Maxell

Miro, usunąłem na Twój wniosek post sverige, gdyż uważam również, iż "poszedł troszkę po bandzie".

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 1/16 w naszej filii SDM w Łazach, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 marca 2016 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. Sławek Kacperski - brak zaliczki 2. Przemysław Żak (490,00 zł) 3. Piotr Lipson (245,00 zł) 4. Mariusz Śniegocki (wpłata 490,00 zł) 5. Paweł Wysokiński (245,00 zł) 6. Marek Trąbiński (wpłata 500,00 zł - zgodnie z prośbą dokonałem zwrotu 10,00 zł) 7. Piotr Ostrowski (wpłata 490,00 zł) 8. Agata Woźniak (245,00 zł) 9. Stanisław Trojanowicz (245,00 zł) 10. Jacek Derlacki (245,00 zł) 11. Artur Gajda - brak zaliczki 12. Karol Fiedorczuk - brak zaliczki 13. Elzbieta Sass (490,00 zł) 14. Jacek Hukałowicz (490,00 zł) 15. Marcin Rybczyński (245,00 zł) 16. Emil Popławski - rezygnacja 17. Waldemar Grytka (245,00 zł) 18. Jerzy Pietrzak (245,00 zł) 19. Halina Grzona (245,00 zł) 20. Marek Chemicz 21. Magdalena Marder 22. Paweł Jakubowski 23. 24. 25. 26. Kolor niebieski - zaliczka Kolor zielony - pełna wpłata Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

Trzeba wszystko pamiętać. Z czasem może się przydać. :D Chciałbym tylko zauważyć, że ta mieszanka przypraw do metki została przetestowana na 4 kg mięsa i tylko raz w Zatomiu. To jedno. Druga sparwa, iz otrzymałem ja od Kolegi rzeźnika, który twierdził, że jest robiona w ich zakładzie. I to by było na tyle. Aby zakończyć temat, gdyż szkoda czasu - jestem przeciwnikiem wszelkiego rodzaju gotowych mieszanek przemysłowych.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 1/16 w naszej filii SDM w Łazach, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 marca 2016 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. Sławek Kacperski 2. Przemysław Żak (490,00 zł) 3. Piotr Lipson (245,00 zł) 4. Mariusz Śniegocki (wpłata 490,00 zł) 5. Paweł Wysokiński (245,00 zł) 6. Marek Trąbiński (wpłata 500,00 zł - zgodnie z prośbą dokonałem zwrotu 10,00 zł) 7. Piotr Ostrowski (wpłata 490,00 zł) 8. Agata Woźniak (245,00 zł) 9. Stanisław Trojanowicz (245,00 zł) 10. Jacek Derlacki (245,00 zł) 11. Artur Gajda 12. Karol Fiedorczuk 13. Elzbieta Sass (490,00 zł) 14. Jacek Hukałowicz (490,00 zł) 15. Marcin Rybczyński (245,00 zł) 16. Emil Popławski 17. Waldemar Grytka (245,00 zł) 18. Jerzy Pietrzak (245,00 zł) 19. Halina Grzona (245,00 zł) 20. Marek Chemicz 21. 22. 23. 24. 25. 26. Kolor niebieski - zaliczka Kolor zielony - pełna wpłata Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

Można. Proszę wejść na strone szkoladomowegomasarstwa.pl, otworzyć zakładkę oferta szkoleń i wybrać kurs. Otworzyć go i na dole jest ankieta. Trzeba ją wypełnić i zatwierdzić.

Minął już termin zapisów? Jeśli nie, to nie dzielcie skóry na niedźwiedziu.

Może nie tyle drugiej części, co poprawienie i uzupełnienie tego materiału. Jeśli byłby z tym problem, to pewnie, że druga część byłaby mile widziana.

Nooo, lekka przesada. na pewno nie 50 g/kg. Na forum przyjęta jest ilość od 18 do 20 g/kg.

Wszystkie kiełbasy robimy z mięsa peklowanego na sucho, wcześniej pokrojonego na kilkucentymetrowe kawałki. Peklowanie peklosolą w temp. 4-8 st.C trwa zwykle 2 doby.

Zawsze można zaprezentować lepszy. O to tutaj chodzi.

Czekam jeszcze na potwierdzenie 2 osób, które do mnie dzwoniły.

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 1/16 w naszej filii SDM w Łazach, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 marca 2016 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. Sławek Kacperski 2. Przemysław Żak (490,00 zł) 3. Piotr Lipson (245,00 zł) 4. Mariusz Śniegocki (wpłata 490,00 zł) 5. Paweł Wysokiński (245,00 zł) 6. Marek Trąbiński (wpłata 500,00 zł - zgodnie z prośbą dokonałem zwrotu 10,00 zł) 7. Piotr Ostrowski (wpłata 490,00 zł) 8. Agata Woźniak (245,00 zł) 9. Stanisław Trojanowicz (245,00 zł) 10. Jacek Derlacki (245,00 zł) 11. Artur Gajda 12. Karol Fiedorczuk 13. Elzbieta Sass (490,00 zł) 14. Jacek Hukałowicz (490,00 zł) 15. Marcin Rybczyński (245,00 zł) 16. Emil Popławski 17. Waldemar Grytka (245,00 zł) 18. Jerzy Pietrzak (245,00 zł) 19. Halina Grzona (245,00 zł) 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Kolor niebieski - zaliczka Kolor zielony - pełna wpłata Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

A tak mało już brakuje.

Ja już dawno powinienem skończyć, ale zadajesz taki pytania, że muszę się do nich odnieść. Na jakiej podstawie wysuwasz takie wnioski? Przecież prawie każda kiełbasa ma w swym składzie elementy szynki, łopatki lub łopatki i szynki. Poczytaj sobie na spokojnie forum i główną, a się przekonasz. Że niezbyt uważnie czytasz nasze forum świadczy choćby fakt, iż w większości receptur na kiełbasy, wyroby wędliniarskie i konserwy, które zawierają skórki wp. opisany jest dokładnie proces ich obróbki i przygotowania. Nie wspomnę tutaj o emulsji Dziadka. Na tym kończę i pozdrawiam, a założyciela tematu proszę o wybaczenie.

Kolego, nigdy kiełbasa Chłopska Szczepana nie była tutaj na czarnej liście. Wręcz przeciwnie, bardzo często jest doradzana młodym adeptom jako pierwsza kiełbasa do wykonania. Nikomu również nie zabraniamy robić sobie kiełbasy z rąbanki z dodatkiem przypraw systemem łyżeczkowym. Pilnujemy jednakże, by na naszym forum, dla łatwiejszej komunikacji i uzyskania powtarzalności wyrobów posługiwać się obowiązującą klasyfikacją mięs i gramowym dozowaniem przypraw i dodatków. Nie będę się rozpisywał, ale chciałbym zwrócić uwagę, iż pisząc o pomocy stronie, w najmniejszym stopniu nie miałem na myśli jakichkolwiek form wsparcia, a jedynie przekazywanie swych dokonań i dzielenie się informacjami o dorobku masarskim.

Od poczatku: Od kiedy skóra, dokładnie oczyszczona z tłuszczu (gdyż tylko taka może być używana "na klej" jest cyt. "...tłustym..." Gdybyś tak napisał od poczatku, nie byłoby problemu. Czego Ci brakuje na tym forum? Tylko proszę o konkrety. To jest moim marzeniem... Ejże, chyba pomyliłeś fora. Fatalnie. Co w takim razie tutaj robisz. Dobry człowieku, życie nie polega wyłącznie na braniu i krytykowaniu. Trzeba czasem dać także coś od siebie i choćby poprzez włączenie się w życie tego forum, gdyż tak ono działa. Co Ty, poza obrażniem ludzi, którzy tutaj ciężko pracowali i pracują, dla nas zrobiłeś? Przez kogo i kiedy zostałeś obrażony? Podsumowując, wygląda na to, że naprawdę pomyliłeś fora. Na jaką pomoc liczysz tutaj teraz, kiedy obraziłeś jednym postem wielu ludzi?

Otrzymałem właśnie dwie oferty pracy. Jeśli ktoś z Państwa jest zainteresowany, w materiale podane są telefony i maile kontaktowe. "Szanowni Państwo, Zwracam się do Państwa z gorącą prośbą udostępnienia informacji w sprawie wolnego wakatu na Kierownika Produkcji - dział rozbioru mięsa wołowego oraz Kierownika Działu Mięsa Mielonego w Danii osobom, które mogłyby być zainteresowane wyżej wymienionymi stanowiskami pracy. Byłabym bardzo wdzięczna za pomoc w przekazaniu tych informacji. Proszę o odpowiedź czy wyrażają Państwo zgodę na udostępnienie ogłoszeń. W razie pytań służę pomocą. Pozdrawiam serdecznie, -- Emilia Gryszel WB Staffing 60/129 Jana Kazimierza Street Warsaw, 01 - 248 tel. + 48 534 348 534 recruitment@wbstaffing.com www.wbstaffing.com" Oferty: Kierownik_Dzialu-_Dania.pdf Kierownik_Produkcji-_Dania.pdf

Proszę pamiętać, że zgodnie z regulaminem zapisów, zaliczki wpłacamy w ciągu tygodnia od chwili zapisu. Następnym razem będę niestety usuwał z listy.

