SZCZEPAN

Jego odejście to wielka strata !!!!!! Zostawił po sobie coś więcej niż przepisy i wskazówki – zostawił ducha rzemiosła opartego na cierpliwości, szacunku do tradycji i radości dzielenia się wiedzą. Dla wielu z nas był inspiracją, przykładem, że nawet z dala od ojczyzny można tworzyć coś, co zbliża ludzi i przekracza granice. Spoczywaj w pokoju, Jacku – @ligawa Twoje dzieło pozostanie z nami na zawsze.

Drogi Kolego Kiejo Ja bym tak od razu nie spisywał na straty dość ładnie i estetycznie wykonanej wędzarni z grillem. Temat wędzarni i wędzenia to temat rzeka — bardzo obszerny. Najważniejsze jednak to „wyczuć” wędzarnię i nauczyć się na niej wędzić. Uwierz, każda wędzarnia wędzi inaczej, dlatego trzeba trochę popraktykować i nabrać doświadczenia. Odnośnie Twojej wędzarni — wcześniej wspominałeś, że wędziłeś w beczce i ładnie Ci to wychodziło. Weź jednak pod uwagę, że beczka nie miała górnego sklepienia, więc wszystkie toksyny od razu uchodziły do atmosfery. Ewentualnie przykrywałeś ją workiem jutowym i efekt był podobny. W Twojej obecnej wędzarni są małe drzwiczki, które mogą służyć jako odparnik oraz do regulacji ciągu. Powinno się w niej dać dobrze wędzić, ale pamiętaj, że w pierwszym etapie najważniejsze jest osuszenie wędzonek lub kiełbas. No i dobrze jest wcześniej porządnie przepalić wędzarnię. Jak dobrze wędzić w wędzarni?? 1 Poznaj swoją wędzarnię Każda wędzarnia wędzi inaczej — trzeba ją „wyczuć” i zdobyć doświadczenie. 2 Przygotuj wędzarnię Przepal ją przed pierwszym użyciem, żeby pozbyć się resztek i niepożądanych zapachów. 3 Zadbaj o osuszenie wędzonek W pierwszym etapie wędzenia najważniejsze jest osuszenie kiełbas lub mięsa. Zbyt wilgotne wyroby będą miały gorszy smak i kolor. 4 Reguluj ciąg i temperaturę W Twojej wędzarni małe drzwiczki mogą działać jako odparnik i regulator ciągu. Odpowiedni ciąg zapobiega gromadzeniu się sadzy wewnątrz komory. 5 Różnice w porównaniu do beczki Beczka bez górnego sklepienia pozwala, by dym i toksyny uchodziły od razu do atmosfery. W wędzarni zamkniętej trzeba to kontrolować właśnie przez odpowiednią regulację powietrza. 6 Ćwicz i obserwuj efekty Każde wędzenie to nowa lekcja. Zmieniaj jedną rzecz naraz, żeby łatwiej zauważyć różnice w smaku i wyglądzie.

Witaj! Ogólnie cały projekt wędzarni jest wykonany nieprawidłowo. Po pierwsze – rura kominowa została osadzona zbyt nisko. W efekcie para i opary z wędzonych produktów zatrzymują się w górnej części komory, nad sklepieniem, zamiast swobodnie uchodzić na zewnątrz. To powoduje osadzanie się wilgoci i sadzy. Po drugie – zanim rozpoczniesz pierwsze wędzenie, wędzarnię należy przynajmniej dwa razy porządnie wypalić. Dzięki temu odparują wszystkie wilgoć i zanieczyszczenia z materiałów, z których została zbudowana (np. zaprawy, cegły, fugi). Dodatkowo, na początku wędzenia dobrze jest prowadzić proces z otwartymi drzwiczkami komory. Pozwala to na wymuszenie ciągu i pomaga skutecznie osuszyć wędzonki czy kiełbasy. Dopiero po ich dokładnym osuszeniu, gdy powierzchnia mięsa nie będzie już wilgotna, można zamknąć drzwiczki i rozpocząć właściwe wędzenie. Wilgotne produkty wędzone w zamkniętej komorze bardzo łatwo się okopcają i pokrywają sadzą. Dokładnie! Słuszna uwaga !

Na forum jest wielu pasjonatów i praktyków wędzenia, w tym osoby, które pamiętają tradycyjne konstrukcje wędzarni — również te umieszczane na strychach domów. Takie rozwiązania, choć dziś rzadziej spotykane, kiedyś były dość powszechne.Dlaczego wędzarnie budowano właśnie na strychach? ???

