Maxell

Taki właśnie był cel umieszczenia tutaj tych materiałów. Szczegółowe przepisy będą pochodziły już z norm branżowych.

Rozdział VIII TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW TWAROGOWYCH DOJRZEWAJĄCYCH Do tej grupy serów zalicza się sery harceńskie, kwargle ołomunieckie, sery berlińskie goldleisten, sery mogunckie i sery kminkowe parzone. Sery te są wyrabiane z twarogu odtłuszczonego (kwasowego). Różnią się one między sobą głównie smakiem i wiel­kością. Serki harceńskie ołomunieckie i mogunckie mają kształt płaskich cylindrów wysokości około 1 cm, o średnicy 3—4 cm. Serki berlińskie mają kształt prostopadłościanów o wymiarach 10x5x2 cm lub 10x6x2,5 cm. Ciężar poszczególnych serków waha się w granicach 30—200 g. W procesie dojrzewania omawianych serków istotną rolę odgrywa Brevibacterium linens — tlenowiec, który, zależnie od rodzaju, wytwarza barwnik od żółtego do czerwonego. Brevibacterium linens należy do typu bakterii peptonizujących, powodujących rozkład białka z wydzieleniem amoniaku. Bakterie te na powierzchni serków wytwarzają czerwoną maź i nadają masie serowej pożądany zapach i smak. Właściwe rezultaty daje współżycie tych bakterii z paciorkowcami kwasu mlekowego i niektórymi ziarniakami z grupy Micrococcus. Z uwagi na nieduże różnice w procesie technologicz­nym wyrobu poszczególnych rodzajów serków twaro­gowych dojrzewających (maziowych) w niniejszym opracowaniu omówione zostaną najważniejsze z tej grupy — serki harceńskie, oraz mało znane sery kmin­kowe parzone. Nazwa sera harceńskiego pochodzi od gór Harcu, gdzie została zapoczątkowana jego produkcja. W Pol­sce sery harceńskie są najchętniej spożywane na tere­nie województw południowo-zachodnich, dlatego też i produkcja tych serów została zlokalizowana głównie na Śląsku. Sery kminkowe parzone zostały wprowadzone do produkcji w 1966 r. Z uwagi na nieco zbliżone cechy smakowe do serów harceńskich sery te znalazły chęt­nych nabywców na tych samych terenach. Do produkcji zarówno serów harceńskich, jak i se­rów kminkowych parzonych używa się twarogów prze­mysłowych i twarogów spożywczych chudych (kwaso­wych). Najlepsze efekty przy produkcji wymienionych serów uzyskuje się stosując równocześnie oba te ro­dzaje twarogów. Żądaną zawartość wody w surowcu wyjściowym do produkcji wymienionych serów uzys­kuje się przez dodanie do twarogu przemysłowego odpowiedniej ilości twarogu spożywczego chudego. Nieprzerwaną produkcję serów harceńskich i kmin­kowych parzonych zapewnia się przez odpowiednie magazynowanie surowca (twarogów przemysłowych). W okresie letnim, przy szczycie dostaw mleka do za­kładów mleczarskich, nie ma trudności z uzyskaniem odpowiedniej ilości twarogów, natomiast gorzej przed­stawia się sytuacja w tej dziedzinie w okresie jesienno- -zimowym. W celu niedopuszczenia do ewentualnych przestojów w serowni z powodu braku surowca, twa­rogi przemysłowe wyprodukowane w okresie letnim można z powodzeniem magazynować przez ich siloso­wanie na okres zimowy. Do magazynowania twarogu służą odpowiedniej wiel­kości baseny (silosy) wyłożone od wewnątrz płytkami glazurowanymi. Pojemność tych basenów może wyno­sić od kilku do kilkunastu ton twarogu. Wskazana jest budowa raczej głębokich niż szerokich i płytkich ba­senów, przy czym około 2/3 ich wysokości powinno być zagłębione w ziemi. W części środkowej dna basenu umieszcza się od­powiednią kratkę ściekową zabezpieczającą dostatecz­ny odpływ wyciekającej z twarogu serwatki. Kratka po­winna być tak skonstruowana, aby nie ulegała zapy­chaniu masą twarogową. Twaróg przeznaczony do magazynowania należy do­kładnie oczyścić z ewentualnych części zgliwiałych, a następnie dodać soli w takiej ilości, aby nasolenie twarogu w basenie wynosiło do około 6%. Po nasoleniu i dokładnym wymieszaniu twaróg na­leży zemleć w młynku, a następnie tak przygotowaną masę układać warstwami w basenie, silnie ubijając. Nasolenie warstw dolnych twarogu powinno być mniej­sze, górnych zaś większe. Przy magazynowaniu twarogu zawierającego powyżej 65% wody dodatek soli powi­nien być odpowiednio większy. Na dno basenu wsypuje się 50—100 kg soli, przysypując nią kratkę ściekową do odprowadzania serwatki. Wskazane jest napełnianie całego basenu w jednym dniu. Jeżeli zakład nie dysponuje dostateczną ilością twarogu do napełnienia basenu, wówczas można go napełnić do połowy w ciągu kilku dni, natomiast od połowy w ciągu jednego dnia. Bezpośrednio po napełnieniu basenu twarogiem po­sypuje się powierzchnię twarogu cienką warstwą soli. Na drugi lub trzeci dzień po stwardnieniu górnej warstwy ponownie posypuje się twaróg nieco większą ilością soli. Następnie na powierzchni masy twarogo­wej kładzie się odpowiednie obciążenie, które swoim naciskiem prasuje ją, uniemożliwiając jednocześnie przedostawanie się powietrza w głąb. Dobrze zmagazynowany twaróg nie powinien wyka­zywać na powierzchni obecności serwatki. Po upływie 4—6 tygodni od zmagazynowania usuwa się obciążenie prasujące i zabezpieczające przed napo­wietrzeniem, po czym oczyszcza się powierzchnie twa­rogu. Następnie wprowadza się nowe porcje soli, ubija­jąc ją w szczelinach między twarogiem a ścianką basenu. Tak zabezpieczony twaróg pozostawia się do zimy. Zmagazynowany w opisany sposób twaróg może być przechowywany przez kilka miesięcy, a nawet do jed­nego roku bez pogorszenia jakości. Zawartość wody w przechowywanym twarogu spada do czterdziestu kilku procent. W przypadku stwierdzenia obecności serwatki w górnej warstwie magazynowanego twarogu należy całą zawartość wyjąć z basenu, oczyścić kratkę odpro­wadzającą serwatkę i ponownie zmagazynować twaróg w uprzednio opisany sposób. W magazynowaniu twarogu istotną rolę odgrywają następujące czynności: odpowiednie nasolenie, spra­sowanie i całkowite odprowadzenie wydzielającej się w czasie prasowania serwatki. 1. WYRÓB SERÓW HARCEŃSKICH Twaróg o kwasowości poniżej 200°SH i zawartości wody do 68% miele się w specjalnym młynku (wilku). Normalizację zawartości wody w surowcu przeprowa­dza się zazwyczaj przez zmieszanie twarogu przemysło­wego z twarogiem spożywczym lub przez dodanie wody technologicznej do twarogu przemysłowego. Korzystniejsze wyniki uzyskuje się przy mieszaniu twarogów przemysłowych z twarogami spożywczymi, ponieważ zawarta w nich woda jest związana strukturalnie z ziarnem twarogowym i ogranicza powstawa­nie większych ubytków wilgoci w czasie dojrzewania gotowego produktu. W przypadku kierowania do produkcji twarogu magazynowanego należy go przedtem „namoczyć" w wodzie. Do produkcji serów harceńskich nie należy kierować twarogu mrożonego, gdyż powoduje to ujemne cechy jakościowe w gotowym produkcie. Po pierwszym przemieleniu do twarogu dodaje się: — sól w ilości do 3%, jeżeli do produkcji użyto świe­żego, nie solonego twarogu, — do 1,5% mieszaniny dwuwęglanu sodu i węglanu wapnia (proporcja 1:1), — kminek w ilości do 0,10%. Dodatek mieszaniny dwuwęglanu sodu i węglanu wapnia ma głównie na celu obniżenie nadmiernej kwasowości twarogu z około 200°SH do 95—100°SH oraz przyspieszenie dojrzewania serów. Po wprowadzeniu wymienionych dodatków i dokład­nym wymieszaniu twaróg poddaje się ponownie miele­niu aż do uzyskania jednolitej zwięzłej masy o konsy­stencji pasty. Po zmieleniu twarogu przystępuje się niezwłocznie do formowania serków. Formowanie od­bywa się na specjalnej formierce, która nadaje serkom kształt krążków o średnicy