne lub elektroniczne ze stałym wyświetlaniem temperatury. Ciągły odpływ wody ze sterylizatorów winien być odprowadzony przewodem wprost do kanalizacji. Jeżeli sterylizator zainstalowany jest przy umywalce, zużyta woda nie może się do niej przelewać, lecz powinna trafiać osobnym przewodem do kanalizacji (ma to na celu zminimalizowanie powierzchni parowania gorącej wody). Sterylizatory z natryskiem wodnym winny być skonstruowane tak, by odkażały wszystkie konieczne powierzchnie narzędzia (np. natrysk karuzelowy). Należy zaznaczyć, że w pomieszczeniach roboczych o obniżonej temperaturze, jak na przykład w pomieszczeniach rozbiorowych, sterylizatory są przeciwwskazane. Najlepszym rozwiązaniem tego zagadnienia w pomieszczeniach o obniżonej temperaturze jest okresowa wymiana narzędzi i ich sterylizacja poza strefą klimatyzowaną. Jeżeli sterylizatory są już obecne w tych pomieszczeniach, to muszą być otoczone płaszczem izolacyjnym i zaopatrzone w mechaniczny wyciąg pary. Dopuszczalne są metody alternatywne o takim samym skutku. A więc zanurzanie narzędzi w zatwierdzonych roztworach dezynfekcyjnych na bazie kwasów organicznych, np. kwas mlekowy. Wszystkie umywalki muszą być zaopatrzone w zbiorniki, a mydło w płynie, roztwór środka odkażającego, wieszak z ręcznikami jednorazowego użytku oraz samozamykający się kosz na zużyte ręczniki.

 

 

W miejscach, gdzie to może być potrzebne lub wręcz konieczne, wskazane są bezdotykowe dozowniki środków odkażających ręce. Takie same umywalki obowiązują w pozostałych pomieszczeniach, szczególnie w umywalniach i przy ustępach.

 

Ogólne warunki sanitarno-higieniczne, które zakład musi spełnić, dotyczą nie tylko pomieszczeń produkcyjnych, ale również otoczenia zakładu. Jest oczywiste, że zagadnienia te powinny być już rozpatrywane na poziomie planowania budowy zakładu, jak i podczas jego modernizacji czy też remontów. Ważnym elementem bezpiecznej produkcji są również prawidłowo wykonywane procesy mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych, narzędzi, pomieszczeń oraz właściwa higiena personelu. Te zagadnienia powinny być przedmiotem kolejnego zainteresowania.

 

Stanowisko mycia środków transportu wewnętrznego, w tym pojemniki powinno posiadać kryte odprowadzenie ścieków do sieci kanalizacyjnej. Tam, gdzie jest to konieczne, należy zaprojektować i wprowadzić odpowiednie urządzenia do mycia i dezynfekcji narzędzi pracy, wyposażenia oraz rąk, obuwia i fartuchów personelu. Każdy basen lub inne takie urządzenie przewidziane do mycia żywności musi mieć doprowadzenie wody o potrzebnej temperaturze i być wykonane z materiałów odpornych na korozję oraz konstrukcję łatwą do mycia i odkażania. Myjnia pojemników jest z konieczności obszarem styku „części brudnej i czystej”, musi być więc tak skonstruowana i zorganizowana, aby zagwarantować rozdział tych stref (ścianka działowa do wysokości co najmniej 3 m lub pięciometrowa strefa bezpieczeństwa), by uniknąć kontaktu brudnych i czystych pojemników oraz zapobiec niekontrolowanemu przechodzeniu obsługi myjni między strefami.

