[Rok 1955] Produkcja wędliniarska

[Maxell]

Dzisiaj mam dla Państwa białego kruka. Książka wydana w maleńkim nakładzie (kilkaset sztuk). Powinni ją przeczytać wszyscy ci, którzy chcą rozpocząć domową produkcję masarską.

Zapraszam.

 

 

 

WIADOMOŚCI OGÓLNE

 

ZARYS ROZWOJU PRODUKCJI WĘDLINIARSKIEJ

 

Pod użytym w niniejszej pracy określeniem: „produkcja wędliniarska” rozumieć należy zarówno produkcję wędlin jak i produkcję wyrobów wędliniarskich oraz wędzonek.

Produkcja wędliniarska jest jedną z największych gałęzi przemysłu mięsnego. Zadaniem jej jest wytwarzanie przetworów mięsnych określonych ogólnie mianem wędlin, wyrobów wędliniarskich i wędzonek.

Produkcja wędliniarska jest jedną z największych gałęzi przemysłu żywnościowego. Początkami swymi sięga ono czasów bardzo odległych, ponieważ mięso spożywane jest od bardzo dawna i bardzo dawno też człowiek nauczył się wyrabiać z niego różne wędliny.

Pierwsze przepisy dotyczące uboju i spożycia mięsa zwierząt domowych oraz sporządzanych z niego przetworów spotykamy już u starożytnych Egipcjan, Żydów, Greków i Rzymian.

Rozmaite rodzaje kiełbas wyrabiane były już w starożytnym Rzymie. Ogromnym popytem cieszyły się salcesony sprowadzane z miasta Falerii położonego w prowincji zwanej Etrurią Podobnym powodzeniem cieszyły się serwolatki sprowadzane do Rzymu aż z Galii, tj. dzisiejszej Francji.

Liczne przykłady z literatury polskiej świadczą o tym, że również w Polsce umiano od dawnych czasów wyrabiać wędliny różnego rodzaju.

Przed drugą wojną światową wyrób wędlin prawie wszędzie (z wyjątkiem krajów Związku Radzieckiego i Ameryki Północnej) odbywał się w mało zmechanizowanych zakładach rzeźnickich typu rzemieślniczego. Niekiedy były to zakłady większe, a nawet duże, zatrudniające znaczną liczbę pracowników. W produkcji takiego zakładu jego właściciel brał zawsze bezpośredni udział kierowniczy i nadzorczy.

Do roku 1939 w Polsce istniała znaczna ilość stosunkowo niewielkich zakładów wędliniarskich prowadzących produkcję o dość ograniczonym asortymencie. W ogromnej większości wypadków taki warsztat produkcyjny mieścił się w bezpośrednim sąsiedztwie sklepu, gdzie też wyprodukowane wędliny były sprzedawane. W zakładzie mięsnym tego typu (rzemieślniczym) pracowali prawie wyłącznie czeladnicy jako wyuczeni pracownicy mięsiarze oraz kilku uczniów (dopłacających jeszcze niekiedy do nauki).

Maszyny, na ogół stosowane bardzo nielicznie, przeważnie były napędzane ręcznie i stanowiły tylko urządzenia pomocnicze.

Na ogólną liczbę około 25 300 zakładów mięsnych w Polsce przedwrześniowej, 24 500 przypadało na zakłady rzemieślnicze, co stanowiło prawie 97% ogólnej ilości. Na pozostałe 3% składało się: 23 mięsne spółki akcyjne, 158 spółek firmowych i 78 spółdzielni mięsnych.

Druga wojna światowa przyniosła Polsce ogromne zmiany. W zakresie przetwórstwa mięsnego Polska Ludowa postawiła sobie trudne i ważne zadanie: stworzenia — zamiast dotychczas istniejących małych przetwórni o produkcji drobnotowarowej — dużego, uspołecznionego przemysłu mięsnego.

 

GOSPODARCZE ZNACZENIE PRODUKCJI WĘDLINIARSKIEJ

 

W Polsce kapitalistycznej, jak już powiedzieliśmy, produkcja wędlin miała przeważnie charakter drobnotowarowy. Właściciele zakładów z jednej strony wyzyskiwali chłopa, płacąc mu niską cenę za dostarczony żywiec, z drugiej zaś strony konsumenta, któremu sprzedawali wyprodukowany towar po wygórowanej cenie.

Podstawowe znaczenie gospodarcze produkcji wędliniarskiej wynika z wpływu, jaki wywiera ona na strukturę odżywiania się ludności oraz na jej zdrowotność.

Zdrowotność produkcji wędliniarskiej w Polsce przedwrześniowej pozostawiała wiele do życzenia, choćby z tej przyczyny, że higiena pracy i produkcji była niska, ponieważ wyposażenie warsztatu wędliniarskiego w niezbędne urządzenia na tym odcinku stanowiło nieopłacalne dla właściciela obciążenie. Z drugiej strony kontrola weterynaryjna kończyła się na rzeźni, gdzie był ubijany żywiec, zaś kontrola higieny pracy i produkcji często była tylko formalnością papierkową.

W Polsce Ludowej z roku na rok zwiększa się mechanizacja produkcji, podnosi się jej jakość i higiena, zwiększa się troska Państwa o bezpieczeństwo i higienę pracy robotników oraz o zdrowie konsumentów. Państwo troszczy się zarówno o chłopa dostarczającego surowiec do produkcji, jak i o robotnika przy tej produkcji zatrudnionego.

Powołano szereg służb, których zadaniem jest ochrona interesów konsumenta. Do tych służb zaliczyć należy:

1. Kontrolę Techniczną — czuwającą nad jakością produkcji.

2. Resortową Inspekcję Higieny — nadzorującą higienę produkcji z ramienia resortu.

3. Państwową Inspekcję Sanitarną — będącą organem państwowym czuwającym nad zdrowotnością produktów.

Ściśle wytyczony zakres działania tych instytucji zapewnia wyższość produkcji uspołecznionej nad produkcją drobnotowarową prowadzoną w Polsce kapitalistycznej.

Cechą charakterystyczną wędlin i wyrobów wędliniarskich jest to, że stanowią one produkt mięsny gotowy do spożycia w takiej postaci, w jakiej opuszcza on zakład produkcyjny. Nie zachodzi tu więc potrzeba dokonywania jakichkolwiek dodatkowych czynności kulinarnych, jak gotowanie, pieczenie itp. Wyjątek stanowi jedynie kiełbasa biała surowa, przeznaczona do spożycia dopiero po ugotowaniu.

Ta cecha wędlin spowodowała, iż stały się one produktem mięsnym najbardziej powszechnego spożycia.

Wielkie znaczenie gospodarcze produkcji wędliniarskiej wypływa z następujących czynników:

a) wydatki na wędliny i mięso stanowią największą pozycję w budżecie domowym ogromnej większości rodzin;

b) istnieje możliwość stosunkowo długiego przetrzymywania niektórych rodzajów wędlin, np. kiełbasy suche czy niektóre wędzonki — w normalnych warunkach gospodarstwa domowego;

c) produkcja wędliniarska zużywa szereg rodzajów mięsa, otrzymywanych ubocznie przy innych rodzajach produkcji mięsnej, które nie przerobione na wędliny lub wyroby wędliniarskie, nie znajdują znaczniejszego popytu na rynku.

W znacznym stopniu na wyniki gospodarcze uzyskiwane przez przemysł mięsny wpływa jakość wykonania poszczególnych operacji roboczych w całym toku procesu technologicznego. Wyniki te mogą występować w postaci lepszej jakości produktów, uzyskania odpowiedniej wydajności produkcyjnej, obniżenia wielkości ubytków produkcyjnych czy magazynowych. W związku z tym dla przykładu warto wskazać, że:

1) należyte, staranne posortowanie mięsa na klasy podczas trybowania gwarantuje otrzymanie określonej normą kiełbasy (przy założeniu przestrzegania receptury), o odpowiedniej zawartości tłuszczu i wody, uzyskanie wymaganej wydajności produkcyjnej oraz utrzymanie się w planowanych kosztach produkcji;

2) odpowiednie przeprowadzenie wędzenia jest warunkiem utrzymania się w granicach ubytków przewidzianych w trakcie tego procesu;

3) dokładne wystudzenie wędlin, w odpowiednich warunkach, prowadzi do dokładnego ustalenia wydajności produkcyjnej oraz zmniejszenia ubytków magazynowych.

Z uwagi na ogromne znaczenie gospodarcze produkcji wędliniarskiej, nie mogą być również obojętne straty w niej występujące. Straty te mogą występować w bardzo różnorodnej formie. Mogą one powstawać na skutek:

a) niedbałej i nieumiejętnej klasyfikacji mięsa w trybowni,

b) zaniżania wydajności produkcyjnej,

c) nadmiernych ubytków produkcyjnych i magazynowych,

d) niedbałego obchodzenia się z surowcem lub produktem gotowym,

e) marnotrawstwa i zepsucia się surowca lub produktu itp.

Obecnie w okresie dążenia do szybkiego podnoszenia stopy

życiowej szerokich mas pracujących naszego kraju, zagadnienie walki ze stratami w produkcji wędliniarskiej powinno się stać naczelnym hasłem w pracy każdego pracownika produkcyjnego.

Zadaniem niniejszej pracy ma być pomoc dla pracowników przemysłu mięsnego, zatrudnionych w przetwórstwie wędliniarskim, w kierunku uzyskania jak najlepszych wyników w ich pracy zawodowej.

 

TECHNICZNO-EKONOMICZNA CHARAKTERYSTYKA PRODUKCJI WĘDLINIARSKIEJ

 

POMIESZCZENIA PRODUKCYJNE I ICH WYPOSAŻENIE

 

Wytwórnia wędlin może być oddzielnym, wydzielonym organizacyjnie zakładem produkcyjnym lub też może być oddziałem produkcyjnym wielooddziałowych zakładów mięsnych, położonym niejednokrotnie na tym samym terenie wraz z innymi oddziałami (np. oddz. produkcji rzeźnianej, oddz. produkcji konserw, topialnią smalcu, topialnią łojów itp.).

Aby umożliwić należyte wykonywanie poszczególnych czynności produkcyjnych i w ten sposób zabezpieczyć wysoką jakość produkcji oraz aby stworzyć odpowiednie warunki pracy mające wpływ następnie na jej jakość i wydajność wytwórnia wędlin musi odpowiadać pewnym warunkom i wymaganiom ogólnym.

 

Ogólna charakterystyka pomieszczeń

 

Wytwórnie wędlin powinny mieścić się w lokalach połączonych z siecią wodociągową i kanalizacyjną. Wymóg ten ma ogromne znaczenie czy to z punktu widzenia higieny, jakości, czy też uzyskania odpowiednich wyników produkcyjnych. Woda w przetwórstwie wędliniarskim ma bardzo szerokie zastosowanie i zużywa się poważne jej ilości. Stąd też wypływa konieczność doprowadzenia wody do wszystkich wymagających tego stanowisk pracy, w dostatecznej ilości. Sieć wodociągowa w budynku wytwórni rozwiązuje to zagadnienie całkowicie. Przesadna oszczędność zużycia wody prowadzi do strat spowodowanych psuciem się wędlin przez zakażenie ich na skutek niedostatecznej czystości zakładu.

Wysokość pomieszczeń wytwórni wędlin powinna wynosić przynajmniej 3 m. Pomieszczenia produkcyjne powinny być widne i suche. Wymagania te spowodowane są troską o zachowanie należytej higieny produkcji oraz zapewnienie załodze odpowiednich warunków zdrowotnych. Jest jednak jasne, iż odnosi się to do prawie wszystkich pomieszczeń produkcyjnych w wytwórni wędlin, z wyjątkiem peklowni oraz magazynów, które powinny być zaciemnione. Stosunek powierzchni świetlnej (okna, świetliki itp.) do powierzchni podłogi, powinien wynosić co najmniej 1 : 10.

W nowoczesnych wędliniarniach warsztaty produkcyjne coraz częściej pozbawione są zupełnie oświetlenia naturalnego, zamiast którego jest tylko oświetlenie sztuczne (często jarzeniowe).

Wymaganie, aby pomieszczenia produkcyjne były suche, tłumaczyć należy tym, że drobnoustroje do swego rozwoju potrzebują wilgoci, zaś w pomieszczeniach suchych — bakterie giną.

Dla umożliwienia utrzymania właściwej higieny pomieszczeń produkcyjnych, ściany pomieszczeń tych powinny być gładkie i łatwo zmywalne. Aby zadośćuczynić temu warunkowi ściany przetwórni wędliniarskich najczęściej wykładane są płytkami glazurowymi lub w najgorszym wypadku pokryte olejną farbą o jasnym kolorze, do wysokości 2 m, licząc od podłogi.

Podłogi wykonuje się z materiału trwałego, nieprzepuszczalnego, szczelnego, gładkiego i jednolitego (beton, cement, płytki terrakotowe). Warunek ten jest konieczny z wielu przyczyn. W wytwórni wędlin używa się dużo wody, stąd wynika konieczność zastosowania nieprzepuszczalnych podłóg, aby woda nie niszczyła ich. Podłogi nienasiąkające wodą wpływają poza tym na obniżenie stopnia wilgotności pomieszczeń. Zapobiega się w ten sposób skraplaniu pary wodnej na wędlinach, której nadmiar wpływa z jednej strony na obniżenie jakości, z drugiej zaś — na zwiększenie zakażenia wędlin. Unikamy w ten sposób strat spowodowanych obniżką jakości lub nawet psuciem się wędlin.

Na utrzymanie należytej czystości podłóg w pomieszczeniach produkcyjnych ma znaczny wpływ nadanie podłogom odpowiedniego spadku w kierunku urządzeń kanałowych lub studzienki ściekowej. Jednakże należy pamiętać o konieczności częstego, dokładnego oczyszczania kratek zakrywających otwory studzienek ściekowych lub urządzeń kanałowych, z gromadzących się tam zanieczyszczeń.

Dla przeciwdziałania pośliźnięciom i zwiększenia w ten sposób bezpieczeństwa pracy, w wielu wypadkach robi się podłogi drobnorowkowane, co jednakże niekorzystnie odbija się na utrzymaniu czystości podłóg.

Często spotykanym niedociągnięciem jest brak należytej wentylacji pomieszczeń produkcyjnych w wytwórniach wędlin. Kłęby pary unoszące się z parzelników przedostają się na hale produkcyjne, gdzie skraplała się na suficie, ścianach czy wędlinach pogarszając jakość produktu równocześnie przyczyniają się do zwiększenia zakażenia produktu drobnoustrojami.

Również kłęby dymu w wędzarniach nie usunięte z pomieszczenia utrudniają pracę wędzarzy i powodują niestaranne obchodzenie się z wędlinami, w tym pomieszczeniu (dym gryzie w oczy), co z kolei odbija się niekorzystnie na jakości produkcji.

Brak należytej wentylacji w chłodniach i peklowniach, objawiający się charakterystycznym, łatwo wyczuwalnym „złym zapachem” i stęchlizną, obniża jakość produktu, stwarza dobre warunki rozwoju drobnoustrojów i obniża trwałość wędlin.

Przy wentylacji naturalnej, w pomieszczeniach gdzie stale pracują ludzie, ilość otworów (drzwi, okna, specjalne otwory wentylacyjne) powinna wynosić około 3% w stosunku do powierzchni pomieszczenia.

Pomieszczenia produkcyjne przetwórni usytuowane w suterenach muszą poza wyżej wymienionymi wymogami odpowiadać jeszcze innym warunkom. Zagłębienie poniżej poziomu terenu nie może przekraczać 1,5 m, aby okna mogły znajdować się całkowicie powyżej poziomu terenu. Poza tym pomieszczenia te muszą być wyposażone w urządzoną wzorowo wentylację sztuczną.

Urządzenie i wyposażenie pomieszczeń produkcyjnych wytwórni wędlin powinno być w takim stanie sprawności technicznej i użytkowej aby:

1) zapewniało otrzymanie produktu wysokiej jakości,

2) pozwalało i ułatwiało uzyskanie jak najlepszych wyników produkcji,

3) zabezpieczało przed zbędnymi stratami,

4) w jak najwyższym stopniu ułatwiało pracę ludzką.

Równocześnie pracownicy wytwórni wędliniarskich powinni

w jak najbardziej celowy i należyty sposób te urządzenia i wyposażenie użytkować w produkcji.

Na zespół pomieszczeń produkcyjnych i pomocniczych wytwórni wędliniarskiej składają się przede wszystkim:

1. Magazyn surowca.

2. Rozbieralnia.

3. Wvkrawalnia (trybownia).

4. Peklownia.

5. Jeliciarnia.

6. Warsztat produkcyjny (hala maszyn).

7. Wędzarnia.

8. Parzelnia (hala kotłów do parzenia i gotowania).

9. Magazyn majstra.

10. Magazyn produktu gotowego.

11. Magazyn materiałów pomocniczych.

Magazyn surowca

 

Magazyn surowca jest to pomieszczenie chłodzone, w którym przechowuje się tusze, półtusze i ćwiartki, do momentu rozbioru. W wypadku, gdy wytwórnia wędliniarska wchodzi w skład zakładu wielooddziałowego, magazyn surowca może być wspólny dla całego zakładu (chłodnia-magazyn).

 

Rozbieralnia i wykrawalnia

 

Rozbieralnię własną posiadają jedynie wytwórnie wędliniarskie stanowiące samodzielny zakład. Wytwórnia będąca jednym z oddziałów Zakładów Mięsnych, znajdującym się w tej samej miejscowości, może korzystać z jednej, wspólnej dla całych zakładów rozbieralni. W tym wypadku pierwszym pomieszczeniem produkcyjnym wędliniarni staje się wykrawalnia, która otrzymuje z ogólnej rozbieralni mięso podzielone na części zasadnicze.

Otrzymuje ona oczywiście tylko te części zasadnicze, które przeznaczone zostały do wyrobu wędlin.

Z uwagi na bardzo podobne wyposażenie rozbieralnię i wykrawalnię (trybownię) można omówić łącznie. Do najczęstszych niedociągnięć w wyposażeniu rozbieralni i wykrawalni należą nieodpowiednie stoły, kloce oraz naczynia (tj. skrzynki lub beczki) na mięso wykrojone.

Jest konieczne, aby stoły miały płyty pokryte blachą nierdzewną, której poszczególne arkusze są ze sobą spawane (lutowane). Przybijanie blachy gwoździami mija się z celem, ponieważ dokoła nich,, w szparach trudnych do oczyszczenia, gromadzi się mięso, ulegając rozkładowi. O ile płyty nie są pokryte blachą, to powinny być wykonane z drewna liściastego, twardego (np. bukowego), zapewniającego ze względu na swą wytrzymałość i spoistość, długi okres użytkowania, bez powstawania szpar, pęknięć itp. uszkodzeń.

Często widzi się stoły wykonane z drewna miękkiego, nieodpowiedniego do tego celu, w którego płytach potworzyły się szpary, szczeliny i pęknięcia oraz zacięcia. W otworach tych gromadzą się resztki mięsa, które trudno jest stamtąd w czasie mycia stołu usunąć. Zbierające się w szparach mięso stwarza doskonałe podłoże dla rozwoju szeregu drobnoustrojów, szczególnie gnilnych. Drobnoustroje te atakują następnie mięso i wywołując jego psucie się powodują powstawanie strat gospodarczych.

Mięso takie, wykazujące tendencję szybszego psucia się, przekazane do dalszych faz produkcji wędliniarskiej, nie może dać produktu dobrej jakości, zdrowego i dostatecznie trwałego.

Stoły posiadające płyty wykonane z drewna miękkiego można wykorzystać w rozbieralni i trybowni jedynie pod tym warunkiem, że wzdłuż dwóch dłuższych boków na płycie przymocowane zostaną deski z drewna twardego liściastego, długości tej samej co długość stołu, szerokości zaś przynajmniej 30 cm (rys. nr 1).

 

 

Deski powinny być przymocowane do stołu specjalnymi uchwytami w ten sposób, aby można je było łatwo zdejmować do mycia — zarówno samych desek jak i stołu. Krojenie mięsa odbywa się wtedy tylko na tych deskach, a reszta stołu odgrywa rolę powierzchni pomocniczej, na której kładzie się mięso. Przed myciem stołu deski należy zdjąć i myć oddzielnie. Nakładać deski można dopiero po wysuszeniu, zarówno stołu jak i samych desek.

Mniej praktyczne są spotykane obecnie stoły, które posiadają środek płyty pokryty blachą nierdzewną, zaś wzdłuż obu dłuższych krawędzi przymocowane są na stałe deski z twardego drewna, na których kroi się mięso. Konstrukcja stołu uniemożliwia należyte jego wymycie i usunięcie resztek mięsa dostających się w czasie pracy w szczeliny między płytę pokrytą blachą, a deski do krojenia mięsa.

Często spotykanym niedociągnięciem jest używanie kloca o wyszczerbionej powierzchni roboczej (górnej). Kloce takie powinny być wykonane z drewna niesmolistego, twardego, bez szczelin oraz szpar. W miarę zużywania się powierzchni roboczej kloca i powstawania szczelin oraz szpar, należy kloc spiłować i wyrównać.

Dobre wyniki daje również czyszczenie codziennie kloca przy pomocy specjalnej skrobaczki. Gromadzące się w szczelinach kloca mięso stanowi również ośrodek zakażenia. Codziennie po pracy kloce należy posypywać dokładnie solą kuchenna, która dzięki swym własnościom konserwującym, zapobiega częściowo rozwojowi bakterii.

Wprowadzenie cięcia piłkami powinno doprowadzić w krótkim czasie do całkowitego wyeliminowania kloców z warsztatu produkcyjnego wędliniarni.

Specjalna uwaga powinna być zwrócona na czystość i całość skrzynek i beczek, w których przechowuje się mięso. O ile bowiem są one niestarannie utrzymane, brudne lub rozlatujące się, w szparach ich może zachodzić, na podłożu pozostawionych resztek mięsa, rozwój drobnoustrojów przenoszących się następnie na surowiec przeznaczony do produkcji.

Należy pamiętać, iż na skutek nieprzestrzegania odpowiednich warunków czystości i stanu technicznego urządzeń, mięso z rozbieralni i wykrawalni wychodzi bardziej zakażone niż do nich przyszło.

 

Peklownia

 

Wyposażenie peklowni stanowią beczki drewniane, wanny metalowe, zbiorniki kamionkowe oraz baseny betonowe — służące do peklowania mięsa przeznaczonego do produkcji wędliniarskiej.

Do peklowania mokrego (np. szynki, boczki itp.) stosuje się baseny duże i głębokie, do peklowania zaś suchego — odpowiednio płytsze i mniejsze. Baseny do peklowania suchego mają często kształt dużych półmisków, jak gdyby wklęsłych stołów.

W peklowni. podobnie jak i w innych pomieszczeniach chłodzonych, spotyka się często niewłaściwe przeprowadzanie wentylowania, tj. wymiany powietrza. Wynikiem tego jest wspomniany już poprzednio „zły zapach” świadczący o tym, że w pomieszczeniach nie przeprowadza się właściwej wentylacji. Pomieszczenia chłodzone wymagają okresowej wymiany powietrza.

W praktyce stosowane są dwa różne systemy ochładzania po- w^:etrza w pomieszczeniach chłodzonych: chłodzenie bezpośrednie i chłodzenie pośrednie.

Przy chłodzeniu bezpośrednim (przeważnie stosowanym w peklowniach) przy ścianie lub pod sufitem umieszczone są wężownice z rur, tzw. parowniki, przez które przebiega czynnik chłodzący (np. amoniak).

Powietrze w peklowni styka się bezpośrednio z parownikami i w ten sposób zostaje oziębione.

Chłodzenie pośrednie polega na tym, że wyssane z chłodnych pomieszczeń powietrze ulega oziębieniu na parownikach umieszczonych w innym pomieszczeniu, a następnie przy pomocy wentylatorów tłoczących zostaje wepchnięte, za pośrednictwem systemu kanałów (umieszczonych na ogół pod sufitem) do pomieszczeń. które maja być ochłodzone. System chłodzenia pośredniego stosowany jest częściej w magazynach-chłodniach.

W celu przeciwdziałania powstawaniu „złego powietrza” w peklowni. powietrze powinno być wymieniane około 3 razy w ciągu jednej doby. Dwukrotna zorane powietrza dokonuje sie sposobem mechanicznym (wentylatory), zaś jedna objętość powietrza wymienia się naturalnie na skutek nieszczelności pomieszczeń, otwierania drzwi itp.

 

Jeliciarnia

 

Jeliciarnia jest to pomieszczenie, w którym dokonuje się ostatecznego przygotowania jelit, jako osłonek do produkcji wędliniarskiej (także żołądków i pęcherzy). Jeliciarnia powinna być tak oddzielona od pozostałych pomieszczeń, aby para z niej nie przechodziła do sąsiednich pomieszczeń.

 

Warsztat produkcyjny (hala maszyn)

 

Na wyposażenie warsztatu produkcyjnego składa się szereg maszyn i urządzeń oraz sprzętu, jak wilki, kutry, mieszałki, napełniarki i krajalnice oraz stoły i inny sprzęt.

Stoły w warsztacie produkcyjnym powinny w zasadzie odpowiadać warunkom stawianym stołom w rozbieralni i wykrawalni, jednakże stoły, na których nie odbywa się krojenie mięsa, mogą mieć płyty z drewna niesmolistego miękkiego.

Najlepiej zdają w warsztacie egzamin stoły, których powierzchnia robocza pokryta jest blachą lub wykonana z płyt metalowych (oczywiście nierdzewnych), lastriko, winidurowych itp.

Odpowiednie wykorzystanie maszyn pracujących w warsztacie produkcyjnym oraz utrzymanie ich w należytej sprawności możliwe jest tylko wtedy, gdy wszyscy pracownicy umieją się z nimi należycie obchodzić. Niewłaściwa praca maszyn odbija się bowiem na: wydajności maszyn, jakości uzyskanego produktu oraz na zużywaniu się części maszyn.

Pierwszą fazą rozdrobnienia mięsa jest rozdrobnienie za pomocą wilka. Ze zbiornika, przy pomocy ślimaka, mięso wsunięte zostaje w kanał roboczy. Kanał ten zakończony jest urządzeniem tnącym, składającym się z odpowiednio do potrzeb zestawionych siatek i noży. Ślimak podający jest śrubą jednozwojową o dużym skoku.

Należy pamiętać, że ilość ramion noża (mogą być 1, 2, 3 i 4- ramienne) nie wpływa na wydajność wilka, lecz tylko na stopień rozdrobnienia mięsa. Stopień rozdrobnienia zwiększają również noże dwustronne (na każdym ramieniu noża znajdują się 2 ostrza).

Dużo uwagi należy poświęcić dobremu zestawieniu urządzenia tnącego (pod względem przylegania do siebie poszczególnych części). Zbyt silnie przykręcone noże i siatki łatwiej grzeją się i tępią, co w konsekwencji powoduje znacznie szybsze ich zużycie się. Natomiast zbyt duże luzy między nożami i siatkami umożliwiają wciskanie się między nie mięsa. Mięso dostające się pomiędzy siatki i noże, zamiast pokrojenia ulega pognieceniu i zagrzewaniu, co następnie przyczynia się do pogorszenia jakości i obniżenia trwałości otrzymanego z takiego mięsa produktu gotowego. Obręcz dociskową urządzenia tnącego należy dokręcić lekko.

Dla zabezpieczenia należytej pracy wilka nie może być obojętne jego obciążenie. Przy obciążeniu zbyt dużym mięso ulega zgnieceniu, a przy obciążeniu zbyt małym następuje szybkie rozgrzewanie się maszyny oraz niepotrzebnie tępi się urządzenia tnące.

Wydajność wilka mierzy się ilością mięsa (w kg/godz.) jaką w ciągu 1 godziny wilk może rozdrobnić. Na wydajność tę wpływają:

1. Średnica otworu wlotowego kanału roboczego (gardzieli) — większą wydajność mają wilki szerokogardzielowe.

2. Średnica otworów w tarczy siatkowej — im więcej otworów w tarczy (niższy numer siatki), tym mniejsza wydajność.

3. Stan urządzenia tnącego — ostrze noża tępi się nierównomiernie, najbardziej tępi się część leżąca bliżej obwodu.

4. Jakość surowca — najlepiej kroi się mięso o jędrnej konsystencji, bardzo źle kroi się mięso wodniste.

5. Stopień wychłodzenia surowca — wydajność jest największa przy mięsie wychłodzonym (lecz nie zamrożonym).

6. Wielkość kawałków surowca — im mniejsze są kawałki mięsa poddawanego rozdrobnieniu, tym wydajność mniejsza.

7. Ilości obrotów ślimaka — nowoczesne wilki mają dwie szybkości obrotów ślimaka: wyższą dla rozdrabniania przez siatki o większych oczkach, mniejszą zaś dla rozdrabniania przez siatki o mniejszych oczkach.

Praktyczna wydajność wilków jest różna. Waha się ona w granicach 100 do 2 000 kg/godz., w zależności od wielkości wilka i czynników wyżej wymienionych. Bardziej ekonomiczne są wilki o dużej wydajności.

O prawidłowej pracy wilka świadczy wygląd rozdrobnionego mięsa. Mięso rozdrobnione powinno mieć barwę czerwoną, zaś powierzchnię błyszczącą, robiącą wrażenie substancji kleistej.

Drugą maszyną służącą do rozdrabniania mięsa przeznaczonego do produkcji wędlin jest kuter. Rozdrobnione na wilku mięso umieszczone w misie kutra, na skutek połączenia poziomego obrotu misy z pionowym obrotem noży, ulega równomiernemu dokładnemu rozdrobnieniu i wymieszaniu.

Niezależnie od rozdrabniania (krajania) kuter ma za zadanie wyrobienie masy mięsnej.

Jakość pracy kutra uzależniona jest od szeregu czynników, do których przede wszystkim należą:

1. Stopień wyostrzenia noży — noże ostre dobrze rozdrabniają mięso, noże tępe gniotą je.

2. Ustawienie noży — noże muszą być umieszczone jak najbliżej dna misy (pożądana odległość 0,5 mm) (najpraktyczniej jest noże w kutrze ustawić na odległość średniej grubości kartki papieru od dna). Jednakże musi być przy tym zachowana dokładnie pozioma płaszczyzna obrotów misy, aby odstęp noży od jej dna był zawsze jednakowy.

3. Pojemność misy — mała misa jest nieekonomiczna, zbyt duża przedłuża niewspółmiernie czas kutrowania. Najpraktyczniejsze są misy o pojemności 100 — 150 litrów.

4. Jakość obsługi kutra.

Na wydajność kutra mają wpływ następujące czynniki:

a) ilość noży (może być 1 — 4) — przy 4 nożach wydajność .jest największa;

b) szybkość obrotów noży — wydajność wzrasta proporcjonalnie do szybkości obrotów noży. Obniżka szybkości o 240 obrotów/minutę zmniejsza wydajność o około 10%. Przeciętnie szybkość obrotów noży waha się w granicach 1 000—1 450 obr./min., szybkość obrotów misy — ok. 8 obr./min.;

c) stopień naostrzenia noży — im noże ostrzejsze, tym szybciej następuje rozdrobnienie mięsa, co powiększa wydajność kutra;

d) wielkość misy — w granicach 100 — 150 l;

e) jednostkowy czas kutrowania konieczny dla danej porcji mięsa;

f) szybkość obrotów misy — wydajność wzrasta proporcjonalnie do szybkości obrotów misy.

W celu mechanicznego mieszania masy mięsnej, warsztat produkcyjny wyposażony powinien być w mieszałki. Mieszałki występują w trzech odmianach: ramowe, łopatkowe i ramieniowe. Pod względem jakości mieszania masy mięsnej najlepsze są mieszałki ramieniowe, najgorsze — łopatkowe.

Zadanie mieszałki polega na szybkim i jednolitym wymieszaniu masy mięsnej, bez gniecenia jej d zagrzewania.

Wydajność mieszałki uzależniona jest od następujących czynników:

1) objętości misy i stopnia jej napełnienia — objętości misy mieszałki nie wykorzystuje się całkowicie. Współczynnik przeliczenia objętości misy wyrażonej w litrach na masę mięsa w kilogramach wynosi: dla wędlin parzonych — 0,85, dla wędlin surowych twardych — 0,6, dla wędlin surowych miękkich — 0,7:

2) rodzaju i przeznaczenia masy mięsnej — tj. od ilości czasu jednostkowego potrzebnego na wymieszanie danej partii mięsa.

Szybkość obrotów mieszadeł w mieszałkach wynosi 35—45 obr./min. Uzależniona jest ona od typu mieszałki.

Do napełniania masą mięsną osłonek, w warsztacie wędliniarskim służą maszyny zwane napełniarkami. Napełniarki poruszane mechanicznie występują przeważnie w trzech typach: pneumatyczne, hydrauliczne oraz elektryczne-olejowe. W napełniarkach pneumatycznych ciśnienie dochodzi przeważnie do 10 atmosfer, w hydraulicznych — do 15 atm.

Nadziewarki hydrauliczne są mniej praktyczne, z uwagi na częstą niemożność osiągnięcia odpowiedniego ciśnienia wody. W rzadkich wypadkach używane są jeszcze starego typu napełniarki ręczne.

Oprócz napełniania jelit, napełniarki mogą również dozować masę mięsną (np. przy produkcji serdelków i parówek) oraz odkręcać jelita. Są to napełniarki automaty. W większości typów tych napełniarek wielkość porcji można dozować w granicach 30 do 300 gramów.

Na wydajność napełniarki mają wpływ:

1. Pojemność cylindra — przy większym cylindrze rzadziej zachodzi potrzeba napełniania go i mniejsza jest strata czasu na tę operację.

2. Szybkość tłoczenia.

3. Średnica lejka wylotowego.

Wydajność napełniarek mechanicznych waha się w granicach 50 do 350 kg/godz. W celu zwiększenia wydajności, niektóre napełniarki mają dwa leje wylotowe.

Cały park maszynowy warsztatu produkcyjnego powinien być otaczany troskliwą opieką przez personel. Wszelkie zaburzenia w pracy maszyn odbijają się na ich wydajności oraz na jakości przerabianego produktu, przysparzając w ten sposób strat zakładowi produkcyjnemu.

 

Wędzarnia

 

Zasadnicze wyposażenie wędzarni stanowią komory wędzarnicze. Wędzarnie mogą być jednokomorowe i wielokomorowe oraz jednokondygnacyjne i wielokondygnacyjne.

W związku Radzieckim istnieją wędzarnie, w których produkt w czasie wędzenia znajduje się w ciągłym ruchu.

Jednym z bardzo często spotykanych mankamentów w wyposażeniu wędzarni jest brak należytej wentylacji oraz brak urządzeń wyciągowych dla usuwania nadmiaru dymu z pomieszczeń, w których zainstalowane są komory wędzarnicze. Dym wpływa z jednej strony ujemnie na zdrowie pracowników, z drugiej strony zaś, pracownicy pragnąc skrócić do minimum czas przebywania w kłębach nie usuniętego z pomieszczenia dymu, spieszą się i niedbale wykonują swoją pracę związaną z wędzeniem, co w konsekwencji odbija się na jakości gotowego produktu.

Zasadniczymi czynnikami wędzenia są: dym i ciepło. Dawniej ciepło i dym otrzymywano przez spalenie drewna. Obecnie te dwa czynniki usiłuje się rozdzielić. Używanie drewna jako źródła otrzymania ciepła i dymu jest bardzo nieekonomiczne, niepraktyczne i w efekcie nie daje jednakowej jakości produktu. Stąd też istnieje tendencja do stosowania wiórów lub trocin jako czynnika dymotwórczego, zaś jako źródło ciepła używane są bardziej ekonomiczne (tj. tańsze i wydajniejsze od drewna): węgiel, gaz lub ropa. Jednakże możliwość korzystania z tych środków uwarunkowana jest przebudową większej części naszych wędzarni. Stosunkowo najtańsze byłoby wprowadzenie ogrzewania gazem świetlnym.

