Maxell

Mili Państwo, każdy ma prawo robić sobie wędliny jakie chce i nic mi do tego. Jednak jeśli już używacie starych, tradycyjnych nazw dla swoich wyrobów, to warto ściśle przestrzegać receptur np. z 16-ki czy zbioru 21, by ułatwić poszukiwania nowym zadymiaczom.

:D

Sugerowałem się ostatnim postem, ale sens mojej wypowiedzi pozostaje.

Kiełbasa biała surowa, to kiełbasa bez azotanów czy azotynów, jak pisze Davido. Kiełbasa z dodatkiem peklosoli to już tylko kiełbasa surowa.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 5/15 w naszej filii SDM w Lipowej Dolinie k/Kazimierza, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 grudnia 2015 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. marderm 2. Andrzej Chmura 3. Krzysztof Krawczyk (490,00 zł) 4. Małgorzata Krawczyk (bez kursu) (250,00 zł) 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY UWAGA!!! Aby zapis na kurs był ważny, należy wejść na stronę: http://www.szkoladomowegomasarstwa.pl/oferta-szkolenotworzyć kurs, wypełnić ankietę (na dole) i ją wysłać.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 5/15 w naszej filii SDM w Lipowej Dolinie k/Kazimierza, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 grudnia 2015 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. marderm 2. Andrzej Chmura 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY UWAGA!!! Aby zapis na kurs był ważny, należy wejść na stronę: http://www.szkoladomowegomasarstwa.pl/oferta-szkolenotworzyć kurs, wypełnić ankietę (na dole) i ją wysłać.

Głównym organizatorem kursu jest właściciel obiektu, w którym kurs będzie się odbywał. My zapewnimy obsługę biurową oraz prowadzącego. W związku z tym, musimy czekać na ostateczne decyzje Rafała (szlkon'a). Główny trzon grupy stanowić będą myśliwi z tamtejszego koła łowieckiego. Zostaje jednak trochę miejsc dla nas. Myślę, że dla ułatwienia zapisów, założymy listę chętnych. Proszę zatem zapisywać się na kurs. Po dołączeniu listy myśliwych z Zachełmia, będziemy mieli pełny obraz sytuacji.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 5/15 w naszej filii SDM w Lipowej Dolinie k/Kazimierza, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 grudnia 2015 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. marderm 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY UWAGA!!! Aby zapis na kurs był ważny, należy wejść na stronę: http://www.szkoladomowegomasarstwa.pl/oferta-szkolenotworzyć kurs, wypełnić ankietę (na dole) i ją wysłać.

Bardzo proszę o jak najszybsze podanie planowanego terminu kursu i liczby uczestników, gdyż prowadzący ma również swoje obowiązki.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 5/15 w naszej filii SDM w Lipowej Dolinie k/Kazimierza, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 grudnia 2015 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

Z tego co wiem, w tym roku planowany jest tylko jeden kurs podstawowy (chyba jasne dlaczego). Niebawem podam termin.

Wszystko jest na dobrej drodze i zakulisowe dyskusje nabierają tempa.

Nie. Mam na myśli śmiecenie w temacie Koleżanki electry.

Ale z nią nie przesadzajmy...

Widzę Grzesiu, że trzeba Ci wyznaczyć jakieś poważne zadanie do wykonania na forum, gdyż pomysłów Ci nie brakuje.

Ja także się dziwię, że nikt nie chce, aby jego wędzarnia znalazła się w katalogu... Prosiłem o podsyłanie zdjęć i opisów na moja pocztę, gdyż zdjęcia wysłane na PW lub pobrane z forum są już automatycznie oznaczone naszym znakiem. Powtórne wklejenie takiego zdjęcia powoduje, że zostanie ono ponownie oznakowane przez automat, co będzie miało bardzo negatywny wpływ na jego jakość.

Paweł, jak zwykle spóźnione.