 

Narzędzia oraz wyposażenie robocze takie jak stoły, taśmy, pojemniki, noże winny być wykonane z materiałów odpornych na korozję, niebrudzące mięsa, łatwe do mycia i odkażania. Dozwolone materiały stosowane do budowy urządzeń, sprzętu itp. Które styka się bezpośrednio z nieopakowaną żywnością to: stal nierdzewna, wysokiej jakości metal galwanizowany (ocynowany), tworzywa sztuczne atestowane i dopuszczone do kontaktu z żywnością. Niedozwolone materiały to: miedź i jej stopy, kadm i antymon, ołów, porcelana oraz emalia, drewno, skóra i inne związki, które stykając się z cieczami lub żywnością mogą wytwarzać szkodliwe związki chemiczne, lub mieć działanie elektrolityczne. Powierzchnia robocza stołów i urządzeń powinna znajdować się na wysokości 0,85 m od poziomu podłogi. Dla stołów i urządzeń o wyżej położonej powierzchni roboczej należy wprowadzić metalowe pomosty pod nogi pracujących. Powierzchnie, z którymi produkt ma lub mógłby mieć kontakt, łącznie z miejscami spawu i fugami, powinny być gładkie. Urządzenia zainstalowane przy podłodze powinny być umieszczone na takiej wysokości, by można było dokonać mycia, czyszczenia i dezynfekcji ich spodnich powierzchni, lub powinny być szczelnie zespolone z posadzką wodoszczelną obudową. Użycie drewna do jakichkolwiek z tym związanych celów jest zabronione. Urządzenia wewnętrzne produkcyjne takie jak pojemniki, wanny, transportery itp. nie mogą mieć bezpośredniego kontaktu z posadzką i ścianą. Podesty na te urządzenia winny być co najmniej trzydziestocentymetrowej wysokości. Niedozwolony jest bezpośredni kontakt nieopakowanej żywności z powierzchniami aluminiowymi. Należy zapewnić odpowiednie stanowiska lub inne urządzenia do czasowego, higienicznego przechowywania przypadkowych lub niejadalnych substancji i odpadów płynnych i stałych (np. ruchome konfiskatory). Ruchome urządzenia transportujące z wieszakami, strzemionami, tacami czy rozpieraczami muszą być myte i odkażane, po każdorazowym wykorzystaniu i przed następnym użyciem, w odizolowanych urządzeniach myjących wyposażonych w mechaniczny wyciąg pary wodnej (używana musi być naprzemiennie woda zimna/woda gorąca/woda zimna).  

 

Pomieszczenia socjalne tj. szatnie, umywalnie, ustępy, jadalnie czy palarnie powinny być łatwo dostępne dla zatrudnionego personelu. Należy je lokalizować w sąsiedztwie wydziałów produkcyjnych oddzielnie dla każdej płci, całkowicie wyodrębnione od pomieszczeń toaletowych. Stosowanie innych sposobów rozwiązania szatni jest dopuszczalne po uzgodnieniu ze służbami sanitarnymi, oczywiście, gdy nie stanowi to zagrożenia sanitarno-higienicznego dla produkowanej żywności. Ubikacje nie mogą mieć żadnego bezpośredniego dojścia do pomieszczeń roboczych. Należy je oddzielić od przyległych szatni lub innych pomieszczeń pełnymi ścianami na całej wysokości. Toalety winny mieć wentylowaną sień, w której zainstalować należy wieszaki na odzież ochronną. Przyjmuje się, że ustępy winny być odrębne dla każdego działu zakładu przy założeniu 1 oczka na 15 - 30 osób. Przy toaletach muszą znajdować się w dostatecznej ilości umywalki, których konstrukcja nie pozwala na uruchomienie dopływu i zamknięcia wody przy pomocy ramienia lub dłoni. Także spłuczki ustępów nie mogą być obsługiwane rękoma. Umywalki wyposażone w urządzenia do dezynfekcji rąk. Konstrukcja i urządzenie szatni powinno ułatwiać ich wizualną kontrolę. Dotychczas używane szafki ubraniowe tzw. BHP-owskie są przeciwwskazane i powinno się je sukcesywnie usuwać. Szatnie winny być łatwe do sprzątnięcia, umycia i odkażenia. Wymagane są szatnie dwudzielne: jedna część przeznaczona na odzież prywatną zatrudnionego personelu, druga na odzież i obuwie ochronne. Odzież ochronna nie może stykać się ze ścianami, a obuwie nie może stać bezpośrednio na posadzce (wymagane są podesty). Wielkość szatni winna być dostosowana do ilości pracowników pracujących na jednej zmianie. W przypadku rozdziału zakładu na część brudną i czystą, na przykład część ubojową i część przetwórczą, powinny być osobne szatnie dla każdego z tych działów. Szatnie czyste od brudnych winny być połączone śluzą sanitarną: umywalnią i natryskami również odpowiedniej wielkości i o wystarczającej ilości stanowisk.

