Smalec

[DZIADEK]

Wszystkim  którzy chcą wiedzieć jak produkuje sie smalec dedykuję ten link .

http://suw.biblos.pk...nosciMetody.pdf

W warunkach domowych kotły płaszczowe zastępujemy  garnkami , patelniami .

Edytowane 26 Grudnia 2014 przez DZIADEK

[Maxell]

Wczoraj przeniosłem do kosza temat smalcu, który jak widać się nam odrodził. Zatem kilka wyjaśnień.

Temat usunąłem nie ze względu na jego merytoryczną zawartość, gdyż jak niebawem podam, wszyscy mieli rację. Głównym powodem usunięcia tematu była niepotrzebna kłótnia, która zaczęła się już zaostrzać.

Pamiętajmy, iz wszyscy dyskutanci pisali o smalcu, który był produkowany w Polsce w latach 50-tych, 60-tych i 70-tych. W tym okresie możliwości techniczne produkcji smalcu jadalnego opierały się na następujących metodach:

- tłoczeniu

- wytopie

- kombinowanym stosowaniu zabiegów fizycznych i chemicznych.

Metoda wytopu podzielona jest jeszcze na kilka rodzajów.

O szczegółach napisze niebawem. 

[Maxell]

Podstawy technologii smalcu *

 

Smalec jest to podskórna i podotrzewnowa tkanka tłuszczowa trzo­dy chlewnej poddana, w ramach technologicznego przetwarzania, pro­cesowi odwodnienia i odbiałczenia.

Proces produkcji smalcu rozpada się na cztery podstawowe fazy zasadniczych zabiegów technologicznych, a mianowicie:

O zniszczenie histologicznej budowy tkanki tłuszczowej,

O rozfrakcjonowanie zniszczonej tkanki tłuszczowej na trzy podsta­wowe grupy składników chemicznych,

O podniesienie lepkości tłuszczu do stanu plastyczności uwarunko­wanej potrzebami użytkowymi oraz

O formowanie w bryły geometryczne.

Przetwarzanie surowca tłuszczowego w smalec jest zespołem za­biegów wyłącznie lub prawie wyłącznie fizycznych. W całej technologii surowców rzeźnych trudno o drugi przykład procesu produkcji wyrobów o takim ujednoliceniu charakteru zabiegów, składających się na jego poszczególne fazy. Mimo różnorodności celów tych faz dla mecha­nizacji i automatyzacji przetwarzania ma to niewątpliwie podstawowe znaczenie.

O Pierwsza faza tego procesu — zniszczenie normalnej budowy tkanki tłuszczowej — jest zabiegiem, który warunkuje wydobycie tłuszczu z komórki. Efektywność tego zabiegu decyduje w sposób podstawowy o wyniku całego procesu produkcji. Fakt ten stanowi zasadniczą moty­wację różnorodności technicznych rozwiązań obecnie stosowanych.

Współczesne możliwości techniczne produkcji smalcu jadalnego opie­rają się na: tłoczeniu, wytopie bądź też kombinowanym stosowaniu za­biegów fizycznych i chemicznych.

W celu wytłoczenia tłuszczu z komórek poddaje się surowiec tłu­szczowy działaniu ciśnienia rzędu kilkuset atmosfer. Potrzebne do tego celu ciśnienie wywiera się za pośrednictwem pras ślimakowych bądź impulsatorów wodnych.

Urządzenie działające na zasadzie pras ślimakowych tłoczy suro­wiec pod ciśnieniem 100—150 atm. przez otworki o średnicy 2—4 mm. Krótkotrwałe ogrzanie do temperatury 80—96° wystarcza do odpowied­niego rozpłynnienia tak zmiażdżonego surowca, tj. takiego rozpłynnienia, które umożliwia jego oddzielenie od pozostałych składników bu­dulcowych tkanki tłuszczowej.

W odróżnieniu od tego, impulsacyjna metoda wydobywania tłuszczu polega na zastosowaniu impulsów wysokiej częstotliwości i szybkości. Impulsy te rozbijają komórki tłuszczowe i wytrącają z nich tłuszcz. Wy­twarza się je za pomocą wirnika, który obraca się w wodzie z szybkością 2500—3000 obr./min. Do tego rodzaju odtłuszczania nadają się kości. Tłuszcz wydobyty z nich w ten sposób jest lepszy od uzyskanego przy zastosowaniu innej technologii.

