Wyposażenie masarni: Kluczowe elementy dla efektywnej produkcji mięsnej

[SZCZEPAN]

WITAM
Założenie małej, lokalnej masarni wymaga dobrania odpowiednich maszyn, które zapewnią efektywność produkcji, bezpieczeństwo żywności i zgodność z przepisami sanitarnymi. Poniżej znajdziesz listę niezbędnych maszyn i urządzeń, które powinny znaleźć się w dobrze wyposażonej, małej masarni: 

 

1. Urządzenia do rozbioru mięsa

• Stół rozbiorowy ze stali nierdzewnej – odporny na wilgoć, łatwy w czyszczeniu.
• Piła taśmowa do kości i mięsa – do cięcia tusz i elementów twardych.
• Noże rzeźnicze i ostrzałki – dobrej jakości noże to podstawa.

2. Maszyny do mielenia i kutrowania

• Wilk masarski (maszynka do mielenia mięsa) – wybierz model o wydajności zależnej od planowanej produkcji (np. 100–500 kg/h).
• Kutra (kuter masarski) – do rozdrabniania mięsa na farsz (np. na parówki, kiełbasy drobno mielone).
• Mieszarka do farszu – umożliwia równomierne mieszanie mięsa z przyprawami.

3. Maszyny do napełniania

• Nadziewarka do kiełbas (ręczna lub automatyczna) – do napełniania jelit naturalnych lub sztucznych farszem mięsnym.
• Klipsownica lub zszywarka – do zamykania końcówek osłonek kiełbas. 

4. Urządzenia termiczne

• Wędzarnia komorowa (tradycyjna lub elektryczna) – do wędzenia kiełbas, szynek, boczków.
• Parzelnia (kocioł parzelniczy) – do gotowania produktów po wędzeniu, np. parówek.

5. Urządzenia chłodnicze

• Komora chłodnicza / szafa chłodnicza – do przechowywania surowców i gotowych wyrobów.
• Szokówka (komora szybkiego schładzania) – przydatna przy większej produkcji, by szybko schłodzić mięso i ograniczyć rozwój bakterii.

6. Higiena i bezpieczeństwo

• Sterylizatory noży (elektryczne lub z gorącą wodą).
• Zlew dwukomorowy ze stali nierdzewnej.
• Umywalki do rąk z dozownikiem mydła i środkiem dezynfekującym.
• System HACCP – np. termometry, rejestratory temperatur, kontrola wilgotności.

7. Wyposażenie pomocnicze

• Wagi elektroniczne – do odważania składników i gotowych wyrobów.
• Pojemniki na mięso (euro-pojemniki) – do transportu i przechowywania.
• Regały, stojaki, haki wędzarnicze – do dojrzewania i przechowywania.

 Opcjonalnie (zależnie od profilu produkcji):

• Pakowarka próżniowa – do wydłużenia trwałości wyrobów.
• Zgrzewarka do tacek – jeśli planujesz sprzedaż detaliczną w opakowaniach.
• Maszyna do etykietowania – przy sprzedaży w sklepach.
   

[SZCZEPAN]

 JAKI WYBRAĆ STÓŁ ROBOCZY DO MASARNI

 

 Skoro stół ma służyć do rozbioru półtusz, krojenia i produkcji, to powinien być solidny, trwały i łatwy do utrzymania w czystości, zgodnie z normami sanitarnymi (HACCP, weterynaria).

 

 Najważniejsze cechy stołu do masarni:

 

1. Materiał:

• Konstrukcja ze stali nierdzewnej AISI 304 — odporna na korozję, środki myjące i wilgoć.
• Blat z polietylenu HDPE (PE500 lub PE1000) — biały, czerwony, niebieski — odporny na cięcia nożem, idealny do rozbioru.

2. Blat roboczy:

• Grubość minimum 30–50 mm — nie zapada się pod ciężarem mięsa.
• Możliwość wymiany płyty PE (przy długim użytkowaniu).
• Opcjonalnie z rantem z tyłu lub wokół – chroni przed spływaniem płynów.

3. Wymiary:

• Typowe stoły mają: 1600–2000 mm długości, 700–800 mm głębokości, 850–900 mm wysokości.
• Wybierz w zależności od miejsca i ilości pracy.

4. Dodatki (opcjonalne):

• Dolna półka na narzędzia lub pojemniki
• Nadstawka (np. na pojemniki GN, noże)
• Kółka z blokadą – jeśli stół musi być mobilny
• Hak na noże / ostrzałkę
• Regulowane nóżki – do wypoziomowania

5. Polecany zestaw:

• Stół rozbiorowy masarski:
• Blat: PE500, biały, grubość 50 mm
• Stelaż: stal nierdzewna AISI 304
• Wymiary: 2000 x 800 x 900 mm
• Z dolną półką i rantem przyściennym
• Możliwość mycia myjką ciśnieniową

 

[SZCZEPAN]

 

WILK MASARSKI W-82

 

 

 

Oto szczegółowe informacje na temat Wilka W-82. 

Wilk W-82 to profesjonalna maszynka do mielenia mięsa, powszechnie stosowana w zakładach przetwórstwa mięsnego, w tym w małych masarniach. Zastosowanie wilka W-82 w małej masarni niesie ze sobą szereg istotnych korzyści:

 

Dlaczego warto zastosować wilka W-82 w małej masarni?

 

1. Wysoka wydajność przy niewielkich gabarytach

• Wilk W-82 to urządzenie o stosunkowo niewielkich rozmiarach, ale dużej wydajności (zazwyczaj ok. 300–500 kg/h).
• Sprawdza się tam, gdzie potrzebna jest efektywność bez zajmowania dużej powierzchni roboczej.

2. Solidna konstrukcja i trwałość

• Urządzenie wykonane jest najczęściej ze stali nierdzewnej – odporne na korozję, łatwe w czyszczeniu i spełniające normy sanitarne.
• Nadaje się do intensywnej, codziennej eksploatacji.

3. Uniwersalność

• Wilk W-82 sprawdza się przy mieleniu różnych rodzajów mięsa (wieprzowina, wołowina, drób).
• Możliwość wymiany sit pozwala uzyskać różną strukturę rozdrobnienia – od grubego do bardzo drobnego.

4. Bezpieczeństwo pracy

• Nowoczesne wersje wilka W-82 są wyposażone w zabezpieczenia chroniące operatora (np. wyłączniki bezpieczeństwa, osłony).
• Spełniają wymagania BHP i HACCP.

5. Łatwość obsługi i czyszczenia

• Prosty demontaż części roboczych ułatwia czyszczenie i konserwację, co jest kluczowe w branży spożywczej.
• Nie wymaga zaawansowanego szkolenia dla operatorów.

6. Dobra relacja ceny do jakości

• W porównaniu z większymi modelami przemysłowymi, W-82 jest tańszy, a nadal zapewnia profesjonalne rezultaty.

Podsumowanie

Wilk W-82 to bardzo dobre rozwiązanie dla małej masarni, która potrzebuje:

• niezawodnej i wydajnej maszyny do mielenia mięsa,
• kompaktowego urządzenia zajmującego mało miejsca,
• łatwej w czyszczeniu i obsłudze konstrukcji spełniającej wymogi sanitarne.

 

[SZCZEPAN]

 

WILK W-130/BN PRZEKŁADNIOWY

 

Wilk W‑130/BN przekładniowy, ale bardzo wydajny i solidny wilk masarski, idealny do pracy ciągłej w małych i średnich zakładach. Całość wykonana ze stali nierdzewnej, ze zwiększonymi zabezpieczeniami i możliwością

personalizacji (ślimaki, panel). Dedykowany dla tych, którzy cenią jakość, higienę, bezpieczeństwo i długowieczność sprzętu.

 

 Dlaczego warto wybrać wersję BN?

• Pełna konstrukcja ze stali nierdzewnej, a nie stali czarnej pokrytej cienką blachą – korpus, rama, podstawa i ślimak są w całości kwasoodporne, co zapobiega korozji i wydłuża serwis  .
• Bezpieczeństwo dzięki osłonom z wyłącznikami – zasyp i gardziel mają zabezpieczenia, co zmniejsza ryzyko uszkodzeń oraz zagrożeń ().
• Elastyczność konfiguracji: opcjonalne ślimaki, panel sterujący montowany zgodnie z potrzebami klienta, co pozwala dostosować maszynę do konkretnego zastosowania ().
• Dostawca bezpośredni – firma o 40‑letnim doświadczeniu, brak pośredników, fachowe doradztwo i serwis dostępny lokalnie

Dla kogo i kiedy rekomendowany?

• Zakłady mięsne, rybne, serowe lub pet-food z potrzebą mielenia o wydajności 2–4 tony na godzinę.
• Świetny wybór gdy wymagane mielenie do –5 °C – maszyna zaprojektowana, by unikać przegrzewania i zatorów.
• Gdy potrzebujesz inteligentnego sterowania – wersje WW‑130N i PKK‑130 oferują PLC i/lub system dostosowujący obciążenie.