 

Natryski muszą posiadać gorącą i zimną wodę bieżącą lub wodę wstępnie wymieszaną do odpowiedniej temperatury. Natryski należy lokalizować obok szatni, a nie obok toalet. Natryski winny być wyposażone w urządzenia ze środkami do mycia i dezynfekcji rąk oraz ręczniki, które mogą być używane tylko raz. Zawory przy natryskach nie mogą być uruchamiane ręcznie lub przy pomocy ramienia. Kabina natryskowa powinna mieć próg z materiału nieprzepuszczalnego zapobiegający wyciekaniu wody na zewnątrz.

 

Urządzenia i materiały do czyszczenia i odkażania.

 

Każdy zakład produkujący żywność powinien zapewniać regularne i skuteczne mycie i odkażanie wszystkich powierzchni, które mają jakikolwiek kontakt z żywnością. Mycie i odkażanie musi być skuteczne, potwierdzone odpowiednimi programami, badaniami i procedurami weryfikacyjnymi. Mycie i odkażanie może być wykonywane ręcznie (np. w małych zakładach) lub mechanicznie np. przenośnymi agregatami czyszcząco-dezynfekującymi, umożliwiającymi proces nisko i wysokociśnieniowy, nisko i wysokotemperaturowy. Agregaty (myjki wysokociśnieniowe) używane wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych mogą być zasilane wyłącznie energią elektryczną. Używane mogą być jedynie środki chemiczne atestowane, dopuszczone do stosowania w zakładach produkujących środki spożywcze, czyli w przypadku Polski, atest PZH. Należy systematycznie dokonywać oceny skuteczności stosowanych zabiegów mycia, dezynfekcji i odkażania poprzez badanie sensoryczne oraz/lub przy użyciu technik mikrobiologicznych np. wymazów, lub pomiaru ATP (przy ocenie czystości powierzchni, urządzeń czy też personelu), sedymentacji (przy ocenie czystości powietrza), wypłukiwania (np. ze zbiorników i rur) oraz odcisków agarowych lub podobnych. Magazyn środków odkażających winien gwarantować bezpieczeństwo dla produkowanych środków spożywczych, co oznacza, że nie może być bezpośrednim lub pośrednim źródłem zakażenia żywności. Jego lokalizacja i konstrukcja powinna zapewnić możliwość bezpiecznego przygotowania użytkowych roztworów odkażających przez przeszkoloną i kompetentną osobę. Nie może być on dostępny dla osób nieupoważnionych. W ramach kontroli wewnętrznej program czyszczenia, mycia i odkażania musi zawierać ustalone procedury próbkobrania i oceny badania parametrów bakteriologicznych powierzchni roboczych po przeprowadzonych procesach mycia i dezynfekcji oraz mieć ustaloną listę stosowanych środków chemicznych i metod pracy. Procesy te winny być dokumentowane, a dowody przechowywane i okazywane na żądanie organów kontroli. Jest to szczególnie istotne w ramach systemu nadzoru HACCP czy też SSOP.