Takie rozwiązanie sprawy wędzarń przyniosłoby konkretne efekty ekonomiczne w postaci:

a) obniżenia kosztów produkcji,

b) podniesienia jakości produktów gotowych.

 

Parzelnia (hala kotłów do parzenia i gotowania)

 

Parzelnia, tj. pomieszczenie, gdzie odbywa się parzenie wędlin oraz gotowanie wyrobów wędliniarskich i niektórych wędzonek, wyposażona może być bądź w kotły otwarte, bądź w komory parzelnicze albo też w jedno i drugie.

Często spotykanym mankamentem jest, podobnie jak w wędzarniach, brak należytej wentylacji. Brak urządzeń wyciągowych (tzw. ekshaustorów) wpływa niekorzystnie na jakość produkcji.

Nadmiar pary z parzelni przedostaje się do innych pomieszczeń produkcyjnych, gdzie skrapla się na ścianach i sufitach, bądź też na wędlinach. Ten stan rzeczy wpływa na zwiększenie zakażenia produktów (nip. spadające z sufitu krople wody), pogorszenie ich jakości i obniżenie trwałości.

Liczne doświadczenia produkcyjne wykazały, że bardziej praktyczne w użyciu i wydajniejsze okazały się kotły parzelnicze o kształcie prostokątnym. Kotły te pozwalają na lepsze wykorzystanie ich pojemności. Dużo gorszą przydatność do parzenia wędlin wykazały kotły okrągłe. Kształt ich powoduje stłoczenie wędlin w trakcie parzenia, względnie o ile wędliny rozmieszczone są luźno — niedostateczne wykorzystanie pojemności kotła.

Rozwiązanie prawidłowej konstrukcji kotłów parzelniczych stanowi jeden z wielu czekających na rozpracowanie tematów dla racjonalizatorów naszego przemysłu mięsnego.

Parzelnia powinna znajdować się bezpośrednio w sąsiedztwie wędzarni.

 

Magazyn majstra

 

Następnego z kolei w tym omówieniu pomieszczenia produkcyjnego brak jest w większości naszych wytwórni wędliniarskich. Chodzi tu o magazyn majstra, czyli o pomieszczenie, w którym wędliny po zakończonym procesie technologicznym poddane zostają wystudzeniu, aby przejść do magazynu towaru gotowego w stanie zimnym.

Mające często miejsce w chwili obecnej przekazywanie do magazynu towaru gotowego wędlin ciepłych nie pozwala na właściwe ustalenie wydajności, a co za tym idzie uniemożliwia prawidłowe rozliczenie zarówno majstra jak i magazyniera, ponieważ jest wiadome, iż wędliny ciepłe ważą więcej niż wystudzone. Równocześnie trzeba pamiętać, że wprowadzone do magazynu (gdzie znajduje się towar wystudzony) wędliny ciepłe powodują skraplanie się wydzielonej przez siebie wilgoci (pary) na wystudzonym towarze, pogarszając jego jakość i obniżając trwałość.

Z tych względów magazyn majstra jest konieczny w każdej wytwórni wędlin. Urządzenie magazynu majstra nie jest trudne, gdyż nie wymaga on żadnych specjalnych urządzeń, zaś wielkość jego powinna pozwalać na przetrzymanie (wystudzenie) jednodniowej produkcji. Dopiero po ostygnięciu w magazynie majstra towar powinien być dostarczony do magazynu właściwego, tzw. magazynu produktu gotowego.

 

Magazyn produktu gotowego

 

Do najważniejszych niedociągnięć w wyposażeniu magazynu produktu gotowego należy częsty brak dostatecznej ilości stojaków i półek do zawieszania lub układania wędlin i wyrobów wędliniarskich w magazynie. Na skutek tego często ma miejsce przechowywanie wędlin stłoczonych na stojakach (regałach) lub zwalonych bezładnie na stosy, na podłodze magazynu. Jasne jest, że taki stan przyczynia się do pogorszenia estetycznego wyglądu wędlin oraz obniżenia ich jakości.

Dalszym niedociągnięciem w wyposażeniu magazynów jest częsty brak kontrolnej aparatury pomiarowej, a szczególnie: psychrometrów do mierzenia wilgotności powietrza w pomieszczeniach magazynowych i termometrów do mierzenia temperatury pomieszczeń. Brak tych przyrządów uniemożliwia kontrolę prawidłowości magazynowania.

Materiały pomocnicze stosowane w produkcji wędliniarskiej powinny być magazynowane osobno, w specjalnie do tego celu przeznaczonym magazynie.

 

Zdolność produkcyjna wytwórni wędlin

 

Zdolność produkcyjną wytwórni wędlin można określić po obliczeniu zdolności produkcyjnej (przepustowości) poszczególnych jej działów produkcyjnych.

Zdolność produkcyjna wytwórni określona jest w zasadzie (ograniczona) zdolnością produkcyjną najmniejszego jej działu. I tak na przykład, o ile zdolność produkcyjna poszczególnych działów wytwórni wędliniarskiej wynosiłaby:

wykrawalnia  10 000 kg

peklownia  8 000 kg

warsztat produkcyjny  9 000 kg

wędzarnia  7 000 kg

to zdolność produkcyjną wytwórni określilibyśmy w bardzo dużym przybliżeniu na 7 000 kg, ponieważ — jak z zestawienia wynika — wędzarnie w tym wypadku są „wąskim gardłem” produkcji. Podwyższenie zdolności produkcyjnej wytwórni niemożliwe jest w tym wypadku bez zwiększenia zdolności produkcyjnej wędzarni.

Do obliczenia zdolności produkcyjnej służą specjalne wzory matematyczne.

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnej rozbieralni i wykrawalni bierze się pod uwagę: a) ilość pracowników; b) wydajność pracy jednego pracownika w ciągu jednej zmiany; c) ilość zmian w okresie, dla którego obliczamy zdolność produkcyjną (np. dla wykrawalni pracującej na jedną zmianę będzie to 6 zmian w tygodniu lub 25 — w miesiącu).

Obliczając zdolność produkcyjną peklowni musimy uwzględnić: a) ogólną pojemność naczyń peklowniczych (baseny, beczki, kadzie itp.); b) czas peklowania jednej partii; c) czas załadowania i wyładowania naczyń peklowniczych; d) ilość dni w okresie, dla którego obliczamy zdolność produkcyjną.

Aby móc określić zdolność produkcyjną warsztatu produkcyjnego, trzeba określić zdolność produkcyjną (przepustowość) każdej grupy maszyn, tj. wilków, kutrów, mieszałek itp. i zharmonizować z nią wydajność pracy zatrudnionego personelu.

Elementy obliczenia zdolności produkcyjnej wędzarni i parzelni są podobne. Bierze się mianowicie pod uwagę następujące czynniki: a) ogólna pojemność komór wędzarniczych (lub kotłów parzelnych); b) czas trwania wędzenia (lub parzenia) jednej partii; c) czas załadowania i wyładowania komór; d) ilość zmian w okresie, dla którego obliczamy zdolność produkcyjną.

Magazyn majstra, jak już było wyżej wspomniane, musi pomieścić jednodniową produkcję zakładu, tzn. towar wyprodukowany w ciągu dnia idzie do magazynu majstra, tam stygnie przez noc i rano następnego dnia przekazany zostaje do magazynu towaru gotowego.

Magazyn majstra w zakładzie pracującym na dwie zmiany musi umożliwiać pomieszczenie produkcji obu zmian, przy pracy trzyzmianowej — trzech zmian.

O ile magazyn majstra jest odpowiednio urządzony w pomieszczeniu chłodzonym, to przy produkcji trzyzmianowej wystarczy, aby mógł pomieścić produkcję dwóch zmian (studzenie ostatniej wyprodukowanej partii towaru trwa tylko 7 godzin).

Obliczając przelotowość magazynu towaru gotowego bierze się pod uwagę: a) powierzchnię użytkową magazynu; b) normę załadunku na 1 m²; c) rotację towaru, tj. przeciętny okres przebywania w magazynie jednej partii towaru.

Przelotowość magazynu towaru gotowego powinna być dostosowana do zdolności produkcyjnej wytwórni wędliniarskiej.

 

SUROWCE I MATERIAŁY POMOCNICZE

 

Surowcami używanymi w produkcji wędliniarskiej są: mięso, tłuszcz, podroby i krew; do grupy materiałów pomocniczych należą: przyprawy, osłonki, przędza do wiązania batonów itp.

 

Mięso

 

Z towaroznawczego punktu widzenia w tuszach mięsnych rozróżnia się 4 rodzaje tkanek: mięśniową, tłuszczową, łączną i kostną.

Pod pojęciem mięsa potocznie rozumie się tkankę mięśniową zwierząt rzeźnych.

Tkanka mięsna stanowi ponad 50% tuszy wołowej, a ilość jej w ogóle uzależniona jest od rodzaju, płci, wieku i gatunku zwierzęcia oraz od warunków jego chowu.

W skład mięsa wchodzą przede wszystkim: woda, związki białkowe, tłuszcz, węglowodany i sole mineralne. Najwięcej jest w mięsie wody. Zawartość wody jest zmienna, uzależniona od gatunku, rasy, wieku i stopnia utuczenia. Mięso zwierząt młodych i chudych zawiera więcej wody niż mięso zwierząt starych i tłustych. Przeciętnie ilość wody w mięsie chudym utrzymuje się w granicach 70 do 80%, w mięsie bardzo tłustym może jej być tylko 32 do 50%.

Białka zwierzęce są to chemiczne związki organiczne, w skład których wchodzą: węgiel, wodór, tlen i azot oraz w mniejszych ilościach inne składniki. W mięśniach zwierzęcia znajdują się białka rozpuszczalne i nierozpuszczalne w wodzie. Jedne białka rozpuszczają się w wodzie zimnej, inne w wodzie letniej, jeszcze inne zaś — w gorącej. Białka pod wpływem takich czynników, jak wyższa temperatura, kwasy (np. mocny ocet, alkohol) i inne, zmieniają swoją postać — ścinają się. Proces taki nazywa się koagulacją białka.

Zjawisko ścinania się białka pod wpływem podwyższonej temperatury jest zjawiskiem, które niekorzystnie może odbić się na przebiegu niektórych procesów technologicznych. Doświadczenia wykazały, że po nastąpieniu koagulacji białka zanika w mięsie zdolność chłonięcia wody. Ponieważ niektóre białka ulegają koagulacji już przy 30°C, dlatego ważne jest niedopuszczenie do nagrzewania się mięsa w trakcie takich procesów, jak rozdrabnianie mięsa na wilku lub kutrowanie. Mięso podgrzane do temperatury 65°C praktycznie przestaje chłonąć wodę.

Białka stanowią 10 do 22% substancji mięśni. Około ¼ ilości białek rozpuszcza się w zimnej wodzie, zaś reszta rozpuszcza się w wodzie o wyższej temperaturze lub nie rozpuszcza się w ogóle.

Przy wszystkich procesach technologicznych bierze się najwięcej pod uwagę białko, ponieważ jest ono bardzo ważnym składnikiem pożywienia ludzkiego oraz ulega największym zmianom,

Ilość tłuszczu w mięsie jest uzależniona od gatunku, rasy, wieku i stopnia utuczenia zwierzęcia, z którego mięso pochodzi. Ilość tłuszczu w mięsie waha się w granicach 0,8 do 40%. W mięsie, z którego został dokładnie usunięty tłuszcz drogą czynności produkcyjnych, ilość ta jest niewielka i wynosić może nawet 0,5 do 3,5%.

Występujące w mięsie węglowodany są również grupą związków organicznych. Do grupy tej należą: glikogen, czyli cukier zwierzęcy znajdujący się głównie w mięśniach i wątrobie oraz kwas mlekowy zawarty w mięśniach.

Sole, czyli organiczne związki mineralne występują przede wszystkim w kościach zwierzęcia, w mięśniach zaś ilość ich wynosi od 0,8 do 1,8%. Są to sole sodowe (sól kuchenna) oraz fosforowe, potasowe, wapniowe i magnezowe.

Skład chemiczny mięsa podany jest w tablicy 1.

 

 

Do produkcji wędliniarskiej mięso używane jest albo w postaci mięsa bez kości posortowanego na poszczególne klasy jakościowe, albo też w postaci całych części tuszy, np. szynka, polędwica, karczek itp. Pierwszy rodzaj mięsa ma zastosowanie przy produkcji kiełbas, drugi zaś przy produkcji wszelkiego rodzaju wędzonek, zarówno surowych jak i gotowanych.

Zasadniczym surowcem do produkcji kiełbas jest mięso bez kości otrzymane przy wykrawaniu półtusz, bądź elementów wychłodzonych lub rozmrożonych. Nosi ono nazwę mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego.

Mięso bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego jest to tkanka mięsna wraz z tłuszczem śródtkankowym oraz, zależnie od klasy jakościowej mięsa, z mniejszymi złogami tłuszczu między mięśniowego. wraz z przylegającą do mięśni tkanką łączną.

Uzyskany w trakcie rozbioru tłuszcz i skórki wieprzowe nie zaliczają się do mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego.

Oddzielanie od mięsa kości, ścięgien, skórek, większych gruczołów i tłuszczu zewnętrznego oraz większych złogów tłuszczu wewnętrznego, nosi nazwę wykrawania. Tym terminem technicznym zastąpiono używany do niedawna termin „trybowanie”.

Zależnie od stopnia przetłuszczenia, zawartości tkanki łącznej, przekrwienia, wielkości kawałków mięsa i barwy mięsa, dzieli się mięso bez kości na poszczególne klasy jakości, zgodnie z odpowiednią normą jakościową.

Zależnie od stanu cieplnego rozróżnia się mięso bez kości: półchłodzone, chłodzone, mrożone, rozmrożone.

Mięso półchłodzone jest to mięso, którego temperatura waha się w granicach 4,1 do 8°. Mięso chłodzone jest to mięso o temperaturze od 0 do 4°. Mięso mrożone jest to mięso w blokach o temperaturze nie wyższej niż — 12⁰. Mięso rozmrożone jest to mięso o temp. utrzymującej się powyżej 0°, a pochodzące z mięsa mrożonego. Górna granica temperatury dla mięsa rozmrożonego nie może przekroczyć — 6°. Mięso powinno pochodzić z rozbioru półtusz półchłodzonych, ochłodzonych lub rozmrożonych, uznanych przez organ urzędowego badania zwierząt rzeźnych i mięsa, za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń. Mięso to powinno być wykrawane zgodnie z odnośną normą czynnościową (instrukcją technologiczną) oraz podzielone na klasy jakościowe, zgodnie z odnośną normą przedmiotową (jakościową).

Wieprzowina bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (norma resortowa M.P.Ms. i Ml., Nr RN-A- Mięs.-12/53) dzieli się na 5 klas jakości:

1. klasa — mięso nieżylaste, bez tłuszczu zewnętrznego oraz bez przetłuszczenia międzymięśniowego i śródtkankowego. Niedopuszczalna obecność grubszych warstw tkanki łącznej, gruczołów i przekrwień. Pożądana wielkość kawałków mięsa ponad 100 gram. Niedopuszczalne kawałki o barwie białawej („rybie mięso”) oraz ciemnoczerwonej. Zawartość tłuszczu do 10%, wody 70 — 73,5% (badane laboratoryjnie).
2. klasa — mięso nieżylaste, lekko przerośnięte tłuszczem (warstwa do 2 mm). Bez tłuszczu zewnętrznego, dopuszczalna lekka marmurkowatość. Niedopuszczalna obecność grubszych warstw tkanki łącznej, gruczołów i przekrwień. Wielkość kawałków bez ograniczeń; niedopuszczalne kawałki o barwie białawej lub ciemnoczerwonej. Zawartość tłuszczu do 18%, wody 65—70%.
3. klasa — mięso tłuste, dopuszczalna nieznaczna żylastość, bez tłuszczu zewnętrznego; dopuszczalne przetłuszczenie międzymięśniowe w warstwach nie grubszych niż 8 mm, przetłuszczenie śródtkankowe bez ograniczeń. Dopuszczalna w nieznacznym stopniu obecność tkanki łącznej oraz pojedyncze, drobne gruczoły w tkance tłuszczowej. Niedopuszczalne przekrwienia. Intensywność zabarwienia bez ograniczeń. Zawartość tłuszczu do 35%, wody 48 do 60%.
4. klasa — mięso żylaste, chude, ścięgniste, bez tłuszczu zewnętrznego. Przetłuszczenie międzymięśniowe i śródtkankowe niepożądane. Niedopuszczalna obecność gruczołów i przekrwień. Zawartość tłuszczu do 25%, wody 58 do 68%.

1. klasa — mięso krwawe, gruczoły i ścięgna. Obecność tłuszczu zewnętrznego, przetłuszczenia międzymięśniowego i śródtkankowego, grubszych warstw tkanki łącznej, gruczołów i przekrwień — bez ograniczeń. Niedopuszczalne skrzepy krwi. Zawartość tłuszczu dowolna, wody do 75%.

Wołowina bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (norma resortowa M.P.Ms. i Ml., Nr RN-A-Mięs. — 13/53) dzieli się na 6 klas jakości:

1. klasa — mięso nieżylaste, ze sztuk dorosłych dobrze umięśnionych. Bez przetłuszczenia międzymięśniowego i tłuszczu zewnętrznego; dopuszczalna marmurkowatość, dopuszczalne cienkie błonki tkanki łącznej. Niedopuszczalna obecność gruczołów, przekrwień i grubszych naczyń krwionośnych. Barwa mięsa czerwona do ciemnoczerwonej.
2. klasa — mięso chude, nieżylaste ze sztuk młodych. Bez przetłuszczenia międzymięśniowego, śródtkankowego i tłuszczu wewnętrznego. Dopuszczalne cienkie błonki tkanki łącznej. Niedopuszczalne gruczoły, przekrwienia i grubsze naczynia krwionośne. Barwa mięsa różowa do bladoczerwonej.
3. klasa — mięso żylaste, bez grubych ścięgien, ze sztuk młodych i dorosłych, dobrze umięśnionych. Bez przetłuszczenia międzymięśniowego i tłuszczu zewnętrznego. Dopuszczalne nieznaczne przetłuszczenie śródtkankowe. Niedopuszczalne gruczoły, przekrwienia i grubsze naczynia krwionośne. Barwa mięsa różowa do ciemnoczerwonej.
4. klasa — mięso tłuste, nieżylaste, ze sztuk dorosłych krów, wołów i starszych jałowic. Tłuszcz zewnętrzny w warstwach do 1 cm. Niedopuszczalne gruczoły, przekrwienia i grubsze naczynia krwionośne. Barwa mięsa od jasno- do ciemnoczerwonej, tłuszczu — od jasnokremowej do żółtawej.
5. klasa — mięso chude, żylaste i nieżylaste, z dorosłych, słabo umięśnionych krów; bez tłuszczu zewnętrznego. Dopuszczalne mierne przetłuszczenie międzymięśniowe. Przetłuszczenie śródtkankowe bez ograniczeń (podobnie jak w klasie IV). Niedopuszczalne gruczoły, przekrwienia i grubsze naczynia krwionośne. Barwa mięsa czerwona do ciemnoczerwonej.
6. klasa — krwawe okrawki, gruczoły, ścięgna i powięzie. Przetłuszczenie międzymięśniowe, śródtkankowe, tłuszcz zewnętrzny i żylastość — bez ograniczeń. Niedopuszczalne większe skrzepy krwi. Barwa mięsa niejednolita, właściwa dla poszczególnych tkanek.

Cielęcina bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (norma resortowa M.P.Ms. i Ml., Nr RN-A-Mięs. — 14/53) dzieli się na trzy klasy jakości:

1. klasa — mięso nieżylaste, dopuszczalne cienkie błonki tkanki łącznej, bez tłuszczu zewnętrznego i przetłuszczenia międzymięśniowego. Niedopuszczalne gruczoły i przekrwienia. Barwa mięsa mlecznoszaroróżowa.
2. klasa — mięso żylaste, lecz bez grubszych ścięgien, poza tym reszta jak w klasie I.
3. klasa — mięso krwawe, gruczoły, ścięgna, przetłuszczenie międzymięśniowe, tłuszcz zewnętrzny, gruczoły i żylastość - bez ograniczeń. Barwa mięsa niejednolita, właściwa dla poszczególnych tkanek.

Konina bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego (norma resortowa M.P.Ms. i Ml., Nr RN-A-Mięs. — 106/54) dzieli się na 5 klas jakości:

1. klasa — mięso chude, miękkie, nieżylaste, ze sztuk dobrze umięśnionych; bez przetłuszczenia międzymięśniowego oraz śródtkankowego i bez tłuszczu zewnętrznego. Mięso powinno być nieżylaste; niedopuszczalne przekrwienia i grube naczynia krwionośne; barwa mięsa czerwona do ciemnoczerwonej.
2. klasa — mięso chude, nieznacznie ścięgniste bez tłuszczu zewnętrznego i bez przetłuszczenia międzymięśniowego; dopuszczalna jest niewielka marmurkowatość; mięso powinno być nieżylaste, dopuszczalne są jedynie cienkie błonki tkanki łącznej; niedopuszczalne przekrwienia i obecność grubych naczyń krwionośnych; barwa mięsa czerwona do ciemnoczerwonej.
3. klasa — mięso żylaste, bez tłuszczu zewnętrznego i grubszych ścięgien; bez przetłuszczenia międzymięśniowego; dopuszczalny tłuszcz śródtkankowy; niedopuszczalne przekrwienia i obecność grubych naczyń krwionośnych; barwa mięsa czerwona do ciemnoczerwonej.
4. klasa — mięso tłuste; przetłuszczenia międzymięśniowego nie ogranicza się; nie ogranicza się również przetłuszczenia śródtkankowego oraz ilości tłuszczu zewnętrznego. Niedopuszczalna obecność grubych żył i ścięgien; dopuszczalne przekrwienia jednakże bez większych skrzepów krwi. Barwa mięsa niejednolita, właściwa dla poszczególnych tkanek.
5. klasa — krwawe okrawki, gruczoły, ścięgna i powięzić.

Zapach mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego

powinien być swoisty dla mięsa świeżego, bez zapachu płciowego oraz zapachów obcych.

Niedopuszczalne są zanieczyszczone kawałki mięsa i kawałki ze śladami farby używanej do stemplowania. Niedopuszczalny jest również nalot pleśni lub oślizgłość spowodowana rozwojem drobnoustrojów. Mięso bez kości nie może być płukane.

W wypadku konieczności transportowania, mięso półchłodzone, chłodzone i rozmrożone pakuje się w skrzynki aluminiowe lub drewniane. Skrzynki drewniane muszą być gładkie i czyste oraz bez obcych zapachów i wykonane z drewna bezwonnego. Na skrzyni powinna znajdować się etykieta określająca: nazwę i adres producenta, oznaczenie rodzaju i klasy mięsa, datę produkcji.

Mięso mrożone bez kości transportuje się w blokach w specjalnym opakowaniu.

 

Tłuszcz

 

Do produkcji wędliniarskiej używany jest prawie wyłącznie tłuszcz wieprzowy. W zależności od produkowanych asortymentów może to być tłuszcz drobny, tłuszcz kotłowy jadalny, słonina lub podgardle.

Tłuszcz wieprzowy drobny jest to wszystek tłuszcz wieprzowy poza słoniną otrzymany z rozbioru półtusz, części zasadniczych oraz obróbki bekonów i produkcji półfabrykatów. Do tłuszczu drobnego zalicza się również słoninę o grubości poniżej 1,5 cm oraz kawałki słoniny o ciężarze mniejszym niż 0,5 kg.

Tłuszcz drobny może być miękki lub twardy. Tłuszcz drobny miękki jest to tłuszcz o konsystencji miękkiej do lekko mazistej i małej zawartości tkanki łącznej. Tłuszcz twardy ma konsystencję ścisłą i dużą zawartość tkanki łącznej.

W zależności od procesów technologicznych jakie tłuszcz przeszedł, dzieli się on na: świeży, peklowany, wędzony i rozmrożony.

Tłuszcz drobny świeży jest to tłuszcz nie poddany żadnym procesom technologicznym prócz studzenia i chłodzenia. Tłuszcz drobny peklowany jest to tłuszcz uzyskany przy produkcji bekonów, półfabrykatów i gotowych wyrobów peklowanych. Tłuszcz drobny wędzony jest to tłuszcz uzyskany przy produkcji półfabrykatów i gotowych wyrobów wędzonych. Tłuszcz drobny rozmrożony jest to tłuszcz o temp. od 0 do 4°C pochodzący z tłuszczu mrożonego.

Barwa tłuszczu powinna być biała z odcieniem różowym lub kremowym, zaś dla tłuszczu wędzonego — jasnobrązowa. Barwa pasemek mięsa — jasnoróżowa do jasnoczerwonej.

Przekrój powinien stanowić jednolitą warstwę tkanki tłuszczowej, w której dopuszczalne są warstewki mięsa o grubości 2 mm.

Zapach naturalny dla tłuszczu wieprzowego; niedopuszczalny zapach tłuszczu zjełczałego, pleśni lub inny obcy zapach.

W tłuszczu wieprzowym drobnym niedopuszczalne są kawałki zanieczyszczone, z nalotem pleśni lub oślizgłości.

W razie konieczności transportu opakowanie takie same jak dla mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego.

Tłuszcz drobny miękki w produkcji wędliniarskiej przeznacza się:     

a) świeży, rozmrożony, peklowany lub lekko wędzony — tylko do produkcji wędlin i wyrobów wędliniarskich, dla których norma przewiduje rozdrobnienie tłuszczu przy pomocy siatki 2 — 5 mm;

b) mocno wędzony — do wyrobów wędliniarskich ( z wyjątkiem pasztetowej), dla których norma przewiduje rozdrobnienie tłuszczu przy pomocy siatki 3 — 5 mm.

Tłuszcz drobny twardy w produkcji wędliniarskiej przeznacza się:

a) świeży — do produkcji wszystkich wędlin i wyrobów wędliniarskich;

b) rozmrożony, peklowany oraz lekko wędzony — do produkcji wędlin nietrwałych i wyrobów wędliniarskich;

c) mocno wędzony — do wyrobów wędliniarskich (z wyjątkiem pasztetowej).

Tłuszcz kotłowy jadalny jest to tłuszcz zbierany z wody kotła parzelnego, w którym były gotowane lub parzone mięsa lub części tusz zwierząt rzeźnych oraz wędliny i wyroby wędliniarskie, i następnie poddany dalszej obróbce w celu oddzielenia zanieczyszczeń i części stałych oraz nadmiaru wody. Barwa tłuszczu powinna być na powierzchni przekroju bloku jednolita, od biało- szarej do szarej z odcieniem kremowym.

Konsystencja, badana w temperaturze 20°C, powinna być gęsta i mazista. Dopuszczalna konsystencja nieco słabsza oraz kaszkowatość. Konsystencja płynna niedopuszczalna. Tłuszcz kotłowy jadalny w stanie płynnym powinien być klarowny. Zawartość wody nie może przekraczać 1%, zawartość ciał obcych 0,5%, z tym jednak, iż niedopuszczalne są widoczne kawałki skórek, tłuszczu, osłonek. Tłuszcz kotłowy jadalny pakowany jest w skrzynki drewniane po smalcu, w torby pergaminowe. Wewnątrz każdej skrzynki znajdują się dwa równe bloki tłuszczu o łącznym ciężarze 25 kg netto.

Pomieszczenia, w których przechowuje się tłuszcz kotłowy jadalny, powinny być czyste, wolne od pleśni oraz zapachów obcych, ciemne, tj. bez dostępu światła dziennego oraz suche.

Tłuszcz kotłowy magazynuje się w temperaturze od 0"C do 8°C i wilgotności względnej ok. 85%, tylko przez okres czasu potrzebny do obrotu, nie dłużej jednak niż 3 tygodnie licząc od dnia produkcji.

Do produkcji niektórych asortymentów używa się słoniny surowej. Terminem „słonina surowa” określamy podskórną tkankę tłuszczową, zdjętą z grzbietu i boków świni, nie poddaną żadnym procesom technologicznym prócz studzenia i chłodzenia.

Użyta do produkcji wędliniarskiej słonina musi pochodzić z tusz i półtusz wieprzowych uznanych przez organy urzędowego badania mięsa za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń.

Słonina może być w połciach lub też w kawałkach o ciężarze ponad 1 kg, ze skórą lub bez skóry. Szerokość połci i kawałków, mierzona w najwęższym miejscu, powinna wynosić ponad 10 cm. Grubość słoniny, mierzona w najcieńszym miejscu, powinna wynosić przy słoninie bez skóry — 1,5 cm, przy słoninie ze skórą — 2 cm (łącznie ze skórą). Barwa powierzchni słoniny biała z odcieniem różowym lub kremowym, skóry — białoszara z odcieniem kremowym. Powierzchnię słonina powinna mieć suchą i czystą. W dotyku może być nieznacznie wyczuwalna wilgotność, jednakże nie lepkość.

Niedopuszczalny jest nalot na powierzchni słoniny pleśni lub zamulenie oraz jakiekolwiek zanieczyszczenie mechaniczne.

Na powierzchni połci słoniny ze skórą dopuszcza się przekrwienia do głębokości 0,5 cm. Na jednym połciu może znajdować się najwyżej 4 przekrwienia, wielkości do 4 cm- każde. Większe przekrwienia powinny być usunięte płaskim ścięciem.

Na kawałkach słoniny ze skórą lub bez skóry oraz na powierzchni połci bez skóry — przekrwienia są niedopuszczalne. Na powierzchni słoniny niedopuszczalna jest obecność warstwy mięsa.

Słonina wychłodzona do temperatury 10°C powinna posiadać konsystencję jędrną.

Na przekroju barwa słoniny powinna być biała, z lekkim odcieniem różowym i jasnokremowym. Przekrój powinien stanowić jednolitą warstwę tkanki tłuszczowej. Przy słoninie ze skórą, warstwa skóry powinna być ściśle związana z warstwą tłuszczu. W słoninie pochodzącej z okolicy łopatek świni dopuszcza się jedną warstewkę mięsa grubości do 2 mm. Niedopuszczalna jest obecność zgrubiałej tkanki podskórnej. Zapach powinien być naturalny, charakterystyczny dla słoniny surowej. Niedopuszczalny jest silny zapach moczopłciowy, zjełczałego tłuszczu, pleśni, kwaśny, lub inny obcy.

Słoninę świeżą magazynuje się w pomieszczeniach suchych chłodnych i przewiewnych, zaciemnionych, posiadających temperaturę 2 do 6⁰C i wilgotność względną powietrza około 85%.

Połcie i kawałki słoniny surowej w magazynie powinny być rozwieszone każdy oddzielnie lub też ułożone na czystych kratach lub półkach w jednej warstwie.

W tych warunkach słonina surowa może być magazynowana do dwóch dni od daty rozbioru świń.

 

Podroby

 

Terminem „podroby” określamy jadalne narządy wewnętrzne i części tusz zwierząt rzeźnych nie zaliczone do mięsa, a uzyskiwane przy uboju lub podziale tusz zwierzęcych na części zasadnicze.

Niektóre podroby są surowcem używanym do produkcji wędlin i wyrobów wędliniarskich. Należą tu przede wszystkim: wątroby, ozory, serca, płuca, mózgi, nerki, skórki wieprzowe, głowy itp. Podroby używane w produkcji wędliniarskiej muszą pochodzić ze zwierząt, uznanych przez organ urzędowego badania mięsa za zdrowe oraz po oddzieleniu ich od tuszy zwierzęcia muszą wykazywać cechy podrobów nadających się do spożycia bez zastrzeżeń.

Wątroby powinny być jasnoczerwone lub jasnobrązowe. Należy z nich usunąć dokładnie zewnętrzne naczynia krwionośne, gruczoły, woreczek żółciowy i przewody żółciowe. Wątroby powinny być całe, bez nacięć i uszkodzeń tkanki zewnętrznej.

Ozory powinny być całe, bez dziur i uszkodzeń. Tłuszcz podjęzyczny, tkanka mięśniowa, krtań, gruczoły, śluz i krew, powinny być dokładnie usunięte. Ozory powinny być dokładnie oczyszczone i przemyte.

Serca powinny być rozcięte wzdłuż, oczyszczone od występujących węzłów naczyń krwionośnych i błonek, dobrze obmyte z zewnętrznej i wewnętrznej strony.

Płuca o barwie jasnoróżowej lub różowoszarei powinny być bez śladów chorób i zmian chorobowych, bez śluzu i krwi, dokładnie wymyte.

Mózgi powinny być z całym móżdżkiem. Substancja mózgowa bez nacięć, postrzępień i nacieków krwi.

Nerki, barwy jasnobrunatnej i brunatnej, powinny mieć usunięty tłuszcz, moczowody oraz zewnętrzne naczynia krwionośne. Powinny one być bez nacięć i uszkodzeń tkanki zewnętrznej.

Mięso z głów powinno być wolne od skrzepów krwi, zanieczyszczeń i włosów.

 

Krew

 

Znajdująca się w organizmie zwierzęcym krew, pod względem składu chemicznego niewiele różni się od tkanki mięsnej i zawiera: wody — ok. 82%; białka — ok. 17%; innych składników — ok. 2%.

Jak więc widać z podanego składu chemicznego, krew zawiera prawie tyle białka co i mięso. Szczególnie wartościowa jest krew świń, ponieważ zawiera nieco więcej tłuszczu i jest smaczniejsza od krwi bydlęcej.

Krew, po wypłynięciu z żywego organizmu zwierzęcego, krzepnie. Krzepnięcie zachodzi: u świń po ok. 13 minutach, u bydła po ok. 25 min., u owiec i kóz po ok. 6 min. Walka z krzepnięciem krwi jest ważna z tego powodu, iż wraz z powstającym w wyniku krzepnięcia włóknikiem (fibryna), usuwa się z krwi część zawartego w niej białka. Ma to miejsce również wtedy, gdy w celu odwłóknienia krwi miesza się ją mieszadłem drewnianym w kształcie wiosła usuwając osadzający się na nim włóknik. Powoduje to zubożenie krwi w białko, co nie jest wskazane ze względu na jego wartość odżywczą.

W celu uniknięcia straty białka, utrzymując jednak krew w stanie płynnym, do krwi dodaje się 0,5% cytrynianu sodu (1/2 litra cytrynianu sodu na 100 l krwi). Cytrynian dodaje się w postaci roztworu. W czasie dodawania go należy krew energicznie mieszać dla lepszego rozprowadzenia cytrynianu (sposób konserwacji u nas rzadko stosowany).

Z natury swojej krew jest doskonałą pożywką dla bakterii, z tego też powodu łatwo ulega zepsuciu. Dlatego też zarówno przy zbiórce jak i przetrzymywaniu krwi obowiązuje nadzwyczajna czystość. O ile krew nie może być przerobiona w dniu uboju, powinna być szybko schłodzona. Można to przeprowadzić ,bądź to na chłodniku ścianowym (do mleka) lub też umieszczając ją w płaskich metalowych naczyniach w chłodni (grubość warstwy krwi do 20 cm), często mieszając. W celu lepszej konserwacji, na każde 10 kg krwi dodaje się 0,5 kg soli kuchennej.