Kuter przelotowy i młynek koloidalny w przetwórstwie mięsnym: działanie, budowa i porównanie 1. Wprowadzenie W przemyśle spożywczym, szczególnie w przetwórstwie mięsnym, istotna role odgrywają maszyny do rozdrabniania i homogenizacji surowca. Dwa najczęściej stosowane urządzenia to kuter przelotowy (ciągły) oraz młynek koloidalny. Chociaż obydwa urządzenia służą do przetwarzania mięsa i surowców mięsnych, ich budowa, zasada działania i zastosowania znacznie się różnią. 2. Kuter przelotowy (ciągły) 2.1 Zasada działania Podanie surowca: Surowiec mięsny trafia do komory roboczej maszyny. Transport: Mechanizm transportujący (np. ślimak) przesuwa masę przez urządzenie. Rozdrabnianie: Noże wirujące z dużą prędkością rozdrabniają surowiec. Mieszanie: Jednocześnie masa jest intensywnie mieszana i homogenizowana. Wylot: Gotowy produkt wypływa z maszyny – np. jako farsz do parowek, pasztetów, kiełbas. 2.2 Efekty technologiczne Uzyskanie jednorodnej konsystencji. Częściowe emulgowanie tłuszczu i wody. Ograniczona kontrola temperatury (konieczność stosowania lodu lub chłodzenia wstępnego). 2.3 Schemat działania (Schemat graficzny przedstawiający przekrój maszyny z nożami, komora przelotowa i miejscem wlotu i wylotu surowca.) 3. Młynek koloidalny 3.1 Budowa i działanie Rotor i stator: Centralne elementy młynka koloidalnego. Rotor obraca się z dużą prędkością względem nieruchomego statora. Szczelina: Miedzy rotorem a statorem znajduje się wąska szczelina (regulowana), przez która przepływa surowiec. Mechanizm: Surowiec trafia do komory, przechodzi przez szczelinę, gdzie jest silnie rozdrabniany, ścierany i homogenizowany. 3.2 Efekty technologiczne Bardzo drobne rozdrobnienie (nawet do poziomu mikronów). Silne emulgowanie – idealne do tworzenia past, sosów, emulsji tłuszczowo -białkowych. Możliwość pracy na ciepło lub zimno, często z chłodzeniem płaszczowym. 3.3 Schemat budowy (Schemat graficzny 4. Porównanie: Kuter przelotowy vs. młynek koloidalny Cecha Kuter przelotowy Cecha Kuter przelotowy Mlynek koloidalny Tryb pracy Ciagly Ciagly Zasada rozdrabniania Noze obrotowe Scieranie w szczelinie Poziom rozdrobnienia Sredni do drobnego Bardzo drobny (mikronowy) Emulgowanie Umiarkowane Bardzo silne Kontrola nad procesem Mniejsza Duza (regulacja szczeliny) Zastosowanie Farsze, kielbasy, dania gotowe Emulsje, pasty, sosy, serki Wydajnosc Bardzo wysoka Srednia do wysokiej 5. Zastosowanie w przetwórstwie Kuter przelotowy: Idealny do produkcji na duża skale – pasztetów, kiełbas, farszy. Często stosowany jako element linii technologicznej. Młynek koloidalny: Wyspecjalizowane zastosowania – np. homogenizacja past kanapkowych, emulsji do parowek, serków topionych, sosów. 5. Porównanie: Kuter przelotowy vs. Kuter misowy 5.1 Zasada działania Kuter przelotowy pracuje w trybie ciągłym – surowiec jest przemieszczany przez urządzenie i rozdrabniany podczas przepływu. Kuter masowy działa w trybie wsadowym – surowiec umieszczany jest w misie i obrabiany partiami. Cecha Kuter przelotowy Kuter misowy Tryb pracy Ciągły Partiowy (wsadowy) Rozdrabnianie Noże obrotowe podczas przepływu Noże nad wirująca misa Mieszanie Podczas przepływu Osobne sterowanie nożami i misa Kontrola procesu Ograniczona Bardzo precyzyjna Precyzja rozdrobnienia Średnia Bardzo wysoka Emulgowanie Ograniczone Silne, bardzo skuteczne Wydajność Bardzo wysoka Średnia Chłodzenie Trudniejsze Efektywne (lód, płaszcz chłodzący) Zastosowanie Produkcja masowa: farsze, pasztety Produkcja wysokiej jakości emulsji Elastyczność zmiany partii Niska Wysoka – możliwość zmiany receptury 5.3 Wnioski Kuter przelotowy sprawdza się tam, gdzie liczy się szybka, masowa produkcja z minimalnym nadzorem nad parametrami procesu. Kuter masowy pozwala uzyskać najwyższa jakość produktu dzięki możliwości sterowania czasem, prędkością i temperatura. 6. Zastosowanie w przetwórstwie Kuter przelotowy: Idealny do produkcji na duża skale – pasztetów, kiełbas, farszy. Często stosowany jako element linii technologicznej. Młynek koloidalny: Wyspecjalizowane zastosowania – np. homogenizacja past kanapkowych, emulsji do parowek, serków topionych, sosów. Kuter misowy: Produkcja wysokojakościowych wędlin, emulsji białkowo- tłuszczowych, parowek, mortadeli, produktów z dokładnie kontrolowanym rozdrobnieniem. 7. Podsumowanie Zarówno kuter przelotowy, młynek koloidalny, jak i kuter misowy pełnia istotna role w przemyśle przetwórstwa spożywczego. Wybór odpowiedniego urządzenia zależy od charakteru produktu końcowego, wymaganej konsystencji, poziomu homogenizacji, skali produkcji oraz wymagań co do jakosci i elastyczności procesu. Często urządzenia te współpracują ze sobą w ramach złożonych linii technologicznych.