OGÓLNE POJĘCIA Kowalstwem nazywamy zawód, obejmujący zespół czynno­ści mających za zadanie przerabianie tworzyw w stanie nagrza­nym, przy pomocy ciśnienia wytwarzanego, bądź od uderzeń młota, bądź od nacisku wywołanego prasą. Ten rodzaj obróbki możliwy jest tylko dzięki plastyczności przerabianego metalu. Wiele metali jest plastycznych przy temperaturach normal­nych, np. ołów, miedź, cyna, w mniejszym stopniu żelazo itp. In­ne nabierają plastyczności po podgrzaniu, np. cynk jest plasty­czny w granicach 100 — 150° C. Niektóre metale zwiększają swoją plastyczność w miarę na­grzewania do pewnych granicznych temperatur, po przejściu któ­rych stają się kruche. Metale te mogą być poddawane przeróbce plastycznej tj. za pomocą kucia lub walcowania jedynie poniżej tych temperatur (np. miedź, brąz, mosiądz, cyna itp.). Żelazo jest jedynym metalem, którego plastyczność w miarę nagrzewania stale wzrasta. Stal posiada pod tym względem wła­sności żelaza, z tym jednak zastrzeżeniem, że opory kucia wzra­stają zależnie od zawartości węgla w stali. Większa zawartość węgla w stali, jak i inne domieszki, wy­wierają tego rodzaju wpływ na plastyczność stali w stanie na­grzanym, iż powodują wytworzenie się największej plastyczno­ści w granicach pewnych temperatur każdemu gatunkowi stali właściwych. Znajomość tych temperatur jest rzeczą ważną i konieczną dla kowala, gdyż kucie, przy niewłaściwych temperaturach, łat­wo doprowadzi do zepsucia surowca wysoko wartościowych ga­tunków stali. Istotną cechą przeróbki kowalskiej jest niezmienność obję­tości materiału. Rzeczywiście, w czasie kucia ilość materiału zmianie nie ulega. Jedynie zmienia się kształt. Szczególniej ja­skrawo cecha ta występuje przy odkuwaniu w formach. Ta cecha niezmienności objętości materiału w czasie kucia zbliża kowalstwo zarówno do walcownictwa, jak i odlewnictwa, gdzie zasada niezmienności objętości jest również zachowaną. Cechy powyższej nie posiadają inne sposoby obróbki, np. me­chaniczna obróbka za pomocą skrawania, czy to ręcznie, czy na obrabiarkach, gdzie ilość materiału po dokonaniu obróbki ulega zmianie. Surowcem używanym do przeróbki kowalskiej jest prze­ważnie stal. Wprawdzie i inne metale mogą być przekuwane, lecz użycie stali w kowalstwie w stosunku do innych metali jest tak ogromne, iż możemy śmiało twierdzić, że stal jest niemal wy­łącznym tworzywem przerabianym w kowalstwie. Dotyczy to zwłaszcza gatunków stali o małej zawartości węgla, pospolicie zwanych przez kowali niesłusznie żelazem. Najczęściej przerabia się w kowalstwie stal o małej zawar­tości węgla (około Rr - 35 kg/mm2) oraz stal maszynową (oko­ło Rr = 50 kg/mm2). NAGRZEWANIE Do nagrzewaniu metali do kucia stosowane są ogniska ko­walskie lub piece grzewcze. Ogniska kowalskie stałe Najczęściej stosowanym urządzeniem do nagrzewania jest ognisko kowalskie. Zwłaszcza w drobnych pracowniach kowal­skich, ślusarsko-kowalskich oraz pracowniach mechanicznych-reperacyjnych ten typ urządzenia do nagrzewania metali uważać należy za wyłączny. Rys. 1 przedstawia ognisko kowalskie najczęściej stosowane. Jest to ognisko kowalskie murowane. Chociaż nie jest to konie­czne — stoi ono najczęściej pod ścianą, w której znajduje się wtedy komin odprowadzający spaliny na zewnątrz budynku. Bardzo często ogniska budowane są na 2 kotliny. Jest to korzystne, gdyż daje oszczędność w materiale zużytym na bu­dowę samego ogniska. Takie bliźniacze ognisko może posiadać wspólny komin wyciągowy spalin dla 2-ch bliźniaczych kotlin. Przedstawione na rys. 1. ognisko kowalskie jest współczes­nym ogniskiem kowalskim, murowanym. Składa się ono z omurowania A podtrzymującego kotlinę B. W naszym przykładzie kotlina jest żeliwna, ale może ona być wymurowana z cegieł sza­motowych. Pod kotliną znajduje się komora powietrzna C, do której doprowadzane jest powietrze sprężone rurą D. Komora powietrz­na łączy się z kotliną B wąską szczeliną E, przez którą przedo­staje się do kotliny powietrze potrzebne do spalania paliwa. Po­nieważ szczelina E może być zalewana żużlem, tworzącym się z roztopionego popiołu i zendry, przeto w komorze powietrznej osadzony jest na poziomej osi kułak F, służący do kruszenia za­lewającego szczelinę żużla oraz drobnych bryłek paliwa. Poruszając od czasu do czasu osią G wprawiamy kułak w ruch wahadłowy, krusząc żużel i drobne bryłki paliwa oraz skawalony popiół i zendrę, które mogą gromadzić się w szcze­linie E, utrudniając dopływ powietrza potrzebnego do spalania. Przedostający się do komory powietrznej popiół i żużel od czasu do czasu usuwamy przez odsunięcie zasuwki H, znajdują­cej się zamiast dna w dolnej części komory powietrznej C. Ilość oraz ciśnienie powietrza, doprowadzanego do kotliny kowalskiej rurą D, mogą być regulowane przez większe lub mniejsze otwarcie zasuwki I, znajdującej się na rurze dopro­wadzającej powietrze sprężone. Nad ogniskiem znajduje się okap K, pod którym zbierają się spaliny. Spaliny wyciągane są z pod okapu do kanału komino­wego, lub do rury mechanicznego urządzenia wyciągowego spa­lin. Rys. 2-gi przedstawia żelazne ognisko kowalskie. Ogniska kowalskie przenośne Na budowlach, montażach itp. miejscach odległych od pra­cowni kowalskich stosowane są przenośne ogniska kowalskie (rys. 3). Ognisko przenośne składa się ze stojaka nakrytego pły­tą, w którą wmontowana jest kotlina z komorą powietrzną, zao­patrywaną w powietrze z wentylatora napędzanego nożnie za pomocą pedału i wałka wykorbionego oraz przekładni pasowej. Doprowadzanie powietrza. Aby spowodować intensywne spalanie paliwa trzeba do ognisk kowalskich doprowadzać powietrze. Najczęściej dziś stosowanym urządzeniem doprowadzają­cym powietrze do ognisk kowalskich jest wentylator tur­binowy (rys. 4). Składa się on z wirnika zaopatrzonego w ło­patki i osadzonego w 2-ch łożyskach. Wirnik obraca się w kor­pusie stałym, zaopatrzonym w rurę, biegnącą spiralnie po obwo­dzie korpusu wentylatora na 3/4 obwodu. Rura ta stopniowo zwiększa swój przekrój od O do wielkości przekroju równej przekrojowi rury zasilającej. Wentylatory turbinowe czerpią powietrze otworem w kor­pusie na wysokości osi wirnika A. Dzięki szybkim obrotem ło­patki odrzucają powietrze ku zewnętrznemu obwodowi korpusu wentylatora. Tam rurą B. powietrze przedostaje się do rury za­silającej ogniska. Wentylatory turbinowe, dzięki swej prostej budowie i du­żej wydajności, powszechnie są stosowane do ognisk kowalskich opalanych paliwem stałym. Wykonuje się je w różnych wielko­ściach. Są one bardzo często sprzęgnięte z silnikiem elektrycz­nym. Wykonują od 1500 do 3000 obr./min. Sprężenie powietrza osiąga się od 300 do 1000 mm słupa wody. Dla prowincjonalnych kuźni, nie rozporządzających energią elektryczną, budowane są wentylatory do napędu korbowego na jedno ognisko. Wentylator skrzydełkowy syst. Roota. Rys. 5 przedstawia wentylator rotacyjny syst. Roota, uży­wany najczęściej przy piecach kowalskich, rzadziej przy ogni­skach. W komorze zamkniętej wirują 2 skrzydła w kształcie óse­mek, obite suknem lub skórą — dla większej szczelności. Skrzy­dła te osadzone są za pomocą klinów na 2-ch równoległych wa­łach, połączonych dwiema parami jednakowych kół zębatych o przekładni 1:1, rozmieszczonych parami po obydwu stronach wałów. Wały napędzane są od pasów po obu stronach komory. Dzięki obrotowi skrzydeł w kierunku strzałek powstaje z jednej strony skrzydeł A — zasysanie powietrza, a z drugiej strony B — tłoczenie. Wentylator taki daje ciśnienie do 450 mm słupa wody przy + 1000 obr./min. Wentylator łopatkowy. Rys. 6 przedstawia wentylator łopatkowy. W zamkniętym pokrywami walcu A obraca się bęben walcowy B dokoła swojej osi O, osadzonej mimośrodowo do korpusu wentylatora A, któ­rym jest pierwszy walec. Obracający się walcowy wirnik B - znacznie mniejszej średnicy od korpusu wentylatora A, zaopa­trzony jest w 3 — 4 rowki R. W rowkach tych, wyfrezowanych wzdłuż całej długości wirnika, mieszczą się łopatki Ł sprężyna­mi stale dociskane do ścian korpusu. W czasie wirowania wirnika łopatki stale zbliżają się lub oddalają promieniowo w stosunku do osi wirnika, pozostając w stałym zetknięciu z obwodem korpusu wentylatora. Rurą S zostaje zassane powietrze i następnie pędzone z jednoczesnym sprężaniem ku rurze T — tłoczącej. Wentylator łopatkowy może sprężać powietrze do 2-ch i więcej metrów słupa wody. Wentylatory łopatkowe stosowa­ne są przy piecach ropowych hartowniczych, rzadziej w ogni­skach kowalskich. Miechy kowalskie. W kuźniach starszych spotykamy jeszcze skórzane miechy do zasilania ogniska powietrzem. Są one coraz rzadziej stosowa­ne, ze względu na ich małą wydajność w stosunku do wentylatorów turbinowych. Miechy kowalskie (rys. 7) składają się z 2 komór; dolnej D i górnej G. Komory te oddzielone są od siebie deską A — poziomo przymocowaną nieruchomo z jednej strony do obmu­rowania ogniska, z drugiej strony przymocowanej do kołków wbitych w klepisko kuźni. Od strony ogniska poprzeczne klocki B i C tworzą przyogniskowe ścianki komór. Dolną ściankę ko­mory D tworzy deska E — takiego samego kształtu i wymiaru, jak deska przegrodowa A. Deska E jest połączona zawiasowo z klockiem C. W taki sam sposób sporządzona deska F tworzy zawiasowo połączoną z klockiem B górną ścianę komory G. Boczne i tylne ścianki komór górnej i dolnej miechów utwo­rzone są ze skóry gęsto przybitej gwoździkami do tych 3-ch de­sek. W przegrodowej desce A znajduje się klapa K zawiasowo otwierająca się do wnętrza komory górnej G. W desce E, two­rzącej dolną ściankę komory dolnej D, znajduje się klapa H — otwierająca się zawiasowo do wnętrza komory dolnej D. Do de­ski E przytwierdzone jest śrubami ramię R, z cięgnem P, przy­mocowanym u góry do końca dźwigni dwuramiennej L. Gdy za pomocą dźwigni robotnik zbliży deskę, zwisającą pod wpływem ciężaru własnego, ku desce przegrodowej, tym samym zmniejszy objętość komory dolnej D, a co za tym idzie spręży powietrze w tej komorze. Powietrze sprężone otwo­rzy klapę K i przedostanie się do komory górnej G, unosząc de­skę F. Klapa H w tym samym czasie zostanie zamknięta przez sprężone powietrze. Gdy robotnik puści dźwignię — deska E opadnie na dół roz­ciągając skórę komory dolnej D. Wytworzona w komorze dolnej D próżnia, przy jednoczesnym zgęszczeniu powietrza w komorze górnej G, spowoduje zatrzaśnięcie klapy K, tak iż powietrze z ko­mory górnej G nie będzie mogło powrócić do komory dolnej D. Wskutek różnicy ciśnień otworzy się klapa H i powietrze zewnętrzne będzie wpadać do dolnej komory przy opuszczaniu się deski dolnej E. Przy ruchu dolnej deski E ku górze nastąpi sprężanie zassanego powietrza, przy czym klapa H zostanie zam­knięta, a otworzy się klapa K, przepuszczając powietrze do gór­nej komory G. Zebrane powietrze w górnej komorze jest sprężone i dostaje się do ogniska za pomocą dmuchawy M. Aby otrzymać potrzebne sprężenie dostarczanego do ogni­ska powietrza, deskę ruchomą górnej komory G obciążamy cię­żarem Q, wielkość którego możemy regulować. Wyciąg spalin. Intensywne spalanie w ognisku kowalskim daje b. wiele spalin, które muszą być usunięte z pomieszczenia kuźni. Dwa są sposoby usuwania spalin, a mianowicie przez zastosowanie: 1) naturalne­go wyciągu spalin i 2) za pomocą sztucznego wyciągu spalin. Naturalny wyciąg spalin osiąga się przez zastosowanie komina. Nad ogniskiem kowalskim znajduje się okap blaszany. Ognisko o naturalnym wyciągu spalin najczęściej buduje się przy ścianie, w której znajduje się komin. Przestrzeń pod okapem łą­czy się z kominem. Dzięki temu, że spaliny są nagrzane, słup ga­zów w kominie jest lżejszy od słupa powietrza, wskutek czego gazy spalinowe z komina są wytłaczane na zewnątrz, a na ich miejsce idą inne spaliny. Jednak ciąg naturalny zwykle, zwłasz­cza w większych kuźniach, jest niedostateczny. Gazy omijają okap, snują się po pracowni, a po ostudzeniu stają się cięższe od powietrza, jako składające się przeważnie z dwutlenku węgla [CO2J. Zalegają one dolne warstwy pracowni unosząc się ku górze. W nowoczesnych kuźniach stosuje się sztuczny wy­ciąg spalin, sposobem mechanicznym przy pomocy ekshaustora. Ekshaustor jest to wentylator turbinowy (rys. 4), dostoso­wany do rozrzedzania powietrza. W tym celu okap nad każdym ogniskiem kowalskim zakończony jest rurą. Rury od kilku og­nisk łączone są w jedną rurę o dużej średnicy. Rura ta z kolei włączona jest w rurę ssącą wentylatora. Wentylator, rozrzedza­jąc