około 5 cm i wysokości 2—3 cm. Ciężar poszczególnych serków kształtuje się w granicach 40—63 g. rysunek31 Uformowane serki są układane w dojrzewalni na specjalnych drewnianych matach rozmieszczonych rzędami. Temperatura w dojrzewalni powinna wahać się w granicach 18—22°C, a wilgotność względna po­winna wynosić nie mniej niż 90%. rysunek32 W okresie pierwszych 2—3 dni następuje obsuszanie serków, które uzyskują w całej masie konsystencję zwięzłą i plastyczną. Natomiast zewnętrzna warstwa serków gliwieje i tworzy się na nich skórka. Szczególną uwagę należy zwracać na przebieg su­szenia, aby nie odbywało się ono za szybko lub za wolno. Serki nie powinny obsychać zbyt szybko, gdyż za wcześnie wytwarzająca się skórka uniemożliwia równomierne obsychanie całej masy serków i w związ­ku z tym skórka łatwo marszczy się i pęka. Natomiast powolne suszenie w zbyt niskiej temperaturze powo­duje nadmierne przyspieszenie procesu ich dojrze­wania, wskutek czego stają się one miękkie, zatracają kształt, rozpływają się. Serki za długo obsuszane w normalnej temperaturze stają się twarde i niewłaści­wie dojrzewają. Co pewien czas przestawia się maty z serkami z najwyższego położenia na najniższe i od­wrotnie. Serki obsuszone pokrywają się cienką skórką. Wła­ściwy stopień obsuszenia i zwięzłości serków bada się przez lekkie naciśnięcie palcem. Serek dostatecznie obeschnięty nie powinien poddawać się temu naciskowi, na jego powierzchni nie może pozostać ślad ucisku. Czas obsuszania serków zależy głównie od wilgot­ności twarogu użytego do ich produkcji oraz od wilgot­ności i temperatury powietrza w dojrzewalni. Po utworzeniu się skórki powierzchnię serków lekko naciera się roztworem solanki z dodatkiem czystych kultur Brevibacterium linens i ewentualnie farby serowarskiej (sposób sporządzania solanki jest następujący: do 4,5 litra wody technologicznej dodaje się 250 g soli, 500 ml czystej kultury Brevibacterium linens i ewentualnie 50 ml farby serowarskiej). Po obsuszeniu serki są układane w drewnianych skrzynkach wyłożonych pergaminem i w tym opako­waniu przenoszone do innego pomieszczenia o niższej temperaturze (10—15°C) i wilgotności 80—85%, gdzie odbywa się dalsze ich dojrzewanie. W czasie dojrzewania serków skrzynki przestawia się 2—3 razy w ciągu tygodnia z dołu na górę i od­wrotnie. Ma to na celu zapewnienie serkom jednako­wej temperatury i wilgotności. Serki, na których po­kazała się pleśń, należy przemywać solanką. W procesie dojrzewania serków harceńskich bardzo ważną rolę odgrywają czyste kultury Brevibacterium linens, które szybko rozwijają się na ich powierzchni. Maź wytwarzająca się na powierzchni serków nadaje gotowemu produktowi charakterystyczny kolor, smak i zapach. Po kilkudniowym dojrzewaniu serki są wyjmowane ze skrzynek, zawijane w tomofan w porcjach po około 0,25 kg i ponownie układane w tych samych skrzyn­kach jako serki dojrzałe nadające się do obrotu han­dlowego. Serki harceńskie po upływie 7—10 dni od daty wy­robu nadają się do sprzedaży. Dojrzałe serki nie mogą być dłużej przechowywane; powinny być natychmiast kierowane do dystrybucji. Przed wysyłką do sprzedaży umieszcza się je w pomieszczeniu o temperaturze po­niżej 10°C w celu wychłodzenia. Zgodnie z obowiązującą normą przedmiotową gotowe serki powinny spełniać następujące wymagania jakoś­ciowe: tabela.str.184,185 2. WYRÓB SERÓW KMINKOWYCH PARZONYCH Do produkcji sera kminkowego parzonego, podob­nie jak sera harceńskiego, może być używany zarówno twaróg przemysłowy świeży i magazynowany, jak i twaróg spożywczy chudy (kwasowy). Ponadto, w od­różnieniu od serów harceńskich, można również wy­korzystać do tego celu twaróg mrożony. Twaróg przeznaczony do produkcji sera kminkowego parzonego powinien wykazywać niższą zawartość wody niż przy wyrobie serków harceńskich. Twaróg ten miele się, po czym wprowadza się do niego niezbędne dodatki: — sól w ilości do 2,6%, jeżeli twaróg nie był solony, — kwaśny węglan sodu w ilości do 2,8%, — kminek w ilości do 0,5%. Po dokładnym wymieszaniu z dodatkami twaróg przepuszcza się ponownie przez młynek kilka razy aż do uzyskania jednolitej masy o konsystencji pasty. Masę tę poddaje się następnie parzeniu przez zrasza­nie jej wrzącą wodą, przy jednoczesnym intensywnym mieszaniu. Zużycie wrzącej wody powinno wynosić 10—15% w stosunku do przygotowanej masy. Jednora­zowo należy parzyć małe partie masy twarogowej — w granicach 50—100 kg. Dodatek wrzącej wody powinien być tak obliczony, aby w gotowym produkcie zawartość wody wahała się w granicach 66—68%. W okresie letnim, w celu zyska­nia trwalszego produktu, zawartość wody należy utrzymać na poziomie dolnej granicy, zaś w okresie zimowym — na poziomie górnej. W czasie przygotowywania twarogu do parzenia na­leży mieć na uwadze następującą zasadę: im więcej dodaje się wrzącej wody (przy suchych twarogach), tym mniejszy powinien być dodatek kwaśnego węglanu sodu. Jeżeli twarogi wykazują zwiększoną zawartość wody, wówczas ogranicza się ilość dodawanej wody, natomiast zwiększa się dodatek kwaśnego węglanu so­du. Po zakończeniu parzenia i wymieszaniu masę serową kieruje się natychmiast do formierki, która nadaje serom kształt walca o średnicy około 5 cm i długości około 29 cm. rysunek33 Bezpośrednio po uformowaniu sery pakuje się do drewnianych skrzynek wyłożonych pergaminem w proporcjach po około 2,5 kg netto. rysunek3 Zapakowane w ten sposób sery przetrzymuje się w nie zamkniętych skrzy­niach w pomieszczeniu o temperaturze około 15°C i wilgotności względnej powietrza 80—85% przez około 24 godziny. Następnie w celu dalszego dojrzewania przenosi się je do pomieszczenia o niższej temperatu­rze (w granicach 2—4°C). Po upływie 2—3 dni dojrzewania sery nadają się do obrotu handlowego. W razie konieczności można je przechowywać do 10 dni w niskich temperaturach. Zgodnie z wymaganiami normy przedmiotowej doj­rzały ser powinien spełniać następujące wymagania: tabela.str.189 Rozdział IX HIGIENA PRODUKCJI SERÓW Przestrzeganie higieny produkcji w zakładach serowarskich jest warunkiem zarówno właściwego prze­biegu procesu produkcyjnego, jak i uzyskania produktu wymaganej jakości. Jest to tym bardziej istotne, że zarówno surowiec (mleko), jak i półprodukty otrzy­mywane w toku procesu produkcyjnego oraz gotowe produkty stanowią doskonałą pożywkę dla bakterii. Zwalczanie zakażeń w serowni polega przede wszyst­kim na utrzymaniu w należytej czystości pomieszczeń produkcyjnych oraz wszelkich maszyn, urządzeń i sprzętu serowarskiego, a także na używaniu do pro­dukcji materiałów pomocniczych i opakowań właści­wej jakości. Ważną również rolę odgrywa higiena oso­bista pracowników zatrudnionych przy produkcji Do środków myjących i dezynfekujących najczęściej stosowanych w zakładach serowarskich należą: tabela.str.190,191 Wymienione środki chemiczne należy przechowywać w oddzielnym pomieszczeniu, które powinno być suche, chłodne i przewiewne. Środki te należy zabezpieczyć przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Naczynia z wapnem chlorowanym i sodą żrącą po­winny być szczelne, a po każdym pobraniu z nich części zawartości należy je dokładnie zamykać. Balony ze stężonymi roztworami wapna chlorowanego, pod­chlorynu sodu i sody żrącej muszą być szczelnie za­mykane i przechowywane w ciemnym pomieszczeniu. Wapna chlorowanego nie można przechowywać w jed­nym pomieszczeniu ze środkami alkalicznymi. Stężony roztwór sody żrącej lepiej jest przechowywać w na­czyniu ługoodpornym, ponieważ przechowywanie go przez kilka miesięcy w balonach szklanych powoduje rozpuszczenie powierzchni szkła. Przyrządzanie roztworów roboczych do mycia i de­zynfekcji odbywa się zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie instrukcjami. 