Postanowiłem rozdzielić temat klipsownic na dwa osobne zagadnienia: – klipsownice przeznaczone do użytku amatorskiego oraz dla małych zakładów, – klipsownice przemysłowe wykorzystywane w dużej skali produkcji. Taki podział pozwoli lepiej uporządkować informacje i dopasować je do konkretnych potrzeb użytkowników – zarówno tych, którzy działają hobbystycznie, jak i tych, którzy prowadzą działalność gospodarczą. Jak wybrać przemysłową klipsownicę? 1. Do czego służy klipsownica przemysłowa? Klipsownica to urządzenie przeznaczone do zaciskania metalowych klipsów na osłonkach lub workach — najczęściej z mięsem, serami, farszami lub produktami sypkimi. Jej zadaniem jest szczelne, trwałe i higieniczne zamykanie produktów, które trafiają do obróbki cieplnej, chłodzenia lub transportu. 2. Typy klipsownic przemysłowych. a) Pneumatyczne Wykorzystują sprężone powietrze do działania. Najlepsze dla średnich zakładów produkcyjnych. Wysoka powtarzalność, dobra siła docisku, mniejsze zmęczenie operatora. Zazwyczaj obsługiwane ręcznie przez pracownika, ale z dużą wydajnością. Dobry kompromis koszt/wydajność. b) Półautomatyczne Proces zamykania klipsów jest częściowo zautomatyzowany (np. automatyczne cięcie, zacisk, dozowanie klipsa). Operator podaje osłonkę, a maszyna wykonuje pozostałe czynności. Idealne dla średnich i większych zakładów, które chcą przyspieszyć produkcję bez pełnej automatyzacji. c) Automatyczne W pełni automatyczne urządzenia. Współpracują z innymi maszynami (nadziewarką, transporterem, drukarką etykiet). Wysoka wydajność (nawet powyżej 1500 cykli/h). Doskonałe dla dużych zakładów i produkcji ciągłej. Najwyższa cena, ale też najniższy koszt jednostkowy produktu. 3. Na co zwrócić uwagę przy wyborze klipsownicy? Kryterium Co sprawdzić / Co wybrać Typ produktu Mięso, sery, sosy, płyny, farsze Rodzaj osłon Naturalne, kolagenowe, sztuczne, plastikowe worki Rozmiar batonów/opakowań Dopasowanie do typu klipsów (np. serii 15, 18, 22) Wydajność produkcji Średnia (300–800 cykli/h), Wysoka (>1000 cykli/h) Typ zamykania Pojedynczy klips, podwójny z cięciem między Bezpieczeństwo i higiena Konstrukcja ze stali nierdzewnej, łatwość mycia Zasilanie Pneumatyczne lub pneumatyczno-elektryczne Serwis i części Lokalna dostępność, wsparcie techniczne, czas reakcji 4. Rekomendowane rozwiązania i producenci Pneumatyczne klipsownice (średnia skala) Model Producent Cechy Zubex ZK-2P Zubex (Polska) Do naturalnych i sztucznych osłonek, regulacja siły Alpina KL-25 Alpina Solidna stal nierdzewna, kompaktowy rozmiar Inox Meccanica SA60 Inox Meccanica (Włochy) Wydajna, do batonów o dużych średnicach Półautomatyczne klipsownice (średnia i wyższa skala) Model Producent Cechy Tipper Tie KDCMA Tipper Tie Podwójne klipsowanie z automatycznym cięciem Poly-Clip DCD600 Poly-Clip Półautomatyczna, programowalna, szybka wymiana klipsów Zubex ZK-2PA Zubex Polski model z napędem pneumatycznym i cięciem między klipsami Automatyczne klipsownice (produkcja ciągła) Model Producent Cechy Poly-Clip FCA 160 Poly-Clip System W pełni zautomatyzowana, do połączenia z nadziewarką Tipper Tie TT1512 Tipper Tie Duża wydajność, integracja z linią produkcyjną Inox Meccanica CLA120 Inox Meccanica Do pracy non-stop, obsługa dużych średnic batonów 5. Tabela porównawcza: pneumatyczna vs półautomatyczna vs automatyczna Cecha Pneumatyczna Półautomatyczna Automatyczna Wydajność 300–800 cykli/h 800–1200 cykli/h 1200–1800+ cykli/h Obsługa Operator ręcznie Operator nadzoruje Minimalna interwencja Cena $–$$ $$–$$$ $$$$ Serwis i szkolenie Niskie wymagania Średnie Wysokie Zastosowanie Zakłady średnie Zakłady średnie i duże Produkcja ciągła Integracja z linią Ręczna tylko Częściowa Pełna 6. Sposoby klipsowania – jakie klipsy i systemy zamykania wybrać? Rodzaje klipsów i systemów klipsowania: 1) Klipsy aluminiowe (jednorzędowe i podwójne) Najczęściej stosowane w przemyśle mięsnym i spożywczym. Typy oznaczeń: serii S, R, R-ID, G, E (np. 15S, 18R, 22G) Dopasowane do rozmiaru batonów i osłonki (np. klips 15R pasuje do batonów ok. 45–70 mm) Klipsy z oznaczeniami lub numerami partii – ułatwiają identyfikację produktu Wersje nierdzewne lub lakierowane – lepsza odporność na korozję Uwaga: niektóre urządzenia pracują wyłącznie z klipsami konkretnego producenta (np. Poly-Clip, Tipper Tie). 2) System „double clip” (podwójny klips + cięcie) Najbardziej popularny w nowoczesnych liniach produkcyjnych. Jednoczesne zamknięcie końca jednego batonu i początku następnego Zintegrowane cięcie osłonki między klipsami Zapewnia ciągłą produkcję i dużą higieniczność Wymaga precyzyjnego ustawienia cięcia – zwłaszcza przy osłonkach kolagenowych 3) Klipsy plastikowe / zamki zgrzewane (rzadziej w przemysłowej skali) Stosowane głównie do produktów w workach próżniowych, foliowych lub pakowanych MAP (np. sałatki, warzywa, płyny). Plastikowe zaciski / twisty / zip-locki – głównie do produktów sypkich Zgrzewarki impulsowe lub rotacyjne – alternatywa dla klipsownicy przy workach Nie nadają się do obróbki cieplnej – raczej do produktów świeżych lub chłodzonych. 4) Zamknięcia typu "U-clip" / "loop clip" / klipsy z zawieszką Często wykorzystywane do produktów wiszących (kiełbasy, kabanosy, salami) Klipsy z oczkiem do zawieszenia na hak Mogą mieć zintegrowaną etykietę lub zawieszkę produktową Wymagają kompatybilnej klipsownicy z modułem formującym zawieszkę 5) Systemy „string tying” (wiązanie sznurkiem) – alternatywa dla klipsowania Głównie w zakładach tradycyjnych lub serowarskich Wymaga osobnych urządzeń lub manualnej obsługi Wolniejsze niż klipsy, ale bardziej estetyczne i tradycyjne Możliwość stosowania lnianych lub bawełnianych nici spożywczych Jak dobrać klipsy do produktu i maszyny? Produkt Zalecany typ klipsa Sposób zamykania Kiełbasy Klipsy aluminiowe 15R/18R Double-clip + cięcie Duże szynki Klipsy 22G/22E Single lub double clip Serki topione Klipsy z zawieszką Loop clip / etykieta Worki z farszem Klipsy R-ID Single clip lub zgrzew Warzywa / sałatki Klipsy plastikowe / twist Twist / zgrzew Najwięksi producenci klipsów: Poly-Clip System – największy wybór, opatentowane rozwiązania (R-ID, S-clips) Tipper Tie (JBT) – solidne systemy R-serii, kompatybilne z własnymi maszynami Zubex – producent klipsów i klipsownic w Polsce Comipack (Włochy) – plastikowe klipsy i zamknięcia