Mając do dyspozycji duże ilości krwi. o ile nie można jej zużytkować do produkcji, należy odwirować ją jako świeżą lub konserwowaną na specjalnie do tego celu przystosowanych wirówkach. Następuje wtedy oddzielenie osocza od krwinek. Wirowanie przeprowadza się w stosunku do krwi utrwalonej poprzednio cytrynianem sodu. Przy wirowaniu otrzymuje się ok. 2/3 prawie bezbarwnego osocza (plazma z krwi), zawierającego w sobie rozpuszczone białko oraz 1/3 papki składającej się głównie z białych i czerwonych ciałek krwi (krwinek).

Osocze zużytkować można jako dodatek przy wyrobie kiełbas parzonych, dodając go w ilości do 10% masy mięsnej. Jest ono doskonałym środkiem wiążącym. Otrzymaną krwistą piankę zużywa się do produkcji krwistych wyrobów wędliniarskich.

Jeżeli wirowaniu poddamy krew odwłóknioną poprzednio przez mieszanie wiosłem, to zamiast osocza otrzymamy surowicę krwi, tj. ciało uboższe w białko. Należy bowiem pamiętać, iż osocze składa się z surowicy oraz fibrynogenu zawierającego białko. Fibrynogen w trakcie krzepnięcia krwi przekształca się we włóknik (fibrynę) osadzający się w czasie mieszania na wiośle.

Mimo iż białko krwi jest nieco mniej strawne, niż białko mięsa, krew jest bezsprzecznie o wiele wartościowszym produktem, niż stosowane w produkcji wędliniarskiej: uszy, ryj, nogi itp. Jednakże uszu, ryja i innych podrobów nikt nie wyrzuca, natomiast marnuje się rocznie dziesiątki tysięcy litrów krwi.

Do celów spożywczych przeznaczana może być krew wieprzowa. cielęca i bydlęca. Krew pozbawiona włóknika nosi nazwę odwłóknionej. Krew nie odwłóknioną, lecz z dodatkiem 0,5 do 1,0% fibryzolu lub 0,5% cytrynianu sodu, nosi nazwę stabilizowanej. Krew konserwowana jest to krew z dodatkiem 2—5% soli kuchennej.

Krew spożywcza powinna mieć konsystencję płynną, nie zawierać skrzepów, być lekko lepka; barwa czerwona do ciemnoczerwonej. Krew powinna posiadać zapach swoisty, charakterystyczny dla świeżej krwi (lekko słony). Krew konserwowana jest wyraźnie słona.

Naczynia do przechowywania krwi powinny być wykonane z aluminium lub żelaza grubo cynowanego. Do magazynowania krwi spożywczej niedopuszczalne jest używanie naczyń uszkodzonych lub z odpadniętą pobiałą cynową. Niedopuszcza się również naczyń drewnianych.

Magazyny, w których przechowuje się krew spożywczą powinny być czyste, suche, zaciemnione i przewiewne oraz posiadać temperaturę w granicach 0 do 5°C. Krew świeżą można magazynować do 24 godzin, krew konserwowaną — do 5 dni.

Czas transportu krwi spożywczej środkami niechłodzonymi (wraz z załadowaniem i wyładowaniem) nie powinien trwać dłużej niż 2 godziny, środkami chłodzonymi — do 12 godzin.

 

Przyprawy

 

W przetwórstwie wędliniarskim, oprócz zasadniczego surowca jakim jest mięso, używa się również szeregu artykułów pomocniczych niezbędnych dla normalnej produkcji. Jedno z najważniejszych miejsc między tymi artykułami zajmują przyprawy.

S ó l   k u c h e n n a — w zależności od źródła pochodzenia oraz od sposobu otrzymywania soli rozróżnia się kilka jej rodzajów.

Z punktu widzenia potrzeb przemysłu mięsnego na uwagę zasługują dwa rodzaje soli: sól kamienna i sól warzonka.

Sól kamienna wydobywana jest w Polsce w kopalniach w Bochni i Wieliczce w postaci brył podlegających następnie rozdrobnieniu. Sól warzonkę otrzymuje się z roztworów przez ich odparowanie. Wody krążące w głębi ziemi przepływają przez złoża soli rozpuszczając je, a następnie wytryskują na powierzchnię w postaci solanek naturalnych lub też zostają wypompowywane na powierzchnię. W Polsce solanki występują w Ciechocinku, Inowrocławiu i Szubinie.

Sól kuchenna jest ciałem sypkim, które jest mieszaniną różnych związków chemicznych. Głównym jej składnikiem jest chlorek sodowy, utożsamiany zwykle z solą kuchenną.

Bez względu na to, w jaki sposób otrzymano sól. powinna ona być sucha, biała, czysta i krystaliczna. Barwa żółtawa, szarawa czy niebieskawa jest świadectwem niskiej jakości soli zawierającej dużo domieszek (zanieczyszczeń). Sól przeważnie zanieczyszczona jest różnymi substancjami mineralnymi.

Edytowane 7 Lutego 2017 przez Maxell

[Maxell]

Domieszki te wywierają wpływ na działanie samej sali, np. chlorek wapnia i chlorek magnezu utrudniają przenikanie soli kuchennej do mięsa w czasie peklowania. Spotykany niekiedy gorzkawy smak mięsa jest wynikiem obecności w soli kuchennej związku zwanego chlorkiem magnezu.

Przy wilgotności względnej pomieszczeń przekraczającej 76%, sól chłonie wodę z powietrza. Ilość wchłoniętej wody może sięgać 12% ciężaru soli. W pomieszczeniach o wilgotności poniżej 76% sól kuchenna wysycha. Sól zawierająca tylko 4% wilgoci robi już w dotyku wrażenie wilgotnej. Sól wilgotna łatwo wchłania zapachy. Stąd płynie wniosek, iż sól należy magazynować w pomieszczeniach, których wilgotność nie przekracza 75%.

Sól chłonie wodę tym bardziej, im więcej jest w niej domieszek chemicznych poza zasadniczym składnikiem — chlorkiem sodu.

Sól gruboziarnista rozpuszcza się trudniej niż drobnoziarnista, dlatego też sól gruboziarnistą stosuje się wszędzie tam, gdzie chodzi o przedłużenie czasu jej działania, np. do peklowania metodą suchą; do przyrządzania solanek, czyli wodnych roztworów soli, używa się łatwiej rozpuszczalnej warzonki. Sól nie rozpuszcza się w tłuszczach. Produkcja solonego masła, słoniny, margaryny, możliwa jest tylko dlatego, że w tych tłuszczach znajduje się pewna ilość wody.

Rozpuszczalność soli kuchennej mało zmienia się w miarę wzrostu temperatury rozpuszczalnika (np. wody). O ile w temp. 5⁰ nasycony roztwór (tj. taki, w którym nie może się już rozpuścić więcej soli) zawiera 26,4% soli, to przy temp. 100° zawiera on tylko o 2,5% soli więcej, tj. 28,9%.

Do oznaczania ilości soli zawartej w solance posługujemy się areometrem Baumego (Be). Działa on na zasadzie gęstości cieczy. W solance zawierającej więcej soli (a więc o większej gęstości) areometr zanurza się płycej, w solance o mniejszej ilości soli głębiej.

Dobra sól ma barwę białą, jak najmniejszą (1%) zawartość wody, smak wyraźnie słony, bez goryczki. Rozpuszczając 350 g soli kuchennej w 1 l wody nie powinno uzyskiwać się widocznego osadu.

Saletra. W przemyśle mięsnym stosowana jest przeważnie saletra potasowa (azotan potasowy) zwana też indyjską. Jest to sól bezbarwna, krystaliczna, o smaku gorzko-słonym. Jedna część saletry potasowej rozpuszcza się w 4 częściach wody zimnej. W wodzie ciepłej rozpuszczalność jest większa.

Saletra potasowa powinna zawierać nie więcej niż 1% wody i do 1% siarczanów. Niedopuszczalna jest zawartość chloranów i soli metali ciężkich.

Azotyn (n i t r y t), stosowany do peklowania przy produkcji innych sortymentów, w produkcji wędliniarskiej jest stosowany od niedawna. Jako silna trucizna, nitryt pozostaje wyłącznie w dyspozycji lekarza wet., który wydziela go do produkcji czuwając nad prawidłowym wymieszaniem z solą. W połączeniu nitrytu i soli otrzymujemy gotową mieszankę peklującą pod nazwą peklosól. Jako nowy środek peklujący, peklosól zaczyna być wprowadzana do produkcji wędliniarskiej w zastępstwie saletry i soli. Stosujemy ją w takich dawkach, jak sól i saletrę razem.

Cukier stosowany jest przy produkcji niektórych asortymentów jako składnik mieszanki peklującej. W Polsce stosuje się cukier buraczany, za granicą, również i cukier otrzymywany z trzciny cukrowej. Cukier rozpuszcza się łatwo w wodzie, a rozpuszczalność jego wzrasta wraz ze wzrostem temperatury rozpuszczalnika (np. wody).

Dobry cukier buraczany powinien być koloru czysto białego, dopuszczalny jest lekki odcień niebieski. Cukier powinien być suchy, mieć smak czysty i silnie słodki, zaś po rozpuszczeniu nie dawać żadnego osadu.

Pieprz czarny otrzymywany jest z niedojrzałych jagód pieprzowca, z których nie zdjęto skórki, im ziarna są twardsze i cięższe, tym pieprz jest lepszy. Pieprz czarny może być: twardy, półtwardy i lekki. Gatunek twardy ma owoce okrągłe, mocną skórkę i barwę od czarnej do brązowej. Gatunek półtwardy jest łatwo łamliwy, owoc jego nie jest tak zwarty jak twardego, barwa zaś brązowa. Gatunek lekki cechuje łatwe oddzielanie się skórki od owocu, kształt ziarna nierówny, barwa szaro- brązowa.

Pieprz czarny afrykański jest mniejszy, powierzchnię ma gładką, smak ostry, palący, lecz jednocześnie gorzki.

Pieprz biały otrzymuje się z zupełnie dojrzałych jagód pieprzowca, z których została usunięta skórka. Pieprz ten ma powierzchnię gładką i barwę białożółtą. Pieprz biały w porównaniu z czarnym jest w smaku i zapachu delikatniejszy.

Cechy dobrego pieprzu: ziarna kuliste, o jednakowej wielkości, suche, twarde i ciężkie (w wodzie toną); zapach aromatyczny i nie stęchły; zawartość piperydyny (olejek aromatyczny) 4.5 — 7,5%, innych olejków aromatycznych 0.6 — 1,9%; związków mineralnych 5 — 7%; wody 7 — 13%.

Czarny pieprz naturalny może być zafałszowany ziarnkami jałowca jak również sztucznie wyprodukowanymi ziarnami z mąki pyłu pieprzowego.

Pieprz mielony może być zafałszowany mąką zbóż lub roślin strączkowych.

Pieprz należy przechowywać w magazynach suchych, chłodnych i przewiewnych, chroniąc go przed stęchnięciem (z uwagi na znaczną zawartość wody).

Papryka. Do produkcji niektórych asortymentów (np. słonina paprykowana)- używana jest papryka. Barwa papryki w zależności od gatunku jest jasnoczerwona do ceglastej, a nawet brunatnoczerwonej. Smak od słodkawego do ostrego i piekącego. Zapach świeżej papryki jest przyjemny, aromatyczny. Papryka przechowywana przez czas dłuższy, wskutek zmian zachodzących w olejku paprykowym, staje się trochę zjełczała, co jednak nie zmienia jej wartości jako przyprawy.

Przechowywana w torbach papierowych szybko jełczeje, ponieważ papier wchłania część olejku paprykowego. Słońce bieli paprykę i przyczynia się do jej rozkładu, dlatego należy przechowywać ją w naczyniach szklanych (ciemnych) w miejscach suchych.

Gorczyca. Drobne kuliste nasiona wewnątrz siatkowane. Rozróżnia się gorczycę tzw. białą, o barwie żółtej oraz gorczycę czarną, o barwie czerwonobrązowej. Smak gorczycy jest gorzki i piekący. Gorczyca biała nie ma zapachu, czarna ma zapach ostry, występujący szczególnie wyraźnie przy rozcieraniu z wodą.

Najczęściej używana jest gorczyca biała. Najlepsza gatunkowo jest gorczyca holenderska.

Dobra gorczyca powinna mieć barwę jasnożółtą (gorczyca biała) lub ciemnobrązową (czarna). Ziarna powinny być suche z charakterystyczną siateczką i zawierać: ciał białkowych — 6 do 10%; ciał tłuszczowych — 25 do 30%; olejków eterycznych — 1,5 do 4.5%; wody 4 do 5%; zanieczyszczeń mechanicznych — 1,5 do 2,5%.

Na 1 kilogram wchodzi w przybliżeniu około 200 ziaren gorczycy. Gorczyca bywa zafałszowana owocami i nasionami chwastów, rzepikiem, rzepakiem lub makuchem. Czarna gorczyca ma własności konserwujące, których nie posiada biała. W wielu wypadkach gorczyca doskonale zastępuje pieprz lub ziele angielskie.

Kardamon jest owocem rośliny podzwrotnikowej rosnącej w całej tropikalnej Azji. Owoce o kształcie trójkomorowych torebek zawierają w środku nasiona stanowiące właściwą przyprawę.

Najlepszy jest kardamon malabarski — strąki długości 10 — 20 mm, trójkanciaste, zawierają wewnątrz 5 — 8 żółtobrunatnych nasion. Mniej cenny jest kardamon cejloński — ziarna o barwie jasnobrunatnej; zapach silny, aromatyczny, przypomina kamforę. Najgorszy jest kardamon abisyński.

Sproszkowany kardamon dobrego gatunku jest barwy ciemnoszarej, posiada silny aromat i ostry smak. Dobre gatunki kardamonu bywają zafałszowane kardamonem abisyńskim, ziarnami jałowca, zaś w stanie sproszkowanym — mąką zbóż i roślin strączkowych.

K o l e n d e r. Owoce kolendra są wielkości pieprzu, kształtu nieco owalnego, posiadają niemiły zapach. Po ususzeniu odznaczają się miłym, przyjemnym aromatem i słodkawym, korzennym smakiem. Po roztarciu owoców otrzymuje się żółto- brązowy proszek.

Gatunkowo rozróżnia się kolender marokański, rosyjski i niemiecki. Kolender marokański — owoce duże, aromat słaby, barwa jasno-żółtobrunatna. Kolender rosyjski — owoce małe, barwa od jasno- do ciemnobrunatnej, bardzo aromatyczny, należy do najwyższych gatunków. Kolender niemiecki — owoce małe, silnie aromatyczne. Gatunkowo do kolendra niemieckiego zbliżony jest kolender polski.

Cechy dobrego kolendra: ziarna barwy żółtoorzechowej z połyskiem, suche, kształt lekko owalny, smak słodkawy, aromatyczny. Zawiera: olejków eter. 1 do 2%; wody — 4 do 6%; tłuszczu — 10 do 13%.

Majeranek. Liście majeranku długości 2 — 4 cm, są silnie włochate z obu stron blaszki; kwiaty małe, białe lub lekko- różowe. Posiada charakterystyczny, mocny i aromatyczny, zapach; gorzki, korzenny smak.

Majeranek francuski — o jasno-szarozielonej barwie. Majeranek niemiecki — ciemno-szarozielony. Majeranek tunetański — biały, z odcieniem różowym (czerwonawym).

Cechy dobrego majeranku: barwa szarozielona, na końcach pędów kwiaty w kulistych kioskach. Zawartość olejku eterycznego: w świeżym — 0,2 do 0,4%, w suszonym — 0,1 do 0,3%. Smak korzenny, nieco gorzki; zapach aromatyczny.

Kminek. Ziarnka po ususzeniu barwy szarobrunatnej, podłużne, pięciokątne w przekroju, lekko sierpowato wygięte, o białożółtych brzegach i karbowanej powierzchni.

Cechy dobrego kminku: ziarno barwy jasnobrunatnej, zawartość olejków eterycznych: w uprawianym — 5 do 7%, w dzikim — 2 do 3,5%; wody — 6 do 8%. Smak korzenny, ostry.

Cebula. Dobra cebula powinna być przesuszona, o twardej konsystencji bez schorzeń. Dopuszczalna ilość zanieczyszczeń 0,5 do 1%.

Do dłuższego przechowywania wybiera się cebule średniej wielkości (duże są mniej trwałe i bardziej skłonne do wypuszczania pędów), twarde, wolne od grzybka gnilnego, całe i nie poobijane. Cebula doskonale przechowuje się w szopach, suchych piwnicach lub na poddaszach, rozłożona na rozesłanej słomie. Cebula zupełnie dobrze znosi temperaturę nawet —10°C, jednakże w czasie mrozów nakrywamy ją matami, gdyż przemarznięta, po odtajeniu szybko gnije lub wypuszcza pędy. Przy tym sposobie magazynowania, nawet pomimo starannie dobranego towaru, straty dochodzą do 50%.

Najlepiej cebulę przechowuje się w chłodniach. Do magazynowania w chłodni nadaje się tylko towar zdrowy, dojrzały, twardy i suchy. Ustawiając cebulę, umieszczoną w przewiewnych workach, na specjalnych rusztowaniach, można na 1 m- powierzchni pomieścić do 1 000 kg cebuli. Przy temperaturze 0°C i wilgotności 80% cebula doskonale przetrzymuje jesień. W grudniu obniża się temperaturę do - 2⁰C, zaś wilgotność do 75% w celu zapobieżenia wyrastaniu cebuli, do którego na wiosnę wykazuje ona skłonność. W ten sposób cebulę można przechowywać 8 do 12 miesięcy, przy bardzo niewielkich stratach wahających się w granicach: ususzka — 3 do 4%, zepsucie — 6 do 8%. Dobrze przechowywana cebula wydaje przy poruszaniu worka charakterystyczny chrzęst, brak tego odgłosu świadczy o zawilgoceniu cebuli. Towar wydany z chłodni latem musi być ogrzany w celu uniknięcia zawilgocenia i psucia.

Cebulę używa się do produkcji wędliniarskiej w stanie surowym, smażonym lub parzonym. Z powodu dużej zawartości wody i cukru cebula łatwo fermentuje. W celu zapobieżenia temu korzysta się z koncentratów.

Czosnek. Odróżnia się dwie odmiany: czosnek z koszulką białą i czosnek z koszulką liliowo-różową. W produkcji wędliniarskiej stosowany jest na surowo. Ugotowany traci wiele ze swych własności.

Cechy dobrego czosnku: główki nie rozpadają się na poszczególne ząbki, nie wykazują uszkodzeń mechanicznych ani zmian biologicznych; zawartość olejku czosnkowego — 1 do 1,8%, zanieczyszczeń — 0,5 do 1%. Niekiedy stosowany jest czosnek surowy solony lub sok czosnkowy otrzymywany fabrycznie z surowego czosnku.

Sok czosnkowy należy przechowywać w pomieszczeniach zimnych, w szczelnie zamkniętych naczyniach. W pomieszczeniach, gdzie znajduje się sok czosnkowy, nie należy przechowywać innych artykułów łatwo chłonących zapachy.

Czosnek jest bardzo odporny na niskie temperatury. Z uwagi na stosunkowo niedużą zawartość wody (ok. 69%) przechowuje się znacznie lepiej niż cebula.

P i m e n t (ziele angielskie, pieprz angielski). Najlepszy piment pochodzi z Jamajki. Meksykański i brazylijski jest mniej aromatyczny.

Smak pimentowi nadaje piperydyna — olejek aromatyczny znajdujący się również w pieprzu, stąd ziele angielskie przypomina nieco smakiem pieprz.

Dobre ziele angielskie powinno mieć suchą i szorstką powierzchnię, owoce o średnicy 5 — 7 mm. Zawartość olejków eterycznych wynosi 1 do 2%, wody 6 do 9%. W przetwórstwie wędliniarskim ziele angielskie stosowane jest w postaci zmielonej.

Gałka muszkatołowa. Jest to nasienie drzewa muszkatołowego. Suszona gałka jest barwy brunatnej, z licznymi bruzdami na powierzchni. Zawiera ona 4 do 10% olejku eterycznego i około 34% olejku muszkatołowego; wilgotność ok. 10%.

Dla zabezpieczenia przed owadami i przed kiełkowaniem gałka poddawana jest wapnowaniu. Gałkę sortuje się wg ilości sztuk przypadających na 1 kg. Im mniej gałek mieści się w jednym kilogramie (im większa gałka), tym uważana jest za lepszą. Wg przyjętych norm gałkę klasyfikuje się na następujące gatunki:

A — 150 gałek na 1 kilogram

B — 180 gałek na 1 kilogram

C — 240 gałek na 1 kilogram

D — ponad 240 gałek na 1 kilogram

,,ABCD” — gałka niesortowana.

Gałka zafałszowana bywa niekiedy sztucznymi nasionami wyrabianymi z mąki, glinki i sproszkowanej gałki. Zafałszowanie to jest łatwe do wykrycia, gdyż wrzucona do gorącej wody gałka taka rozpuszcza się. Dobra gałka, wrzucona do wody nasyconej solą natychmiast tonie, zaś przy nakłuciu gorącą igłą wydziela żółtawy płyn (olej muszkatołowy).

Gałkę należy przechowywać starannie w pomieszczeniach suchych i zimnych, przewiewnych, przede wszystkim ze względu na dużą zawartość tłuszczu, który w nieodpowiednich warunkach szybko jełczeje. W razie zauważenia na gałce muszkatołowej pleśni, należy partię zapleśniałą niezwłocznie oddzielić od zdrowej, następnie oczyścić ją i ułożyć w miejscu suchym i przewiewnym pojedynczą warstwą. O ile pleśń została zauważona dość wcześnie, to po kilku lub kilkunastu dniach gałka traci zapach pleśni i może być użyta do produkcji.

 

Inne surowce pomocnicze

 

Do ważniejszych surowców pomocniczych mających zastosowanie w produkcji wędliniarskiej należy zaliczyć kasze stosowane przy produkcji szeregu wyrobów wędliniarskich, jak np. kiszka pasztetowa, kaszanka itp.

Kasza manna — jest to drobnoziarnista i sypka, o barwie białej lub bladokremowej kasza pszenna. Średnica ziaren kaszy — 0.5 do 0,75 mm. Smak kaszy manny powinien być słodkawy, zaś zapach świeży i niestęchły. Dopuszczalne zanieczyszczenie produktami innych zbóż nie powinno przekraczać 5%. Zawartość wilgoci w kaszy — do 13%. Przeciętny skład chemiczny kaszy manny: wody 13.5%, skrobi 75.4%, białka 9.5%, tłuszczu 0,25%, błonnika 0,65% i popiołu 0,7%.

Kasza jęczmienna — spośród trzech zasadniczych gatunków kasz jęczmiennych do produkcji kaszanki używa się kaszy tzw. łamanej ,tj. z pociętego mechanicznie ziarna jęczmienia, obłuskanego, odsianego i posortowanego. Barwa kaszy jasnoszara, kształty nierówne i kanciaste. Zapach kaszy nie może być stęchły lub pleśniowy, zaś smak powinien być słodkawy. Dopuszczalna wilgotność do 15%; dopuszczalny procent zanieczyszczeń — do 3%, w tym mineralne — do 0,25%.

Przeciętnie kasza jęczmienna zawiera: wody 14,8%; białka 15%; białka 13,4%; tłuszczu 2,7%; skrobi 66%;błonnika 1,45%; popiołu 1,45%.

Kasza gryczana produkowana jest z rośliny zwanej tatarką, ma smak gorzkawo-słodki. Dopuszczalne zanieczyszczenia nie powinny przekraczać 2,5%, w czym zanieczyszczenia mineralne nie powinny być wyższe niż 0,1%.

Przeciętny skład chemiczny kaszy gryczanej wynosi: wody 15%; 13,4%; tłuszczu 2,7%; skrobi 66%; błonnika 1,45%; popiołu 1,45%.

 

Osłonki

 

Zagadnienie osłonek jest jednym z poważniejszych w przetwórstwie wędliniarskim. Nowoczesne maszyny do napełniania osłonek masą mięsną mogą działać tylko wtedy sprawnie i bez przestojów, gdy używane osłonki będą odpowiedniej jakości, tj. nie trzeba będzie przerywać ich pracy ze względu na to, że osłonki są słabe lub dziurawe i co chwila pękają. Z drugiej strony różnica między wyglądem kiełbasy w jelicie starannie obrobionym, a kiełbasą w jelicie z resztkami tłuszczu lub szlamu jest bardzo duża i od razu rzuca się w oczy.

Jakość osłonki przy produkcji wędliniarskiej w dużym stopniu wpływa na usprawnienie przebiegu produkcji, na kalkulację wędlin, na ich wygląd i jakość.

Stosowane w produkcji wędliniarskiej osłonki można podzielić przede wszystkim na dwie grupy: osłonki naturalne, tj. odpowiednio przygotowane jelita zwierząt rzeźnych oraz osłonki sztuczne.

 

Osłonki naturalne

 

Pochodzące od różnego rodzaju zwierząt rzeźnych jelita różnią się między sobą pod wieloma względami. Różnice dotyczą: długości, grubości (średnicy), grubości ścianek, wyglądu itp. Różnice występują nawet wtedy, gdy jelita pochodzą ze zwierząt jednego rodzaju, lecz z różnych osobników. Nawet wymiary średnic poszczególnych jelit nie są jednakowe na całej długości.

Jelita cienkie wszystkich rodzajów zwierząt oraz jelita środkowe (okrężnice) bydlęce sortowane są według jakości i według średnic. Granice średnic podane w milimetrach nazywamy kalibrem jelita (np. 32 — 36, 36 — 40 itp.) Poszczególne kalibry nie mogą przekraczać określonych dla nich granic.

Jelita oryginalne są to jelita niesortowane i niekalibrowane po oczyszczeniu i ewentualnym zasoleniu. Jelita sortowane są to jelita oryginalne, sprawdzone pod względem jakości surowca i obróbki oraz podzielone na gatunki wg jakości.

Jelita kalibrowane są to jelita podzielone wg ustalonych wymiarów średnic. Kalibruje się kiełbaśnice, jelita bydlęce wiankowe, watlongi, jelita środkowe bydlęce. Również powinny być kalibrowane jelita cienkie końskie, czego jednak dotychczas nie robiono.

Kątnice, krzyżówki, pęcherze i przełyki dzieli się wg długości. Jelita zestawia się w paczki lub pęczki o określonej długości (metrowanie) albo ilości sztuk oraz wiąże i znakuje. Pęczki wiąże się ustalonym kolorem sznurka lub oznacza kolorową zawieszką. gatunki jelit oznacza się ilością węzłów na końcu sznurka. Konserwuje się jelita albo je soląc albo susząc. Soli się: wszystkie rodzaje jelit wieprzowych, jelita końskie, jelita środkowe bydlęce, kątniczki baranie i kozie. Suszy się: pęcherze wszystkich rodzajów zwierząt rzeźnych, przełyki bydlęce oraz żołądki cielęce. Można solić lub suszyć: jelita wiankowe bydlęce, krzyżówki bydlęce, kreski cielęce oraz kątnice, watlongi baranie i kozie.

Jelita suszone posiadają cały szereg cech dodatnich, których brak jelitom solonym. W 1 kg mieści się około 41 m kiełbaśnic lub około 10 m jelit wiankowych solonych. Jelit suszonych mieści się natomiast w 1 kg około 1 000 m. W czasie suszenia jelita tracą ok. 80% swego ciężaru. Jelita solone mogą być przy najbardziej sprzyjających warunkach przechowywane najwyżej do 5 lat, jelita wysuszone w dobrych warunkach — przez czas nieograniczony. Koszty suszenia są o wiele niższe niż koszty solenia, zwłaszcza w krajach o klimacie ciepłym, gdzie suszenie może być przeprowadzane na otwartym powietrzu, w przewiewnych szopach itp. Również zmniejszeniu ulegają koszty opakowania.

Pomimo jednak szeregu dodatnich stron suszenia, niektórych jelit nie można suszyć, z uwagi na ich własności. I tak np. watlongi baranie i kiełbaśnice wieprzowe mają ścianki porowate, przepuszczające powietrze, dlatego nadmuchiwanie tych jelit i suszenie jest niemożliwe. Grube jelita wieprzowe i krzyżówki wieprzowe nie nadają się do suszenia, ponieważ ścianki ich zawierają dużo tłuszczu, który podczas suszenia ulega jełczeniu.

Z uwagi na warunki klimatyczne, suszenie jelit nie może być u nas tak szeroko stosowane jak np. w południowych i płd.wsch. rejonach Zw. Radzieckiego oraz w krajach o klimacie gorącym.

 

 

Jelita bydlęce wiankowe — dzieli się na 2 gatunki jakościowe — I i II oraz 5 kalibrów: 1) do 32 mm; 2) 32— 36 mm; 3) 36—40 mm; 4) 40—44 mm; 5) ponad 44 mm.

Gatunek I — jelita mocne, szczelne, barwy różowej, jasnoróżowej i białej, o zapachu naturalnym, właściwym dla jelit świeżych lub świeżo zasolonych, bez pryszczyków, nie zanieczyszczone, dokładnie oczyszczone z tłuszczu i błony śluzowej, bez dziur i uszkodzonych ścianek, bez czerwienistości i rdzy. Ilość odcinków w pęczku do 5, najkrótszy nie mniejszy niż 1 m. W pęczku 20 m jelit jednego kalibru.

Gatunek II — jelita całe o barwie szarej lub szarawej, z pryszczykami (nie ropnymi). W pęczku najwyżej 8 odcinków, najkrótszy ponad 0,5 m. Pęczek 20 m. Pozostałe wymogi jak w gatunku I.

Niedomiary i nadwyżki nie mogą przekraczać 0,25 m. W beczce pęczki powinny być układane tak, aby średnia długość pęczka wynosiła 20 m. Pęczki przewiązuje się w jednym miejscu rafią lub sznurkiem, którego kolor wskazuje na kaliber jelit: 1) żółty, 2) niebieski, 3) czerwony. 4) zielony, 5) biały. Gatunek I oznacza się jednym węzełkiem na końcu sznurka, gatunek II — dwoma.

Dopuszcza się w poszczególnych kalibrach obecność 5% jelit z kalibrów sąsiednich oraz w gat. I do 3% jelit gat. II.

Jelita bydlęce środkowe — dwa gatunki i pięć kalibrów: 1) do 45 mm; 2) 45—50 mm; 3) 50—55 mm; 4) 55—60 mm; 5) ponad 60 mm. Gatunek I — wymagania jakościowe jak dla jelit bydlęcych wiankowych. W pęczku 10 m jelit jednego kalibru. W pęczku najwyżej 3 kawałki, najkrótszy ponad 1 m długości.

Gatunek II — jelita o barwie białej, jasnoróżowej i różowej z nieropnymi pryszczykami lub szarej — bez pryszczyków. Dopuszczalne nieznaczne pozostałości czystego tłuszczu i błony śluzowej (szlamu). Prześwity (słabsze miejsca) w odległości ponad 50 cm i wytrzymujące normalne ciśnienie powietrza. Reszta wskaźników jak w gat. I. W pęczku do 6 kawałków, najkrótszy — 35 cm. Znakowanie kalibrów i gatunków oraz tolerancje jak przy wiankowych.

Kątnice bydlęce. Dwa gatunki jakościowe i 4 rodzaje zależnie od długości: 1) exstra — ponad 150 cm, 2) duże— 125 do 150 cm; 3) średnie — 100 do 124 cm; 4) małe — poniżej 99 cm.

Gatunek I — kątnice o barwie różowej, jasnoróżowej lub szarej; zapach swoisty dla jelit świeżo zasolonych. Ścianki mocne, czyste, bez pryszczyków, dziur i uszkodzeń, bez rdzawości, czarnych plam i czerwienistości. Dokładnie oczyszczone z tłuszczu i śluzu. Dopuszczalne prześwity w odległości ponad 50 cm. W pęczku 10 kątnic jednego gatunku i rodzaju.

Gaunek II — wszystkie kątnice o barwie szarej oraz o barwach jak w gat. I, lecz z nieropnymi pryszczykami. Nieznaczne pozostałości świeżego tłuszczu i śluzu. Reszta jak w gatunku I. W pęczku najwyżej 2 kątnice dziurawe. Znakowanie gatunków węzłami. Rodzaje: 1) sznurek biały, 2) zielony, 3) niebieski, 4) czerwony.

Błony k ą t n i c o w e. Sortowane wg długości na dwa rodzaje: 1) duże — ponad 100 cm; 2) średnie — 100 cm.

Błony naciągnięte jedna na drugą w ilości 25 sztuk, zgięte są na połowę formując rodzaj batonu, który następnie przewiązuje się w 3 miejscach kolorową rafią: 1) biała, 2) zielona. Błony mogą być również zwinięte w kłębek (24 szt.). Kłębek owija się ostatnią błoną (25), aby utrudnić dostęp powietrza do wnętrza.

Krzyżówki (jelita proste). Nie sortowane, tylko 1 gatunek. Barwa różowa, białoszara, w ostateczności szara; zapach naturalny, długość minimum 35 cm. Ścianki mocne bez dziur i plam rdzawych. Dopuszczalne resztki śluzu i czerwienistości Wiązane w pęczki po 10 sztuk.

Przełyki bydlęce suszone. Dwa gatunki jakościowe i 3 rodzaje wg długości: 1) duże — ponad 50 cm; 2) średnie — 40 do 50 cm; 3) małe — 30 do 39 cm.

Gatunek I — przełyki barwy słomkowej lub złotawej, dobrze oczyszczone ze śluzu; ścianki mocne, bez uszkodzeń, elastyczne, z połyskiem, zapach swoisty, stęchlizna lub pleśń niedopuszczalna.

Gatunek II — przełyki matowe, zapach swoisty, ścianki mocne i elastyczne, dopuszczalne niewielkie pozostałości śluzu.

Układane w pęczki po 25 szt. końcami zawiązanymi naprzemianlegle. Pęczki małe przewiązane w dwóch, duże — w trzech miejscach. Gatunki oznaczone są węzłami, rodzaje kolorem sznurka: 1) biały, 2) zielony, 3) czerwony.

Pęcherze suszone bydlęce. Dwa gatunki jakościowe i trzy rodzaje wg wielkości: 1) duże — ponad 35 cm, 2) średnie — 30 do 35 cm, 3) małe — do 29 cm włącznie.

Gatunek I — pęcherze barwy złocistej lub słomkowej, bez pleśni, zapach swoisty, dokładnie oczyszczone z resztek tłuszczu i tkanek. Ścianki elastyczne, bez dziur i uszkodzeń, o naturalnym połysku.

Gatunek II — pęcherze matowe, barwy jasnej, słomkowej lub szarawej, o zapachu swoistym. Ścianki bez dziur, dopuszczalne rysy. Dopuszczalne również niewielkie pozostałości tłuszczu i tkanek.

W pęczkach pęcherze układane szyjkami w przeciwne strony. Gatunek i rodzaj oznaczony jak przy przełykach.

Pęcherze suszone cielęce. Dwa gatunki jakościowe i trzy rodzaje wielkościowe: 1) duże — ponad 30 cm; 2) średnie — 25 do 30 cm; 3) małe — do 25 cm.

Gatunek I — pęcherze barwy jasnej, słomkowej lub złocistej, z połyskiem. Dokładnie wymyte, oczyszczone z tłuszczu, tkanek mięsnych i błon. Zapach swoisty. Ścianki całe, bez uszkodzeń, niełamliwe. Niedopuszczalna pleśń.

Gatunek II — pęcherze z niewielkimi pozostałościami tłuszczu i tkanek. Ścianki mogą być z rysami, lecz bez dziur.

Pęczkowane jak pęcherze bydlęce. Oznaczenie jak przy pęcherzach bydlęcych.