Dodatkowe informacje eksploatacyjne

• Akcesoria: różne sitka (np. fi 20 mm), szarpaki, noże do W‑130 – łatwe do wymiany
• Czyszczenie: modele mają systemy do płukania ślimaka (kanał myjący), łatwe rozbieranie i mycie
• Bezpieczeństwo: osłony gardzieli, nadzór CE, wyłączniki awaryjne
• Obsługa techniczna: serwis, części zamienne dostępne w Polsce

Dane techniczne i konstrukcja

• Producent: Nowicki (Spomasz Żary) – wykonanie wg dokumentacji tego producenta  .
• Typ: Wilk prosty do mięsa, model W‑130/BN  .PRZEKŁADNIOWY
• Średnica gardzieli: 130 mm  .
• Zasilanie: trójfazowe 400 V 50 Hz 3N  .
• Moc: ~12KW.
• Wymiary: około 1,45 × 1,45 × 1,50 m (wys. × szer. × dł.)  .
• Materiały: całość wykonana ze stali nierdzewnej/kwasoodpornej – gardziel, korpus, rama, ślimak – co zapewnia trwałość, higienę i łatwość mycia  .

Wyposażenie i funkcjonalność

• Zasyp z koszem – umożliwia ciągłe podawanie mięsa na ślimak  .
• Bezpieczeństwo: osłony z wyłącznikami krańcowymi (gardzieli i zasypu), korpus z kwasowej stali, nowa elektryka zapewniają dodatkową ochronę operatora ().
• Możliwość wyboru wariantu ślimaka: gęsty, długi, lub podwójny – zależnie od preferowanej granulacji i rodzaju farszu  .
• Panel sterujący – przyciski i wyłącznik główny mogą być zamontowane według preferencji użytkownika ().

Zastosowanie i wydajność

• Przeznaczony do intensywnej pracy w zakładach mięsnych, rybnych, pet‑food, gastronomii czy przemysłach gotowych dań – działa także z mrożonym mięsem  .
• W modelu „WW 130” (bliźniaczym) osiąga wydajność aż do 3500 kg/h przy 18 kW mocy  – sugeruje to bardzo wysoką efektywność w przetwórstwie mięsa.

DLACZEGO WARTO WYBRAĆ WERSJĘ BN?

• Pełna konstrukcja ze stali nierdzewnej, a nie stali czarnej pokrytej cienką blachą – korpus, rama, podstawa i ślimak są w całości kwasoodporne, co zapobiega korozji i wydłuża serwis  .
• Bezpieczeństwo dzięki osłonom z wyłącznikami – zasyp i gardziel mają zabezpieczenia, co zmniejsza ryzyko uszkodzeń oraz zagrożeń ().
• Elastyczność konfiguracji: opcjonalne ślimaki, panel sterujący montowany zgodnie z potrzebami klienta, co pozwala dostosować maszynę do konkretnego zastosowania ().
• Dostawca bezpośredni – firma o 40‑letnim doświadczeniu, brak pośredników, fachowe doradztwo i serwis dostępny lokalnie  .
•  

[SZCZEPAN]

WILK KĄTOWY WW-130N

 

Oto kompleksowe informacje na temat wilka masarskiego kątowego 130 mm – popularnego urządzenia stosowanego w przemyśle mięsnym:

Co to jest wilk kątowy 130 mm?

• To urządzenie służące do rozdrabniania, mielenia i homogenizacji mięsa (świeżego, schłodzonego l mrożonego -17 st C), ale także ryb, warzyw, owoców, nasion i innych surowców. Średnica gardzieli wynosi 130 mm, umożliwiając intensywną i wydajną obróbkę  ..
• WW‑130N: sterowanie PLC, moc 11-20 kW, możliwość regulacji narzędzi tnących, pojemność leja 350–500 L  

Kluczowe cechy techniczne

• Średnica gardzieli: 130 mm – uniformizacja wszystkich jednostek  
• System podawania: lejek + ślimak, dzięki czemu nie trzeba dociskać ręcznie  
• Napęd: zwykle dwa zakresy prędkości (biegi) zapewniające lepszą kontrolę procesu 
• Materiał: stal nierdzewna/kwasoodporna, często masywna konstrukcja higieniczna  
• Moc: od 11 kW - 20 kW (Nowicki)
• Wydajność: 2000–3500 kg/h w zależności od modelu i konfiguracji
• Sterowanie: od prostego do zaawansowanego – modele jak Ekomex oferują sterowanie PLC i panel dotykowy  

Zastosowanie

• Przemysł mięsny (rzeźnie, masarnie)
• Produkcja pet food, baby food, fast food
• Przetwórstwo ryb, warzyw, owoców, orzechów etc.
• Przygotowywanie różnych struktur produktu dzięki wymiennym narzędziom (sita, noże, szarpaki)  

 

 

 

 

[SZCZEPAN]

KUTER MASARSKI -MISOWY

 

Przedstawiam teraz  kuter masarski i jakie są jego realne zalety w codziennej pracy w masarni, przetwórstwie lub gastronomii. To nie jest tylko maszyna do cięcia – to serce produkcji wyrobów mięsnych i nie tylko.

 

Na co zwrócić uwagę przy wyborze kutra masarskiego?

 

1. Pojemność misy (objętość robocza)

• - Małe kutry (10–40 litrów) – dla małych masarni, gastronomii, rzeźników, restauracji.
• - Średnie kutry (50–200 litrów) – dla średniej wielkości zakładów.
• - Duże kutry przemysłowe (od 200 do 750 litrów i więcej) – do produkcji masowej.

2. Moc silnika i prędkość obrotowa noży

• Im wyższa moc i prędkość, tym lepsze rozdrobnienie i emulgacja.
• Dla przemysłu polecane są modele o prędkości noży powyżej 3000–4000 obr./min.

3. Rodzaj sterowania

• Manualne – tańsze, prostsze, dobre dla małych zakładów.
• Elektroniczne / dotykowe / PLC – umożliwia programowanie cykli pracy, powtarzalność produkcji.

4. Rodzaj kutra

• Zwykły kuter – wystarczający do podstawowego przetwarzania mięsa.
• Kuter próżniowy – zapewnia lepszą barwę, strukturę i trwałość produktu (mniej powietrza → mniej utleniania).
• Z funkcją chłodzenia misy lub systemem podawania lodu – ważne w długim kutrowaniu lub przy intensywnej produkcji.

5. Liczba noży i ich jakość

• Zazwyczaj 3–6 noży; lepsze modele mają możliwość szybkiej wymiany i ostrzenia.
• Noże z hartowanej stali nierdzewnej są najbardziej trwałe.

6. Higiena i łatwość czyszczenia

• Ważna jest możliwość łatwego mycia misy, noży i obudowy.
• Modele ze stali nierdzewnej z gładkimi powierzchniami są łatwiejsze w utrzymaniu czystości

 

 CO DAJE CI KUTER MASARSKI?

 

1. Jednolita, gładka masa mięsna (farsz)

Dzięki szybkobieżnym nożom kuter pozwala rozdrobnić mięso, tłuszcz, przyprawy, wodę i inne składniki na gładką emulsję.
Użycie kutra to jedyny sposób, by uzyskać strukturę typową dla:

• parówek
• mortadeli
• pasztetów
• konserw
• kabanosów

Inne maszyny (np. wilk czy mieszałka) nie osiągną takiej drobności i jednorodności.

2. Lepsza jakość produktu końcowego

Kuter pozwala idealnie wprowadzić powietrze lub je usunąć (w próżniowych modelach), co przekłada się na:

• lepszy kolor (jaśniejszy, bardziej apetyczny)
• trwalszy produkt (mniej utleniania → wolniejsze psucie)
• lepszą teksturę (gładkość, elastyczność, soczystość)

3. Zwiększenie wydajności produkcji

Kuter rozdrabnia i miesza w jednym cyklu, więc oszczędzasz czas – zamiast kilku maszyn i etapów (mielenie, mieszanie, zagniatanie), wszystko dzieje się tu.
Dzięki lepszemu wiązaniu wody i tłuszczu, straty wagowe podczas obróbki cieplnej są mniejsze → więcej gotowego produktu z tej samej ilości surowca.

4. Większa elastyczność produkcyjna

Możesz przygotowywać:

• produkty mięsne (parówki, kiełbasy, pasztety, konserwy)
• farsze warzywne, sojowe lub roślinne
• nadzienia do pierogów, krokietów, burgerów

Nowoczesne kutry można programować → jeden operator może produkować wiele typów wyrobów z powtarzalnym efektem.

5. Kontrola nad temperaturą i jakością

Zbyt wysoka temperatura masy pogarsza wiązanie i trwałość (np. robi się kleista, „ciapowata”).
Kuter (zwłaszcza z funkcją chłodzenia) pozwala:

• utrzymać odpowiednią temperaturę (np. 12°C dla parówek)
• dodawać lód lub używać wody lodowej
• monitorować i kontrolować jakość na bieżąco

6. Mniej pracy fizycznej = mniej błędów i zmęczenia

Kuter wykonuje pracę za kilka osób:

• kroi mięso szybciej niż człowiek z nożem
• miesza lepiej niż ręczna mieszałka
• można zautomatyzować załadunek/wyładunek (w dużych modelach)

Efekt: lżejsza, czystsza i bardziej powtarzalna produkcja

 PODSUMOWANIE – NAJWAŻNIEJSZE ZALETY KUTRA

 

Zalety

Co to oznacza w praktyce?