Pozwolę sobie na chwilę wrócić do wspomnień z młodych lat. Były to czasy, kiedy chodziło się po domach, aby dokonać świniobicia, a potem wyrabiało się kiełbasy, podroby i szynki. Pamiętam, że zawsze irytowało mnie umiejscowienie wędzarni na strychu😖 – musiałem wtedy co chwilę biegać po schodach w górę i z powrotem, doglądając wędzenia. I mam pytanie: dlaczego wędzarnie tak często budowano właśnie na strychach domów mieszkalnych? Co było tego powodem?

Klipsownice ręczne – jednorzędowe i dwurzędowe Klipsownice to urządzenia do zamykania osłonek naturalnych i sztucznych, worków oraz siatek za pomocą aluminiowych klipsów. Są stosowane głównie w przemyśle mięsnym i przetwórczym, ale także w branży spożywczej i technicznej. Wśród ręcznych modeli wyróżnia się dwa główne typy: Jednorzędowe (single-clip) Dwurzędowe (double-clip) 1. Ręczne klipsownice jednorzędowe Opis i działanie Mechanizm: zakładają jeden klips na raz, zaciskając go na końcu osłonki lub worka. Obsługa: operator ręcznie przesuwa baton i naciska dźwignię (czasem wspomaganą sprężyną lub pneumatyką). Zastosowanie: zamykanie pojedynczych batonów, zamykanie końca worka, często do produktów w osłonkach o średnicach do 90–120 mm. Zalety jednorzędowych Prosta budowa i łatwa obsługa – brak skomplikowanych mechanizmów. Mobilność – małe rozmiary, łatwo przenieść. Niższy koszt zakupu – tanie w porównaniu do innych typów. Idealne do małej produkcji – zakłady rzemieślnicze, gospodarstwa, małe manufaktury. Wady jednorzędowych Wolniejsza praca – każdy klips i każde cięcie wykonuje się oddzielnie. Większy wysiłek fizyczny – przy dużych ilościach jest to obciążające. Brak automatycznego cięcia – baton trzeba odcinać osobno. Brak podajnika pętelek – wieszanie wymaga osobnej operacji. Dla kogo? Małe zakłady mięsne i garmażeryjne. Rolnicy i rzemieślnicy produkujący kiełbasy, pasztety, sery. Przetwórcy o małej skali, gdzie liczy się elastyczność i niska inwestycja. Przykłady modeli jednorzędowych SCH, SCD‑700 (Walowsky) – klasyczne, ręczne urządzenia do średnic do ok. 120 mm. Promatec, Beck Clip Systems – różne modele do małej i średniej produkcji. 2. Ręczne klipsownice dwurzędowe (Double Clipper) Opis i działanie Mechanizm: zakładają dwa klipsy jednocześnie – z przodu i z tyłu produktu. Nożyk pneumatyczny: wbudowany nóż automatycznie odcina produkt między klipsami. Podajnik pętelek: możliwość automatycznego założenia pętli do zawieszenia batonów. Cykl pracy: Napełnioną osłonkę wkłada się w szczęki. Maszyna podaje dwa klipsy i opcjonalnie pętelkę. Jeden ruch (ręczny lub pneumatyczny) = zacisk dwóch klipsów i odcięcie batonów. Zalety dwurzędowych Duża wydajność – jeden ruch = zamknięcie i odcięcie. Stała jakość zacisku – powtarzalne rezultaty dzięki pneumatyce. Lepsza ergonomia – mniej wysiłku fizycznego dla operatora. Możliwość zakładania pętelek – od razu przygotowany produkt do zawieszenia. Estetyka i bezpieczeństwo – mocne i równe zamknięcia. Wady dwurzędowych Wyższa cena zakupu. Większe gabaryty – mniej mobilne. Wymagają sprężonego powietrza (jeżeli są wspomagane pneumatycznie). Większe wymagania serwisowe. Dla kogo? Średnie i większe zakłady produkcyjne, gdzie liczy się czas i powtarzalność. Firmy, które produkują kilkaset lub kilka tysięcy batonów dziennie. Branże: mięso, ryby, sery, produkty roślinne, karmy dla zwierząt. Przykłady modeli dwurzędowych JBT Tipper Tie Double Clippers (Z2, Z3) – klasyka, pneumatyczne wspomaganie, podajnik pętelek. Poly-Clip DC 600/700 – znane na rynku urządzenia z szeroką gamą opcji. Promatec, Beck Clip Systems – nowoczesne systemy dwurzędowe. 3. Porównanie jednorzędowych i dwurzędowych klipsownic Cecha Jednorzędowa Dwurzędowa Liczba klipsów na cykl 1 2 (przód + tył) Cięcie batonów Ręczne, osobne Automatyczne wbudowanym nożem Wydajność Niska / średnia Wysoka Podajnik pętelek Brak Często dostępny Koszt zakupu Niższy Wyższy Złożoność obsługi Bardzo prosta Średnia Dla kogo Mała produkcja Średnia i duża produkcja 4. Na co zwrócić uwagę przy zakupie (dla obu typów) Średnica i rodzaj osłonek (naturalne, kolagenowe, sztuczne). Rodzaj klipsów – dostępność i cena klipsów. Ergonomia – wygoda użytkowania i czyszczenia. Możliwość serwisowania i części zamiennych. Budżet – dopasowanie do skali produkcji. Czy potrzebne jest cięcie i pętelki w jednym cyklu? Jeśli tak – wybór dwurzędowej jest praktycznie koniecznością. Najczęstsze błędy przy zakupie klipsownicy (i jak ich uniknąć) W powyższym tekście opisałem różnice między klipsownicami jednorzędowymi a dwurzędowymi. Teraz czas na temat, który pojawia się regularnie w rozmowach – błędy popełniane przy zakupie. Część z nich wychodzi dopiero w trakcie pracy, dlatego lepiej wiedzieć o nich wcześniej. 