MASŁO Tworzenie się masła. W mleku i w śmietanie znajduje się mieszanina kilku tłuszczów (związków gli­ceryny z różnymi kwasami tłuszczowymi). Ta sama mieszanina tłuszczów wchodzi w skład masła. Mieszaninę tę nazywamy „tłuszczem mleka” lub „tłuszczem masła”. Procentowa zawartość tłuszczu jest oczy­wiście większa w maśle, niż w śmietanie albo w mleku, ale zarówno jakość składo­wych tłuszczów, jako też ilościowy skład mieszaniny tłuszczów jest taki sam w ma­śle, jak w śmietanie i w mleku. Wyrób masła nie polega zatem ani na jakiejkolwiek przemianie chemicznej, ani też na zmianie mechanicznego składu mieszaniny tłuszczów wchodzących w skład mleka. Tłuszcz znajduje się w mleku w postaci małych, zaledwie pod mikroskopem widzial­nych kuleczek, zawieszonych w cieczy, któ­rą nazywamy „surowicą mleka”. Mleko jest więc emulsyą tłuszczu, podobnie jak jest nią ciecz, otrzymana przez kłócenie oliwy z wodą, do której dodano gumy arabskiej. Tworzenie się masła polega na zla­niu i zespoleniu pojedynczych kuleczek tłu­szczowych, zawieszonych (zemulgowanych) w mleku lub w śmietanie, w jednorodną stałą masę o ciastowatej konsystencyi. Ze­spolenie kuleczek tłuszczowych, zawieszo­nych w mleku nadkwaszonem, w śmie­tanie słodkiej (śmietance) lub w śmieta­nie kwaśnej (śmietanie), czyli utworzenie się masła, można osiągnąć, poddając materyał, który „zmaślamy" czyli „zbijamy", silnemu wstrząsaniu lub kłóceniu. Wstrzą­sanie to można uskuteczniać w najrozmait­szy sposób. Na małą skalę można zrobić masło nawet w butelce, poddając zawarty w niej materyał silnemu kłóceniu. W prak­tyce mleczarskiej używa się w tym celu odpowiednio zbudowanych przyrządów, zwa­nych kierżniami, masłobójkami lub maślnicami. Kierżnię wprowadza się w ruch ręcznie lub za pomocą siły zwierząt lub pary w ten sposób, że ruch ten udziela się zawartemu w kierżni materyałowi. W warunkach normalnych zbijanie masła trwa 20 do 40 mi­nut; jednakowoż w ogóle czas potrzebny do wytworzenia w kierżni masła bywa dłuż­szym albo krótszym, zależnie od okoliczności, które są nam znane tylko częściowo. Nie­kiedy zdarza się, że jednego dnia masło zbija się po upływie kwadransa, gdy na­zajutrz godzinę trzeba czekać na utworze­nie się masła, mimo tego, że w trybie po­stępowania nic nie uległo zmianie; cza­sem masło po najdluższem zbijaniu nie tworzy się wcale. Ponieważ zbijanie masła, stanowiąc podstawę jego wyrobu, jest czynnością mleczarską wielkiej wagi, prze­to koniecznem jest gruntowne poznanie wpływu tych czynników, od których zależy prawidłowe zbijanie się masła. W tym celu należałoby przedewszystkiem dokła­dnie poznać istotę samego procesu zmaślania. Jeżeli dotąd nie zupełnie jeszcze opanowano proces zbijania się masła, jeżeli dotąd w praktyce spostrzegamy dziwne nie­prawidłowości, którym tylko do pewnego stopnia potrafimy zaradzić, to pochodzi to stąd, że nauka tylko do pewnego stopnia wyjaśniła istotę procesu tworzenia się masła i zależność jego od różnych czynni­ków. Nieprawidłowości podobne do tych, któ­re zdarzają się przy zbijaniu masła czyli przy wydzielaniu tłuszczu z emulsyi, ob­serwujemy również przy odwrotnej czyn­ności: przy emulgowaniu ciekłego tłuszczu z inną cieczą nie mieszającą się z nim. Można powiedzieć, że niema nic pozornie kapryśniejszego, nad tworzenie się emulsyi. Kłócąc w tych samych warunkach dwie ciecze nie mieszające się z sobą (np wodę z oliwą), niekiedy otrzymujemy odrazu emulsyę, czasem utworzenie jej wy­maga długotrwałego i energicznego kłóce­nia; zdarza się, że zrobienie emulsyi wca­le się nie udaje. W czasie zbijania, masło nie tworzy się w sposób stopniowy, stateczny, lecz poja­wia się po upływie pewnego czasu rapto­wnie, nagle. Moment utworzenia się ma­sła w kierżni poznajemy po tem, że od­głos wydawany przez materyał, wstrząsa­ny w kierżni, nagle się zmienia. Odgłos ten, zrazu głuchy i jednostajny, na raz pozwala nam uchem wyraźnie rozróżnić, obok doskonale ciekłego płynu (maślanki), uderzenia miękkiego ciała stałego (masła). Jakkolwiek w czasie zbijania masła nie dostrzegamy gołem okiem żadnych zmian w materyale który zmawiamy, to jednak badanie mikroskopowe przeprowadzane w pe­wnych odstępach czasu wykazuje, że pe­wne zmiany w nim zachodzą. Zmiany owe polegają na tem, że kuleczki tłuszczowe tracą powoli właściwy im kształt kulisty i przyjmują kształty nieprawidłowe (kan­ciasty, podłużny, jajowaty i t. d.). Zrazu tylko większe kuleczki ulegają tej zmianie, z czasem jednak toż samo dzieje się z mniejszemi. Jednocześnie następuje zle­wanie się zemulgowanych czyli rozpryśniętych w cieczy na pojedyncze drobne kro­pelki kuleczek tłuszczowych w większe agregaty. W miarę zbliżania się ku koń­cowi procesu zmaślania, agregaty te zwięk­szają się, a jednocześnie coraz mniejsze kuleczki zaczynają zlewać się z sobą. Sko­ro tylko agregaty kuleczek tłuszczowych dosięgną pewnych rozmiarów, stają się one widzialnymi okiem nieuzbrojonem i wnet tworzą się grudki lub bryłki masła. Jest to chwila, w której nastąpiło zmaślenie. Zadawalniającego wytłumaczenia nauko­wego opisanego powyżej procesu dotąd nie posiadamy. Dawniej sądzono, że kuleczki tłuszczowe są otoczone błonkami składają­cemi się z sernika i przypuszczano, że w skutek silnych wstrząśnień w czasie zbijania następuje rozerwanie tych błonek, umożliwiające łączenie się ze sobą kuleczek tłuszczowych i tworzenie bryłek ma­sła. Wiadomo, że poniżej 100 masło wca­le się nie tworzy. Potrzebę dosyć znacz­nego ciepła przy procesie zmaślania tłumaczono sobie wpływem temperatury na otoczki kuleczek tłuszczowych; wyobrażano sobie, że pod działaniem wyższej tempera­tury otoczki się rozciągają i że to ułatwia ich pękanie. Jednakowoż zbijanie masła ma także górną granicę temperatury; powyżej 20—25° masło również się nie tworzy i kłó­cąc w tej temperaturze śmietanę, otrzymu­jemy nie normalne masło, ale masę o konsystencyi ciasta, składającą się z zemulgowanego tłuszczu. Gdyby celem wstrząsa­nia było rozrywanie otoczek, to w wyższej temperaturze otoczki łatwiej by się rozry­wały i prędzej by następowało zbijanie masła. Tymczasem ma to istotnie miejsce, ale tylko wówczas, gdy temperatura nie przekracza 20 do 25°. Powyżej tej tem­peratury łączenie się kuleczek tłuszczowych jest mniej dokładne i odbywa się bar­dzo opornie, chociaż tłuszcz masła topi się dopiero przy 30° do 42o C. (zwykle około 33° C.). Powyższa teorya tworzenia się masła jest fałszywa, ponieważ kuleczki tłuszczo­we wcale nie posiadają otoczek składają­cych się z sernika. Mylną jest również teorya Aleksandra Mullera, który tłuma­czył tworzenie się masła działaniem „słod­kiej fermentacyi mlecznej", odbywającej się w czasie procesu zmaślania. Muller wychodził również z fałszywego założenia, że kuleczki tłuszczowe są otoczone błonka­mi, i sądził, że słodka fermentacya mlecz­na powoduje zmiany w składzie chemicz­nym tych błonek, w skutek czego błonki łatwiej się rozpuszczają, umożliwiając tem samem zlewanie się ze sobą kuleczek tłu­szczowych i tworzenie się masła. Istnienie błonek otaczających kuleczki tłuszczowe przyjmowano, opierając się na fałszywie tłumaczonej obserwacyi mikro­skopowej. Widziane przy znacznem powiększeniu pod mikroskopem, kuleczki tłu­szczowe, których średnica wynosi od 0,0016 mm do 0,01 mm, przedstawiają się pod postacią krążków; obwód każdego krążka otacza koncentrycznie obwód koła. Prze­strzeń zawartą pomiędzy zewnętrznem i wewnętrznem kołem (właściwie pomiędzy powierzchnią zewnętrznej i wewnętrznej kuli) uważano dawniej za otoczkę kuleczki tłuszczowej, składającą się z sernika. Au­reola ta, okalająca każdą kuleczkę tłuszczową, nie jest bynajmniej otoczką złożoną z jakiej bądź substancyi, lecz po prostu grą światła, zjawiskiem dyfrakcyjnem. Jeżeli skłócimy w epruwetce wodę słabo alkalicz­ną z nieznaczną ilością oliwy, to otrzymamy białą jak mleko emulsyę; w emulsyi tej oliwa będzie drobno rozdzieloną na bardzo małe kropelki, z których każda wi­dziana pod mikroskopem przedstawiać się będzie w postaci krążka okolonego aureolą podobną do otoczki okalającej kuleczkę tłu­szczową. Obecnie powszechnie jest przyjętą teorya tworzenia się masła podana przez Soxhleta, jakkolwiek i ona także nie jest wolną od zarzutów. Według Soxhleta kuleczki tłuszczowe zawieszone w mleku lub w śmietanie znajdują się w stanie t. zw. przeziębionym, t. j. w stanie ciekłym, chociaż temperatura mleka lub śmietany jest znacz­nie niższa od tej, przy której tłuszcz wy­dobyty z mleka zaczyna się topić. Dowodem tego, że cząstki tłuszczu zemulgowane w mleku i śmietanie zachowują stan skupienia ciekły nie ulegając tężeniu, jest kształt ich doskonale kulisty. Wiadomo zresztą, że emulsye można ochładzać poni­żej punktu krzepnięcia, nie wywołując osa­dzania się tłuszczu. Zachowanie ciekłego stanu skupienia przy temperaturach odpo­wiadających stanowi stałemu czyli t. zw. „stan przeziębienia" zawdzięczają zemulgowane kuleczki tłuszczowe zjawiskom „na­pięciu powierzchni" (Oberflüchenspannung tension superfic elle), objawiającym się w działaniu sił dążących do utrzymania kształtu kulistego i zarazem utrudniających bezpośrednie zetknięcie się ze sobą kule­czek. Jeżeli nadkwaszone mleko lub śmie­tanę poddamy energicznemu kłóceniu, to napięcie powierzchni kuleczek zostanie zniesione, ciekłe kuleczki tłuszczowe przejdą w stan stały i będą mogły skupiać się w grudki masła. Takie wytłómaczenie procesu zbijania masła podał Soxhlet. Przy­kłady działania „napięcia powierzchni" przedstawia emulsya oliwy z wodą z do­datkiem mydła, bańki mydlane itd. Jeżeli wodę zemulgowaną w oliwie i chloroformie ochłodzimy do temperatury poniżej zera, to kropelki wody nie zamarzną prędzej aż poddamy emulsyę kłóceniu, chyba, że za­stosowaliśmy bardzo nizką temperaturę. Zapatrywania swoje na proces zmaślania potwierdził Soxhlet następującem doświadczeniem; litr mleka świeżo wydojonego za­mroził on w ten sposób, że temperatura jego spadła poniżej —3° C., następnie dał mu odtajać i poddał zbijaniu w małej szkla­nej kierżni przy temperaturze 20o C.; dru­gi litr tegoż mleka zmaślano przy 20o C., uprzednio go nie zamroziwszy. W do­świadczeniu tem zwracano baczną uwagę na to, aby ruch kierżni był o ile możności równomierny i w obydwu wypadkach je­dnakowo szybki. Z pierwszego litra mle­ka grudki masła wydzieliły się po 2 mi­nutach, gdy w drugim litrze trzeba było na to czekać 11 minut. Z powyższego do­świadczenia wnioskował Soxhlet, że za­mrażanie, przemieniając stan skupienia ku­leczek tłuszczowych z ciekłego w stały, działa w podobny sposób na zemulgowany tłuszcz, jak kłócenie. Że przez zamroże­nie zmienia się stan skupienia kuleczek tłuszczowych, dowodem tego, zdaniem Soxhleta, nieprawidłowy kształt, jaki przyjmują uprzednio doskonale kuliste cząstki tłu­szczu. Przeciwko prawdziwości teoryi tworzenia się masła podanej przez Soxhleta można podnieść szereg zarzutów. Przedewszystkiem nie mamy na to żadnego dowodu, że przy temperaturze, przy której dokonywanem bywa zbijanie masła, zemulgowane kuleczki tłuszczowe znajdują się w stanie przeziębionym; gdyby zmaślanie polegało na krzepnięciu ciekłych kuleczek tłuszczo­wych, to w chwili pojawienia się masła musiałaby się temperatura w kierżni pod­nieść, ponieważ ciepło wydzielane przy krzepnięciu tłuszczu podnosi .jego tempera­turę do temperatury krzepnięcia tłuszczu; tymczasem dotąd nikt nie dowiódł, że pod­czas zbijania masła temperatura w kierżni wyżej się podnosi, niż to ma miejsce, gdy się kłóci w tych samych warunkach w kierżni wodę; dalej, napięcie powierzchni ku­leczek tłuszczowych jest bardzo nieznaczne i nie jest rzeczą pewną, czy warunkuje ono stan przeziębienia, czy też przeciwnie krystalizacyę. Teorya Soxhleta nie tłuma­czy również, dlaczego nie jesteśmy w sta­nie przy największych wysiłkach zbić całą ilość tłuszczu zawartego w śmietanie; część tłuszczu pozostaje zawsze w maślance, chociaż nie składa się ona bynajmniej wy­łącznie z kuleczek o mniejszej średnicy od tych, które uległy zmaśleniu. Czy można przypuścić, aby część kuleczek pod wpły­wem zbijania traciła napięcie powierzchni i krzepła, a część opierała się zbijaniu, zwłaszcza gdy zważymy, że rozcieńczyw­szy maślankę wodą i poddawszy ją zbija­niu, możemy nową ilość masła z niej wy­dobyć? Wreszcie, opierając się na teoryi Soxhleta należałoby sądzić, że masło tem łatwiej się tworzy, im niższą jest tempe­ratura podczas zbijania, ponieważ według Soxhleta, zarówno kłócenie, jako też nizka temperatura sprzyjają tężeniu ciekłych kuleczek tłuszczowych. Tymczasem w rze­czywistości przy temperaturze poniżej 10° C. masło, nawet pod wpływem bardzo sil­nego wstrząsania, nie tworzy się wcale, ani ze skwaśniałego mleka, ani też ze śmietany; zresztą w ogóle nizka temperatu­ra sprawia, że zbijanie masła trwa dłużej. Na powyższe słabe strony podanego przez Soxhleta i dziś powszechnie przyjętego wytłumaczenia procesu zbijania masła zwrócił uwagę D u c l a u x. Jakkolwiek zdaniem tego uczonego jeszcze nie posia­damy naukowego wyjaśnienia procesu zma­ślania, które pozwoliłoby w zupełności opanować technikę wyrobu masła i usunąć zdarzające się w praktyce trudności i nieprawidłowości, to jednak punkt wyjścia i założenia, z jakich wychodzi Duclaux, zasługują na uwagę zarówno ze względu na ich trafność, jako też dla tego, że wskazują one kierunek, w jakim powinny być zwrócone dalsze badania naukowe. Punktem wyjścia teoryi Duclaux są pra­wa stałości emulsyi. Wiadomo, że tłuszcz znajduje się w mleku i w śmietanie w po­staci emulsyi. Celem zbijania masła jest osadzenie tłuszczu czyli przeprowadzenie go ze stanu emulsyi, t. j. rozdzielenia na drobne kropelki, w stan skupienia, zespo­lenia. Im emulsya jest stalsza, tem tru­dniej to uskutecznić. Tak mleko, jak śmie­tana są bardzo stałemi emulsyami, a to z następujących powodów: 1. Dzięki „napięciu powierzchni" czyli działaniu sił włoskowatych, nadających powierzchownej warstwie kuleczek tłuszczo­wych pewną elastyczność, kuleczki te dążą do zachowania swego kulistego kształtu, podobnie jak to widzimy np. u kropel wody lub rtęci. Napięcie na 1 mm powierzchni kuleczki tłuszczowej odpowiada sile repre­zentowanej przez 3,5 mg. Im wielkości napięcia powierzchni dwu cieczy mniej się od siebie różnią, tem mniejszą jest wypad­kowa tych sił przy wprowadzeniu obu cie­czy w zetknięcie. Ponieważ wielkość na­pięcia powierzchni surowicy mleka mało się różni od napięcia powierzchni kuleczek tłuszczowych, przeto pomiędzy dwiema ku­leczkami tłuszczowemi zawieszonemi w mle­ku i zbliżonemi do siebie działać będzie bardzo słaba siła dążąca do zlania tych kuleczek ze sobą. 2. Celem ustalenia emulsyi oliwy z wo­dą dodaje się gumy arabskiej; w mleku i w śmietanie do tego celu służy sernik. Dzięki zawartemu w mleku sernikowi mle­ko jest einulsyą stałą. 3. Krople surowicy mleka zawarte po­między kuleczkami tłuszczowemi przeszka­dzają zlewaniu się ze sobą kuleczek tłusz­czowych; opór cząstek cieczy zawartych pomiędzy cząstkami zemulgowanemi jest szczególnie znaczny w takich cieczach, na których długo się trzyma piana, a do ta­kich właśnie należą mleko i śmietana. 4. Przy temperaturach, przy których zwykle dokonywa się zbijanie masła, tłuszcz w kuleczkach zawarty nie jest doskonale ciekłym, ani też doskonale stałym. Jest to ciało półciekłe, miękkie i plastyczne; dla tego też przedstawia ono znaczny opór działaniu sił, dążących do zlania ze so­bą tych kuleczek tłuszczowych, które bezpośrednio ze sobą się zetknęły. Wstrząśnienia, jakim w różnych kierun­kach ulega zmaślany materyał, przezwyciężając działanie wymienionych powyżej czynników podtrzymujących stałość emul­syi, sprawiają, że kuleczki tłuszczowe upa­dają jedna na drugą, przyczem krople su­rowicy mleka, zawarte pomiędzy kuleczka­mi tłuszczowemi, zostają wyciśnięte i ku­leczki zlewają się ze sobą. Temperatura podczas zmaślania nie może być zbyt nizką, gdyż w takim razie kuleczki tłuszczo­we byłyby zbyt twarde, aby się zlewać ze sobą; nie może toż ona być nadto wyso­ką, gdyż wówczas kuleczki tłuszczowe by­łyby zupełnie płynnymi i w skutek tego, zlawszy się ze sobą, mogłyby znów się rozdzielać, rozlewać. Ponieważ siła dążąca do zlewania ze so­bą kuleczek tłuszczowych jest nieznaczna, przeto te kuleczki, które się z sobą ze­tknęły i zespoliły, nie zaokrąglają się; skutkiem tego, kuleczki tłuszczowe, łącząc się z sobą, nie tworzą jednorodnej masy, jak np. oliwa, ale skupiają się w bryły zwiększające się coraz bardziej w skutek dalszej agregacji, aż nareszcie powstaje masa drobnoziarnista o konsystencyi cia­sta: masło. Zrazu nie dostrzegamy zle­wania się z sobą kuleczek tłuszczowych; w miarę tego jak agregaty kuleczek ro­sną, co raz łatwiej ulegają one dzięki znacznej swojej bezwładności, działaniu zbijania i wskutek tego dalsza aglomeracya następuje coraz szybciej. W ten spo­sób tłumaczy Duclaux nagłe pojawienie się masła w kierżni. Czynniki, od których zależy tworzenie się masła. Sposób tworzenia się, a zatem także do­broć, trwałość i wydatek masła, zależą od szeregu czynników, na które przy zbija­niu masła należy baczną zwracać uwagę. Pragnąc otrzymać z danego materyału (mleka nadkwaszonego, śmietanki albo śmietany (śmietana może być słodką albo kwaśną. Słodką śmietanę nazywamy „śmietanką", kwaś­ną - „śmietaną". Wyrazu śmietana używać bo­dziemy albo w znaczeniu „kwaśna śmietana'', albo też jako pojęcie zbiorowe, bez bliższego oznaczenia, czy chodzi o słodką, czy też o kwaś­ną śmietanę) jak największą ilość jak naj­lepszego masła, należy starać się poznać wpływ owych czynników, tem bardziej, że wewnętrzny układ i konsystencya masła tworzą się w kierżni, skutkiem czego błę­dy, popełnione przy zbijaniu masła, w cza­sie dalszej jego przeróbki już zazwyczaj poprawić się nie dają. Do najważniejszych czynników wpływających na wydatek i dobroć masła należy temperatura materyału który zmaślamy, oraz szybkość obrotów kierżni. W skutek nadto wysokiej tempe­ratury materyału, jak również w skutek nadto szybkiego ruchu kierżni, zbijanie trwa wprawdzie krócej, ale masło jest wtedy miękkie, maziste, zawiera dużo wo­dy, zatrzymuje dużo maślanki, którą trudno w czasie dalszej przeróbki wydalić i która sprawia, że masło takie łatwiej ulega jełczeniu, wreszcie masło traci na aromacie i smaku, a i wydatek w skutek