• Gładka, jednorodna masa
• Idealna do parówek, mortadeli, pasztetów
• Lepsze wiązanie wody i tłuszczu
• Mniej strat, bardziej soczyste wędliny
• Większa wydajność z tego samego surowca
• Mniej strat technologicznych – więcej wyrobu gotowego
• Szybkość i automatyzacja procesu
• Oszczędność czasu, pracy i pieniędzy
• Kontrola nad temperaturą
• Stała jakość, brak przegrzewania, lepsza trwałość
• Możliwość pracy z próżnią
• Lepszy kolor, trwałość, mniejsze utlenianie
• Wiele zastosowań
• Nie tylko mięso – także roślinne farsze, pierogi, pasztety
• Łatwa obsługa i higiena
• Mniej mycia, prosta konserwacja, bezpieczeństwo

Jeśli chcesz, mogę doradzić:

• czy kuter jest Ci potrzebny już teraz, czy możesz jeszcze pracować na innych maszynach,
• czy kupić nowy, czy używany, w zależności od wielkości produkcji,
• jak obliczyć opłacalność inwestycji w kuter na podstawie Twojej produkcji (np. kg/dzień, rodzaj wędlin, itp.).
   

 

[karolszymczak]

Bardzo ciekawy post i bardzo wyczerpujące informacje.Szczepam dzięki serdeczne.

 

[SZCZEPAN]

Karol bardzo dziękuję za mikle słowa! Myślę,że temat będzie bardzo pomocny.Pozdrawiam

 

[mamuśka]

I Karol mnie wyprzedził.

 

Szczepan dziękuję bardzo za tak dokładnie opisany temat.

 

Uśmiech mi na buzi pokazał, ile to ja mam różnego sprzętu (apetyt rośnie w miarę jedzenia). SiB-y też mają "zabawki".

Nie jedna manufaktura SiB może działać.😚

[SZCZEPAN]

NADZIEWARKA – co to jest, typy i wybór urządzenia

 

Co to jest nadziewarka ?

 

Nadziewarka to specjalistyczne urządzenie wykorzystywane w przemyśle mięsnym i masarniach, służące do precyzyjnego i równomiernego napełniania osłonek naturalnych lub sztucznych farszem mięsnym. Dzięki niej możliwe jest wytwarzanie różnego rodzaju kiełbas, parówek, pasztetów i innych wyrobów wędliniarskich. Nadziewarka zapewnia, że farsz jest wtłaczany pod odpowiednim ciśnieniem, bez pęcherzy powietrza, co przekłada się na wysoką jakość i estetykę produktu końcowego.

 

TYPY NADZIEWAREK

 

1. Nadziewarki mechaniczne

 

Najprostsze w budowie, tłok jest napędzany ręcznie lub za pomocą silnika elektrycznego i przekładni mechanicznej.

Idealne dla małych zakładów i produkcji o niskiej wydajności.

Łatwe w obsłudze i konserwacji, ale mają ograniczoną moc i wydajność.

 

2. Nadziewarki hydrauliczne

 

Napęd tłoka odbywa się za pomocą siłownika hydraulicznego i pompy.

Charakteryzują się dużą siłą tłoczenia, co pozwala na nadziewanie gęstych i wymagających farszów.

Stosowane w średnich i dużych zakładach przemysłowych.

Zapewniają wysoką wydajność i precyzję dozowania farszu.

 

3. Nadziewarki próżniowe

 

Wyposażone w system próżniowy, który usuwa powietrze z farszu przed nadziewaniem.

Farsz jest wtłaczany do osłonki przy pomocy ślimaka i pompy próżniowej.

Gwarantują najwyższą jakość produktu, eliminując pęcherzyki powietrza i poprawiając trwałość wyrobów.

Stosowane głównie w dużych zakładach przemysłowych o wysokich wymaganiach jakościowych.

 

JAK DOKONAĆ WYBORU ODPOWIEDNIEJ NADZIEWARKI?

 

Wybór odpowiedniego urządzenia zależy od kilku kluczowych czynników:

1. Skala produkcji
Dla małych warsztatów lub lokalnych masarni odpowiednie będą nadziewarki mechaniczne lub małe hydrauliczne.

Średnie i duże zakłady produkcyjne powinny rozważyć modele hydrauliczne lub próżniowe o dużej wydajności.

2. Rodzaj farszu i produkt końcowy
Gęste, zwarte farsze wymagają mocniejszego napędu – hydraulicznego lub próżniowego.

Delikatne farsze, które łatwo ulegają uszkodzeniu, najlepiej nadziewać w nadziewarkach próżniowych, które minimalizują napowietrzenie.

3. Wymagania jakościowe
Jeśli zależy Ci na najwyższej jakości produktu bez pęcherzyków powietrza, wybierz nadziewarkę próżniową.

 

 NADZIEWARKI MECHANICZNE

 

 

Opis działania:
Nadziewarki mechaniczne to najprostszy typ urządzeń do napełniania farszem. Ich działanie opiera się na manualnym lub mechanicznym (np. korbowym lub z napędem elektrycznym) przesuwaniu tłoka w cylindrze, który wypycha farsz do osłonki.

Budowa:

• Cylinder ze stali nierdzewnej (na farsz)
• Tłok z uszczelnieniem
• Mechanizm napędowy (korba, przekładnia, ewentualnie silnik)
• Lejek (nabieg) do napełniania jelit

Zalety:

• Prosta konstrukcja = łatwość w obsłudze i czyszczeniu
• Niskie koszty zakupu i eksploatacji
• Idealne do małych zakładów lub domowego użytku

Wady:

• Ograniczona wydajność
• Wymaga dużego nakładu siły (w wersjach ręcznych)
• Nierówne wypełnienie osłonek przy większych partiach produkcyjnych

W przypadku prostszych wyrobów sprawdzi się hydrauliczna lub mechaniczna.

4. Budżet i koszty eksploatacji
Nadziewarki mechaniczne są najtańsze w zakupie i utrzymaniu.

Hydrauliczne i próżniowe wymagają wyższych nakładów inwestycyjnych i serwisowych, ale zwracają się przez efektywność i jakość.

5. Możliwość obsługi i serwisu
Proste urządzenia mechaniczne są łatwiejsze w obsłudze i naprawach.

Zaawansowane maszyny wymagają przeszkolenia personelu i dostępności serwisu

 

 NADZIEWARKI HYDRAULICZNE 

 

 

Opis działania:

 

W nadziewarkach hydraulicznych tłok poruszany jest siłownikiem hydraulicznym, co zapewnia znacznie większą siłę i precyzję w tłoczeniu farszu niż w wersjach mechanicznych.

Budowa:

• Zbiornik na farsz
• Tłok napędzany siłownikiem hydraulicznym
• Pompa hydrauliczna (często elektryczna)
• Zawory sterujące przepływem oleju
• Lejek do napełniania

Zalety:

• Duża siła i płynność tłoczenia – idealne do twardszych farszów
• Precyzyjna kontrola nad szybkością i ilością nadziewania
• Dobre do średnich i dużych zakładów przetwórczych

Wady:

• Wyższa cena i koszty utrzymania
• Wymaga regularnej konserwacji układu hydraulicznego
• Potencjalne ryzyko wycieku oleju hydraulicznego

PARAMETRY TECHNICZNE (PRZYKŁADOWE)

 

• Pojemność cylindra: 15–60 litrów
• Średnica lejka: 12–50 mm
• Moc silnika elektrycznego: 0,5–2 kW
• Ciśnienie hydrauliczne (w wersjach hydraulicznych): do 150 bar
• Wydajność: do 2000 kg/h (zależnie od modelu)

 

 NADZIEWARKA PRÓŻNIOWA – szczegółowy opis

 

 

1.  Co to jest nadziewarka próżniowa?

 

Nadziewarka próżniowa to zaawansowane technologicznie urządzenie masarskie przeznaczone do napełniania osłonek farszem mięsnym z jednoczesnym odsysaniem powietrza z masy mięsnej. Działa w oparciu o system próżniowy, który odpowiada za odgazowanie farszu przed jego tłoczeniem, co skutkuje poprawą jakości, struktury i trwałości wyrobu końcowego.

Używana głównie w dużych zakładach przetwórstwa mięsnego oraz w produkcji przemysłowej wyrobów wędliniarskich.