1. Kupowanie zbyt małej maszyny do dużej produkcji Błąd: ktoś wybiera tanią, małą klipsownicę jednorzędową, a po kilku miesiącach ma już zamówienia na kilkaset batonów dziennie. Praca staje się koszmarem, bo ręczne klipsowanie i cięcie trwa bardzo długo. Jak uniknąć: Przeanalizuj nie tylko dzisiejsze potrzeby, ale i plan rozwoju na 2–3 lata. Jeśli produkcja ma rosnąć, lepiej od razu inwestować w model dwurzędowy. 2. Brak sprawdzenia dostępności klipsów Błąd: urządzenie działa świetnie, ale klipsy są nietypowe i dostępne tylko u jednego dostawcy za wysoką cenę. Jak uniknąć: Przed zakupem zapytaj o typ i rozmiar klipsów oraz dostępnych dystrybutorów. Sprawdź, czy ten typ klipsa jest popularny w Twoim kraju. Postaw na maszyny, które używają standardowych systemów klipsów. 3. Ignorowanie jakości klipsów Błąd: najtańsze klipsy aluminiowe potrafią się źle zagniatać, krzywo zaciskać albo rozchodzić w czasie parzenia. Jak uniknąć: Kupuj klipsy od sprawdzonych producentów – jakość klipsa jest równie ważna jak sama klipsownica. Przetestuj klipsy zanim zamówisz duże ilości. 4. Brak serwisu i części zamiennych Błąd: kupno używanej klipsownicy „okazyjnie”, a potem brak części, uszczelek, nożyka czy sprężyn. Jak uniknąć: Sprawdź dostępność części do konkretnego modelu. Jeżeli to starszy model, dowiedz się, czy ktoś w ogóle go serwisuje w Polsce. 5. Niedopasowanie do średnicy osłonek Błąd: klipsownica ma ograniczony zakres średnic, a producent zaczyna pracować z większymi batami (np. 130 mm), których już nie da się zacisnąć. Jak uniknąć: Sprawdź maksymalną średnicę i elastyczność maszyny. Jeżeli planujesz różne produkty – wybieraj sprzęt z większym zakresem średnic. 6. Brak ergonomii i wygody pracy Błąd: długotrwała praca na źle ustawionej klipsownicy kończy się bólem nadgarstków i barków. Jak uniknąć: Jeżeli masz możliwość – przetestuj klipsownicę przed zakupem. Ustaw odpowiednią wysokość stołu i uchwytów. W większej produkcji rozważ maszynę z pneumatycznym wspomaganiem. 7. Niedoszacowanie kosztów eksploatacji Błąd: liczymy tylko cenę maszyny, a zapominamy o cenie klipsów, serwisów i powietrza (przy dwurzędowych pneumatycznych). Jak uniknąć: Poproś o szacunkowe koszty eksploatacyjne na rok. Policz, czy inwestycja w droższy model nie zwróci się szybciej dzięki oszczędności czasu. 8. Skupianie się wyłącznie na cenie Błąd: kupno najtańszej maszyny bez analizy potrzeb – często kończy się zakupem drugiej, właściwej maszyny kilka miesięcy później. Jak uniknąć: Cena to nie wszystko. Patrz na jakość, dostępność klipsów, ergonomię i serwis. Tanie rozwiązania są dobre tylko tam, gdzie naprawdę nie planujesz wzrostu produkcji. Podsumowanie Zakup klipsownicy to nie tylko wybór między jednorzędową a dwurzędową. To także planowanie produkcji, koszty eksploatacji, dostępność klipsów i części oraz wygoda pracy. Najlepszy sprzęt to taki, który pasuje do Twojego tempa pracy i pozwala rozwijać firmę bez nerwów. Kolejnym istotnym aspektem jest to, że zakup klipsownicy dwurzędowej pozwala znacznie ograniczyć koszty pracy, które obecnie są największym wydatkiem w zakładach mięsnych. Dzięki takiemu urządzeniu nie trzeba już ręcznie wiązać osłonek w pętelki do zawieszania – to oznacza o jednego pracownika mniej na tym etapie. Podczas napełniania osłonek również odpada kolejna osoba, ponieważ całą operację może wykonać sam operator nadziewarki. Sam długo zwlekałem z decyzją o zakupie klipsownicy, ale w końcu nadszedł moment, kiedy zdecydowałem się na półautomatyczną, dwurzędową klipsownicę. Dziś nie wyobrażam sobie pracy bez tego urządzenia – oszczędność czasu i ludzi jest naprawdę ogromna.