krótko­trwałego zbijania masła bywa mniejszym. Zbyt nizka zaś temperatura albo zbyt po­wolny ruch kierżni sprawiają, że tworze­nie się masła odbywa się powolniej albo nawet nie ma miejsca wcale, że masło jest kruche, trudniej daje się przerabiać, i że wydatek jego jest mniejszy. Nadanie kierżni szybszego ruchu spra­wia, że temperatura materyału, z którego zbijamy masło, się podnosi; przeciwnie temperatura obniża się, gdy uczynimy ruch kierżni powolniejszym. Jeżeli zatem temperatura jest zbyt nizką, to należy wprawić kierżnię w ruch szybszy; gdy zaś temperatura jest zbyt wysoką, to należy skompensować to nadaniem kierżni powol­niejszego ruchu. Najlepiej atoli nie ucie­kać się do tego rodzaju kompensacyi i zachować ściśle tak temperaturę jakoteż szybkość obrotów, odpowiednią dla da­nej kierżni i w danych warunkach. Temperatura, którą należy zachowywać przy zbijaniu masła, zależy w pierwszym rzędzie od materyału, z którego masło się wyrabia. Np. śmietanka, którą zmaślamy, powinna być chłodniejszą, niż śmietana albo mleko nadkwaszone. Szybkość obro­tów kierżni powinna być większą, jeżeli zbijamy masło ze śmietanki, niż jeżeli je zbijamy ze śmietany lub z mleka nadkwaszonego. W kierżni holsztyńskiej przy na­pełnieniu do połowy śmietana wymaga z reguły 120—180 obrotów na minutę, śmietanka zaś 180—220. Z reguły temperatura materyału podczas zbijania masła powinna wynosić: śmietanka - około 12° C. śmietana - około 16—17° C. mleko nadkwaszone – około 18° C. Temperaturę zmaślanego materyału na­leży także normować stosownie do ilości i jakości zawartego w nim tłuszczu. Im śmietana tłustsza, tym łatwiej daje się z niej zrobić masło. Zmaślając tłustą śmietanę, można zatem zastosować niższą temperaturę, niż gdy się zmaśla śmietanę w tłuszcz stosunkowo mniej zasobną. Jakość „tłuszczu masłowego" zależy od ilo­ści poszczególnych tłuszczów (glicerydów) w skład jogo wchodzących. Jakość tę, zmieniającą się wraz ze zmianą paszy krów, określamy za pomocą oznaczenia punktu topliwości tłuszczu masłowego. Zielona pasza, kuchy rzepakowe i inne obniżają punkt topliwości tłuszczu zawartego w mle­ku; słoma, buraki i inne go podwyższają. W czasie żywienia się krów na pastwisku należy zatem z reguły zbijać masło przy niższej temperaturze, niż podczas karmie­nia krów sieczką, burakami i t. d. Normując temperaturę, przy której zbi­janie masła dokonywanem być powinno, należy wziąć pod uwagę, oprócz własności zmaślanego materyału, jak: 1) stopień skwaśnienia materyału, 2) ilość - i 3) jakość zawartego w nim tłuszczu, jeszcze: 4) temperaturę powietrza w izbie, w któ­rej dokonywa się zbijanie masła, 5) budowę i stopień napełnienia kierżni. Im temperatura w izbie, w której zbijamy masło, jest niższą, tem oczywiście wyższą musi być temperatura materyału, który zmaślamy, ażeby zrównoważyć utratę cie­pła spowodowaną przez chłodzące działa­nie powietrza. Zimą wypadnie więc zwy­kle ogrzewać śmietankę lub śmietanę przed zbijaniem do wyższej temperatury, niż la­tem. Budowę i stopień napełnienia kierżni należy uwzględnić przy wyborze najwła­ściwszej temperatury materyału mającego się użyć do zbijania masła z tego powodu, że najpierw, zależnie od materyału z któ­rego kierżnia jest zrobiona, zatrzymuje ona w mniejszym lub większym stopniu ciepło, a następnie dla tego, że budowa kierżni i stopień jej napełnienia warunku­je siłę i rodzaj wstrząśnień, a dla każde­go rodzaju wstrząsania zmaślanego mate­ryału inna temperatura jest najodpowie­dniejsza. Wogóle stopień napełnienia kierżni powinien ściśle odpowiadać jej kon­strukcji. Dla każdej kierżni należy wy­naleźć najodpowiedniejszą w różnych wa­runkach temperaturę i, zależnie od stopnia napełnienia, temperaturę tę podnosić lub obniżać. Jeżeli kierżnia jest napełniona ponad normę, to możemy ułatwić zbijanie, ogrzewając silniej materyał w niej zawar­ty; jeżeli zaś zbijamy w kierżni małą ilość materyału, to powinniśmy uregulować jego temperaturę tak, aby była niższą od tej, jaką dla danej kierżni i dla danego ma­teryału uznaliśmy za normalną. W każdym z osobna wypadku, a więc dla materyału o wiadomych własnościach, przy oznaczonej temperaturze powietrza w izbie i dla kierżni o znanej konstrukcyi, istnieje temperatura, którą potrzeba nadać materyałowi przed zbijaniem, aże­by otrzymać największą ilość masła o najlepszej jakości. Optymalna ta tem­peratura jest w każdym wypadku inna. Chcąc ją wyznaczyć dla danych stosun­ków, należy uwzględnić wymienione po­wyżej czynniki (jakość materyału, tempe­raturę powietrza, budowę kierżni) i wy­konać następnie szereg prób. Przy prze­prowadzaniu prób może służyć za wskazówkę czas jaki trwa zbijanie. Prawidło­we zbijanie masła powinno trwać co najmniej 20 minut, a w każdym razie nie dłużej nad godzinę; zwykle trwa ono pół godziny do trzech kwadransów. Zaleca codzienne notowanie temperatury w początku i na końcu zbijania masła, jak również czasu trwania zbijania, cele uzyskania podstawy do unormowania najkorzystniejszej dla danych warunków temperatury. Jeżeli zbijanie masła trwa zbyt długo, albo zbyt krótko, albo nie daje masła pożądanej dobroci, lub wreszcie daje wydatek zbyt mały, to przedewszystkiem należy wypróbować, czy powodem tego jest zbyt wysoka albo zbyt nizka temperatura śmietany, którą zbijamy. Z tego względu termometr powinien być przy zbijaniu masła w ciągłem użyciu; oznaczanie stopnia ciepła za pomocą zanurzenia ręki nie daje żadnej gwarancj i i jest zbyt pierwotnym sposobem, ażeby na jego wskazaniach jakiekolwiek można było opierać wnioski. Niekiedy zdarza się, że masło wcale utworzyć się nie chce, a na skwaśniałem mleku albo śmietanie tworzy się tylko piana. Najczęściej przyczyną tego zjawiska jest nieodpowiednia temperatura zmaślanego materjału. Większy lub mniej­szy dostęp powietrza, któremu dawniej przypisywano jakieś znaczenie przy two­rzeniu się masła, nie gra tu żadnej roli. Jeżeli nawet przy znacznej szybkości obrotów kierżni masło nie chce się two­rzyć. a przekonaliśmy się, że powodem tego nie jest nieodpowiednia temperatura materyału, to należy zbadać jego kwasotę. Zbyt wielka zawartość kwasów w śmie­tanie czyli zbyt wielka jej kwasota może utrudniać zbijanie się masła. Lehmann zauważył, że w niektórych razach, gdy masło nie chciało się tworzyć, okazywało się skutecznom zobojętnianie śmietany roz­tworem sody żrącej (200 ccm roztworu so­dy żrącej o ciężarze właściwym 1,4 w 1 li­trze wody) i następnie słabe zakwaszenie kwasem solnym (12 ccrn zwykłego handlo­wego kwasu solnego na 1 litr wody). Cza­sem. choć rzadko, trudność zbijania się masła polega na wadliwości mleka. Zda­rza się to przy zmaślaniu śmietany otrzy­manej z mleka pochodzącego od krów wysokocielnych albo nie zupełnie zdrowych, lub wreszcie w czasie zmiany paszy za­dawanej krowom. W tych razach trudne zbijanie się masła może polegać na zmia­nach w stanie napęcznienia zawartego w mleku sernika, którego wpływ na przebieg tworzenia się masła zaznaczonym zo­stał powyżej. Jeżeli przekonaliśmy się, że trudność, jaką przedstawia otrzymanie masła polega na jakiejbądź wadzie mleka, to należy zbadać, od której krowy wadli­we mleko pochodzi i mleko tej kro­wy z przeróbki wykluczyć, ponieważ może ono zakażać resztę mleka i utrudniać, a nawet zupełnie uniemożliwiać wyrób masła. Uwzględniwszy przedstawione powyżej czynniki wpływające na jakość i wydatek masła i oznaczywszy najodpowiedniejsze dla danych warunków: temperaturę, szybkość obrotów i stopień napełnienia kierżni, należy postępować przy zbijaniu masła w sposób następujący: Przedewszystkiem kierżnia powinna być gruntownie oczyszczoną; mając zwłaszcza do czynienia z drewnianą kierżnią, tru­dniejszą do oczyszczenia od metalowej, na­leży uważać na dokładne jej wyparzenie i wypłukanie najpierw gorącą, a potem zi­mną czystą wodą. Nową kierżnię powin­no się wyparzyć wodą z dodatkiem soli kuchennej albo sody, następnie wytrzeć i wysuszyć. Dokładnie w kierżni prze­mieszawszy przecedzone przez metalowe sito śmietanę lub nadkwaszone mleko, należy uregulować temperaturę da­nego materyału, oznaczywszy ją uprzednio podług wskazówek powyżej podanych. W celu uregulowania temperatury zanu­rzamy w śmietanę, znajdującą się w kier­żni, puszkę (fig. 2) zawierającą ciepłą (nie więcej jak 40° C.) lub zimną wodę (albo lód), albo też nalewamy śmietanę do naczynia Swartza (fig. 3) i wstawiamy takowe do wody stosownie ogrzanej lub ostudzonej, której temperatura nie powin­na wszelako przenosić 40° C. W wielkich mleczarniach i przy użyciu kierżni metalowych ogrzewanie śmietany uskutecznia się w nagrzewaczach o pod­wójnych ścianach. Chłodzenie, względnie ogrzewanie mleka nadkwaszonego albo śmietany przed albo w czasie zbijania ma­sła za pomocą dolewania zimnej, wzglę­dnie ciepłej wody, jest z gruntu wadliwe. Nagła zmiana temperatury, spowodowana dolaniem wody, wywiera szkodliwy wpływ na przebieg tworzenia się masła, a oprócz tego rozcieńcza się niepotrzebnie maślan­kę; zachodzi wreszcie obawa zanieczysz­czenia śmietany lub mleka drobnoustroja­mi, powodującymi niepożądane fermentacye. Przy zbijaniu masła ze śmietanki, otrzy­manej za pomocą centryfugi, należy pamię­tać o tem, aby śmietanka była natychmiast po zcentryfugowaniu jak najsilniej ochło­dzona. Śmietankę ochładzają dziś w wie­lu mleczarniach postępowych do 6—8° C., a nawet do 4° C. Im bardziej ochłodzi­my śmietankę, tem otrzymane z niej (po następnem ogrzaniu przed samem zbija­niem) masło będzie lepsze i tem trudniej ulegać będzie jełczeniu. W śmietanie ży­ją liczne gatunki drobnoustrojów; procesy ich biologiczne niosą być połączone z niepożądanemi przez nas zmianami chemicznemi w śmietanie, w której się rozwinęły. W skutek raptownego obniżenia temperatury, warunki życia i rozpleniania się dro­bnoustrojów stają się gorszemi i część ich znaczna ginie. Podczas zbijania masła należy stale kon­trolować temperaturę za pomocą termome­tru. Najlepiej wcale nie przerywać zbija­nia masła, ale gdyby do tego zniewoliło podniesienie się temperatury o 2°—3° C., w takim razie można temu zaradzić przez dolanie ochłodzonego mleka. Zbijanie przerywamy z chwilą, gdy masło utworzy grud­ki wielkości ziarnka prosa lub grochu. Moment, w którym należy przerwać zbija­nie, poznajemy po szeleście wywołanym uderzeniami grudek utworzonego w danej chwili masła o ściany kierżni. Dłuższe zbijanie szkodzi dobroci masła, a wydatki jego nie podniesie. Dla tego to jest nie­słychanie ważnem przerwanie zbijania właściwej chwili. W skutek nadmiernie długiego zbijania następuje t. zw. „przemaślenie"; otrzymuje się masło miękkie i niesmaczne, nie dające się dobrze przerabiać i prędko się psujące. Po zatrzymaniu kierżni spłukuje się cząstki masła ze skrzydeł, ścian i wieka kierżni, używając do tego czystej przegotowanej i ostudzonej wody, wprawia się maślnicę jeszcze na chwilę w ruch, znów opłukuje, wyjmuje się masło za pomocą drobnego sita i spłukuje większą część maślanki przylegającą zewnętrznie do masła, zanurzając sito kilkakrotnie w wodzie. W końcu, celem oznaczenia wydatku, waży się jeszcze przed dalszą przeróbką ilość otrzymanego ma­sła. Kierżnie. Używanie kierżni sięga niepamiętnych czasów. Z wyrobem masła spotykamy się, jak o tem pouczają źródła historyczne, już około 2000 lat przed Narodzeniem Chry­stusa, w Indyach, gdzie do zbijania masła używaną była nieruchoma kierżnia, zaopatrzona w poruszający się wewnątrz niej bijak. Starożytni Scytowie, prowadzący życie koczownicze w okolicach morza Czar­nego, wyrabiali masło z mleka kobylego, które wstrząsali w naczyniu podobnem do koryta. Grekom i Rzymianom masło znanem było tylko jako środek leczniczy. Wy­rób masła praktykowany obecnie przez włościan w całej Europie pochodzi praw­dopodobnie ze Skandynawii, gdzie może już nawet w VIII wieku, a napewno w wie­ku XIII lub XIV kwitł zamorski handel masłem. Znakomity rozwój wielkiego prze­mysłu mleczarskiego, dokonany w przecią­gu ostatnich lat trzydziestu niespełna, spra­wił, że kierżnię doprowadzono do wielkiej doskonałości, że zastosowano ją zarówno do gospodarstwa domowego, jako też do przemysłu posługującego się motorem pa­rowym, że wreszcie wynaleziono cały sze­reg różnych systemów kierżni. Niezależnie od systemu, każda dobra kierżnia powinna odznaczać się pewnemi zaletami, według których oceniamy jej wartość. Przymioty te są następujące: 1. Trwała i prosta budowa. 2. Możność łatwego oczyszczania i prze­wietrzania; warunkuje ją ostatecznie wiel­ki otwór służący do napełniania kierżni. 3. Dokładne zmaślanie nakładem jak najmniejszej pracy. Szybkie zbijanie się masło nie jest by­najmniej zaletą kierżni. Od kierżni nie powinniśmy żądać, aby w jak najkrótszym czasie dawała masło, ale aby po upływie normalnego czasu (30 do 60 minut) dawała możliwie największy wydatek dobrego i trwałego masła. 4. Wstrząśnienia zmaślanego w kierżni materyału nie powinny być nadmiernie silne. 5. Zachowywanie o ile możności stałej temperatury zmaślanego materyału; zależy od stopnia przewodnictwa cieplnego materyału, z którego zbudowaną jest kierżnia. 6. Możność umieszczenia termometru, po­zwalającego w czasie zbijania masła nieu­stannie kontrolować temperaturę. 7. Przystępna cena. Kierżnie wyrabiają z drzewa i z me­talu. Wobec tego, że masło wyrobione w me­talowej kierżni nabiera niekiedy metalicz­nego smaku i smoli się, że dalej, z powo­du znacznego przewodnictwa cieplnego me­talu regulowanie temperatury jest utrudnionem, tak, że wymaga zaopatrzenia kierżni w płaszcz, wypełniony wodą odpowiedniej temperatury, wreszcie wobec tego, że kier­żnie metalowe zwykle są cięższe, a zatem zużywają więcej pracy od drewnianych,— stanowczo trzeba uznać, że drewniane kier­żnie są lepsze od metalowych. Najlepszym materyałem na kierżnie jest drzewo dębo­we albo bukowe. W handlu istnieje bardzo wiele różnych rodzajów kierżni. Fl e i s c h m a n n wy­licza w swoim podręczniku mleczarstwa przeszło 150 różnych systemów kierżni. Mnogość ta tłumaczy się po części rekla­mą fabrykantów; zdarza się często, że fa­brykant, wprowadziwszy w budowie znanej i dobrej kierżni nieznaczną modyfikację, uzyskuje patent na nowy wynalazek i roz­syła drukowane opisy „kierżni nowego sy­stemu". Systemy licznych istniejących w han­dlu kierżni dają się sprowadzić do kilku ty­pów. Rozróżniamy: I. Kierżnie nieruchome z rucho­mym mechanizmem wewnątrz: 1) tłuczkowe, 2) skrzydłowe z wałem pionowym, 3) skrzydłowe z wałem poziomym, 4) tarczowe. II. Kierżnie ruchome: 1) obrotowe, 2) kołyskowe. Niepodobna podać tu opisu wszystkich bardziej znanych systemów kierżni. Benno Martiny opisał cały szereg kierżni używanych w różnych epokach i u róż­nych narodów (m. i. u Indyan. Arabów, różnych plemion afrykańskich i. t. d.) i przedstawił rozwój i udoskonalenie kier­żni w związku z postępem rolnictwa i cywilizacyi w oryginalnem dziele „Kirne umd Girbe” Ein Beitrag zur Kulturgeschichte, besonders zur Geschichte der Mikchwirtschaft. Berlin J894. Verlag von Ri­chard Heinrich. Ograniczamy się do opi­su najważniejszych reprezentantów wyliczo­nych powyżej typów, odsyłając czytelnika po szczegóły do katalogów najbardziej renomowanych i znanych firm, zajmujących się wyrobem i sprzedażą narzędzi i ma­chin mleczarskich. Firmy te, których adre­sy podane są poniżej, na życzenie pragną­cego nabyć kierżnię lub inne narzędzie mleczarskie, przysyłają chętnie gratis ilustrowane katalogi, z których można dokła­dnie się dowiedzieć o budowie najnowszych modeli, o cenach i t. d. Do najbardziej znanych firm niemieckich należą: 1. Eduard Ahlboru. Eisengiesserei Hildesheim. 2. Bergedorfer Eisenwerk. Maschinenfabrik und Eisengiesserei. Bergedort bei Hamburg. 3. Lofeldt & Lentsch Schöningen. (Berlin, N. W. Mittelstrasse 39, Parterre). 4. Dierks & Mölimann. Osnabrück. 5. Pfanhauser. Wien VIII. Strozzigasse 41. 6. Kleiner & Fleieschmann. Eisen- und Metallwaaren Fabrik. Müdling bei Wien (Depót: Wien. Neubau. Zieglergasse 51) W ilustrowanych katalogach, do których odesłaliśmy czytelników, fabrykanci zazwy­czaj bardzo zachwalają opisane w nich przyrządy. Tymczasem, zwłaszcza o kierżniach powiedzieć można, że dopiero dłuż­sze doświadczenie i praktyka pouczają o ich wartości i dogodności, lub wy­kazują ich braki. Z tego powodu wskazanem jest podanie wiadomości o tem, któ­re z systemów kierżni pozyskały sobie naj­większe uznanie i rozpowszechnianie. Kierżni bezwzględnie najlepszej, t. j. najodpo­wiedniejszej we wszelkich warunkach i pod każdym względem doskonałej niema wcale. Przedewszystkiem rodzaj kierżni najodpo­wiedniejszej dla danych warunków zależy od skali, na jaką jest prowadzone gospo­darstwo nabiałowe. Opierając na doświadczeniu całego szeregu mleczarń w północnych Niemczech, Danii, Anglii i Francyi, szczególniej pole­cić należy: 1) dla gospodarstwa domowego - kierżnię Lavoisy, którą wyrabia między innemi Alhborn. W ostatnich dwu latach pozyskała wielki rozgłos, zwłaszcza w An­glii i we Francyi, „kierżnia tarczowa" (buratte á disque), 2) dla mniejszych gospodarstw nabiałowych - kierżnię „ Victoria” albo „Tryumf" (Ahlborna); we Franeyi cieszy się powodzeniom kierżnia normandzka, a w Niemczech, obok „Victoria”, także kierżnia Lefeldt’a, podobna do normandzkiej. 3) dla większych gospodarstw na­białowych, a w szczególności dla mleczarń parowych, stanowczo jest najlepszą „kierżnia holsztyńska" inaczej „duńską" zwana. Po powyższych niezbędnych wskazówkach możemy przystąpić do opisu najważniej­szych systemów kierżni. I. Kierżnie nieruchome. 1. Pospolita kierżnia tłuczkowa. Jest ona najpierwotniejszym typem kier­żni. Początkowo używano glinianych, później dopiero drewnianych kierżni tłuczkowych. Znana u nas powszechnie kierżnia tłuczkowa (fig. 4) składa się z konwi (a), wyro­bionej zwykle z klepek dębowych ściśnię­tych obręczami. Przez otwór w pokry­wie przechodzi drewniany tłok (d), które­go dolny koniec jest zaopatrzony w dziur­kowany krążek (e). Tłok porusza w drewnianej mufce ©, mającej kształt lejka i wpuszczonej do otworu w wieku kierżni. Za pomocą tej mufki czyli „tulejki" zapobiega się wytryskiwaniu i roz­lewaniu się śmietany przy poruszaniu tłuka z góry na dół i z dołu do góry. Zbijanie się masła następuje w skutek silnego poruszania tłoka ruchem jednostajnym do gó­ry i na dół. Zależnie od wielkości kierżni, wykonywać trzeba 50 do 100 uderzeń na minutę. Kierżnię tłuczkową napełnia się do połowy jej wysokości. Ponieważ zbijanie masła w kierżni tłuczkowej trwa długo ponieważ odrazu można zbić niewielką tylko ilość masła, przeto nadaje się ona wyłącznie dla małych gospodarstw, gdzie tylko od czasu do czasu wyrabia się nieco masła i gdzie nie stanowi to wiele, czy zbicie masła wymaga cokolwiek więcej, niż mniej pracy. Zasługuje na uwagę, dawniej w Ameryce budowano kierżnie tłuczkowe poruszane siłą pary, a obecnie niektórych gospodarstwach Bretanii używane są kieratowe kierżnie tłuczkowe. 