Z kombinowanych metod wydobywania tłuszczu najczęściej stoso­wana jest termohydroliza. W celu przyspieszenia termohydrolizy skleroproteinowych błon komórkowych i włókienek międzykomórkowych słabo podgrzewa się roztwór ługu sodowego o stężeniu, w którym nie zachodzi jeszcze zmydlanie tłuszczu. Jakość otrzymanego w ten sposób tłuszczu jest dobra, a wydajność produkcyjna bardzo wysoka.

Zasadniczym czynnikiem, który niszczy budowę tkanki tłuszczowej w trzeciej grupie systematycznej technologii i umożliwia wydobycie tłuszczu z komórek jest energia cieplna. Pod jej działaniem wzrasta szybkość ruchu cząsteczek i słabną siły międzycząsteczkowego wiąza­nia. Wyrazem tych zmian jest spadek lepkości i napięcia powierzchnio­wego tłuszczu oraz oporności mechanicznej skleroproteinowych błon komórkowych, gdyż ulegają one termohydrolizie. Energię cieplną, po­trzebną do osiągnięcia takiego stanu, wytwarza się z reguły przez spa­lanie substancji organicznych. Znane są jednak również próby zastoso­wania do tego celu energii elektrycznej o częstotliwości rzędu 50—2000 cykli na sekundę oraz energii naddźwięków o długości fali 6—8 m.

Wytop tłuszczu za pomocą energii cieplnej pochodzenia chemicz­nego stanowi najstarszą i najpopularniejszą ze stosowanych obecnie metod wydobywania tłuszczu z tkanek zwierzęcych. Spośród bardzo licznych konstrukcji szczytowymi rozwiązaniami służącymi do tego celu są niewątpliwie topielniki ciągłego działania. Topielniki okresowego działania (topielniki otwarte o bezpośrednim płomieniowym lub pośred­nim ogrzewaniu, topielniki zamknięte do topienia w podciśnieniu lub nadciśnieniu) używane są jedynie w mniejszych smalcowniach. Do najczęściej stosowanych w Europie topielników ciągłego działania trzeba zaliczyć: topielnik odśrodkowy AWZ, ekspulsacyjny oraz skrobakowy.

Topielnik odśrodkowy AWZ wykonuje równocześnie dwie czynno­ści, a mianowicie rozdrabnia surowiec tłuszczowy i topi go. Zasadniczą częścią topielnika AWZ jest walec o perforowanych ścianach, który wi­ruje wokół swej pionowej osi z szybkością 750—1460 obr./min. i jest jednocześnie ogrzewany ostrą parą wodną. W odległości 1 mm od wewnętrznej powierzchni ściany walca są przeciwległe umieszczone nieruchomo dwa noże. Siła odśrodkowa rzuca surowiec tłuszczowy na ścianę wirnika, a po odkrojeniu przez oba noże cienkiej warstwy prze­tłacza go do dalszych części aparatury. Małe gabaryty aparatury, brak większych hałasów podczas pracy i wysoka jakość smalcu są podstawo­wymi przesłankami wysokiej oceny przydatności technologicznej oma­wianego zestawu.

W topielniku ekspulsacyjnym surowiec tłuszczowy jest już wstęp­nie podgrzany do temperatury 70°C w czasie rozdrabniania. Rozdrobniony i wstępnie podgrzany surowiec przesuwa się następnie do topielnika nadciśnieniowego, w którym w cienkiej warstwie zostaje w ciągu 3 mi­nut podgrzany do temperatury 121—125°C. Mieszanina roztopionego tłu­szczu, skwarek i wody przechodzi następnie przez zawór redukcyjny do ekspulsatora, w którym panuje normalne ciśnienie. Gwałtowny spa­dek ciśnienia jest czynnikiem, który powoduje pękanie niezniszczonych dotąd komórek tłuszczowych. Na tle nowszych technologiczno-technicz nych rozwiązań wytop ekspulsacyjny nasuwa szereg krytycznych uwag, które odnoszą się przede wszystkim do higieny pracy i ekonomicznych efektów.