Wat l ongi baranie. Dwa gatunki jakościowe i pięć kalibrów: 1) do 18 mm; 2) 18—20 mm; 3) 20—22 mm; 4) 22— 24 mm; 5) ponad 24 mm.

Gatunek I — jelita o barwie białej lub bladej, zapach charakterystyczny dla świeżo zasolonych jelit; dokładnie oczyszczone z tłuszczu, błony surowiczej (zewnętrznej) i błony śluzowej (wewnętrznej). Ścianki mocne, bez dziur, niedopuszczalne słabe miejsca i „szprycery”; bez plam, rdzy i pryszczyków.

Pęczek (kółko) zawiera 20 m jelit. W pęczku do 4 odcinków, najkrótszy — 2 m.

Gatunek II — jelita o barwie ciemniejszej lub z czerwienistością, pleśnią, plamkami, pryszczyki nieropne, niewielka ilość ,,szprycerów” oraz miejsca słabsze, wytrzymujące próbę normalnego ciśnienia wody. Reszta wymagań jak w gatunku I. w pęczku do 10 odcinków, najkrótszy — 1 m.

Watlongi wiązane są w pęczki w kształcie kółek. Gotowe kółko przewiązane końcem ostatniego odcinka jelita. Ilość zwojów w kółku — do 8. Kaliber oznaczany kolorem sznurka: 1) żółty, 2) niebieski, 3) czerwony, 4) zielony, 5) biały.

Kółka watlongów wiąże się razem po 5 szt. jednego gatunku i kalibru tworząc wiązki (100 m jelit). Gatunek oznaczany jest węzłami. Nazwy kalibrów: 1) bardzo wąskie, 2) wąskie, 3) średnie, 4) szerokie, 5) extra.

Kątniczki baranie. W Polsce sortowanie kątniczek nie obowiązuje. O ile sortowane są, wtedy dzieli się je na dwa rodzaje zależnie od długości: 1) ponad 90 cm, 2) poniżej 90 cm. Jednakowe wymagania jakościowe obowiązują w odniesieniu do obu rodzajów. Ścianki mocne, bez zanieczyszczeń; barwa jasnoróżowa, szarawa, szara lub w ostateczności ciemna. Dopuszczalne resztki tłuszczu i błon śluzowych. Kątniczki baranie jednego rodzaju wiąże się w pęczki po 10 sztuk. W pęczku najwyżej 4 kątniczki dziurawe.

Krzyżówki baranie. Krzyżówki przeznaczone do produkcji wędliniarskiej sortowane są tylko na jeden gatunek jakościowy. Muszą one mieć mocne ścianki, dopuszczalne resztki tłuszczu i śluzu. Barwa biała, różowa, szara, w ostateczności ciemna, zapach swoisty.

Krzyżówki wiązane są w pęczki po 10 sztuk. W pęczku najwyżej 3 szt. dziurawe.

Jelita cienkie wieprzowe (kiełbaśnice).Dwa gatunki jakościowe i 5 kalibrów: 1) do 30 mm, 2) 30— 32 mm, 3) 32—34, 4) 34 — 36 mm, 5) ponad 36 mm.

Gatunek I — barwa różowa, jasnoróżowa, kremowa lub biała. Ścianki mocne, nie podziurawione. Dopuszczalne miejsca słabsze, jednak wytrzymujące normalne ciśnienie wody. Jelita dokładnie oczyszczone z tłuszczu i błon: surowiczej i śluzowej.

Niedopuszczalne plamy solne, rdza, czerwienistość oraz pryszczyki ropne. Zapach właściwy dla świeżo zasolonych jelit. Wiązane w pęczki po 50 m (w małych rzeźniach dopuszcza się kiełbaśnice powiązane w pęczki 20 m). Ilość odcinków w pęczku do 10, najkrótszy minimum 1 m długości.

Gatunek II — jelita o barwie szarej. Dopuszczalne odcinki z małymi pozostałościami błony śluzowej oraz plamki od soli, Niedopuszczalna rdza, czerwienistość i pryszczyki ropne. Pozostałe wymagania jak dla gatunku I.

W pęczku do 10 odcinków, najkrótszy — 50 cm, wiązane w pęczki po 25 m.

Gatunki oznacza się ilością węzłów, kalibry — kolorem sznurka: 1) żółty, 2) niebieski, 3) czerwony, 4) zielony, 5) biały.

Jelita grube wieprzowe. Jeden gatunek jakościowy. Tolerancja jak dla jelit bydlęcych wiankowych.

Jelita powinny być czyste, bez śladów zanieczyszczeń wewnątrz i resztek zawartości, bez pożółkłych grudek tłuszczu. Ścianki mocne, wyciśnięte ze śluzu, bez dziur, zacięć i naderwań, bez czerwienistości i rdzy. Barwa jasna, zapach swoisty, naturalny.

Jelita wiązane w pęczki 10-metrowe. W pęczku do (i kawałków, najkrótszy — 25 cm.

Krzyżówki wieprzowe. Zależnie od długości dzielą się na dwa rodzaje: 1) duże — powyżej 75 cm; 2) małe — do 75 cm.

Krzyżówki powinny mieć wyrównane brzegi (korony), tzn. odcięte zbędne części tak, aby korona została cała, razem z miejscem przejścia błony śluzowej w skórę.

Wiązane w pęczki po 10 szt. jednej długości. Pęczki przewiązuje się kolorowym sznurkiem: 1) biały. 2) zielony. Niekiedy pęczki przewiązane są własnymi końcami jelita po przeciwnej stronie korony.

Kątnice wieprzowe. Na specjalne zapotrzebowanie oddziela się odcinki nadające się na osłonki do wędlin od jelita grubego.

Kątnice powinny mieć ścianki mocne, pozbawione dokładnie śluzu i tłuszczu, zanieczyszczenia usunięte. Niedopuszczalne szare plamy i pryszczyki ropne. Zapach swoisty.

Kątnice wiązane są w pęczki po 10 sztuk. W pęczku najwyżej 4 szt., mogą mieć dziury.

Pęcherze suszone wieprzowe. Dwa gatunki jakościowe i 3 rodzaje, zależnie od długości: 1) duże ponad 30 cm; 2) średnie — 20 — 30 cm; 3) małe — do 19 cm.

Gatunek I — pęcherze o barwie jasnej i jasnożółtej, z połyskiem, zapach swoisty. Pęcherze wypłukane i dokładnie oczyszczone z tłuszczu i tkanek. Ścianki elastyczne, bez dziur i pleśni.

Gatunek II — pęcherze matowe, płukane, z pozostawionymi resztkami tłuszczu i śluzu.

Wiązane w pęczki jak pęcherze bydlęce. Gatunki i rodzaje oznaczone jak przy pęcherzach bydlęcych.

Jelita końskie. Z kompletu jelit końskich jako osłonki do wędlin wykorzystywane są tylko jelita cienkie. Jelita końskie sortuje się na dwa gatunki jakościowe i nie kalibruje się ich. Sprawdzone jelita wiązane są w pęczki po 10 m.

Gatunek I — jelita o barwie jasnoróżowej lub perłowej i swoistym zapachu. Ścianki mocne, (bez rdzy i czerwienistości. W pęczku najwyżej 4 odcinki, bez dziur, najkrótszy — 1 m.

Gatunek II — jelita o barwie szarej, dopuszczalne ślady rdzy oraz dziury. W pęczku najwyżej 5 odcinków, najkrótszy — 0,5 m.

 

Osłonki sztuczne

 

Jako osłonki sztuczne przy produkcji wędliniarskiej stosuje się jelita natronowe, jelita wiskozowe oraz jelita białkowe typu „Naturin”.

Jelita natronowe wykonane są z panieru nasyconego odpowiednimi chemikaliami (najczęściej formaliną) i klejone klejem wodoodpornym. W miejscu sklejenia tworzy się szew. Nadają się do wędlin parzonych nie spożywanych na ciepło. Temperatura obróbki cieplnej wędlin w tych osłonkach nie powinna przekraczać 80"C. Wadą ich jest mała elastyczność oraz tworzenie się fałd po ostudzeniu.

Kaliber jelita określa się numerem: 6, 8, 10 itd. Numer jest to szerokość (wyrażona w centymetrach) suchego, złożonego na płask jelita. Zależność między numerem a średnicą jelita w milimetrach obrazuje poniższe zestawienie:

 

Numer jelita 6 średnica w mm 38,2      

Numer jelita 8 średnica w mm 51,0      

Numer jelita 10 średnica w mm 64,8

Numer jelita 12 średnica w mm 76,6

Numer jelita 14 średnica w mm 89,3

Numer jelita 16 średnica w mm 102,0

 

Jelita wiskozowe wyrabiane są z celulozy otrzymanej z drewna świerkowego. Produkowane są jako przezroczyste lub matowe, w dwóch gatunkach:

Gatunek I — jelita o grubości ścianki 0,02 — 0,002 mm, nie. wykazujące zmarszczek, pęcherzyków powietrza i na całej długości nie sklejone.

Gatunek II — grubość ścianki jelita 0,055 — 0,070 mm. Dopuszczalne niewielkie zaciemnienia, zmarszczki i fałdy.

Jelita wiskozowe nie mają szwu. Produkowane być mogą w dowolnych średnicach od 16 do 200 mm. Nie gniją. Wadą ich jest mała przydatność na osłonki do wędlin wędzonych surowych oraz słabe przyleganie do masy mięsnej, co przyczynia się do powstawania podcieków galarety oraz powstawania otworów powietrznych. Przy długim składowaniu następuje parowanie zawartej w nich (15 — 21%) gliceryny, na skutek czego tracą elastyczność.

Przed użyciem moczy się je w wodzie letniej przez 2 — 3 minuty. Sklejone należy ostrożnie rozerwać palcami. Przed napełnieniem należy przeciągnąć jelito między palcami, aby usunąć z niego resztki wody. Nie są produkowane w kraju.

Jelita białkowe typu „N a t u r i n” są to jelita sztuczne pochodzenia zwierzęcego. Surowcem do ich produkcji są ścięgna, powiezie, skórki itp. odpadki ścięgniste. Surowiec poddaje się obróbce chemicznej, a następnie pod dużym ciśnieniem (do 400 atm.) formuje jelita.

Jelita te są najlepszymi jelitami sztucznymi. Dowolna długość i średnica. Nie ulegają rozkładowi gnilnemu, nie rdzewieją. Wytrzymałość 1,5 raza większa niż naturalnych, od których mało różnią się wyglądem. Elastyczne jak jelita naturalne; przy parzeniu i gotowaniu rozszerzają się wraz z masą mięsną, przy studzeniu — kurczą.

 

Woda

 

Woda używana w produkcji wędliniarskiej powinna odpowiadać warunkom przewidzianym w obowiązujących zarządzeniach dla wody do picia. Woda taka powinna być przezroczysta, bezbarwna i bez zapachu; nie może zawierać związków metali ciężkich, związków arsenu i bakterii chorobotwórczych; nie może zawierać związków szkodliwych w nadmiernej ilości (chlorki, siarczany itp.), nie może wykazywać obecności bakterii pałeczki okrężnicy ponad przewidzianą normę. Obecność jednej bakterii najwyżej: w 10 ml wody — dla studzien płytkich oraz w 50 ml wody — dla studzien głębokich i wodociągów.

Ogólne biorąc woda stosowana do produkcji wędliniarskiej nie może być źródłem zakażeń i zatruć, nie może zawierać składników lub domieszek bądź to szkodliwych dla zdrowia, bądź to wskazujących na obecność zanieczyszczeń, bądź wreszcie wywierających ujemny wpływ na smak i wygląd wody.

 

CHARAKTERYSTYKA CZYNNOŚCI PRODUKCYJNYCH

 

Walka o szybkie podniesienie stopy życiowej mas pracujących nakłada również i na pracowników zatrudnionych w produkcji wędliniarskiej szereg zadań i obowiązków. Dlatego każda czynność produkcyjna powinna być wykonana tak, aby przyniosła jak największe efekty gospodarcze i aby otrzymany produkt gotowy był jak najwyższej jakości. Zadania te można by sformułować w trzech słowach: więcej, lepiej, taniej.

Zadaniem niniejszego rozdziału jest wytknięcie błędów najczęściej popełnianych przy wykonywaniu poszczególnych czynności produkcyjnych oraz wykazanie: jak błędy te wpływają na obniżenie jakości, wydajności i inne wyniki gospodarcze.

 

Rozbiór

 

Pierwszą fazą w procesie produkcji wędlin jest rozbiór tusz i półtusz na części zasadnicze. Rozbiór na części zasadnicze ma tylko wtedy miejsce w wytwórni wędlin, gdy z różnych przyczyn otrzymuje ona mięso w tuszach i półtuszach.

Tusze do rozbioru powinny być brane nie wcześniej niż po 16 godzinach od chwili uboju, przy czym tusze muszą być wychłodzone do temperatury poniżej 8⁰, mierzonej wewnątrz mięśni.

Zasada ta w wielu wypadkach nie jest przestrzegana, co wpływa ujemnie na jakość, zarówno otrzymanych podczas rozbioru części zasadniczych jak i mięsa wykrawanego (trybowanego) następnie z tych części. Odbija się to również na wydajności.

Drugim częstym niedociągnięciem jest przetrzymywanie w hali rozbioru więcej mięsa niż można go rozebrać w ciągu 4 godzin. Przyczynia się to do wybitnego pogorszenia jakości mięsa oraz zwiększenia jego stopnia zakażenia.

Rozbiór mięsa — przeprowadzany na stołach i klocach nienależycie utrzymanych, wykonywany przy użyciu narzędzi i rąk pracowników stykających się z mięsem o różnym stopniu zakażenia — prowadzi w rezultacie do zwiększenia zakażenia mięsa. Zakażone mięso szybciej się psuje, co powoduje obniżenie jakości i straty materialne.

Mięso, które z chłodni wychodzi z temperaturą 4⁰, na skutek manipulacji wykonywanych w rozbieralni — ogrzewa się. Przeciwdziałać temu należy przez chłodzenie rozbieralni oraz skracanie do minimum czasu rozbioru i przechowywania mięsa. Temperatura rozbieralni powinna utrzymywać się w granicach 10 do 12⁰, zaś magazynu mięsa rozebranego — 0 do 2⁰, ze względu jednak na niewątpliwe zakażanie mięsa przy rozbiorze, czas magazynowania powinien być jak najwydatniej skrócony.

Zapobieganie zakażeniu mięsa w trakcie produkcji jest bardzo ważnym zagadnieniem dla produkcji wędliniarskiej. Następujący w wyniku zakażenia rozwój drobnoustrojów prowadzi często do zepsucia się mięsa, a więc przyczynia się do powstawania strat.

Należy pamiętać, że przemysł mięsny w kalkulacji swej produkcji nie przewiduje żadnych strat wskutek zepsucia się mięsa. Wyjątek stanowią konfiskaty dokonywane przez lekarzy weterynarii, działających jako organ urzędowego badania zwierząt rzeźnych i mięsa. Straty jednak w przemyśle mięsnym istnieją i nie ograniczają się do pozycji mięsa oddanego na cele techniczne. Surowiec, który musi być wskutek zakażenia skierowany do gorszej produkcji zamiast do lepszej, stanowi stratę, gdyż nie został on wykorzystany do produkcji jakościowo wyższej. Tego rodzaju dyskwalifikacje surowca zdarzają się dotąd w praktyce dość często.

Biorąc powyższe pod uwagę dochodzi się do wniosku, że straty te należy uświadomić wszystkim pracownikom przemysłu, aby zobaczyli oni potrzebę zwracania należytej uwagi na higienę produkcji, ponieważ od tego przede wszystkim zależy zarówno jakość produkcji jak i straty spowodowane psuciem się mięsa.

Dlatego też przy wykonywaniu poszczególnych czynności w procesie produkcji należy stworzyć jak najlepsze warunki higieniczne przeciwdziałając zakażeniu wtórnemu mięsa.

O ile mięso (części zasadnicze) z rozbioru nie jest przekazywane natychmiast do wykrawania, powinno ono być jak najszybciej oddane z powrotem do chłodni oraz rozwieszone na hakach.

 

 

Mięso rozebrane nie powinno być układane w stosy nawet w chłodni. Tablica 3 obrazuje procentowy udział w tuszy wieprzowej poszczególnych części zasadniczych uzyskiwanych przy rozbiorze.

 

Wykrawanie (trybowanie)

 

Surowcem do produkcji kiełbas jest mięso bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego.

Terminem „wykrawanie” określa się czynności polegające na oddzieleniu od mięsa kości, ścięgien, chrząstek, większych gruczołów, skórek, tłuszczu zewnętrznego i wewnętrznego (międzymięśniowego).

Wykrawanie jest następną fazą produkcyjną po rozbiorze na części zasadnicze. Przed rozbiorem tusze i półtusze muszą być najpierw podzielone (rozebrane na części zasadnicze).

Jeżeli wykrawanie przeprowadzane jest w pomieszczeniu sztucznie chłodzonym, gdzie temperatura utrzymuje się w granicach + 8 do +10°C, to części zasadnicze do wykrawania powinny być dostarczane z chłodni partiami przynajmniej dwukrotnie w ciągu dnia, co skraca czas przebywania mięsa w temperaturze wyższej niż panująca w chłodni.

W ten sposób czas wykrawania jednej partii nie przekroczy 4 godzin. W zakładach produkcyjnych nie posiadających pomieszczeń chłodzonych, które można by przeznaczyć na wykrawanie w nich mięsa, czynność tę z konieczności trzeba przeprowadzać w pomieszczeniach o temperaturze otoczenia. W tym wypadku mięso do wykrawania musi być dostarczane niewielkimi partiami, a produkty wykrawania (mięso b/k na przetwory z mięsa rozdrobnionego) niezwłocznie odsyłane do peklowni lub chłodni,

Czas liczony od chwili wydania części zasadniczych z chłodni do momentu zwrotu produktów wykrawania nie może być dłuższy niż 2 godz. W związku z tym mięso do wykrawania musi być dostarczane z chłodni co najmniej w czterech partiach licząc w ciągu jednej zmiany 8 godzin.

Nieprzestrzeganie tego warunku pogarsza jakość mięsa i wpływa ujemnie na jakość i trwałość uzyskanego z niego produktu gotowego. Równocześnie potęguje się zakażenie mięsa poprzez stworzenie, znajdującym się na nim drobnoustrojom, dobrych warunków rozwoju. Wpływa to na zmniejszenie trwałości mięsa i zwiększenie skłonności do psucia się.

 

Wykrawanie wieprzowiny

 

Wykrawanie wieprzowiny na przetwory z mięsa rozdrobnionego przeprowadza się w sposób następujący:

 

a)Szynka

 

Po usunięciu kości następuje wykrawanie poszczególnych klas mięsa (patrz rozdz. „Surowce i materiały pomocnicze”), które powinno się przeprowadzać dokładnie tylko cięciami wzdłuż błon, tj. omięsnych zewnętrznych. Taki sposób wykrawania znacznie wpływa na zwiększenie wydajności pierwszej i drugiej klasy mięsa oraz na możliwość dokładniejszego oddzielenia części ścięgnistych od mięsa. Szynka zawiera najwięcej mięsa klasy I (25 do 31% ciężaru szynki z kośćmi), do której należą mięśnie: dwugłowy, półbłoniasty, czterogłowy, przewodzący wielki i mały oraz inne mniejsze. Do klasy II (8—16%) przeznacza się mięśnie nieco przetłuszczone, np. pośladkowe, półścięgniste, smukły. Tłuste okrawki z szynki przeznacza się do klasy III (10—13,5%). Dolna ścięgnista część szynki wraz z golonką idzie

do klasy IV (13,5—17%). Tłuszczu drobnego jest w szynce około 20%. Resztę ciężaru szynki stanowią kości i skórki.

 

b) Łopatka

 

Po usunięciu kości wykrawa się mięso cięciami wzdłuż błon. Do mięsa klasy I (ok. 13% ciężaru łopatki) zalicza się mięsień trójgłowy, do klasy II (16—20%) — mięśnie: nadgrzebieniowy, podgrzebieniowy oraz zespół mięśni ramiennych i piersiowych, oddzielając części ścięgniste. Tłuste okrawki mięsne idą do klasy III (8,5—18%). Golonkę przeznacza się do klasy IV (15—22%). Tłuszczu drobnego jest w łopatce 16—22%.

 

c) Schab

 

Ze schabu wykrawa się polędwicę stanowiącą połowę ciężaru schabu (47—52%) oraz oczyszcza dokładnie kości schabowe z przyległych do nich jeszcze mięśni międzyżebrowych wraz z tkanką łączną i tłuszczową. Z mięśni tych otrzymuje się 3,5— 5% mięsa kl. I oraz 16—22% mięsa klasy III. Tłuszcz drobny stanowi w schabie 5,5—12%, zaś kości 17—22%.

 

d) Karkówka

 

Po usunięciu z karkówki kości (15—22% ciężaru karkówki) wykrawa się mięso. Karkówka zawiera najwięcej mięsa III klasy (42—55%). Mięso klasy II stanowi 18—32%. Do klasy IV (1—5%) przeznacza się ścięgnistą część z górnej przedniej części karkówki.

 

e) Biodrówka

 

Po wykrojeniu kości (20—25% ciężaru biodrówki) mięso z biodrówki klasyfikuje się zgodnie z normą do klasy I (ok. 50%), z wyjątkiem części ścięgnistej idącej do klasy IV i tłustych okrawków zaliczanych do klasy III (5—20%).

 

f) Głowa

 

Z głów oddziela się maski (tkanka mięsno-tłuszczowa wraz ze skórą), których na ogół nie rozdrabnia się dalej, lecz oddaje do dalszego przetwórstwa w całości, przeznaczając je do produkcji wyrobów wędliniarskich. Maski stanowią ok. 45% ciężaru głów; 14—19% jest mięsa klasy IV, resztę stanowią kości.

 

g) Boczek

 

W zasadzie boczki po obróbce wstępnej przeznacza się do przetwórstwa w całości na produkcję wędzonek. W wypadku wykrawania boczku otrzymujemy z niego 5—12% mięsa kl. II (mięsień prosty i poprzeczny brzucha), 45—60% mięsa kl. III i 31—38% tłuszczu drobnego. Resztę stanowią skórki.

 

h) Podgardle

                        ✓

W trakcie wykrawania, po usunięciu gruczołów, z podgardla otrzymujemy 31—36% mięsa kl. III, 54—58% tłuszczu drobnego oraz 6—11,5% skórek.

 

i) Pachwina

 

Z wewnętrznej strony pachwiny oddziela się przyległy płat mięsa, który zalicza się do kl. III (7,5—19%). Następnie oddziela się skórki (ok. 8%) i tłuszcz drobny (70—90%).

 

Pozostałe części tuszy wieprzowej, tj. słonina, nóżki, ogonek i żeberka praktycznie nie są rozbierane na mięso drobne b/k, lecz przeznaczone w całości cło dystrybucji lub przetwórstwa.

Niekiedy zachodzi konieczność wykrawania mięsa z żeberek. W tym wypadku uzyskuje się ok. 70% mięsa klasy III, resztę stanowią kości. Uzyskiwanie mięsa poszczególnych klas podczas wykrawania obrazuje tablica 3.

 

Wykrawanie wołowiny

 

Cięcia podobnie jak przy wieprzowinie powinny być prowadzone wzdłuż błon.

 

a) Udziec

 

Po wykrojeniu kości stanowiących, w zależności od klasy tuszy, 17—30% ciężaru całego udźca następuje, w zależności od przeznaczenia wykrawanie mięsa. Z udźca uzyskuje się: mięsa kl. I — 34—39%; mięsa kl. III — 24—34,5%; mięsa kl. IV — 4,5— 12,5%; mięsa kl. VI — 3,5—5%; łoju — 3—6%.

W tuszach kl. IV otrzymuje się z udźca ok. 66% mięsa b/k klasy V, z półtusz innych klas mięsa klasy V nie uzyskujemy.

 

b) Łojówka

 

Najpierw oddzielone zostają wyrostki żebrowe i przepołowione kręgi, które stanowią 7 do 24% ciężaru łojówki. Mięsa bez kości uzyskujemy: kl. I — 11—16%; kl. III — 22—63%; kl. IV — 34—63%; kl. VI — 2—9%; łoju — 7—15%.

W tuszach klasy IV łojówka zawiera ok. 74% mięsa kl. V.

 

c) Polędwica w całości zaliczona zostaje do mięsa b/k klasy I. Stanowi ona przeciętnie 1,8% ciężaru całej tuszy.

 

d) Plecówka

 

Po wykrojeniu kości z plecówki uzyskujemy mięsa kl. I — 19,5 do 24%; mięsa kl. III — 43 do 47%; mięsa ki. IV — ok. 10%; mięsa kl. VI — 3,5 do 6,5%; kości — 18,5 do 30%.

W tuszach kl. IV plecówka zawiera ok. 62% mięsa kl. V. w tuszach kl. I — ok. 2% łoju.

 

e) Górnica

 

Zawartość poszczególnych klas mięsa w górnicy jest następująca: kl. 11 — 11 do 19%, kl. III — 38,5 do 59,5%; kl. IV — 9 do 28%; kl. VI — 1,5 do 6,5%; łoju 2 do 3.5%; kości 15 do 28%.

W tuszach kl. IV górnica zawiera ok. 64% mięsa kl. V.

 

f) Szyja

 

Z wykrawania szyi uzyskujemy: mięsa kl. III — 33—60%; mięsa kl. VI — 6,5 do 33%; kości — 33 — 46%.

W tuszach kl. IV szyja zawiera około 47% mięsa kl. V.

 

g)Piersiówka

 

Z wykrawania piersiówki otrzymujemy mięsa b/k: kl. III — 42 do 73%; kl. IV — 24 do 32%; kl. VI — 0,75 do 3%; łoju otrzymujemy 2 do 10%; kości — 15 do 33%.

W półtuszach kl. IV piersiówka zawiera ok. 63% mięsa kl. V.

 

W czasie wykrawania mięso klasyfikuje się wg odnośnych norm na mięso bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego, omówionych w rozdziale 2 — „Surowce i materiały pomocnicze”.

Niezmiernie ważną czynnością podczas wykrawania mięsa jest właściwa klasyfikacja mięsa.

Aby pod określoną nazwą, np. „kiełbasa zwyczajna parzona” otrzymać wędlinę o pożądanym charakterze i ściśle określonych cechach, wyodrębniających dany produkt oraz pozwalających, na rozpoznanie go wśród szeregu innych, niekiedy podobnych produktów, należy dokładnie określić:

1) jakie składniki (surowce i materiały pomocnicze) i w jakim stosunku wchodzą w skład produktu (receptura);

2) przebieg procesu technologicznego, podając kolejność poszczególnych operacji oraz szczegółowe warunki ich wykonania (instrukcja technologiczna);

3) cechy jakościowe gotowego produktu (stwierdzone organoleptycznie oraz drogą analizy laboratoryjnej), jaki powinno się otrzymać produkując ściśle wg receptury i wymogów instrukcji technologicznej (norma jakościowa).

Spełnienie pierwszego z trzech wymienionych warunków możliwe jest tylko wtedy, jeżeli podstawowy surowiec, tj. mięso będzie sklasyfikowane zgodnie z odpowiednimi normami. Stosując więc kryteria normy, pod pojęciami określanymi w recepturze, np. „wieprzowina II kl.”, „wołowina III kl.” itp. —_: mamy określony jakościowo, znormalizowany surowiec.

Z drugiej strony, właściwa, staranna klasyfikacja mięsa wpływa na kalkulację kosztów produkcji i wyniki finansowe produkcji wytwórni wędlin.

Biorąc pod uwagę kalkulację poszczególnych klas mięsa bez kości na przetwory z mięsa- rozdrobnionego, trzeba sobie zdać sprawę, iż różnica w cenie 1 kg mięsa jest dość znaczna i opłaca się dołożyć starań przy wykrawaniu i właściwej klasyfikacji, aby uzyskać jak najwięcej mięsa wyższych klas.

Np. wg kalkulacyjnych cen fabrycznych 1 kg wieprzowiny bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego kl. II jest droższy o 1,35 zł od 1 kg mięsa kl. III zaś 1 kg mięsa kl. I jest droższy o 17,00 zł od 1 kg klasy V. Już te cyfry mówią nam o tym ile strat przynosi niestaranna praca podczas wykrawania.

Kontrole w terenie wykazały szereg przypadków, iż kawałki mięsa kl. I znajdowały się pomiędzy kawałkami mięsa kl. II, a nawet III.

Np. pracownik przy przeciętnej wydajności wykrawania 40 kg mięsa na 1 godzinę wykroi w ciągu 1 zmiany 320 kg mięsa. Jeżeli tenże pracownik tylko 10% tego mięsa sklasyfikuje źle, np. zamiast do II kl. zaliczy je do III kl., to efektywna strata zakładu w ciągu tejże zmiany wyniesie:

 

1,35 zł x 32 kg = 43,20 zł

 

O ile tenże pracownik przepracuje w ten sposób cały miesiąc, tj. 25 dni, to strata dla zakładu wyniesie już 1 080 zł. Taką stratę powoduje zła praca tylko jednego pracownika, a straty rosną, gdy w tenże sam sposób pracują jeszcze inni.

Stale należy pamiętać, że koszt surowca w przemyśle mięsnym stanowi ok. 85% kosztów produkcji a więc opłaci się zapewnić jak najstaranniejszą jego obróbkę.

Ważną rolę odgrywa prawidłowe przeprowadzenie żyłowania, tj. pozbawianie mięsa grubszych naczyń krwionośnych, gruczołów chłonnych, chrząstek, grubych żył itp. Prawidłowo wykonane żyłowanie z jednej strony podwyższa wartość spożywczą mięsa, z drugiej zaś wpływa bezpośrednio na jakość wyprodukowanych z tego mięsa wędlin.

 

Peklowanie

 

Jedną z faz produkcji wędliniarskiej jest peklowanie. Zadanie peklowania polega na: utrwaleniu barwy produktu, nadaniu peklowanemu produktowi charakterystycznego -smaku oraz na utrwaleniu (zakonserwowaniu) samego produktu.

Zdolność wchłaniania soli przez mięso rośnie w miarę postępu jego dojrzewania. Przenikanie soli do mięsa uzależnione jest od:

a) stopnia przetłuszczenia mięsa;

b) temperatury peklowni, mięsa i solanki;

c) stężenia solanki;

d) czasu peklowania;

e) zastosowanej metody peklowania.

Mięso chude (bardziej wodniste) chłonie solankę łatwiej niż mięso tłuste. Wolniejsze przenikanie soli w słoninę tłumaczy się mniejszą zawartością w niej wody.

Peklowanie przebiega tym szybciej, im temperatura solanki i pomieszczeń jest wyższa. Jednakże podniesienie temperatury peklowni wpływa ujemnie na produkt, obniżając jego trwałość. Praktycznie za najlepszą dla peklowania uważa się temperaturę 4 do 8°. Nie zaleca się peklowania w temperaturze ponad 10°. Przy temperaturze 0° proces peklowania nie odbywa się prawie zupełnie.

Zasadniczy wpływ na ilość soli jaka przenika do mięsa, a następnie w nim pozostaje, ma stężenie solanki. Stosowane u nas stężenia solanek wywołują zwiększenie ciężaru peklowanego mięsa od 1 do 4% w stosunku do ciężaru przed peklowaniem (obliczone po ocieknięciu).

Peklowanie nie powoduje polepszenia jakości mięsa, lecz utrwala jedynie stan wyjściowy. Dlatego też zupełnie błędne jest spotykane jeszcze niekiedy przekonanie, że o ile mięso wykazujące objawy nieświeżości poddamy peklowaniu, to jakość jego ulegnie polepszeniu, zaś występujące w mięsie przed peklowaniem niekorzystne cechy zanikną. Stąd wypływa konieczność oddawania do peklowania mięsa zupełnie świeżego i nie wykazującego żadnych usterek jakościowych.

W miarę przedłużania się okresu przebywania mięsa w solance ilość nagromadzonej w nim soli (przechodzącej z solanki) rośnie.

Od zastosowanej metody solenia uzależnione jest przenikanie soli w mięso oraz rozmieszczenie jej w mięsie. Solenie suche wywołuje odwodnienie mięsa dając w efekcie produkt mniej soczysty, lecz trwalszy. Krótkotrwałe solenie mokre daje produkt bardziej soczysty, lecz stosunkowo krótkotrwały.

Stosując metodę mokrą, zalewową, suchą lub mieszaną uzyskujemy największe nagromadzenie soli w zewnętrznych warstwach kawałków mięsa, zaś w centrum kawałków jest soli najmniej. Wypływa stąd konieczność dokładnego kontrolowania, po zakończeniu procesu, stopnia przepeklowania mięsa. W tym celu przekrawa się najgrubsze kawałki mięsa i bada, czy wewnątrz nie ma jasnych plam niedopeklowania, świadczących o nie- dotarciu solanki do środka poszczególnych kawałków. Miejsca niedostatecznie przepeklowane są mniej trwałe i łatwiej ulegają zepsuciu.

W czasie peklowania w mięsie zachodzi szereg zmian spowodowanych działaniem soli kuchennej i saletry.

Działanie soli kuchennej jest smakowe i konserwujące. Sól nie zabija drobnoustrojów (nie jest bakteriobójcza), lecz jedynie zahamowuje ich rozwój. Mówimy wtedy, że sól działa bakteriostatycznie. Rozwój najbardziej aktywnych bakterii gnilnych już przy 10%-owej koncentracji soli zostaje zahamowany. Jednakże na trucizny (jady) wytwarzane przez bakterie chorobotwórcze nie wykazują większego wpływu nawet skoncentrowane roztwory soli kuchennej.

Istnieją bakterie, które w środowisku słonym mogą się utrzymać w stanie żywym nawet przez kilka miesięcy. Do tej grupy należą bakterie „denitryfikujące”, dzięki działalności których (w solance) mięso peklowane nabiera pożądanych cech organoleptycznych. W ten sposób sól kuchenna sprzyja rozwojowi flory bakteryjnej, która przyczynia się do powstania przyjemnego zapachu i aromatu właściwego dla mięsa peklowanego.

Saletra oddziałuje na barwę mięsa. Będąc sama czynnikiem, słabo konserwującym, saletra nadaje mięsu właściwą barwę oraz specyficzne własności smakowe. W wyniku szeregu przemian natury chemicznej, zachodzących w mięsie w czasie peklowania, otrzymuje ono czerwoną, charakterystyczną barwę peklowiny, zachowującą się nawet po ugotowaniu.

Jednym z najczęściej spotykanych niedociągnięć w procesie peklowania, mającym wpływ na smak produktu, jest dozowanie soli kuchennej „na oko”. Ten głęboko zakorzeniony wśród starych majstrów zwyczaj przysparza wiele kłopotów technologom, powodując przesolenie lub niedosolenie produktu. Dozować soli na oko lub na miarę (np. litr, garnuszek itp.) nie można, ponieważ 1 kg soli, w zależności od wielkości ziaren (drobno-, średnio- i gruboziarnista), zajmuje różną objętość. Np. 1 kg warzonki zajmuje objętość 1 046 do 1 363 cm³ (1,05 do 1,36 litra), podczas gdy 1 kg soli kamiennej zajmuje objętość 875 do 958 cm³ (0,87 do 0,96 litra). Stąd też dozując do produkcji sól na miarę, a nie na wagę, można się spotkać z wypadkiem przedawkowania lub niedoboru soli, ponieważ w tej samej objętości, np. 1 litra, mamy faktycznie o 1/4 soli kamiennej więcej niż warzonki.

Dozowanie „na oko” saletry może spowodować zatrucie pokarmowe, tzw. chemiczne (patrz rozdział o higienie produkcji).