Drogi Arkadiuszu, odwołując się do wytycznych PW16, musimy cofnąć się pamięcią do lat sześćdziesiątych ubiegłego wieku – czasów, gdy mięso było dobrem niemal na wagę złota. Zmarnowanie choćby jednej partii mogło wówczas skończyć się bardzo poważnymi konsekwencjami, z karą więzienia włącznie. Ówczesne zakłady produkcyjne były prymitywne: brakowało odpowiedniej wentylacji, komory były zawilgocone i w żaden sposób nieprzystosowane do procesów dojrzewania. Dopiero w latach siedemdziesiątych zaczęły masowo powstawać nowoczesne zakłady mięsne i ubojnie nowej generacji. Sam pamiętam, jak w latach osiemdziesiątych wyglądał zakład, w którym odbywałem praktyczną naukę zawodu. To doświadczenie utwierdza mnie w przekonaniu, że dziś nie można ślepo opierać się na opisach słynnej „szesnastki”, zwłaszcza w zakresie technologii. Przez te dekady nastąpił ogromny postęp techniczny – porównywanie tamtych rozwiązań do współczesnych byłoby jak zestawianie Syreny 105 z dzisiejszymi samochodami. Obecnie nawet samo słowo „ściereczka” w masarni jest nie do przyjęcia, bo standardy higieny i organizacji pracy zmieniły się diametralnie. Współczesne zakłady mięsne to zupełnie inny świat niż te sprzed kilku dekad. Postęp techniczny i zaostrzone przepisy sanitarne zmieniły sposób myślenia o produkcji żywności. Dawne ścierki, szczotki czy zwykłe węże do mycia zastąpiły profesjonalne systemy mycia ciśnieniowego, pianowania i dezynfekcji. W każdej strefie obowiązują ściśle określone procedury higieniczne, a pracownicy są szkoleni z zasad bezpieczeństwa żywności oraz kontroli krytycznych punktów produkcji (HACCP). Także same pomieszczenia nie mają już nic wspólnego z tymi z lat 60. czy 80. – dziś projektuje się je w taki sposób, aby powierzchnie były łatwe do mycia i dezynfekcji, a wentylacja zapewniała odpowiednią cyrkulację powietrza i kontrolę wilgotności. Linie produkcyjne zostały niemal całkowicie zautomatyzowane, a większość procesów nadzorują systemy komputerowe, dzięki czemu możliwa jest pełna identyfikowalność każdej partii mięsa.