1. UTRZYMANIE CZYSTOŚCI W POMIESZCZENIACH PRODUKCYJNYCH Pomieszczenia produkcyjne należy codziennie po zakończeniu pracy bardzo starannie sprzątać. Podłogi i ściany wyłożone kafelkami — po spłukaniu letnią wodą resztek mleka, serwatki bądź ziarna serowego — szoruje się za pomocą szczotki gorącym roztworem środka myjącego, a następnie odkaża przez polewanie roztworem wapna chlorowanego o zawartości 200 mg chloru w 1 litrze roztworu. Ściany nie wyłożone kafelkami i sufity bieli się wapnem co pewien okres. Kratki ściekowe oczyszcza się codziennie, spłukuje wodą, a następnie odkaża przez wlanie do otworu ściekowego 10—15 litrów wapna chlorowanego. W przypadku pojawienia się na ścianach oraz na regałach lub półkach pleśni, zeskrobuje się ją i dezyn­fekuje miejsca zapleśniałe przez opryskiwanie ich 3-proc. roztworem siarczanu miedzi, a po wyschnięciu bieli się roztworem świeżo lasowanego wapna. Można też odkażać 5-proc. roztworem formaliny, rozpylając go za pomocą rozpylaczy stosowanych w sadownictwie, oczywiście po uprzednim usunięciu produktów mle­czarskich. Do przeprowadzenia dezynfekcji w pomieszczeniu o kubaturze 100 m3 należy użyć około 3 litrów forma­liny. Zapach formaliny ulatnia się po 24 godzinach. W serowniach produkujących sery maziowe po za­kończeniu dezynfekcji należy rozpylić czyste kultury Brevibacterium linens. W pomieszczeniach produkcyjnych dla ochrony przed muchami umieszcza się gęste siatki w otworach okien­nych. Gryzonie zwalcza się przez stosowanie dopusz­czalnych trutek. 2. OGÓLNE ZASADY MYCIA I DEZYNFEKCJI APARATURY I SPRZĘTU POMOCNICZEGO W SEROWNI Do mycia i dezynfekcji aparatury oraz sprzętu po­mocniczego służą roztwory robocze przyrządzane bezpośrednio przed użyciem. W celu zapobieżenia wypadaniu osadu z roztworów należy do ich przyrzą­dzania używać wody miękkiej, np. kondensatu. Wymagania dotyczące stężenia i temperatury roztworów muszą być ściśle przestrzegane, w przeciwnym razie powierzchnie metalowe naczyń ulegają korozji. Wszystkie zbiorniki i naczynia myje się natychmiast po ich opróżnieniu, a aparaturę po zakończeniu pracy. Resztki mleka i serwatki spłukuje się strumieniem czystej, chłodnej lub letniej wody (o temperaturze nie wyższej niż 35°C). Po zakończeniu pracy każdego aparatu należy na­tychmiast lekko rozluźnić złącza przewodów, a cały obieg płukać czystą wodą tak długo, aż popłuczyny będą klarowne. Następnie myje się dokładnie apara­turę roztworem czyszczącym (myjącym), a resztki roztworu myjącego spłukuje się czystą wodą. 3. MYCIE I ODKAŻANIE SPRZĘTU DREWNIANEGO, REGAŁÓW I PÓŁEK SEROWARSKICH Drewniany sprzęt, regały i półki spłukuje się wodą o temperaturze nie wyższej niż 35 °C. Następnie szo­ruje się je za pomocą twardej szczotki 0,5-proc. roz­tworem sody krystalicznej lub 0,3-proc. roztworem sody kalcynowanej, lub 0,1-proc. roztworem sody żrącej o temperaturze 40°C. Po dokładnym wymyciu spłukuje się sprzęt kilka­krotnie gorącą wodą o temperaturze nie wyższej niż 55°C. Następnie przystępuje się do odkażania sprzętu przez szorowanie roztworem wapna chlorowanego o tempe­raturze 40°C, zawierającym 200—300 mg czynnego chloru w 1 litrze roztworu. Można też używać do tego celu roztworu świeżo przyrządzonego mleka wapien­nego. Po upływie 5 minut, a w przypadku zastosowania mleka wapiennego po upływie 30 minut, spłukuje się sprzęt czystą gorącą wodą aż do całkowitego usu­nięcia wapna. Wypłukane przedmioty wyparza się go­rącą wodą, po czym suszy się w miejscu przewiewnym i zabezpieczonym przed kurzem. Regały i półki serowarskie można po umyciu odka­żać przez zwilżenie na przeciąg 5 minut 1-proc. roz­tworem formaliny. Po odkażeniu należy je dokładnie spłukać czystą wodą i wysuszyć. 4. PRANIE I ODKAŻANIE CHUST SEROWARSKICH Chusty serowarskie po każdorazowym użyciu naj­pierw płucze się w zimnej wodzie, a następnie pierze w 0,5-proc. roztworze sody krystalicznej lub 0,3-proc. roztworze sody kalcynowanej, po czym ponownie prze­płukuje w chłodnej wodzie. Dokładnie uprane chusty odkaża się przez gotowa­nie w wodzie z dodatkiem roztworu wapna gaszonego przez co najmniej 10 minut. Następnie chusty te wy­parza się parą lub wkłada się na 15—20 minut do roztworu wapnia chlorowanego o zawartości 200 mg chloru w 1 litrze i znów płucze się w czystej wodzie. Wyprane i odpowiednio odkażone chusty suszy się w miejscu zabezpieczonym przed kurzem lub w spec­jalnych suszarkach. Wysuszone chusty przechowuje się w suchym i czystym miejscu. 5. HIGIENA OSOBISTA PRACOWNIKÓW ZATRUDNIO­NYCH PRZY PRODUKCJI SERÓW Każdy pracownik zatrudniony przy produkcji serów powinien posiadać aktualne świadectwo zdrowia. Osoby dotknięte chorobami zakaźnymi lub stykające się z osobami zakaźnie chorymi nie mogą być za­trudnione w zakładach serowarskich. Pracownicy zatrudnieni w serowni powinni zacho­wywać wzorową czystość osobistą, a zwłaszcza mieć zawsze czyste ręce, z krótko obciętymi paznokciami. Za każdym razem przed przystąpieniem do pracy ręce powinno się dokładnie umyć, a następnie wydezynfekować w wodzie chlorowanej i spłukać. Włosy pracowników powinny być całkowicie osłonięte płóciennymi czapkami lub chusteczkami. Ponadto każ­dy pracownik powinien być zaopatrzony w czyste ub­ranie i obuwie ochronne oraz w biały fartuch. Po za­kończeniu pracy odzież ochronną powinno się przecho­wywać w specjalnych szafkach, oddzielnych dla ubra­nia osobistego i dla ubrania roboczego. Rozdział X DZIENNIK TECHNICZNY WYROBU SERA tabela.str.196,197. Autorzy opracowania: Karol Adamik i Jan Wangin Dla potrzeb portalu wedlinydomowe.pl przygotował Maxell

5. WYRÓB SERA PIWNEGO Jest to ser miękki, silnie słony, o ostrym, przyjem­nym smaku. Produkcję jego rozpoczęto w Czechosło­wacji, modyfikując technologię wyrobu sera algauskiego nazywanego „weislaher" (ser z białą mazią na po­wierzchni). Świeże mleko o zawartości tłuszczu 3,45—4,0% (zależnie od ilości suchej masy) pasteryzuje się w temperaturze 72—74°C przez kilkanaście sekund, oziębia do temperatury zaprawiania wynoszącej 29— 31 °C, dodaje około 1% zakwasu maślarskiego, nieco chlorku wapnia (w przypadku słabej krzepliwości mleka) i zaprawia podpuszczką. Czas ścinania powinien wynosić 75—90 minut. Kiedy skrzep uzyska odpowiednią zwięzłość, przystępuje się do krojenia go na pasy. Po 5 minutach, gdy w miej­scach cięcia zacznie wydzielać się czysta zielonożółta serwatka, pasy skrzepu kroi się na kostki o wymiarach 10X10 cm. Po drugiej 5-minutowej przerwie i częściowym odczerpaniu serwatki kostki skrzepu rozdrabnia się do połowy i ostrożnie miesza na całej długości wanny. Po trzeciej krótkiej przerwie skrzep dalej ostrożnie rozdrabnia się za pomocą liry, aż uzyska się ziarno wielkości jaja gołębiego. W rezultacie ostatniego roz­drabniania ziarno serowe osusza się i uzyskuje odpo­wiednią zwięzłość. Łączny czas obróbki masy serowej od chwili rozpo­częcia krojenia skrzepu waha się w granicach 30— 45 minut. Przed przystąpieniem do formowania serów serwatkę odczerpuje się prawie całkowicie. Następnie gęstwą serową napełnia się ustawione na stole formy. Formy te mają wygląd specjalnych