 

Zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami stanowi podstawowe i oddzielne, bardzo ważne zagadnienie. Z higieną i czystością w zakładzie produkującym żywność ściśle związana jest systematyczna walka z owadami i gryzoniami. Zakład musi w możliwie najwyższym stopniu zapobiegać występowaniu szkodników w pomieszczeniach, nie tylko produkcyjnych, na terenie całego zakładu. Program kontroli musi zostać wprowadzony we wszystkich zakładach i wspomagany przez najwyższy szczebel zarządzania. Kadra zarządzająca powinna wyznaczyć co najmniej jednego specjalnie przeszkolonego pracownika, który będzie ponosić odpowiedzialność za koordynację wszystkich działań związanych z programem zwalczania ww. szkodników. Pracownik ten powinien być wystarczająco obeznany ze szkodnikami, ich bytowaniem, metodami zwalczania i zapobiegania ich obecności na terenie zakładu. Personel zakładu musi potrafić wykryć obecność szkodników i zgłosić nadzorowi, co związane jest z podstawowym szkoleniem w tym zakresie wszystkich pracowników. Niezbędne jest posiadanie odpowiednich instrukcji zakładowych. Konstrukcja zakładu decyduje o problemie występowania szkodników, dlatego też wszelkie otwory (drzwiowe, wentylacyjne itp.) winny być należycie zabezpieczone (specjalne siatki, kurtyny powietrzne, uszczelnienia itp.). Ściśle dopasowane metalowe siatki powleczone winny być plastikiem w celu ochrony ich przed korozją. Wszystkie drogi i przestrzenie wokół zakładu powinny mieć utwardzoną powierzchnię, dla celów kontrolnych wymagany jest wokół budynków trwały pas o szerokości co najmniej 50 cm. Istniejące trawniki muszą być stale krótko przystrzyżone. Obowiązuje właściwy dobór materiałów budowlanych tj. bez drewna, a wykończenie powierzchni sufitów, ścian, podłóg powinno zapewniać szczelność i eliminować puste przestrzenie, szpary, szczeliny i dziury, które są idealnym siedliskiem dla gryzoni. Odpływy podłogowe wewnątrz zakładu muszą być wyposażone w szczelnie przylegające pokrywy z otworami mniejszymi od 6 mm. Należy wybierać odpowiednie materiały tzw. „szkodnikooporne” dla konstrukcji i izolacji. Szczelność pomieszczeń ułatwia i potania zabiegi fumigacyjne, gdyż czasochłonne uszczelnianie wszystkich otworów będzie mogło być pominięte. Trutki przeciw gryzoniom nie mogą być wykładane bezpośrednio na posadzkach, na odkrytych tackach, czy tekturkach. Miejsca wykładania trutek winny być tak skonstruowane, by zapobiegać rozwlekaniu trucizn (skażenie żywności!!) i jednocześnie umożliwiać wizualną kontrolę ich pobrania. Nie można wykładać trutek w pomieszczeniach bezpośrednio produkcyjnych. Na planie zakładu należy oznaczyć i ponumerować miejsca wyłożenia trutek i pułapek oraz prowadzić ciągłą ich obserwację. Obserwacja taka (monitoring) musi być udokumentowania. Pozwala to na doskonalenie programu uwzględniającego różne obszary ryzyka. Od stopnia występowania szkodników zależy częstotliwość inspekcji. Należy jednak przestrzegać co najmniej jednotygodniowych kontroli, ze szczególnym uwzględnieniem przestrzeni krytycznych i tych szkodników, których obecność w danym zakładzie jest najbardziej prawdopodobna. Przestrzenie mniej zagrożone mogą być kontrolowane rzadziej. Jednakże w przypadku stwierdzenia tam obecności szkodników należy zwiększyć częstotliwość obserwacji i podjąć działania naprawcze. Szkodniki mogą być widziane (owady), słyszane (ptaki), lub wykrywane poprzez ich ślady (tropy, ekskrementy, uszkodzenia, martwe zwierzęta itp.). Wiele szkodników uaktywnia się nocą. Wymaga to okresowych inspekcji w nocy przynajmniej raz w miesiącu (gdy nie ma produkcji). Elektryczne łapacze owadów nie mogą być używane w pomieszczeniach z nieopakowanym mięsem, półproduktem czy też materiałami pomocniczymi. Można ich natomiast używać w magazynach żywca i tam, gdzie znajduje się żywność opakowana. Wszystkie towary żywnościowe i nieżywnościowe przyjmowane na teren zakładu, włączając w to wszystkie przestrzenie magazynowe, muszą być kontrolowane pod kątem obecności szkodników. Dotyczy to w szczególności wszystkich wprowadzanych opakowań, palet, pojemników, surowców, maszyn itp. Okresowo winny być też kontrolowane środki transportu zewnętrznego. Zwierzętom domowym (np. koty, psy) należy uniemożliwić wstęp na teren, gdzie znajdują się urządzenia magazynowe i produkcyjne. Wysiłki związane ze zwalczaniem szkodników winny być monitorowane i dokumentowane. Należy być świadomym faktu, że wiele populacji szkodników jest zdolnych do odradzania się w bardzo krótkim czasie, dlatego ciągłe monitorowanie jest konieczne.