2. Kierżnia holsztyńska czyli duń­ska. Jest typem kierżni skrzydłowej z wałem pionowym; fig, 5 przedstawia ręczną, fig. 6 zastosowaną do motoru parowego kier­żnię holsztyńską. Fig. 7 przedstawia małą blaszaną kier­żnię dla wyrobu masła na małą skalę. np. na użytek gospodarstwa domowego, zbudo­waną przez Ahlborna na wzór kierżni hol­sztyńskiej. Jakkolwiek system kierżni holsztyńskiej zastosowano zarówno do mniejszego, jako też do większego gospodarstwa nabiałowe­go, to jednak zaznaczyć trzeba, że ręczne kierżnie holsztyńskie, obok zalet, jakie posiadają, mają tę wadę, że ze względu na stratę pracy, spowodowaną tarciem kół zę­batych, są ciężkie w użyciu i dla tego mniej odpowiednie dla małych mleczarń, od kierżni innych systemów. Natomiast dla wielkich mleczarń parowych niema lepszej kierżni nad kierznię holsztyńską Odznacza się ona budową prostą i trwa­łą, łatwo daje się napełniać i wypróżniać, czyścić i przewietrzać, pozwala zmaślać odrazu znaczną ilość śmietany, a w dodat­ku małym stosunkowo nakładem pracy. To też kierżnia holsztyńska jest dziś roz­powszechnioną w całych Niemczech, w Da­nii i Szwecyi. Do Francyi wprowadził kierżnię duńską znany paryski konstruktor machin i przyrządów mleczarskich, p. Pilter (Paris, rue Alibert 24) i dziś w wie­lu postępowych mleczarniach francuskich zaprowadzono ton system kierżni. W więk­szych mleczarniach spółkowych za granicą widzi się obecnie niemal wyłącznie kierżnie holsztyńskie. Kierżnia holsztyńska składa się z kubła zwężającego się ku górze, wyrobionego z klepek dębowych albo bukowych, ściśnię­tych żelaznemi obręczami i przykrytego wiekiem, składającem się z dwu połówek. W wieku znajduje się (fig. 8c) otwór na pomieszczenie termometru. Kubeł zawie­szony jest w połowie swojej wysokości na dwu przeciwległych sztyftach wbitych w dre­wnianą pionowo stojącą ramę; przez nało­żenie haka, przytwierdzonego do ramy, za klamrę, przybitą do górnej części kubła, możemy zabezpieczyć pionowe położenie kierżni. Urządzenie powyższe sprawia, że kubeł, zawieszony podczas zbijania masła pionowo, może być z całą łatwością prze­chylanym, utrzymywanym w położeniu po­ziomem i zdejmowanym, jeżeli zachodzi potrzeba go napełnić, wypróżniać albo wyczyścić. Ściany kubła zaopatrzone są we­wnątrz w kilka (2 lub 4) drewnianych, skośnie przymocowanych listew (fig. 8a), których zadaniem jest ułatwienie zbijania masła. Listwy te w niektórych kierżniach dają się odśrubowywać; czasem robią je z jednej sztuki wraz z klepką kubła. Przez środek kubła przechodzi wał, dochodzący do samego dna i zaopatrzony w ramę (fig. 8b) ustawioną nieco skośnie, odpowiednio do położenia listew. Wał składa się z dwu części: górnej i dolnej; rama umie­szczoną jest na dolnej części wału; górna służy do przenoszenia siły i łączy się z dol­ną za pomocą mufki czyli rolki nasuniętej na miejsce zetknięcia się górnej i dolnej części wału. Dzięki takiej konstrukcyi wału wyjęcie ramy z kubła nie przedsta­wia żadnych niedogodności. Kierżnię holsztyńską trzeba napełniać do połowy objętości, najwyżej do 2/3, tak aby wierzchnia poprzeczka ramy nie była za­nurzoną w śmietanie. Zbijanie masła w kierżni holsztyńskiej następuje na skutek szybkiego obracania się w kierżni wału wraz z ramą. Zależnie od wymiarów kierżni i od stopnia napeł­nienia, liczy się dla mleka nadkwaszonego i śmietany 120—180 obrotów wału na minutę, dla śmietanki 180—220. Obrót kierżni ręcznej, zaopatrzonej w koło zama­chowe, dokonywa się za pomocą korby, po­ruszającej koło zębate wprowadzające w ruch obrotowy wał wraz z ramą. W kierżniach poruszanych siłą pary służą do tego celu dwa koła pasowe. Pod kołami osadzonym jest na wale talerzyk, na którym zatrzy­muje się ściekająca z góry oliwa. W konstrukcyi kierżni holsztyńskiej wpro­wadzono różne udoskonalenia: koła zębate zastąpiono poziomemi blokami pasowemi, w skutek czego łoskot powodowany obra­caniem się trybów stał się mniejszym; Lefeldt i Lentsch umieszczają koła zębate pod kubłem, Ahlborn zaś zewnątrz kubła, a to w celu zapobieżenia, dostawaniu się oliwy do wnętrza kierżni. W niektórych modelach konstrukcyi Ahlborna urządzono mechanizm kół w sposób taki, że porusza on jednocześnie dwie ramy, obracając je w kierunkach wprost sobie przeciwnych; urządzenie to pozwoliło Ahlbornowi usunąć listwy przymocowane do ścian kubła. 3. Kierżnia Petersa. Jest reprezentantem kierżni skrzydłowy z wałem poziomym. Ręczna ta kierżnia (fig. 9) nadaje się dla małych gospodarstw nabiałowych. Składa się ona z drewnia­nej skrzyni, w której obraca się drewnia­ny wał, zaopatrzony w 12 skrzydeł tak ustawionych, że zgarniają one śmietanę od skrzyni ku środkowi, nadając jej ruch śru­bowy. Wał obraca się za pośrednictwem koła zębatego, wprawianego w ruch korbą. Na minutę robi się 50 obrotów korby. Wał daje się łatwo odśrubować i wyjąć. Na­pełnienie skrzyni nie powinno przenosić połowy objętości. Do spuszczania maślan­ki służy otwór zamykany czopkiem. Kier­żnia Petersa zużywa mało pracy, budowa jej jest prostą i trwałą, a przytem daje się ona wygodnie oczyszczać. Zależnie od wielkości, zmaśla ona od jednego razu 6 do 22 litrów śmietany. 4. Kierżnia Lavoisy. Kierżnia ta (fig. 10) składa się z cylin­drycznego blaszanego zbiornika zamykane­go pokrywą. Zbiornik umieszczony jest w drewnianem naczyniu obitem cynkiem, do którego nalewa się wody cieplejszej lub zimniejszej, celem regulowania tempe­ratury zmaślanego materyału. Wał pozio­my składa się z żelaznej osi, do której są przymocowane dwa drewniane skrzydła. Wał wprowadza się w ruch za pomocą koła zębatego poruszanego korbą. Zbijanie masła dokonywa się w tej kierżni nadzwyczaj szybko; Aldborn wyrabia kierżnie Lavoisy na użytek gospodarstwa domowego w cenie od 21 marek (na 2 i 1/4 litra) do 45 marek (na 19 litrów). 5. Kierżnia tarczowa (baratte á disque. New Aera Churn). Jest to zupełnie nowy system kierżni; kierżnia ta jest znana dopiero od r. 1893, w którym na wystawie król. angielskiego towarzystwa rolniczego w Chester uzyskała w konkursie kierżni pierwszą nagrodę. W ostatnich dwu latach uzyskała ona jesz­cze kilka innych nagród na różnych wy­stawach angielskich i francuskich. O kier­żni tej (fig. 11) nowego systemu twierdzą w Anglii, że daje się w niej zrobić masło w przeciągu 3 do 5 minut i że dobroć masła nic na tej szybkości nie traci. Mo­żność połączenia tych dwu zwykle nie da­jących się z sobą pogodzić (patrz wyżej) przymiotów przypisują zupełnie odrębnej zasadzie tej kierżni, a mianowicie działa­niu obracającej się z wielką szybkością tarczy, która nie zbija śmietany na ma­sło, ale raczej ją odrzuca przez siłę od­środkową na wieko kierżni, gdzie w sku­tek uderzenia o ścianę następuje wydziela­nie się masła. Wieko nie zamyka całko­wicie kierżni i dzięki temu można widzieć, jak we wnętrzu masło się tworzy. Z chwilą, gdy masło zaczyna się wydzielać, tar­cza się oczyszcza i potem poznajemy, że nie należy już dłużej kręcić korbą. W ten sposób, używając kierżni tarczowej, unika się złych następstw zbyt długiego zbijania masła. Mniejsze numery kierżni tarczowej kosztują u Piltera w Paryżu około 90 fran­ków. Kierżnia ta jest opatentowana; reprezentantem jej na Niemcy i Austryę jest firma Paul Behrens w Magdeburgu. Kier­żnia tarczowa najlepiej się nadaje do wy­robu masła na małą skalę, ale stosowano ją także do motoru parowego. II. Kierżnie obrotowe. W kierżniach tej konstrukcyi nie obraca się ruchomy mechanizm (np. wał z ramą, jak np. w kierżni holsztyńskiej) w nieruchomej kierżni, ale sama kierżnia ulega ruchowi obrotowemu około osi, przyczem śmietana, uderzając o ściany kierżni zmaśla się. Kierżnie obrotowe składają się z drewnianej (rzadko kiedy z blaszanej) beczki, obracanej za pomocą korby umieszczonej z boku. Sama oś korby nie prze­chodzi przez wnętrze kierżni; końce tylko osi, umocowane zewnątrz z obu stron, słu­żą jako czopy, na których beczka jest za­wieszoną. Jakkolwiek kierżnie obrotowe mają tę niedogodność, że od czasu do czasu trzeba przerywać obracanie ich, ażeby wypuścić powietrze, że dalej mają niekiedy mały otwór („właz"), co utrudnia ich oczyszcza­nie i przewietrzanie i że wreszcie nie można spotęgować szybkości obrotów po nad pewną granicę, a przytem nie można w kierżniach tych umieścić termometru, to jednak system tych kierżni jest naj­odpowiedniejszy dla mniejszych gospodarstw nabiałowych, a to z na­stępujących powodów: 1-o. łatwe i dogodne wprawianie w ruch i obracanie kierżni stosunkowo nieznacznym nakładem pracy. 2-o. bardzo małe ilości mleka nadkwaszonego lub śmietany, dają się w tych kierżniach przerobić na masło, a nawet zbijanie masła odbywa się w nich lepiej, im kierżnia jest mniej pełną, - naturalnie tylko do pewnej granicy. Co do szybkości obrotów, to w kierżniach obrotowych należy trzymać się tej zasady, że im kierżnia jest pełniejszą, tem należy ją obracać wolniej. 1. Kierżnia „Victoria". Zbudowana przez Anglika Waide. Skła­da się (fig. 12) z beczki zawieszonej na dwu czopach, umieszczonych na przeciwle­głych końcach średnicy i w połowie wyso­kości kierżni w ten sposób, że oś, około której beczka się obraca, jest prostopadłą do osi samej beczki. Wieko przymocowywa się do beczki za pomocą 4 śrub; dla szczelności nasuwa się jeszcze gumowy pierścień. Wewnętrzna powierzchnia kierżni jest zupełnie gładką; ani listew ani ra­my, ani skrzydeł w kierżni tej niema. W przedłużeniu osi obrotu znajduje się z jednej strony korba. Niekiedy fabrykan­ci umieszczają w tej kierżni małe szkieł­ko, przez które można zajrzeć do jej wnętrza. Okienko to służy do kontrolo­wania procesu zmaślania, bez potrzeby otwierania maślnicy. Kontrola w czasie samego procesu zmaślania bez zatrzymania ruchu kierżni, - jak to ma miejsce np. w kierżni holsztyńskiej, - nie jest tu możli­wą. Tworzenie się masła następuje w sku­tek uderzeń śmietany o ściany kierżni; uderzenia te są bardzo silne, ponieważ wy­sokość, z której w czasie obracania beczki śmietana spada, jest bardzo znaczną. Spu­szczanie maślanki dokonywa się otworem, znajdującym się w dnie beczki i zamykanym czopem. Łatwość, z jaką wprawia się w ruch kierżnię „Victoria", jej trwała i prosta budowa, szczelne zaniknięcie, du­ży właz, pozwalający na łatwe czyszczenie i przewietrzanie, wreszcie dokładne zmaślanie w skutek silnych uderzeń śmietany, wyrobiły kierżni Victoria opinię jednej z najpraktyczniejszych i najlepszych i roz­powszechniły jej użycie. 2. Ahlborna Kierżnia „Tryumf". Kierżnia ta jest modyfikacyą kierżni „Victoria". Różni się od niej tem, że za­wiera ramę zaopatrzoną w cztery listwy skośnie względem siebie położone. Ramę tę można łatwo wyjąć. Rama potęguje siłę, z jaką śmietana ulega wstrzą­saniu, skutkiem czego dokładne zmaślenie następuje, przy powolniejszem i mniejszej pracy wymagającem obracaniu maślnicy, prędzej, niż to ma miejsce w kierżni „Vyic­toria". Fig. 13 przedstawia rysunek per­spektywiczny kierżni „Tryumf", fig. 14 jej przekrój pionowy. 3. Kierżnia normandzka. Bardzo rozpowszechniona w Normandyi. Składa się ona (fig. 15) z położonej pozio­mo dębowej beczki, okutej żelaznemi obrę­czami i obracającej się około osi. We­wnątrz beczki w płaszczyznach przechodzą­cych przez oś umieszczone są drewniane listwy. Śmietana, zatrzymująca się na li­stwach podczas obrotów beczki, spada nastę­pnie ze znaczną siłą; wstrząśnienia te wystarczają na należyte zmaślenie. Do na­pełnienia kierżni służy otwór szczelnie za­mykany drewnianą pokrywą; drugi mniej­szy otwór służy do zlewania maślanki; Wreszcie jest jeszcze wentylator, służący do wypuszczenia ściśniętego powietrza i za­wartego w śmietanie bezwodnika węglo­wego (dwutlenku węgla). Kierżnię normandzką udoskonalił Chapellier przez nadanie beczce kształtu graniastosłupa. We Francyi kierżnie Chapelliera są bardzo cenione. 4. Kierżnia Lefeldta. Kierżnia Lefeldta (fig. 17) składa się z beczki z dębowych klepek ściśniętych żelaznemi obręczami. Beczka ta jest za­wieszona na koziołku za pomocą dwu czopów, umieszczonych na przeciwległych końcach średnicy beczki i spoczywających na krążkach t. zw. antifrykcyjnych. W obu dnach beczki znajduje się po trzy pary drewienek. Wewnątrz kierżni są umiesz­czone listwy w ten sposób, że końce każdej z nich wchodzą z obu stron pomię­dzy drewienka odnośnej pary; listwy przy­twierdza się do drewienek za pomocą ćwieków. Dwie listwy mają kształt drabinek, trzecia - dziurkowanej deszczułki. Do na­lewania śmietany, wyjmowania masła i za­kładania lub wyjmowania listw, służy otwór, zamykany za pomocą drzwiczek, opatrzonych gumowym brzegiem, przylega­jącym szczelnie do krawędzi otworu po za­ciśnięciu klamry. Oprócz tego głównego otworu znajduje się drugi mniejszy wylot, zatykany czopkiem i służący do odpływu maślanki, zlewania wody po przepłukaniu beczki i t. d., oraz wentylator sprężynowy, służący do wypuszczania powietrza zagęsz­czonego w czasie zbijania masła. Beczkę napełnia się nie więcej, jak do 1/3 objęto­ści, w przeciwnym bowiem razie masło ro­bi się bardzo powoli, gdyż śmietana w cza­sie obracania kierżni nie spada z dosta­teczną siłą. Fig. 17 przedstawia kierżnię Lefeldta w perspektywie, fig. 18 zaś podłużny jej przekrój. 5. Amerykańska kierżnia koły­skowa. Składa się z podłużnej, z obu stron zaokrąglonej skrzyni (fig. 19) z miękkiego drzewa. Z wierzchu skrzynia ta ma duży otwór, zamykany drewnianem wiekiem i służący do napełniania kierżni; w dnie skrzyni z boku znajduje się mały otwór, zatykany czopem i służący do spuszczania maślanki. Z obu stron kierżni znajdują się rączki (rękojeście) służące do wprawiania jej w ruch kołyskowy. Kierżnia wisi na czterech żelaznych prę­tach pomiędzy dwiema parami drewnianych nóg na krzyż usta­wionych i spojonych u dołu czte­rema poprzecznemi listwami. Prę­ty są zaczepione swemi haczykowatemi zagięciami o klamerki wbi­te w drewniane nogi kozła, na którym wisi kierżnia. Stopień na­pełnienia kierżni nie powinien prze­nosić połowy jej objętości. Zbija nie masła dokonywa się za pomocą koły­sania kierżni (na minutę około 40 — 45 kołysań podwójnych t. j. 40 w jednę i ty­leż w drugą, stronę). Skrzynia z łatwo­ścią daje się zdejmować; oczyszczanie jej, w skutek braku wszelkich listew itp. we­wnątrz, jest bardzo dogodnem. ­W ogóle kierżnia kołyskowa jest tanią, prostą, trwałą i dogodną dla małych gospo­darstw; wadą jej jest to, że masło robi się w niej stosunkowo powoli. Fig. 19 przedstawia kierżnię amerykańską (t. zw. „Davris Swing Churn) perspektywicznie; fig. 20 uzmysławia ruch zawartej w niej. śmietany podczas kołysania kierżni. Kończąc opis różnych systemów kierżni, wspomnieć tu należy, że od niedawna bu­dują machiny, w których działanie centry­fugi łączy się z działaniem kierżni. Tak zwana „nieprzerwanie działająca machina de Laval'a dla wyrobu ma­sła" składa się z odśrodkowca, połączone­go z chłodnicą i kierżnią. Śmietana, spły­wająca z odśrodkowca, zostaje ochłodzoną na chłodnicy, poczem dostaje się do kier­żni, stanowiącej wraz z odśrodkowcem jednę całość. Przyrząd ten dotąd nie roz­powszechnił się o tyle, aby można było wydać sąd o jego praktyczności. Oczy­wiście za pomocą tej machiny wyrób ma­sła z kwaśnej śmietany nie jest możliwy. Wyrób masła z różnych materyałów (mleka nadkwaszonegro, śmietanki, śmietany i serwatki) Masło można wyrabiać z mleka nadkwa­szonego, ze śmietanki, śmietany, a nawet ze serwatki. Z mleka słodkiego wpraw­dzie można otrzymać masło bezpośrednio, t. j. zmaślając je wprost w kierżni, ale wydatek jest tak mały, a zużycie pracy, ze względu na konieczną w tym razie wielką szybkość ruchu kierżni, tak znaczne, że w praktyce mleczarskiej o bezpośredniem zbijaniu masła z mleka słodkiego nie mo­że być mowy. Przy niedostatecznie szyb­kim ruchu kierżni mleko się pieni, ale ma­sło wcale się nie tworzy. Wyrób masła z mleka nadkwaszonego dawniej był dosyć rozpowszechniony w pół­nocnych Niemczech. Belgii, Holandyi i pół­nocnej Francyi. Zaletą tej metody jest jej prostota, możność uniknięcia wymagają­cego wiele zachodu odtłuszczania mleka obchodzenia się bez wielu statków i przy­rządów, oraz bez technicznie wykształconej obsługi. Dziś postępowanie to ma je­dynie racyę bytu w niewielkich gospodar­stwach, w których wyrób masła nie stanowi poważnej rubryki w ogólnym bilansie. Zbijanie masła z mleka nadkwaszonego daje przeciętnie mniejszy wydatek, niż wy­rób jego ze śmietany otrzymanej centryfu­gą; masło otrzymane przez zbijanie nadkwaszonego mleka jest gorsze i mniej trwałe, a w dodatku nie zyskuje się mle­ka odtłuszczonego, które daje centryfuga. Maślanka, którą się przy tem postępowaniu otrzymuje, nadaje się tylko do skarmienia przez świnie, albo do wyrobu kwaśnego twarogu. Wyrób serów z mleka odtłusz­czonego, za pomocą podpuszczki, stanowią­cy poważny zysk uboczny w mleczarniach, gdzie mleko się centryfuguje i masło zbija dopiero ze śmietany, nie może być prowa­dzonym tam, gdzie masło wyrabia się wprost z mleka nadkwaszonego. To też dziś o wyrobie masła z mleka nadkwaszo­nego w żadnej postępowej mleczarni nie może być mowy. Dla otrzymania najwięk­szego wydatku masła z mleka nadkwaszo­nego nadzwyczaj jest ważnien, aby mleko miało pewien oznaczony stopień kwasoty. Jeżeli bowiem mleko za słabo jest zakwaszonem, to wydatek masła jest bardzo ma­ły; jeżeli zaś mleko jest nadmiernie kwa­śne, to masło z niego wyrobione nie jest dobre. Tłumaczy się to tem, że od stop­nia kwasoty zależy stopień napęcznienia sernika, którego rola przy tworzeniu się masła została wyjaśnioną powyżej. Przy właściwym stopniu kwasoty mleko jest dla wyrobu masła „dojrzałe". Dojrzałość tę poznaje się po tem, że mleko jest nawpół zsiadłe i z łyżki mniej szybko spływa. W praktyce okazał się dobrym