ram, podzielonych na segmenty przegródkami w odstępach około 14 cm. Na formach co 14 cm zrobione są nacięcia wskazujące, w którym miejscu uformowana masa ma być rozcina­na. Po uformowaniu bloki sera przekrawa się w oznaczo­nych miejscach, uzyskując w ten sposób sery o bokach 14x14 cm. Po pokrojeniu serki odwraca się do sześciu razy, w odstępach 20—50-minutowych, w celu wyrównania boków sera, przyspieszenia ociekania serwatki oraz wytworzenia jednolitej skórki na całej powierzchni sera. Po czterech godzinach sery wyjmuje się ostrożnie z form i przenosi do basenu solankowego. W solance układa się je równo warstwami, przekładając z boku i od góry drewnianymi listwami, w celu zabezpieczenia przed deformacją. W solance sery przetrzymuje się 2—5 godzin, po czym wyjmuje się i soli na sucho. Na następny dzień sery oczyszcza się z soli i układa w dojrzewalni. Tem­peratura w dojrzewalni powiną być utrzymana w gra­nicach 10—12°C, przy wilgotności względnej powietrza 95—98%. Trzy razy tygodniowo sery obmywa się czystą słoną wodą w celu przyspieszenia wytwarzania się białej mazi na ich powierzchni. Przy pojawieniu się mazi o barwie czerwonobrunatnej sery należy bezzwłocznie dosolić. W tych warunkach sery dojrzewają 4—6 miesięcy, tj. do czasu, gdy początkowy słony smak ustąpi ostre­mu, przyjemnemu. Dojrzały i oczyszczony z mazi ser pakuje się do folii aluminiowej. W Czechosłowacji do dojrzewania tego rodzaju se­rów wykorzystuje się najczęściej pieczary górskie z naturalną klimatyzacją. Wymagania jakościowe dotyczące sera piwnego są następujące: tabela.str.133 6. WYRÓB SERA MÜNSTER Nazwa sera münster pochodzi od miasta Münster położonego w NRF, w którego okolicach została zapo­czątkowana jego produkcja. Obecnie jest produkowany nie tylko w Niemczech, lecz i w innych krajach. W zależności od kraju, w którym jest wytwarzany, jego proces produkcji, a tym samym i skład chemiczny, nieco się różni. Ser ten produkowany jest z mleka krowiego dobrej jakości, zazwyczaj pasteryzowanego. We Francji pro­dukuje się go również i z mleka nie pasteryzowanego. Mleko odpowiedniej jakości poddaje się pasteryzacji w temperaturze 72—75°C przez kilkanaście sekund. Następnie schładza się je do temperatury 34—36°C i w tej temperaturze zaprawia podpuszczką. Przed zaprawieniem podpuszczką mleko normali­zuje się do takiej zawartości tłuszczu, aby gotowy pro­dukt zawierał nie mniej niż 50% tłuszczu w suchej masie. Następnie dodaje się około 1,5—2,0% uakty­wnionego zakwasu czystych kultur używanego do ukwaszania śmietany, nieco chlorku wapnia (w przy­padku słabej krzepliwości mleka) oraz farbę serowarską. Po upływie 10—15 minut od wprowadzenia tych dodatków zaprawia się mleko podpuszczką w takiej ilości, aby skrzep nadający się do krojenia można było uzyskać nie wcześniej niż po godzinie. Odpowiednio zwięzły skrzep kroi się za pomocą harfy na kostki o średnicy 1,0—1,5 cm. Natychmiast po pokrojeniu całą zawartość wanny powoli miesza się przez 30—45 minut, a następnie nieco podwyższa się temperaturę, nie więcej jednak niż do 37°C. Wzrost temperatury gęstwy serowej nie może przekraczać 0,5°C w ciągu jednej minuty. Z chwilą gdy gęstwa serowa osiągnie temperaturę 37°C większą część ser­watki odczerpuje się, a do masy serowej dodaje się nie­wielką ilość kminku i niezwłocznie przystępuje się do formowania serów. Polega ono na nakładaniu masy serowej do metalowych dziurkowanych form, uprzed­nio wyłożonych lnianymi chustami. Zaleca się po odczerpaniu serwatki dodanie do masy serowej gorącej wody samej lub z solą (temperatura wody około 40°C). Dodatek wody powinien wynosić 15—25% ilości przerobowego mleka. Obniża on za­wartość laktozy w ziarnie serowym, a tym samym ułatwia wydzielanie serwatki. Po uformowaniu sery wraz z formami należy w ciągu dnia często obracać, równocześnie zmieniając chusty. Wieczorem pierwszego dnia po zakończeniu wyrobu usuwa się górne części form, pozostawiając sery nadal w dolnych częściach form bez chust. rysunek24 Następnego dnia sery przenosi się do pomieszczenia o temperaturze 15—18°C na okres 1—2 dni. Każdego dnia sery powinny być dwukrotnie obracane. Następnie sery poddaje się soleniu przez okres około 3 dni, nacierając je solą 2—3 razy dziennie. Początko­wo solenie przeprowadza się w formach, to znaczy, że po natarciu solą powierzchni sera wkłada się go po­nownie do formy. Czynność tę powtarza się aż ser uzyska odpowiednio twardą skórkę. Sery münster można również solić w solance, z tym że wówczas powinno się je zanurzać w solance wraz z formami ułożonymi w specjalnych kontenerach. Po nasoleniu powierzchnia serów powinna być lekko obsuszona. Niektóre zakłady stosują również nacieranie obsuszonej powierzchni sera olejem roślinnym. rysunek25 Tak przygotowane sery przekazuje się do dojrzewalni. Temperatura w dojrzewalni powinna wynosić 15—16°C, a wilgotność względna powietrza w grani­cach 80—85%. Wskazane jest umieszczanie w dojrzewalni młodych serów razem ze starymi, które wydzielają w czasie dojrzewania amoniak neutralizujący kwasowość na powierzchni młodych serów, dzięki czemu mogą się tam rozwijać mikroorganizmy odgrywające główną ro­lę w dojrzewaniu serów. Przy braku serów dojrzałych w pierwszych tygod­niach dojrzewania można powietrze lekko nasycać amoniakiem. W czasie dojrzewania sery obraca się dwa razy w tygodniu i lekko obmywa 1,5-proc. wodnym roztworem soli kuchennej lub tylko wodą, a następnie lekko przesypuje ich powierzchnię solą. Można je również lekko zwilżać olejem roślinnym. Czas dojrzewania serów münster wynosi 2—3 miesięcy. Kierowany do obrotu rynkowego ser münster powinien spełniać następujące wymagania jakościowe: tabela.str.137,138 7. WYRÓB SERA BRICK (CEGIEŁKOWEGO) Ser o nazwie brick jest jednym z serów powszechnie produkowanych w Ameryce. Wyrabiany jest z mleka pełnego pasteryzowanego bądź nie pasteryzowanego. Ser ten jest chętnie spożywany przez osoby, którym nie odpowiada ostry smak sera limburskiego lub sera romadur. W przeciwieństwie do typowych serów miękkich, ser brick nadaje się do dłuższego składowania w niskich temperaturach, a z uwagi na kształt jest bardzo dogod­ny do składowania i dystrybucji. Mleko odpowiedniej jakości jest pasteryzowane w temperaturze 72—75°C przez kilkanaście sekund, a na­stępnie schładzane do temperatury 32°C. Po dodaniu 0,1—0,25% (w stosunku do ilości mleka kotłowego) dobrze wymieszanego zakwasu czystych kultur dokład­nie miesza się je i pozostawia w spokoju na okres około 10 minut. Po upływie tego czasu zaprawia się mleko podpuszczką (dobrze rozcieńczoną wodą) wprowadzaną w takiej ilości, aby uzyskać gotowy skrzep w ciągu 30—40 minut. Zakwas czystych kultur najczęściej stanowi miesza­ninę kultur Streptococcus lactis i Streptococcus thermophilus. Stosowanie mieszaniny tych szczepów szczególnie zaleca się, jeżeli w czasie wyrobu tempera­tura dogrzewania ziarna przekracza 37°C. Taki skład mikroflory warunkuje odpowiedni przyrost kwasowoś­ci w czasie obróbki gęstwy, ociekania i solenia serów. Uzyskany skrzep o właściwej jędrności (podobnie jak przy produkcji typowych serów miękkich) kroi się za pomocą specjalnego noża lub harfy na kostki o śred­nicy około 1 cm, a uzyskaną gęstwę serową bardzo ostrożnie miesza się przez 20—25 minut. Po upływie tego czasu stopniowo podgrzewa się całą zawartość wanny do temperatury 41—44°C w ciągu 45 minut. Po osiągnięciu tej temperatury mieszanie kontynuuje się