 

Magazynowanie.

 

Oddzielnym zagadnieniem jest magazynowanie produktów i nadzór metrologiczny nad urządzeniami rejestrującymi temperaturę. Urządzenia techniczne i źródła energii dla celów zamrażania/chłodzenia zapewnić muszą szybkie uzyskanie i utrzymanie wymaganej temperatury. Temperatura powinna być mierzona kalibrowanymi urządzeniami i musi podlegać ciągłemu zapisowi. Wymagane są udokumentowane procedury kalibrowania termometrów i wilgotnościomierzy. Akceptowany jest rejestr graficzny (wydruki z urządzeń samopiszących), zapis na niezniszczalnych nośnikach magnetycznych (CD-romy) albo tzw. dobowy rejestr temperatur zawierający 365 stron na cały rok. Zawiera on na każdej stronie 48 linii do zapisywania parametrów co pół godziny. Dobowy rejestr najczęściej sporządzają automatycznie urządzenia komputerowe, gdyż ręczna rejestracja jest uciążliwa. Wymagane jest by wszelkie instrumenty pomiarowe stosowane w zakładzie były regularnie kalibrowane, co najmniej zgodnie z instrukcją producenta. Czynności te muszą być jednakże udokumentowane. Przykładami takich instrumentów mogą być czujniki temperatury - termografy, wilgotności - higrografy, urządzenia rejestrujące ciśnienie lub urządzenia do stałego pomiaru wolnego chloru, lub amoniaku. Data i czas szybkiego mrożenia powinny być również rejestrowane. Magazyny nie mogą być przeładowane, a składowany towar nie może się stykać bezpośrednio z posadzkami i ścianami. Konstrukcje metalowe kolejki podwieszonej nie mogą mieć ślepych zakończeń, nie mogą wykazywać śladów korozji, ale też na jej ślizgach nie może pozostawać nadmierna ilość smaru (smar musi być tłuszczem jadalnym, a nie oleje mineralne i syntetyczne). Gdy pod sufitem znajdują się urządzenia chłodnicze, tzw. parowniki, to muszą być one od spodu zaopatrzone w tace do chwytania zanieczyszczeń i wody np. przy rozmrażaniu, ze odpływem połączonym bezpośrednio z siecią kanalizacyjną. Urządzenia chłodnicze podłogowe muszą być wpuszczone w posadzkę i zaopatrzone w specjalny odpływ skroplin lub być podłączone do ogólnej sieci kanalizacyjnej. Chłodnie i zamrażalnie muszą mieć nieprzepuszczalne dla wody podłogi, łatwe do czyszczenia na sucho. Gładkie ściany muszą być odporne na szkodliwe działanie substancji używanych do zmywania i odkażania. Wysokość takiej ściany musi być minimum do wysokości składowania, lecz nie mniej niż 2 metry, z nierdzewną wykładziną lub odpowiednim lakierem. Połączenie ścian i posadzek powinny być wyokrąglone tak jak w pomieszczeniach produkcyjnych. Wymagane są specjalne konstrukcje tj. odboje i podesty, uniemożliwiające kontakt magazynowanej żywności ze ścianami i posadzkami. Magazyny winny mieć dostateczne oświetlenie i sygnalizację alarmową typu „człowiek w chłodni”, o ile konstrukcja drzwi chłodni nie umożliwia łatwego wyjścia na zewnątrz. Temperatura nie może być mierzona na drodze przepływu strumienia powietrza. Urządzenia pomiarowo-rejestrujące lub ich czujniki należy umieścić w każdym pomieszczeniu chłodzonym. Wydruki pomiarów powinny być przechowywane dla potrzeb inspekcji.