Tak, możliwe jest, że kabanosy podczas podsuszania zajdą pleśnią, zwłaszcza jeśli proces nie jest przeprowadzony prawidłowo. To, co się wtedy stanie i czy takie kabanosy nadają się do spożycia, zależy od rodzaju pleśni i warunków, w jakich dojrzewały. Dlaczego pojawia się pleśń na kabanosach? Zbyt wysoka wilgotność w pomieszczeniu, gdzie kabanosy są suszone. Zbyt słaba cyrkulacja powietrza – brak wentylacji sprzyja rozwojowi pleśni. Brak odpowiedniego zabezpieczenia powierzchni (np. brak użycia osłonek naturalnych lub zbyt wilgotne mięso). Nieprawidłowa higiena – sprzęt lub powierzchnie robocze nie zostały odpowiednio zdezynfekowane Kabanos o średnicy fi 18–24 mm jest bardzo łatwy do prawidłowego podsuszenia (czy też dojrzewania), chyba że proces odbywa się w pomieszczeniu o bardzo wysokiej wilgotności. Z własnego doświadczenia — a zajmuję się tym codziennie od 40 lat, to dla mnie chleb powszedni — mogę powiedzieć, że nigdy nie zdarzyło mi się, aby kabanosy w takich warunkach pokryły się pleśnią, jeśli proces został przeprowadzony prawidłowo. Próby przeprowadzania procesu dojrzewania w warunkach domowych, bez zapewnienia powyższych parametrów, są nie tylko błędem technologicznym, ale również stanowią potencjalne zagrożenie zdrowotne. Tego typu praktyki nie powinny być promowane ani stosowane, ponieważ stoją w sprzeczności z zasadami prawidłowego, rzemieślniczego wędliniarstwa i prowadzą do obniżenia jakości wyrobu końcowego, a niekiedy również jego skażenia mikrobiologicznego.