powietrze pod okapami, wciąga spaliny i silą odśrodkową wirnika odrzuca je do rury tłoczącej, która wyprowadzona poza budynek, wyprowadza spaliny poza pracownię. Urządzenie wyciągowe spalin budowane jest jako górne (rys. 8). lub jako dolne (rys 9). Górne urządzenie wyciągowe spalin jest tańsze, ale zajmuje przestrzeń ponad pracownią, za­słaniając nieraz światło. Jest bardzo niewygodne w niskich pra­cowniach, zwłaszcza latem, podnosząc i tak wysoką temperaturę pracowni. Urządzenie podziemne jest droższe, gdyż wymaga specjal­nego kanału na ułożenie rur i zużywa więcej mocy. Dostarczanie powietrza do ognisk odbywa się przewodami ułożonymi dołem PALIWO KOWALSKIE Ogniska kowalskie opalane są najczęściej koksem. Oprócz koksu stosujemy węgiel drzewny, węgiel kowalski, olej gazowy, gazy. Koks. Koks jest produktem suchej destylacji spiekającego się węgla kamiennego. Na naszym rynku mamy 2 gatunki koksu: koks hutniczy i koks gazowy. Koks hutniczy posiada wartość opałową koło 7000 kcal z 1 kg. paliwa. Jest on barwy srebrzysto szarej. Znajduje się w handlu w dużych, twardych bryłach, jest porowaty, odporny na ścieranie (nie brudzi rąk). Koks gazowy jest barwy ciemno-szarej, w bryłach drobniej­szych, na ścieranie nieodporny (brudzi ręce) i mniej porowaty od koksu hutniczego. Wartość opałowa koksu gazowego jest niższa niż koksu hut­niczego. Poza powyżej wymienionymi cechami koks hutniczy od ga­zowego można odróżnić jeszcze po dźwięku. Mianowicie koks hutniczy przy uderzeniu daje dźwięk czysty, zbliżony do dźwię­ku metalicznego, koks gazowy wydaje dźwięk przytłumiony. Koks pali się płomieniem krótkim, o skoncentrowanym żarze. Toteż koks nie nadaje się do opalania pieców płomiennych, które wymagają długiego płomienia. Specjalnie koks nadaje sio do ognisk kowalskich, gdzie wymagany jest właśnie skoncentro­wany żar, płynący z poszczególnych bryłek koksu. W tym ża­rzącym się koksie nagrzewa się stal do przekucia. Koks zawiera w sobie siarkę w ilości od 0,25 do 2,5%. Do­mieszka siarki w koksie jest szkodliwą, gdyż przy wysokich tem­peraturach siarka tworzy związki z nagrzewaną stalą, tworząc siarczki żelaza. Zawartość siarki czyni stal kruchą, utrudniając kucie. Wpływ siarki przedostającej się z koksu do stali szczegól­niej szkodliwym jest przy wysokowartościowych stalach narzę­dziowych, gdyż nie tylko obniża kowalność stali, ale powoduje wady hartowania. Węgiel drzewny. Z paliw stałych, nadających się do ognisk kowalskich, jedy­nie węgiel drzewny nie posiada siarki. Węgiel drzewny jest za­tem paliwem doskonale nadającym się do nagrzewania wysoko­wartościowych stali narzędziowych. Jako paliwo drogie, węgieł drzewny nie znalazł powszech­nego zastosowania w kowalstwie, lecz w narzędziarstwie, jako paliwo nie posiadające szkodliwych domieszek, ma szerokie za­stosowanie. Węgiel drzewny otrzymywany jest przy suchej destylacji drewna. Przy tym najlepsze węgle drzewne otrzymujemy z twar­dych gatunków drzew liściastych. Dobry węgiel drzewny ma wygląd dość grubych bryłek czarnych, matowych, o dźwięku czystym. Bryłki błyszczące, o zabarwieniu brunatnym, pochodzą z niedostatecznego zwęglenia drewna. Wartość opałowa węgla drzewnego wynosi około 7500 kcal. Kowalski węgiel kamienny. Ze stałych paliw znany i stosowany jest węgiel kowalski. W Polsce nie stosujemy go, gdyż u nas takich gatunków węgla nie wydobywamy. Natomiast na południu Rosji oraz na Syberii węgiel ten stosowany jest powszechnie. Jest to tłusty, spiekający się i łatwo koksujący, węgiel. Ma tę zaletę, że na powierzchni tworzy się spieczona skorupa, zmniejszająca promieniowanie ciepła na zewnątrz ogniska. Zalety tej nie posiada koks. Wartość opalowa węgla kowalskiego wynosi około 7000 kcal/kg. Rozchód paliwa na ognisko zależnym jest od wielkości ogniska, od intensywności pracy i od wielkości nagrzewanych kęsów stali. Co do wielkości ogniska kowalskie można podzielić na 4 kategorie. Poniżej umieszczona tablica wg „Mechanika” podaje te wielkości wraz z rozchodem paliwa, powietrza i innymi danymi: Współczynnik sprawności ognisk kowalskich jest bardzo mały, wynosi on w/g Düree 0,03 (współczynnik sprawności ogni­ska jest to stosunek ilości ciepła, teoretycznie potrzebnego do nagrzania wsadu, do ilości ciepła rzeczywiście rozchodowanego). Ciśnienie dmuchu ognisk kowalskich zależne jest od paliwa i bywa: Obsługa ogniska polega na nieskomplikowanych czynnościach. Do obsługi ogniska kowalskiego służą niżej wyka­zane narzędzia: szufla (rys. 10) do zasypywania koksu i wybierania żu­żla; grzebak (rys. 11) i haczyk (rys. 12) do odgarniania żużla; łopatka (rys. 13) do usuwania żużla z kotliny; kropidło (rys. 14) do kropienia; drążek (rys. 15) stalowy, krótki, mocniejszy, z zaostrzo­nym końcem do odbijania przywartego żużla od dna kotliny; miotełka lub szczotka do zmiatania ogniska. Obsługa ogniska nie przedstawia żadnych trudności — jest ona jasna z opisu budowy ogniska. Rozumie się, że jeżeli kuźnia posiada sztuczne usuwanie spalin, to przed rozpoczęciem rozpa­lania ognisk należy puścić w ruch ekshaustor, aby nie zadymiać pracowni. A od chwili zarzucenia koksu, dla rozpałki, należy uruchomić dmuch. Pewnej orientacji i wprawy wymaga obsłu­ga ogniska w czasie nagrzewania, gdyż łatwo jest spalić nagrzewaną stal przy nieumiejętnej lub niedbałej obsłu­dze. Gdy ognisko jest wolne od nagrzewania, do kotliny nie do­chodzi powietrze, aby nie spalać niepotrzebnie koksu. Koks w głębi słabo żarzy się. Gdy włożyliśmy do kotliny nagrzewany kęs i ze wszech stron otuliliśmy go koksem, doprowadzamy do kotliny powietrze odsuwając za pomocą rączki L zasuwkę I (rys. 1). Teraz musimy uważać, aby nie spalić stali, a dobrze ją na­grzać. Dobry kowal może tu wykazać swoją umiejętność. Od intensywności spalania zależy szybkość nagrzewania kę­sów. Lecz intensywność spalania wymaga dużej ilości powietrza. Nadmiar powietrza w kotlinie spowoduje niezawodnie zbyt silne zendrowanie, czyli upał lub zgar stali, który w ogni­sku kowalskim jest nieunikniony, ale normalnie waha się w gra­nicach od 5 do 10%. Zbyt intensywne spalanie nie może mieć miejsca przy bar­dzo małych wymiarach, gdyż łatwo spowoduje spalenie lub sto­pienie stali. Zależnie od wielkości przedmiotów musimy regulo­wać dopływ powietrza do kotliny. Zbyt mały dopływ powietrza również jest szkodliwy, bo wtedy nie osiągniemy całkowitego spalania, co jest stratą ciepła, a na domiar złego tlenek węgla będzie nawę giął stal. W wypadku wysokowartościowych stali narzędziowych jest to niedopusz­czalne. W większych kuźniach fabrycznych oprócz kotlin stosowane są do nagrzewania kęsów piece kuzienne. Budowa ich zależną jest od wielkości i kształtów nagrzewanych kęsów. Piece kuzienne są piecami płomiennymi. Jako opał stosowany bywa węgiel kamienny — długopłomienny, ropa naftowa, mazut. a w nowoczesnych piecach stosuje się najchętniej paliwo ga­zowe, mianowicie gaz generatorowy. Budowa współczesnych pieców kuziennych pozwala na jak najdalej posunięte wyzyskanie ciepła. A więc w piecach tych stosuje się dlatego tak chętnie paliwo gazowe, bo ono pozwala prawie na całkowite spalanie. Dostarczane do pieca powietrze podgrzewane jest w specjal­nych podgrzewaczach: 1) regeneratorach lub 2) rekuperatorach. Regeneratory są to komory specjalnej budowy, pracują one okresowo. W pierwszym okresie przez komorę regeneratora przepuszczane są gorące spaliny z pieca. Gdy od tych spalin ko­mora nagrzeje się — dopływ spalin przerywamy, a przez gorącą komorę przechodzi idące do pieca powietrze ogrzewając się od rozpalonych ścian komory regeneratora. Jasnym jest, że regene­ratorów musi być co najmniej dwa. Rekuperator jest to urządzenie, w którym gazy wychodzące z pieca przepływają rurami przez komorę, którą w przeciwnym kierunku do ruchu gazów płynie idące do pieca powietrze. Po­wietrze pobiera na swej drodze ciepło od rozgrzanych rur i do paleniska dostaje się nagrzane. PRZEKUWANIE Podstawowe narzędzia kowalskie. Kowadło (rys. 16) jest wykonane ze stali. Górna płasz­czyzna kowadła, zwana płatnią lub gładzią, jest za­hartowana. Czasem kowadło wykonane jest z miękkiej stali, płatnia zaś jest nastaloną t. j. zgrzaną płytą z lepszej stali z po­zostałą częścią kowadła i oczywiście płatnia zawsze jest hartowaną. Ważną jest rzeczą dobre nastalanie i zahartowanie płatni. Zbyt twarda płatnia spowoduje wykruszanie się, zwłaszcza na krawędziach. Przy niedostatecznie twardej płatni potworzą się wkrótce wklęśnięcia na powierzchni płatni i sklepania na kra­wędzi. Kowadło ustawia się na pieńku z twardego drewna — naj­lepiej drewna dębowego — i przybija do niego hakami, aby sta­nowiło ono z pieńkiem jedną całość (rys. 16). Pieniek wkopany jest w klepisko kuźni na głębokość około 300 mm, zresztą im głębiej tym lepiej. Płatnia kowadła wznosi się nad poziom kle­piska kuźni około 750 mm. Kowadło posiada z prawej strony od normalnego stanowiska kowala róg stożkowy, służący do zaginania wyrobów o róż­nych promieniach. Z lewej strony od normalnego stanowiska kowala w wystę­pie znajdują się 2 otwory: jeden o przekroju kwadratowym, dru­gi o przekroju kołowym. Otwory te służą do wstawiania podsa­dzek, lub do przebijania nad nimi otworów w przedmiotach. Zależnie od wagi przekuwanych przedmiotów stosowane bywają rozmaitej wagi kowadła. Najczęściej jednak stosuje się kowadła wagi od 50 do 150 kg. Zauważyć wypada, że im kowadło jest cięższe tym lepiej na nim przekuwać. Od uderzeń następują wstrząsy. Ciężkie kowa­dło, dobrze do pieńka przymocowane, chłonie uderzenia nie podlegając zbyt wielkim wstrząsom. Płyta kowalska. W dobrze wyposażonej kuźni, zwłaszcza fabrycznej, oprócz kowadeł znajdują się płyty żeliw­ne pełne, służące do tych samych celów co i kowadła. Wielkość takiej płyty bywa rozmaita: od 500x750 mm do kilku metrów kwadr, powierzchni, grubości od 75 do 200 mm. Płyta taka spec­jalnie nadaje się do prostowania blach, gięcia na szablonach. W płycie powiercone są otwory do przykręcania przyrządów. Wielkie płyty ustawia się na fundamencie nieraz tuż nad klepiskiem kuźni, małe płyty na stojakach (rys. 17) żelaznych. W kuźni często znajduje się płyta wmontowana w klepisko, nieco wystająca ponad poziom (rys. 18). Służy ona do spęczania długich wałów, które wtedy ustawia się na płycie, a z góry bije się młotem w sztorc. Przy ciężkich wałach unosi się wał nad pły­tę i spuszcza z góry, aby własnym ciężarem odkształcił się w miejscu uprzednio nagrzanym. Dziurawnica kowalska jest to płytka staliwna (rys. 19), z szeregiem otworów rozmaitych kształtów oraz szeregiem rozmaitych wcięć na bokach płyty. Dziurawnica służy do prze­bijania otworów w wyrobach umieszczonych ponad otworami w płycie, do kucia na płycie przy pomocy przyrządów, do wy­kańczania kształtowych odkówek np. łbów sześciokątnych śrub, odsadzania i t. p. Dziurawnicę ustawia się na pieńku, na stojaku, bezpośrednio na klepisku i t. p. Młotki dzielimy na: jednoręczne i dwuręczne. Młotki jednoręczne stosują się o wadze od 0,5 kg. do 2 kg. — najczęściej wagi 1 kg. Służą one dla kowala do kucia drobniejszych przedmiotów i do wskazywania miejsca i siły ude­rzenia dla pomocnika lub nawet dwóch pomocników. Zaznaczyć tu należy, iż kowal sam nie pracuje nigdy. Zwykle kowal ma pomocnika. Rola pomocnika, to bicie (uderzanie) mło­tem dwuręcznym ciężkim. Czasem kowal ma dwóch pomocni­ków. Kowal jest odpowiedzialny za robotę i kieruje pracą pomoc­nika, względnie pomocników. Kując młotkiem jednoręcznym wskazuje pomocnikom miejsce, gdzie mają uderzyć. Ze sposobu uderzenia widzą pomocnicy z jaką siłą mają uderzać, jak długo, kiedy przestać i t. p. Z wprowadzeniem młotów mechanicznych i pras odciążono barki kowali. Tak iż dziś rzadziej spotyka się kowali z dwoma pomocnikami, gdyż cięższą pracę kucia wykonują maszyny. Nor­malnie kowal pracuje z pomocnikiem. Młoty dwuręczne wykonuje się wagi od 6 do 8 kg. — wtedy służą do kucia jako młoty półzamachowe (rys. 20), a nawet 10-kilogramowe, a wtedy służą do kucia jako młoty pełnozamachowe (rys, 21). Praca pełnym zamachem stosowana jest w wypadku, gdy chcemy otrzymać bardzo silne uderzenia. Kowale o takich ude­rzeniach mówią, że biją „na okrętkę". Trzonki do miotów, tak jak i młotki, są znormalizowane. Poniżej podajemy tabelę normalnych młotków i trzonków do młotków. Trzonki wykonuje się z młodego grabu, lub buku, tak aby pień był prosty i aby w trzonku nie było poprzecinanych