Saletra w wytwórni wędlin powinna być umieszczona w zamkniętym naczyniu z wyraźnym napisem „saletra”, znajdującym się pod kontrolą lekarza weterynarii lub pod kontrolą lekarza sanitarnego.

Do niedociągnięć należy również niejednakowa wielkość kawałków mięsa poddawanego peklowaniu. Jeżeli mięso do peklowania pokrajane zostało w kawałki różniące się znacznie wielkością, to uniemożliwione zostaje jednakowe zasolenie poszczególnych kawałków. W tym wypadku jedne kawałki są przesolone, inne zaś niedopeklowane.

Przed oddaniem do produkcji należy sprawdzić czy mięso jest dostatecznie przepeklowane. W tym celu rozkrawa się kilka kawałków i bada, czy nie ma w nich szarych plam niedopeklowania.

 

Rozdrabnianie

 

Rozdrabnianie upeklowanego już mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego może być przeprowadzane bądź ręcznie, bądź też mechanicznie.

Pierwszy sposób, tj. rozdrabnianie ręczne (krajanie nożem) stosowane jest dziś bardzo rzadko i tylko przy produkcji niektórych asortymentów wędliniarskich. Sposób ten jako bardzo pracochłonny, wybitnie podwyższa koszty produkcji asortymentu, do którego trzeba użyć ręcznie krojonego mięsa oraz równocześnie zmniejsza zdolność produkcyjną wytwórni wędlin.

Szeroko natomiast w przemyśle jest dziś stosowane mechaniczne rozdrabnianie, polegające na przepuszczeniu surowca przez wilka, a następnie kutrowanie mięsa rozdrobnionego na wilku, w całości lub tylko pewnej jego części, w zależności od potrzeby.

Tłuszcz do produkcji wędlin powinien być rozdrobniony na maszynach zwanych krajalnicami, które tną go na kostkę wymaganej wielkości.

Zasady działania wilka, kutra czy krajalnicy opisane zostały w niniejszej pracy w rozdziale omawiającym wyposażenie wytwórni wędliniarskiej. Tutaj natomiast omówione zostaną podstawy technologiczne procesu rozdrabniania oraz ich znaczenie gospodarcze.

Stopień rozdrobnienia, tzn. wielkość kawałków mięsa po przejściu przez wilk określona jest wielkością otworów w siatce (mówiąc potocznie „numerem siatki”). Otwory w siatce mogą mieć średnicę: 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24 mm. Poza tym stopień rozdrobnienia zależy od zestawienia siatek i noży, którego dokonuje się zależnie od potrzeby.

Stopień rozdrobnienia poszczególnych składników surowcowych, tj. mięsa i tłuszczu, określają: receptura i norma czynnościowa (instrukcja technologiczna). Stopień rozdrobnienia określany jest dla każdej klasy mięsa. Prócz tego wymienione wyżej obie normy podają, czy mięso ma być kutrowane i w jakiej ilości.

Przy rozdrabnianiu mięsa na wilku popełniany jest w praktyce szereg niedociągnięć produkcyjnych, które w następstwie odbijają się na jakości, trwałości lub kosztach produkcji wędliny.

W szeregu wytwórniach wędliniarskich nie przeprowadza się np. przed rozdrobnieniem na wilku szczegółowej kontroli surowca polegającej na: zbadaniu świeżości i czystości mięsa, skontrolowaniu dokładności przepeklowania oraz zgodności doboru mięsa z recepturą.

Jeżeli na skutek niedopatrzenia do rozdrobnienia dostanie się mięso nieświeże, o zmienionym zapachu lub zabrudzone, to fakt ten odbija się zarówno na jakości jak i na trwałości wyprodukowanej z niego wędliny.

Przed rozdrobnieniem należy przeciąć kilka kawałków mięsa, wybierając największe lub najgrubsze, aby stwierdzić, czy sól i środki peklujące dotarły do środka i spowodowały należyte przepeklowanie mięsa. Wynikiem zaniedbania tej kontroli są spotykane niekiedy na przekroju kiełbas plamy świadczące o niedopeklowaniu mięsa, z którego kiełbasa została wyprodukowana. Na marginesie należy dodać, że od obowiązku tego nie zwalnia pracownika pracującego na wilku fakt, że dokładność przepeklowania kontrolowana już była w peklowni.

Kontrola przeprowadzona wyrywkowo w możliwie największej ilości punktów procesu produkcyjnego wędlin, niewątpliwie spowoduje nieprzenikanie do dalszych faz produkcji produktu przejściowego nieodpowiedniej jakości.

Przed rozdrobnieniem na wilku należy również skontrolować: czy skład ilościowy mięsa wg rodzajów (wołowe, wieprzowe, cielęce, tłuszcz) oraz klas jakościowych (I, II, III, itd.) — zgodny jest z obowiązującą recepturą na dany asortyment oraz czy jakość mięsa w poszczególnych klasach zgodna jest z odnośną normą.

Niewykonywanie takiej kontroli powoduje w konsekwencji wyprodukowanie produktu gotowego, którego jakość niezgodna jest z ustalonym wzorcem oraz którego faktyczne koszty produkcji odbiegają od planowanych.

Po rozdrobnieniu na wilku, całość uzyskanego mięsa lub tylko część, zgodnie z recepturą i instrukcją technologiczną, poddana zostaje kutrowaniu. Działanie i rola kutra jest dwojakiego rodzaju: z jednej strony polega ono na dokładniejszym rozdrobnieniu mięsa, z drugiej zaś wchłonięciu przez mięso wymaganej ilości wody, niezbędnej dla uzyskania określonej jakości produktu. W czasie kutrowania dodaje się do masy mięsnej wodę. Ilość dodanej wody waha się w granicach 25 do 50% ciężaru mięsa, wody dolewa się stopniowo do kutrowanej masy. Kutrowanie trwa tak długo, aż woda zostanie wchłonięta, a masa mięsna nabierze należytej konsystencji.

Kuter powinien mięso rozdrabniać tak, aby po dodaniu wody uzyskać gęstą masę. O stopniu wykutrowania świadczy uzyskanie odpowiedniej lepkości i połysku masy wykutrowanej. Kleistość masy mierzy się praktycznie przez ściskanie niewielkiej ilości masy w ręku lub odrywanie masy mięsnej od dłoni. Jeśli dłoń pozostanie czysta, oznacza to, iż masa została wykutrowana dostatecznie. Zwiększenie lepkości masy mięsnej następuje na skutek związania dodanej wody przez zawarte w mięsie białko.

Lód przed dodaniem do kutrowanej masy mięsnej powinien być drobniutko posiekany.

Podczas kutrowania dodaje się do mięsa drobno zmielone i przesiane przyprawy.

Do najczęściej spotykanych niedociągnięć przy kutrowaniu należą:

a) niewychładzanie kutra przed pracą wodą z lodem;

b) dozowanie wody na oko;

c) zbyt późne dodawanie przypraw;

d) zapuszczanie kutra dopiero po obciążeniu misy.

Niewychłodzenie kutra przed pracą sprzyja zagrzewaniu się mięsa. Wg danych niemieckich temperatura masy mięsnej po kutrowaniu nie powinna przekraczać 10°. Jak wiadomo temperatura masy przy nożach kutra jest wyższa niż 10°, dlatego aby przeciwdziałać podnoszeniu się temperatury mięsa, należy misę przed użyciem wychłodzić oraz dodawać w czasie kutrowania lód.

Bardzo często spotykanym zjawiskiem, szczególnie u starych pracowników, jest niechęć do odmierzania ilości dodawanej w czasie kutrowania wody i dozowanie jej „na oko”. W ten sposób niekiedy ilość dodanej do masy mięsnej wody jest za duża, co wprawdzie może wpłynąć w pewnych przypadkach na zwiększenie wydajności, jednak przyczynia się do pogorszenia jakości produktu gotowego (kiełbasa „przelana”) oraz powoduje, iż zawartość wody w gotowym produkcie przekracza dopuszczalne normy. Poza obniżeniem jakości obniża się w ten sposób również i trwałość gotowego produktu.

Jeżeli przyprawy zostaną dodane do kutrowanej masy zbyt późno, tj. pod koniec kutrowania, wtedy nie nastąpi dokładne ich wymieszanie i w gotowym produkcie spotyka się skupiska przypraw w jednych miejscach batonów, a brak ich w drugich. Pogarsza się w ten sposób smak jak i estetyczny wygląd produktu gotowego, powodując obniżenie jego jakości. Należy równocześnie pamiętać, że obecnie przy produkcji szeregu asortymentów tylko część soli użyta jest do peklowania, natomiast część (mniejszą) dodaje się do masy mięsnej w trakcie kutrowania razem z innymi przyprawami. Trzeba tu również pamiętać, że przyprawy muszą być przed dodaniem do masy mięsnej dokładnie rozdrobnione.

Zapuszczanie kutra dopiero po obciążeniu (załadowaniu) misy niekorzystnie odbija się na wynikach kutrowania.

Po zakończeniu codziennej pracy kuter powinien być (podobnie jak i inne maszyny) dokładnie oczyszczony z resztek mięsa, wymyty i wydezynfekowany, aby pozostające w nim resztki masy mięsnej nie zakażały poszczególnych kutrowanych partii mięsa.

 

Mieszanie

 

Wymieszanie ze sobą poszczególnych składników surowcowych może być dokonywane ręcznie lub też w maszynach zwanych mieszałkami.

Zadanie mieszałki polega na szybkim i jednolitym wymieszaniu masy mięsnej bez gniecenia jej i zagrzewania.

Prawidłowe wymieszanie ze sobą poszczególnych składników wędliny ma wpływ na jej jakość i estetyczny wygląd przekroju.

Od prawidłowości wymieszania uzależniona jest zgodność przekroju wędliny z odnośnym wzorcem (norma), równomierność wysychania produktu w trakcie magazynowania. Jest to szczególnie ważne przy wędlinach suchych.

Przy mieszaniu, podobnie zresztą jak i przy innych operacjach i produkcyjnych, a szczególnie przy rozdrabnianiu na wilku i kutrowaniu, należy zwrócić jak największą uwagę, aby do masy j mięsnej nie dostały się obce przedmioty, jak cygarniczki szklane, drut itp. mogące następnie spowodować nawet wypadki śmierci konsumenta.

Po zakończeniu mieszania należy sprawdzić: dokładność wymieszania, równomierność rozłożenia poszczególnych składników, równomierność rozłożenia przypraw oraz konsystencję i spoistość otrzymanej masy mięsnej. Od dokładnego wymieszania uzależniona jest między innymi konsystencja i związanie gotowego produktu.

 

Przygotowanie osłonek

 

Przygotowanie osłonek do napełnienia masą mięsną jest różne dla różnego rodzaju osłonek. Osłonki papierowe (natronowe) po stwierdzeniu ich całości i niewydzielania zapachów obcych zawiązuje się w jednym końcu przędzą, pozostawiając pętelkę długości 10—12 cm dla zawieszania kiełbasy. Przewiązanie powinno być wykonane w ten sposób, aby wystający koniec batonu nie był dłuższy niż 2 cm. Wpływa to na długość batonu oraz na ilość osłonek, które trzeba zużyć dla wyprodukowania 1 tony gotowego produktu. Osłonki papierowe przed napełnieniem powinny być dokładnie wypłukane w wodzie, co między innymi zwiększa ich elastyczność i umożliwia dokładniejsze napełnienie.

Jelita naturalne muszą być przed użyciem dokładnie opłukane z soli i wymoczone, zaś po przelaniu wodą o temperaturze 20 do 30° przecięte w miejscach uszkodzonych. Jeden koniec każdego odcinka powinien być przewiązany w sposób wyżej określony przy gatunkach papierowych.

Niedbałe sprawdzenie, czy jelita nie posiadają uszkodzeń, wpływa następnie ujemnie na wydajność pracy, powodując jej obniżenie. Ujawniające się dopiero w trakcie napełniania uszkodzenia zakłócają rytmikę pracy zespołów napełniających.

 

Napełnianie

 

Napełnianie osłonek odbywa się przy pomocy napełniarek o napędzie pneumatycznym lub hydraulicznym. Stosowane gdzieniegdzie do tej pory napełniarki o napędzie ręcznym są obecnie wycofywane z użycia jako niepraktyczne i mało wydajne.

Napełnianie wywiera duży wpływ na jakość produktu. Przy napełnianiu należy przestrzegać następujących zasad:

1. Przed rozpoczęciem pracy, tj. przed załadowaniem napełniarki masą mięsną, należy sprawdzić stan higieniczny i sprawność techniczną napełniarki.

Niedostatecznie oczyszczona napełniarka jest wylęgarnią drobnoustrojów, gdyż załadowywana do niej następnie masa mięsna, będąc doskonałą pożywką dla tych drobnoustrojów, szybko zakaża się, co w konsekwencji powoduje obniżenie trwałości produktu gotowego.

Napełniarka przed załadowaniem musi być również sucha, ponieważ woda może stać się przyczyną rozkładu gnilnego masy mięsnej.

2. Załadowanie napełniarki masą mięsną musi być staranne.

Masa mięsna powinna być uformowana w kulę, którą następnie wrzuca się z siłą do cylindra napełniarki. Nieprzestrzeganie tego warunku powoduje powstawanie wewnątrz masy w cylindrze przestrzeni powietrznych, co znacznie pogarsza jakość napełniania.

O ile po załadowaniu masy mięsnej górna krawędź napełniarki nie zostanie dokładnie oczyszczona z resztek farszu, wtedy pomiędzy pokrywą a cylindrem pozostaną resztki uniemożliwiające hermetyczne zamknięcie. Przez utworzone w ten sposób szczeliny, w czasie napełniania wydostaje się farsz, którego nie wolno użyć już do produkcji. W ten sposób marnuje się surowiec i włożoną w jego przygotowanie pracę.

3. Praca na napełniarce (napełnianie osłonek masą mięsną) musi iść szybko i składnie.

Masa mięsna nie może zbyt długo czekać na umieszczenie w osłonkach, gdyż łatwo ulega zakażeniu oraz niepożądanym zmianom barwy odbijającym się następnie na jakości produktu.

Edytowane 8 Lutego 2017 przez Maxell

[Maxell]

4. Ciśnienie w napełniarce musi być przez cały czas napełniania jednakowe.

Jest to warunek konieczny dla równomiernego układania się (uwarstwiania) masy mięsnej w osłonce oraz uzyskania równomiernej konsystencji batonów.

Wędliny surowe mogą być napełniane mocno w osłonki, ponieważ w trakcie ich obróbki na ogół masa mięsna nie powiększa swej objętości.

Słabiej napełniać trzeba wędliny parzone, z uwagi na późniejsze rozszerzanie się masy mięsnej w osłonce w czasie parzenia.

5. Do osłonki nie może się dostawać powietrze.

Wykonanie tego warunku łączy się ściśle z jedną z poprzednich operacji, tj. załadowaniem napełniarki.

Zbyt słabe wrzucenie masy mięsnej do cylindra sprzyja powstawaniu pęcherzy powietrznych, które następnie przechodzą do osłonki.

O ile pęcherze te nie zostaną wykłute, to stają się one w produkcie gotowym punktami, od których rozpoczyna się proces psucia się wędliny. Z drugiej strony w miejscach tych może nastąpić niedoparzenie wskutek zmniejszonej przewodności ciepła. Pęcherze powietrzne pogarszają estetyczny wygląd batonu.

6. Jeżeli podczas napełniania pęknie osłonka, to wypadniętej masy nie należy wrzucać do masy czekającej na załadowanie do napełniarki, gdyż zmniejsza to trwałość produktu (może spowodować zakażenie masy mięsnej, w której podczas czekania na załadowanie do cylindra napełniarki mogą rozpoczynać się procesy rozkładu).

Po pracy napełniarka powinna być dobrze umyta i wysuszona. Napełniarki ręczne muszą być przy tym rozebrane, ponieważ pod tłokiem zawsze znajdują się resztki farszu, stające się następnie pożywką dla drobnoustrojów gnilnych.

 

Osadzanie kiełbas

 

Po napełnieniu osłonek masą mięsną, przed oddaniem kiełbas do wędzenia, rozwiesza się kiełbasy na kijach wędzarniczych i umieszcza w przewiewnym pomieszczeniu na przeciąg 1—12 godzin, zależnie od rodzaju kiełbasy.

W czasie osadzania następuje zmacerowanie się składników mięsnych oraz wchłonięcie, wraz z dodaną w czasie kutrowania wodą, aromatu przypraw. Poza tym mięso w osłonce osadza się, przy czym następuje zmniejszenie otworów powietrznych powstałych w masie mięsnej w czasie napełniania osłonek. Dopeklowanie się masy mięsnej oraz ocieknięcie i osuszenie powierzchni kiełbas następuje w dalszym ciągu procesu osadzania.

Batony powinny być rozwieszone w ten sposób, aby nie stykały się ze sobą. Jest to ważne z tej przyczyny, iż w miejscach styku batonów zlepiają się one, w następstwie czego powstają tzw. plamy niedowędzenia pogarszające jakość produktu, obniżające jego trwałość, a nawet mogące stać się przyczyną jego dyskwalifikacji przez kontrolę techniczną.

Odpowiednio długie osadzanie kiełbas wpływa dodatnio na wykształcenie się odpowiedniej barwy masy mięsnej pod wpływem działania saletry.

Osadzenie ma wpływ zarówno na późniejsze zachowanie się kiełbas w trakcie procesu technologicznego jak i na jakość gotowego produktu.

 

Wędzenie

 

Pod pojęciem wędzenia rozumie się taki rodzaj obróbki cieplnej, w czasie której produkt poddawany jest działaniu ciepła oraz związków chemicznych zawartych w dymie uzyskanym na skutek spalania drewna lub trocin.

Poprzez wędzenie mięsa można uzyskać z jednej strony utrwalenie go i możność przechowywania przez czas dłuższy, z drugiej zaś — nadanie produktowi specyficznego smaku i zapachu. Wędzenie może mieć na celu uzyskanie obu tych efektów łącznie lub też tylko jednego z nich, tj. smaku i zapachu.

Smak i zapach produktu uzależniony jest od gatunku drewna lub trocin użytych do wędzenia. Przede wszystkim używa się tu drewna: bukowego, dębowego, olchowego, brzozowego bez kory, jesionowego i jaworowego. Stosowany bywa niekiedy jałowiec, pod różnymi postaciami: drewna, chrustu lub jagód, nadający wędzonym produktom specyficzny smak i zapach. Sosna, świerk i jodła zawierają dużo substancji żywicznych i wędzone nimi produkty uzyskują gorzki smak i zapach przypominający terpentynę.

W zależności od gatunku drewna uzyskuje się różna barwę produktu. Drewno buka. klonu, jaworu i lipy — nadaje produktom zabarwienie złocistożółte; dąb i olcha ciemnożółte przechodzące w brązowe; orzech barwi produkt na ciemnożółto, jednak nie daje dobrego zapachu, grusza nadaje barwę czerwonego wina, a akacja cytrynową.

Do wędzenia nie nadaje się drewno lub trociny zapleśniałe lub zatęchłe, ponieważ zapach udziela się produktom.

Wilgotność drewna lub trocin znacznie zwiększa zużycie tak, że nieraz trzeba użyć 40% więcej opału; równocześnie przedłuża sie czas wodzenia. Spalenie wilgotnego drewna lub trocin powoduje często skroplenie się pary wodnej na produkcie wędzonym i znacznie pogarsza jego jakość.

Trociny należy przechowywać pod dachem, aby nie zamakały, zaś co tydzień lub co dwa tygodnie należy je przerzucić, aby umożliwić dostęp powietrza. Trociny wilgotne nie mogą być magazynowane w grubszych warstwach niż 0,5 m.

Dopuszczalna wilgotność drewna i trocin do wędzenia wynosi 25%. Oznaczenie wilgotności można przeprowadzić wszędzie, gdzie tylko jest suszarka laboratoryjna.

Ilość dymu otrzymana z jednostki objętości drewna zależy od dostępu powietrza. Im dostęp powietrza do drewna jest mniejszy, tym się spala ono wolniej wytwarzając przy tym niższą temperaturę i więcej dymu. W wędzarniach starych nie ma możności dowolnego regulowania ilości i gęstości dymu, co stosuje się w wędzarniach nowoczesnych.

Gęstość dymu można określić badając przenikanie światła przez dym. Jeżeli światło żarówki o mocy 40 W widoczne jest z odległości 7 m, to dym określa się jako średnio gęsty, jeżeli światła nie widać z odległości 60 cm — bardzo gęsty.

W czasie wędzenia gromadzą się w mięsie substancje mające wpływ na przedłużenie trwałości oraz na podniesienie jego wartości smakowych. Do substancji tych zalicza się przede wszystkim aldehyd mrówkowy i fenole.

Fenole i aldehyd mrówkowy przenikając do mięsa z dymu zwalniają przebieg autolizy (autoliza, czyli samotrawienie, jest to rozkład białka pod wpływem specjalnych substancji — enzymów znajdujących się wewnątrz organizmu. W autolizie nie biorą udziału drobnoustroje. Na przyspieszenie autolizy wpływa podniesiona temperatura), a poza tym przejawiają działanie bakteriobójcze. Również przenikające do mięsa inne składniki dymu (np. kwasy) stwarzają warunki nieprzychylne dla rozwoju drobnoustrojów.

Dym w wysokiej temperaturze działa silniej na bakterie niż w temperaturze niższej. O ile wędzenie wpływa na zmniejszenie ilości drobnoustrojów, przede wszystkim na powierzchni produktu i w zewnętrznej warstwie mięsa, o tyle jednak nie może zabezpieczyć produktu przed możliwością dalszego zakażenia.

W czasie wędzenia w mięsie zachodzi szereg zmian fizycznych i chemicznych będących zmianami ilościowymi i jakościowymi. Zmianie ilościowej ulega przede wszystkim woda. Zmniejszenie ilości wody spowodowane jest wysuszeniem produktu w czasie wędzenia. Największy ubytek wody następuje podczas długotrwałego wędzenia wędlin, tzw. trwałych, najmniejszy — wędlin parzonych (nietrwałych). Produkt zawierający dużo tłuszczu (np. boczek) wysycha mniej niż przygotowany z mięsa chudego (np. polędwica).

Straty w ilości wody zależne są poza tym od czasu i temperatury wędzenia. Są one tym większe, im dłuższy jest czas wędzenia, wyższa temperatura i szybsze krążenie powietrza.

Wg doświadczeń radzieckich (W. Chinoj), przy wędzeniu kiełbas półtrwałych w czasie 21 godzin w temp. 32 do 35° strata wody wynosiła 4,8%, zaś podczas wędzenia przez ten sam czas, lecz w temperaturze 38° do 41° — 10%.

Wskutek ubytku wody zwiększa się procentowa zawartość soli kuchennej w zapeklowanym przed wędzeniem mięsie. Równocześnie następuje procentowe zwiększenie suchej masy, czyli przede wszystkim ilości białka.

Temperatura wędzenia wpływa również na szybsze przepeklowanie się mięsa, w wyniku czego uzyskuje ono ładną, trwałą, różową barwę z odcieniem czerwonym. Czynnikiem wpływającym na jakość i smak są składniki przenikające z dymem do mięsa, tj. formaldehyd, kwas mrówkowy i fenole. Formaldehyd wpływa na stwardnienie i większą zwartość tkanki łącznej mięsa oraz osłonek (jelit) zwiększając odporność ich na rozerwanie. Działa on na zawarte w tkance łącznej włókna klejodajne (składniki kolagenowe) w ten sposób, że tracą one zdolność rozpuszczania się mięso uzyskuje większą zwartość.

Kwas mrówkowy przenikając do wnętrza mięsa zwiększa nieprzychylne warunki dla rozwoju bakterii, zapobiegając w wyniku tego rozkładowi mięsa. Kwas mrówkowy i inne zawarte w dymie kwasy wpływają również na zahamowanie autolizy.

Dzięki zawartym w dymie fenolom mięso w czasie wędzenia nabiera smaku i zapachu właściwego produktom wędzonym.

Z technologicznego punktu widzenia rozróżnia się trzy rodzaje wędzenia: wędzenie zimne, wędzenie gorące i wędzenie z pieczeniem.

Od sposobu wędzenia uzależnione są również między innymi ubytki ciężaru produktu wędzonego.

Wędzenie zimne nosi niekiedy nazwę: „wędzenie zimnym dymem”. Przeprowadza się je dymem o różnej gęstości (od rzadkiego do b. gęstego) w temperaturze od 10 do 22°.

Wilgotność w czasie wędzenia zimnego powinna utrzymywać się w granicach 90 do 95%, szybkość ruchu powietrza — 7—15 m/min., czas wędzenia — 1 do 14 dni.

Przy wędzeniu zimnym dymem wędzone przetwory wysychają na ogół równomiernie na całym przekroju. Składniki dymu przenikają produkt całkowicie, zaś na powierzchni produktu powstaje nieznaczne tylko zeschnięcie i zgrubienie tkanki. Wskutek działania dymu oraz wysychania produkt stopniowo uzyskuje na powierzchni barwę od żółtej do ciemnobrązowej, w głębi zaś ciemnoczerwoną. Przy tym typie wędzenia w strukturze tkanki mięsnej nie zachodzą większe zmiany — białko pozostaje nie ścięte, tłuszcz nie ulega wytopieniu. Produkt, aczkolwiek pozostaje surowy, jest jednak dokładnie uwędzony.

Gotowy produkt jest trwały i odporny na działanie czynników powodujących zepsucie. W smaku produkt wędzony zimnym dymem jest mało soczysty, suchy i słony, przy czym wyczuwa się ostry zapach i smak wędzenia.

W czasie wędzenia dymem zimnym przetwory tracą od 5 do 20% wody w stosunku do ciężaru przed wędzeniem. Wysoki ubytek wody zwiększa koncentrację soli kuchennej w produkcie, stąd ich wyraźnie słony smak.

Wędzenie gorące jest to wędzenie przeprowadzane w temperaturze powyżej 22°. Odróżnia się wędzenie dymem ciepłym i wędzenie dymem gorącym. Wędzenie dymem ciepłym przeprowadzane jest w temp. 23 do 45°. Dym od rzadkiego do gęstego, wilgotność względna — 70 do 90%. szybkość ruchu powietrza — 7 do 15 m/min., czas wędzenia od 4 do 48 godzin. Przy wędzeniu dymem ciepłym wysychanie produktu jest nierównomierne: na powierzchni przetworów wytwarza się warstwa dość mocno zeschniętej tkanki mięsnej. Składniki dymu nasycają przetwór nierównomiernie: najwięcej ich gromadzi się w powierzchniowej warstwie mięsa.

W wyniku wędzenia dymem ciepłym produkt uzyskuje: na powierzchni barwę żółtą do brązowej z połyskiem oraz występującymi odcieniami od różowego do czerwonego, w głębi batonu mięso ciemnieje. W strukturze przetworu następują tylko zmiany powierzchowne — występują stwardnienia tkanki mięsnej, zaś tłuszcz wytapia się w niewielkich ilościach. Głębsze warstwy mięsa zachowują charakter produktu wędzonego surowego.

Wędzonki przeznaczone do spożycia na surowo (bez gotowania po wędzeniu) mają smak w miarę słony, są soczyste oraz wykazują łagodny smak i zapach wędzenia.

W czasie wędzenia dymem ciepłym produkty tracą 2 do 10% ciężaru w stosunku do ciężaru przed wędzeniem.

Wędzenie dymem gorącym jest trójfazowe:

1. faza — temperatura 40 do 50°, czas trwania 10 do 40 minut w zależności od ciężaru i średnicy batonów (suszenie powierzchni batonów).
2. faza — temperatura 30 do 40°, czas wędzenia 30 do 90 minut (wędzenie zasadnicze).
3. faza — temperatura 60 do 90°, czas trwania 10 do 20 minut (powierzchowne przypieczenie produktu).

Pierwsza faza, w wędzarniach posiadających instalację gazową lub grzejniki, przeprowadzana jest bez udziału dymu; w wędzarniach gdzie spala się drewno — w rzadkim dymie.

Jednocześnie z osuszeniem powierzchni produktu, w wewnętrznych jego warstwach następuje podwyższenie temperatury, co w konsekwencji przyczynia się do wzmożenia (intensyfikacji) działania saletry i nitrytu zawartego w przetworach i do szybszego dopeklowania się masy mięsnej.

W drugiej fazie przetwory zostają przesycone składnikami dymu, osłonka staje się ścisła i mocna, zaś produkt uzyskuje na powierzchni barwę od jasnożółtej do ciemnobrązowej i odcień od różowego do ciemnoczerwonego.

W trzeciej fazie w zewnętrznych warstwach produktów następuje ścięcie białka, warstwy wewnętrzne (głębsze) pozostają surowe, ponieważ temperatura w nich dochodzi najwyżej do 40°C.

Masa mięsna przylepia się do osłonki, która ulega (na skutek wysychania) nieznacznemu pomarszczeniu oraz nabiera połysku. Wskutek intensywnego wysychania powierzchni oraz ścięcia białka, zewnętrzna warstwa masy mięsnej, wspólnie z osłonką wytwarzają dookoła produktu powłokę o dość ścisłej konsystencji. Ponieważ wędzenie gorące jest wstępną formą obróbki cieplnej, po której prawie z zasady następuje parzenie produktu, wytworzona dokoła produktu powłoka utrudnia przenikanie soków mięsnych do wody w czasie parzenia zmniejszając straty ciężaru, które dzięki temu sięgają zaledwie 0,5 do 1% ciężaru w stosunku do ciężaru przed parzeniem.

W czasie wszystkich trzech faz wędzenia na gorąco produkt wędzony traci 5 do 12% ciężaru.

Wędzenie na gorąco oraz następnie parzenie kiełbas jest ekonomiczną metodą obróbki cieplnej, ponieważ daje stosunkowo niewielkie straty na ciężarze produktu.

Wędzenie jednocześnie z pieczeniem, podobnie jak wędzenie na gorąco, jest procesem trójfazowym:

1. faza — temp. 50 do 60°, czas wędzenia — aż do wyschnięcia powierzchni i uzyskania barwy żółtej.
2. faza — temp. 85 do 90°, czas wędzenia — 2 do 4 godzin (przypieczenie powierzchni produktu). Temperatura produktu w' warstwach wewnętrznych osiąga 40 do 45°C.
3. faza — temp. — 70 do 75°, czas wędzenia 3 do 10 godzin w zależności od średnicy przekroju produktu (upieczenie całego wnętrza produktu). Temperatura głębokich warstw produktu powinna osiągnąć 64 do 68°C, tj. temperaturę ścięcia się białka.

Wędzonki pieczone są w smaku lepsze niż gotowane, są one kruche i mają przyjemny aromat. Jednakże zastępowanie gotowania pieczeniem jest nieekonomiczne z uwagi na większe ubytki ciężaru.

W czasie pieczenia białko ścina się i następuje wytopienie tłuszczu. Przy dobrym doborze surowca wytopiony tłuszcz zostaje wessany przez chude składniki kiełbasy.

Przy złym doborze surowca lub wadliwym pieczeniu — tłuszcz z kiełbasy wycieka powiększając ubytek produkcyjny.

W czasie wędzenia z równoczesnym pieczeniem produkty tracą do 30% ciężaru w stosunku do ciężaru przed pieczeniem. Strata polega na tym, iż następuje wyparowanie wody oraz wytopienie tłuszczu, który częściowo wycieka. Zastosowanie wyższych temperatur niż wyżej określone wprawdzie skraca czas pieczenia, jednakże podwyższa straty na ciężarze produktu.

Studzenie produktów czy to po wędzeniu, czy też po parzeniu jest ważną operacją produkcyjną. Dobry jakościowo po wyjęciu z wędzarni produkt może pogorszyć znacznie swą jakość wskutek nieodpowiedniego studzenia. Produkty, które do wymaganej temperatury (kiełbasy półtrwałe, parzone lub pieczone — 4 do 12⁰ inne 2 do 18°C) wystudzone zostały w określonym czasie (6 do 24 godzin w zależności od rodzaju produktu) oraz równomiernie w całym przekroju, są znacznie trwalsze niż przetwory źle wystudzone.

W czasie studzenia z produktów wyparowuje woda powodując ubytek ciężaru. Ubytek ten utrzymuje się w granicach od 0,5 do 4% w stosunku do ciężaru produktu gorącego.

 

Gotowanie i parzenie

 

Jedną z form obróbki cieplnej w produkcji wędliniarskiej jest gotowanie oraz parzenie produktów i surowców.

W czasie gotowania zachodzi w mięsie szereg zmian fizycznych i chemicznych, z których największe ilościowo i jakościowo odbywają się kosztem wydzielającego się soku mięsnego. W zależności od temperatury i czasu gotowania następują w mięsie straty ilościowe sięgające 25 do 40%. Największe nasilenie zmian ma miejsce w okresie pierwszych 30 minut gotowania. Zmianom tym ulegają przede wszystkim białka i związki mineralne. Działanie gotowania jest tym większe, im mniejsze są kawałki mięsa.

Obniżenie ciężaru mięsa pociąga za sobą zubożenie mięsa w białko, tłuszcze i inne substancje. Ma to miejsce szczególnie wtedy, gdy mięso wkładamy do zimnej wody, bowiem białko mięsa oraz ciała wyciągowe, tj. ekstrakty, przechodzą do wody.

Fakt ten może być wykorzystywany dla wyciągnięcia z mięsa nadmiaru soli. O ile bowiem przesolone mięso włożymy do zimnej wody i zaczynamy je gotować, wtedy wraz ze składnikami mięsa przechodzi do wody nadmiar soli i koncentracja jej (zawartość) w mięsie ulega zmniejszeniu.

Do tej pory w praktyce produkcyjnej mało się zwracało uwagi na temperatury gotowania. Zazwyczaj stosowana była temperatura lekkiego wrzenia wody, tj. 97 do 100°, a mięso przetrzymywane było aż do całkowitego ugotowania się i osiągnięcia dostatecznej miękkości.

Gotowanie mięsa w wyższej temperaturze powoduje przechodzenie do wody substancji odżywczych i smakowych w większej ilości. Następuje przy tym rozpuszczenie białek zawartych w tkance łącznej, co powoduje iż mięso staje się miękkie i łatwe do spożycia (lekko strawne). Im temperatura gotowania jest wyższa, tym więcej substancji przechodzi do wody, zaś mięso staje się suchsze i mniej smaczne.

Gotowanie więc w zbyt wysokiej temperaturze wpływa niekorzystnie zarówno na wartość odżywczą jak i wydajność mięsa.

Jak wykazały ostatnio przeprowadzone badania, wraz z podwyższeniem się temperatury gotowania i parzenia zmniejsza się wydajność, zaś obniżenie temperatury, pomimo przedłużenia czasu gotowania zwiększa wydajność. Charakterystyczne jest przy tym, iż obniżenie temperatury parzenia z 95° na 85° daje większy wzrost wydajności, aniżeli obniżenie z 85° do 75°. Ma to miejsce zarówno w wydajności mięsa gotowanego z kością jak i bez kości.

O ile wydajność mięsa (głowy wieprzowe) gotowanego z kością w temp. 95° wynosiła ok. 79°/o, to przy temperaturze 85° wynosi ona ok. 82%, zaś przy temp. 75° ok. 84%.

Wydajność mięsa gotowanego bez kości (również głowy wieprzowe) w temp. 95° wynosi 52,6%, przy temp. 85° — 54%, zaś przy temp. 75° — 55,2%. Czas gotowania wynosił w obu wypadkach: w temp. 95° — 2 godz. 55 min.; w temp. 85° — 3 godz. 28 min.; w temp. 75° — 4 godz. 52 min.