następujący sposób doprowadzania mleka do właściwej dojrzałości: mleko z udoju wieczornego zle­wa się do beczek; następnego dnia dole­wa się do niego mleko ranne i południo­we w ten sposób, ażeby w każdej beczce znajdowało się mleko ze wszystkich trzech udojów; mleko powinno być rozdzielonem na tyle beczek, ażeby w każdej beczce nie sięgało wyżej, jak do wysokości 60 do 70 cm. Mleko pozostawione w spokoju w tem­peraturze 10° do 15° kwaśnieje i na trze­ci dzień, t. j. w 36 godzin po nalaniu mle­ka wieczornego do beczek, można je uwa­żać za „dojrzałe". Jeżeliby kwaśnienie mleka następowało zbyt pospiesznie, co może mieć miejsce w razie gdyby tempe­ratura panująca w izbie była wyższą nad 15o C., to należy nalewać do beczek mniej mleka, ażeby prędzej mogło stygnąć. Ogrze­wanie mleka za pomocą dolewania do niego ciepłej wody lub maślanki, stosowane w ra­zie jeżeli np. temperatura izby jest zbyt nizką, źle wpływa na przebieg kwaśnienia. Podczas zbijania masła z mleka nadkwaszonego stosuje się temperaturę wyższą, a kierżnię porusza się wolniej, niż to ma miejsce przy wyrobie masła ze śmietany. Zbijanie masła z mleka nadkwaszonego trwa nieco dłużej (przeciętnie licząc — go­dzinę), niż wyrób jego ze śmietany. Zbijanie masła ze śmietany, zebranej z mleka skwaśniałego, bezwzględnie nie powinno być praktykowanem. Najbardziej rozpowszechnionym, zwłasz­cza w północnych Niemczech, Danii, Normandyi i Bretanii, jest wyrób masła ze śmietany. Najpierw otrzymuje się z mle­ka za pomocą centryfugi śmietankę, a na­stępnie, gdy śmietanka skwaśnieje i utwo­rzy się z niej śmietana, zbija się ją na masło. Wyrób masła ze śmietanki jest dogodny z tego względu, że pozwala unik­nąć trudnej i kłopotliwej procedury zakwa­szania śmietanki do właściwego, ściśle oznaczonego stopnia kwasoty. Jest to wzgląd tak ważny, że należałoby uważać wyrób masła bezpośrednio ze słodkiej jeszcze śmietanki za racyonalniejszy od praktyko­wanego przeważnie zbijania masła ze śmie­tany, pomimo to, że zmaślenie śmietany daje wydatek nieco wyższy (o 2 do 3%), niż zmaślenie śmietanki, przypuściwszy na­turalnie, że w obydwu wypadkach postępo­wano z jednakową starannością. Co się tyczy trwałości, to, jak tego dowiodły licz­ne obserwacye i doświadczenia, masło śmietankowe i śmietanowe (ze śmietany lekko nadkwaszonej) konserwują się rów­nie dobrze, jeżeli oczywiście równie sta­rannie były wyrobione. Jeżeli obecnie w Niemczech północnych masło wyrabiają przeważnie ze śmietany a nie ze śmietan­ki, tłómaczy się to tem, że konsumenci nad masło śmietankowe przekładają masło wyrobione ze śmietany, mniej może łago­dne i delikatne w smaku, ale za to bar­dziej aromatyczne i pikantne. We Fran­cyi, Włoszech, Szwajcaryi, Austryi i Niem­czech południowych masło śmietankowe, wyrabiane przeważnie w małych gospodar­stwach, zdawna cieszy się powodzeniem. Do rozpowszechnienia wyrobu masła śmie­tankowego w Europie północnej przyczyni­ło się bardzo skandynawskie towarzystwo eksportu masła, założone w Kopenhadze w roku 1873 przez p. Buska. Podczas zbijania masła ze śmietanki temperatura powinna być niższą od temperatury stoso­wanej przy wyrobie masła ze śmietany; za to w pierwszym wypadku ruch kierżni po­winien być szybszym. Wspomnieć tu wypada także o maśle petersburskiem albo t. zw. paryskiem. Masło petersburskie, którego smak jest wcale przyjemny, wyrabia się w sposób następu­jący: po 12—godzinnym odstoju mleka zbiera się śmietankę, ogrzewa się ją do temperatury 70° przez zanurzenie w gotu­jącej się wodzie i ostudziwszy następnie na 12° do 14°, poddaje się zbijaniu w sposób zwykły. Przy wyrobie masła ze śmietany nale­ży zwracać szczególniejszą uwagę na to, ażeby poddać śmietanę zbijaniu w chwili, gdy osiągnęła właściwy stopień kwasoty, ponieważ przy pewnym stopniu kwasoty sernik przyjmuje stopień napęcznienia, naj­bardziej sprzyjający prawidłowemu biciu masła. Śmietana, z której ma być zbijanem masło, powinna być lekko nadkwaszona; jeżeli zakwaszenie posuniętem zostało zbyt daleko, to masło traci przez to na dobroci i trwałości, gdyż w takim razie zawiera ono zbyt wielką ilość sernika, ścię­tego pod wpływem wytworzonego w śmie­tanie kwasu. Uchwycenie w sposób zastosowany do wymogów praktyki momentu, kiedy śmie­tana osiągnęła pożądany stopień kwasoty, oznaczenie tego najwłaściwszego w danych warunkach stopnia zakwaszenia, a przedewszystkiem osiągnięcie prawidłowego i je­dnostajnego przebiegu kwaśnienia śmietany, do niedawna uważane były za sprawę za­wisłą od przypadku i szczęścia. W celu zakwaszenia śmietany pozostawia się ją w temperaturze około 15° C. na 24 godzin w miejscu przewiewnem i uważa się nad­zwyczaj starannie na temperaturę i prze­bieg kwaśnienia. Przy temperaturze zbyt wysokiej kwaśnienie śmietany postępuje nadto raptownie; zsiadający się sernik staje się bardzo twardym i później podczas zbijania masła trudno się oddziela od tłuszczu. Zbyt niska temperatura sprawia, że przebieg kwaśnienia śmietany jest bardzo powolny. Przy zachowaniu odpowiedniej temperatury (12,5 do 15° C.) kwaśnienie śmietany odbywa się w spo­sób normalny i sernik, zsiadając się, przyj­muje konsystencyę delikatną. Zbyt szyb­kiemu kwaśnieniu śmietany można zara­dzić przez obniżenie temperatury. W ogó­le trzeba pamiętać, że jest lepiej, żeby śmietana była za słabo zakwaszoną, niż żeby była nadmiernie skwaśniałą czyli „przejrzałą", a to dla tego, że za słabe zakwaszenie śmietany nie ma złego wpły­wu na wyrobione z niej masło, podczas gdy „przejrzenie" jej oddziaływa bardzo szkodliwie. Regulowaniem temperatury moż­na tylko do pewnego stopnia regulować przebieg kwaśnienia śmietany. Tempera­turę śmietany reguluje się, chłodząc ją lodem, lub ogrzewając wodą ciepłą, której temperatura nie powinna przewyż­szać 40° C. Dolewanie wody ciepłej do śmietany, celem regulowania temperatury, jest niewłaściwem. Nieprawidłowość i nie­stałość przebiegu kwaśnienia śmietany, który zmienia się z dnia na dzień nawet wówczas, gdy usiłowano utrzymać jedno­stajne warunki, stanowiły do ostatnich czasów największe utrapienie wielkich mle­czarń w Holsztynie, Danii i Normandyi, obecnie usunięte dzięki zbadaniu tych czyn­ników, od których w pierwszym rzędzie zależy przebieg kwaśnienia śmietany. Czyn­nikiem takim są drobnoustroje. Prawidłowe kwaśnienie śmietany jest sprawą zależną przedewszystkiem od ro­dzaju rozwijających się w niej bakteryj. Dzięki badaniom Storcha (1890), Weigmanna (1890) i Conna (1891—1895). proces prawidłowego kwaśnienia śmietany został wyświetlony i praktyka mleczarska pozyskała sposób, za pomocą którego moż­na regulować jego przebieg. W śmietanie żyje mnóstwo najrozmait­szych mikroorganizmów; wśród nich moż­na rozróżnić kilka typowych grup: 1. Bakterye wywołujące fermeutacyę mle­kową; bakterye tej grupy, tworząc z cu­kru mlekowego kwas mlekowy, są spraw­cami kwaśnienia śmietany; niektóre gatun­ki tych bakteryj tworzą obok kwasu mle­kowego jeszcze materye aromatyczne jako uboczny produkt fermentacyi (np. niektóre bakterye wyhodowane przez Storcha w Kopenhadze, oraz wyhodowana przez Weigmanna w Kiel „bakterya eteru owocowego"). 2. Mikroorganizmy nie należące do gru­py bakteryj fermentacyi mlekowej i wy­twarzające materye pachnące. 3. Bakterye wywołujące rozliczne fermentacye, połączone z daleko posuniętym rozkładem sernika i wytwarzaniem się niesmacznych i cuchnących materyj. Do tej grupy należy wiele bakteryj wydziela­jących ferment, ścinający mleko na po­dobieństwo podpuszczki, oraz drugi ferment „kazeazę", rozpuszczający sernik, zsiadły pod działaniem fermentu podpuszcz­kowego. 4. Grzyby z klasy pleśniaków oraz „Oidium lactis”, uważane przez niektórych (Lang, von Freudenreich i inni) za samoistny gatunek grzyba, przez innych (np. Brefeld, Warming) za stadyum rozwojowe wyższych grzybów, np. bdłów (Hymenomycetes). „Oidium lactis" rozwija się dosyć czę­sto na powierzchni śmietany, tworząc powłoczkę jakby z jedwabiu; powłoczka ta jest rozgałęziającą się widłowato grzybnią Oidium, złożoną z podłużnych komórek. Pod powyższą postacią występuje Oidium lactis wówczas, gdy dostęp powietrza (tle­nu) jest obfity. W głębszych warstwach śmietany, gdzie tlenu jest mniej, Oidium przyjmuje postać zbliżoną do wyglądu droż­dży i w tych warunkach wywiązuje gazy; trwa to wszelako krótko, ponieważ Oidium jest aerobem, żyjącym niemal wyłącznie przy dostępie tlenu. Żyjąc na powierzchni śmietany, Oidium spala cukier mlekowy i kwas mlekowy i wydzielając ferment, „kazeazę", może rozkładać sernik. Po­dług Langa i v. Freudenreicha Oidium powoduje fermentacyę alkoholową cukru mlekowego, podobnie jak opisane przez Adametza, Beyerincka, Duclaux i Kaysera drożdżaki. Podczas samoistnego kwaśnienia śmieta­ny rozwijają się w niej zwykle wszystkie powyżej scharakteryzowane grupy drobno­ustrojów i w miarę postępowania tego pro­cesu zazwyczaj jedne z nich zyskują prze­wagę, inne natomiast ulegają w walce o byt. Zależnie od tego, które formy od­niosą zwycięstwo, a które zginą, własno­ści śmietany i wyrobionego z niej masła będą różne, gdyż rola i znaczenie każdej grupy mikroorganizmów żyjących w śmie­tanie jest inną. Bakterye fermentacyi mle­kowej wywołują prawidłowe kwaśnienie śmietany. Wytworzony pod ich działaniem kwas mlekowy wywiera dwojaki wpływ: 1-o. zmienia stan napęcznienia sernika, w taki sposób, że sernik łatwiej się od­dziela od kuleczek tłuszczowych i łatwiej też może być z masła usunięty, skutkiem czego masło zatrzymuje w sobie mniej sernika i jest trwalsze, 2-o. usuwa niepożądane bakterye powo­dujące rozkład sernika, ponieważ bakterye te, przystosowane do życia w ośrodkach obojętnych albo alkalicznych, w kwaśnem środowisku nie są w stanie się rozwijać. W taki to sposób bakterye fermentacyi mlekowej, rozwijając się w śmietanie, ułatwiają wyrób masła trwałego o czystym, kwaskowatym smaku i usuwają przyczynę różnych wadliwości masła. Fermentacya cukru mlekowego, wywołana w śmietanie przez drożdżaki, może być również usunię­tą przez dodanie do śmietany bakteryj fermentacyi mlekowej (Adametz i Wilckens). Te bakterye, które jako produkt ubocz­ny wytwarzają związki pachnące, nadają masłu właściwy mu aromat. Niestety ho­dowla ich jest trudniejszą, gdyż zdaje się, że są one mniej rozpowszechnione i z bie­giem czasu tracą własność wytwarzania aromatycznych materyi. Bakterye rozkładające sernik są szko­dnikami. One to, podobnie jak pleśniaki, rozkładając sernik, wytwarzają związki chemiczne o wstrętnym zapachu i smaku, hamują prawidłowe kwaśnienie śmietany, w której się rozwinęły i udzielając masłu z niej wyrobionemu smak olejowaty, ry­bny, łojowaty, stęchły, burakowaty, sple­śniały itd., stanowią właściwą przyczynę wielu wadliwości masła. Często rozwija­jący się na powierzchni śmietany grzyb oidium lactis, zużywając jako aerob, wiel­kie ilości tlenu, utrudnia tem samem wa­runki życiowe innych mikroorganizmów, również aerobiotycznych, w szczególności zaś bakteryj fermentacyi mlekowej, dla prawidłowego przebiegu kwaśnienia ko­niecznie potrzebnych. Rozwijanie się, za­leżnie od warunków, tych albo owych dro­bnoustrojów, zupełnie tłumaczy znane z prak­tyki mleczarskiej różnice w przebiegu kwa­śnienia śmietany. Pragnąc uczynić proces kwaśnienia śmietany jednostajnym, prawi­dłowym i wyemancypować go od wpływów ubocznych i przypadkowych, należy skiero­wać usiłowania ku popieraniu rozwoju bakteryj fermentacyi mlekowej i usuwaniu takich mikroorganizmów, pod wpływem których fermentacya przybiera charakter niepożądany i powstają wady masła wyro­bionego z tej śmietany. Celem zabicia albo przynajmniej po­wstrzymania rozwoju większej części nie­pożądanych bakteryj, stosuje się: 1-o. oziębianie śmietany do możliwie ni­skiej temperatury (4° C.). 2-o. pasteuryzowanie śmietanki czyli ogrzewanie jej przez pół godziny do tem­peratury blisko 70° C. Samo pasteuryzowanie śmietanki, stoso­wane z dobrym skutkiem przy wyrobie masła śmietankowego (masło wyrabiane z pasteuryzowanej śmietanki ma smak czysty i doskonale się konser­wuje, ale nie odznacza się aromatem właści­wym wyborowemu masłu. Pasteuryzowanie śmietanki ma tę wielką zaletę, iż chroni od wad masła), nie wystarcza, jeżeli chodzi o wyrób masła ze śmietany, ponieważ wraz ze szkodliwemi bakteryaini zabija się bakterye fermentacyi mleko­wej. W praktyce mleczarskiej popiera się roz­wój pożądanych drobnoustrojów i usuwa się szkodliwe, zakażając śmietankę, uprze­dnio pozbawioną (przez ochłodzenie albo pasteuryzowanie i ochłodzenie) większej części żyjących w niej bakteryj, czystą hodowlą bakteryj fermentacyi mlekowej albo przynajmniej materyałem, zawierają­cym znaczną liczbę tych drobnoustrojów. Materyałem takim, którego rola jest taka sama, jak np. rola „zakwasu" przy wyro­bie chleba, może być normalnie skwaśniałe mleko albo śmietana. Różne metody zakwaszania, śmietanki. I. Zanim jeszcze badania bakterjologiczne wyświetliły warunki, od których zależy prawidłowy przebieg kwaśnienia śmietany i dobroć wyrobionego z niej ma­sła, używano już jako „zakwasu" w Danii i Szlezwiku w wypadkach, gdy bez wyraź­nej przyczyny wystąpiła wada masła, do­brze skwaśniałej śmietanki albo maślanki, pochodzącej z mleczarni, słynnej z wyrobu dobrego masła. Postępowanie to należy uważać za nie­świadomie zastosowane zakażanie śmietan­ki bakteryaini, przeprowadzone w sposób bardzo pierwotny. W niektórych mleczar­niach w Szlezwiku przeprowadza się za­kwaszanie śmietanki w ten sposób, że do śmietanki dolewa się około 3% dobrze skwaśniałej śmietany albo maślanki z dnia poprzedniego. Metoda ta jest z gruntu wadliwa, po­nieważ wraz z bakteryami fermentacyi mlekowej przenosi się do śmietanki bak­terye powodujące wady masła, które raz się zagnieździwszy, przy tem postępowaniu bardzo trudno dają się już wytępić. Daleko racyonalniejszą, bo nie naraża­jącą na ciągłe przenoszenie szkodliwych bakteryj do świeżej śmietanki, jest: II. Metoda samoistnego zakwa­szania śmietanki. Metoda ta wspomniana już powyżej, a polegająca na działaniu bakteryj w samej śmietance się znajdujących i dostających się do niej z powietrza, chociaż jeszcze dosyć rozpowszechniona, nie zabezpiecza jednak od szkodliwych bakteryj, mogących stać się powodem wad masła, a przytem, ze względu na kłopotliwe regulowanie temperatury, nie jest dogodną. Znacznie dogodniejszą, choć równie jak poprzednia niepewną, jest: III. Metoda, polegająca na uży­waniu zakwasu otrzymanego przez samoistne skwaśnienie mleka (naj­lepiej—odtłuszczonego). Zakwas otrzymuje się w sposób nastę­pujący (podane tu postępowanie jest w użyciu obecnie między innemi w mleczarni Hagenberg w Szlezwiku): 20 do 30 litrów niezbyt tłustego mleka oziębia się do 2—3° R., pozostawia w spo­koju na 2 godziny, poczem się je odtłusz­cza. Odtłuszczone mleko ogrzewa się na 18° R. i w miejscu ciepłem pozostawia do dnia następnego. W ciągu tego je­dnego dnia mleko nieco gęstnieje i na­biera kwaskowatego smaku. Ażeby unik­nąć zbyt daleko posuniętego skwaśnienia, oziębia się zaczynające gęstnieć mleko do temperatury 8 — 9,5° R. i trzyma się je w lodowni do południa dnia następnego. Mleko w powyższy sposób traktowane, cią­gnie się cokolwiek, ale nie powinno wy­dzielać serwatki. Następnie z mleka tego zbiera się powtórnie śmietanę, poczem „zakwas” już jest do użycia zdatny. Za­kwasu tego dodaje _ się do śmietanki w ilości około 3,5%. Śmietankę, do której ma być dodany zakwas, należy natychmiast po otrzymaniu jej za pomocą centryfugi, ozię­bić lodem w odpowiednim zbiorniku do temperatury 6 — 8° R. w ciągu 3 — 4 go­dzin, a przed dodaniem zakwasu ogrzać do 13° R. latem, do 15° R, zimą za po­mocą dolania ciepłej śmietany. Celem oziębienia jest zabicie albo przynajmniej powstrzymanie rozwoju części bakteryj ży­jących w śmietanie, ogrzewanie zaś do 13 – 15o R. ma na celu nadanie śmieta­nę temperatury, sprzyjającej rozplenianiu się mikroorganizmów wprowadzonych do niej w zakwasie. Kwaśnienie (dojrzewanie) śmietany, nalanej do beczek zamkniętych szczelnie i przechowywanych w ciepłej izbie, trwa od 14 do 16 godzin. Dojrzała śmietana tworzy nieco gęstą, jednorodną masę, podobną do bitego białka jaj. Za­nurzona w niej i wyjęta łyżka powinna być pokrytą równomierną białą warstwą śmietany. Zapach powinien być przyje­mny, świeży, kwaskowaty, a nie nadmier­nie ostry. W razie nieprawidłowego przebiegu kwaśnienia śmietany, należy oznaczyć za pomocą szeregu prób najodpowiedniejsze w danych warunkach: temperaturę i ilość zakwasu; od temperatury bowiem i od ilo­ści zakwasu zależy stopień kwasoty, a oprócz tego temperatura ma wpływ na jednorod­ność śmietany. Gdyby śmietana osiągnę­ła właściwy stopień kwasoty, zanim jesz­cze można przystąpić do zbijania masła, to należy ją aż do stosownej chwili prze­chowywać w lodowni. Przed samem zbi­janiem masła doprowadza się śmietanę do właściwej temperatury. Użycie zakwasu przedstawia tę dogo­dność w porównaniu z metodą samoistnego kwaśnienia śmietany, że kłopotliwe regu­lowanie temperatury ogranicza się tu do regulowania temperatury samego zakwasu, co, wobec niewielkiej ilości zakwasu, jest procedurą daleko łatwiejszą. Jakkolwiek używanie zakwasu jest po­stępowaniem dogodniejszem od pozostawie­nia śmietany samoistnemu procesowi kiśnienia i racyonalniejszem od dolewania sfer­mentowanej śmietany z dnia poprzedzają­cego, to jednak żadna z powyższych trzech metod nie zabezpiecza całkowicie od wda­nia się szkodliwych mikroorganizmów, które stać się mogą przyczyną różnych wad ma­sła. Od wad tych uchronić się albo je usunąć, jeżeli się pojawiły, można tylko stosując: IV. Metodę zakwaszania śmietan­ki zakwasem z mleka zakażonego czystą hodowlą bakteryj fermenta­cyi mlekowej (Metoda czystych kultur). „Czystą hodowlę" tych bakteryj w mleku otrzymuje się w zakładach naukowych za po­mocą znanych metod bakteryologii. „Czy­sta hodowla” w tym razie jest to po prostu mleko uprzednio wyjałowione (sterylizowa­ne) i zakażone jednym gatunkiem bakte­ryj, mianowicie bakteryami fermentacyi mlekowej. Hodowle takie sprowadzają mleczarnie niemieckie z bakteryologicznego oddziału stacyi doświadczalnej w Kiel, znajdującego się pod zarządem Dr. Weigmanna. W Danii dostarcza ich Chr. Hansen i Quist, oraz Blauenfeldt & Tvede w Kopenhadze. W Kiel kosztuje jedna kultura 5 marek, abonament roczny... CDN