włókien, gdyż w przeciwnym razie trzonki od uderzeń będą się łamać, co jest bardzo niebezpieczne dla pracujących. Najlepszym drewnem na trzonki do młotków kowalskich jest amerykańskie drewno ,,hicora“ — bardzo drogie, lecz bez­pieczne w użyciu i trwałe, a więc w eksploatacji bardzo tanie. Osadzenie młotka na trzonku jest bardzo ważne ze względu na bezpieczeństwo pracy. Utrzymywanie zatem osadzenia młotka na trzonku stale w dobrym stanie jest nieodzowne, nie tylko ze względu na wydaj­niejszą pracę, ale i ze względu na towarzysza pracy, który przez niedbalstwo lub nieuwagę może ulec wypadkowi kalectwa lub śmierci. Młotek (rys. 22) składa się z następujących części: obu­ch a, którym uderzamy —jest to jakby część młota. Obuch po­siada lekką kulistość (pukiel), aby przy uderzeniach nie kaleczyć przekuwanego materiału. Przeciwległa obuchowi część młota no­si nazwę rąba. Rąb jest zaokrąglony. Młoty kowalskie wykonuje się najczęściej z rąbem po­przecznym (rys. 22), czyli poprzeczniki — gdy rąb jest prostopadły do kierunku osi ucha. Rzadziej młoty wykonane są z rąbem podłużnym, czyli podłużniki, gdy rąb jest rów­noległy do osi ucha (rys 23). Kleszcze. Do trzymania materiału przekuwanego służą Kleszcze (rys. 25). Kleszcze wykonuje się z miękkiej stali. Ponieważ nagrzane przedmioty z ogniska wyjmuje się kle­szczami, którymi trzyma się nagrzane przedmioty do kucia, nale­ży dbać o to, aby kleszcze nie nagrzewały się do zbyt wysokiej temperatury, gdyż stal często nagrzewana i studzona staje się kruchą i niezdatną do użytku. Zależnie od kształtów przekuwa­nych kęsów, szczęki kleszczy bywają różnych kształtów i wiel­kości (rys. 25). Przy przedmiotach grubszych na rączki kleszczy nabija się tzw. nasuwkę. Zastępuje ona nacisk, jaki musiałby wy­wrzeć na rączki kowal, aby mocno obcisnąć szczęki na przekuwa­nym przedmiocie. Przy bardzo grubych przedmiotach zakłada się ramię, które ułatwia pokręcanie kleszczami i ściskanym przedmiotem (rys. 26). Wyżej wymienione narzędzia można podzielić na narzędzia do kucia, jak np. kowadło, płyty, młotki oraz do trzymania - kleszcze. Narzędzia kowalskie pomiarowe, służące do mierzenia w czasie kucia oraz gotowego wyrobu, nie wymagają zbyt wielkiej dokładności. Wystarczy tu mierzenie z dokładno­ścią do 1 mm. Tej dokładności odpowiada zwykła miarka stalo­wa i metr składany — stalowy lub wysuwany. Ponieważ jednak bezpośrednie mierzenie z powodu nagrzania odkówki jest nie­możliwe, stosują mierzenie pośrednie za pomocą maćków i szab­lonów. Kowalskie macki podwójne z długą rączką zabezpieczającą od poparzenia (rys. 27). Przymiary, o kilku różnych wymiarach (rys. 28). Dla częściej stosowanych miar istnieją w kuźni przymiary stałe. Szablony o konturach odpowiadających konturom od­lewanych przedmiotów. Szablony kowal przykłada do odkuwanych przedmiotów. Wykonane są one z cienkiej blachy wtedy, gdy odkuwa się serię jednakowych przedmiotów. Narzędzia do nadawania kształtów. Do nadawania kształtów przedmiotom kutym kowalstwo dysponuje szeregiem narzędzi pomocniczych. Narzędzia te zwykle zalezą od kierunku produkcji kowalskiej oraz metod pracy. Są jednak typowe narzędzia, które w każdej kuźni powinny się znajdować. Przecinaki (rys. 29) służą do cięcia materiału na kawałki Może się to odbywać na zimno lub na gorąco. Przecinanie może być stosowane jako jedna z operacji kowalskich np. przecinakiem możemy wycinać zbędny materiał w celu otrzymania kształtu. Do przecinania na maszynach służą przecinaki, które czasem nazywane są siekierami kowalskimi (rys 30 i 31). Przecinaki maszynowe wykonywa się cale stalowe. Stosowane są również podcinki (rys 32) do przecinania drobnych przedmiotów. Pręt kładzie się na ostrze podcinki wstawionej w kwadratowy otwór kowadła. Uderzając młotkiem w przecinany pręt odcinamy go od dołu (rys 33). W wypadku przecinania grubszych przedmiotów możemy również stosować przecinkę łącznie z przecinakiem. Przebijaki. Do robienia otworów w przedmiotach na gorąco stosujemy przebijaki. Przebijaki istnieją w dwóch odmianach: jako właściwe przebijaki na trzonku (rys. 34), oraz trzpienie kowalskie służące do rozbijania rozpoczętych przebijakiem na trzonku otworów i nadawani, tym otworom ostatecznego kształtu (rys. 35). Przy przebijaniu przedmiot kładziemy na kowadle tak, aby przebijak trafiał na otwór w kowadle, lub na podkładce z otworem. Podsadzki (rys. 36) są to narzędzia ustawiane na kowadle - w kwadratowym otworze. Zadaniem podsadzek jest nadawanie dokładnego kształtu odkówkom okrągłym lub sześciokątnym np. sworzniom, łbom śrub i.t.p. Podsadzka siodełkowa służy do przyśpieszenia wyciągania czyli ścieniania pręta. Foremniki (rys. 37) służą do nadawania kształtu drobnym odkówkom, najczęściej wykonywanym seryjnie. Będą to np. gałki do zasuwek, łby kluczy, zakończenia oddzielnych sztachet krat żelaznych lub t.p. Foremniki można podciągnąć pod ogólne miano matryc, jako jedna z ich odmian. Matryce są to przyrządy służące do masowego wykuwania odkówek pod młotami lub na prasach. Nadstawki (rys. 38) są to pomocnicze narzędzia do nadawania ostatecznego kształtu przedmiotom przekuwanym w podsadzkach. Rozumie się, że podsadzki i nadstawki, wykony­wane są w różnych wielkościach. Żłobniki (rys. 39) używane są do wykonywania zagłębień i wygładzania ich. Do obróbki przejść pręta z większych średnic do mniejszych. Do przyśpieszenia wydłużenia. Gładziki (rys. 40) służą do wygładzania płaszczyzn odkutych płaskich przedmiotów. Szeroki gładzik stosują przy większych płaszczyznach, do prostowania blach, tam gdzie zależy aby od bezpośrednich uderzeń młota blacha nie uległa uszkodzeniu. Wobec dużej płaszczyzny gładzika szerokiego ciśnienie spowodowane uderzeniem, rozkłada się na dużą płaszczyznę przedmiotu nie powodując wydłużenia, a wygładzając karby powstałe od uderzeń młota. Gładzik wąski, nadaje się do wygładzania płaszczyzn w kątach i zagłębieniach. Odsadzki są to narzędzia do wykonywania nagłych ścienień. Rys. 41 przedstawia odsadzkę z trzonkiem do drobnych odkówek np. rygli do zamków i t.p. Rys. 42 przedstawia odsądzki stosowane w kowalstwie maszynowym. Gwoździownica (rys. 43). Narzędzie powszechnie dawniej stosowane przy wyrobie gwoździ. Dziś stosuje się przy wyrobie śrub. bolcy, do formowania łba. Pręt odcięty zgrubia się na końcu, gdzie chcemy uformować łeb. Po nagrzania łba wbija się bolec w odpowiedni otwór. Uderzeniami młotków formujemy łeb, po czym boki formujemy w odpowiednich podsadzkach. Nieodzownym narzędziem w kuźni jest mocne imadło kowalskie. na którym można dokonywać gięcia, zaciskać przyrządy do drobnych odkuć i t. p. MASZYNY DO KUCIA Dla ułatwienia przekuwania stosowane są maszyny do kucia. Wszystkie maszyny do kucia dadzą się podzielić na dwie grupy: 1) młoty i 2) prasy. Aczkolwiek zarówno młoty, jak i prasy mają za zadanie za­stąpić pracę ręczną kowala, to jednak zasada pracy tych maszyn jest różna. Młoty pracują uderzeniami. Energia ruchu spadającego klo­ca zamienia się na pracę odkształcenia. Prasy pracują ciśnie­niem. Młoty wywołują dużo hałasu, a przy cięższych młotach wstrząsy. Wstrząsy te mogą być groźne dla otaczających budo­wli. Tak iż młotów nie można instalować w miejscowościach gęsto zaludnionych. Prasy pracują spokojnie nie wywołując takich wielkich wstrząsów. W ostatnich czasach zamiast młotów, kosztownych w zało­żeniu i eksploatacji, stosuje się prasy wodne wprawdzie w założeniu równie kosztowne, ale tańsze w eksploatacji i pra­cujące spokojnie. MŁOTY Młoty dzielimy na: 1) młoty cierne (frykcyjne); a) pasowe, b) deskowe; 2) sprężynowe; 3) powietrzne; 4) parowe. Młoty cierne pasowe. Zasadę działania młota cier­nego pasowego uwidacznia rys. 44. Kloc Q podnosi się mechanicz­nie na pewną wysokość, z której następnie spada na kowadło, wywołując potrzebną pracę — odkształcenie. Siłą podnoszącą jest siła tarcia, wywołana między obracającym się kołem paso­wym K, a pasem S, przerzuconym przez obracające się koło pasowe K. Drugi koniec pasa zwisa. swobodnie i na wysokości wyciągniętej w górę ręki robotnika zaopatrzony jest w ucho dla ręki. Robotnik chwyta ręką za ucho pasa i mocno ciągnie ku do­łowi. Dzięki wywołanej przez robotnika sile pas dociska się w kierunku strzałki koła, wywołane dociskiem tarcie między pa­sem, a obracającym się kołem spowoduje siłę tarcia wystarcza­jącą do podniesienia kloca. Gdy kloc podniesie się na potrzebną wysokość, robotnik zwalnia docisk i kloc spada na przekuwany materiał wywołując odkształcenie. Rys. 45 przedstawia schematycznie taki młot cierny pasowy. Działanie takiego młota jasno przedstawia rysunek. Koło pasowe stale obraca się, a szeroki, gruby i kosztowny pas, w czasie gdy młot nie pracuje, tarłby się o wieniec koła i nagrze­wał od tarcia, co powodowałoby szybkie zużycie pasa. Aby tego uniknąć stosuje się różne urządzenia dla odsunię­cia roboczego pasa od koła. Rysunek 45 przedstawia jedno z ta­kich urządzeń. Do grubego pasa S przytwierdzony jest cienki i wąski pas S1. Pas ten (S1), od kloca począwszy, przylega po stronie zewnętrznej szerokiego pasa roboczego S, ale nie jest przerzucony przez koło, lecz mija go i przerzucony jest ponad kołem przez 2 małe kółka kierownicze B i B1 i z drugiej strony, na wysokości osi koła roboczego, znowu przylega do pasa grube­go, do którego jest przynitowany oraz przedłużony do ucha R. Oba kółka kierownicze B i B1 osadzone są osiami we wsporniczkach W i W1, przymocowanych do deski D. Deska D jednym swoim końcom (po stronie kloca) przytwierdzona jest przegubnie do belki, a drugi koniec podwieszony jest do tejże belki lub do sufitu za pomocą sprężyny M. Sprężyna M ściąga do góry kół­ka kierownicze i cienki pas, a z nim roboczy pas, odsuwając go od koła pasowego. Dzięki temu przedłużamy ciężką służbę pasa roboczego. Chcąc spowodować uderzenie, robotnik chwyta za rączkę, jaką zakończona jest zwisająca część pasa i pociąga ku dołowi. Najpierw przezwycięży siłę sprężyny i ściągnie pas roboczy do zetknięcia się z kołem roboczym, a przez dalszy docisk, dzięki rozwiniętej sile tarcia, podniesie kloc do góry. Robotnik z dowolnej wysokości może opuścić kloc na ko­wadło. Ale gdyby podnosząc młot do jego najwyższego wznie­sienia nie zwolnił nacisku we właściwym momencie, zacznie dzia­łać mechanizm zabezpieczający, który uniesie deskę z kółkami kierowniczymi ku górze i zmusi kloc do spadku. Siłę robotnika (czasem ciągnie za ucho 2-ch robotników) oraz jego wzrost określają rozmiary tego młota. Siła P (rys. 44) potrzebna do podniesienia kloca o wadze Q do góry wynosi: 1 1 P = --- : --- x Q 5 7 Młoty cierne pasowe budowane są o wadze kloca Q od 50 do 300 kg. Najwyższe wzniesienie kloca ponad kowadło wynosi około 1,5 m., najwyżej do 2-ch m. Ilość uderzeń wynosi około 30 — 40 uderzeń/min. Większe młoty cierne pasowe buduje się jako młoty pasowo-sprzęgłowe. Pas nawija się na bęben, który obraca się od sprzęgła ciernego. Sprzęgło może być wyłączone przez ro­botnika lub przez mechanizm wyłączający, gdy kloc zajmie swo­je najwyższe położenie. Po wyłączeniu sprzęgła kloc spadać bę­dzie pod wpływem własnego ciężaru, odwijając pas z bębna luź­nego, który dostanie ruch odwrotny do ruchu wału roboczego i tarczy sprzęgłowej. Młoty cierno - sprzęgłowe budowane są o wadze kloca do 5-ch ton i najwyższej wysokości wzniesienia kloca do 3 m., przy około 20 uderz./min. Prostota budowy i obsługi jest zaletą młotów ciernych pa­sowych. Wadą młotów ciernych pasowych jest szybkie zużywa­nie się kosztownych pasów i bardzo powolne działanie. To powolne działanie młotów ciernych czyni je nieprzydat­nymi do wytwórczości jednostkowej. Natomiast doskonale na­dają się one przy wytwórczości seryjnej lub masowej z użyciem matryc (wykuwanie w formach). Waga kloca winna być tak do­braną, aby przedmiot dało się odkuć w formie od jednego, naj­wyżej dwóch uderzeń. Młot cierny deskowy (rys. 46). Kloc w młocie ciernym deskowym podnoszony jest za pomocą deski, przytwier­dzonej do kloca, przechodzącej między dwoma obracającymi się bębnami. Jeden z bębnów (zdarza się czasem, że i obydwa), może być zbliżany lub oddalany od drugiego bębna. Wytworzony przy zbliżeniu docisk, podniesie deskę wraz z klocem do góry. Rozsu­nięcie bębnów spowoduje spadek kloca. Kloc może być opuszczony na kowadło z dowolnej wyso­kości, ale na najwyższym dopuszczalnym wzniesieniu kloca sa­moczynnie działający mechanizm rozsunie bęben, nie