Od wielu tych zastrzeżeń wolny jest skrobakowy wytop surowca tłuszczowego. W tym systemie surowiec tłuszczowy, rozdrobniony i uplastyczniony przez wstępne podgrzanie do temperatury 35—50°C, zostaje w ciągu 30 sek. podgrzany na rozrywaczu skrobakowym do temperatury 70—80°C. Szybko wirująca, elastyczna szczotka rozrywacza homogenizuje rozdrobniony surowiec w atmosferze pary wodnej pod ciśnieniem 3—6 atm. Omawiane urządzenie obok topielnika odśrodko­wego stanowi bezsprzecznie jedno z najlepszych rozwiązań konstruk­cyjnych do wytopu smalcu.

O Rozfrakcjonowanie zniszczonej tkanki tłuszczowej polega na kolej­nym oddzieleniu jej części stałych (skwarków), nietłuszczowej frakcji płynnej (woda, rozpuszczone w niej składniki chemiczne i zawieszone drobne części tkanki tłuszczowej) oraz tłuszczu.

Frakcjonując zniszczoną tkankę tłuszczową, usuwa się z niej naj­pierw skwarki, następnie nietłuszczową część płynną. Jedynie w przy­padku nielicznych gatunków smalcu skwarki pozostawia się w tłuszczu i dodaje przypraw. Oddzielenie skwarek od frakcji płynnej nie sprawia nigdy trudności technologicznych. Skwarki odcedzone ha sitach różnej konstrukcji prasuje się w celu usunięcia z nich resztek zaadsorbowanego tłuszczu. Do prasowania skwarek służą hydrauliczne prasy tłoko­we łub ślimakowe. Pierwsze są mniej przydatne od drugich. Wyciśnięte skwarki świńskie zawierają do 10% (prasy ślimakowe) lub do 25% (pra­sy hydrauliczne) tłuszczu oraz do 5% wody. Ich skład chemiczny jest zresztą zmienny i zależny przede wszystkim od typu konstrukcyjnego stosowanych urządzeń technicznych. Dobrze sprasowane skwarki po ściśnięciu w dłoni nie powinny jej ani zwilżać, ani natłuszczać. Skwarki są cennym surowcem do dalszego przerobu (np. na hydrolizaty białko­we). Ich dalsza przydatność technologiczna jest tym większa, im mniej­sze są cieplne zmiany białek (mniejsza hydroliza i denaturacja), a więc im temperatura wytopu jest niższa, a czas jej oddziaływania krótszy.

Do oddzielenia nietłuszczowej fazy płynnej od rozpłynnionego tłu­szczu służą odstojniki, filtry (komorowe lub ramowe) oraz pionowe lub poziome separatory. Efektywność technologiczna separatorów wyelimi­nowała faktycznie z lepiej wyposażonych smalcowni dwa pozostałe urządzenia służące do oczyszczania tłuszczu. Siła odśrodkowa, wytwo­rzona przez wirnik separatora wirujący z szybkością rzędu 6000 obr./min., rozdziela wirowaną mieszaninę na dwie frakcje: lżejszą — tłuszcz — i cięższą — frakcję wodną z rozpuszczonymi lub zawieszonymi w niej nietłuszczowymi składnikami mieszaniny. Tłuszcz, wypływający z separatora, musi być całkowicie przezroczysty.

W celu zwiększenia efektywności działania separatora tłuszcz wi­ruje się kilkakrotnie, tj. wiruje na kilku (z reguły do 3, rzadziej do 5) szeregowo ustawionych separatorach. Pierwsze separatory czyszczą wówczas tłuszcz z grubsza (puryfikatory), dalsze natomiast kończą roz­frakcjonowanie (klarowniki).

Między poszczególnymi separatorami umieszczone są emulgatory. Celem ich instalacji jest:

OO podgrzanie tłuszczu do temperatury 95—98°C, co jest jednym z podstawowych warunków dostatecznego obniżenia lepkości tłuszczu i łatwego oddzielenia go od zanieczyszczeń;

OO przemycie parą wodną, w której kondensacie rozpuszczają bądź zawieszają się części nietłuszczowe nie oddzielone w poprzednim separowaniu.