2. Budowa nadziewarki próżniowej

Główne elementy konstrukcyjne:
Opis

• Korpus maszyny    Solidna, higieniczna obudowa wykonana ze stali nierdzewnej (AISI 304 lub 316), odporna na korozję i łatwa do mycia.
• Lej załadowczy / komora załadunkowa    Duży zbiornik (np. 100–300 litrów) do napełniania farszem. Może być otwierany ręcznie lub hydraulicznie.
• Pompa próżniowa    Tworzy podciśnienie w komorze, odpowiada za odgazowanie farszu. Usuwa pęcherzyki powietrza z masy mięsnej.
• Mechanizm ślimakowy (rotor-stator)    Napędza farsz i przetłacza go do lejka. Ślimak zapewnia stały przepływ i jednolite ciśnienie.
• Zespół dozujący (system porcjowania)    Odpowiada za precyzyjne dozowanie porcji (np. 100g, 250g itp.). Możliwa współpraca z systemem wagowym.
• Panel sterowania    Cyfrowy (dotykowy) panel umożliwiający ustawienie parametrów pracy: próżnia, szybkość, porcja, ciśnienie.
• Lejek nadziewający    Wymienne końcówki (średnica 12–50 mm) dopasowane do rodzaju osłonki.
• Moduły dodatkowe (opcjonalne)    Klipsownica automatyczna, systemy dzielenia, maszyny do formowania, podajniki jelit.

3. Zasada działania

Załadunek farszu:
Farsz mięsny trafia do komory nadziewarki ręcznie lub za pomocą podnośnika/kolektora.

Wytworzenie próżni:
Pompa próżniowa zasysa powietrze z komory. Wewnątrz powstaje podciśnienie (np. -0,8 bar), co eliminuje pęcherzyki powietrza z farszu.

Przetłaczanie farszu:
Farsz transportowany jest mechanizmem ślimakowym (rotor), który zapewnia równomierny przepływ bez pulsacji. Nie jest miażdżony, zachowuje strukturę.

Nadziewanie osłonki:
Farsz tłoczony jest przez lejek do nałożonej osłonki (naturalnej lub sztucznej). Dzięki próżni, masa jest jednolita, gładka i bez powietrza.

Dozowanie porcji:
System dozujący automatycznie odmierza zadane porcje. Można nadziewać na wagę, długość lub liczbę sztuk.

Zamknięcie produktu (opcjonalnie):
Klipsownica lub zespół wiążący zamyka końce osłonek. Dalsze przetwarzanie odbywa się automatycznie (np. obróbka cieplna).

4. Parametry techniczne (przykład – przemysłowa nadziewarka próżniowa)

• Parametr    Wartość
• Pojemność komory farszu    100–300 litrów
• Wydajność    do 10 000 kg/h
• Ciśnienie robocze    0,5 – 2 MPa
• Zakres porcji    5 g – 10 000 g
• Poziom próżni    do -0,9 bar
• Zasilanie    3×400 V, 50 Hz
• Moc całkowita    3 – 10 kW (w zależności od modelu)
• Wymiary    dostosowane do linii produkcyjnej
• Współpraca z klipsownicą, systemem ważenia, nadziewarką długą, podajnikiem jelit

5. Zalety nadziewarki próżniowej

• Brak powietrza w produkcie – poprawia wygląd, konsystencję i trwałość.
• Bardzo wysoka wydajność – doskonała do produkcji masowej.
• Dokładność dozowania – możliwość ustawienia co do grama.
• Zachowanie struktury farszu – delikatne przetłaczanie bez miażdżenia składników.
• Możliwość automatyzacji linii produkcyjnej – współpraca z maszynami do klipsowania, ważenia, dzielenia.
• Ergonomia i higiena – łatwe mycie, dezynfekcja, obsługa z poziomu dotykowego ekranu.

6. Wady i ograniczenia

• Wysoka cena zakupu – koszt od kilkudziesięciu do kilkuset tysięcy złotych.
• Złożona obsługa – wymaga przeszkolonego personelu.
• Wysokie koszty serwisowe – szczególnie układu próżniowego i ślimaka.
• Potrzeba energii i miejsca – wymaga zasilania trójfazowego, dużej przestrzeni.

7. Zastosowanie

• Przemysł mięsny (zakłady produkujące wędliny, parówki, kabanosy)
• Zakłady garmażeryjne
• Produkcja pasztetów, farszów roślinnych, serów topionych
• Linia produkcyjna współpracująca z automatycznymi klipsownicami i krajalnicami

8. Konserwacja i czyszczenie

• Codzienna dezynfekcja komory farszu, lejków i elementów ślimaka.
• Okresowa kontrola uszczelek i czyszczenie pompy próżniowej.
• Smarowanie części ruchomych zgodnie z harmonogramem producenta.
• Przegląd techniczny co 6–12 miesięcy (lub wg intensywności użytkowania).

9. Podsumowanie
Nadziewarka próżniowa to najwyższej klasy urządzenie do produkcji wyrobów wędliniarskich. Gwarantuje doskonałą jakość, maksymalną wydajność i możliwość pełnej automatyzacji procesu. Mimo wysokiego kosztu zakupu, jest niezbędnym wyposażeniem w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym nastawionym na jakość i efektywność.

 

 

 

 

[SZCZEPAN]

 

MIESZAŁKI DO FARSZU

 

Mieszałka do farszu to urządzenie wykorzystywane głównie w gastronomii i przemyśle mięsnym do dokładnego mieszania składników farszu – mięsnych, warzywnych, serowych czy innych. Ich zadaniem jest uzyskanie jednolitej, dobrze połączonej masy, co ma kluczowe znaczenie dla jakości wyrobu końcowego (np. pierogi, krokiety, kiełbasy, paszteciki, gołąbki, itp.).

 

Rodzaje mieszałek do farszu

 

1. Mieszałki ręczne

Małe, proste urządzenia stosowane w małych zakładach lub kuchniach domowych.

Napędzane siłą mięśni – kręcenie korbą.

Niska wydajność (5-20 kg wsadu).

 

2. Mieszałki mechaniczne (elektryczne)

 

Popularne w gastronomii i średnich zakładach produkcyjnych.

Z napędem elektrycznym – automatyczne mieszanie.

Możliwość regulacji prędkości obrotów i czasu pracy.

Często wyposażone w opcję zmiany kierunku obrotów (prawo/lewo).

Wydajność: od kilkunastu do kilkuset kg.

 

3. Mieszałki próżniowe

 

Profesjonalne urządzenia przemysłowe.

Mieszają składniki w warunkach próżni, co poprawia jakość farszu: lepsza tekstura, wiązanie, mniejsze napowietrzenie.

Zwiększają trwałość i walory smakowe wyrobu.

Bardzo wysoka wydajność (od 100 kg do kilku ton).

 

Elementy konstrukcyjne mieszałki

 

• Kocioł (misa) – wykonany ze stali nierdzewnej, łatwy do czyszczenia.
• Ramiona mieszające (łopaty) – jedno- lub dwuwałowe, odpowiednio ukształtowane, by dokładnie łączyć składniki.
• Napęd – silnik elektryczny o różnej mocy (w zależności od rozmiaru i typu).
• Sterowanie – manualne lub elektroniczne (z panelem sterującym).
• Zawór spustowy – ułatwia opróżnianie gotowego farszu.
• Opcjonalnie – funkcje chłodzenia, podgrzewania, ważenia, próżni.

 

 Zalety korzystania z mieszałek do farszu

 

• Jednolita konsystencja – lepsze połączenie składników.
• Skrócenie czasu pracy – duża oszczędność czasu w porównaniu do mieszania ręcznego.
• Wydajność i powtarzalność – możliwość przygotowania dużych partii o takich samych parametrach.
• Higiena – wykonane ze stali nierdzewnej, łatwe w myciu i dezynfekcji.
• Automatyzacja – minimalizacja pracy fizycznej.

 

Na co zwrócić uwagę przy zakupie mieszałki?

Kryterium Jak dobrać odpowiedni rodzaj mieszałki?

 

• Pojemność    Dobierz do zapotrzebowania (np. 20 kg dla małej gastronomii, 200+ kg dla przemysłu).
• Rodzaj napędu     Elektryczny – wygodniejszy i bardziej wydajny.
• Materiał wykonania    Tylko stal nierdzewna dopuszczona do kontaktu z żywnością.
• Łatwość czyszczenia    Czy misa się otwiera, czy części są zdejmowane.
• Bezpieczeństwo    Osłony, czujniki, certyfikaty CE.
• Sterowanie    Intuicyjny panel sterujący, możliwość programowania.
• Dodatki    Praca w próżni, regulacja temperatury, chłodzenie.

 

Mieszałka typu Z – co to jest?

 

Mieszałka typu Z (inaczej: mieszałka łopatowa typu Z) to maszyna wyposażona w charakterystyczne dwa ramiona mieszające w kształcie litery "Z", które obracają się w przeciwnych kierunkach w poziomej wannie mieszającej. Jest przeznaczona do mieszania gęstych, kleistych, ciągnących się lub półstałych mas, w tym:

 

• farszów mięsnych,
• mas serowych,
• farszów warzywnych i wegetariańskich,
• mas do pasztetów, nadzień,
• ciast na pierogi i kopytka,
• ciasta makowego, marcepanu, karmelu, plasteliny,
• a nawet gumy i mas klejowych (w przemyśle chemicznym).