jeszcze przez 5 minut w celu dokładnego wyrówna­nia temperatury całej mieszaniny. Wysokość tempera­tury dogrzewania (41—44°C) zależy od wielkości ziarna serowego i od przyrostu kwasowości. Po uzyskaniu odpowiedniej temperatury gęstwę se­rową pozostawia się w spokoju na krótki okres, aby osiadła na dnie wanny. Następnie odczerpuje się serwatkę do poziomu około 3 cm nad osadzającym się ziarnem. Pozostałą gęstwę miesza się jeszcze około 10 minut do momentu aż ziarno uzyska odpowiednią zlepność (podobnie jak przy wyrobie sera tylżyckiego). W niektórych krajach po odczerpaniu serwatki daje się do gęstwy serowej gorącej wody w ilości 10—25% przerobowego mleka. Gdy ziarno uzyska odpowiednią zlepność, niezwłocz­nie przystępuje się do formowania serów. Formy na­leży umieścić na stole do ociekania w taki sposób, aby dogodnie było je odwracać bezpośrednio po napełnie­niu. Sery należy odwracać dwukrotnie podczas pier­wszej godziny ociekania, a następnie co godzinę. Po pięciokrotnym odwróceniu w każdej formie umieszcza się ciężarek o wadze około 2,5 kg, pozostawiając go na noc; ułatwia to dalsze ociekanie sera. W czasie formowania i ociekania serów temperatura w pomieszczeniu powinna utrzymywać się w granicach 22—25°C. Temperatura ta warunkuje dobre ociekanie oraz zapewnia odpowiedni przyrost kwasowości w ma­sie sera. Po upływie 18—24 godzin od uformowania sery umieszcza się w solance o stężeniu około 22% soli. Temperatura solanki powinna wynosić 15—16°C, a kwasowość 8—15°SH. Wystające z solanki powierzch­nie serów posypuje się lekko solą. W solance sery pozostają około 2 dni. Po tym czasie umieszcza się je na półkach w dojrzewalni w tempera­turze 14—16°C, przy wilgotności względnej powietrza 90—95%. Dojrzewanie trwa 15—18 dni. W tym okresie sery powinno się każdego dnia obracać i masować 1,5-proc. roztworem soli kuchennej. Jeżeli powierzchnia sera jest dobrze utrzymana, to już w pierwszych dniach dojrze­wania zaczynają się na niej rozwijać drożdże Mycoderma, a później Brevibacterium linens (podobnie jak przy dojrzewaniu serów limburskich). Podany okres dojrzewania zupełnie wystarcza, aby sery uzyskały przyjemny smak. Po upływie tego czasu przenosi się je do chłodniejszego i suchszego pomiesz­czenia, gdzie obsychają. Po obeschnięciu sery można zawijać w pergamin, papier woskowany lub folię bądź zanurzać w wosku, po czym owijać w pergamin i wkładać do opakowań zbiorczych do dalszego, tzw. zimnego dojrzewania. Dojrzewanie końcowe w temperaturze 5—10°C, przy wilgotności względnej powietrza około 75%, trwa około dwóch miesięcy. Jeżeli się chce, ażeby ser miał bardziej łagodny smak, przed obsychaniem znajdującą się na powierz­chni maź należy zmyć i dopiero wówczas zanurzyć go w wosku i pakować. Dobrej jakości ser brick kierowany do obrotu rynkowego powinien charakteryzować się następującymi cechami: tabela.str.141 8. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERA BRICK Wprowadzenie do mleka przerobowego odpowiednio aktywnego zakwasu i kontrola przyrostu kwasowości jest pierwszym warunkiem uzyskania gotowego pro­duktu charakteryzującego się pożądanym smakiem i zapachem. Przy nadmiernym wzroście kwasowości konsystencja serów staje się krucha i mączysta. Sery takie mają smak kwaśny. Natomiast przy niedostatecz­nym rozwoju kwasowości sery wykazują tendencję do wczesnych lub późnych wzdęć i uzyskują nietypowy, nieprzyjemny smak. Do uzyskania sera dobrej jakości konieczne jest, aby końcowe pH masy serowej (po 36 godzinach od wyro­bu) mieściło się w granicach 5,0—5,2. Właściwa zawartość wody w serze brick jest pożą­dana zarówno z uwagi na podniesienie wydatku, jak i ze względu na nadanie mu miękkiej konsystencji. Sery brick mogą być produkowane z maksymalnie dopuszczalną zawartością wody bez ryzyka nadmierne­go wzrostu kwasowości, jeżeli do ziarna przed formo­waniem wprowadzi się dodatek wody technologicznej. Jeżeli ser produkowany jest bez wprowadzenia do­datku wody technologicznej przed formowaniem i za­wiera maksymalnie dopuszczalną ilość wody (44%), to wykazuje on dostateczną ilość laktozy do obniżenia pH do poziomu 4,7—4,9. Sery takie nie dojrzewają prawidłowo. Zawarte w zakwasie czystych kultur drobnoustroje rozwijają się szybko w wannie, a następnie w serze podczas ociekania, solenia i początkowego okresu doj­rzewania. Jeżeli wprowadzony zakwas składał się z mieszaniny dwóch paciorkowców mlecznych, to Streptococcus thermophilus rozwija się szybko podczas dogrzewania gęstwy serowej i kilku pierwszych godzin ociekania sera. Natomiast w miarę stygnięcia masy serowej rozwój tych bakterii jest hamowany. Streptococcus lactis zaś wolniej rozwija się w czasie obróbki gęstwy w wannie, zwłaszcza gdy temperatura dogrze­wania jest wysoka, natomiast kiedy temperatura masy serowej spada poniżej 32°C, następuje gwałtowny rozwój tych drobnoustrojów. Stosowanie mieszaniny wymienionych drobnoustro­jów w zakwasie zapewnia prawidłowe kształtowanie się kwasowości podczas całego procesu technologiczne­go. Przebieg dojrzewania i rozwój mikroflory na po­wierzchni serów w dużym stopniu uzależniony jest od początkowej kwasowości sera. Według niektórych autorów przy wyrobie sera brick dogrzewanie ziarna do stosunkowo wysokiej temperatury niszczy niektóre mikroorganizmy (aktywne np. w serze limburskim), stwarzając możliwość uzyskania bardziej suchego sera. Wymienione czynniki powodują, że rozwój mazi na powierzchni sera nie jest tak intensywny jak np. w przypadku sera limburskiego, co przyczynia się do wytwarzania bardziej łagodnych produktów rozkładu białka. Niektórzy autorzy sugerują, że mikrokoki (Micrococcus) powodują wytwarzanie typowego przyjemnego smaku sera brick, zaś Brevibacterium linens nadaje mu jedynie ostrzejszy smak i aromat zbliżony do zapa­chu sera limburskiego. Do mikrokoków najczęściej spotykanych w serze brick należą: Micrococcus varians, Micrococcus freudenreichii i Micrococcus caseolyticus. Drobnoustroje te są zdolne do wytwarzania alkoholu i niektórych lot­nych kwasów tłuszczowych. W porównaniu z serami miękkimi w serze brick za­chodzi w czasie dojrzewania stosunkowo niewielka proteoliza białek. Stwierdzono, że 80—85% związków azotowych pozostaje w stanie nierozpuszczonym. Nie­którzy autorzy są zdania, że proteoliza, która zachodzi w serze brick, jest wynikiem działania proteinaz pod­puszczki i bakterii rozwijających się we wnętrzu sera. Proteolityczne działanie mikroflory mazi sera jest ograniczone do jego powierzchni i nie ma istotnego wpływu na jego konsystencję. Zawartość wody i soli jest ważnym kryterium, posia­dającym istotny wpływ na przebieg dojrzewania i ce­chy smakowe sera. Właściwa zawartość soli ma rów­nież poważny wpływ na rysunek miąższu i konsysten­cję sera. 9. WYRÓB SERA KORTOWSKIEGO Z uwagi na specyficzny proces obróbki gęstwy sero­wej oraz sposób dojrzewania, a także ze względu na charakterystyczne cechy jakościowe gotowego produk­tu, ser ten należy zaliczyć do grupy serów miękkich. Jest on bardziej trwały niż np. sery limburski czy romadur i dlatego może być dłużej przetrzymywany w warunkach niechłodniczych, w niskich temperatu­rach zaś może być z powodzeniem magazynowany przez dłuższy okres. Jest też dogodniejszy w transpor­cie. Mleko odpowiedniej jakości, o kwasowości do 8°SH, poddawane jest pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w ciągu kilkunastu sekund. Po pasteryzacji schładza się je do temperatury