O Technologicznym celem plastyfikacji smalcu jest uniezależnienie możliwości jego użytkowania od nadmiernej zmienności postaci geometrycznej, która cechuje wszystkie płyny. Zadanie to realizuje się przez odpowiednią obniżkę temperatury rozpłynnionej frakcji tłuszczowej. Podstawowa trudność powytopowego wychładzania smalcu jest związana z tym, że glicerydy poszczególnych nasyconych i nienasyconych kwa­sów tłuszczowych osiągają pożądaną plastyczność w różnych tempera­turach. Plastyczność smalcu jest z tego powodu w każdych warunkach cieplnych wypadkową plastyczności sumy jego glicerydów.

Rozpłynniony smalec można wychłodzić przez zwykłe zaprzestanie doprowadzania do niego energii cieplnej. W tych warunkach wychła­dzanie smalcu trwałoby jednak zbyt długo i połączone by było z wielu niepożądanymi następstwami. Przyspieszenie wychładzania rozpłynnionego smalcu uzyskuje się przez zastosowanie wychładzalników różnych konstrukcji. Mogą to być schładzalniki walcowe z chłodzeniem obwodo­wym lub centralnym bądź też płytowe lub rurowe schładzalniki przeciwprądowe. Z wyjątkiem pierwszych, technologicznie najmniej przydatnych, wszystkie wychładzają tłuszcz przepływający w cienkiej warstwie (2 do 12,5 mm). Schłodzoną warstwę tłuszczu usuwa się me­chanicznie z powierzchni chłodzącej. Rurowe schładzalniki przeciwprądowe chłodzą tłuszcz bez dostępu powietrza.

Czynnikiem chłodzącym we wszystkich schładzalnikach jest woda (wodociągowa lub dodatkowo oziębiona), solanka (o temperaturze co najmniej —14°C) lub sprężony amoniak czy inny gaz używany w chłod­nictwie (o temperaturze wrzenia —25°C). Im niższa jest temperatura czynnika chłodzącego, tym większe są szybkość wychładzania i moc produkcyjna schładzalnika. Równocześnie rosną jednak koszty eksploatacyjne. Dlatego też w niektórych rozwiązaniach smalec schła­dza się wpierw wodą (np. schładzalnik typu „Wotator"), a następnie innym czynnikiem chłodzącym bądź też przerywa chłodzenie na schła­dzalnikach po osiągnięciu temperatury rzędu 30°C i dochładza w chłod­niach komorowych lub (częściej) tunelowych (np. przy pracy na zestawie typu „Titan" lub „Centriflow — De Laval"). Smalec osiąga potrzebną plastyczność po wychłodzeniu do temperatury 16—18°C.

O Do ostatecznego formowania geometrycznego brył smalcu przy­stępuje się po częściowym jego wychłodzeniu do temperatur rzędu 30°C lub też po całkowitym zakończeniu tej fazy procesu technologicznego, tj. dochłodzeniu do temperatur rzędu 16—18°C. W pierwszym przypadku formuje się smalec w większe bryły (skrzynki o zawartości netto 2 X 12,5 kg, beczki), które przeznaczone są w zasadzie do obrotu wielkotowarowego, w drugim — gdy małe opakowania dostarczane są bez­pośrednio do drobnicowego obrotu zaopatrzeniowego. Smalec o tempe­raturze 27—30°C jest gęsto płynną cieczą, wypływającą do opakowania pod działaniem własnego ciężaru (sił grawitacyjnych). Smalec dochłodzony jest plastyczną, niepłynną masą, której uformowanie wymaga dodatkowej siły dla wtłoczenia w urządzenia formujące.

 

^* W tym przypadku, gdy po rzeczowniku „smalec” nie daje się przymiotnika, zwyczajowo rozumie się, że chodzi o „smalec świński", zwany niewłaściwie „wieprzo­wym". Gdy smalec pochodzi z tkanki tłuszczowej innych zwierząt, jego nazwa zawiera zawsze wskazanie pochodzenia (np. „smalec gęsi").

 

 

Autor: Wincenty Pezacki „Technologiczne odchylenia wyrobów mięsnych”, PWRiL Warszawa, 1969 r.

 

Jak wspomniałem, wczorajszy temat wywołał sporo kontrowersji, czego potwierdzeniem jest kilka wiadomości jakie otrzymałem od forumowiczów. Wybrałem jedną z nich. Pisze forumowicz z okolic Częstochowy:

„Witaj Mirku!