dolny o szerokości 60 mm i głębokości 30 mm w odległości 100 mm od obwodu dolnego kadzi. Tuż ponad dnem kadzi znaj­duje się otwór czopowy o średnicy 50 mm, zamykany drewnia­nym czopem. Dno kadzi wykonane jest z klepek o grubości 80 mm, szerokości 140—200 mm, łączonych kołkami w ilości 2—3 na każde połączenie. Średnica dna wynosi 1970 mm. Prócz tego dno musi być wzmocnione dwoma ryglami dębowymi, ściętymi na końcach stożkowo. Rygle są umieszczone pod dnem w po­przek klepek w odległości jeden od drugiego o 1/3% średnicy dna. Wymiary rygla: długość 1835 mm, szerokość 100 mm i gru­bość 100 mm. Rygle przymocowane są do klepek dna klinami i kołkami. Kadź ma 4 obręcze górne i 4 obręcze dolne, wykonane z że­laznych płaskowników lub z okrągłych prętów ze stali pospo­litej o średnicy 20 mm. Obręcze muszą być zaopatrzone w ścią­gacze śrubowe. Szerokość płaskowników wynosi 80 mm, grubość (szczegól­nie obręczy wątorowej) — 5 mm. Pozostałe obręcze mogą mieć grubość 4,5 mm. Wymiary tej kadzi wynoszą: zewnętrzne — wysokość 2300 mm średnica podstawy 1970 mm średnica szczytu 2190 mm wewnętrzne — wysokość 2040 mm średnica podstawy 1830 mm średnica szczytu 2040 mm Beczki. Beczki o pojemności od 100 do 200 l służą w prze­myśle kiszarniczym przeważnie do wysyłki gotowej kiszonki. Przed wysyłką odbywa się w nich dofermentowywanie kapusty. Czasem jeszcze w małych kiszarniach kisi się kapustę w becz­kach, lecz powoduje to bardzo duże ubytki. Beczki są zamykane denkiem (deklem). Beczki powinny być wykonane z drewna twardego, a klepki powinny być wzmocnione obręczami, aby przy przenoszeniu i transporcie nie ulegały szybkiemu zniszcze­niu. Najlepsze są beczki i kadzie dębowe, dobre są modrzewio­we i bukowe, a więc z drewna twardego lub grabowe, olchowe, kasztanowe i lipowe. Drewno świerkowe jest słabe i porowate. Beczki z drewna świerkowego są nietrwałe, są one jednak spo­tykane dość często. W celu usunięcia porowatości drewna na­leży beczki świerkowe wewnątrz dobrze wyparafinować. Para­fina musi być wtopiona w drewno tak, aby klepki wewnątrz były gładkie jak dobrze wyfroterowana posadzka. Należy podkreślić, że parafinowanie beczek i kadzi jest u nas na ogół wykonywane niewłaściwie, gdyż parafinę nakłada się zwykle grubą warstwą wskutek czego przy lekkim nawet wstrząsaniu beczką odpada ona kawałami. Kadzie i beczki wysyłkowe należy przed sezonem sprawdzić na szczelność, wyremontować, wymoczyć przez kilka dni, wy­szorować i dokładnie wymyć, a następnie wydezynfekować. W kiszarniach lepiej jest jednak przejść z systemu kiszenia kadziowo-beczkowego na system silosowy. Pamiętać należy, że od czystości i stopnia odkażenia naczyń, urządzeń i zbiorników za­leży dobra jakość kiszonki. Kapusta po poszatkowaniu musi być natychmiast ładowana do zbiornika, gdyż wskutek działania tlenu powietrza następuje rozkład cennych związków chemicznych zawartych w kapuście. Pamiętać trzeba o tym, aby ładować do zbiorników kapustę we­dług odmian. Mieszanie odmian w jednym zbiorniku jest nie­wskazane z uwagi na to, że otrzymuje się wtedy kiszonkę nie­jednolitej jakości. Poszatkowaną kapustę soli się solą kuchenną w ilości 2—2,5%. Jednocześnie dodaje się do niej odpowiednio przygotowane przy­prawy. Przyprawy i sól powinny być dozowane równomiernie. Czynność tę wykonuje się ręcznie lub za pomocą automatycznej dozownicy w czasie przesuwania się krajanki z taśmą przenośni­ka łączącego szatkownicę ze zbiornikiem. Czystość przenośników służących do przesyłania krajanki do zbiorników nie może wzbudzać zastrzeżeń. Jeśli szatkownicę znajdują się na piętrze, a zbiorniki na dole, to ładowanie kra­janki odbywa się za pomocą podnośników lub grawitacyjnie, tzn. że kapusta własnym ciężarem spada z krajalnicy ustawionej nad otworem w podłodze do znajdującego się na dole zbiornika. Przed ładowaniem krajanki dno zbiorników należy pokryć warstwą bia­łych zdrowych liści kapusty. Liście te należy także wymyć i od­kazić. Grubość warstwy liści powinna wynosić 5 cm. Do obsługi każdego zbiornika służy brygada pracowników. Muszą oni uprzednio wykąpać się lub dokładnie wymyć w łaźni i przebrać w czyste kombinezony i berety oraz odkażone buty gumowe. W butach gumowych nie wolno pracownikom chodzić na zewnątrz zbiornika, a po opuszczeniu zbiornika buty po uprzednim ich spłukaniu i odkażeniu środkiem dezynfekcyjnym należy ustawić na czystym podeście w pobliżu zbiornika. Palenie papierosów i spożywanie posiłków w basenie jest wzbronione. Nadsyłaną krajankę rozgarnia się równomiernie po powierz­chni zbiornika za pomocą grabi drewnianych, które powinny być także uprzednio wyszorowane i odkażone, przy czym starannie ubija się ją w celu odpowietrzenia. Częściowe odpowietrzenie kapusty następuje już w czasie jej szatkowania. Im kapusta jest szatkowana drobniej, tym mniejsza jest w niej zawartość powietrza i tym wyższy jest jej ciężar wła­ściwy. Gdy szerokość skrawków wynosi 25 mm, to ciężar właściwy wynosi 0,868, a zawartość powietrza 16,3% objętościowych. Gdy szerokość skrawków wynosi 15 mm, to ciężar właściwy wynosi 0,898, a zawartość powietrza wynosi 13,3% objętościo­wych. Gdy szerokość skrawków wynosi 5 mm, to ciężar właściwy = 0,942, a zawartość powietrza wynosi 8,9% objętościowych. Tłumaczy się to tym, że przy szatkowaniu kapusty następuje ro­zerwanie i zmiażdżenie jej tkanek, co pozwala na usunięcie po­wietrza z przestrzeni międzykomórkowych tkanki liściowej. Poza tym w krajance znajduje się powietrze, które dostało się między wiórki kapusty przy ładowaniu jej do zbiornika. Przez stopniowe dokładne ubijanie krajanki następuje dalsze jej odpowietrzanie i przyspieszanie wydobywania się soku ko­mórkowego z kapusty. Ubijanie powinno być dokładne i staran­ne. Najczęściej kapustę ubija się nogami obutymi w buty gumo­we z umocowanymi do nich stępami drewnianymi. Stępy powin­ny być czyste i odkażone. Dokładne ubicie kapusty zwiększa ładowność zbiorników. 1 tonna ubitej kapusty przy poszatkowaniu jej na skrawki: - o grubości 25 mm zajmuje objętość 1205 l. - o grubości 15 mm zajmuje objętość 1165 l. - o grubości 5 mm zajmuje objętość 1100 l. Pamiętać należy, że w większych zbiornikach kapusta pod wpływem własnego ciężaru układa się ściślej i wskutek tego od­powietrzenie jest dokładniejsze. Usuwaniu powietrza pomaga wy­dobywający się z kapusty sok, który wypycha powietrze z prze­strzeni między wiórkami. Jeśli przy ubijaniu wydobywa się z kapusty zbyt dużo soku, należy go odprowadzać, za pomocą pomp kwasoodpornych i wy­jałowionych węży, do osobnych wyjałowionych zbiorników ka­miennych lub drewnianych. Sok ten będzie służył do uzupełnia­nia ubywającego soku kiszonki podczas jej magazynowania. Przez usunięcie powietrza stwarza się warunki beztlenowe, sprzyjające rozwojowi i pracy bakterii kwasu mlekowego, i unie­możliwia rozwój szkodliwych drobnoustrojów tlenowych oraz za­pobiega rozkładowi (utlenianiu się) witaminy C. Szczepienie czystymi kulturami. Przy racjonalnej produkcji, w celu przyspieszenia fermentacji i nadania jej właściwego kie­runku, szczepi się krajankę czystymi kulturami bakterii kwasu mlekowego. Szczepionkę rozpryskuje się na powierzchni każdej warstwy udeptanej kapusty za pomocą wyjałowionego węża gu­mowego. Przygotowanie szczepionki roboczej odbywa się w następu­jący sposób. Wiórki poszatkowanej kapusty (lub rozdrobnione głąby) go­tuje się do miękkości w wodzie przez 10—15 min., biorąc na 25 części wiórków 75 części wody. Można to wykonać w beczce (wyjałowionej) przepuszczając żywą parę. Odwar cedzi się do naczynia, w którym będzie się go sterylizować (wyjaławiać). Do odcedzonego wywaru dodaje się 1% cukru i sterylizuje przez 20 min. pod ciśnieniem 0,5 atm. Wywar ten jest pożywką dla czy­stych kultur bakterii. Kwasowość pożywki powinna wynosić 0,5—0,6% w przeliczeniu na kwas mlekowy. Jeśli kwasowość po­żywki jest większa niż 0,5% (jako kwas mlekowy) należy do niej dodać ok. 2% kredy. Pożywkę tę rozlewa się do wyjałowionych beczek o pojem­ności 100 l i ochładza do 35° C. Pożywkę szczepi się czystą ho­dowlą Bacterium brassicae fermentati w ilości 1% w stosunku do przygotowanego wywaru i przetrzymuje w temp. 34° C przez 2 dni. Następnie szczepionkę tę rozpryskuje się równomiernie po powierzchni poszczególnych warstw nakładanej do zbiornika kra­janki w łącznej dawce ok. 1,5% w stosunku do masy kapusty wraz z dodatkami. Prof. Pijanowski poleca stosować szczepionkę bakterii biorących udział w kolejnych fazach kiszenia kapusty, a więc „batakoki", Streplobacterium plantarum i Betabacterium breve. Stwierdzono, że kiszonki szczepione bakteriami ż grupy heterofermentatywnych są lepsze, gdyż między innymi bakterie te wydzielają duże ilości dwutlenku węgla, który pomaga do odtlenienia środowiska. W razie trudności w uzyskaniu szczepionek wskazane jest przy ładowaniu surowca do zbiornika rozpryski­wanie soku kapusty na ubijanych warstwach krajanki. Sok ten powinien pochodzić z prawidłowo ukiszonych poprzednich partii kapusty, stosuje się go w ilości ok. 3% w stosunku do ciężaru załadowanej kapusty. Nakrywanie i obciążanie kapusty oraz odprowadzanie gazów. Po załadowaniu zbiornika kapustą ostatnią jej warstwę należy nakryć białymi, zdrowymi liśćmi, które trzeba uprzednio dobrze wymyć i odkazić. Całość należy nakryć wysterylizowanym (np. wygotowanym) płótnem i odkażonymi czystymi deskami, zosta­wiając między nimi pewne odstępy. W celu uzyskania odpowied­niego ciśnienia na kapustę należy powierzchnię jej obciążyć za pomocą bloków betonowych lub kamiennych, uprzednio odpowiednio uodpornionych na działanie kwasu kapusty np. przez pociągnięcie ich żywicą okocimską lub przez zalanie ich powierz­chni parafiną. Do tego celu nadają się bloki granitowe, natomiast trzeba unikać bloków z piaskowca. Większe ciężary podaje się za pomocą bloków, przesuwających się na suwnicach umieszczo­nych pod sufitem nad basenami. Ciśnienie na powierzchnię kapusty można również wywierać za pomocą prasy śrubowej oraz za pomocą słupów zaklinowa­nych pod sklepieniem sufitowym. Ciężar obciążający kapustę po­winien przewyższać ciśnienie wydobywających się z kapusty ga­zów. W celu odprowadzenia gazów i usunięcia z kiszonki gory­czy należy w rogach i w pewnych odstępach w środku basenu ustawić sięgające do dna kanały powietrzne o przekroju trójkąt­nym (w rogach) i czworokątnym (w środku), wykonane z desek, zaopatrzonych w otwory ułatwiające odprowadzenie gazów z ki­szonki. Przy napełnianiu zbiornika kapustą należy pamiętać, że w pierwszych 3—4 dniach fermentacji wydziela się z kapusty tak duża ilość gazów, że poruszają one kapustę i wyciskają na jej powierzchnię wydzielający się z komórek sok. Przy wyższej temperaturze wydzielanie gazów odbywa się intensywniej, toteż zbiorników nie należy napełniać kapustą po brzegi, aby nie po­wodować strat soku. Nie wolno w żadnym przypadku nakładać kapusty z czubem. We wstępnym okresie produkcji w komórkach kapusty nastę­puje powolne zanikanie wszelkich czynności życiowych (jak utle­nianie, hydroliza itp.), charakterystycznych dla żywej tkanki ro­ślinnej. Pod wpływem soli kuchennej występuje zjawisko plazmolizy, co ułatwia wydobywanie się soku z komórek kapusty. Ilość wydzielonego soku zależy od składników kapusty, a te z kolei od jej odmiany. Duże znaczenie ma tu grupa związków chemicznych w postaci koloidów, które mają zdolność zatrzymy­wania wody i pęcznienia pod wpływem wytwarzających się w ka­puście kwasów. Do związków tych należą białka. Badania wykazały, że biała kapusta (nie określonej odmiany) w jednym wypadku zawierała związków azotowych 1,59%, w czym białek 1,10%, w in­nym zaś wypadku — związków azotowych 1,06%, w czym białek 0,60%. Według doświadczeń przeprowadzonych w ZSRR biała kapusta (również nie ustalonej odmiany) zawierała azotu białkowego 53—56% w stosunku do jego ogólnej ilości. Prawdopodobnie badano tu różne odmiany kapusty i za­wartość w nich białek wahała się od 0,6 do 1%. Zawartość białek wpływa znacznie na proces kiszenia kapusty. Stwierdzono, że ilość zawartych białek decyduje między innymi o ilości wydzielonego soku. Z tablicy 13 widać, że im mniej związków azotowych (w postaci kolo­idów) i im więcej wody znajduje się w kapuście, tym więcej wydziela się z niej soku i tym mniej soku zatrzymuje tkanka. Wyszczepan twierdzi, że między innymi o przydatności danej od­miany kapusty do kiszenia decyduje nieznaczna ilość białek w surowcu. Inne czynniki wpływające na ilość wydzielonego soku — to siła ubijania, obciążenia i temperatura fermentacji. Wyszczepan dowiódł, że im większe jest obciążenie kapusty, tym więcej wydziela się z niej soku. Ilustruje to poniższe zestawienie. Wielokrotność obciążenia: Ilość swobodnie ściekającego soku w % 1 11,2 2 11,9 3 12,7 6 13,2 10 14,1 2. FERMENTACJA KAPUSTY I KONTROLA JEJ PRZEBIEGU Po załadowaniu, ubiciu i obciążeniu kiszonki zaczyna się pro­ces fermentacji. Aby proces ten przebiegał prawidłowo, należy stworzyć odpowiednie warunki. Najważniejszym czynnikiem jest (oprócz zastosowania czystych kultur bakterii kwasu mlekowego, odpowietrzenia itp.) właściwa temperatura, która nie powinna być niższa niż 22—24° C. W naszym przemyśle szczególnie późną je­sienią i zimą — kapustę kisi się w temperaturach zbyt niskich, a nawet w temperaturze poniżej 10° C. W tych warunkach w ka­puście zamiast fermentacji mlekowej występują procesy niepo­żądane, które wpływają na to, że na rynku spotyka się przeważ­nie kapustę złą i zgniłą. Wyszczepan i Mielman za najlepszą temperaturę kiszenia uważają temperaturę 22—24° C, prof. Pijanowski — nieco wyższą, a Fiodorow zaleca temperaturę kiszenia 25—30° C. Zakłady produkcyjne powinny posiadać urządzenia ogrzewnicze, żeby zapewnić sobie możność ogrzewania lokalu produkcyjnego, szczególnie w okresie jesiennym, kiedy produkuje się kiszonkę na przechowanie zimowe z kapusty późnej. Czas fermentacji kiszonki wg Wyszczepana i Mielmana dzieli się na następujące okresy: 1. okres wstępny (przed rozpoczęciem fermentacji), 2. okres fermentacji wczesnej, 3. okres fermentacji średniej, 4. okres fermentacji późnej (dofermentowywanie). Okres wstępny. Jest to okres wstępnych przemian odbywa­jących się w masie załadowanej do zbiornika. Początkowo kapusta nie jest kwaśna, ma odczyn obojętny, jej pH wynosi około 7. W okresie tym korzystając z nieobecności kwasów rozwijają się bakterie szkodliwe (gnilne, pałeczki okrężnicy, masłowe), które w wilgotnym środowisku zaczynają energicznie rozmnażać się. Obok nich rozwijają się powoli bakterie kwasu mlekowego (ziarniaki). W masie kiszonej między wspomnianymi grupami bakterii odbywa się silna walka o materiał odżywczy. Zależnie od warunków kiszenia wynik tej walki może być różny. Jeśli su­rowiec jest źle ubity, niedostatecznie obciążony lub ma niewła­ściwą temperaturę, to rozwijają się w nim bakterie gnilne i inne, wymagające do swojego rozwoju tlenu (aeroby). Należy pamiętać, że im większa ilość powietrza jest uwięzio­na w kapuście, tym większa jest energia oddychania i tym znacz­niej podnosi się temperatura kiszonki; wówczas wiele cennych związków kiszonki utlenia się. Jeśli natomiast surowiec jest do­brze odpowietrzony i zastosowana właściwa temperatura, to roz­winą się bakterie beztlenowe (anaeroby), a przede wszystkim bakterie kwasu mlekowego. Należy dążyć do tego, aby okres wstępny był jak najkrótszy, aby nie dopuścić do rozwoju szkodliwych drobnoustrojów i umo­żliwić rozwój bakterii pożytecznych. Jeśli w kiszonce z miejsca zapobiegnie się rozwojowi bakterii szkodliwych i nie pozwoli na wytworzenie się związków niepożądanych i często szkodliwych dla zdrowia, to kiszonka będzie dobra i nie będzie miała obcego smaku. Okres procesów wstępnych nie powinien trwać dłużej niż 1—2 dni. Niedopilnowanie tego momentu może być przyczyną wytworzenia się w kiszonce przykrego zapachu, złego jej smaku, goryczki, oślizłości wiórków itp. W okresie tym należy stale sprawdzać temperaturę otoczenia i notować ją w specjalnie w tym celu zaprowadzonej książce kontroli. Okres wczesnej fermentacji burzliwej. Okres ten charaktery­zuje się wydobywaniem się dużej ilości gazów, co powoduje wy­twarzanie się piany na powierzchni kiszonki. Gazy te — to dwu­tlenek węgla, pochodzący z gwałtownych procesów oddechowych zamierającej tkanki roślinnej i z pracy drożdżaków, które w nie ustabilizowanej jeszcze mikroflorze kiszonki górują nad bakte­riami kwasu mlekowego i produkują obok dwutlenku węgla również alkohol. Dwutlenek węgla wytwarzany jest także w tym okresie przez działające jeszcze w kiszonce bakterie Coli. Piana powinna być z kiszonki systematycznie usuwana, gdyż tworzy środowisko sprzyjające rozwojowi mikroflory gnilnej i in­nej szkodliwej wskutek zawartej w niej dużej ilości powietrza. Wraz z dwutlenkiem węgla ustępuje z kiszonki goryczka i siar­kowodór, pochodzący z rozkładającego się w kiszonce olejku mu­sztardowego. Trzeba dbać, aby gazy te były z kiszonki dokładnie odprowadzone. Odpływ gazów ułatwiają kanały (kominki wyciągowe) oraz otwory przebijane w kapuście za pomocą zaostrzonych żerdzi. W dużych basenach obserwuje się nieraz falowanie masy fer­mentowanej wskutek wydobywających się z niej gazów. Nie jest to pożądany objaw i świadczy on o złym obciążeniu powierzchni kapusty. Wskutek poruszania się masy może do jej wnętrza prze­nikać powietrze. W tym okresie należy sprawdzać co jakiś czas: 1. temperaturę otoczenia, aby nie spadała poniżej 22° C; 2. temperaturę kiszonki, aby nie podnosiła się zbytnio; samozagrzanie się kiszonki do 35—40° C świadczy o wadliwym przebiegu fermentacji; w takim razie temperaturę otoczenia na­leży chwilowo obniżyć, a kadzie polewać zimną wodą za pomocą węża gumowego. Jeżeli kapustę kisi się w basenach z central­nym ogrzewaniem należy przez system rur przepuścić prąd zim­nej wody aż do ochłodzenia kiszonki; kiszonkę należy ponadto przebić ostro zakończonymi drągami; 3. wysokość pH; jeżeli wartość pH spada z 7 do 4 i niżej ozna­cza to, że przebieg fermentacji jest prawidłowy; 4. kwasowość w przeliczeniu na kwas mlekowy nie powinna być niższa niż 1%. Dane te należy systematycznie notować w zeszycie kontroli. Pod koniec okresu wczesnej fermentacji burzliwej bakterie pałeczki okrężnicy i inne szkodliwe drobnoustroje wskutek wzro­stu stężenia jonów wodorowych i po wyczerpaniu tlenu z podło­ża ustępują miejsca paciorkowcom kwasu mlekowego. W okresie tym rozwijają się wraz z bakteriami kwasu mleko­wego niepożądane drożdże właściwe, których rozmnażaniu sprzy­ja kwaśny odczyn środowiska, powstały wskutek działalności pa­ciorkowców kwasu mlekowego. Intensywne wydobywanie się dwutlenku węgla w tym okresie jest następstwem pracy drożdży oraz heterofermentatywnych pa­ciorkowców kwasu mlekowego. Wraz ze wzrostem stopnia za­kwaszenia kapusty tempo procesów oddechowych (respiracyjnych) tkanek roślinnych maleje, a więc intensywność wydziela­nia gazów zmniejsza się. Okres fermentacji średniej (cichej). Charakteryzuje się znacz­nie słabszym wydzielaniem gazów, zanikaniem paciorkowców a pojawieniem się nowych form bakterii kwasu mlekowego, czyli pałeczek krótszych, a potem dłuższych. W tym okresie należy prowadzić: 1. kontrolę mikroskopową rozwoju mikroflory; 2. kontrolę temperatury kiszonki; 3. kontrolę pH; najdalej po tygodniu pH powinno wynosić 3,5—3,4; 4. kontrolę wzrostu kwasowości; kwasowość kiszonki w prze­liczeniu na kwas mlekowy powinna po 1—2 tygodniach docho­dzić do 1,5%; po osiągnięciu pH = 3,5 i kwasowości 1,5% tem­peraturę lokalu należy obniżyć jak najszybciej do temperatury poniżej 15° C. Okres fermentacji późnej (dofermentowywanie). W tym okre­sie gazy zupełnie przestają się wydzielać, a działalność bakterii kwasu mlekowego obniża się intensywnie. Nie ma już w kiszon­ce paciorkowców kwasu mlekowego, natomiast jest dużo długich pałeczek. W okresie dofermentowywania należy tak regulować tempe­raturę, aby nie pozwolić na wzrost kwasowości (powyżej 1,5%). Kiszonka o zbyt wysokiej kwasowości (1,8%) jest za kwaśna i konsument musi ją płukać przed spożyciem, tracąc w ten spo­sób cenne składniki zawarte w kiszonce. I w tym okresie intensywnie działają drobnoustroje aromaty­zujące, które wytwarzają związki (alkohole, kwasy, aldehydy), tworzące „bukiet" kiszonki. Czas trwania fermentacji. Czas fermentacji zależy od wyso­kości temperatury zewnętrznej i może trwać od 5 do 90 dni. Fermentacja w temperaturze 24—28° C zapewnia dobry skład chemiczny kiszonki. W tablicy 14 podany jest skład chemiczny kiszonki w zależności od temperatury, w której prowadzona jest fermentacja. Z tablicy 14 wynika, że przy najwyższej temperaturze fermen­tacji zostaje w kiszonce więcej cukru niż przy niskiej tempera­turze fermentacji, lepiej zachowuje się witamina C oraz groma­dzi się mniej kwasów lotnych i alkoholu. Kapusta kiszona w temperaturze 11,5°C jest gorsza niż kiszo­na przy 5,8° C, gdyż w temperaturze 11,5°C wytworzyło się naj­więcej produktów ubocznych: alkoholu i kwasów lotnych, a naj­mniej kwasu mlekowego. Temperatury średnie (jak 11,5°C) są więc dla przebiegu kiszenia szkodliwe. W kapuście fermentowanej w temperaturze 5,8° C procesy uboczne zahamowane zostają przez zbyt niską temperaturę, nato­miast gromadzi się dużo kwasu mlekowego, gdyż bakterie kwasu mlekowego w niższych temperaturach również pracują dobrze. Gromadzenie się jednak kwasu mlekowego jest powolne, a wsku­tek tego witamina C rozkłada się