dopuszcza­jąc do uderzenia o górną konstrukcję młota. Słabą stroną młota ciernego deskowego jest właśnie deska, która dość szybko zużywa się, a musi być wykonana z wyboro­wego drewna bukowego lub dębowego. Młoty cierne deskowe budowane są o wadze kloca najczęściej 100 — 500 kg i cięższe do 1,5 tony. Wysokość wzniesienia kloca bywa 1,5 m. do 2-ch metrów. Ilość uderzeń bywa 20 — 30 na minutę. Młoty deskowe nadają się do seryjnej produkcji przy odkuwaniu w formach, tak jak i młoty cierne pasowe. Młoty sprężynowe (rys. 47). Młoty sprężynowe są to młoty napędzane od mimośrodu zaklinowanego na poziomym wale, otrzymującym ruch od koła pasowego K. Od tarczy mimośrodowej, za pomocą korbowodu sprężynowego, ruch przechodzi na dźwignię sprężynową D, wahającą się w łożysku O. Drugi koniec resora D wprawia w pionowy ruch kloc B, poruszający się w prowadnicach b. Staliwna szabota A stoi na dębowem pieńku, wmurowanym w fundament i jest luźno skręcona śrubami z kor­pusem młota. Opisywany młot sprężynowy przeznaczony jest dla robót drobnych, w średnich zakładach kowalskich, zakładach ślusar­sko-mechanicznych w oddziałach remontowych i t. p. Młoty sprężynowe wykonuje się o wadze kloca G od 30 do 250 kg. Ilość obrotów i uderzeń na minutę wynosi od 120 do 300. Większe liczby obrotów odpowiadają młotom lżejszym, mniejsze — młotom cięższym. Zużycie mocy wynosi (0,03 — 0,04) G MK (gdzie G oznacza ciężar kloca w kilogramach). Ponieważ młot sprężynowy przeznaczony jest do robót jed­nostkowych o różnych wielkościach, posiada on regulację wyso­kości przekuwania i siły uderzenia. Regulowanie wysokości przekuwania zależne od rozmiaru kutych przedmiotów osiąga się drogą skrócenia lub wydłużenia korbowodu. Rys. 48 przedstawia budowę korbowodu i sposób połączenia z resorem. Wahacz W posiada 2 lub o pod­łużne otwory O. Korbowód składa sic z 2-ch sprężynujących sta­lowych płaskich sztab S. Chcąc wydłużyć korbowód przykręca­my sztaby w dolnym skrajnym położeniu podłużnych otworów wahacza. Najkrótszy korbowód będzie wtedy, gdy sztaby przy­kręcimy w górnym skrajnym położeniu otworów wahacza. Połą­czenie sztab korbowodu z jarzmem mimośrodu jest podobne. Najkrótszemu korbowodowi odpowiada najwyższy punkt prze­kuwania, a więc najgrubsze przedmioty, jakie można na danym młocie przekuwać, wymagają najkrótszego mimośrodu. W miarę gdy będziemy mieli do czynienia z przedmiotami coraz drobniej­szymi, korbowód musimy wydłużać, . Regulowanie siły uderzenia w młocie spręży­nowym odbywa się dwojako: 1) za pomocą odpowiedniego nasu­nięcia pasa na koło robocze, lub 2) za pomocą regulowania skoku kloca. Za pomocą odpowiedniego nasunięcia pasa na koło robocze możemy doraźnie regulować silę uderzenia. Najsilniejsze uderze­nia osiągniemy wtedy, gdy pas całą jego szerokością nasuniemy na koło robocze. W miarę gdy coraz mniejsza część szerokości pasa obchwytuje koło robocze, siła uderzenia jest proporcjonal­nie mniejsza. Wada tego sposobu regulacji polega na tym, że coraz słab­szym uderzeniom odpowiadają coraz wolniejsze uderzenia (z po­wodu znacznego poślizgu pasa), gdy tymczasem słabsze uderze­nia stosujemy do drobnych przedmiotów, które wymagają b. szybkiego kucia. Regulacja siły uderzenia za pomocą regulacji skoku wyma­ga odpowiedniego nastawienia mimośrodowości, a więc odpowiedniej budowy mimośrodu. Mimośród młota sprężynowego (rys. 49) składa się z dwóch tarcz. Jedna z tarcz A osadzona jest na wale W — mimośrodowo, za pomocą klina. Druga tarcza B osadzona jest na wale W luźno. Tarcza B posiada otwór podłużny C, pozwalający prze­suwać tarczę B wzdłuż tego otworu. Tarcza B posiada jeszcze 2 otwory podłużne D, przez które przechodzą szpilki gwintowane wkręcone jednym końcem w tarczę A. Po odpowiednim ustawie­niu tarczy B na żądaną mimośrodowość, skręcamy obie tarcze ze sobą nakrętkami N. Jarzmo mimośrodu J oczywiście obchwy­tuje tarczę B. Opisany powyżej miot sprężynowy jest najczęściej spoty­kanym. Istnieją i inne typy młotów sprężynowych. Młoty powietrzne. Młoty powietrzne budowane są jako jednocylindrowe i dwucylindrowe. Schematyczne rysunki 50, 51 i 52 przedstawiają zasadę budowy i działania jednocylindrowych młotów powietrznych. Rysunek 50 przedstawia schematycznie młot powietrzny jednocylindrowy — o cylindrze stałym i o 2-ch ruchomych tło­kach. Tłok T1 otrzymuje napęd od korbowodu i spręża lub roz­pręża powietrze w przestrzeni między tłokowej. Dzięki sprężeniu lub rozprężeniu powietrza tłok T2, poruszając się w cylindrze, daje napęd klocowi Q połączonemu z tłokiem T2. Przez odpo­wiednie wpuszczenie lub wypuszczenie powietrza przez zawory A i B do przestrzeni między tłokami oraz do przestrzeni pod tłok możemy regulować siłę uderzenia. Rysunek 51 przedstawia schematycznie młot o ruchomym tłoku napędzanym od korbowodu i z ruchomym cylindrem, odlanym z klocem. Silę uderzenia reguluje się przez wpuszczenie lub wypuszczenie powietrza z przestrzeni podtłokowej. Rysunek 52 przedstawia schematycznie młot o ruchomym tłoku, połączonym z klocem oraz o ruchomym cylindrze. Cylin­der otrzymuje napęd od korbowodu i tłok porusza się dzięki zgęszczeniu lub rozrzedzeniu powietrza. Z pośród młotów jednocylindrowych jest to najwygodniejszy typ. Młoty powietrzne jednocylindrowe buduje się o ciężarze kloca od 100 do 800 kg i skoku od 350 do 800 mm oraz ilości uderzeń od 100 do 300 ud. min Młoty powietrzne dwucylindrowe. Najbar­dziej współczesnymi młotami powietrznymi są młoty dwucylin­drowe. Młotów takich jest wiele systemów. Rysunek 53 przedsta­wia młot powietrzny typu Yeakley’a. Młot typu Yeakley’a posiada cylinder roboczy o przekroju prostokąta. Składa się on z dwóch części spasowanych i ześrubowanych obręczami. Tłok starannie oszlifowany jest zarazem klocem. Może się poruszać pionowo wzdłuż osi cylindra robo­czego. Drugi cylinder jest właściwie sprężarką powietrzną. W młocie Yeakley’a cylinder sprężający ustawiony jest sko­śnie. W cylindrze sprężającym porusza się tłok T napędzany od wału wykorbionego W korbowodem K. Gdy tłok T, wskutek ru­chu korby, idzie ku dołowi — nad tłokiem wytworzy się rozrze­dzenie. Powietrze znajdujące się w cylindrze roboczym przejdzie przez otwór Z i kanałem a dostanie się do cylindra skośnego. Wobec stałego rozrzedzania powietrza w cylindrze sprężarki i wysysania powietrza z cylindra roboczego, ponad klocem pow­staje próżnia. Kloc na skutek parcia powietrza zewnętrznego podniesie się ku górze. Gdy tłok sprężarki T, opuszczając się ku dołowi, odsłoni szereg otworów b, do cylindra wpadnie po­wietrze z zewnątrz i wyrówna ciśnienie do jednej atmosfery, wówczas klapa zaworu Z między cylindrem roboczym, a cylin­drem sprężającym, zostanie zatrzaśnięta ciśnieniem powietrza w cylindrze sprężającym. Kloc rozpędem będzie się poruszać ku górze, zwalniając bieg na skutek oporu sprężającego się nad klo­cem powietrza. Tłok T przejdzie do dolnego położenia zwrotne­go i idąc teraz ku górze wkrótce zasłoni otwory b i będzie sprę­żać powietrze nad tłokiem. Sprężenie dojdzie do 2-ch atmosfer. Gdyby cylinder roboczy nie został uruchomiony, to nadmiar sprężającego się nadal powietrza wypełni zapasowe komory powietrzne A, A, A, wreszcie, po wypełnieniu tych komór, przez zawór bezpieczeństwa B, po samoczynnym otwarciu klapy, przedostanie się na zewnątrz. Jeżeli jednak robotnik naciśnie pedał P, to zawór zostanie otwarty i sprężone powietrze wpadnie ponad kloc, zmuszając go do ruchu w dół i przyśpieszając jego szybkość spadania, dzięki czemu powiększy się siła uderzeniu. Powietrze zawarte w komo­rach zapasowych A może być użyte do zwiększenia nacisku klo­ca na przekuwany materiał przez odpowiednie ustawienie suwaczków pokrętnych w zaworze Z. Młoty powietrzne Yeakley’na budowane są o wadze kloca od 80 do 250 kg, przy ilości uderzeń 210 do 120 na minutę. Mło­ty powietrzne dwucylindrowe są niezmiernie wygodne w uży­ciu i odznaczają się wielkim współczynnikiem sprawności (do 70%). Dla usprawnienia ich działania młoty powietrzne nie­których typów budowane są jako młoty podwójnego działania. W nowoczesnych zakładach mechanicznych młot powietrz­ny coraz częściej zastępuje młot parowy, zwłaszcza tam, gdzie doprowadzenie pary do kuźni nastręcza trudności. Młotki pneumatyczne. W wielkich zakładach me­chanicznych znalazły zastosowanie narzędzia pneumatyczne, jak młotki, dłuta, ubijarki do formowania itp., zaś w warsztatach mechanicznej obróbki metali, kopalniach itp. — wiertarki pneu­matyczne, uchwyty pneumatyczne itp. Urządzenia pneumatyczne wymagają instalacji ze sprężo­nym powietrzem. Instalacja taka składa się 1) ze sprężarki sprężającej powietrze do 6—8 atmosfer; 2) zbiornika, zawierającego parę metrów sześciennych sprężonego powietrza; 3) osprzętu zbiornika powietrznego, jak manometr, zawór bezpieczeństwa, zawory wyłączające itp.; 4) sieci rur doprowadzających sprężo­ne powietrze do poszczególnych pracowni; 5) kranów w różnych miejscach pracowni; 6) rur giętkich (gumowych, zabezpieczo­nych drutem sprężynowo owijającym rurę) i doprowadzających powietrze do narzędzi w dowolnym miejscu pracy. Narzędzia pneumatyczne nie mogą być ciężkie. Zarówno ciężar ich jak i kształt muszą być dostosowane do możliwości fizycznych robotnika i muszą ułatwiać mu pracę. Młoty parowe. Młoty parowe zasadniczo różnią się od opisanych powyżej młotów. Istotna różnica polega na fak­cie, iż młot parowy jest młotem silnikowym, gdy inne młoty wy­magają napędu mechanicznego z zewnątrz (wyjątek stanowią ręczne młotki pneumatyczne, które również są młotkami silni­kowymi). Ta okoliczność, że młot parowy jest młotem silnikowym, da­je młotowi parowemu przewagę nad innymi młotami. Istotnie młot parowy odznacza się niezależnością poszczególnych ude­rzeń od siebie, idealną regulacją siły uderzenia w granicach od 0 do maksimum na jakie młot został wykonany, prostotą obsłu­gi i prostotą budowy. Zalety powyżej wymienione czynią młot parowy niezastąpioną maszyną kowalską. Młot składa się z następujących części: cylindra roboczego, w którym porusza się tłok złączony tłoczyskiem z klocem. Cy­linder wmontowany jest w stojaku młota, lub w poprzecznej bel­ce łączącej dwa stojaki (młoty mostowe). Stojak względnie sto­jaki ustawione są na fundamentach. Pod klocem ustawiona jest szabota na oddzielnym fundamencie, aby przy kuciu nie powodować zbyt wielkich wstrząsów fundamentów sto­jaków. Pod względem budowy młoty bywają jednostojakowe (rys. 54), dwustojakowe i mostowe (rys. 55). Z jednym stojakiem budowane są zwykle młoty mniej ze od 0,25 do 1,5 tony. Młoty od 1 tony wzwyż budowane są jako młoty dwustojakowe. Przy młotach o ciężkim klocu stojaki roz­suwa się, aby ułatwić obsłudze dostęp do kowadła. Będą to mło­ty mostowe. Pod! względem działania pary młoty parowe bywają: 1) jednostronnego działania pary, gdy para tyl­ko podnosi tłok wraz z klocem do góry, spadek zaś odbywa się pod wpływem własnego ciężaru części spadających; i 2) dwu­stronnego działania pary, gdy para nie tylko pod­nosi tłok do góry, ale w górnym zwrotnym położeniu tłoka świe­ża para wpada ponad tłok i cisnąc go przyśpiesza jego spadek, czym zwiększa siłę uderzenia. Młoty ciężkie budowane są zwykle jako młoty jednostron­nego działania pary. Młoty lżejsze buduje się jako młoty dwustronnego działania pary. W młotach jednostronnego działania pary istnieje możność zautomatyzowania rozrządu pary za pomocą prostego urządzenia, co ułatwia pracę przy masowym wykuwaniu w formach drobnych odkówek. Cylinder młota parowego wraz z tłokiem i rozrządem pary stanowi maszynę parową. Jest to maszyna parowa najprostszej budowy, pracująca bardzo nieoszczędnie, gdyż z małym rozprę­żeniem pary. Nieoszczędne działanie młotów parowych powiększa się jeszcze bardziej dzięki dużym przerwom w pracy mło­tów. co powoduje stygnięcie cylindra i innych części. Wystudzony cylinder i przewody z kolei powodują wielkie skraplanie pary. Pod względem sposobu rozrządu pary młoty parowe budo­wane są z rozrządem pary suwakowym, (rys. 54), kurkowym i zaworowym (rys 55). Ciężar kloca potrzebny do przekucia uzależniony jest od wielkości przekuwanych przedmiotów. Dla młotów jednostron­nego działania pary potrzebny do przekucia ciężar kloca okre­ślić można ze wzoru G = 2,5 F kG — gdzie F jest polem przed­miotu przekuwanego w cm2. W młotach dwustronnego działania pary G = 1,75 F kG. Praktycznie biorąc stosuje się młoty parowe wg następują­cego układu:

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 1/16 w naszej filii SDM w Łazach, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 marca 2016 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. Sławek Kacperski 2. Przemysław Żak (490,00 zł) 3. Piotr Lipson (245,00 zł) 4. Mariusz Śniegocki (wpłata 490,00 zł) 5. Paweł Wysokiński (245,00 zł) 6. Marek Trąbiński (wpłata 500,00 zł - zgodnie z prośbą dokonałem zwrotu 10,00 zł) 7. Piotr Ostrowski 8. Agata Woźniak (245,00 zł) 9. Stanisław Trojanowicz (245,00 zł) 10. Jacek Derlacki (245,00 zł) 11. Artur Gajda 12. Karol Fiedorczuk 13. Elzbieta Sass (490,00 zł) 14. Jacek Hukałowicz (490,00 zł) 15. Marcin Rybczyński (245,00 zł) 16. Emil Popławski 17. Waldemar Grytka (245,00 zł) 18. Jerzy Pietrzak (245,00 zł) 19. Halina Grzona (245,00 zł) 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Kolor niebieski - zaliczka Kolor zielony - pełna wpłata Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

Znam ten portal, ale mnie chodzi o noże stosowane w rzeźnictwie i masarstwie, a tutaj nie ma miejsca na ceramiczne, wojskowe, z rdzeniem rtęciowym czy samoostrzące. Z ostatnich nowości w tym zakresie, wprowadzonych w branży mięsnej można wyróżnić jedynie noże okrągłe mechaniczne, ale te służą raczej do prac wykończeniowych. Prosiłbym zatem, by skupić się konkretnie na "naszej" branży, nie wchodząc w kompetencje specjalistycznych portali.