 

Do transportu i przechowywania żywności wymagane są możliwie jak najstabilniejsze pojemniki, kartony lub skrzynki, pod względem higienicznym nienagannie czyste, mocne, wykonane z takich materiałów i w taki sposób, by nie powodować zmian cech organoleptycznych surowców, półproduktów i produktów. Nie mogą też być źródłem obcych zapachów lub wprowadzać zanieczyszczenia fizyczne. Wszystkie materiały i przedmioty opakowaniowe pozostające w kontakcie z żywnością powinny posiadać atest PZH do kontaktu z żywnością. Państwa członkowskie Unii Europejskiej wymagają, by opakowania do żywności oznakowane były słowami „stosować do żywności” lub oznakowane symbolem stosownie do wymagań Rozporządzenia (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością oraz uchylające dyrektywy 80/590/EWG i 89/109/ EWG1935/2004 z 27 października 2004 r., z późni. zmianami, (np. znak graficzny przedstawiający stylizowany kieliszek i widelec). Pojemniki wewnątrzzakładowe, a także zwrotne mogą być wykonane z aluminium pod warunkiem, że mięso lub inne nieopakowane produkty nie będą miały bezpośredniego kontaktu z tym metalem. Opakowania zwrotne nie mogą być używane do transportowania żadnych innych ładunków poza artykułami żywnościowymi, a muszą być wykonane z materiałów niekorodujących, być łatwe do oczyszczenia i odkażenia. Używamy oczywiście tylko pojemników nieuszkodzonych.

 

Osłonki bezpośrednie, woreczki foliowe powinny być absolutnie czyste. Mogą zawierać firmowy nadruk zajmujący jedynie niewielką powierzchnię osłonki. Ani obrazki, ani dodatkowe napisy nie powinny przesłaniać zawartości opakowania. W przypadku stosowania opakowań foliowych, należy stosować kryteria oceny szwów, a dokumentacja ich oceny powinna opierać się na instrukcjach dołączonych do urządzeń zamykających lub na uznanych standardach międzynarodowych. W całym ciągu produkcji i magazynowania obowiązuje nienaganna czystość opakowań bezpośrednich i pośrednich. Opakowania powinny być pobierane z magazynu sukcesywnie, w miarę potrzeb, a nie składowane przy stanowiskach pracy. Ponowne użycie kartonów i worków foliowych jest zabronione. Opakowania bezpośrednie winny być przyjmowane i przechowywane w odpowiednich warunkach z zachowaniem zasad higieny. Ilość wydawanych z magazynu opakowań winna być dostosowana do aktualnych potrzeb. Należy stworzyć takie warunki, by droga ekspediowanego towaru nieopakowanego nie krzyżowała się z towarem opakowanym. Zakład musi mieć właściwie zlokalizowane, wydzielone pomieszczenie do higienicznego składowania materiałów opakowaniowych. Na etykietach musi być dokładnie oraz jednoznacznie podane wszystko, co jest potrzebne konsumentowi, handlowcowi i organom kontroli.