Jakościowo najlepsze było mięso gotowane w temp. 85⁰. Mięso to było dostatecznie ugotowane, miało odpowiednią konsystencję i soczystość. Mięso gotowane w temp. 95⁰ było mało soczyste i zbyt suche, zaś w temp. 75° nieco za twarde. Wynika stąd, iż ze względu na jakość uzyskanego mięsa najbardziej wskazane jest gotowanie w temp. 85°, przy dopuszczeniu odchyleń raczej w kierunku temperatury niższej niż wyższej.

Ze względu na pracochłonność procesu gotowania i wykorzystanie zdolności produkcyjnej, pożądane jest, aby czas gotowania był jak najkrótszy. Skrócenie jednak czasu gotowania pociąga za sobą konieczność podwyższenia temperatury, a tym samym powoduje zwiększenie się ubytków w czasie gotowania oraz pogorszenie jakości i wydajności mięsa. Ze względu na wydajność mięsa z gotowania najkorzystniejsze byłoby przeprowadzenie tego procesu w temp. 75°C, jednakże biorąc pod uwagę nieco gorszą jakość mięsa i produktów uzyskanych w tej temperaturze oraz znaczne przedłużenie czasu gotowania, najpraktyczniejsze okazało się stosowanie temp. 85° — 82° i gotowanie przez około 3,5 godziny.

Przeprowadzone doświadczenia nad gotowaniem głów, golonek i płuc wieprzowych oraz nad parzeniem wątroby wieprzowej doprowadziły do następujących ustaleń:

1. W granicach temperatur od 75 do 95° — wydajność mięsa przy niższej temperaturze gotowania jest wyższa niż wydajność przy temp. wyższej.

2. Najlepsze jakościowo mięso gotowane otrzymuje się wtedy, gdy temp. gotowania wynosi około 85°C, zaś odchylenia od tej temp. idą w dół (84, 83, 82°C), a nie w górę (86, 87; 88"C itd.).

3. Parzenie wątroby wieprzowej daje najlepsze rezultaty zarówno pod względem jakości jak i uzyskanej wydajności wtedy, gdy temp. gotowania wynosi 60°C, zaś czas gotowania ok. 13 min.

4. Warunki gotowania mięsa przeznaczonego do produkcji w formie gotowanej mają wyraźny wpływ na wydajność i jakość gotowego produktu. Lepsza jakość i wyższa wydajność gotowanego mięsa dają lepszą jakość i wyższą wydajność gotowanego produktu wędliniarskiego.

5. Zakłady przeprowadzające gotowanie mięsa powinny być wyposażone w odpowiednią aparaturę kontrolną do mierzenia temperatury w każdym kotle podczas całego przebiegu procesu gotowania.

Najidealniejszym rozwiązaniem byłoby tu zastosowanie tzw. termoregulatorów, tj. urządzeń, które mierząc temperaturę panującą w kotle w czasie gotowania regulowałyby dopływ pary do kotłów, w celu możliwie równomiernego gotowania.

6. Gotowanie golonek, głów i pluć wieprzowych należy prowadzić w temp. 80°.

7. Przy opracowywaniu norm czynnościowych (instrukcji technologicznych) gotowania należy wziąć pod uwagę, aby:

a) mięso było wkładane do wrzącej wody — obniżenie strat substancji odżywczych w mięsie;

b) po załadowaniu kotła jak najszybciej doprowadzić do ponownego wrzenia;

c) stan wrzenia utrzymywać przez 10 minut;

d) następnie szybko obniżyć temp. do 80 — 85° przez dodanie zimnej wody i utrzymywać ją w tym stanie aż do zakończenia procesu gotowania.

8. Przy opracowywaniu norm czynnościowych parzenia wątroby należy:

a) wątrobę zalewać wodą o temp. 80⁰. Ilość wody powinna być 2 razy większa niż wątroby;

b) wątrobę w czasie całego procesu parzenia należy stale mieszać;

c) po nalaniu wody temperaturę szybko obniżyć do 60°;

d) temp. 60°C należy utrzymywać równomiernie, aż do zakończenia parzenia, tj. do momentu, aż wątroba będzie wykazywać pożądaną konsystencję (elastyczna i soczysta, a równocześnie krucha).

 

Kiełbasy parzy się w temp. 70 — 80° w otwartych kotłach lub specjalnych komorach parzelnych. Parzenie kiełbas w komorach parzelnych jest bardziej ekonomiczne ponieważ:

1) przepustowość komór jest znacznie wyższa niż kotłów;

2) załadowywanie komór i wyładowywanie ich jest mniej pracochłonne;

3) przy parzeniu w wodzie (w kotłach) w tej samej temperaturze (co i w komorach parzelniczych) częściej zachodzi pękanie osłonek.

W otwartych kotłach przede wszystkim gotuje się wyroby wędliniarskie.

Ubytek ciężaru kiełbas podczas parzenia wynosi 0,5 do 1% w stosunku do ciężaru przed parzeniem.

 

Podsuszanie i suszenie

 

W celu zwiększenia trwałości niektórych asortymentów poddaje się je podsuszaniu lub suszeniu. Oba te procesy mają na celu zmniejszenie zawartości wody w tkance mięsnej.

Trwałość kiełbas suszonych lub podsuszanych zależy w głównej mierze od tego, w jakim stopniu będą one pozbawione wody. W celu utrzymania odpowiednich cech jakościowych zawartość wody w gotowym produkcie powinna utrzymywać się w granicach:

- kiełbasy podsuszane 40 do 50%

- kiełbasy suche 25 do 35%

- kiełbasy suche parzone 35 do 40%

Kiełbasy suche surowe obsusza się przez 6 do 7 dni w temp. 4°, przy wilgotności powietrza około 85%. Następnie wędzi się je dymem zimnym o temp. 16 do 22°, po czym poddaje powtórnemu dosuszeniu — dojrzewaniu. W tym celu kiełbasa powinna zostać umieszczona w komorze o temp. 12°, przy wilgotności względnej powietrza ok. 80%, na okres 25 — 35 dni. Czas dosuszania uzależniony jest od grubości batonów.

W procesie dosuszania bardzo ważnym warunkiem jest wyrównana średnica przekroju (grubość) batonów. Warunek ten jest konieczny dla równomiernego wysychania wszystkich batonów i całej partii. W partii, w skład której wchodzą batony o różnej średnicy przekroju, jedne batony będą wyschnięte bardziej (cieńsze), drugie zaś (grubsze) mniej. Wskutek tego procentowa zawartość wody w różnych batonach będzie różna.

Jeżeli do komory, w której znajduje się partia kiełbasy w końcowym stadium dosuszania lub już dosuszonej, wstawimy partię kiełbas rozpoczynającą dosuszanie, to wydzielająca się z nich wilgoć osiadać będzie na powierzchni kiełbas suchych i powodować pleśnienie lub oślizgnięcie tych ostatnich.

Niekiedy na powierzchni osłonek suchych kiełbas występuje biały nalot solny lub biała sucha pleśń. Objawy te nie są defektami pogarszającymi jakość produktu. Niedopuszczalna jest natomiast wilgotna pleśń barwy czarnej lub zielonkawej.

Kiełbasy suche parzone osusza się w stanie surowym, w temp. 5 do 10°, do 2 dni. Następnie kiełbasy wędzone są ok. 48 godzin, w temp. do 43°; parzone 45 do 90 minut w wodzie o temp. 68 do 73°; studzone — przez 3 do 5 godzin w temp. 10 do 12°; powtórnie wędzone dymem o temp. 24 do 32⁰ przez 12 do 24 godzin; wreszcie zaś poddawane dosuszaniu.

Kiełbasy dosuszane są 7 do 15 dni w komorach o temp. 12⁰ i wilgotności powietrza 75%. Dosuszanie kończy się, gdy kiełbasa osiągnie odpowiednią konsystencję i zawartość wody przewidzianą recepturą, a co za tym idzie — odpowiednią wydajność.

Dosuszanie kiełbas półsuchych przeprowadza się w pomieszczeniach z dobrą wymianą powietrza, w temp. 12 do 15° przez 2 do 4 dni.

W celu kontrolowania ubytku (ususzki) wędlin w czasie dosuszania, dobre wyniki daje stosowanie tzw. kijów kontrolnych. Z każdej partii wyprodukowanych kiełbas bierze się kilkanaście batonów i zawiesza na kijach wędzarniczych, które następnie plombuje się w sposób zabezpieczający przed zamianą batonów. Najpraktyczniej jest zawiesić na i kiju 5 do 10 kg kiełbasy, gdyż ułatwia to obliczanie straty ciężaru. Kije wędzarnicze użyte w tym celu muszą być dobrze wysuszone, aby nie wysychały później fałszując wyniki uzyskane z ususzki wędlin. Ciężar samej kiełbasy zawieszonej na kiju powinien wynosić 10 lub 5 kg, w ten sposób ogólny ciężar kija kontrolnego jest większy niż 5 czy 10 kg. Przy kolejnych ważeniach kontrolnych stwierdzony ubytek ciężaru odnosi się do ciężaru samej wędliny, a nie do ciężaru ogólnego kija.

Z każdej partii produkcyjnej wystarczy założyć 2 — 3 kije kontrolne. Z chwilą założenia kijów kontrolnych, tj. z chwilą rozpoczęcia dosuszania, należy poddać kiełbasę analizie laboratoryjnej na zawartość wody. Ustalony procent wody pozwala na łatwą kontrolę przebiegu dosuszania i uchwycenia prawidłowego momentu jego zakończenia.

Przykład:

1) analiza w momencie rozpoczęcia dosuszania wykazała, że wędlina zawiera 51% wody;

2) na kijach kontrolnych znajduje się po 10 kg kiełbasy (ważone w momencie rozpoczęcia dosuszania);

3) produkt gotowy wg obowiązujących norm powinien zawierać 36% wody.

Z założeń 1 i 3 wynika, że w kiełbasie zawartość wody musi się obniżyć o 15%. Obniżenie zawartości wody nastąpi przez wyparowanie jej z kiełbasy, co z kolei spowoduje zmniejszenie ciężaru kija kontrolnego. Ciężar kija zmniejszy się o tyle, ile wody wyparuje z kiełbasy.

Obniżenie zawartości wody o 15% spowoduje obniżenie ciężaru kiełbasy o 15 kg na każdych 100 kilogramach. Ponieważ na kiju kontrolnym znajduje się 10 kg kiełbasy, to odpowiednio jej ciężar powinien zmniejszyć się o 1,5 kg. Wobec tego dosuszanie uważamy za skończone w momencie, gdy ciężar zawartości kija kontrolnego osiągnie 8,5 kg.

Kontrola ususzki kiełbas przy pomocy kijów kontrolnych jest formą walki z nadmiernymi ubytkami. Pozwala ona na wypuszczenie z magazynu produktów, w których zawartość wody osiągnęła górną granicę zawartości, a nie przetrzymywanie kiełbas i ich nadmierną ususzkę.

Znane są wypadki, gdy zawartość wody w poszczególnych asortymentach kiełbas wynosiła do 15% poniżej górnej granicy zawartości dopuszczalnej normą. Przy tego rodzaju postępowaniu, spowodowanym zbyt długim przetrzymywaniem wędlin w magazynie, przemysł mięsny ponosi nieuzasadnione straty.

 

CZYNNIKI WPŁYWAJĄCE NA JAKOŚĆ GOTOWYCH WYROBÓW

 

Podział produkcji wędliniarskiej

 

Właściwe uszeregowanie produktów gotowych produkcji wędliniarskiej nie zostało doprowadzone do końca i jest przyczyną szeregu nieporozumień. Najsłuszniejszym wydaje się podział, wzorowany częściowo na podziale istniejącym w ZSRR, biorący pod uwagę przede wszystkim surowiec oraz proces technologiczny.

Przetwory stanowiące wynik produkcji wędliniarskiej można podzielić na dwie wielkie grupy:

A. Wędliny.

B. Wyroby wędliniarskie.

Wędliny są to przetwory otrzymane z mięsa surowego, poddanego procesom technologicznym (peklowanie, wędzenie, parzenie), dzięki którym mięso straciło w sposób nieodwracalny charakter mięsa surowego.

Wyroby wędliniarskie są to przetwory uzyskane z gotowanych podrobów i gotowanego mięsa, poddane następnie parzeniu lub gotowaniu.

Wędliny można podzielić na następujące grupy:

I. Kiełbasy.

II. Wędzonki.

Kiełbasy są to wędliny otrzymane z rozdrobnionego mięsa bez kości.

Wędzonki są to wędliny otrzymane z poszczególnych części anatomicznych (nierozdrobnionych) tusz zwierzęcych, z kośćmi lub bez kości.

Grupa kiełbas dzieli się na następujące podgrupy:

a) parzone,

b) surowe,

c) surowe wędzone,

d) pieczone,

e) podsuszane,

f) suche.

Grupa wędzonek dzieli się na podgrupy:

a) surowe,

b) gotowane.

Wyroby wędliniarskie dzielą się na następujące grupy:

I. Kiszki.

II. Salcesony.

III. Rolady.

Grupa kiszek dzieli się na podgrupy:

a) kiszki wątrobiane.

b) kiszki krwiste,

c) kiszki kaszane.

Grupa salcesonów dzieli się na:

a) salcesony krwiste,

b) salcesony niekrwiste.

Grupa rolad nie ulega dalszemu podziałowi.

Schemat podziału produkcji wędliniarskiej przedstawiony jest na rysunku nr 2.

 

 

Z punktu widzenia trwałości wędlin i wyrobów wędliniarskich, tj. biorąc pod uwagę długość okresu przechowywania, .można je podzielić na:

nietrwałe,

półtrwałe,

 trwałe.

Z grubsza można powiedzieć, że do wędlin nietrwałych zalicza się kiełbasy: parzone, surowe, część wędzonek i wyroby wędliniarskie. Do półtrwałych — kiełbasy: surowe wędzone, pieczone i podsuszane oraz część wędzonek. Do grupy trwałych zalicza się kiełbasy suche, zaś z wędzonek: szynkę westfalską z kością, słoninę wędzoną i boczek litewski.

 

Kiełbasy

 

Kiełbasy nietrwałe

 

Reprezentantem kiełbas nietrwałych jest skupiająca największą ilość asortymentów grupa wędlin — kiełbasy parzone.

Kiełbasy parzone są to kiełbasy, które po napełnieniu osłonek i osadzeniu poddawane są następnie wędzeniu (z osuszaniem), parzeniu i ochładzaniu (studzenie).

Na wędliny parzone nadaje się każde mięso. Od mięsa wymaga się dużej zdolności wchłaniania wody i odpowiedniej delikatności. Mięso powinno mieć możliwie jasną barwę; barwa ciemna pogarsza wygląd zewnętrzny wędliny.

Mięso starsze niż 7-dniowe daje wędliny mniej aromatyczne. Z uwagi na chłonność wody najlepsze jest mięso wołowe pochodzące ze sztuk ubitych w wieku 4 do 18 miesięcy. Mięso zwierząt starych, wprawdzie łatwo chłonie wodę, lecz gorzej ją wiąże i łatwiej oddaje. Pogarsza to konsystencję gotowego produktu.

Cielęcina nadaje wędlinom delikatny smak i soczystość. Z uwagi na dużą zawartość wody, słabo wchłania wodę dodaną w czasie kutrowania. Używana do produkcji wędlin parzonych wieprzowina nie powinna być zbyt przetłuszczona. Doskonale nadają się: łopatki, golonki i biodrówka.

Proporcjonalnie do zawartości wieprzowiny polepsza się smak i delikatność wędliny.

Nadmiar tłuszczu w wędlinie parzonej zmniejsza jej wydajność i pogarsza smak. Należy używać tłuszczu twardego, nie wytapiającego się w trakcie procesu produkcyjnego (podgardle, kark, okrawki słoniny itp.).

Do produkcji wędlin parzonych może być używane również mięso mrożone. Musi ono jednak być prawidłowo mrożone (szybko) i rozmrażane (wolno). Mięso takie szybko chłonie sól, co wpływa na skrócenie czasu peklowania.

Przy obróbce mięsa rozmrożonego na maszynach oraz w całym cyklu procesu produkcyjnego przed obróbką cieplną należy zwracać uwagę na niepodnoszenie temperatury tego mięsa (mechanizm wilka i kutra musi być bez zarzutu, kutrowanie — krótkie).

Temperatura wędzenia i parzenia kiełbas parzonych z mięsa rozmrożonego powinna być niższa (nie wyżej 72⁰C), niż wędlin wyprodukowanych z mięsa świeżego.

Schemat procesu produkcji wędlin parzonych przedstawiony jest na rysunku nr 3.

 

 

Wydajność kiełbas parzonych utrzymuje się w granicach 95 do 120%, w zależności od asortymentu; ubytek ciężaru w czasie wędzenia wynosi od 3 do 12%, przy czym jest on tym większy, im masa mięsna bardziej rozdrobniona (kiełbasa serdelowa parzona — 12%, cytrynowa parzona — 3%, krakowska parzona — 5%).

Cechy jakościowe kiełbas parzonych przedstawić można w sposób następujący: kiełbasy parzone produkowane są w osłonkach naturalnych lub sztucznych (jelito papierowe — natronowe), w zależności od tego posiadają one różny kształt, barwę i wykończenie.

Kiełbasy parzone w jelitach sztucznych mają kształt prosty i długość 30 do 45 cm. Końce batonów związane są zawsze przędzą. Końce osłonki poza miejscem przewiązania nie mogą być dłuższe niż 2 cm. Na jednym końcu batonu znajduje się pętelka długości 10 do 12 cm służąca do zawieszania batonów na kijach wędzarniczych. Barwa powierzchni batonów brązowa — matowa. Spotykane niekiedy na powierzchni batonu jasne plamy niedowędzenia spowodowane są zbyt ścisłym rozmieszczeniem batonów na kiju wędzarniczym, wskutek czego batony stykają się z sobą i dostęp dymu do miejsc zetknięcia zostaje uniemożliwiony.

Kształt kiełbas w jelitach naturalnych uzależniony jest od kształtu samego jelita. Będą to więc wianki (jelito wiankowe) lub batony proste, na końcach lekko zagięte (kiełbaśnice). Długość batonów, sposób ich zakańczania (przekręcanie, wiązanie, szpilkowanie) oraz ilość (jeden baton, dwa batony w naturalnym połączeniu, tzw. „parka”, szereg batoników w naturalnym połączeniu, np. parówki, serdelki itp.) zależą od rodzaju kiełbasy i określone są normą jakościową. Ten moment najszerzej jest wykorzystywany dla łatwiejszego rozróżniania na pierwszy rzut oka poszczególnych asortymentów kiełbas parzonych.

Bez względu na rodzaj osłonki, ta ostatnia powinna ściśle przylegać do masy mięsnej oraz być sucha i czysta. Dopuszczalne jest lekkie, równomierne pomarszczenie powierzchni osłonki. Niedopuszczalny nalot śluzu, opalenia lub okopcenia batonów. Konsystencja batonów powinna być ścisła i lekko elastyczna. Kiełbasa w osłonce papierowej jest nieco twardsza oraz mniej elastyczna niż w jelicie naturalnym. Bardziej elastyczne powinny być kiełbasy silniej rozdrobnione (np. serdelowa, parówkowa itp.).

Barwa mięsa na przekroju kiełbas powinna być od jasnoróżowej do ciemnoróżowej z odcieniem czerwonym. Barwa tłuszczu biała, dopuszczalny odcień kremowy lub lekkoróżowy. Niedopuszczalna jest barwa szara lub szarozielona, albo też czerwono- krwista.

Postać poszczególnych składników masy mięsnej powinna być zgodna z odnośnymi normami jakościowymi. W każdym jednakże wypadku składniki te powinny być dobrze wymieszane ze sobą i równomiernie rozmieszczone w masie wiążącej.

Po pokrojeniu batonu na plastry grubości ok. 3 mm nie powinny się one rozpadać.

Kiełbasy parzone mają smak i zapach łagodny, w miarę słony, są soczyste i smaczne.

 

Kiełbasy półtrwałe i trwałe

 

W celu zabezpieczenia odpowiedniej jakości i trwałości, bardzo ważne przy produkcji kiełbas tego typu jest napełnianie osłonek. Osłonki powinny być napełnione masą mięsną w sposób dokładny i ścisły. O ile warunek ten nie zostanie spełniony, wtedy w trakcie osadzania oraz wędzenia tworzą się wewnątrz batonu puste przestrzenie, stające się następnie ogniskami, od których rozpoczyna się psucie produktu. Również dużo uwagi należy poświęcić wędzeniu kiełbas tego typu. Kiełbasa powinna wewnątrz wysychać równomiernie, natomiast nie należy dopuszczać do zeschnięcia wierzchniej warstwy kiełbas, gdyż podobnie jak złe napełnienie osłonek, powoduje to powstawanie wewnątrz batonu pustych przestrzeni powietrznych, powodujących szybkie psucie się kiełbas.

Zepsucia tego typu ujawniają się dopiero wtedy, gdy produkt nie nadaje się już do spożycia.

Przy kiełbasach półtrwałych pieczonych, do najczęstszych niedociągnięć należą: występowanie na końcach kiełbas wytopionego tłuszczu (w postaci sopelków) oraz przypieczenie końców kiełbasy.

Z uwagi na to, że pieczenie kiełbas przeprowadza się w temperaturze 75 do 90°, skład surowcowy musi być tak dobrany, aby mięso wchłonęło wytapiający się w czasie pieczenia tłuszcz. O ile w surowcu znajduje się zbyt dużo tłuszczu lub tłustego mięsa, wtedy wytapiający się w czasie pieczenia tłuszcz nie zostaje wchłonięty i ścieka, tworząc sople w dolnym końcu batonu. Środkiem zmierzającym do usunięcia tego mankamentu, przy kiełbasach tłustych, jak serbska lub słoninowa, jest obniżenie temperatury pieczenia do najwyżej 80° z równoczesnym przedłużeniem czasu pieczenia.

Wadą wynikającą również z wysokiej stosunkowo temperatury podczas pieczenia kiełbas jest opalenie lub przypieczenie końców batonu. Przypieczenie to występuje w batonach znajdujących się najbliżej źródła ciepła w wędzarni. Przypieczenia końców batonów można uniknąć przez racjonalne rozmieszczenie kiełbas w wędzarni. Najradykalniej rozwiązują tę kwestię wędzarnie automatyczne, w których produkt podczas pieczenia przesuwa się.

Przyczyną powstawania miejsc niedopieczonych, jest podobnie jak przy innych asortymentach, zbyt ścisłe rozmieszczanie batonów na kiju wędzarniczym. Pozostawianie miejsc niedopieczonych odbija się ujemnie na trwałości kiełbas. W miejscu niedopieczenia powstaje jasna plama. W tym miejscu zarówno osłonka jak i wierzchnia warstwa masy mięsnej pozostaje surowa. Miejsce niedopieczone szybko zielenieje i staje się następnie punktem wyjściowym procesu psucia się wędliny. Całkowite uniknięcie miejsc niedopieczonych jest dotychczas niemożliwe, jednakże można doprowadzić do tego, że plamy niedopieczenia będą jak najmniejsze i zostaną osuszone tak, iż nie będą wpływały ujemnie na trwałość. W tym celu kije wędzarnicze powinny być cienkie i okrągłe, zaś przed zawieszeniem na nich kiełbas należy je wysuszyć i ogrzać, aby osłonka stykając się z suchym i ciepłym kijem wysychała, a równocześnie utrwalała się pod wpływem składników dymu wędzarniczego, osadzających się na powierzchni kija.

W produkcji kiełbas trwałych i półtrwałych największe ubytki wagowe mają miejsce w trakcie wędzenia. Rozpiętość tych ubytków jest bardzo duża: waha się ona w granicach 5 do 35%.

Wydajność kiełbas podsuszanych waha się w granicach 80 do 90%; kiełbas suchych — 60 do 65%; zawartość wody w kiełbasach podsuszanych sięga do 60%, w suchych — 36%.

Trwałość kiełbas suchych wynosi 12 miesięcy, podsuszanych do 3 miesięcy.

Schemat procesu produkcji kiełbas półtrwałych i trwałych przedstawiony jest na rys. 4.

 

 

Wędzonki

 

Wszystkie asortymenty mięsa solonego lub peklowanego, a następnie wędzonego zalicza się do grupy wędzonek. Wędzonki, które po wędzeniu poddawane są gotowaniu noszą nazwę wędzonek gotowanych, wędzonki, których proces technologiczny kończy się na wędzeniu, noszą nazwę wędzonek surowych.

Wędzonki przeznaczone do puszkowania zalicza się do osobnej grupy (konserwy).

Surowiec do produkcji wędzonek stanowią części zasadnicze półtusz wieprzowych. Muszą one pochodzić z półtusz uznanych przez organ urzędowego badania mięsa, za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń. Nie mogą pochodzić z knurów, późnych kastratów, starych macior, chudźców, sztuk przemęczonych itp.

Do wędzonek zalicza się również słoninę wędzoną i słoninę paprykowaną. W stosunku do słoniny surowej, przeznaczonej na te produkcje, obowiązują wymagania analogiczne jak dla innego surowca do produkcji wędzonek.

Gotowe wędzonki powinny na przekroju posiadać tłuszcz barwy białej, z dopuszczalnym odcieniem różowawym lub jasno- kremowym.

Powierzchnia wędzonek surowych powinna być barwy złocistej, do ciemnobrązowej; wędzonek gotowanych — jasnobrązowa.

Wokół przekroju wędzonki surowe posiadać mogą ciemniejszą obwódkę spowodowaną wędzeniem. Niedopuszczalna jest na przekroju żółta barwa tłuszczu świadcząca o zapoczątkowanym procesie jełczenia.

Barwa warstwy mięsnej na przekroju powinna być od jasno- różowej do wiśniowej. Konsystencja wędzonek surowych jest dość ścisła, przy ucisku palcem pozostaje nieznaczne wgłębienie. Konsystencja wędzonek gotowanych mniej ścisła.

Wydajność wędzonek peklowanych metodą suchą (tzw. wędzonki trwałe, np. szynka westfalska, boczek litewski), utrzymuje się w granicach 77 do 82%, z wyjątkiem słoniny wędzonej, której wydajność wynosi 92%. Wydajność pozostałych wędzonek surowych, które peklowane są na mokro lub systemem mieszanym, wynosi 87 do 90%.

Wędzonki trwałe w czasie osuszania i wędzenia tracą na wadze około 15%, w czasie studzenia około 5% (słonina w czasie wędzenia tylko 7,5% oraz podczas studzenia 0,5%). Wędzonki surowe pozostałe w czasie osuszania i wędzenia tracą na wadze 9,5 do 12%, zaś w czasie studzenia 0,5 do 1%.

Wędzonki gotowane mają wydajność 77 do 82%. Strata na wadze w czasie:

wędzenia — 3 do 6%

gotowania — ok. 15%

studzenia — ok. 3%

Schemat procesu produkcji wędzonek przedstawiony jest na rys. 5.

 

 

Kiszki

 

Kiszki należą do grupy wyrobów wędliniarskich. Mogą one być:

- krwiste, tj. produkowane z dodatkiem krwi,

- wątrobiane, czyli produkowane bez dodatku krwi, a z dodatkiem wątroby oraz

- kaszane, tj. z dodatkiem kaszy jęczmiennej lub tatarczanej jako surowca pomocniczego.

Krew użyta do produkcji może być odwłókniona lub nieodwłókniona. Musi ona odpowiadać wymogom sanitarnym dla krwi przeznaczonej do spożycia. Podczas gotowania krwi należy ją starannie przez cały czas mieszać, ponieważ łatwo przypala się, co ujemnie wpływa na smak gotowego produktu.

Stosowana jako surowiec pomocniczy do produkcji kiszek kasza musi być czysta, sypka i nie stęchła.

Użyty do produkcji tłuszcz nie powinien wykazywać żadnych śladów zjełczenia.

Kiszki po napełnieniu osłonek masą mięsną należy wkładać do wody wrzącej. Po załadowaniu kotłów temperatura wody nie powinna spaść poniżej 75°, gdyż wpływa to ujemnie na wydajność i wartość produktu gotowego. Wydajność kiszek wynosi:

krwiste — ok. 90%

wątrobiane — 96 do 125%

kaszane — ok. 130%

Kiszki wątrobiane (pasztetowa, podgardlana, wątrobiana itp.) mają powierzchnię szaro-popielatą lub kremową. Barwa przekroju — szaro-kremowa lub brązowoszara. Konsystencja tłusto-mazista, smak lekko słony.

Kiszki krwiste mają powierzchnię brunatno-czarną, przekrój ciemnobrunatny, barwa kostki tłuszczu biała lub bardzo lekko- kremowa. Smak w miarę słony, z wyraźnym wyczuciem przypraw.

Kiszki kaszane w jelicie naturalnym mają barwę szarą do, ciemnobrązowej, w sztucznym — ciemnobrązową. Barwa na przekroju niejednolita. Składniki mięsne ciemnobrunatne, kasza szara z odcieniem brunatnym. Pękanie osłonek w czasie gotowania spowodowane jest zbyt mocnym napełnieniem.

 

Salcesony i rolady

 

Salcesony należą do najpopularniejszych wyrobów wędliniarskich. Surowiec do produkcji salcesonów stanowią różne podroby. Surowiec ten powinien odpowiadać wszystkim warunkom sanitarno-higienicznym i jakościowym. Musi on być poza tym dobrze oczyszczony i obrobiony.

Do najczęściej spotykanych tu niedociągnięć należą: pozostawianie resztek szczeciny, pieczęci weterynaryjnych, dużych krwiaków itp.; nieodpowiednie usunięcie kości, chrząstek i ścięgien; użycie podejrzanej świeżości surowca.

Niedociągnięcia te pogarszają wybitnie estetyczny wygląd produktu gotowego oraz obniżają jego jakość i trwałość (krwiaki są ogniskami, od których najczęściej rozpoczyna się proces psucia).

Wydajność salcesonów waha się w granicach 62 do 88%. Salcesony, podobnie jak i kiszki, mogą być produkowane z dodatkiem krwi lub bez niej.

Rzadko produkowanym obecnie asortymentem są rolady. Pomimo, iż istnieje kilka zatwierdzonych asortymentów rolad (np. rolada ryjkowa, ozorkowa, z uszu itp.) zakłady produkcyjne na ogół niechętnie ustosunkowują się do tej produkcji.

Jedna z przyczyn tego stanu rzeczy jest niewątpliwie duża pracochłonność tego produktu, jednakże nie może to w całej pełni usprawiedliwiać niechęci do produkowania rolad. Rolady należą do luksusowych produktów o bardzo estetycznym wyglądzie.

Wydajność rolad wynosi około 80%.

Schemat procesu produkcji wyrobów wędliniarskich przedstawiony jest na rys. 6.

 

 

OCENA JAKOŚCI WĘDLIN I WYROBÓW WĘDLINIARSKICH

 

Ocena jakości wędlin i wyrobów wędliniarskich odbywa się przede wszystkim drogą oceny organoleptycznej produktów. Dla pełnej oceny jakości ocenę organoleptyczną uzupełnia się oceną chemiczną i bakteriologiczną.

Ocena organoleptyczna jest to określenie jakości kontrolowanego produktu przy pomocy zmysłów (wzrok, smak, zapach, dotyk), drogą stwierdzenia zgodności poszczególnych cech z wymaganiami odnośnej normy jakościowej.

Ponieważ nie istnieje praktyczna możliwość poddania ocenie całej wyprodukowanej partii, pobiera się tylko próbkę, która powinna być reprezentatywna dla kontrolowanej partii wędlin czy wyrobów wędliniarskich. Aby pobrana próba oddawała wszystkie cechy danej partii produkcyjnej, partia ta musi być jednorodna.

Pod pojęciem partii jednorodnej rozumie się wędliny jednego gatunku i rodzaju wyprodukowane w czasie jednej zmiany w danej wytwórni i przeznaczone do jednoczesnego wydania lub przyjęcia, względnie oceny jakościowej.

Partią niejednorodną nazywamy wędliny jednego gatunku i rodzaju, wyprodukowane przez jedną lub kilka wytwórni, o ile nie ma możliwości wyodrębnienia ilości wyprodukowanych w poszczególnych zmianach lub przez poszczególne wytwórnie.

Z każdej jednorodnej partii poddawanej ocenie należy pobrać losowo 10% ogólnego ciężaru, w celu dokonania oględzin zewnętrznych.

Dla dokonania szczegółowej oceny organoleptycznej z obejrzanej ilości pobiera się 2,5% (tj. 0,25% w stosunku do całej partii, jednak nie mniej niż dwa batony).

O ile nie ma możności wyodrębnienia partii jednorodnych z partii niejednorodnej, pobraną do oceny ilość należy podwoić.

Poszczególne batony powinny być pobierane z różnych miejsc partii, aby pobrana próbka stanowiła przeciętną, zaś uzyskany wynik jak najlepiej charakteryzował daną partię wędlin.

Kontrola organoleptyczna powinna być dokonywana bardzo starannie, gdyż w większości wypadków decyduje ona o jakości wyprodukowanej partii wędlin czy wyrobów wędliniarskich. Niestaranne przeprowadzenie oceny organoleptycznej naraża zakład produkcyjny na straty.

W wypadku stwierdzenia faktów użycia do produkcji surowca mięsnego podejrzanej jakości, naruszenia dyscypliny sanitarno- -higienicznej procesów produkcyjnych, ujemnego wyniku kontroli organoleptycznej lub na żądanie odbiorcy czy organów kontroli, wędliny poddaje się ocenie laboratoryjnej.

W laboratorium bada się w zależności od potrzeby: skład chemiczny wędlin (zawartość wody, soli, tłuszczu itp.) — mówimy wtedy o ocenie fizykochemicznej; lub też stwierdza się obecność w badanej próbce drobnoustrojów — mówimy wtedy o ocenie bakteriologicznej.

Pobierania próbek zarówno do oceny organoleptycznej jak i laboratoryjnej należy dokonać w taki sposób, aby próbka w chwili oceny była taka sama jak w momencie pobrania.

Najlepiej jest pobierać całe batony. O ile próbka ma być oceniana poza miejscem pobrania jest to warunek konieczny. Jeżeli ocena ma się odbywać bezpośrednio po pobraniu próbki, mogą to być części batonów najbardziej charakterystyczne dla danej wędliny.

Do badań laboratoryjnych wystarcza próbka o ciężarze około 200 g. O ile jednak próbki mają być przesyłane do badania na dłuższą odległość, powinny to być bezwzględnie całe batony.

Próbka przeznaczona do badania laboratoryjnego powinna być dostarczona do laboratorium w sposób zabezpieczający ją przed jakimikolwiek zmianami mogącymi wpłynąć na wynik badania.

Przesyłając próbkę najlepiej jest owinąć ją w papier pergaminowy, a następnie okleić paskiem papieru (banderola) uniemożliwiającym otwarcie lub zamianę próbki. Przy pobraniu należy sporządzić protokół charakteryzujący wędlinę oraz okoliczności pobrania (czas, miejsce, warunki).

 

MAGAZYNOWANIE WĘDLIN I WYROBÓW WĘDLINIARSKICH

 

Magazynowanie jest jedną z czynności, w wyniku których może nastąpić podniesienie, obniżenie lub utrzymanie na istniejącym poziomie jakości przechowywanych wędlin. Jak więc widać magazynowanie jest ważnym czynnikiem w walce o wysoką jakość produkcji wędliniarskiej.

Dobre warunki magazynowania dadzą nam w efekcie utrzymanie dotychczasowej lub podniesienie jakości magazynowanych wędlin. Wynikiem nieodpowiednich warunków magazynowania jest pogorszenie się jakości wędlin czy wyrobów wędliniarskich.