Uzupełniając wpis Marak dodam, że autorem podręcznika jest właśnie Franciszek Kładź, a jej korektorem Grzegorz Kładź. Co do nazw potocznych, to znam emerytowanego mistrza masarskiego, który kupując w sklepie prosi np. o 2 kg bilu, tylko żeby nie był ze splitem.

Miro, tak naprawdę nie bardzo kumam o co chodzi. Wiem jak to wygląda na stronie producenta bo sprawdzałem, ale wiem również jak ten typ aplikatora był (i pewnie jeszcze jest) nazywany wśród masarzy i o to właśnie chodziło w zagadkowym pytaniu.. To co miałem napisać, napisałem. Kończę dyskusje ze swej strony. Pozdrawiam.

Miro, staram się nie pisać tutaj bzdur. Jest zapewne jeszcze sporo rzeczy, o których nie wiedziałeś, ale jak będziesz na forum dalej, to na pewno je poznasz. :D ja codziennie dowiaduję się tutaj czegoś nowego. Do rzeczy. Temat pochodzi z Twoich stron, dlatego pisałem o regionalnym nazewnictwie. Te i wiele innych informacji można znaleźć w podręczniku z 1996 r.wydanym przez Śląski Cech Rzeźników i Wędliniarzy w Katowicach, przeznaczonym dla mistrzów masarskich szkolących uczniów w zawodzie rzeźnik-wędliniarz. Cała książka bardzo ciekawa i uważam, wartościowa. Zatem nie ma przekłamań ani pomyłki.