Za podane informacje, ich prawidłowość i rzetelność, odpowiada producent. Podawanie nieprawdziwych informacji na etykietach jest traktowane jako przestępstwo i na terenie Unii Europejskiej ścigane z urzędu.

Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 1169/2011 z dnia 25 października 2011 r. (w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności, zmiany rozporządzeń Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1924/2006 i (WE) nr 1925/2006 oraz uchylenia dyrektywy Komisji 87/250/EWG, dyrektywy Rady 90/496/EWG, dyrektywy Komisji 1999/10/WE, dyrektywy 2000/13/WE Parlamentu Europejskiego i Rady, dyrektyw Komisji 2002/67/WE i 2008/5/WE oraz rozporządzenia Komisji (WE) nr 608/2004). Rozporządzenie wylicza niezbędne informacje, jakie muszą być podane na etykiecie. Prawidłowe oznakowanie partii na każdej etykiecie i na każdym opakowaniu (jednostkowym i zbiorczym) należy do obowiązków producenta. Oznaczenie to, podobnie jak inne deklarowane informacje, musi być dobrze widoczne, czytelne i trwałe.

Środki transportu żywności winny zapewnić wymaganą temperaturę produktu, aż do chwili jego dostawy do odbiorcy. Oznacza to, że produkty muszą być transportowane w temperaturze odpowiadającej warunkom przechowywania żywności/wyrobów o najniższej temperaturze. Temperatura ładunku musi być nieprzerwanie rejestrowana. Wydruki podlegają kontroli podczas transportu, a następnie muszą być archiwizowane aż do chwili rozładunku. Konstrukcja środka transportu winna być dostosowana do rodzaju przewożonego towaru, a przestrzeń załadunkowa mieć taką konstrukcję, by możliwe było jej łatwe mycie i odkażenie. Środki transportu winny być pozbawione elementów drewnianych, w tym także samochody przewożące żywiec (polityka drewna). Konstrukcja przestrzeni ładunkowych winna zapobiegać powstawaniu obrażeń zwierząt czy uszkodzeń opakowań i samego produktu. Czyszczenie i odkażanie środków transportowych musi być dokumentowane. Konwojent musi spełniać określone wymagania zdrowotne i winien nosić odzież ochronną. Jeśli transport nie ma konwojenta, warunek ten musi spełniać kierowca. Miejsce gdzie dokonywane jest mycie i dezynfekcja środków transportu musi zapewniać skuteczność wymienionych zabiegów w każdych warunkach atmosferycznych. Powinno mieć zasilanie w zimną i gorącą wodę, być osłonięte od opadów atmosferycznych i należycie oświetlone. Woda używana w tym miejscu musi być odprowadzana krytym kanałem do kanalizacji. Konstrukcja podjazdu myjni samochodów winna gwarantować pochyłe ustawienie środka transportu, tak aby woda z przestrzeni ładunkowej mogła spłynąć strumieniem do wpustu ściekowego. Muszą też być zagwarantowane warunki do dezynfekcji pojazdu odpowiednimi roztworami chemicznych środków myjąco-dezynfekcyjnych dopuszczonych przez PZH-PIB do stosowania w przemyśle spożywczym. W zakładach, które sprowadzają np. żywiec i ekspediują gotowe produkty, muszą mieć dwie, właściwie zlokalizowane myjnie dla samochodów – jedna dla żywca i jedna dla gotowych środków spożywczych.