 

Budowa mieszałki typu Z
Element    Opis

 

• Dwa ramiona typu Z    Główna cecha – wygięte mieszadła w kształcie litery Z, które się zazębiają i obracają naprzemiennie. Gwarantują intensywne mieszanie.
• Wanna (komora robocza)    Pozioma, zazwyczaj ze stali nierdzewnej. Dostosowana do mieszania lepkich mas.
• Napęd    Silnik elektryczny, często z przekładnią. Możliwa regulacja prędkości.
• Zespół opróżniający    Przechył całej misy lub otwór spustowy na dnie z zaworem.
• Obudowa    Stal nierdzewna – zapewnia higienę i łatwość czyszczenia.
• Sterowanie    Manualne lub cyfrowe – w zaawansowanych modelach z programowaniem cyklu mieszania.

 

 Zasada działania

Ramiona Z-kształtne obracają się przeciwnie do siebie, przesuwając i rozciągając mieszany materiał.

Dzięki zazębiającym się ruchom możliwe jest bardzo dokładne wymieszanie składników, nawet tych o różnych właściwościach fizycznych.

Niektóre modele mają możliwość podgrzewania lub chłodzenia komory roboczej.

Zalety mieszałki typu Z

 

• Bardzo skuteczne mieszanie lepkich i ciężkich mas
• Minimalne napowietrzanie produktu (ważne przy farszach)
• Zwiększona wydajność – idealna do produkcji na większą skalę
• Trwała konstrukcja – stal nierdzewna, masywna budowa
• Precyzja i jednorodność mieszanki
• Możliwość mieszania produktów o bardzo zróżnicowanej konsystencji

 

Zastosowanie mieszałek typu Z
Branża    Zastosowanie

 

• Spożywcza    Farsze mięsne, serowe, ciasta ciężkie, nadzienia, pasztety
• Cukiernicza    Marcepan, masa makowa, kremy gęste, ciasta
• Przemysł mięsny    Produkcja kiełbas, konserw
• Chemiczna / farmaceutyczna    Maści, pasty, kleje, guma, woski, plastelina

 

Parametry techniczne – przykładowe wartości (zależne od modelu)
Parametr    Wartość

 

• Pojemność    od 100 do 1000 litrów
• Wydajność    od 100 kg do kilku ton na godzinę
• Materiał    stal nierdzewna AISI 304 lub 316
• Napęd    od 1,5 do 20 kW
• Opcje dodatkowe    podgrzewanie, chłodzenie, próżnia, wagosystem, automatyczne sterowanie

 

Na co zwrócić uwagę przy wyborze mieszałki typu Z

 

• Rodzaj mieszanych produktów – do czego ma służyć: mięso, ser, masa wege, kleje?
• Wydajność i pojemność – dopasuj do skali produkcji.
• Materiał wykonania – tylko stal nierdzewna spożywcza.
• Bezpieczeństwo – czujniki, osłony, zgodność z normami (np. CE, HACCP).
• Możliwość rozbudowy – np. dodanie funkcji próżni czy grzania.
• Łatwość czyszczenia – najlepiej modele z przechylną misą.

 

Mieszałka spiralna pionowa – co to jest?

 

Mieszałka spiralna to urządzenie z pojedynczym, spiralnym ramieniem mieszającym, które obraca się wokół własnej osi i równocześnie miesza składniki w misie (która również może się obracać). Spiralny kształt narzędzia pozwala na skuteczne ugniatanie i napowietrzanie masy, zachowując przy tym jej strukturę.

Jest to typ mieszałki najczęściej stosowany do:

 

• ciast piekarniczych (np. pszenne, drożdżowe),
• farszów o miękkiej lub półpłynnej konsystencji,
• nadzień serowych lub wege,
• mieszanek delikatnych, które nie mogą być nadmiernie rozgniatane.

 

Budowa mieszałki spiralnej pionowej
Opis

• Spiralne ramię mieszające    Obraca się wokół własnej osi – jego kształt przypomina wygięty ślimak lub haczyk.
• Misa (kocioł)    Zwykle nieruchoma lub obracająca się równolegle z ramieniem, wykonana ze stali nierdzewnej.
• Silnik główny    Napędza spiralę i ewentualnie obrót misy.
• Panel sterujący    Możliwość ustawienia czasu pracy, kierunku obrotów i prędkości.
• Osłona bezpieczeństwa    Chroni użytkownika przed urazem i zapobiega wypadkom.

 

Zasada działania

 

• Spiralne ramię „ciągnie” ciasto lub farsz, obracając i zagarniając go ku środkowi.
• Równoległy obrót misy (w modelach dwusilnikowych) pozwala na pełne wymieszanie składników i równomierne napowietrzenie.
• Dwa biegi (wolny i szybki) pozwalają na etapowe mieszanie:
• I bieg – mieszanie składników na sucho,
• II bieg – intensywne wyrabianie i napowietrzanie masy.

 

Zalety mieszałki spiralnej pionowej

 

• Delikatne, ale skuteczne mieszanie – idealne do ciast i farszów, które nie mogą być „zgniecione”.
• Szybkie napowietrzanie masy – korzystne np. przy drożdżowych lub serowych farszach.
• Cicha praca – często cichsza niż mieszałki typu Z.
• Łatwa obsługa i czyszczenie – misa zwykle jest wyjmowana lub uchylna.
• Energooszczędność – mniej siły niż w przypadku mieszałek do bardzo ciężkich mas.

 

Typowe parametry techniczne

Parametr    Wartość

• Pojemność misy    od 20 do 300 litrów
• Wydajność    od 10 do 150 kg ciasta/farszu
• Zasilanie    230V (małe modele), 400V (przemysłowe)
• Liczba biegów    2 (wolny i szybki)
• Materiał wykonania    stal nierdzewna AISI 304
• Sterowanie    ręczne, elektroniczne lub cyfrowe z programatorem

 

Mieszałka spiralna pozioma – co to jest?

 

Mieszałka spiralna pozioma to maszyna, w której spiralne ramiona mieszające (ślimaki) obracają się w poziomej misie. Spiralne mieszadła (zazwyczaj jedno- lub dwuwałowe) przesuwają i mieszają składniki wzdłuż misy, zapewniając delikatne i równomierne mieszanie bez zgniatania produktu.

Ten typ mieszałki jest często wykorzystywany do:

 

• farszów mięsnych i jarskich,
• ciasta pierogowego, ziemniaczanego, kluskowego,
• nadzień (np. serowych, warzywnych, makowych),
• past rybnych i mięsnych,
• delikatnych mas wymagających zachowania struktury.

 

Budowa mieszałki spiralnej poziomej
 Opis

 

• Wał spiralny    Główne mieszadło – spiralnie skręcone ramiona (jeden lub dwa), które przesuwają i obracają masę w misie.
• Pozioma misa mieszająca    Komora robocza w poziomie, najczęściej ze stali nierdzewnej, zamykana pokrywą.
• Napęd    Silnik z przekładnią, często z możliwością regulacji obrotów i kierunku pracy.
• Zawór spustowy    Ułatwia opróżnianie gotowej masy, może być uchylny lub z otworem spustowym.
• Panel sterujący    Umożliwia ustawienie czasu pracy, kierunku, prędkości, a czasem temperatury.

 

Zasada działania

Spiralne mieszadło przesuwa składniki wzdłuż misy (od jednego końca do drugiego), równocześnie je przewracając i mieszając.

W wersji dwuwałowej wały obracają się przeciwnie, co jeszcze bardziej poprawia efektywność mieszania.

Masa nie jest ubijana ani miażdżona – mieszanie jest delikatne, równomierne, z zachowaniem tekstury składników.

Zalety mieszałki spiralnej poziomej

 

• Delikatne mieszanie – idealne do farszów, które nie mogą być rozdrobnione.
• Dobra homogenizacja – mimo delikatności, składniki są równomiernie połączone.
• Zachowanie struktury produktów – warzywa, mięso, sery nie są rozgniatane.
• Wysoka wydajność – pojemność od 50 kg do ponad 1000 kg.
• Energooszczędność – wymaga mniejszej mocy niż mieszadła typu Z.
• Możliwość modyfikacji – próżnia, chłodzenie, system ważenia, automatyczny załadunek/rozładunek.