 W trakcie forumowej dyskusji na temat smalcu wydawało się i mnie, że w czasach gdy kiełbasa zwyczajna była w sklepach po 44zł, to w handlu były dwa rodzaje smalcu. W moim regionie nazywane były wytapiany i wyciskany. Pamiętam, że obydwa pakowane były w kostki 250g, jednakowe opakowanie papierowe i jaki się kupiło, to można było rozpoznać dopiero po rozpakowaniu. Obydwa były również sprzedawane na wagę z dużych bloków jak masło lub marmolada. Wytapiany miał kolor leciutko żółtawy i konsystencję wyczuwalnie ziarnistą. Wyciskany był zdecydowanie bielszy i w ogóle nie wyczuwało się w nim ziarna. Był gładki jak masło. Różniły się one zapachem. Wytapiany miał przyjemny zapach topionego smalcu a wyciskany miał zapach, który określam jako nieprzyjemny zapach wnętrzności. Odnoszę wrażenie jakby zrobiony był z surowych tłuszczów bez żadnej obróbki cieplnej.

Moje wspomnienia w całości potwierdza również moja mama, która w tamtych czasach (jak i teraz  ) była osobą bardziej dorosłą ode mnie i bardziej zorientowaną w sprawach kulinarnych.

 

Pozdrawiam.”

[DZIADEK]

Czytając to co zaprezentowane jest w poście o wytopie smalcu-,to jedna z metod tłoczenia inaczej rozdrabniania tkanki tłuszczowej pod wplywem wysokiego tłoczenia,  inne metody rozdrabniania tkanki tłuszczowej to jest jej rozdrabnianie na wilku i to jest to sa mo .ROZDROBNIĆ  i poddać temperaturze określonej by z tkanki tłuszczowej rozdrobnionej uzyskać tłuszcz inaczej smalec i to wszystko na gorąco - inaczej się nie da. Milośników tłoczenia smalcu  na zaimno zapraszam do założenia osobnego temtu .Rozdrabnianie  tkanki tłuszczowrej na zimno TO JEST PIERWSZY ETAP produkcji.

Edytowane 27 Grudnia 2014 przez DZIADEK

[Maxell]

Dziadku rozróżniajmy pojęcia. W procesie tłoczenia smalcu pod ciśnieniem, smalec wytłaczany jest na zimno, a temperatura podawana jest tylko chwilowo i nie służy wytopowi, gdyż smalec jest już odciśnięty, a jedynie takiemu jego rozpłynnieniu, by oddzielić "śmieci".

Wytop smalcu zaś odbywa się cały czas pod wpływem temperatury i dzieli się na:

a) metoda suchego wytopu tłuszczu, która polega na poddaniu surowca tłuszczowego działania ciepła bez dodatku wody,

b) metoda mokrego wytopu tłuszczu polega na dodaniu wody podczas wytopu

c) wytop tłuszczu metoda ciągłą. 

Niebawem podam szczegółowo przebiegi wszystkich rodzajów produkcji.

Dla fizyka normalnym jest, iż wraz ze wzrostem ciśnienia rośnie także temperatura. Jednak biorąc pod uwagę definicje obu rodzajów produkcji (tłoczenie na zimno i wytop), tłoczenie na zimno odbywa się bez udziału czynników grzewczych zewnętrznych, dlatego nazywa się zimnym tłoczeniem, zaś w całym procesie wytopu mamy do czynienia z dostarczaniem do produkcji ciepła z zewnątrz.

Do rozpoczęcia obu procesów tłuszcz  zwierzęcy musi być rozdrobniony (krojenie, mielenie itp), jednak oba sa zupełnie różne, choć łączy je produkt końcowy czyli smalec.

Edytowane 27 Grudnia 2014 przez Maxell

[DZIADEK]

Urządzenie działające na zasadzie pras ślimakowych tłoczy suro­wiec pod ciśnieniem 100—150 atm. przez otworki o średnicy 2—4 mm. Krótkotrwałe ogrzanie do temperatury 80—96° wystarcza do odpowied­niego rozpłynnienia tak zmiażdżonego surowca, tj. takiego rozpłynnienia, które umożliwia jego oddzielenie od pozostałych składników bu­dulcowych tkanki tłuszczowej.

 

TŁOCZENIE to jest rozdrabnianie tkanki tłuszczowej by uzyskac tluszcz

 

W procesie tłoczenia smalcu pod ciśnieniem, smalec wytłaczany jest na zimno, a temperatura podawana jest tylko chwilowo i nie służy wytopowI.