przed wytworzeniem konserwu­jącego ją kwasu mlekowego. W związku z tym, że jednym z najważniejszych, a niedoce­nianych czynników, decydujących o dobrej jakości kiszonek, jest temperatura, należy przestrzegać, aby zakłady produkcyjne, w których odbywa się produkcja kiszonki, zaopatrzone były w urządzenia termoregulacyjne oraz w urządzenia kontrolne. Jeśli zakład nie ma centralnego ogrzewania, należy zaopatrzyć go w piecyki koksowe i koks do ogrzewania hali produkcyjnej w okresie od sierpnia do grudnia włącznie. Prócz tego należy za­kład zaopatrzyć w mały wytwarzacz pary i wąż gumowy wytrzy­mujący wysokie ciśnienie. Urządzenia te służą do ogrzewania nadmarzniętej kapusty lub krajanki przed ładowaniem jej do zbiornika. Należy również zaopatrzyć zakład w odpowiednią ilość lodu dla ochładzania lokalu w czasie przechowywania kiszonki. Lód ten należy zamagazynować do jesieni, tj. do okresu nowej produkcji kiszonek. Zakład musi być też zaopatrzony w wenty­latory. Należy również dopilnować zaopatrzenia hali przerobowej i magazynów w termometry i hydrografy. W celu ułatwienia kon­troli należy założyć książki kontroli temperatur i wyznaczyć pra­cownika odpowiedzialnego za prowadzenie kontroli na tym od­cinku. W książce kontroli temperatury powinny znajdować się następujące pozycje: Kontrolę temperatury należy prowadzić codziennie. Zmiany fizyko-chemiczne zachodzące w kapuście podczas fer­mentacji. Wskutek tworzenia i następnie zwiększenia się ilości kwasów w kiszonce związki białkowe (koloidy) znajdujące się w komórce kapusty silnie pęcznieją. Komórki kapusty zamiera­ją i przestają oddychać. Zmniejsza się również napięcie błony komórkowej (tzw. turgor); kapusta staje się bardziej wiotka, obję­tość jej zmniejsza się. Ponadto stopniowo maleje w niej ilość związków azotowych i mineralnych, których część zużywają roz­wijające się drobnoustroje. Wskutek działalności drobnoustrojów cukier rozkłada się na kwas mlekowy, alkohol etylowy, kwas octowy itp. Zwiększa się również w kiszonce stężenie wolnych jonów wodorowych, o czym świadczy obniżająca się wartość pH. Jak z tego widać wskutek fermentacji otrzymuje się z kapusty świeżej nowy produkt o całkowicie zmienionym składzie chemicz­nym, własnościach fizycznych i smakowych (tablica 14). Skład chemiczny gotowej kiszonki podczas magazynowania stale zmienia się pod wpływem działania drobnoustrojów i od­działywania warunków zewnętrznych. Procesy chemiczne zachodzące w kapuście w okresie fermen­tacji oraz w okresie dofermentowywania w dużych zbiornikach przebiegają niejednolicie, gdyż poszczególne warstwy kapusty mają różne warunki fermentacji, jak np. ciśnienie, ilość dwutlen­ku węgla i tlenu, wilgotność, koncentracja soli itp. Wierzchnie warstwy są bardziej napowietrzone i bardziej narażone na dzia­łanie wpływów zewnętrznych (wilgotność, temperatura, światło itp.). Następuje tu szybszy rozkład cukrów nie tylko wskutek działalności bakterii kwasu mlekowego, ale również wskutek działalności drożdży kożuchujących. Tworzy się duża ilość kwa­su mlekowego. Wskutek dalszego rozwoju mikroflory powierzch­niowej (drożdżaków, pleśni itp.) następuje szybki rozkład kwasu mlekowego. Może nawet z biegiem czasu dojść do odkwaszenia tej warstwy kiszonki. Jednocześnie wskutek wyparowywania so­ku, którego tempo zależy od temperatury i wilgotności magazy­nu, wytwarza się na powierzchni kiszonki większa koncentracja soli kuchennej niż wewnątrz. Na powierzchni kapusty tworzy się również warstwa gazów wydzielających się z kiszonki, w której największą ilość stanowi dwutlenek węgla. Jest to dla kiszonki bardzo pożądane. Dwutle­nek węgla, jako cięższy od powietrza utrzymuje się nad kiszonką i zapobiega docieraniu do niej tlenu i szkodliwej mikroflory tle­nowej. Szkodliwa mikroflora powierzchniowa (pleśnie, drożdże) w atmosferze dwutlenku węgla nie rozwija się. Obecność dwutlenku węgla wpływa też na zachowanie witaminy C. Jakość kapusty i z wierzchnich warstw byłaby dobra, gdyby kapustę kiszono w zbiornikach zamkniętych. Ponieważ dotąd ka­pustę kisi się przeważnie w otwartych zbiornikach, przeto wierz­chnie jej warstwy są narażone na działanie czynników szkodli­wych, a dwutlenek węgla wskutek ruchu powietrza jest znad ki­szonki usuwany. Dlatego kapusta z warstw powierzchniowych jest zawsze gorsza od kapusty z warstw głębszych. Ceriewitinow i inni twierdzą, że rozwijaniu się pleśni i drożdży można zapobiec przez pokrycie powierzchni kiszonki emulsją olejku gorczycznego lub nakrycie jej papierem nasyconym parafiną i olej­kiem gorczycznym. Prosty i dający dobre wyniki sposób przykrywania kapusty zgłosiła jedna z kiszarń CZPOW. Powierzchnię kiszonki nakrywa się papierem pergaminowym i brzegi jego zagina się do dołu. Na papier nakłada się deski o grubości 3—4 mm w odstępach 1—3 cm. Papier pomiędzy deska­mi nakłuwa się cienką igłą krawiecką, aby gazom ułatwić ujście. Po skończonej fermentacji zalewa się powierzchnię papieru na­stępującym roztworem. Do przegotowanej ochłodzonej wody do­daje się 2,5% (w stosunku do ilości wody) kwasu mlekowego spo­żywczego i 3% soli kuchennej. Warstwę tej zalewy przykrywa się znowu warstwą papieru pergaminowego, którego brzegi zle­pia się z brzegami pierwszej warstwy papieru parafiną. Brzeg skle­jonych papierów wywija się w górę i przykleja szczelnie do ścian beczek. Smak tak przechowywanej kapusty jest bardzo dobry, kapusta jest jasna, chrupka i miękka. Najlepszym jednak dotych­czas dostępnym i stosowanym sposobem walki z pleśnią jest ki­szenie kapusty w zbiornikach zamkniętych i przechowywanie jej w niskich temperaturach. Wewnętrzne warstwy kapusty znajdują się w warunkach bez­tlenowych i są początkowo bardziej nasycone dwutlenkiem węg­la, którego ilość z czasem zmniejsza się. Warunki beztlenowe sprzyjają pracy bakterii kwasu mlekowego. Lepsze jest również w tych warstwach zachowanie olejków aromatycznych i witami­ny C. Temperatura fermentacji jest tu o 2—3° C wyższa niż w war­stwach górnych. Ciśnienie jest również większe niż w górnych warstwach, a największe przypada na środkowe warstwy kiszon­ki. Ciśnienie to wywołane jest od dołu przez wydobywające się z kiszonki gazy i parcie ku górze wiórków pływających w soku oraz od góry ciężarem wierzchnich warstw kapusty. Taki układ ciśnień powoduje w masie kiszonej różny układ mikroflory i różne warunki jej rozwoju oraz różnice w składzie chemicznym różnych warstw kiszonki. W dolnych warstwach gromadzi się największa ilość soku i jest największe stężenie gazów, co sprzyja zachowaniu witami­ny C. Zależnie od głębokości różna jest też ilość nie rozłożonego cukru w kiszonce. Na przykład przy dwumetrowej głębokości silosu najwięcej cukru znajduje się w warstwie odległej o 50 cm od powierzchni kiszonki; w miarę zwiększania się głębokości ilość cukru się zmniejsza. To samo dotyczy kwasowości. W źle parafinowanym zbiorniku przy jego ścianach zanika witamina C i znacznie obniża się kwasowość kiszonki. 3. PRZECHOWYWANIE KAPUSTY KISZONEJ Pielęgnacja i kontrola magazynowanej kiszonki. Pielęgnacja kapusty kiszonej polega na stałym kontrolowaniu stanu jej warstw powierzchniowych, kontrolowaniu temperatury i wilgot­ności lokalu, uzupełnianiu zanikającego soku, badaniu kwasowo­ści i pH środowiska. W magazynie musi znajdować się stale termograf i psychrograf. Jak już wspomniano górne warstwy kapusty są najbardziej narażone na działanie wilgoci zawartej w powietrzu, tlenu i tem­peratury oraz mikroflory powierzchniowej. Wilgotność względną powietrza należy stale kontrolować za pomocą psychrometru; nie powinna ona spadać poniżej 90%, gdyż w przeciwnym razie sok kiszonki zbytnio paruje. Ponieważ wy­dzielanie się dwutlenku węgla gromadzącego się nad powierzch­nią kiszonki ustaje, a do kiszonki ma dostęp tlen, przeto wytwa­rzają się warunki korzystne dla rozwoju tlenowców (pleśni, drożdżaków) tworzących na powierzchni już nie błonkę, a grube, po­falowane kożuchy. W okresie magazynowania kożuchy te trzeba systematycznie z kiszonki zbierać i niszczyć, gdyż drobnoustroje w nich zawarte rozkładają kwasy kiszonki, stwarzając w ten spo­sób warunki korzystne dla rozwoju bakterii gnilnych. Zewnętrz­ne ściany zbiorników należy przy tym dokładnie wymyć i na­trzeć 15-procentowym roztworem soli kuchennej, deski przykry­wające wyszorować i sparzyć lub odkazić elmocytem alkalicz­nym albo innym detergentem. Płótno co jakiś czas należy prze­pierać, gotować i odkażać, a stare liście, psujące się na powierz­chni kiszonki, trzeba od czasu do czasu zmieniać, pokrywając kiszonkę innymi, przechowanymi w 15-procentowej solance. Im wyższa jest temperatura magazynu, tym energiczniej roz­wija się mikroflora powierzchniowa. Ponieważ rozwój mikroflory kożuchującej może być zahamowany przez niską temperaturę, przeto kiszonkę należy przechowywać w temperaturach minus 2 do 0° C. Podczas magazynowania z kiszonki odparowuje sok, należy więc uzupełniać jego ubytek. Sok uzupełnia się sokiem kapusty, otrzymanym podczas produkcji kiszonki i zamagazynowanym w oddzielnym zbiorniku. Przechowywany sok należy pielęgno­wać podobnie jak gotową kiszonkę i poddawać go stałej kontroli. Sok ten kieruje się do basenów za pomocą odkażonych węży wy­trzymujących wysokie ciśnienie. Przy obniżaniu się temperatury przed mającymi nastąpić mro­zami występuje ciekawe zjawisko całkowitego zanikania soku powierzchniowego. Sok „ucieka". Zjawisko to można wytłuma­czyć tym, że przy obniżaniu się temperatury następuje zmniejsze­nie się objętości gazów, znajdujących się jeszcze w pewnej ilości w kiszonce. Miejsce ich zajmuje sok, który spływa z górnych warstw kiszonki do uwolnionych przez gazy przestrzeni. Jeśli górna warstwa kapusty wynurzyła się z soku i wskutek zaniedbania uległa zepsuciu, należy ją natychmiast usunąć, aby nie zakażała warstw głębszych. Brakującą ilość soku należy uzu­pełnić tak, aby pokrywał kiszonkę warstwą 10-centymetrową. Sok zapobiega przenikaniu (dyfuzji) tlenu z powietrza do wnętrza ki­szonki, a pośrednio — rozkładowi (utlenieniu) witaminy C. W okresie magazynowania zmniejsza się trwałość witaminy C głównie dlatego, że z kiszonki ulotnił się dwutlenek węgla, który ją konserwował. Przy przechowywaniu kapusty kiszonej prowadzi się stałą kontrolę: 1. stanu warstw powierzchniowych kiszonki; 2. temperatury magazynu, którą należy utrzymać w granicach bliskich 0° C; 3. wilgotności magazynu, która nie może spadać poniżej 90%; 4. kwasowości czynnej kiszonki, która nie powinna przekra­czać 1,8% w przeliczeniu na kwas mlekowy; 5. kwasowości lotnej kiszonki, która w przeliczeniu na kwas octowy nie powinna przekraczać 0,3%; 6. mikrobiologiczną, w celu stwierdzenia, czy w kiszonce nie rozwijają się drobnoustroje szkodliwe. Wyniki kontroli należy systematycznie notować w książce kontroli. Zmiany chemiczne zachodzące w przechowywanej kapuście kiszonej. W okresie przechowywania kapusty kiszonej odbywa się jej dofermentowywanie; tworzą się cenne związki aromatycz­ne. Przez połączenie alkoholu z kwasami powstają tzw. estry, na­dające kiszonce aromat. Kapusta „dojrzewa". Z grupy bakterii kwasu mlekowego działają podczas przecho­wywania kiszonki tylko długie pałeczki, które zmieniają wytwo­rzony przez paciorkowce mannit na alkohol i kwas mlekowy. Przypominamy, że materiałem, z którego powstają tu jeszcze pro­dukty fermentacji, są nie tylko cukry proste, lecz i wyższe węglo­wodany: penfozany, metylo-pentozany i prawdopodobnie pekty­ny. Kwasowość kiszonki jeszcze powoli wzrasta. Podczas dojrzewania kiszonki działają przede wszystkim dłu­gie pałeczki kwasu mlekowego z grupy heterofermentatywnych oraz pałeczki długie z grupy homofermentatywnych. Do nich na­leży znosząca wysoką kwasowość Bacterium plantarum, produ­kująca w tym właśnie czasie cenną acetylocholinę. Zawartość cukru w kiszonce zmniejsza się znacznie oraz zmniejsza się też zawartość związków mineralnych i azotowych, które zużywane są przez rozwijające się wciąż drobnoustroje. Natomiast wskutek wyparowywania wody zwiększa się procentowa zawartość soli kuchennej. Wr późniejszym okresie przechowywania wszelkie procesy bio­chemiczne zachodzące w kiszonce zaliczyć należy raczej do roz­kładowych. Wyszczepan i Mielman potwierdzili to na podstawie prze­prowadzonych badań, których wyniki podane są w tablicy 15. Im niższa jest temperatura przechowywania kiszonki, tym tem­po szkodliwych procesów rozkładowych jest mniejsze. Należy podkreślić raz jeszcze, że czynnikiem obniżającym aktywność i rozwój wszelkich drobnoustrojów szkodliwych i mikroflory po­wierzchniowej jest niska temperatura przechowywania. W składzie chemicznym kapusty przechowywanej w zbiorni­kach hermetycznych zachodzą mniejsze zmiany niż w kapuście przechowywanej w zbiornikach otwartych. Lepiej zachowuje się cukier, kwasy, związki azotowe, witamina C; tworzy się mniej alkoholu i kwasów lotnych. Prócz tego sok kiszonki nie paruje i nie tworzą się kożuchy pleśni. 4. HIGIENA JAKO CZYNNIK DECYDUJĄCY O POWODZENIU PRODUKCJI Zagadnieniu higieny w przemyśle kiszarniczym należy poświę­cić szczególną uwagę, zwłaszcza że nie znajduje się ona jeszcze na należytym poziomie. Przygotowanie pomieszczeń i zbiorników. Sala przerobowa, magazyn przelotowy oraz magazyn kiszonek, powinny być przed sezonem oczyszczone z brudu. Ściany i sufity należy omieść z pa­jęczyn i kurzu oraz wybielić, a ściany pokryte glazurą lub farbą olejną należy wymyć. Wszystkie półki i stoły oraz podłogę na­leży dobrze wyszorować i odkazić przez wysiarkowanie. W tym celu należy siarkę (w postaci kwiatu siarki) spalić w uprzednio uszczelnionym pomieszczeniu, które ma być siarkowane, stosując 10—20 g siarki na 1 m2 pomieszczenia. Sprzęty metalowe należy na ten czas usunąć, gdyż sczernieją. Siarkę spala się w skorupach kamiennych lub glinianych, rozstawionych w kilku miejscach. Wówczas ostry trujący gaz SO2 zniszczy w najdrobniejszych na­wet szczelinach bakterie i pleśnie, a także wszelkie robactwo i muchy. Nazajutrz pomieszczenie należy dokładnie wywietrzyć. Podczas siarkowania pomieszczeń można odkażać w nich wszelki sprzęt drewniany: ubijaki, beczki, deski służące do na­krycia powierzchni kapusty, grabie drewniane, którymi rozgarnia się kapustę w basenie, kominki odprowadzające gazy itp. Zbiorniki (beczki, kadzie i silosy) również siarkuje się po uprzednim ich uszczelnieniu. Najpierw należy je moczyć przez kilka dni, aby rozwinęły się przetrwalniki szkodliwych drobno­ustrojów, które przezimowały w szczelinach i porach ścian. Na­stępnie po usunięciu wody szoruje się je gorącą wodą z sodą i dopiero wtedy odkaża. Doskonałym środkiem odkażającym jest też używany przez browary tzw. elmocyt alkaliczny. Sporządza się go w następujący sposób: 4,0 kg suchego ługu sodowego (NaOH) + 5,8 kg soli ku­chennej (NaCl) rozpuszcza się w 1000 litrach wody. Roztworem tym należy spłukiwać uprzednio wymoczone i wyszorowane sprzęty i zbiorniki. Środek ten ma silne własności bakteriobójcze. Moc działania tego środka zmniejsza się, gdy dodaje się. więcej soli niż to podano w recepcie. Środka tego używa się do dezyn­fekcji wszelkich urządzeń prócz aluminiowych i lakierowanych. Również cennym środkiem bakteriobójczym jest jeden z de­tergentów, stanowiący mieszaninę złożoną z 69 części ługu sodo­wego (NaOH), 29 części fosforanu sodu (Na3PO4) i 2 części sulfo­nianu alkiloarylowego. Do celów dezynfekcyjnych sporządza się 0,5-procentowy roztwór wodny tego środka i nim spłukuje się wszelkie urządzenia uprzednio dobrze wymyte. Środek ten, sze­roko obecnie stosowany w przemyśle spożywczym do odkażania pomieszczeń i aparatów, należy spośród innych wysunąć na pierwsze miejsce. Do spłukiwania węży gumowych i gumowych butów stosuje się roztwór fluorku sodu. Ponieważ z czasem drobnoustroje przyzwyczajają się do jed­nego i tego samego środka odkażającego i skuteczność jego dzia­łania zmniejsza się, należy co jakiś czas zmieniać te środki. Dobrym i tanim sposobem jest chlorowanie urządzeń i całej linii produkcyjnej. W tym celu wapno palone zalewa się w beczce drewnianej lub naczyniu glinianym wodą w ilości 0,5 l/kg wapna. Postępować należy ostrożnie, gdyż wapno może pryskać i popa­rzyć ciało oraz zniszczyć ubranie. Wapno chłonąc wodę rozpada się na proszek zwany wapnem gaszonym. Do wapna gaszonego dodaje się chloru. Otrzymuje się podchloryn wapnia (wapno bie­lące). Chlor niszczy wszystkie drobnoustroje. Dokładny opis zbiorników drewnianych, sposobu ich uszczel­niania i odkażania znajdzie czytelnik również w pracy autora pt. „Ogórki kiszone". Czystość pomieszczeń powinna być utrzymana poprzez cały okres produkcji i magazynowania kiszonki. Zamiatanie na sucho jest wzbronione. Zamiatać można jedynie po posypaniu podłogi trocinami zwilżonymi wodą chlorowaną, aby nie wznosić kurzu, a jednocześnie za pomocą chloru zniszczyć drobnoustroje znaj­dujące się na podłodze. Odpadki, stanowiące wylęgarnię bakte­rii szkodliwych i chorobotwórczych, muszą być skrzętnie usu­wane. Czystość pomieszczeń, sprzętu i zbiorników jest czynnikiem decydującym o właściwym przebiegu produkcji. IV. PRODUKT GOTOWY 1. WYMAGANIA JAKOŚCIOWE Jakość gotowego produktu określają normy. Znajomość norm obowiązuje nie tylko producenta kapusty kiszonej lecz również wszystkie czynniki biorące udział w obrocie gotową kiszonką. Wymagania jakościowe dla kapusty kiszonej zawarte są w po­danej niżej normie resortowej. MINISTERSTWO HANDLU WEWNĘTRZNEGO Departament Artykułów Spożywczych Nr RN-S. IX-ow-1 NORMA RESORTOWA Kapusta kwaszona 1. Wstęp. 1. 1. Przedmiot normy. Przedmiotem normy jest kapusta kwaszona. 1. 2. Określenie. 1. 2. 1. Kapusta kwaszona jest to przetwór otrzymany z kapusty gło­wiastej, białej, oczyszczonej z liści zewnętrznych, pokrajanej", zasolo­nej i poddanej naturalnemu procesowi fermentacji (głównie mlekowej). 1. 2. 2. Grubość skrawków kapusty — mierzy się prostopadle do pła­szczyzny cięcia. 1. 2. 3. Części głąbowe — są to skrawki łodygi (głąbu). 1. 2. 4. Części przygłąbowe — są to skrawki głównych szypułek liścio­wych wyrastających z zewnę.trznej łykodrzewnej otoczki łodygi (głąbu). 2. Jakość kapusty kwaszonej. 2. 1. Klasyfikacja — ustala trzy klasy jakości dla kapusty kwaszonej I, II, III. 2. 2. Wymagania techniczne przedstawia następująca tabela: 2. 2. 1. skrawki kapusty (Norma CZPOW RN-MPRiS-C-30 podaje grubość dla klasy I — 1,5 mm; dla klasy II — 2 mm; dla klasy III — 3 mm) 2. 2. 3, Zawartość przypraw roślinnych. Dopuszcza się dodatek następujących przypraw smakowych roślinnych: kminek, kolender, marchew, jabłka. Do kapusty sałatkowej dopuszcza się ponadto dodatek cebuli i ogórków kwaszonych (Norma CZPOW podaje dodatek kminku do 0,1%, marchwi - do 1,5%, jabłek — do 3,0%, kolendru — do 0,05%). Dozwolone odchylenia podaje następujące zestawienie: Uwaga: skrawki liściowe, głąbowe i przygłąbowe określa się w badanej próbce oddzielnie. 2. 2. 4. Napełnianie opakowania. 2. 2. 4. 1. W beczkach o pojemności 50 l ma się znajdować nie mniej niż 40 kg kapusty kwaszonej łącznie z zalewą. W beczkach o pojem­ności 100 l powinno znajdować się nie mniej niż 100 kg. 2. 2. 4. 2. Ilość soku w jednostce- opakunkowej nie może przekra­czać 10% kapusty wagowo. 2. 2. 4. 3. Pod górnym denkiem beczki powinien znajdować się krą­żek białego pergaminu. 2. 2. 5. Znakowanie — ma być następujące: Na denku, pod którym znajduje się pergaminowy krążek ma być umie­szczony napis, wykonany czarną nierozlewną farbą podający: a) znak lub nazwę producenta, b) numer beczki, c) nazwę produktu i klasę jakości, d) wagę brutto, e) wagę netto. 2. SKŁAD CHEMICZNY GOTOWEGO PRODUKTU Skład chemiczny prawidłowo ukiszonej kapusty powinien przedstawiać się następująco: Sucha masa 9—11% (w tym części nierozpuszczalne 2,5—4%) Cukier (zinwertowany) 0—0,2% Alkohol 0,3—0,6% Kwasowość ogólna (jako kwas mlekowy) 1,2—1,5% Kwasowość lotna (jako kwas octowy) 0,2—0,3% Chlorki (jako NaCl) 2—2,5% Związki azotowe (N X 6,25) 0,7—1,5%. Pobieżna ocena mikrobiologiczna kiszonki gotowej powinna wykazać: z grupy bakterii kwasu mlekowego: mało paciorkow­ców (ok. 15%), dużo pałeczek (ok. 75% — w stosunku do ogólnej ilości bakterii kwasu mlekowego); kilka komórek drożdży(wartości dla drożdży i pleśni należy traktować jako maksymalne) (do 7%) i niewielką ilość pleśni (do 3%) w stosunku do ogólnej ilości drobnoustrojów. 