zaprawiania podpuszczką wynoszącej około 32°C. Do mleka przerobowego wprowadza się zakwas czystych kultur powszechnie używany do ukwaszania śmietany w ilości około 0,5% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Ilość dodawanego zakwasu zależy od wyjściowej kwasowości mleka, pory roku i aktyw­ności zakwasu. Jeżeli mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpły­wem podpuszczki, dodaje się chlorku wapnia w ilości 20 g na 100 litrów mleka przerobowego. Mleko przerobowe, po znormalizowaniu zawartości tłuszczu i dodaniu zakwasu, zaprawia się podpuszczką w takiej ilości, aby uzyskać średnio zwięzły skrzep w czasie 80—90 minut (przeciętnie dodaje się 1,1—1,2 g podpuszczki w proszku na 100 litrów przerobowego mleka). Po uzyskaniu właściwego skrzepu przystępuje się do jego krojenia w celu otrzymania ziaren o średnicy około 6 mm. Szybkość krojenia należy dostosować do zwięzłości skrzepu i rodzaju urządzenia używanego do krojenia, tak aby nie rozpylić skrzepu i uzyskać ziarna zbliżonej wielkości. Po pokrojeniu gęstwę serową miesza się przez około 5 minut. Następnie wstrzymuje się ruch gęstwy, a po osadzeniu się ziarna na dnie wanny odczerpuje się około 25—50% serwatki w stosunku do ilości mleka przerobowego, wprowadzając na jej miejsce około 25% (w stosunku do pozostałej gęstwy) wody technologicz­nej. Wodę tę należy uprzednio poddać pasteryzacji i oziębić do temperatury 32°C. Najlepiej jest dodawać wodę za pomocą natrysku trwającego około 10 minut. Kwasowość serwatki po dodaniu wody powinna mieścić się w granicach 3,0—4,0°SH. Zastosowanie dodatku odpowiedniej ilości wody po odczerpaniu serwatki powoduje zatrzymanie w masie sera tylko takiej ilości laktozy, która po fermentacji mlekowej pozwala na uzyskanie pożądanego pH sera, mieszczącego się w granicach 5,0—5,1. W ten sposób ogranicza się możliwość nagromadzenia dużych ilości związków buforowych, które z jednej strony decydują o konsystencji sera, a z drugiej są zdolne do utrzyma­nia pH sera na dość niskim poziomie przez dłuższy okres dojrzewania. Po dodaniu wody gęstwę serową należy mieszać przez około 10—15 minut, a następnie ogrzewać powoli do temperatury 35°C. Dogrzewanie należy prowadzić tak, aby przyrost temperatury był nie większy niż 1°C w ciągu dwóch minut. W tej temperaturze następuje dosuszanie ziarna, trwające około 15—20 minut. Przyrost kwasowości serwatki od chwili rozcieńcze­nia gęstwy wodą do momentu przystąpienia do for­mowania serów powinien wynosić 1,0—1,2°SH. Po dosuszeniu i szybkim odczerpaniu serwatki gęst­wę serową przenosi się do form uprzednio wyłożonych chustami. Uformowane sery zawija się w chusty i po przykry­ciu pokrywą odwraca się. Po 30-minutowym ociekaniu sery poddaje się prasowaniu, stosując nacisk 8 kg na 1 kg prasowanego sera. Prasowanie trwa około dwóch godzin. W tym czasie chusty należy przewinąć i od­wrócić sery pod prasą. Po sprasowaniu pozostawia się sery w formach do następnego dnia. Na drugi dzień wyjmuje się je z form, waży i znakuje, a następnie na dwa dni wkłada się je do roztworu solanki. Stężenie solanki powinno wahać się w granicach 18—20% (pH solanki 5,15—5,3), a tem­peratura powinna wynosić 12—14°C. Zawartość wody w serach po 24 godzinach od wyro­bu powinna wynosić 53—56%, a pH masy serowej 5,0—5,1. Po nasoleniu sery obmywa się, lekko obsusza i prze­nosi do dojrzewalni. Dojrzewanie i pielęgnacja powin­ny odbywać się w pomieszczeniu o temperaturze 16—18°C, przy wilgotności względnej powietrza wyno­szącej około 95%. W pierwszym tygodniu dojrzewania sery powinno się odwracać 2—3 razy, a w późniejszym okresie ma­sować i również odwracać. Przy nadmiernym rozwoju mazi na powierzchni najeży ją zmywać raz w tygod­niu. Sery kortowskie osiągają pełną dojrzałość po 3—4 tygodniach dojrzewania. Rozwijająca się na powierz­chni serów maź skraca proces dojrzewania i polepsza strukturę i konsystencję serów. Dojrzałe sery należy dokładnie obmyć z mazi, obsuszyć i zaparafinować lub zapakować do woreczków z folii bądź w inne opakowania. Dojrzały ser kortowski powinien odznaczać się na­stępującymi cechami: tablica.str.147 10. WYRÓB SERA POPULARNEGO Ser popularny, podobnie jak ser kortowski, zaliczany jest do serów miękkich. Proces technologiczny wyrobu tego sera jest taki sam jak sera kortowskiego. Nato­miast nieco odmienny jest skład surowca. Przy pro­dukcji sera popularnego wprowadza się jako dodatek maślankę w ilości około 20% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Dodatek maślanki ma na celu, oprócz podniesienia cech smakowych, wzbogacenie se­ra w lecytynę. Maślanka stosowana jako dodatek do mleka przero­bowego powinna pochodzić z produkcji masła ze „słod­kiej" śmietanki lub z lekko ukwaszonej śmietany. Kwasowość dodawanej maślanki nie powinna być wyż­sza niż 10—11°SH (pH 6,05—6,2). Przy zwiększeniu dodatku maślanki uzyskane sery wykazują pewne wady, głównie konsystencji (zbyt krucha) i smaku. Sery popularne, podobnie jak kortowskie, osiągają pełną dojrzałość w okresie 3—4 tygodni. Dojrzały ser powinien spełnić następujące wymagania: tabela.str.148 Rozdział VII TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW POMAZANKOWYCH Do miękkich serów typu pomazankowego zaliczane są zarówno sery tzw. solankowe białe, jak i bryndza. Sery te są produkowane głównie z mleka owczego. Produkcja ich rozpowszechniła się więc przede wszyst­kim w tych krajach, gdzie rozwijała się hodowla owiec. W ostatnich latach, wskutek braku dostatecznej ilości mleka owczego, sery te zaczęto wyrabiać również z mleka owczo-krowiego i krowiego. W Polsce z grupy serów pomazankowych produko­wana jest tylko bryndza owcza i owczo-krowia. W roz­dziale tym zostanie też szczegółowo opisany proces technologiczny produkcji serów solankowych, takich jak: fetta, sałamura i accaovi, które w przyszłości mogą być produkowane w naszym kraju z przezna­czeniem na eksport. Ponieważ w Polsce mleko owcze jest całkowicie wy­korzystywane do wyrobu bryndzy, produkcja wymie­nionych serów solankowych może być oparta wyłącznie na mleku krowim. Z tego względu w opisie zostanie podana technologia produkcji serów fetta, sałamura i accaovi z mleka krowiego. 1. WYRÓB BRYNDZY Bryndza, w zależności od zapotrzebowania rynku, może być produkowana wyłącznie z mleka owczego, jako tzw. bryndza owcza, lub z dodatkiem mleka krowiego, jako bryndza owczo-krowia. Do wyrobu bryndzy używa się bundzu, który jest uzyskiwany z mleka owczego bądź z mleka krowiego. Jakość produkowanej bryndzy zależy głównie od ja­kości bundzu dostarczanego do wytwórni przez posz­czególnych producentów. WYRÓB BUNDZU OWCZEGO Bundz owczy jest wyrabiany bezpośrednio na tere­nie wypasu owiec w bacówkach góralskich w rejonie Tatr, Podhala oraz w Bieszczadach, skąd jest dostar­czany przez producentów do zakładów wyrabiających bryndzę. Wyrób bundzu odbywa się w dość prymitywnych warunkach w szałasach górskich, gdzie praktycznie nie ma odpowiednich warunków technicznych do tego rodzaju produkcji. Mleko owcze bezpośrednio po udoju wykazuje kwa­sowość około 9—15°SH. Wlewa się je przez cedzidło lub gęste płótno do kotła, gdzie poddaje się bezpośred­niej obróbce. Z uwagi na to, że mleko kierowane do przerobu nie jest pasteryzowane, nieodzowne jest przestrzeganie zasad higieny zarówno w czasie dojenia owiec, jak i w czasie obróbki mleka w kotle, w celu uniknięcia zaka­żeń mleka drobnoustrojami, zwłaszcza tymi, które