 

 To czemu  jest ta temperatura

, Mylimy pojecia  no bo jak na zimno można wytopić smalec  .

 Jutro wdstawię skany z lat powojennych .

 

,

Edytowane 27 Grudnia 2014 przez abratek

[Maxell]

 

 

To czemu  jest ta temperatura , Mylimy pojecia  no bo jak na zimno można wytopić smalec  .  Jutro wdstawię skany z lat powojennych .

Jak podaje prof. Pezacki, temperatura jest podawana jedynie chwilowo, by bardziej rozcieńczyć półpłynny smalec, celem oddzielenia go od powstałych podczas tłoczenia resztek tkanki tłuszczowej.

Bardzo prosto. Przy tak potężnych ciśnieniach, mamy do czynienia z potężnymi siłami, które z łatwością przeciskają elementy tkanki tłuszczowej przez drobne oczka siatek. Jeśli do tego dodamy wysoką temperaturę jaka powstaje w wyniku tego ciśnienia i tarcia o siatki, otrzymujemy przynajmniej półpłynny smalec. 

[andy]

 

 

Rozdrabnianie tkanki tłuszczowrej na zimno TO JEST PIERWSZY ETAP produkcji.

Mam wrażenie, że ze względów ekonomicznych, drugi etap produkcji wykonywany jest u konsumenta na patelni

[DZIADEK]

Cytat.- '' Metody otrzymywania tłuszczy spożywczych

Tłuszcze spożywcze otrzymuje się w wyniku wytopu surowych tłuszczy przy zastosowaniu wysokiej temperatury w procesach technologicznych.''\

 

 Tak  jest  to określone  . Bardzo ładnie opisuje to Poszepczyński w ,,Przetworstwo w pytaniach i odpowiedziach'' dość dokladnie opisany jest proces produkcji różnych lini w ciagu zamkniętym . W publikacji Pezackiego jest użyte słowo,, tłoczenie '' surowca tłuszczowego  na sita poprzez urządzenia slimakowe itd . To jest metoda rozdrabniania surowca tłuszczowego który dalej będzie przechodził dalsze etapy wytapiania, oczyszczania itd.  W nazewnictwie regionalnym mogło być takie określenie - tłoczony na zimno . Smalec ten różnił sie kolorem, zapachem od tego wytapianego w kotłach otwartych . Ponad to procesy wytopu tłuszczu  bardzo przystępnie opisuje Kłossowski w ,,Mięso i przetwory mięsne - towaroznastwo ''

Edytowane 28 Grudnia 2014 przez DZIADEK

[Maxell]

Kończę mój udział w dyskusji opinią byłego kierownika wojewódzkich magazynów GS, który przekazał mi, że pod koniec lat 60-tych i w latach 70-tych magazyny otrzymywały partie smalcu określonego jako "tłoczony na zimno". Na fakturach oznaczano, iż smalec ten, jako że był pakowany tak samo lub podobnie jak smalec z wytopu, przeznaczony jest głównie do pieczenia i smażenia. I tutaj się z nim zgadzam, gdyż sam pamiętam takie kostki. Zastrzeżenie dotyczące nie stosowania bezpośredniego do spożycia, było zapewne wynikiem braku pewności co do pełnego bezpieczeństwa bakteriologicznego tego tłuszczu.

Być może sprzedaż tego typu smalcu w tamtym okresie spowodowana była zbyt niską podażą przetworzonych artykułów mięsnych, przy wielkim na nie popycie. Na pewno ten sposób rozdrobnienia surowca mógł być również wykorzystany jako jeden z etapów produkcji smalcu topionego, jednak z uwagi na wysokie koszta, tylko w potężnych zakładach. Z podobną sytuacją mamy do czynienia obecnie. W sprzedaży detalicznej jest praktycznie wyłącznie mięso nastrzykiwane różnymi dziadostwami i mimo, iż wszyscy o tym wiedza (i to robią) próżno szukać udokumentowanych przypadków potwierdzających te fakty. 

PS.

Mam bardzo dużo książek na temat mięsa i jego technologii, więc ich przeczytanie jest obowiązkowe. Moim idolem jest jednak prof. Wincenty Pezacki.      

Edytowane 28 Grudnia 2014 przez Maxell