3. WADY GOTOWEGO PRODUKTU Wady kiszonki powstają wskutek użycia do produkcji złego surowca, błędów popełnionych w czasie produkcji oraz złego przechowania kiszonki. Do głównych wad kapusty kiszonej na­leży zaliczyć następujące wady: Mała trwałość kiszonki. Szybkie psucie się kiszonki w okresie jesienno-zimowym następuje wskutek użycia do produkcji nieod­powiedniej odmiany kapusty. Odmiany letnie, jak np. Sława z Enkhuizenu, nadają się tylko na kiszonkę do bezpośredniego spoży­cia, gdyż kiszonka sporządzona z nich nie znosi długotrwałego przechowywania. Niejednolitość barwy kiszonki. Mozaikowość zabarwienia ki­szonki występuje najczęściej wskutek mieszania różnych odmian kapusty w jednym zbiorniku, np. odmiany Amager — dającej kiszonkę jasnokremową, z odmianą Brunświcką — dającą ki­szonkę żółtą. Niejednolitość zabarwienia skrawków kiszonki jest jedną z często spotykanych wad, lecz wady tej nie można usunąć, a można jej tylko zapobiec przez bardziej staranny dobór głów kapusty do kiszenia. Goryczka. Jeśli gazy w czasie produkcji nie były należycie odprowadzone, kiszonka może mieć goryczkę i przykry zapach. Należy ją wtedy przeładować do beczek w celu przewietrzenia, a goryczka zniknie. Jeżeli kapusta długo wykazuje posmak i za­pach surowizny, oznacza to, że fermentacja była prowadzona w zbyt niskiej temperaturze. Należy wówczas lokal ogrzać lub kapustą przenieść w beczkach do cieplejszych pomieszczeń. Beczki należy przez jakiś czas trzymać otwarte, a powierzchnię kiszonki przykryć i odpowiednio obciążyć. Obcy smak i zapach. Jeżeli kapusta wykazuje obcy smak i za­pach, powstały wskutek wadliwej fermentacji, należy ją przewie­trzyć przekładając do innych zbiorników. Marmurkowatość kiszonki. Często w kiszonce przygotowanej z jednolitej odmiany o równym zabarwieniu pojawiają się ciem­niejsze żyłki wskutek nierównomiernego dawkowania soli w czasie produkcji. W miejscach dużego nagromadzenia soli ki­szonka ciemnieje. Przyciemnione warstwy kapusty wykazują znaczną zawartość nie rozłożonego cukru i gorszą jakość pod względem smakowym. Kwasowość ich jest bardzo mała w po­równaniu z kwasowością warstw jasnych. Wadę tę można usu­nąć przez rozładowanie kapusty i dokładne jej wymieszanie oraz przewietrzenie. Zabieg ten musi być jednak wykonany wcześnie, gdy zmiany w kapuście nie zaszły za daleko. Pamiętać należy, że przewietrzanie kapusty w czasie jej przeładowywania wpły­wa na kiszonkę niekorzystnie, dlatego też poruszanie kiszonki traktujemy jako zło konieczne. Szybkość przeładunku i dobre ubicie kapusty zmniejsza ryzyko pogorszenia jakości kiszonki. Ciemne zabarwienie kiszonki. Ciemnienie kiszonki wywołane jest najczęściej napowietrzeniem kiszonki, tj. złym ubiciem, bra­kiem soku bądź przekładaniem kapusty kiszonej. Ciemnienie wy­stępuje wskutek utleniania się niektórych związków kapusty. Kapustę taką najczęściej odrzuca się jako małowartościową. Z początku zmiany smaku i zapachu mogą w niej nie występo­wać. Śluzowatość kapusty. W kapuście kiszonej w niewłaściwych warunkach przechowywania może wystąpić śluz; tworzy go mię­dzy innymi Bacterium Leuconostoc mesenterioides. Wadę tę moż­na usunąć przez spuszczenie soku z kiszonki, przebicie kapusty lub jej przewietrzenie, zmianę opakowania i zalanie kiszonki świeżym „zdrowym" sokiem. Zapach amoniaku i zgniłych jaj. Przy posuniętych procesach gnilnych występuje ciemnienie kiszonki, przykry zapach i odra­żający smak. Gniciu ulegają przede wszystkim wierzchnie war­stwy kiszonki, wynurzone z soku, które zostały odkwaszone przez pleśnie i inną mikroflorę powierzchniową. Z kiszonki takiej wy­dziela się przykry zapach zgniłych jaj i amoniaku. W tym przy­padku należy dokładnie usunąć zepsute warstwy kapusty. Zapach jełki. Jełki zapach wydziela się z kiszonki, w której rozpoczęła się fermentacja masłowa. Pamiętać należy, że kapu­sta, w której występują objawy fermentacji masłowej czy gnilnej, nie nadaje się do spożycia ze względu na odrażający smak i zapach. Zawiera ona ponadto szereg składników szkodliwych dla zdrowia. 4. PRZYGOTOWANIE KAPUSTY KISZONEJ DO SPRZEDAŻY Przed sprzedażą należy kiszonkę przełożyć do beczek wysył­kowych, odpowiednio wymytych i odkażonych. Kapustę ze zbiorników wybiera się za pomocą wideł, specjal­nych czerpaków lub wprost rękami. Zarówno narzędzia, jak ręce pracowników powinny być bezwzględnie czyste. Przeładowywa­nie powinno być szybkie, gdyż kiszonka na powietrzu ciemnieje. W beczkach należy ją ubijać drewnianymi wyjałowionymi ubijakami. Do beczek, tzw. „śledziówek" o pojemności 100 l wchodzi 115—120 kg kapusty kiszonej. W beczkach 60-litrowych mieści się jej 85—90 kg wraz z sokiem. Soku wolno spływającego z ka­pusty powinno być w beczce ok. 10% w stosunku do ciężaru za­ładowanej kiszonki. Powierzchnię kapusty w beczce przykrywa się krążkiem pergaminowym, aby przy późniejszym otwieraniu beczki nie nastąpiło zabrudzenie powierzchni kapusty. Jeśli beczki po załadowaniu kapusty przeciekają, należy szcze­linę natychmiast zasklepić z zewnątrz cementem. W celu wzmoc­nienia ciasto cementowe należy posypać dodatkowo cementem. Po naładowaniu beczek kapustą w żadnym wypadku nie moż­na dopuścić do wyciekania soku z kiszonki. Zdarza się czasem, że przy wysyłce kiszonki na wiosnę następuje rozsadzenie be­czek i wypłynięcie soku. Jest to następstwem rozpoczynającej się pod wpływem ciepła fermentacji wtórnej, wywołanej przez pa­łeczki kwasu mlekowego z grupy heterofermentatywnych, które przerabiają wyższe węglowodany. W przypadku rozsadzenia beczki należy denko zdjąć jak najprędzej, kapustę przeładować do innej szczelnej beczki, a brakującą ilość soku uzupełnić so­kiem zamagazynowanym. Często fermentacja wtórna powoduje rozsadzanie beczek w czasie ich transportu. Wtedy beczki otwiera się, pobija obrę­cze, a brakujący sok uzupełnia zalewą, sporządzoną z zimnej nie przegotowanej wody do picia z dodatkiem 1,5—1,8% spożywcze­go kwasu mlekowego i 2% soli. W żadnym wypadku nie można kiszonki zalewać wodą bez soli i kwasu mlekowego, gdyż zmniej­szyłaby się koncentracja kwasów w kiszonce, co spowodowałoby szybkie jej zepsucie. Jeśli kiszonkę wypadnie przez pewien czas przetrzymać w beczkach, należy ją przenieść do chłodnych i od­powiednio wilgotnych piwnic lub innych magazynów, w których beczki umieszcza się na lodzie przysłoniętym słomą i przykrywa je matami lub piaskiem. Beczki z kiszonką można przechowywać na lodzie w dwóch warstwach. Do układania beczek warstwami (tj. jednych na drugich) słu­ży podnośnik do beczek pokazany na rys. 17. Składa się on z ramy, w górnej części której obracają się odpowiednie uchwyty zamocowane na poziomym wale. Mechanizm uruchamia się za pomocą ręcznej korby zaopatrzonej w zapadkę oraz dwóch prze­kładni. Beczkę spoczywającą w uchwytach unosi się na określo­ną wysokość, następnie beczka stacza się na pomost z desek znaj­dujący się na pierwszej warstwie ułożonych już beczek, a uchwy­ty wracają do swojego pierwotnego położenia. Dane techniczne dotyczące podnośnika dó beczek: Wydajność — do 60 beczek/godz. Udźwig — do 350 kg. Czas podnoszenia jednej beczki — 25 do 30 sek. Nacisk na korbę — 12 do 16 kg. Wysokość podnoszenia — 800 mm. Ciężar urządzenia — 130 kg. Jeżeli kiszonka w beczkach jest przechowywana w magazy­nach zwykłych, należy podłogę w tych magazynach utrzymywać w stanie wilgotnym. Magazyny należy wietrzyć nocą, a w ciepłe dni szczelnie zamykać. Należy przestrzegać, aby magazyny mie­ściły się po stronie północnej budynków. Jeżeli kiszonka w małych punktach przerobowych jest produ­kowana w beczkach, wskazane jest przechowywanie beczek z ka­pustą w magazynach wodnych na głębokości 3—4 m poniżej po­wierzchni wody. Do przewożenia beczek napełnionych kiszonką używa się wóz­ków ręcznych różnych typów. Jeden z nich przedstawiony jest na rys. 18. Wózki należy utrzymywać w czystości, a osie smarować towotem. Z beczkami należy obchodzić się ostrożnie, nie przetaczać ich po ziemi, nie zrzucać, aby nie rozluźniać ich klepek i obręczy oraz nie powodować odpryskiwania parafiny i wypadania ce­mentu ze szczelin. Do opuszczania beczek na niższe poziomy i wyciągania ich w górę służy podnośnik do beczek, pokazany na rys. 19. Jest to podnośnik ręczny, służący najczęściej do spuszczania beczek do piwnic lub do głębokich magazynów wodnych. Podnośnik ten składa się z ramy 1, po której przesuwa się uchwyt 2 z nałożoną na nim beczką. Przesuwanie uchwytu odbywa się za pomocą lin 3 i ręcznej dźwigni 5. Dane techniczne dotyczące podnośnika pionowego do beczek. Wydajność podnośnika — 25 beczek/godz. Nacisk na korbę — 25 kg Szybkość podnoszenia — 2 m/min Ciężar podnośnika — 150 kg. W przemyśle kiszarniczym do podnoszenia beczek często uży­wa się pochylni (rys. 20). Pochylnia składa się z lekkiej przeno­śnej ramy 1, po której przesuwa się wózek 2 z załadowaną na nim beczką lub innym ciężarem. Wózek zaopatrzony jest w dwie zapadki 3. Przy wtaczaniu beczki na wózek lub jej spuszczaniu, końce zapadki spoczywają na podłodze. Podczas przesuwania wózka z ciężarem unosi się zapadki nieco w górę, wskutek czego przytrzymują one beczki i zabezpieczają przed wypadnięciem. W górnej części ramy zawieszony jest mechanizm składający się z korby 5, wału, na który nawijają się liny 4, oraz krążków kierujących 6. Opróżnione z kapusty baseny i kadzie zaraz po usunięciu z nich kiszonki należy dokładnie wymyć, osuszyć i ściany spry­skać środkiem odkażającym, np. elmocytem lub innym detergen­tem, aby zniszczyć szkodliwe drobnoustroje, które mogłyby prze­trwać do następnego sezonu. Wszystkie urządzenia pomocnicze powinny znajdować się na właściwym miejscu i powinny być bezwzględnie czyste, a w żad­nym wypadku nie mogą one znajdować się na dworze, gdzie by­łyby narażone na szkodliwe działanie wpływów atmosferycznych. Czystość i ład powinny cechować wszystkie zakłady przetwór­cze, gdyż tylko przy ich zachowaniu zakłady będą w stanie dać konsumentowi produkt dobrej jakości, zdrowy i nie wzbudzający pod względem wartości biologicznej i organoleptycznej żadnych zastrzeżeń. V. UBYTKI NATURALNE I WYDAJNOŚĆ KAPUSTY KISZONEJ Produkcja kapusty kiszonej w Polsce odbywa się w różnych warunkach i przy stosowaniu niejednolitych metod produkcji, co utrudnia ustalenie wielkości ubytków powstających przy produk­cji kapusty kiszonej. Wielkość ubytków powstałych zarówno w czasie produkcji, jak i podczas magazynowania kiszonki, zależy od warunków, w jakich przebiega produkcja, wyposażenia zakładu w sprzęt i od rodzaju zbiorników. Ubytki powstają również wskutek niedokładności kontroli przyjęcia surowca. Surowiec powinien być przyjmowany wg cię­żaru rzeczywistego, tzn. przy przyjęciu surowca należy go zwa­żyć. Nie należy przyjmować kapusty wg ciężaru podanego przez dostawcę, gdyż często dostawca podaje go niedokładnie. Jeśli zakład przyjmie surowiec według ciężaru podanego przez do­stawcę, straty wynikłe wskutek niezgodności tego ciężaru z cię­żarem rzeczywistym obciążają zakład. Straty te mogą dochodzić nawet do 17%. Ponadto podczas transportu powstają ubytki na ciężarze kapusty na skutek transpiracji (parowania) i oddycha­nia surowca oraz wskutek utraty części liści ochronnych (5—8%). Dalsze ubytki naturalne, od których zależy rzeczywista wy­dajność kapusty, występują przy przechowywaniu przelotowym surowca i jego przygotowaniu do produkcji. Według Pierfiljewa przy czyszczeniu surowca dopuszcza się ubytek naturalny dla kapusty — 12% w stosunku do ciężaru już oczyszczonego surowca, a dla marchwi — 17%. Badania przeprowadzone w naszych zakładach wykazały, że ubytki przy czyszczeniu kapusty przeciętnie wynoszą ok. 18%, przy kapuście złej jakości (nadgniłej) dochodzą do 25%, w nie­których kiszarniach straty te wynoszą tylko 14%. Dalsze straty występują podczas fermentacji wskutek zacho­dzących w kapuście przemian chemicznych i ulatniania się z ki­szonki gazów. Straty te wg Pierfiljewa w stosunku do załadowa­nego do zbiorników surowca (po 30-dniowej fermentacji) wyno­szą przeciętnie 17%. Im energiczniej przebiegają w okresie ki­szenia procesy uboczne (fermentacja alkoholowa, octowa itp.), tym większe są straty suchej masy kapusty i tym samym jej cię­żaru. Najmniejsze straty występują przy temperaturze fermentacji 21—28° C, największe zaś w temperaturze średniej, tj. ok. 15° C. Również przy fermentacji prowadzonej w hermetycznie zam­kniętych silosach straty te są mniejsze niż przy fermentacji w si­losach otwartych. Ubytki występują również wskutek parowania wody (soku kapusty) i wielkość ich zależna jest od temperatury i wilgotno­ści pomieszczenia. Średnie miesięczne ubytki wody, szczególnie w okresie prze­chowywania kapusty, stanowią od 0,3 do 0,6% w stosunku do ciężaru kiszonki. Największy jednak ubytek wody następuje pod­czas fermentacji burzliwej, gdy wydzielające się gazy porywają ze sobą parę wodną. Straty wody odparowanej w tym okresie dochodzić mogą do 5%. W okresie magazynowania kiszonki największe ubytki po­wstają wskutek parowania wody oraz przy nieodpowiedniej pie­lęgnacji kiszonki wskutek odrzucenia kapusty zepsutej. W niektórych zakładach straty te wynoszą przeciętnie 4 do 5,5%. Przy racjonalnie pielęgnowanej kiszonce straty te w po­szczególnych miesiącach są nieznaczne i wynoszą od 0,4 do 0,7%. Wydajność kapusty kiszonej jest to ilość kiszonki uzyskanej z surowca. Wydajność wyraża się w procentach. Ilość uzyskanej z surowca kapusty kiszonej zależy od: 1. Wczesności odmiany użytej do kiszenia — odmiany wcze­sne (letnie) — są mniej wydajne (do 50%), a odmiany późne (je­sienne) są bardziej wydajne (55—65%); 2. Jakości odmiany; np. Amager jest bardziej wydajna (55 — 65%), Brunświcka jest mniej wydajna (50—60%); 3. Pory sprzętu kapusty — głowy zebrane za wcześnie i nie­zupełnie wykształcone dają duży procent odpadów wskutek cze­go są mniej wydajne (40—50%), głowy dobrze wyrośnięte są bar­dziej wydajne (55—68%); 4. Wilgotności lata — kapusta z lat suchych jest bardziej wy­dajna (70%), kapusta z lat wilgotnych (mniejsza zawartość su­chej masy, większa ilość odprowadzanego soku) jest mniej wy­dajna (65%); 5. Warunków transportu i chwilowego magazynowania su­rowca — przy transporcie szybkim wydajność kapusty jest więk­sza, przy transporcie na duże odległości (odpady większe) wy­dajność jest mniejsza. Przy przechowywaniu kapusty w pryz­mach luźnych, małych (w okresie wybielania kapusty) wydaj­ność jest większa, a przy przechowywaniu w pryzmach dużych zbitych (zagrzewanie się kapusty) wydajność jest mniejsza; 6. Sposobu obróbki — przy kruszeniu głąbów za pomocą świ­drów — wydajność jest większa, przy wycinaniu głąbów przed szatkowaniem za pomocą noża wydajność jest mniejsza; 7. Rodzaju zbiorników — przy kiszeniu w silosach wydajność jest największa, przy kiszeniu w kadziach wydajność jest średnia, przy kiszeniu w beczkach wydajność jest najmniejsza; 8. Sposobu przechowania — w zbiornikach szczelnie nakry­tych wydajność jest większa, w zbiornikach odkrytych wydaj­ność jest mniejsza. Dodatek przyprawy zwiększa wydajność kiszonki. VI. KONTROLA TECHNICZNA PRODUKCJI KAPUSTY KISZONEJ Kontrolę techniczną przeprowadzają zakładowe Działy Kon­troli Technicznej. Kontrola techniczna produkcji kapusty kiszonej obejmuje kon­trolę procesu technologicznego i kontrolę gotowego produktu. Kontrola procesu technologicznego polega na sprawdzeniu: 1. doboru odmian i jakości surowca; 2. staranności obróbki wstępnej surowca i przypraw; Kontrola techniczna produkcji kapusty kiszonej jest szczegółowo omó­wiona w książce inż. H. Bonaszewskiego pt. „Kontrola techniczna w przemyśle owocowo-warzywnym", PWT Warszawa, 1954. 3. warunków higienicznych produkcji; 4. poprawności szatkowania kapusty i przypraw; 5. właściwości doboru gatunku soli; 6. równomierności zasolenia; 7. równomierności dawkowania dodatków; 8. umiejętności gospodarowania sokiem kapusty; 9. stopnia ubicia kapusty i obecności urządzeń do odprowa­dzania gazów; 10. starannego usuwania piany; 11. prawidłowości przebiegu fermentacji; 12. prawidłowości przechowywania kiszonki. Kontrola gotowego produktu polega na określeniu: 1. długości i grubości skrawków kapusty kiszonej; 2. ilości części przygłąbowych i liści; 3. ilości skrawków o barwie zielonkawej; 4. barwy kapusty; 5. stopnia jędrności i chrupkości kapusty; 6. smaku i zapachu kiszonki; 7. stopnia klarowności i jakości zabarwienia soku; 8. obecności zanieczyszczeń mineralnych i innych; 9. zawartości przypraw; 10. kwasowości ogólnej; 11. stężenia jonów wodorowych (pH); 12. zawartości soli kuchennej; 13. zawartości popiołu i zanieczyszczeń mineralnych. Zarówno przy przeprowadzaniu kontroli procesu technolo­gicznego, jak i kontroli gotowego produktu przeprowadza się ocenę organoleptyczną, chemiczną i mikrobiologiczną. Ocenie organoleptycznej poddaje się gotową kiszonkę. Ocena ta polega na ustaleniu: 1. barwy kapusty; 2. stopnia jędrności i chrupkości kapusty; 3. smaku i zapachu kiszonki; 4. stopnia klarowności i jakości zabarwienia soku; 5. obecności zanieczyszczeń mineralnych i innych. Ocena chemiczna ma na celu stwierdzenie przebiegu proce­sów chemicznych w okresie produkcji i magazynowania. Polega ona na określaniu: 1. kwasowości ogólnej (w przeliczeniu na kwas mlekowy); 2. kwasowości czynnej (przez oznaczenie pH); 3. kwasowości lotnej (w przeliczeniu na kwas octowy); 4. zawartości soli (NaCl); 5. zawartości alkoholu etylowego. Ocena mikrobiologiczna polega na ustaleniu: 1. stopnia zakażenia bakteriami surowca; 2. stopnia zakażenia bakteriami maszyn, urządzeń, hali prze­robowej i magazynów; 3. typów drobnoustrojów pożądanych i szkodliwych, rozwi­jających się podczas fermentacji wstępnej, burzliwej i w okresie dofermentowywania kiszonki; 4. mikroflory rozwijającej się w czasie magazynowania ki­szonki. Ocena mikrobiologiczna musi być przeprowadzana systema­tycznie. Do przeprowadzania jej niezbędny jest mikroskop po­większający 500 lub 1000 razy. Wszelkie zakłócenia w przebiegu procesów technologicznych, błędy i niedociągnięcia w samej produkcji i w okresie przecho­wywania kiszonki powinny być dokładnie notowane w specjal­nej książce kontroli. VII. TYP WZOROWEJ KISZARNI Przystępując do budowy kiszarni należy przede wszystkim upewnić się, czy miejsce wybrane pod budowę będzie zaopatrzo­ne w dostatecznie obfitą ilość wody do produkcji kiszonki i my­cia zbiorników. Woda powinna odpowiadać wymaganiom stawianym dobrej wodzie do picia. Jeśli kiszarnia nie będzie miała do­statecznej ilości wody, nie można będzie utrzymać w kiszarni należytej czystości. Nowoczesna kiszarnia przemysłowa powinna być obszerna, dobrze rozplanowana, jasna i jednocześnie powinna mieć wygląd estetyczny zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynków (rys. 21). Magazyn na surowiec 1 powinien być oddzielony od reszty budynków, aby przez bezpośredni kontakt z halą przerobową czy magazynem kiszonek nie następowało zakażenie produkcji. Surowiec pobierany z magazynu do produkcji przenoszony jest za pomocą przenośnika do pomieszczenia 2, w którym obiera się go z wierzchnich luźnych liści i odcina wystające części głąba. Tak oczyszczoną kapustę za pomocą innego przenośnika prze­kazuje się do odkażalni 3, gdzie myje się ją w płuczkach i od­każa za pomocą nieszkodliwego środka dezynfekcyjnego. Na­stępnie za pomocą przenośnika kapustę przenosi się do budynku termostatowni 4, w którym ogrzewa się ją do temperatury 30—35° C. Stąd ogrzane główki dostają się do właściwych hal pro­dukcyjnych 5, 6 i 7, gdzie znajdują się maszyny do kruszenia głąbów, szatkownicę i silosy. Poszatkowana kapusta podawana jest za pomocą przenośnika na wagę automatyczną samorejestrującą i stąd na przenośniku taśmowym zostaje przesunięta dalej do silosów. Podczas przesuwania się krajanki na taśmie przenoś­nika soli się ją oraz dodaje przypraw. Wszelkie odpadki usuwa się za pomocą innego przenośnika na zewnątrz budynku i odsyła do silosów, w których kisi się je na paszę. Szatkownicę oraz maszyny do kruszenia głąbów mogą być również umieszczone nad halą zbiorników. Wówczas kapusta podawana jest na górę za pomocą podnośnika, a krajanka spada do silosów po pochylni. Silosy są dużo ekonomiczniejsze niż kadzie, które wymagają częstego remontu i ich konserwacja jest kosztowniejsza niż kon­serwacja silosów. Silosy poza tym zajmują mniej miejsca niż ka­dzie, gdyż są na ¾ swojej wysokości wpuszczone w ziemię. Za­głębienie zbiorników w ziemi jest również ważne z uwagi na to, że łatwo jest utrzymać w nich równomierną temperaturę. Zbior­niki powinny być umieszczone wzdłuż hali w dwuszeregu tak, aby jedna ich ściana była wspólna. Umieszczenie silosów w ten sposób ułatwia także do nich dostęp z kilku stron. We wspólnej ścianie silosów powinien znajdować się system rur służących do ogrzewania krajanki załadowanej do zbiorników w czasie jej fer­mentacji i do ochładzania kiszonki podczas jej magazynowania. Kiszarnia powinna być zaopatrzona w odpowiedni zapas lodu potrzebnego do ochładzania kiszonki. Kiszonka z silosów jest smaczniejsza niż z kadzi lub beczek, gdyż w silosach są lepsze warunki dla rozwoju pożytecznych drobnoustrojów wskutek mniejszych wahań temperatury, jak również przebieg procesów biochemicznych jest równomierniejszy. Najlepsze są silosy betonowe z pochyłą podłogą i odprowa­dzeniem wody. Przy kiszarni kapusty powinna być uruchomiona produkcja kiszonego soku kapusty w budynku 9 i pakownia tego soku 10. Do pakowania kapusty do beczek wysyłkowych powinien być przeznaczony specjalny budynek 11 i 12, przy którym znajduje się magazyn beczek 13. W budynku 14 odbywa się remont be­czek, ich odkażanie i parafinowanie. Budynek administracyjno- biurowy 8 łącznie z urządzeniami socjalnymi oraz przylegające do niego laboratorium 18 powinny znajdować się przy bramie wejściowej, a koło magazynu surowca powinien się znajdować magazyn lodu 17. Tekst oryginalny. Autor: Jadwiga Osińska Na potrzeby portalu wedlinydomowe.pl opracował Maxell Zdjęcie: dreamstime.com

Electro, spóźnione, ale szczere. Pozdrawiam.

Trochę tutaj posprzątałem. Proszę trzymać się tematu.

Ale nie wolno Ci sprzedawać kiełbasy i wyrobów wędliniarskich z mięsa pochodzącego z Twojego gospodarstwa.

Nie czytasz uważnie. Sprawa dotyczy pośrednictwa w sprzedaży artykułów własnej produkcji, przez rolników - producentów. W grę, poza mięsem, będą wchodziły wyroby nabiałowe, drób itp.

... co nie znaczy, że nie mam wrzucić przepisu.

Kilkaset tysięcy, czy nawet więcej rolników uważasz za wąska grupę???