 

Zastosowanie mieszałek spiralnych poziomych
Branża    Przykładowe zastosowanie

 

• Przetwórstwo mięsne    Farsze do kiełbas, pasztetów, burgerów, klopsów
• Gastronomia przemysłowa    Masy do pierogów, krokietów, gołąbków, sałatek
• Przetwórstwo warzywne    Mieszanie składników na pasty, przetwory, nadzienia
• Cukiernictwo    Masy serowe, marcepanowe, makowe
• Produkcja wegańska    Tofu, hummus, pasty warzywne, farsze wege
• Produkcja karm dla zwierząt    Pasty, mokre mieszanki, dodatki żywieniowe

 

Typowe parametry techniczne
Parametr    Zakres

 

• Pojemność    od 50 do 2000 litrów
• Wydajność    od 30 kg do kilku ton na godzinę
• Wały    1 spiralny (standard) lub 2 spiralne (lepsze mieszanie)
• Zasilanie    400V, 3-fazowe, przemysłowe
• Materiał    stal nierdzewna AISI 304 lub 316
• Opcje    próżnia, chłodzenie, CIP (mycie automatyczne), wagi

 

Mieszałka spiralna pozioma a inne typy mieszałek

 

Typ mieszałki    Zalety    Kiedy wybrać

 

• Spiralna pozioma    Delikatna, równomierna, strukturalna    Do farszów, delikatnych ciast, burgerów
• Typ Z    Bardzo silna, do ciężkich mas    Pasztety, twarde farsze, masa mięsna
• Łopatkowa    Uniwersalna, tańsza, intensywna    Masy sypkie i wilgotne, sałatki, zioła
• Spiralna pionowa (piekarnicza)    Napowietrzanie ciast    Typowo do ciasta drożdżowego i pieczywa

 

MIESZAŁKA ŁOPATKOWA – co to jest?

 

Mieszałka łopatkowa to urządzenie wyposażone w jedno- lub dwuwałowe mieszadła z łopatkami, które obracają się w poziomej komorze. Służy do równego i wydajnego mieszania składników o różnych konsystencjach – od miękkich farszów mięsnych po sałatki, warzywa, masy serowe czy dodatki sypkie.

 

Budowa mieszałki łopatkowej

Opis

 

• Wały z łopatkami    Jeden lub dwa poziome wały z przyspawanymi lub odkręcanymi łopatkami ustawionymi spiralnie lub pod kątem.
• Komora mieszająca (misa)    Stalowa, zamknięta wanna, często z pokrywą i okienkiem.
• Silnik napędowy    Elektryczny, z przekładnią – umożliwia wolne i mocne mieszanie.
• Sterowanie    Ręczne lub elektroniczne – możliwa regulacja czasu, kierunku, prędkości.
• Zawór spustowy    Ułatwia opróżnianie gotowej masy.
• Opcje dodatkowe    Praca próżniowa, chłodzenie, grzanie, czujniki temperatury, wagosystem.

 

 

Zasada działania
Łopatki poruszają się wewnątrz misy, obracając i przewracając składniki – powodują intensywne, ale równomierne mieszanie.

Przy mieszadle dwuwałowym – łopatki pracują przeciwbieżnie, co daje jeszcze lepszy efekt homogenizacji.

Wersje z funkcją obrotu w dwóch kierunkach (prawo/lewo) pozwalają uzyskać jeszcze lepszą jednorodność mieszanki.

 

Zalety mieszałki łopatkowej

 

• Uniwersalność – do mięsa, warzyw, serów, ziół, produktów sypkich, marynat.
• Prosta konstrukcja – łatwa konserwacja, mycie i obsługa.
• Możliwość pracy w próżni (w modelach zaawansowanych) – mniej napowietrzenia, dłuższa trwałość produktu.
• Homogeniczne mieszanie – składniki są dobrze połączone, niezależnie od różnic w strukturze.
• Wysoka wydajność – dostępne modele od kilkunastu do kilkuset kg.

 

Zastosowanie mieszałek łopatkowych
Branża  -  Przykładowe użycie

 

• Mięsna    Mieszanie farszów, mięsa mielonego, kiełbasianych mas
• Gastronomia    Mieszanie sałatek, farszów wege, warzyw, nadzień do pierogów
• Cukiernictwo    Mieszanie masy makowej, marcepanowej, nadzień owocowych
• Produkcja przypraw/sypkich    Łączenie przypraw, ziół, mąk, mieszanek suchych
• Przemysł paszowy i chemiczny    Dla niektórych modeli – mieszanki proszkowe, pasze, dodatki techniczne

 

Typowe parametry techniczne
Parametr  -  Wartość

 

• Pojemność misy    20–2000 litrów
• Wydajność    od 10 kg do kilku ton/h
• Ilość wałów    1 lub 2
• Obroty wałów    ok. 20–50 obr./min (regulowane)
• Zasilanie    230V (małe), 400V (większe)
• Sterowanie    ręczne, elektromechaniczne, programowalne (PLC)
• Materiał    stal nierdzewna AISI 304 lub 316

 

Rodzaje mieszałek łopatkowych
Typ  -  Cechy

 

• Jednowałowa    Prostsza, tańsza, dobra do prostych mieszanek
• Dwuwałowa    Lepsze mieszanie, do produktów wrażliwych lub warstwowych
• Z funkcją próżni    Redukuje powietrze w masie – lepsza tekstura, trwałość
• Z chłodzeniem/grzaniem    Do procesów termicznych (np. farsz na ciepło)

 

! Na co zwrócić uwagę przy zakupie mieszałki łopatkowej?

 

• Rodzaj mieszanych produktów – mokre, suche, miękkie, ciężkie?
• Pojemność i wydajność – czy potrzebujesz 20 kg, czy 500 kg na partię?
• Materiał wykonania – stal nierdzewna, łatwość czyszczenia.
• Możliwość rozbudowy – np. o próżnię, chłodzenie, automatyczny załadunek.
• Sterowanie i automatyka – czy potrzebujesz programowalnych cykli?
• Producent i serwis – warto wybrać maszynę z dostępem do części zamiennych.

 

Podsumowanie

Wybór odpowiedniej mieszałki do farszu powinien być uzależniony przede wszystkim od rodzaju mieszanych produktów, wymaganej struktury masy oraz skali produkcji. Mieszałka typu Z to najlepsze rozwiązanie dla gęstych i wymagających mas, gdzie potrzebne jest intensywne i silne mieszanie. Mieszałka spiralna pionowa sprawdzi się przy miękkich farszach, gdzie liczy się delikatność i napowietrzenie. Z kolei spiralna mieszałka pozioma to nowoczesna alternatywa dla produktów delikatnych, które trzeba wymieszać bez niszczenia ich struktury. Na końcu, mieszałka łopatkowa pozostaje najbardziej uniwersalna i ekonomiczna, oferując dobrą jakość mieszania w rozsądnej cenie.
Każdy typ mieszałki ma swoje miejsce w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym – od rzemieślniczych pracowni po przemysłowe linie technologiczne. Dobór konkretnego modelu powinien być poprzedzony analizą surowców, procesu produkcji oraz oczekiwanej jakości wyrobu końcowego.

 

Na co dzień używam mieszałki typu Z i z pełnym przekonaniem mogę ją polecić. Doskonale radzi sobie z gęstymi farszami, gwarantując idealne wymieszanie i świetną jakość końcową.

Solidna, niezawodna i niezwykle skuteczna. 

 

 

[SZCZEPAN]

MASOWNICA PRÓŻNIOWA

Historia zastosowania masownic próżniowych w przetwórstwie mięsnym

Początki technologii masowania mięsa
Masowanie mięsa to technika polegająca na mechanicznym oddziaływaniu na mięso (np. przez ugniatanie, mieszanie, obracanie), w celu:

lepszego wchłaniania zalewy peklującej,

zwiększenia kruchości i soczystości produktu,

poprawienia konsystencji i wydajności mięsa.

Tradycyjnie, proces ten odbywał się ręcznie lub w prostych bębnach obrotowych, które nie zapewniały pełnej powtarzalności ani kontroli warunków procesu.

 

Przełom: masownice próżniowe
W drugiej połowie XX wieku, wraz z rozwojem przemysłowego przetwórstwa mięsnego, pojawiła się potrzeba zwiększenia efektywności i jakości obróbki mięsa. W odpowiedzi na to zaczęto wprowadzać masownice próżniowe – urządzenia, w których mięso jest obrabiane mechanicznie w środowisku obniżonego ciśnienia.

Pierwsze zastosowania masownic próżniowych miały miejsce w latach 60. i 70. XX wieku, głównie w Europie Zachodniej i Ameryce Północnej. Szybko okazało się, że próżnia wpływa korzystnie na cały proces:

pozwala uniknąć utleniania tłuszczów i białek,przyspiesza przenikanie solanki do wnętrza mięsa,poprawia wiązanie wody i białek, co zwiększa soczystość gotowego wyrobu,

ogranicza rozwój bakterii tlenowych.

 

Upowszechnienie w przemyśle mięsnym

Od lat 80. XX wieku masownice próżniowe stały się standardowym wyposażeniem zakładów mięsnych i masarni, zwłaszcza w produkcji:

szynek (parzonych i wędzonych),

wędlin peklowanych,

mięsa formowanego,

produktów typu „własna zalewa” lub „soczyste”.

Z biegiem lat rozwijano bardziej zaawansowane maszyny, które mogły pracować w różnych trybach (np. pulsacyjnym, ciągłym, z chłodzeniem). Współczesne masownice wyposażone są w komputery sterujące, które umożliwiają dokładne ustawienie:

czasu masowania,

temperatury i ciśnienia,

prędkości obrotowej bębna

cykli próżniowych.