Postanowiłem wcześniej dać prawidłową odpowiedź, gdyż atmosfera w temacie zaczęła się zagęszczać. Jak widzę, niebawem na naszym forum będzie można znaleźć informacje, których trudno szukać w necie. Odpowiedź: Formowanie wędzonek. Zakres tych czynności zależy od asortymentu wędzonek. W przypadku boczku, baleronu lub polędwicy do kawałka surowca (ewentualnie po krótkim wymoczeniu i ocieknięciu) zaczepia się pętelkę umożliwiającą zawieszenie wędzonki na kiju wędzarniczym, przy czym baleron może być w osłonce, Nieco bardziej skomplikowane jest formowanie szynki. Pierwotnie powszechnie szynki formowane były ręcznie a następnie osznurowywane co 3 cm w poprzek i dwukrotnie wzdłuż. Dziś tą techniką posługują się tylko małe przetwórnie, często ze względu na przyzwyczajenia konsumentów. Od lat jednak stosuje się proste urządzenie zwane stokinetką, które składa się z : - podstawy, - gniazda do formowania (wkładania) szynek, - tłoka poruszanego mecha­nicznie lub ręcznie, - pokrywy gniazda, - lejka (tuby) do nakładania siatek. Obsługa (bardzo prosta) polega na nałożeniu siatki, oraz okresowym załadunku gniazda. Zamknięcie pokrywy w stokinetkach z napędem elektrycznym powoduje automatyczne uruchomienie tłoka, który wypycha pojedyncze porcje surowca do siatki. Otwarcie gniazda powoduje jego cofnięcie się. Urządzenie to ma następujące zalety : - prostotę w budowie i obsłudze, - niewielki koszt zainstalowania, - całkowite bezpieczeństwo pracy, - wyższą wydajność formowania, - możliwość obsługi przez 1,2 lub 3 pracowników w zależności od koniecznego tempa pracy. Od stosunkowo niedawna szynkę oprócz siatki umieszcza się w folii kolagenowej lub celulozowej. Stosowanie jej daje następujące efekty : - znacznie mniejsze ubytki podczas wędzenia i parzenia, - ułatwia zdejmowanie siatki, - szynkę można plasterkować z folią. Charakteryzuje się ona przepuszczalnością dymu. Jej mankamentem jest dość wysoka cena, jednak per saldo jest to zabieg opłacalny. Do siatkowania szynek z folią używa się m.in. zespołu GH 776 firmy Garos. Prawda, że proste?