powodują wzdymanie bundzu. Szczególną uwagę na­leży zwrócić, aby przed rozpoczęciem doju wymiona owiec były myte i wycierane do sucha czystą szmatka, a pierwsze partie udojonego mleka („pierwsze strzyki") skierowane do innego naczynia z przeznaczeniem np. na karmę. Tylko tak uzyskane mleko pochodzące od zdrowych owiec może być kierowane do przerobu na bundz. Jeżeli mleko wykazuje zbyt słabą krzepliwość (szcze­gólnie w początkowym okresie laktacji), dodaje się do niego chlorku wapnia w ilości 10—20 g na 100 litrów przerobowego mleka. Chlorek wapnia należy uprzednio dokładnie rozpuścić w wodzie, a po wlaniu roztworu do mleka całość dobrze wymieszać. Przygotowane mleko z ewentualnymi dodatkami zaprawia się taką ilością podpuszczki, aby uzyskać dostatecznie zwięzły skrzep po upływie 35—40 minut. Często w bacówkach jest stosowana podpuszczka włas­nego wyrobu z suszonych żołądków cielęcych wraz z treścią. Dodatek tego rodzaju podpuszczki nadaje serom specyficzne cechy smakowe. Temperatura mleka zaprawionego podpuszczką po­winna wahać się w granicach 29—32°C. Po uzyskaniu właściwego skrzepu następuje jego krojenie na ziarna wielkości grochu, a następnie osu­szanie przez powolne mieszanie całej zawartości kotła. Gdy ziarno jest odpowiednio osuszone (po upływie około 10—15 minut), przerywa się mieszanie, a osia­dające na dnie kotła ziarno łączy się za pomocą ręcz­nego zgarniania w jedną zwartą bryłę, utrzymując ją przez cały czas w serwatce. Zgarnianie masy serowej, a następnie jej ugniata­nie jest bardzo ważną czynnością, która decyduje o za­wartości wody w gotowym bundzu. Nieprawidłowe uformowanie bryły może być przy­czyną powstania szeregu wad bryndzy, takich jak: wodnistość, nietrwałość itp. Formowanie należy uważać za skończone, kiedy bry­ła masy serowej przyjmie kształt kuli bez wgłębień, szczelin, wypukłości, a na zewnątrz pozostaje mało serwatki (bundz majowy jest mniej dogniatany, za­wiera więcej wilgoci). Uformowaną w ten sposób bryłę wyjmuje się z ko­tła za pomocą chusty serowarskiej i po zawiązaniu jej końców zawiesza się na drążku w pomieszczeniu o temperaturze 18—20°C na 24 godziny do ocieknię­cia. Po 12 godzinach ociekania wskazane jest zmienić chustę, a ociekającą bryłę przewrócić na drugą stronę, aby ukształtowała się prawidłowa skórka na całej po­wierzchni sera. Waga uformowanego „bochenka" bundzu po ociek­nięciu wynosi 10—25 kg, w zależności od ilości prze­znaczonego do produkcji mleka. Do wyrobu bundzu używane są kociołki o pojemności nie przekraczającej 100 litrów. Jeden bochenek bundzu stanowi uzysk jednego waru. Po zakończeniu ociekania na drugi dzień od daty wyrobu bundz wyjmuje się z chust i układa na czy­stych suchych półkach w szałasie, gdzie dojrzewa, równocześnie lekko się wędząc w zimnym dymie wy­dzielającym się z ogniska. W czasie dojrzewania i wędzenia bochenki bundzu odwraca się co kilka dni. Czas dojrzewania i wędzenia bundzu w bacówkach wynosi 6—7 dni. Po tym czasie bundz przewozi się z bacówek do przetwórni, gdzie odbywa się dalsze jego dojrzewanie. Przebieg fermentacji w czasie dojrzewania bundzu jest uzależniony między innymi od: — czystości mikrobiologicznej mleka użytego do jego wyrobu, — zawartości wody, — temperatury, w jakiej bundz dojrzewa itp. W zależności od wymienionych czynników dojrze­wanie bundzu trwa 10—14 dni. Po dokonaniu czynności odbioru w zakładzie (prze­twórni) bochenki bundzu myje się, a nastanie układa w specjalnych skrzyniach drewnianych o pojemności około 400 kg, zwanych „dojrzewalnikami", gdzie na­stępuje dalsze jego dojrzewanie. W wypełnionym dojrzewalniku górną warstwę bundzu lekko soli się i przykrywa chustą serowarską. rysunek26 Dla równomiernego odpływu serwatki co kilka dni bochenki bundzu należy przekładać z dolnych partii dojrzewalników do górnych. Dno dojrzewalnika ma otwory o średnicy około 2 cm, ułatwiające odprowa­dzanie serwatki wydzielającej się z bundzu. Po zakończeniu dojrzewania powierzchnię bochen­ków bundzu czyści się, po czym dojrzały bundz zo­staje skierowany do produkcji bryndzy. Prawidłowo wyprodukowany, w pełni dojrzały bundz owczy powinien charakteryzować się następu­jącymi cechami: tabela.str.154 WYRÓB BUNDZU KROWIEGO Bundz krowi, w odróżnieniu od bundzu owczego, jest produkowany w zakładach mleczarskich. Surow­cem do wyrobu bundzu jest mleko krowie o kwaso­wości 6,5—8,0°SH. Mleko przeznaczone do przerobu na bundz norma­lizuje się tak, aby w gotowym bundzu zawartość tłusz­czu w suchej masie była nie niższa niż 30%. Następnie mleko poddawane jest pasteryzacji w temperaturze 72—74°C przez kilkanaście sekund. Po pasteryzacji wprowadza się do mleka konieczne dodatki, takie jak chlorek wapnia, a następnie zakwas czystych kultur maślarskich w ilości około 1% w stosunku do ilości mleka przerobowego. Dodatek za­kwasu jest uzależniony od wyjściowej kwasowości mle­ka. Po dokładnym wymieszaniu zaprawia się mleko podpuszczką. Ilość dodawanej podpuszczki powinna gwarantować uzyskanie dość zwięzłego skrzepu w cią­gu 30—35 minut. Temperatura zaprawionego mleka powinna wynosić 28—31°C. Krajanie rozpoczyna się wówczas, gdy skrzep jest odpowiednio zwięzły, lekko odchodzi od ścian kotła, a na przełomie jest gładki i mocny. Czynność tę wykonuje się powoli, aby nie rozpylić skrzepu. Krajanie uważa się za skończone, kiedy uzy­ska się ziarno wielkości pszenicy lub grochu. Następ­nie gęstwę serową osusza się przez powolne miesza­nie w czasie około 10 minut, po czym całą zawartość kotła pozostawia się w spokoju, aby ziarno opadło na dno. Po odczerpaniu serwatki przystępuje się do formo­wania bundzu. W tym celu dobrze wymieszaną gę­stwę serową przenosi się za pomocą wiader lub czer­paków — pobierając ją w takiej ilości, aby uformo­wany i ociekający bochenek bundzu ważył około 10—15 kg — do chust serowarskich o wymiarach 100X120 cm wyłożonych na specjalnych zbiornikach, Z chwilą zakończenia formowania chusty z serem zawiesza się na drążkach w pomieszczeniu o tempe­raturze około 18°C, gdzie następuje ich ociekanie. W czasie ociekania bundz należy odwracać co 6 godzin w celu ukształtowania prawidłowej skórki. Czas ocie­kania powinien być nie dłuższy niż 24 godziny. Na drugi dzień od daty wyrobu ocieknięte bochenki bundzu wyjmuje się z chust i układa na czystych półkach w przewiewnym pomieszczeniu o tempera­turze 12—16°C w celu dojrzewania. Bundz o niepełnej dojrzałości po 4—5 dniach prze­wożony jest do przetwórni, gdzie odbywa się jego dalsze dojrzewanie, podobnie jak bundzu owczego. Wszystkie bochenki bundzu krowiego powinny być oznakowane przez umieszczenie na skórce sera: daty produkcji, numeru waru i znaku producenta. Prawidłowo wyprodukowany bundz krowi o odpowiedniej dojrzałości powinien charakteryzować się następującymi cechami: tabela.str.156 PROCES TECHNOLOGICZNY WYROBU BRYNDZY W zakładzie produkującym bryndzę dokonuje się segregacji dostarczonego bundzu. Bundz owczy dobrej jakości przeznacza się głównie na produkcję bryndzy do składowania, zaś nieco gorszej jakości kieruje się do wyrobu bryndzy bezpośrednio przekazywanej na rynek. Bundzu krowiego używa się przede wszyst­kim do normalizacji bryndzy ze składowania; może być również używany do normalizacji świeżej bryn­dzy. Rozróżnia się dwa rodzaje bryndzy: bryndzę owczą świeżą, tzw. majową, oraz bryndzę ze składowania znormalizowaną, tzw. bryndzę owczo-krowią. Bryn­dzy nie znormalizowanej ze składowania praktycznie