 

                                                                                                                                                                                                        TYPY MASOWNIC PRÓŻNIOWYCH                   

MASOWNICA BĘBNOWA (OBROTOWA)

Najczęściej spotykany typ.

Posiadają obrotowy bęben, w którym mięso jest ugniatane i przemieszczane.

Obracanie może być ciągłe lub cykliczne (z przerwami).

Stosowane zarówno w przemyśle, jak i w małych masarniach.

Zalety: uniwersalność, dobra skuteczność masowania, dostępność różnych pojemności (od 50 do kilku tysięcy litrów).

Masownice bębnowe (obrotowe) – szczegółowy opis
 1. Definicja i ogólna zasada działania
Masownice bębnowe (obrotowe) to urządzenia technologiczne służące do masowania, zmiękczania i peklowania mięsa poprzez jego mechaniczne obracanie w specjalnym bębnie, najczęściej w warunkach próżniowych. Ich główną funkcją jest poprawa jakości technologicznej mięsa – zwiększenie jego zdolności do wiązania wody, równomierne nasycenie solanką oraz nadanie odpowiedniej struktury, soczystości i kruchości gotowym produktom mięsnym.

2. Budowa masownicy bębnowej
Typowa masownica bębnowa składa się z następujących elementów:

Bęben (komora robocza) Wykonany ze stali nierdzewnej (AISI 304 lub 316), odpornej na korozję i łatwej do utrzymania w czystości.

Kształt cylindryczny lub owalny – umożliwia równomierne przemieszczanie mięsa.

Wnętrze może być gładkie lub wyposażone w łopatki (wypustki), które poprawiają ugniatanie i obracanie mięsa.

Układ napędowy
Silnik elektryczny z przekładnią, który wprawia bęben w ruch obrotowy.

Prędkość obrotowa regulowana (np. 5–20 obr./min), zależnie od rodzaju mięsa i oczekiwanego efektu.

 c) System próżniowy
Pompa próżniowa połączona z komorą – usuwa powietrze z wnętrza bębna.

Zapewnia środowisko beztlenowe, co:

przyspiesza absorpcję solanki,

zmniejsza utlenianie mięsa,

poprawia trwałość mikrobiologiczną produktu.

 d) Panel sterujący
Umożliwia ustawienie: czasu pracy, trybu (ciągły/cykliczny), prędkości obrotów, poziomu próżni.

Czasami także temperatura i chłodzenie (w modelach zaawansowanych).

Programowalne cykle pracy i automatyczny start/stop.

 e) Klapa załadunkowa i wyładunkowa
Duży otwór do ręcznego lub automatycznego załadunku mięsa i solanki.

Może być wyposażona w uszczelnienia próżniowe i zawory bezpieczeństwa.

 f) Podpora lub rama z kółkami (w modelach mobilnych)
Ułatwia transport urządzenia.

Stacjonarne modele mają masywną podstawę amortyzującą drgania.

 3. Proces masowania – etapy i parametry
Proces masowania mięsa w bębnie obejmuje kilka istotnych faz:

◼️ Etap 1 – Załadunek mięsa i solanki
Mięso (np. szynka, karkówka, łopatka) trafia do bębna wraz z odpowiednio dobraną solanką i przyprawami.

Często używa się nastrzyku przed masowaniem, by rozprowadzić solankę wstępnie.

◼️ Etap 2 – Wytworzenie próżni
Pompa próżniowa obniża ciśnienie w bębnie (zwykle do 50–100 mbar).

Próżnia otwiera włókna mięśniowe i ułatwia wnikanie solanki.

◼️ Etap 3 – Masowanie (mechaniczne oddziaływanie)
Mięso przemieszcza się i uderza o ścianki bębna oraz łopatki.

Ulega zmiękczeniu, wydzielają się soki komórkowe, następuje naturalne wiązanie białek mięśniowych z wodą.

◼️ Etap 4 – Cykliczność pracy
Proces często przebiega w cyklach: np. 20 minut pracy / 10 minut pauzy.

Umożliwia to regenerację struktury mięsa i równomierne rozprowadzenie solanki.

◼️ Etap 5 – Wyładunek
Po zakończeniu procesu mięso jest gotowe do dalszej obróbki: formowania, parzenia, wędzenia lub suszenia.

 4. Zalety stosowania masownic bębnowych
Zaleta    Opis
Efektywne peklowanie    Szybsze i głębsze wnikanie solanki w tkankę mięsną.
Zwiększenie soczystości    Lepsze wiązanie wody = bardziej soczyste produkty.
Zmiękczenie struktury    Mięso staje się kruche i delikatne.
Redukcja strat technologicznych    Mniejszy ubytek masy podczas obróbki cieplnej.
Równomierność    Jednolita struktura i smak całej partii.
Wydajność    Zwiększenie objętości wyrobu gotowego.

5. Zastosowanie masownic bębnowych
Masownice tego typu są szeroko stosowane w produkcji:

szynek parzonych i wędzonych (np. szynka konserwowa, dębowa, tradycyjna),

boczków peklowanych i dojrzewających,

karkówki, łopatki i schabu,

produktów formowanych (np. rolad, polędwic),

kiełbas grubo rozdrobnionych, gdzie stosuje się wstępne masowanie kawałków mięsa.

Są nieodzowne zarówno w zakładach przemysłowych, jak i w rzemieślniczych masarniach, które dbają o jakość i powtarzalność produkcji.

6. Uwagi praktyczne i konserwacja
Po każdym cyklu masowania należy dokładnie czyścić bęben i uszczelki – w celu zachowania higieny.

Regularna konserwacja pompy próżniowej i silnika zapewnia długą żywotność urządzenia.

Nie należy przeładowywać bębna – optymalna objętość załadunku to ok. 60–70% pojemności roboczej.

Podsumowanie
Masownice bębnowe (obrotowe) to wszechstronne urządzenia, które znacząco poprawiają jakość i wydajność wyrobów mięsnych. Ich zastosowanie pozwala nie tylko przyspieszyć proces peklowania, ale też wpływa korzystnie na strukturę, smak i soczystość mięsa. Dzięki prostocie obsługi, możliwości regulacji parametrów i efektywnej pracy w próżni, stały się one standardem w przemyśle mięsnym oraz nowoczesnym masarstwie rzemieślniczym.

 

 

                                           MASOWNICE Z FUNKCJĄ MIESZANIA (KOMBINOWANE)

 

 Zastosowanie
Masownice kombinowane znajdują zastosowanie w produkcji szerokiego zakresu wyrobów mięsnych, zwłaszcza tam, gdzie istotne jest równoczesne masowanie i intensywne mieszanie składników.

Typowe zastosowania:

Produkt    Cel zastosowania
Farsze do kiełbas (np. surowe, gotowane, parzone)    Równomierne wymieszanie mięsa, tłuszczu, przypraw i dodatków
Szynki formowane i drobno rozdrobnione    Łączenie cząstek mięsa, solanki i białek w spójną strukturę
Mięso nastrzykiwane (np. karkówka, łopatka)    Uzupełniające masowanie dla lepszego rozprowadzenia zalewy
Produkty z dodatkami smakowymi (np. suszone pomidory, zioła)    Dokładne wymieszanie nietypowych składników bez uszkadzania struktury mięsa
Produkty garmażeryjne (np. klopsy, pasztety, nadzienia)    Spójna masa z równą zawartością przypraw i wiązaniem wody
Produkty ekologiczne i rzemieślnicze    Minimalizacja dodatków chemicznych dzięki skuteczniejszemu wiązaniu naturalnemu

 Zalety masownic kombinowanych
1. Połączenie dwóch procesów w jednym urządzeniu
→ Masowanie i mieszanie jednocześnie = oszczędność czasu i przestrzeni.

2. Równomierne rozprowadzenie składników
→ Przyprawy, białka, dodatki technologiczne lub smakowe dokładnie wymieszane z mięsem.

3. Lepsze wiązanie białek i wody
→ Naturalna spójność mięsa, ograniczenie wycieków podczas parzenia/wędzenia.

4. Poprawa tekstury i jakości produktu końcowego
→ Mięso jest miękkie, elastyczne, o jednolitej strukturze.

5. Skrócenie czasu peklowania i przygotowania
→ Dzięki działaniu próżni i mechanicznemu mieszaniu solanka szybciej wnika do mięsa.

6. Możliwość pracy na różnych surowcach
→ Wieprzowina, drób, dziczyzna, mięso mieszane – wszystko w jednym urządzeniu.

7. Zmniejszenie strat technologicznych
→ Więcej mięsa w produkcie końcowym = wyższa wydajność ekonomiczna.

Typy zakładów, które korzystają z masownic kombinowanych
Rodzaj zakładu    Dlaczego używa masownic kombinowanych?
Średnie i duże zakłady mięsne    Wydajna produkcja farszów, kiełbas i szynki w formie. Potrzeba precyzji i powtarzalności.
Masarnie rzemieślnicze    Możliwość łączenia jakości tradycyjnej z nowoczesną technologią – bez chemii, z kontrolą.
Zakłady ekologiczne/BIO    Ograniczenie dodatków funkcjonalnych – dzięki skuteczniejszemu masowaniu naturalnemu.
Zakłady garmażeryjne i gastronomiczne    Przygotowywanie jednorodnych mieszanek do produktów gotowych.
Szkoły zawodowe / ośrodki szkoleniowe    Nauka technologii zintegrowanego przetwarzania mięsa.
Produkcja niszowa/premium (delikatesowa)    Eksperymentalne receptury z nietypowymi dodatkami smakowymi.