Co znaczy określenie: „dobre warunki magazynowania wędlin”? Nie znaczy to wcale, że tylko te wędliny utrzymają lub podniosą swoją jakość, które będą przechowywane w magazynach odpowiadających najnowszym wymaganiom techniki; dobre warunki magazynowania oznaczają taką pracę ludzi zatrudnionych przy przechowywaniu wędlin, która powoduje, iż w danych warunkach magazynowania utrzymuje się na poziomie lub nawet podnosi jakość wędlin czy wyrobów wędliniarskich.

Najlepszy i wyposażony w najnowocześniejsze urządzenia magazyn wędlin, przy jednoczesnej niedbałej pracy personelu, nie jest w stanie zapewnić wysokiej jakości przechowywanego w nim towaru, natomiast gorzej wyposażony magazyn, którego pracownicy podchodzą do wykonywanych przez siebie czynności sumiennie, zaś wykonując swe obowiązki świadomi są ich potrzeby i znaczenia — da nam w wyniku towar dobry, który nie uległ zepsuciu czy pogorszeniu jakości podczas przechowywania w magazynie.

Wędliny i wyroby wędliniarskie są towarem ulegającym stosunkowo łatwo uszkodzeniom w postaci połamania lub pogniecenia batonów. Pogniecenie batonów spowodowane być może niewłaściwym sposobem dostarczania wędlin do magazynu (wada ta powstaje bądź w transporcie wewnątrzzakładowym, bądź też w transporcie pozazakładowym) lub niewłaściwym sposobem składowania, jak zwalanie wędlin na sterty — górne warstwy wędlin naciskając na dolne powodują ich zgniecenie. Wynikiem tej wady jest nieestetyczny wygląd towaru obniżający jego wartość handlową. O ile ponadto towar dostarczony został do magazynu w stanie niezupełnie wystudzonym, opisane wyżej warunki spowodować mogą jego zaparzenie, w wyniku czego nastąpi nieprzydatność wędlin do spożycia oraz straty materialne dla zakładu produkcyjnego i gospodarki narodowej.

Oprócz pogniecenia batonów nastąpić może również ich połamanie. Powstałe w wyniku niestarannego obchodzenia się z wędlinami połamanie batonów, poza obniżeniem estetycznego wyglądu, otwiera również drobnoustrojom drogę do środka batonu — do masy mięsnej (farszu). Miejsce pęknięte narażone jest na szybsze psucie i staje się ogniskiem rozwoju różnych drobnoustrojów.

Przytoczone motywy chyba wystarczająco jasno tłumaczą, dlaczego przy przyjmowaniu do magazynu, przechowywaniu lub wydawaniu wędlin i wyrobów wędliniarskich obowiązuje jak najdalej posunięta staranność i pieczołowitość w obchodzeniu się z nimi.

Wynik magazynowania zależny jest, jak to już wyżej było powiedziane, między innymi i od stanu jakości wędlin czy wyrobów wędliniarskich, w momencie ich przyjęcia do magazynu. Na tym odcinku cały personel magazynu musi współpracować z kontrolą techniczną, której ocenie powinien być poddany towar przed przyjęciem go do magazynu. Współpraca personelu magazynu z kontrolą techniczną powinna się zacieśniać szczególnie na odcinku czuwania nad jakością wędlin i wyrobów wędliniarskich w czasie przetrzymywania ich w magazynie. Tylko dobra jakość wędlin przyjmowanych na magazyn rokuje nadzieje dobrego ich przechowywania.

Niejednokrotnie zdarza się, iż z magazynu majstra do magazynu towaru gotowego dostarczone zostają wędliny czy wyroby wędliniarskie niedostatecznie wystudzone. Jeżeli wędliny te, czy to na skutek szczupłości miejsca w magazynie, czy to na skutek niedbalstwa pracowników magazynu zawieszone zostaną zbyt ściśle obok siebie, tak iż uniemożliwiony zostaje ruch powietrza między nimi, następuje zaparzenie się wędlin, co przyczynia się do obniżenia jakości gotowego produktu.

Jeżeli w taki sposób (a więc stłoczone i ściśnięte) przechowywane będą wędliny nawet dobrze wystudzone, to stwarza się im warunki ośliznięcia i pleśnienia.

Ośliznięcie i opleśnienie wędlin, chociaż nie zawsze powoduje nieprzydatność ich do spożycia, a więc niekiedy nie przysparza znaczniejszych strat gospodarczych, jednakże zawsze te straty przysparza, chociaż w mniejszych rozmiarach, z uwagi na konieczność zastosowania dodatkowej robocizny mającej na celu usunięcie z powierzchni batonów śluzu lub pleśni. Walka z tą usterką mogącą powstać podczas przechowywania wędlin wymaga, aby wędliny rozwieszane były starannie na stojakach specjalnie do tego celu przeznaczonych. Wędliny powinny być rozwieszone możliwie luźno, aby był między nimi przewiew powietrza.

Te wyroby wędliniarskie, których nie można magazynować w postaci wiszącej, a więc np. salcesony czy rolady, powinny być rozłożone na specjalnie do tego celu przystosowanych półkach, w jednej warstwie, przy czym poszczególne salcesony czy też rolady nie powinny się ze sobą stykać, gdyż sprzyja to ich ośliznięciu.

Przechowywanie w magazynie salcesonów czy rolad na półkach z jednej strony stwarza lepsze warunki dla samego produktu, z drugiej zaś daje lepsze wykorzystanie miejsca w magazynie (półki wielokondygnacjowe). Stosowane w przeważającej większości wypadków, magazynowanie salcesonów zwalonych na jedną stertę na drewniane kratki (raszki) ułożone na podłodze magazynu, jest marnotrawstwem towaru i miejsca w magazynie.

Prawidłowe rozwiązanie konstrukcji stojaków i półek do magazynowania wędlin i wyrobów wędliniarskich jest jednym z szeregu zagadnień stojących przed racjonalizatorami przemysłu mięsnego. Stojaki do wędlin i wyrobów wędliniarskich powinny spełniać następujące warunki:

a) być mocne, a jednocześnie wykonane przy jak największej oszczędności drewna;

b) umożliwiać utrzymanie należytej czystości w magazynie wędlin i wyrobów wędliniarskich oraz przeprowadzanie okresowego dokładnego sprzątania i dezynfekcji pomieszczeń magazynowych.

Konstrukcja stojaków powinna umożliwiać maksymalne wykorzystanie powierzchni składowej magazynu.

W Związku Radzieckim, dla zapobieżenia występowaniu pleśni na osłonkach wędlin, z powodzeniem zastosowano następujący sposób magazynowania: w magazynie, gdzie produkty zawieszone są na 4-piętrowych stojakach, stawia się na podłodze rodzaj głębokiej tacy z blachy o wymiarach 1,00 x 0,50 m i wysokości ścianek 20 cm. Taca zbudowana jest w sposób umożliwiający palenie się trocin z wydzielaniem dymu. Osiąga się to przez zastosowanie specjalnego podwójnego dna. Tacę napełnia się trocinami, które następnie podpala się. Gęsty dym z trocin wypełnia magazyn i zapobiega powstawaniu pleśni. Jakość produktu przy tym nie obniża się, zaś ususzka jest normalna. Skrzynki z trocinami nie należy jednak zostawiać na noc. Jeżeli w magazynie podłogi są drewniane, to skrzynkę robi się na nóżkach, pod które podkłada się materiał izolacyjny, np. cegły, kawałki dachówki itp.

Doświadczenia wykazały, że sposobem tym można wędliny chronić od pleśni przez okres 3—4 miesięcy.

Ważne znaczenie dla wyników magazynowania ma rozmieszczenie wędlin w magazynie według dat produkcji. Moment ten ważny jest z tego względu, iż umożliwia właściwą i racjonalną rotację towaru, tj. wydawanie z magazynu najpierw tych wędlin czy wyrobów wędliniarskich, które przybyły do magazynu wcześniej. Daje to w efekcie właściwe odświeżanie zapasu towarów oraz powoduje zmniejszenie strat spowodowanych zbyteczną, nadmierną ususzką wędlin.

Najdłuższy czas magazynowania poszczególnych grup wędlin i wyrobów wędliniarskich w magazynach produkcyjnych gotowego produktu jest następujący:

 

 

Najdłuższy dopuszczalny normą jakościową na dany asortyment czas magazynowania w zakładzie produkcyjnym podyktowany jest nie tylko trwałością wędlin, lecz również względami ekonomicznymi. Przetrzymywanie dłuższe jest nieekonomiczne dla zakładu ze względu na znaczną ususzkę.

Edytowane 8 Lutego 2017 przez Maxell

[Kazik55]

No super. Brakuje mi tylko przycisku pobierz.

[andrzej k]

 

 

Brakuje mi tylko przycisku pobierz.

 

 

Kaziu ... marzenia czasami się  spełniają 

[wojs40]

No super. Brakuje mi tylko przycisku pobierz.

 

Zawsze można skopiować tekst 

[Maxell]

Ususzkę wędlin podczas magazynowania w warunkach dobrych podaje tablica nr 4.

 

 

Na jakość wędlin i wyrobów wędliniarskich poważny wpływ mają warunki transportu. Ogólnie można powiedzieć, że nasz tabor samochodowy przeznaczony do transportu wędlin i wyrobów wędliniarskich pozostawia wiele do życzenia. Jednakże fakt ten nie usprawiedliwia niedbalstwa dającego się jeszcze dość często zauważyć na odcinku transportu.

Jednym z bardzo częstych niedociągnięć, na szczęście stale zmniejszającym się jest przewożenie wędlin luzem. Częstokroć wędliny wrzuca się bezładnie do pudła samochodu (niekiedy w dodatku brudnego) na jeden wielki stos. Cierpi na tym poważnie jakość i estetyczny wygląd produktu. Batony ulegają zgnieceniu i połamaniu, w porze ciepłej produkt niczym nie osłonięty ulega zakurzeniu i zakażeniu, co w konsekwencji przyczynia się do zapoczątkowania procesu psucia się.

Na dodatek często na takim stosie siada jeszcze konwojent, nie zawsze wyposażony w biały fartuch i czyste buty.

Obowiązujące przepisy przewidują, że wędliny i wyroby wędliniarskie wolno przewozić tylko w opakowaniu transportowym, które stanowią skrzynki wykonane z drewna bezwonnego, niesmolistego, struganego, wewnątrz nie malowane. Konstrukcja skrzynek powinna gwarantować nieuszkodzenie produktu w czasie załadowywania lub manipulacji transportowych. Skrzynie powinny być codziennie wyszorowane gorącą wodą i odkażone (0,15% roztwór sody kaustycznej lub 0,5% roztwór sody kalcynowanej).

Do jednej skrzynki załadowuje się około 50 kilogramów wędlin lub wyrobów wędliniarskich.

Przed zapakowaniem do skrzyń wędliny i wyroby wędliniarskie powinny być należycie wystudzone (temperaturę określono normą przedmiotową dla każdego asortymentu). Nieprzestrzeganie tego wymogu przyczynia się, podobnie jak przewożenie bez skrzynek, do wybitnego pogorszenia jakości produktu.

Nie wystudzony produkt, nawet załadowany do skrzynek, łatwiej ulega deformacji i psuje się, niż należycie wystudzony. Sytuację pogarsza jeszcze przewożenie nie wystudzonych wędlin i wyrobów wędliniarskich, wrzuconych bezładnie do pudła samochodu.

O wyraźnym braku troski o jakość produktu świadczy spotykany jeszcze niekiedy fakt niestarannego obchodzenia się z wędlinami przy załadowywaniu skrzynek — transporterek. Bezładne wrzucanie wędlin do skrzynki powoduje łamanie się batonów i gniecenie, zaś miejsce przełamane jest bardziej podatne na działalność drobnoustrojów i spowodowane nią psucie się produktu.

W wielu wypadkach nie tylko pracownicy, ale i kierownicy wytwórni wędliniarskich nie rozumieją potrzeby wykładania skrzyń transportowych papierem (najlepiej pergaminowym) przed załadowaniem do nich wędlin. Otóż papier ma zabezpieczać wędlinę przed zakurzeniem w drodze oraz przed zakażeniem wędliny, na skutek stykania się ze skrzynką, która w wypadku niestarannego umycia i odkażenia staje się wylęgarnią drobnoustrojów.

Należy tu ciągle pamiętać, że tylko pewna i stosunkowo nieznaczna część wędlin jest spożywana po ugotowaniu czy upieczeniu w domu, zaś ogromna większość spożywana jest bez tego zabiegu, a więc w stanie zakażenia tymi wszystkimi bakteriami, jakie zdążyły ją w produkcji, transporcie czy obrocie zaatakować.

Podobne skutki, jak układanie w samochodzie na stosy, wywołuje przeładowywanie skrzyń transportowych towarem. W myśl przytoczonej normy transportu (patrz wyżej) wędliny układa się w skrzyniach warstwami do 40 cm grubości. Między powierzchnią górnej warstwy wędlin a krawędzią skrzynki powinna być pozostawiona przestrzeń co najmniej 5 cm. Wędliny, w zależności od potrzeby i warunków, przewożone mogą być środkami transportowymi chłodzonymi lub niechłodzonymi. W tym ostatnim wypadku naczelnym zadaniem jest skrócenie do minimum czasu załadowania, transportu i wyładowania towaru.

Dopuszczalny najdłuższy czas transportu określony jest dla każdego asortymentu w odnośnej normie przedmiotowej (jakościowej). Czas transportu liczy się od momentu opuszczenia przez towar magazynu, do momentu umieszczenia go w magazynie odbiorcy i wliczany jest do czasu magazynowania.

Personelowi zatrudnionemu przy transporcie wędlin i wyrobów wędliniarskich, stawiane są prawie takie same wymagania sanitarno-higieniczne, jak personelowi zatrudnionemu bezpośrednio przy produkcji wędliniarskiej.

 

ORGANIZACJA PRODUKCJI W WYTWÓRNI WĘDLINIARSKIEJ

 

Znaczenie racjonalnej organizacji produkcji

 

Planowe zorganizowanie pracy jest zasadniczym czynnikiem wpływającym na jej jakość i wydajność. Niewłaściwa organizacja powoduje różne ujemne skutki, a przede wszystkim straty materialne.

Brak rytmiczności w wykonywaniu np. planów dostaw może spowodować w niektórych okresach spiętrzenie masy towarowej ponad zdolności produkcyjne zakładu, co w następstwie odbije się na wynikach produkcyjnych poszczególnych działów wytwórni: chłodni, rozbieralni i wykrawalni.

Nadmiar mięsa w chłodniach powoduje niedostateczne jego wychłodzenie, zaś ratowanie sytuacji przez uruchomienie silniejszego podmuchu powietrza zwiększa ponadnormatywne ubytki na skutek wysuszki.

Spiętrzenie masy mięsa w rozbieralni staje się przyczyną niestarannego dokonywania rozbioru tusz i półtusz, na skutek zbytniego pośpiechu. Wynikiem tego stanu rzeczy jest następnie pogorszenie jakości produkcji oraz powstawanie strat spowodowanych zbyt wielkim odpadem technicznym (ścinki, skrawki itp.).

W wykrawalni nadmierny pośpiech przy nagromadzeniu zbyt dużej masy towarowej, którą trzeba przerobić, przyczynia się do niestarannego oczyszczania kości i pozostawiania na nich resztek mięsa. Wynikiem tego jest zmniejszenie się uzysku mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego — a więc znów straty. Przykładów takich można by mnożyć jeszcze więcej. Wskazują one jak ważny dla prawidłowej gospodarki zakładu jest czynnik organizacji.

Dla racjonalnej organizacji pracy konieczna jest więc jej planowość i rytmiczność. W pojęciu planowości mieści się jednak cały szereg zagadnień, np. planowanie asortymentów, planowanie dziennej produkcji, planowanie zaopatrzenia oraz kontrola wykonania planów produkcji.

Bardzo ważne dla majstra jest planowanie dziennej produkcji, tj. ustalenie jakie asortymenty mogą być danego dnia produkowane.

Dla prawidłowego ustalenia planu dziennej produkcji niezbędna jest znajomość następujących elementów:

a) rozbicie planu operatywnego miesięcznego na plany dzienne;

b) posiadany remanent mięsa w peklowni w poszczególnych rodzajach i klasach;

c) normy zużycia surowca i materiałów pomocniczych na asortymenty mające być zgodnie z planem produkowane danego dnia.

Znając te elementy majster może dopiero zaplanować produkcję dzienną. Biorąc plan dzienny majster w oparciu o normy zużycia surowca oblicza: ile mięsa peklowanego poszczególnych rodzajów i klas potrzeba mu do wykonania planu (zapotrzebowanie).

W przypadku, gdy majster ma w peklowni więcej dostatecznie upeklowanego mięsa niż to wynika z zapotrzebowania, musi on umiejętnie powiększyć produkcję tych asortymentów, przy wyrobie których lepiej wykorzysta resztę mięsa. Gdy majster ma mniej mięsa w peklowni niż obliczona ilość w zapotrzebowaniu, postąpić musi odwrotnie. Jasne jest, iż takie zakłócenia dziennego planu produkcji muszą być przez majstra śledzone w celu odpowiedniego wyrównywania ich w następnych dniach miesiąca.

Po takim obliczeniu i skorygowaniu planu produkcji dziennej, majster, również w oparciu o normy zużycia, oblicza ilość przypraw i materiałów pomocniczych potrzebnych mu do dziennej produkcji w planowanych asortymentach.

Obowiązkiem majstra jest między innymi ciągłe śledzenie wykonania planu produkcji zakładu.

Przynajmniej raz na 10 dni majster, w oparciu o raporty produkcyjne minionej dekady, powinien dokonać obliczenia stopnia wykonania planu. Uzyskany wynik powinien następnie sprawdzić w komórce planowania i sprawozdawczości przetwórni, a następnie podać do wiadomości pracowników swojego oddziału. Każdy robotnik powinien wiedzieć, jak wygląda wykonanie planu na jego odcinku, jak również w zakładzie produkcyjnym, ile procent planu wykonano, ile pozostało do wykonania, w jakich pozycjach plan jest zagrożony itp.

Majstrów i brygadzistów zalicza się do tzw. średniego dozoru technicznego. Mają oni olbrzymi wpływ na rezultaty pracy w każdej wytwórni wędliniarskiej.

Po dokładnym rozpracowaniu harmonogramu produkcji na dzień bieżący, obowiązkiem majstra jest sprawdzenie czy park maszynowy jest w takim stanie, iż gwarantuje prawidłową pracę bez przestojów, które przy szczególnym zbiegu okoliczności mogą nawet spowodować zepsucie się surowca czy półfabrykatów.

Również musi on zorganizować i dopilnować właściwego i bieżącego zaopatrzenia w surowce, przyprawy i materiały pomocnicze tak, aby uniknąć w toku produkcji zakłóceń mogących spowodować przestoje.

Jednym z najważniejszych zadań majstra produkcji wędliniarskiej jest czuwanie nad ścisłym przestrzeganiem przez podległy mu personel dyscypliny technologicznej. Zagadnienie to jest szczególnie ważne z punktu widzenia gospodarki planowej. W zakres tego zagadnienia wchodzi:

a) przestrzeganie stosowania receptur i norm zużycia surowców i materiałów pomocniczych.

b) prawidłowe przeprowadzenie procesu technologicznego zgodnie z normą czynnościową lub instrukcją technologiczną.

Przestrzeganie stosowania receptur i utrzymywanie się w normach zużycia rzutuje bezpośrednio na koszty produkcji i akumulację zakładu (patrz rozdział: „Koszty produkcji”). Skład surowcowy decyduje również o charakterze wędliny czy wyrobu wędliniarskiego.

Ścisłe stosowanie się do wymagań normy czynnościowej czy instrukcji technologicznej (o ile na daną produkcję nie ma zatwierdzonej normy czynnościowej) powoduje uzyskanie prawidłowej wydajności oraz dobrej jakości otrzymanego produktu. Normy czynnościowe uwzględniają nowoczesne metody produkcji i postęp techniczny — są więc czynnikiem rzutującym dodatnio na gospodarkę zakładu.

Podczas pracy maszyn majster powinien zwracać uwagę na właściwą ich pracę, tzn. pilnować i kontrolować czy maszyny nie są przeciążone, czy nie grzeją się łożyska lub silniki elektryczne, czy przestrzegane są zasady bezpieczeństwa pracy itp.

O dobrej jakości wędliny czy wyrobu wędliniarskiego decyduje więc nie tylko wyposażenie techniczne czy lokal wytwórni, lecz głównie i przede wszystkim majster, który rozumiejąc swoje zadania i obowiązki potrafi załogę ustawić według zdolności i zamiłowań, odpowiednio ją wyszkolić, uświadomić i zachęcić do starannego wykonywania powierzonych czynności.

O wynikach pracy w wytwórni wędlin i wyrobów wędliniarskich -— podobnie jak i innych zakładach produkcyjnych — decydują kwalifikacje zawodowe pracowników. Obowiązkiem zarówno pracowników, jak i majstrów wytwórni wędliniarskich jest więc stałe podnoszenie kwalifikacji zawodowych. Majster i załoga szczególną opieką muszą też otaczać uczniów i czuwać, aby regularnie uczęszczali do szkoły zawodowej. Postępami uczniów w szkole powinien interesować się również związek zawodowy (rada zakładowa lub oddziałowa).

Podczas praktycznego szkolenia uczniów ważne jest zwrócenie szczególnej uwagi na to, aby poznali oni cały cykl produkcyjny i nabyli umiejętności pracy na wszystkich stanowiskach roboczych w zakładzie.

Zagadnieniem, na które majster musi zwrócić znaczną uwagę jest własny autorytet. Ogromna większość majstrów pracujących w wytwórniach wędlin mając duży zasób wiadomości praktycznych, posiada jednak duże luki w zakresie teorii. Braki te można stosunkowo łatwo usunąć czytając książki fachowe.

Poważną rolę ma również do spełnienia majster na odcinku rozwijania socjalistycznego współzawodnictwa pracy oraz ruchu racjonalizatorskiego i wynalazczości wśród swej załogi.

 

Dokumentacja techniczna

 

Produkcja w wytwórni wędlin oparta być musi na obowiązującej dokumentacji technicznej. Dla każdego produkowanego asortymentu zakład powinien posiadać:

a) normy techniczne, tj. recepturę i normę zużycia,

b) normę czynnościową (lub instrukcję technologiczną),

c) normę jakościową (zwaną niekiedy przedmiotowa).

Wszystkie te dokumenty muszą znać oraz umieć je zastosować w praktyce zarówno majster jak i jego pracownicy. Zespół wyżej wyszczególnionych dokumentów, wchodzący w zakres dokumentacji technicznej produkcji, nosi nazwę dokumentacji technologicznej.

Dokumentami uzupełniającymi dokumentację techniczną są jeszcze normy pracy określające wydajność pracy poszczególnych stanowisk roboczych.

Norma czynnościowa i norma pracy stanowią podstawę do prawidłowego ustawienia kolumn i brygad produkcyjnych, zgodnie z wymaganiami jakie są stawiane dla danego rodzaju produkcji wędliniarskiej.

Norma zużycia surowca i materiałów pomocniczych pomoże w ułożeniu właściwego harmonogramu zaopatrzenia danego oddziału produkcyjnego. Harmonogram musi zapewnić rytmiczność dostaw, gdyż ma to decydujący wpływ na wykonanie planu produkcji, norm pracy, osiągnięcie wysokiej wydajności pracy i zlikwidowanie przestojów.

Obowiązek wypełniania szeregu dokumentów obciąża majstra osobiście. W wytwórni wędlin należy do nich wypełnianie raportu produkcji, uwzględniającego zużycie surowców i materiałów pomocniczych, a także raportu zatrudnienia oraz dyscypliny pracy.

Sporządzanie i analiza tych dokumentów pozwoli majstrowi odpowiednio zorganizować pracę na powierzonym mu odcinku. Majstra obowiązuje szczególnie dokładne analizowanie wskaźników wydajności zarówno produkcji jak i pracy. Wyciągane zaś z tego wnioski stają się wskazówkami na przyszłość.

 

Techniczne normowanie pracy

 

Konieczność normowania pracy wynika z potrzeby bilansowania siły roboczej i racjonalnego jej wykorzystania. Majster otrzymujący zadanie produkcyjne, dzięki istnieniu norm pracy ma możność ustalenia, ilu ludzi potrzeba do wykonania tego zadania.

Istnienie norm pracy jest równocześnie jednym z podstawowych warunków umożliwiających współzawodnictwo pracy.

Przy opracowywaniu norm pracy chodzi o dokładne ustalenie ile czasu zajmuje pracownikowi wykonywanie czynności produkcyjnych, a ile zużywa na wszelkiego rodzaju przestoje, np. oczekiwanie na mięso lub na wózek wędzarniczy z wędlinami itp. Równocześnie podczas badania czasu pracy (fotografia czasu pracy) ustala się, które przestoje spowodowane są niewłaściwym wykonywaniem przez pracownika danej czynności produkcyjnej, a które są od niego niezależne. Fotografia czasu pracy staje się również czynnikiem zmierzającym do lepszej organizacji pracy danego stanowiska roboczego.

 

Organizacja i zadania kontroli technicznej

 

Nad jakością produkcji w zakładzie wędliniarskim czuwa kontrola techniczna (KT). Zadania swoje kontrola techniczna wykonuje poprzez:

- kontrolę surowców i materiałów pomocniczych.

- kontrolę międzyoperacyjną,

- kontrolę jakości produktu gotowego,

- kontrolę warunków magazynowania produktu gotowego,

- kontrolę środków i warunków transportu wędlin i wyrobów wędliniarskich.

Celem kontroli technicznej jest wszechstronne zabezpieczenie wysokiej jakości produkcji i ochrona zakładu przed ponoszeniem strat spowodowanych np. przez dopuszczenie do produkcji nieodpowiednich surowców lub niewłaściwą obróbkę technologiczną itp.

 

Kontrola surowców i materiałów pomocniczych

 

Kontrola surowców i materiałów pomocniczych nosi nazwę kontroli wstępnej. Zadaniem tej kontroli jest sprawdzenie jakości wszystkich surowców i materiałów pomocniczych przychodzących do wytwórni wędliniarskiej z punktu widzenia ich przydatności do produkcji.

Każda partia surowców i materiałów pomocniczych powinna być kontrolowana dwa razy:

- w momencie otrzymania przez zakład produkcyjny,

- bezpośrednio przed użyciem do produkcji (po wydaniu z magazynu).

Z chwilą otrzymania przez zakład surowców lub materiałów pomocniczych, kontrola techniczna dokonuje oględzin całej partii zwracając uwagę na rodzaj transportu, opakowanie, wygląd zewnętrzny itp. cechy. Następnie pobiera się próbkę reprezentatywną i na niej dokładnie ustala zgodność z normą jakościową.

W czasie przechowywania towaru w zakładzie produkcyjnym, kontrola techniczna obowiązana jest zainteresować się warunkami magazynowania, w celu niedopuszczenia do zepsucia się towaru w magazynie na skutek nieodpowiednich warunków. Obowiązkiem jest dopilnowanie, aby magazyn wyposażony został w aparaturę pomiarową (wilgociomierz i termometr) oraz sprawdzenie jak przechowywane są wędliny w magazynie, czy nie pleśnieją, czy nie ulegają oślizgnięciu itp.

Bezpośrednio przed przekazaniem do produkcji towaru (czy to surowca czy też materiałów pomocniczych) kontrola techniczna obowiązana jest bezwzględnie sprawdzić, czy towar nie pogorszył swej jakości w stopniu uniemożliwiającym użycie go do produkcji.

Taki sposób kontroli zabezpiecza przed przedostawaniem się do produkcji surowców i materiałów pomocniczych niezgodnych z wymogami podanymi w rozdziale niniejszej pracy — omawiającym surowce i materiały

pomocnicze od strony towaroznawczej.

 

Kontrola międzyoperacyjna

 

Kontrola międzyoperacyjna jest najważniejszą częścią pracy kontroli technicznej. Zadanie bowiem kontroli technicznej polega nie na dyskwalifikowaniu produktu gotowego już po zakończeniu procesu produkcji, lecz na pilnowaniu, aby produkt, który został niedokładnie obrobiony na danym stanowisku pracy, nie przeszedł do dalszej obróbki, lecz natychmiast został cofnięty z linii produkcyjnej. O ile stwierdzona usterka nie da się poprawić, produkt przejściowy (półfabrykat) powinien być wyeliminowany z danej produkcji całkowicie i przesunięty do produkcji innego rodzaju.

Działalność KT na odcinku kontroli międzyoperacyjnej rozpoczyna się w wytwórni wędliniarskiej od dopilnowania ścisłego przestrzegania receptury przez personel produkcyjny. Moment ten należy do najważniejszych w produkcji wędlin, gdyż decyduje on o zgodnym z normą charakterze otrzymanego następnie produktu oraz ma zasadniczy wpływ na koszty własne produkcji. Zgodność z recepturą pozostawia jeszcze w wielu zakładach produkcyjnych dużo do życzenia. Tu też często szukać należy przyczyn niewygospodarowania planowanej obniżki kosztów własnych.

Na kontrolę międzyoperacyjną procesu produkcyjnego wędlin i wyrobów wędliniarskich składa się zasadniczo kontrola: stopnia upeklowania mięsa, prawidłowości rozdrobnienia, dokładności wymieszania poszczególnych składników, starannego oczyszczenia i przygotowania osłonek, i przebiegu procesu obróbki cieplnej (wędzenie, parzenie, schładzanie, studzenie).

Kontrolując np. stopień upeklowania mięsa kontrola techniczna obowiązana jest „usterkować” nie tylko niedopeklowanie, ale również i przesolenie. W tym ostatnim przypadku surowiec należy poddać moczeniu w zimnej wodzie w celu usunięcia z niego nadmiaru soli. Zawartość soli ponad ilość dopuszczalną normą powoduje obciążenie zakładu karami umownymi przez dystrybutora.

W przypadku niestarannego wymieszania składników wędliny, uzyskuje się niejednolitą masę mięsną z większymi skupiskami poszczególnych składników. Wyniki analizy chemicznej tak przygotowanej wędliny wykazują znaczne odchylenia od norm składu chemicznego wędlin i również stają się przyczyną obciążania zakładu karami.

Niestaranne oczyszczenie jelit przeznaczonych na osłonki, z pozostałości łatwo psującego się tłuszczu, może stać się następnie, szczególnie przy dłuższym składowaniu, przyczyną zepsucia produktu.

Niedostateczny nadzór nad napełnianiem osłonek masą mięsną powoduje często pękanie osłonek w czasie gotowania wędlin czy wyrobów wędliniarskich, pociągając za sobą straty dla zakładu.

W procesie obróbki cieplnej, szczególnie podczas parzenia i gotowania kontrola techniczna musi specjalnie starannie kontrolować temperaturę. Niedogotowanie produktu niejednokrotnie juz stało się przyczyną zepsucia towaru.

Wszystkie przytoczone tu przykłady świadczą jak ważna jest kontrola międzyoperacyjna produkcji.

 

Kontrola produktu gotowego

 

Po zakończeniu procesu produkcyjnego wędlin czy wyrobu wędliniarskiego oraz po całkowitym jego wystygnięciu, kontrola techniczna dokonuje oceny produktu. Przed dokonaniem tej oceny pracownik KT powinien sprawdzić czy brakarze nie zgłosili jakich uwag lub zastrzeżeń w czasie kontroli międzyoperacyjnej.

Technika oceny końcowej wędlin lub wyrobów wędliniarskich opiera się na ocenie organoleptycznej oraz analizie laboratoryjnej — mającej na celu stwierdzenie zgodności składu chemicznego produktu z obowiązującą normą. Podczas oceny organoleptycznej kontrolujący wypełnia odpowiedni dokument kontroli, w którym zapisuje dokonane spostrzeżenia odnośnie: zewnętrznego wyglądu produktu. jego zapachu, barwy i konsystencji. Następnie produkt zostaje przekrojony i oceniony na przekroju z punktu widzenia: barwy, smaku i zapachu, struktury i związania.

Po dokonaniu oceny wystawia się świadectwo lub atest KT o ile między kontrolą a przekazaniem towaru do obrotu upłynie dłuższy okres czasu niż 12 godzin (w porze gorącej, przy magazynach niechłodzonych — 6 godz.) kontrola techniczna powinna przed wyjściem towaru z zakładu sprawdzić go jeszcze raz. W tym przypadku kontrola niejednokrotnie nie musi być tak dokładna jak za pierwszym razem, zakres kontroli, sposób jej przeprowadzenia oraz ilość pobranych prób zależy wtedy od kontrolującego.

Przypadek zatrzymania towaru gotowego może świadczyć o niewłaściwej pracy kontroli technicznej na odcinku kontroli wstępnej i międzyoperacyjnej.

 

Kontrola transportu

 

Personel komórki kontroli technicznej w wytwórni wędliniarskiej ma prawo kontrolowania środków transportowych przyjeżdżających do zakładu po towar oraz warunków w jakich transport ten będzie się odbywał.

W przypadku o ile środki transportowe oraz warunki transportu nie odpowiadają wymaganiom określonym normą — kontrola techniczna ma obowiązek nie zezwolić na załadowanie produktu.

 

Koszty produkcji (koszty własne)

 

Koszty własne, jakie wytwórnia musi ponieść, aby móc prowadzić normalną działalność wytwórczą, można podzielić na dwie odrębne grupy:

1. Koszty prowadzenia przedsiębiorstwa (wytwórni).

2. Koszty surowca i materiałów pomocniczych.

Do pierwszej grupy zalicza się koszty robocizny, personelu produkcyjnego i administracyjnego (pensje i świadczenia socjalne), koszty smarów, energii, opału, koszty utrzymania i amortyzacji budynków, maszyn i, urządzeń, koszty socjalne (żłobki, przedszkola i inne).

Do drugiej grupy wchodzą sumy zapłacone przez wytwórnię za: surowiec mięsny; przyprawy, tj. sól, saletra, pieprz, majeranek itp.; osłonki, papier do wykładania skrzynek transportowych i inne.

Największą pozycję, bo sięgającą 90% kosztów własnych, stanowi druga grupa kosztów własnych. Jak więc z tego wynika, w przetwórstwie mięsnym, największy wpływ na kształtowanie się kosztów produkcji wywierają koszty surowca. Straty ponoszone przez przemysł mięsny w wypadku nieracjonalnego i nieekonomicznego wykorzystania surowca bardzo poważnie wpływają na koszt własny gotowego produktu.

Wszystkie koszty wykazywane są przez prawidłowo prowadzoną księgowość wytwórni wędliniarskiej, jednakże straty na surowcu mogą być w wielu wypadkach trudne do uchwycenia i po większej części nie zostają przez księgowość zanotowane. Wyjątek stanowią jedynie tak wyraźne straty, jak zepsucie się większych partii surowca lub też produktu gotowego.

Straty na surowcu dzielą się na straty ilościowe i jakościowe, Straty ilościowe będą to straty na wadze, np. gdy na skutek niedbałego wykrawania przy kościach pozostaje nadmierna ilość mięsa. Ponieważ cena kości jest kilkanaście razy niższa niż mięsa, wobec tego zakład produkcyjny ponosi stratę, gdyż pozostałe przy kościach mięso sprzedawane jest po cenie kości.

Straty jakościowe występują wówczas, gdy np. na skutek nieodpowiednich warunków transportu lub przechowywania, tłuszcz konsumpcyjny pogorszył się jakościowo i nadaje się tylko na cele techniczne. Pogorszenie jakości wywołuje stratę, której wyrazicielem jest różnica cen: tłuszczu jadalnego i tłuszczu technicznego.