Zdarza się, że na wędlinach pieczonych, np. kabanosach, pojawia się biały nalot. Wbrew pozorom nie jest to pleśń, lecz wykwit soli, który powstaje podczas pieczenia. Jego przyczyną jest szybkie odparowanie wody i masy, podczas gdy sól pozostaje na powierzchni. Taki nalot można bezpiecznie zetrzeć suchą ściereczką, a produkt nadaje się do spożycia.

Nie da się nie zauważyć, że wasza rozmowa zeszła na temat dojrzewania wędlin jednomięśniowych. W związku z tym warto uporządkować i przybliżyć ten temat, bo dla wielu forumowiczów może być on dość skomplikowany. Dobrze jest więc wyjaśnić podstawowe pojęcia i nie mieszać ich z innymi procesami, jak np. sezonowanie mięsa, które dotyczy czegoś zupełnie innego. Czym są wędliny jednomięśniowe????? Jakie jeszcze wędliny poddaje się dojrzewaniu? Poza wędlinami jednomięśniowymi, dojrzewaniu poddaje się również niektóre wyroby z mięsa rozdrobnionego. Są ???? Każdy etap w tego typu procesach technologicznych ma duże znaczenie i wpływa na efekt końcowy, zwłaszcza w warunkach klimatycznych panujących w krajach nadbałtyckich.

Jeśli ktoś myśli o klipsownicy – to warto wiedzieć, że na rynku jest kilka sprawdzonych firm. Do domowego i małego zakładu świetnie sprawdza się Poliklip – dobry sprzęt i łatwo dostępne klipsy w rozsądnej cenie. Z wyższej półki są Poly-clip System (lider światowy, top jakość, ale drożej) oraz TIPPER TIE – raczej do dużych masarni. Są też Comipo/Cliptechnik, które mają mniejsze modele. Najważniejsze: przy wyborze patrzcie na dostępność klipsów i serwis – to potem ważniejsze niż sama cena samej klipsownicy!

Ręczna klipsownica raczej nie powinna przecinać osłonek – jeśli tak się dzieje, to najprawdopodobniej docisk jest zbyt duży. W automatycznych modelach można regulować siłę docisku, co pozwala to lepiej dopasować do rodzaju osłonki. Sam używam klipsownicy automatycznej i zauważyłem, że przy zbyt mocnym ustawieniu siły klips potrafi przeciąć osłonkę. W przypadku ręcznych klipsownic nie zawsze widać na zdjęciach, czy jest regulator, dlatego warto sprawdzić opis techniczny. Często siłę trzeba po prostu wyczuć ręką, co wymaga trochę wprawy.

SzrekPL, decyzja należy do Ciebie – czy chcesz kupić klipsownicę ręczną dla wygody, czy ze względów estetycznych. Powiem tak: jeśli robisz wyroby rzadko, to nie widzę sensu zakupu klipsownicy. Natomiast jeśli robisz je często, to na pewno ułatwi Ci to pracę i przyspieszy cały proces.😀