 

 Budowa masownicy z funkcją mieszania (kombinowanej)
Masownice kombinowane są bardziej zaawansowane konstrukcyjnie niż standardowe masownice bębnowe. Ich budowa umożliwia równoczesne masowanie i mieszanie, co przekłada się na efektywność i jakość procesu.

1. Komora robocza (bęben lub misa)
Materiał: stal nierdzewna (najczęściej AISI 304 lub 316), przystosowana do kontaktu z żywnością, odporna na korozję i łatwa do czyszczenia.

Kształt: owalny, stożkowy lub cylindryczny, często z dnem zaokrąglonym lub lekko pochylonym, by ułatwić przemieszczanie mięsa.

Pojemność: od kilkudziesięciu do kilku tysięcy litrów, w zależności od modelu i zastosowania.

Pokrywa: szczelna, z uszczelką próżniową i zaworami bezpieczeństwa.

Okno rewizyjne (czasem): do kontroli wizualnej zawartości podczas pracy.

2. Mechanizm mieszająco-masujący
a) Łopatki mieszające / mieszadła
Umieszczone wewnątrz bębna, często zamontowane na centralnym wale lub na bocznych ściankach.

Kształt spiralny, zgarniakowy, skrzydłowy lub łamany – w zależności od przeznaczenia.

Dostosowane do różnych typów mięsa (drobne, grube, tłuste, delikatne).

Obracają się zgodnie z zaprogramowanym kierunkiem i prędkością.

b) Ruch bębna
W niektórych modelach również bęben obraca się razem z mieszadłami.

Dzięki kombinacji tych ruchów mięso jest masowane (ugniatane) i intensywnie mieszane jednocześnie.

3. Silnik i napęd
Silnik elektryczny o zmiennej prędkości – zwykle wyposażony w falownik do płynnej regulacji obrotów.

Przekładnia mechaniczna – zapewnia cichą i mocną pracę przy dużym obciążeniu.

Osobne napędy mogą być stosowane dla bębna i łopatek (w zaawansowanych wersjach).

4. System próżniowy
Pompa próżniowa (rotacyjna lub łopatkowa), połączona z komorą przez zawór i filtr.

Sterownik próżni umożliwia:

ustawienie poziomu próżni (np. 80–100 mbar),

cykle pulsacyjne (zasysanie i uwalnianie próżni),

automatyczne zatrzymanie po osiągnięciu zadanego poziomu.

5. Układ chłodzenia (opcjonalnie)
Płaszcz chłodzący wokół komory lub dno z cyrkulacją zimnej wody/glikolu.

Utrzymuje niską temperaturę mięsa podczas dłuższych procesów (poniżej 4°C).

Wspomaga bezpieczeństwo mikrobiologiczne i jakość struktury mięsa.

6. Panel sterowania
Zazwyczaj dotykowy wyświetlacz LCD lub PLC (programmable logic controller).

Możliwości:

ustawienie parametrów: czas, prędkość, kierunek, cykle próżni,

zapis programów produkcyjnych,

alarmy błędów i diagnostyka,

opcjonalnie: zapis danych do systemów HACCP.

 7. Systemy wspomagające (opcjonalne)
Automatyczne dozowniki solanki, przypraw, białek.

System ważenia – kontrola ilości składników w czasie rzeczywistym.

Czujniki temperatury mięsa i powietrza w komorze.

Wyładunek automatyczny – klapa otwierana siłownikiem, zsyp lub ślimak transportujący gotową masę.

Schemat poglądowy budowy (tekstowy)
──────────────────────────────────────────────
|               MASOWNICA KOMBINOWANA        |
|────────────────────────────────────────────|
|                                            |
|  [ Pokrywa z uszczelką próżniową ]         |
|                                            |
|  [ Komora robocza (bęben/misa) ]           |
|    - łopatki spiralne                      |
|    - czujniki temperatury                  |
|                                            |
|  [ Wał napędowy mieszadła ]                |
|                                            |
|  [ Pompa próżniowa + zawór ]               |
|                                            |
|  [ System chłodzenia (opcjonalnie) ]       |
|                                            |
|  [ Panel sterowania PLC ]                  |
|                                            |
|  [ Silnik + przekładnia ]                  |
|                                            |
──────────────────────────────────────────────
8. Higiena i czyszczenie
Wszystkie elementy stykające się z mięsem muszą być łatwo dostępne do mycia (często demontowalne).

Systemy mycia CIP (Clean in Place) w modelach przemysłowych.

Uszczelki silikonowe – odporne na środki czyszczące i temperaturę.

Podsumowanie
Masownice kombinowane to technologicznie zaawansowane urządzenia, których budowa pozwala na prowadzenie złożonych procesów technologicznych w jednym cyklu. Ich kluczowym elementem jest zintegrowany mechanizm mieszająco-masujący, wspomagany próżnią, opcjonalnym chłodzeniem i precyzyjnym sterowaniem. Dzięki temu są idealnym rozwiązaniem dla zakładów, które oczekują wysokiej wydajności, jakości oraz kontroli nad każdym etapem produkcji mięsa.

                                                         MASOWNICA PRÓŻNIOWA PULSACYJNA

Masownice próżniowe pulsacyjne to specjalistyczny typ masownic, który wyróżnia się zastosowaniem zmiennego (cyklicznego) ciśnienia próżniowego w komorze roboczej. W odróżnieniu od klasycznych masownic z próżnią statyczną, w tych urządzeniach próżnia jest na przemian zasysana i uwalniana w zaprogramowanych cyklach. Ma to bardzo korzystny wpływ na jakość przetwarzanego mięsa.

Masownice próżniowe pulsacyjne – zastosowanie
 1. Produkcja szynek premium i mięs formowanych
Szybkie i głębokie wnikanie solanki do wnętrza włókien mięśniowych.

Idealne do produkcji:

szynek długodojrzewających,

szynki konserwowej premium,

karkówki i schabu z przyprawami,

szynki bez nastrzyku (masowanie zamiast iniekcji).

2. Produkty wysokiej jakości bez fosforanów
Pulsacja próżni wspomaga naturalne wiązanie białek mięśniowych z wodą.

Umożliwia uzyskanie dobrej tekstury bez dodatków technologicznych (np. fosforanów, E-składników).

Idealne dla wyrobów z tzw. „czystą etykietą” (clean label).

3. Produkty ekologiczne i BIO
Umożliwia rezygnację z części dodatków chemicznych.

Usprawnia proces peklowania mięsa przy użyciu naturalnych mieszanek przypraw i soli.

4. Produkty mięsne długo peklowane lub dojrzewające
Lepsze rozprowadzenie solanki = równa barwa i smak w całym mięśniu.

Poprawa tekstury i zapobieganie przesuszeniu.

Sprawdza się przy:

boczkach i karkówkach dojrzewających,

dojrzewających wędlinach rzemieślniczych.

5. Mięsa z dodatkami (np. przyprawy, zioła, owoce)
Pulsacyjne ciśnienie ułatwia delikatne, ale skuteczne mieszanie mięsa z nietypowymi dodatkami.

Składniki nie wypadają i są dobrze związane z masą mięsną.

Dlaczego pulsacja próżni działa lepiej?
Efekt    Co daje pulsacyjne masowanie?
Mikroskopijne rozrywanie włókien mięśniowych    Lepsze wiązanie białek, szybsze peklowanie
Naprzemienne rozszerzanie i kurczenie porów mięsa    Głębsze i bardziej równomierne nasycanie solanką
Zmniejszone utlenianie mięsa    Lepszy kolor i smak (brak "szarego" środka)
Poprawa wydajności końcowej    Mniej strat cieplnych, lepsze zatrzymanie wody

Kto najczęściej stosuje masownice pulsacyjne?
Typ zakładu    Zastosowanie
Rzemieślnicze masarnie    Produkcja szynek i wędlin tradycyjnych, naturalnych
Zakłady BIO / ekologiczne    Produkty bez dodatków fosforanów i E-składników
Zakłady premium    Produkty regionalne, długo dojrzewające
Eksportujący producenci    Wymogi jakościowe rynku UE / USA – czysta etykieta

Podsumowanie
Masownice próżniowe pulsacyjne to nowoczesne i zaawansowane urządzenia, które doskonale sprawdzają się tam, gdzie kluczowa jest jakość, naturalność i powtarzalność. Umożliwiają efektywne peklowanie bez nadmiernego użycia dodatków chemicznych, zachowując strukturę i smak mięsa na bardzo wysokim poziomie. Są niezastąpione w rzemieślniczej produkcji szynek i wędlin klasy premium.