Duże straty ponosi przetwórstwo na skutek nieracjonalnego wykorzystania mięsa bez kości na przetwory z mięsa rozdrobnionego. Mówiliśmy już o znacznej różnicy wartości kalkulacyjnej poszczególnych klas mięsa bez kości (patrz część dotyczącą wykrawania mięsa). Jeżeli mięso klas wyższych nie jest oddzielone we właściwej ilości, to poniesione straty nie tylko spowodowane są różnicą wartości poszczególnych klas mięsa, ale również niemożnością wyprodukowania planowej ilości asortymentów wędlin wysokogatunkowych.

Staranne klasyfikowanie mięsa wpływa w wysokim stopniu na zmniejszenie kosztów własnych produkcji.

Przy niewłaściwym przeprowadzeniu procesu wędzenia również mogą wystąpić straty sięgające kilku procent (do 5%). Za długie wędzenie dymem o zbyt niskiej temperaturze, wędzenie dymem gorącym w wędzarniach przystosowanych do wędzenia powolnego dymem zimnym — oto przykłady niewłaściwego, z ekonomicznego punktu widzenia, przeprowadzenia procesu wędzenia.

Podobnie źródłem znacznych strat na ciężarze może być niewłaściwe studzenie i magazynowanie. Studzenie w zbyt silnym przepływie powietrza zwiększa nadmiernie ubytek przewidziany dla tego procesu.

Przy magazynowaniu wędlin i wyrobów wędliniarskich w zakładzie produkcyjnym, naczelnym zadaniem jest walka z nadmierną ususzką. W magazynach nie posiadających urządzeń do regulowania temperatury i wilgotności, będzie to czuwanie nad nieprzetrzymywaniem wędlin i wyrobów wędliniarskich ponad maksymalny okres czasu określony w każdej normie jakościowej.

Należy tu bowiem zawsze pamiętać, że określony w normie jakościowej jako najdłuższy dopuszczalny okres magazynowania, nie oznacza okresu trwałości wędliny. Określony w normie czas magazynowania dotyczy tylko zakładu produkcyjnego i oznacza, że dłuższe magazynowanie naraża wytwórnię wędliniarską na straty, spowodowane nadmiernym ubytkiem magazynowym (ususzką), nie przewidzianym w kosztach produkcji. Z tego więc względu produkt powinien być rozdysponowany z magazynu wytwórni przed upłynięciem tego okresu.

W produkcji wyrobów wędliniarskich z mięsa gotowanego, znaczne oszczędności ilościowe na surowcu uzyskać można w drodze zastosowania właściwych temperatur przy gotowaniu surowca. Gotowanie przez cały czas w temperaturze wrzenia (100°) jest nieekonomiczne ze względu na większe ubytki wagowe. Jeżeli natomiast doprowadzić mięso do stanu wrzenia, gotować je w tej temperaturze 5 — 10 minut, a następnie obniżyć temperaturę do 85⁰ i gotować w tej temperaturze aż do czasu uzyskania dostatecznej miękkości — to zmniejszenie strat na gotowaniu wyniesie około 10% w stosunku do wagi mięsa (zagadnienie omówione szerzej w części niniejszej pracy dotyczącej parzenia i gotowania).

Tłumaczenie się brakiem czasu lub brakiem dostatecznej ilości kotłów nie może być momentem hamującym stosowanie tego systemu gotowania.

Źródłem obniżki kosztów własnych jest też postęp techniczny i wzrost wydajności pracy. Uzyskuje się to przez budowę nowych zakładów, zaopatrzonych w najnowocześniejsze wyposażenie techniczne, przebudowę zakładów dawnych w oparciu o nową bazę techniczną, wprowadzanie nowych, bardziej wydajnych metod technologicznych oraz przez opanowanie nowej techniki produkcji i wykorzystania wszystkich tkwiących w niej możliwości.

Porównując z innymi przemysłami trzeba stwierdzić, że przetwórstwo wędliniarskie w dziedzinie mechanizacji i automatyzacji nie należy do przodujących.

Zbyt mało jeszcze uwagi poświęca się np. mechanizacji transportu wewnętrznego. Transport ten jest niejednokrotnie czynnością bardzo pracochłonną i ciężką, zaś zlikwidowanie tego stanu rzeczy może być dokonane przy stosunkowo niewielkich nakładach pieniężnych. Zmechanizowanie transportu wewnętrznego powinno być jedną z początkowych faz mechanizacji wytwórni wędlin. W grę wchodzi tu zarówno transport wewnętrzny mięsa, jak i masy mięsnej (farszu), batonów napełnionych czy też wreszcie gotowego produktu, po przejściu całego procesu technologicznego.

Jeżeli chodzi o automatyzację produkcji to rozwiązania tego problemu powinny przede wszystkim pójść po linii: automatycznego opróżniania kutrów, dozowania masy mięsnej do produkcji serdelków i parówek, wędzarni o działaniu ciągłym z automatyczną regulacją dymu (oraz centralnym jego wytwarzaniem w dymogeneratorach) itp.

Dalsze źródła obniżki kosztów własnych to — jak już powiedzieliśmy — wzrost wydajności pracy, oszczędność surowca i materiałów oraz usprawnienia organizacyjno-techniczne.

 

HIGIENA PRODUKCJI WĘDLINIARSKIEJ i BEZPIECZEŃSTWO PRACY

 

Znaczenie bezpieczeństwa pracy i higieny produkcji

 

Bezpieczeństwo i higiena pracy oraz warunki sanitarno-higieniczne mają ogromne znaczenie w przemyśle mięsnym, a szczególnie w produkcji wędliniarskiej. Zagadnienie to należy rozpatrywać nie tylko z punktu widzenia ochrony zdrowia samego pracownika przy jego warsztacie pracy, lecz także ze względu na wielkie znaczenie higieny produkcji wytwarzanych wędlin i wyrobów wędliniarskich dla zdrowia konsumenta. Konieczność zachowania właściwych warunków sanitarno-higienicznych w produkcji wędliniarskiej wypływa jeszcze stąd, iż wędliny stanowią produkt spożywczy na ogół w takiej postaci, w jakiej opuszczają zakład produkcyjny. W odróżnieniu np. od mięsa, którego zakażenie zmniejsza się przez ugotowanie, wędliny w przeważającej większości wypadków nie są gotowane czy pieczone, lecz spożywane bezpośrednio. W związku z tym na wszystkich pracownikach przemysłu mięsnego spoczywa wielka odpowiedzialność. Powinni oni dokładnie znać i ściśle stosować przepisy i wskazania z zakresu higieny pracy.

Z uwagi na to, iż wędliny i wyroby wędliniarskie są masowym środkiem spożycia, każdy pracownik wytwórni wędlin powinien być świadomy odpowiedzialności jaka na nim ciąży. Stała troska i dbałość o wysoką jakość i zdrowotność produkowanych artykułów powinna wynikać nie tylko z poczucia obowiązku dokładnego wykonania pracy zawodowej, lecz również z głębokiego przekonania o społecznym znaczeniu dostarczania produktów żywnościowych najwyższej jakości.

Cała załoga powinna być również przeszkolona w zakresie bezpieczeństwa pracy. Niedocenianie znaczenia bezpieczeństwa pracy może spowodować niepowetowane i nieobliczalne straty wynikłe z utraty zdrowia, czy nawet życia pracownika zatrudnionego w produkcji. Specjalnie należy podkreślić znaczenie bezpieczeństwa pracy przy maszynach i urządzeniach (bezpieczeństwo ruchu).

Wypadki przy pracy są skutkami niewłaściwego podejścia do zagadnienia bezpieczeństwa ruchu. Pomimo zmniejszenia się na przestrzeni ostatnich lat ilości wypadków, jest ona jednak dość znaczna. Liczba roboczogodzin straconych na skutek niedostatecznego wyposażenia w urządzenia ochronne maszyn, powstawanie wypadków, obrażeń powodujących niekiedy kalectwo — powinny mobilizować personel wytwórni wędlin do stałej walki o poprawę bezpieczeństwa ruchu.

 

Organizacja i zadania służby higieny

 

Organem, którego zadaniem jest czuwanie nad higieną produkcji w zakładach produkcyjnych podległych Ministrowi Przemysłu Mięsnego i Mleczarskiego, jest Inspekcja Higieny i Jakości Mleka i Mięsa. Organizację i zakres działania Inspekcji Higieny reguluje Zarządzenie Nr 336 Ministra Przemyślu Mięsnego i Mleczarskiego z dnia 31 grudnia 1954 r.

Pracownicy komórek terenowych Inspekcji Higieny, tj. inspektorzy i kontrolerzy mają prawo kontroli i nadzoru nad tymi wszystkimi poczynaniami zakładu produkcyjnego, które w jakikolwiek sposób — pośrednio lub bezpośrednio — wpływają na higienę produkcji.

Inspektor Inspekcji Higieny ma prawo wstępu do wszystkich pomieszczeń produkcyjnych i pomocniczych zakładu pracy w celu dokonania kontroli ich stanu sanitarnego. Kontroluje on zarówno czystość w halach produkcyjnych jak i chłodniach, magazynach i urządzeniach sanitarnych (ustępy, umywalnie, łaźnie itp.). Majster mający zastrzeżenia co do stanu sanitarnego i zdrowotności otrzymanego do produkcji surowca lub materiałów pomocniczych powinien zwrócić się do przedstawiciela Inspekcji Higieny, którego orzeczenie w tym przypadku jest prawomocne.

O ile wytwórnia wędliniarska prowadzi odpowiednio dużą produkcję, przydzielany jest do niej pracownik Inspekcji Higieny na stałe. Pracownik ten jednakże nie podlega kierownictwu zakładu, lecz delegaturze terenowej Inspekcji Higieny. W takim przypadku pracownik ten, poza kontrolą przestrzegania przepisów sanitarno-higienicznych zarówno przez kierownictwo jak i personel zakładu, wykonuje szereg prac, do których przede wszystkim należą:

- nadzór i kontrola nad wykonywaniem zarządzeń służby sanitarnej (np. Państwowej Inspekcji Sanitarnej) i weterynaryjnej,

- bieżąca kontrola surowców, materiałów pomocniczych, półfabrykatów i produktów gotowych pod względem sanitarnym,

- wydawanie orzeczeń o sposobie zużycia surowców, półfabrykatów i produktów gotowych, nie nadających się do przerobu lub spożycia,

- czuwanie nad higieną osobistą pracowników wytwórni wędliniarskiej,

- kontrola dokonywania okresowych badań lekarskich, do których obowiązani są pracownicy wytwórni wędlin.

W celu umożliwienia Inspekcji Higieny wykonania nałożonych na nią zadań, inspektorzy wyposażeni zostali w szereg uprawnień.

 

Higiena produkcji

 

Higiena produkcji zajmuje się. badaniem warunków i zdrowotności procesów produkcyjnych oraz ich wpływem, zarówno na zdrowie pracowników, jak i na zdrowotność samego produktu i związane z tym faktem następstwa.

Celem działania higieny produkcji jest stworzenie i utrzyma nie takich warunków sanitarnych, aby uchronić produkt w czasie procesu produkcyjnego przed szkodliwą działalnością czynników mogących spowodować zepsucie się produktu (oraz powstałe w następstwie tego zatrucie), z drugiej zaś strony — zabezpieczenie produktu przed zakażeniem podczas procesu produkcyjnego (tzw. zakażenie wtórne) zarazkami chorobotwórczymi, mogącymi spowodować zachorowanie konsumentów.

Psucie się produktów spożywczych jest jednym z objawów działalności drobnoustrojów (bakterii). Psucie może wprawdzie nastąpić z różnych przyczyn, najczęściej jest ono spowodowane jednak działalnością drobnoustrojów. Szczególnie podatne na działalność drobnoustrojów jest mięso. Przyczyną tego jest stosunkowo duża zawartość białka i duża ilość wody w jego składzie chemicznym. Jeżeli nastąpi jeszcze podwyższenie temperatury, to te trzy czynniki: woda, białko i ciepło stwarzają bardzo sprzyjające środowisko dla rozwoju drobnoustrojów gnilnych.

Drobnoustroje są niedostrzegalne gołym okiem. Znajdują się one na wszystkich otaczających nas przedmiotach. Posiadają olbrzymią zdolność przystosowywania się do różnych warunków otoczenia i wytrzymałość na czynniki szkodliwe. W warunkach niekorzystnych wytwarzają formy przetrwalnikowe. Rozmnażają się nadzwyczaj szybko, szczególnie w warunkach sprzyjających.

Obecność w wytwórni wędlin dużych ilości mięsa rozdrobnionego, które jest bardziej podatne na działalność drobnoustrojów niż mięso w tuszach, stwarza konieczność utrzymywania czystości na znacznie wyższym poziomie niż to ma miejsce np. w chłodzonym magazynie mięsa.

Widocznym objawem działalności drobnoustrojów jest gnicie mięsa. Rozkład gnilny wywołany przez bakterie z grupy beztlenowców nosi nazwę rozkładu głębokiego lub beztlenowego. Rozkład spowodowany przez bakterie z grupy tlenowców nazywamy powierzchniowym albo tlenowym.

Rozkład głęboki ogarnia mięso od razu w całej masie, przy czym rozpoczyna się od kości i stawów, w pobliżu których znajdują sit; ogniska rozkładu. Mięso jest rozdęte przez gazy, przy naciśnięciu wydaje charakterystyczny szelest, a na przekroju obserwuje się otworki gazowe. Barwa mięsa staje się sinozielona, zaś zapach wstrętny. Rozkład beztlenowy występuje najczęściej latem. Szczególnie łatwo ulega mu mięso ze sztuk ubitych w agonii lub gorączce.

Początkiem gnicia powierzchniowego jest ośliznięcie mięsa. Obserwowany na powierzchni mięsa śluz jest spowodowany przez zgromadzone tam bakterie. Zapach mięsa choć nieprzyjemny, jednak nie jest tak odrażający jak przy rozkładzie beztlenowym.

Na ogół prawie nigdy nie mamy do czynienia tylko z jednym rodzajem gnicia. Przeważnie najpierw zaczyna się rozkład gnilny powierzchniowy, gdyż na powierzchni mięsa istnieje największa możliwość wtórnego zakazania. Gdy bakterie tlenowce zużyją wszystek (niezbędny im do życia) tlen znajdujący się w powietrzu i tkance mięsnej, następuje rozwój beztlenowców prowadzących dalej dzieło zniszczenia.

Najłatwiej ulega rozkładowi gnilnemu tkanka łączna, najtrudniej zaś — tłuszczowa, nie będąca odpowiednią pożywką dla bakterii (mało wody i białka).

Mięso objęte rozkładem beztlenowym, jak również i daleko posuniętym rozkładem powierzchniowym (tlenowym) — jest niezdatne do spożycia. Przyczyną tego jest wytworzenie się w czasie gnicia mięsa trujących produktów rozkładu białek. Produkty te zwane jadami lub toksynami bardzo często zachowują swe trujące własności nawet po ugotowaniu mięsa.

Do produkcji wędliniarskiej używa się różnych części tuszy oraz podrobów, które w większym lub mniejszym stopniu są zakażone drobnoustrojami. Specyficzne cechy produkcji wędliniarskiej stwarzają sprzyjające warunki dla rozwoju drobnoustrojów. Stąd też szereg procesów, np. parzenie wędlin, powinno być rozpatrywane nie tylko jako procesy nadające produktowi pewne określone cechy organoleptyczne, lecz również jako czynności zmierzające do unieszkodliwienia drobnoustrojów.

Ilość drobnoustrojów znajdujących się w powietrzu pomieszczeń produkcyjnych i osiadających na mięsie zależy od stopnia czystości utrzymywanej w zakładzie. Szczególnie niesprzyjające warunki sanitarne stwarza konieczność posługiwania się mięsem mrożonym. W czasie rozmrażania, gdy temperatura w głębszych warstwach dochodzi dopiero w przybliżeniu do 0°, na powierzchni mięsa temperatura jest już wyższa i w soku wydzielonym przez mięso następuje szybki rozwój mikroflory. Przeprowadzone w tym kierunku doświadczenia wykazały, że ilość mikrobów w 1 kg mięsa po rozmrożeniu wzrastała 8 — 250-krotnie. Większe zakażenie tak przed rozmrożeniem jak i po rozmrożeniu wykazywało mięso z przerzutów.

Specjalną uwagę należy zwrócić na czystość i całość skrzynek, w których jest przetrzymywane lub przenoszone mięso lub gotowe produkty. Są one bowiem częstym źródłem zakażenia, będąc niestarannie utrzymane lub brudne czy rozlatujące się. W szparach i załamaniach źle utrzymanych skrzynek może zachodzić, na podłożu pozostawionych resztek mięsa, rozwój szkodliwej mikroflory przenoszącej się z kolei na surowiec przeznaczony do produkcji bądź na gotowy produkt.

Mięso przeznaczone do wyrobu wędlin i wyrobów wędliniarskich oddzielane jest od kości, tj. wykrawane. Czynności te dokonywane ręcznie na stołach sprzyjają wtórnemu zakażaniu mięsa. Na stołach w rozbieralni tworzy się warstewka złożona z soku mięsnego, krwi i tłuszczu, w której bardzo szybko zaczynają się rozwijać mikroby. Podczas pracy warstewka ta przyczepia się do poszczególnych kawałków mięsa zakażając je, zaś na jej miejscu tworzy się nowa warstewka. W ten sposób przez cały czas pracy stwarzane są doskonałe warunki rozwoju bakterii. Im dłuższy czas upływa od momentu dezynfekcji stołów, tym większe jest nagromadzenie drobnoustrojów na ich powierzchni. Te sprzyjające warunki rozwoju zwiększają się jeszcze, o ile powierzchnia stołów jest porznięta nożami i częściowo wykruszona, gdyż w szczelinach gromadzi się mięso, które przy myciu trudno jest wydobyć. Mięso to stanowi następnie doskonałą pożywkę dla bakterii i staje się ogniskami zakażenia. W ten sposób mięso z rozbieralni i wykrawalni wychodzi bardziej zakażone niż do niej przyszło.

Rozdrobnienie mięsa na wilkach i kutrach powoduje wytworzenie masy ciastowatej. Struktura włókien mięsnych zostaje naruszona i w konsekwencji ich rozerwania otrzymujemy masę mięsną zwaną niekiedy (błędnie) farszem. Masa ta jest środowiskiem szczególnie korzystnym dla rozwoju bakterii. Mikroorganizmy znajdujące się poprzednio na powierzchni mięsa i w poszczególnych jego częściach zostają w następstwie rozdrobnienia, równomiernie rozmieszczone w całej masie mięsnej.

Dodawane do rozdrobnionej masy mięsnej zanieczyszczone przyprawy mogą również zwiększyć zakażenie.

W następstwie obróbki maszynowej temperatura masy mięsnej wskutek tarcia podwyższa się o 3—4°, co również przyczynia się do stworzenia lepszych warunków rozwojowych dla drobnoustrojów. Dodawanie lodu w czasie kutrowania jest wyrazem walki z rozwojem bakterii.

Zakażenie produktu powiększa jeszcze trudność częstego i dokładnego oczyszczania maszyn podczas pracy.

W rezultacie wszystkich omówionych wyżej faz obróbki surowca mięsnego, gotowa masa mięsna może zawierać do kilku milionów bakterii w 1 gramie.

Po napełnieniu osłonek masą mięsną kiełbasy zostają poddane obróbce cieplnej, tj. wędzeniu i parzeniu. Obróbka cieplna ma bardzo poważne znaczenie również i z sanitarnego punktu widzenia. Bakteriobójcze efekty tej obróbki zależą od dokładnego i prawidłowego jej przeprowadzenia.

Zawarte w dymie fenole i aldehydy przenikając z dymu do mięsa wywierają działanie bakteriobójcze. Dym w wysokiej temperaturze działa na bakterie silniej niż w temperaturze niższej. Wędzenie wpływa na zmniejszenie ilości bakterii w produkcie przede wszystkim na powierzchni i w zewnętrznej warstwie mięsa, nie może jednak zabezpieczyć produktu przed możliwością dalszego zakażenia.

Jednakże mięso zakażone przed ubojem, mięso ze zwierząt nieracjonalnie przygotowanych do uboju, nieodpowiednio ubitych i oprawionych, pomimo wędzenia będzie się wewnątrz psuło dalej, a wyższa temperatura wędzarni stworzy jedynie warunki przychylne dla rozmnażania się drobnoustrojów w mięsie.

Warunek osiągnięcia wewnątrz batonów podczas parzenia lub gotowania temperatury 68 do 72° ma również na celu (poza ugotowaniem produktu) unieszkodliwienie szeregu bakterii znajdujących się w produkcie poddawanym temu procesowi.

W celu zwrócenia należytej uwagi na obróbkę cieplną oraz zaostrzenia odpowiedzialności personelu za prawidłowe przeprowadzenie tego ważnego w sensie sanitarnym etanu produkcji, w każdej wędzarni powinien być prowadzony „dziennik wędzarza”, zaś w parzelni — „dziennik gotowacza”. W dziennikach tych zapisuje się długość trwania procesów oraz osiągniętą temperaturę dla każdej partii (komory wędzarniczej lub kotła).

Szereg niedociągnięć spotykamy również w odniesieniu do sanitarno-higienicznych warunków transportu wędlin i wyrobów

wędliniarskich. Nieodpowiednie, brudne środki transportowe, nie wymyte skrzynki do transportu wędlin, niewykładanie skrzyń wewnątrz papierem mającym służyć do zabezpieczenia wędlin przed zakurzeniem i zakażeniem w transporcie, siadanie konwojenta na stosie wędlin niczym nie przykrytych — oto jeszcze, niestety, spotykane niedociągnięcia higieny transportu. Powinni na nią zwrócić uwagę pracownicy wytwórni wędlin.

Aby utrzymać należyte warunki sanitarne produkcji wędlin i wyrobów wędliniarskich, obowiązuje przestrzeganie następujących głównych zasad:

1. Pomieszczenia oddziału produkcji wędlin powinny być odizolowane od innych pomieszczeń produkcyjnych wielooddziałowego zakładu. Rozplanowanie poszczególnych pomieszczeń oddziału powinno zabezpieczać potokowość procesu produkcyjnego i krótkie trakty komunikacyjne.

2. Surowiec i gotowy produkt nie może być transportowany jednocześnie tymi samymi traktami komunikacyjnymi w zakładzie produkcyjnym. W naczyniach, w których był przetrzymywany lub transportowany surowiec, nie może być następnie, bez uprzedniego wymycia ich, transportowany produkt gotowy lub półfabrykaty itp.

3. Należy unikać zbytecznego przerzucania batonów.

4. Urządzenia do obróbki cieplnej powinny być wyposażone w termometry i zegary (do mierzenia dokładnego czasu trwania operacji).

5. Wytwórnia wędlin powinna posiadać odpowiednie urządzenia chłodnicze i pomieszczenia chłodzone, w celu utrzymania prawidłowej temperatury przy magazynowaniu surowca, półfabrykatów i produktów przejściowych oraz wyrobów gotowych.

6. Surowiec do produkcji wędliniarskiej powinien być bez zarzutu pod względem sanitarnym. Powinien on odpowiadać obowiązującym normom.

7. Dyscyplina technologiczna i sanitarne warunki produkcji powinny być ściśle przestrzegane.

8. Warunki magazynowania, transportu i wydawania wędlin i wyrobów wędliniarskich powinny zabezpieczać je przed zakażeniem i psuciem.

Ważnym zagadnieniem dla wytwórni wędliniarskiej jest odpowiedniej jakości i w wystarczających ilościach — woda. W odróżnieniu od szeregu innych przemysłów oraz zakładów produkcyjnych, wytwórnia wędliniarska zużywa wodę nie tylko jako środek do utrzymania czystości, lecz również jako surowiec pomocniczy do produkcji. Sprawa wyboru właściwej wody do produkcji musi być oparta o ścisłą analizę zarówno pod względem chemicznym jak i bakteriologicznym. Korzystanie z surowej wody może się odbywać wyłącznie za zezwoleniem Państwowej Inspekcji Sanitarnej.

Zatrucia pokarmowe mogą być spowodowane:

a) obecnością drobnoustrojów, które rozwinęły się w produkcie na skutek nieprzestrzegania dyscypliny sanitarnej (zatrucie tzw. bakteryjne);

b) środkami chemicznymi znajdującymi się w produkcie; mogą one znaleźć się tam przypadkowo (np. przechodząc z aparatury) bądź też umyślnie, o ile używa się jakiegoś składnika, który zastosowany nieodpowiednio względnie w nieodpowiedniej dawce, może wywołać objawy chorobowe. Ten drugi rodzaj nosi nazwę zatruć pokarmowych chemicznych, zaś przykładem jego może być zastosowanie do produkcji wędlin zbyt dużej dawki nitrytu lub saletry.

Mówiąc o higienie produkcji należy wspomnieć również o dość szeroko rozpowszechnionej praktyce „ratowania” zepsutego lub wątpliwej jakości surowca przez dodanie go w pewnym określonym procencie (5—10%) do surowca dobrego. W ten sposób robi się niekiedy np. z kiełbasą, którą w wypadku podejrzanej świeżości usiłuje się jeszcze przerobić dodając ją po rozdrobnieniu do masy mielonej, przeznaczonej do produkcji innego asortymentu. Jest to świadome i szkodliwe psucie dobrego surowca. Mięso zepsute, z uwagi na niebezpieczeństwo zatrucia masowego, nie może być użyte do przerobu.

Zwalczanie szkodników i gryzoni. Muchy są rozsadnikami chorób zakaźnych. Podstawowym warunkiem w walce z muchami jest jak największa czystość i usuwanie wszelkich odpadków, na których mogłyby rozwijać się larwy much. Otwory okienne powinny być zaopatrzone w siatki ochronne, zaś szyby pomalowane na niebiesko.

Gryzonie powodują ogromne straty gospodarcze oraz przyczyniają się do szerzenia chorób zakaźnych i pasożytniczych. Szczury przenoszą takie choroby, jak dżumę, żółtaczkę zakaźną (choroba Weila), gorączkę błotną, dury rzekome i włośnicę.

Walka ze szczurami polega na utrudnianiu im gnieżdżenia się i żerowania przez przestrzeganie zasad higieny i czystości otoczenia, niszczeniu wszelkich odpadków mogących służyć im za pokarm, właściwym utrzymaniu magazynów, racjonalnym urządzeniu śmietników itp.

 

Higiena pracy

 

Higiena pracy ma za zadanie stworzyć człowiekowi pracującemu jak najlepsze warunki, tj. takie, aby przy najmniejszym zmęczeniu osiągnął jak najlepsze efekty w pracy.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest higiena osobista personelu produkcyjnego wytwórni wędlin. Majster powinien czuwać, aby jego pracownicy:

a) poddawali się obowiązkowym szczepieniom ochronnym,

b) przestrzegali skrupulatnie czystości ciała, mieli czyste ręce, odzież itp.,

c) przestrzegali czystości w miejscach spożywania posiłków, w miejscach ustępowych, szatniach i innych.

Poza wyżej wymienionym zagadnieniem higieny osobistej, należy jeszcze wziąć pod uwagę inne elementy mające wpływ na zdrowie pracowników wytwórni wędliniarskiej:

a) czas trwania pracy,

b) postawa ciała podczas pracy,

c) oświetlenie stanowiska roboczego,

d) przerwy w pracy na spożycie posiłków.

Najważniejszym sposobem zapobiegania zmęczeniu jest właściwe unormowanie czasu pracy. Z tym problemem związana jest również sprawa odpowiedniej ilości i należycie rozłożonych przerw na odpoczynek i posiłki.

Bardzo ważnym czynnikiem jest postawa ciała, jaką pracownik utrzymuje przy wykonywaniu pracy. Zagadnieniu temu poświęca się zbyt mało uwagi, aczkolwiek wywiera ono znaczny wpływ na zdrowie człowieka i jego wydajność. Prawie wszystkie prace przy produkcji wędliniarskiej wykonywane są na stojąco. Na utrzymanie pozycji stojącej człowiek traci około 10% całej zużywanej energii. Tymczasem należałoby przemyśleć (w powiązaniu oczywiście z warunkami istniejącymi w danej wytwórni), w jaki sposób jak największą ilość czynności wykonywać na siedząco. Przy odpowiednim zorganizowaniu pracy, na siedząco można by pracować np. w wykrawalni, a także i w innych działach produkcyjnych.

Należy przy tym również pamiętać, że poza utratą energii, niewłaściwa pozycja przy pracy przyczynia się do powstawania różnych chorób zawodowych, jak żylaki, płaska stopa i inne.

Bardzo ważne znaczenie dla zdrowia człowieka ma również oświetlenie miejsca pracy. Zagadnieniu oświetlenia również do tej pory poświecą się za mało uwagi, aczkolwiek wpływ jego na wzrok pracowników jest olbrzymi.

Oświetlenie stanowiska roboczego musi bvć wystarczająco jasne,  aby dobrze widać było obrabiany produkt, bez potrzeby wytężania wzroku. Ważne jest tu takie ustawienie źródeł światła, aby uniknąć zacieniania stanowiska roboczego, a także oślepiania pracownika przez niewłaściwie skierowany strumień światła.

 

Bezpieczeństwo pracy

 

W zakładzie produkcyjnym należy stworzyć i utrzymać takie warunki pracy, aby zabezpieczały one pracowników przed nieszczęśliwymi wypadkami mogącymi spowodować ich kalectwo lub nawet śmierć.

Bezpieczeństwo pracy w wytwórni wędliniarskiej można by z grubsza podzielić na dwa zagadnienia:

1. Bezpieczeństwo pracy.

2. Bezpieczeństwo ruchu.

Z bezpieczeństwem pracy wiąże się zagadnienie odpowiedniego oświetlenia wszystkich pomieszczeń; umiejętne posługiwanie się narzędziami produkcyjnymi; odpowiednia konstrukcja schodów, dźwigów i przejść.

Bezpieczeństwo ruchu przy maszynach i urządzeniach obejmuje całość zagadnień związanych z zachowaniem obowiązujących przepisów odnoszących się do ochrony zdrowia i życia, człowieka kierującego pracą maszyn i urządzeń fabrycznych oraz wprowadzenie takich zabezpieczeń i urządzeń, które zapewniłyby sprawne ich działanie z zachowaniem gwarancji zapewnienia zdrowia i życia personelu.

W wytwórni wędlin występuje szereg maszyn i urządzeń. Specjalną uwagę należy zwrócić na takie maszyny i urządzenia, które podczas wykonywania przez nie pracy znajdują się w ruchu lub posiadają części wirujące. Do takich należą: silniki, przekładnie i wały transmisyjne, wilki, kutry, mieszałki, nadziewarki itp.

W odniesieniu do takich maszyn obowiązują specjalne przepisy. Maszyny takie powinny być zaopatrzone w odpowiednie osłony zapobiegające wypadkom, zaś obsługujący je pracownicy powinni być dokładnie zaznajomieni z zasadami działania i instrukcją obsługi maszyny. Końce klinów, nitów czy śrub znajdujących się na wirującej lub ruchomej części maszyny nie powinny wystawać, w wypadku zaś, gdy ze względów konstrukcyjno-technicznych jest to niemożliwe, końce te powinny być zaokrąglone i posiadać gładkie kształty.

Naprawa, czyszczenie ręczne i smarowanie takich maszyn jest w czasie ich ruchu z reguły wzbronione; wyjątek może stanowić smarowanie wykonywane przy pomocy specjalnych przyrządów, w sposób dostatecznie zabezpieczający od wypadków.

W odniesieniu do wałów, osi, kół napędowych, kół zębatych, sprzęgieł, pasów, lin i łańcuchów transmisyjnych, należy pamiętać, iż wszelkie manipulacje ręczne w czasie ich ruchu są zabronione. Nie należy więc zakładać, zrzucać czy przesuwać pasów transmisyjnych w ruchu ręcznie, gdyż grozi to zmiażdżeniem ręki czy palców lub nawet ich urwaniem. Poza specjalnymi urządzeniami mechanicznymi służącymi do manipulacji, dopuszczalne jest posługiwanie się odpowiednio do tego celu przystosowanymi lekkimi drążkami. Niedopuszczalne jest używanie ciężkich prętów żelaznych, gdyż w wypadku porwania pręta przez pas lub łańcuch transmisyjny może on uderzyć pracownika powołując ciężkie kalectwo, a nawet śmierć.

Wały obrotowe, stanowiące części silników, pędni lub maszyn, pasy i łańcuchy transmisyjne, znajdujące się niżej niż 2 m nad powierzchnią podłogi, powinny być we wszystkich swych częściach narażających na wypadki — osłonięte oraz okryte trwale umocowanymi zasłonami. To samo dotyczy wystających części wałów i osi.

O ile ze względów technicznych niemożliwe jest zastosowanie właściwych osłon, należy uniemożliwić dostęp do tych części poprzez ustawienie stałego ogrodzenia.

Jeżeli części pędni lub urządzeń (poziome lub ukośne) znajdujące się na wysokości ponad 2 m nad podłogą, umieszczone są nad miejscami pracy lub stałej komunikacji (przejścia, korytarze), muszą one być również osłonięte od dołu trwale przymocowanymi osłonami.

Wszystkie ruchome części silników mogące narażać na wypadki powinny być również osłonięte. Pomiędzy pomieszczeniem, w którym znajdują się silniki, a pomieszczeniem maszyn roboczych poruszanych przez te silniki, powinny znajdować się dwustronne urządzenia sygnalizacyjne służące do powiadamiania o puszczeniu w ruch lub zatrzymaniu silnika. Sygnalizacja ta powinna być dźwiękowa (dostatecznie wyraźna), a w miarę potrzeby uzupełniona sygnalizacją świetlną.

Przy rozdrabnianiu mięsa na wilku należy pamiętać, iż niedopuszczalne jest popychanie mięsa do kanału roboczego (gdzie pracuje ślimak) — ręką. Do tego celu przy każdym wilku powinien znajdować się specjalny popychacz drewniany, dostosowany do średnicy gardzieli wilka. Nieprzestrzeganie tego przepisu grozi zmiażdżeniem lub urwaniem palców robotnika.

Podczas pracy na kutrze pokrywa ochronna musi być opuszczona uniemożliwiając dostęp do noży w czasie ich ruchu. Kutry muszą być wyposażone w urządzenie uniemożliwiające podniesienie pokrywy w czasie pracy kutra. W razie braku lub uszkodzenia takiego urządzenia, nad kutrem powinna być zawieszona odpowiednich rozmiarów tabliczka ostrzegawcza. Nieprzestrzeganie zasad bezpieczeństwa ruchu przy pracy na kutrze grozi okaleczeniem rąk.

Szczególną uwagę należy zwrócić na bezpieczeństwo przy pracy na niektórych typach mieszałek. Pomaganie mieszałce rękoma w czasie jej pracy grozi zmiażdżeniem lub urwaniem palców, a nawet dłoni.

Przejścia służące do stałej komunikacji powinny mieć co najmniej 2 metry szerokości. Przejścia między maszynami i innymi urządzeniami lub ścianami, przeznaczone tylko dla obsługi tych maszyn i urządzeń, powinny mieć co najmniej 75 cm szerokości.

 

 

Autor: Wł. Poszepczyński

Dla potrzeb potralu wedlinydomowe.pl opracował Maxell

Edytowane 8 Lutego 2017 przez Maxell

[Maxell]

Moim zdaniem bardzo dobry materiał. Tutaj znajdziecie odpowiedzi na bardzo wiele często zadawanych pytań. Polecam każdemu zadymiaczowi. Na pewno się przyda.

[gruby7074]

Sporo czytania,ale warto poświęcić trochę czasu bo naprawdę warto     .Dziękuje Maxell,bo ostatnio sporo takich podobnych pozycji się pojawiło.