 

Opakowania zwrotne (skrzynki, beczki, pojemniki i inne) po myciu i odkażaniu powinny być składowane w miejscu suchym, chronionym przed słońcem, zanieczyszczeniami, zadaszonym, osłoniętym od wiatru i opadów atmosferycznych. Składowanie opakowań zwrotnych wprost na posadzce jest niedopuszczalne i tak jak gdzie indziej, wymagane są specjalne podesty. Śluzy dezynfekcyjne w bramach zakładu winny zapewniać skuteczne odkażenie całego obwodu kół pojazdów wjeżdżających do zakładu i wyjeżdżających poza jego obszar. Ich konstrukcja może być różna od niecki (trwałego zagłębienia odpowiedniej długości) do urządzeń natryskujących z jednoczesnym odprowadzeniem używanych środków dezynfekcyjnych. Woda z kanalizacji musi być odprowadzana do ścieków krytych, zaopatrzonych w kratki i zamknięcia wodne (syfony) tak, by nie dopuszczać do wyziewów z sieci kanalizacyjnej. System kanalizacyjny musi być wystarczający do prawidłowego odprowadzenia zużywanej wody w zakładzie. Przyjmuje się zasadę minimum jednej kratki ściekowej o średnicy wlotu 100 mm na 36 m2 powierzchni podłogi. Kratki ściekowe podlegają okresowemu przeglądowi i oczyszczaniu. Jednak ostateczna ilość kratek zależy od charakteru produkcji i ilości odprowadzanych ścieków. System winien być tak skonstruowany i oznaczony, by uniknąć zanieczyszczenia artykułów żywnościowych lub wchłonięcia przez nie niepożądanych zapachów. Wpusty ściekowe nie są wymagane w zamrażalniach i suchych magazynach. Wszystkie przewody kanalizacyjne powinny być przewietrzane na zewnątrz budynku i muszą być wyposażone w siatki przeciw gryzoniom. Ścieki i inne odpady winny być niezwłocznie usuwane poza pomieszczenia produkcyjne i kierowane do odpowiednich zbiorników lub innych urządzeń do tego przeznaczonych. Zbiorniki te muszą być odpowiednio skonstruowane, utrzymywane w stanie niezniszczonym i tam, gdzie to jest konieczne, powinny być łatwe do oczyszczenia i dezynfekcji.

 

Magazyn odpadów i śmietniki powinny być odpowiednio oddalone od pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych. Śmietniki na odpady muszą być oznakowane i utrzymane w taki sposób, by uniemożliwić dostęp do nich gryzoni, ptaków czy też owadów i nie dopuścić do wtórnego zanieczyszczenia żywności, wody, personelu, wyposażenia, sprzętu i pomieszczeń.

Muszą być higienicznie utrzymane, szczelne i odpowiednio często opróżniane. Droga prowadząca do nich nie może krzyżować się z innymi szlakami komunikacyjnymi. Zbiorniki odpadów cuchnących, łatwo psujących się, winny mieć możliwość obniżenia ich temperatury. W zakładzie muszą być specjalne szczelne i zabezpieczone pojemniki przeznaczone na konfiskaty, którymi odpady i materiał zakażony będą bezpiecznie usuwane poza hale produkcyjne. Jeżeli konfiskaty odprowadzane są rurociągami, to muszą one być tak zbudowane i zainstalowane, żeby wykluczone było niebezpieczeństwo pomieszania z produktami niekwestionowanymi i jednocześnie były one łatwe do czyszczenia i odkażania.

Powyższe zagadnienia nie wyczerpują w całości tematów związanych z wymaganiami higieniczno-sanitarnymi, lecz stanowią wytyczne do dostosowania indywidualnego w poszczególnych zakładach. Pomocą do stwarzania, nadzoru i kontrolowania ww. zagadnień mogą być szczegółowe wymagania zawarte w Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, z późniejszymi zmianami oraz wybrane rozdziały z Rozporządzenia (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, z późniejszymi zmianami oraz kompatybilne prawodawstwo polskie. Jest oczywiste, że zagadnienia powyższe muszą być zintegrowane z systemem HACCP poprzez właściwe stworzenie programów GMP, GHP, GLP).

 

Autor: dr inż. Mirosław Michalski