nie kieruje się do handlu z uwagi na jej dość ostry smak i duże zasolenie. Przeznaczony do produkcji bryndzy na składowanie bundz owczy dokładnie oczyszcza się przez obcinanie wierzchniej warstwy (skórki), a następnie kroi się nożem na kostki o wymiarach 5x5x5 cm. Pokrojo­ne kostki bundzu poddaje się prasowaniu na prasach wózkowych pod ciśnieniem około 0,5 atn, w celu usunięcia nadmiaru wilgoci. Czynność ta trwa 30— 60 minut. Następnie kostki bundzu poddaje się mieleniu w młynku (wilk), dodając jednocześnie 4— 6% soli. rysunek27 Zmieloną i nasoloną masę wkłada się do beczek wyłożonych czystym, wyjałowionym perga­minem i przetrzymuje się przez 2 tygodnie w dojrze­walni w temperaturze 16—18°C. Po tym okresie kie­ruje się ją do chłodni o temperaturze 2°C w celu ochłodzenia. Ochłodzoną bryndzę wyjmuje się z be­czek, oczyszcza i następnie układa w silosach, mocno ubijając, aby nie było żadnych szczelin ani wolnych przestrzeni. Wierzchnią warstwę bryndzy posypuje się solą, przykrywa pergaminem, a następnie odpo­wiednio obciąża. Przed napełnieniem silosy powinno się wyłożyć per­gaminem. Przy magazynowaniu bryndzy należy mieć na uwadze, aby cały silos wypełnić tego samego dnia. Dobrze zmagazynowana bryndza może być przecho­wywana nawet do 12 miesięcy, co umożliwia systema­tyczne zaopatrywanie rynku w ten produkt w ciągu całego roku. Po otwarciu silosu wierzchnią warstwę bryndzy wraz z solą zdejmuje się, a pozostałą zawartość prze­znacza do przerobu. Ponieważ bryndza składowana ma bardziej pikantny smak i jest silniej zasolona od majowej, w celu złagodzenia tych cech dodaje się do niej bundzu krowiego, uzyskując w ten sposób tzw. bryndzę owczo-krowią znormalizowaną. Bryndzę wyjętą z silosu przenosi się na stół, ukła­dając ją warstwami i dodając pokrojony w kostki bundz krowi w takiej ilości, aby zawartość tłuszczu i wody w mieszaninie była zgodna z obowiązującą normą przedmiotową. Tak przygotowaną mieszaninę miele się w wilku, a następnie jeszcze dokładniej roz­ciera się na walcach. rysunek28 Po zakończeniu tych czynności kieruje się ją do mieszałki typu piekarniczego, gdzie następuje dokładne wymieszanie i znormalizowanie zawartości wody w gotowym produkcie. Znormalizo­wanie polega na dodaniu wody technologicznej, a na­stępnie dokładnym jej rozprowadzeniu w całej masie bryndzy. Bryndzę uważa się za dokładnie wymiesza­ną, gdy stanowi ona jednolitą, smarowną masę z cał­kowicie związaną i rozprowadzoną wodą. Praktycz­nie normalizację bryndzy przeprowadza się ściśle według receptury, w której określony jest dodatek bundzu krowiego oraz wody. Gotową bryndzę pakuje się do beczek lub fasek z drewna jodłowego bądź świerkowego (wyłożonych wyjałowionym pergaminem) o pojemności 100, 50, 25, 10 lub 5 kg — zależnie od zapotrzebowania rynku. Napełnione beczki lub faski zamyka się, znakuje i układa w chłodni o temperaturze około 2—5°C, przy wilgotności względnej powietrza około 85%. Bryndza znormalizowana przygotowana do obrotu handlowego nie może być przechowywana dłużej niż 2—3 tygodnie, przy czym konieczne jest zachowanie niskich temperatur (0—5°C). Przebieg produkcji bryndzy owczej, tzw. majowej, jest podobny jak bryndzy znormalizowanej, z wyjąt­kiem wszystkich czynności związanych z magazyno­waniem bryndzy oraz normalizacją zawartości wody i tłuszczu za pomocą dodatku bundzu krowiego. Do bryndzy majowej dodaje się również mniej soli. Prawidłowo wyprodukowana bryndza powinna cha­rakteryzować się następującymi cechami: tabela.str.160,161 Wady, jakie najczęściej wykazuje bryndza, są następujące: tabela.str.161,162 2. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA BRYNDZY Gotowy produkt odznacza się pastowatością i dość ostrym (lekko jełkim) zapachem, świadczącym o zmia­nach nie tylko w substancjach azotowych, lecz rów­nież w tłuszczu. Bryndza wyprodukowana z mleka owczego zawie­ra według Laxa: Składniki Zawartość w procentach Woda 38,9—51,9 Tłuszcz w suchej masie 50,0—60,0 Substancje azotowe 18,6—23,8 Popiół 2,67—4,95 W czasie dojrzewania bryndzy rozkład białek na­stępuje przy udziale niektórych drobnoustrojów, np. Lactobacillus casei, oraz enzymu podpuszczkowego (chymozyny) i enzymów bakteryjnych wytwarzanych przez mikroflorę tlenową wchodzącą w skład mazi. Rozkład tłuszczu mlecznego następuje głównie pod wpływem enzymów lipolitycznych wytwarzanych przez pleśnie gatunku Oospora lactis, które dostają się do bundzu w czasie jego dojrzewania, a następnie do bryndzy. Wysoka liczba kwasowości tłuszczu w końcowym okresie dojrzewania bryndzy wskazuje na głębokie zmiany zachodzące w składzie tłuszczu. Szczególnie wzrasta ilość wolnych i lotnych kwasów tłuszczowych rozpuszczalnych w wodzie. Zachodzą również zmiany w liczbie nadtlenowej, liczbie jodowej i liczbie zmydlania. Wszystkie omawiane procesy związane ze zmia­nami tłuszczu intensyfikują się w miarę upływu cza­su przechowywania. Przewagę wykazują procesy hydrolitycznego rozszczepiania tłuszczu, któremu towa­rzyszy powstawanie dużej ilości lotnych kwasów tłuszczowych. Z tych właśnie względów okres prze­chowywania dojrzałej bryndzy nie może przekraczać 2—3 tygodni. 3. WYRÓB SERA SOLANKOWEGO Produkcja serów solankowych jest najbardziej roz­powszechniona w krajach bałkańskich; np. w Grecji produkuje się ser solankowy pod nazwą fetta, w Buł­garii pod nazwą sałamura. Proces technologiczny wy­robu serów solankowych w poszczególnych krajach jest bardzo zbliżony. Różnica polega jedynie na nieco odmiennych zabiegach technologicznych, nie powodujących praktycznie większych rozbieżności cech ja­kościowych gotowego produktu. Sery solankowe mogą być produkowane zarówno z mleka owczego, jak i krowiego, jednakże lepszą jakością odznaczają się sery z mleka owczego. Dla­tego cena sera solankowego z mleka owczego jest wyższa od ceny uzyskiwanej za sery z mleka krowie­go. W niektórych krajach produkuje się również sery solankowe z mleka mieszanego (krowiego i owczego). W krajach południowej Europy sery solankowe cie­szą się ogromnym powodzeniem, np. w Grecji 50% ogólnej ilości spożywanych serów stanowią sery so­lankowe. Ze względu na specyficzne cechy jakościowe, a zwłaszcza ostry, słony smak, są one używane jako przystawka do wszystkich dań mięsnych, szcze­gólnie z baraniny. W Polsce były prowadzone próby produkcji sera solankowego z mleka owczego w serowni w Jawor­kach koło Szczawnicy oraz z mleka krowiego w se­rowni w Morągu. Zarówno w jednym, jak i w drugim przypadku osiągnięto pozytywne wyniki. Ponieważ jednak w Polsce mleko owcze występuje w bardzo małych ilościach, ser solankowy może być w przy­szłości produkowany tylko z mleka krowiego. WYRÓB SERA SOLANKOWEGO FETTA Z MLEKA KROWIEGO Mleko kierowane do produkcji sera solankowego po­winno odpowiadać takim wymaganiom jakościowym, jakie obowiązują przy wyrobie serów twardych. Po oczyszczeniu w wirówce nie znormalizowane mleko jest poddawane pasteryzacji w temperaturze 75—80°C przez kilkanaście sekund, po czym schła­dza się je do temperatury zaprawiania podpuszczką wynoszącej 30—35 °C (latem temperatura niższa, zi­mą wyższa) i kieruje do kotłów serowarskich o pojem­ności około 800 litrów. Do 100 litrów przerobowego mleka dodaje się: — około 15 g chemicznie czystego chlorku wapnia, — około 0,3% zakwasu czystych kultur o kwasowo­ści powyżej 60°SH; zakwas zawiera szczepy bak­terii stosowane przy produkcji jogurtu, — około 40 ml podpuszczki w płynie o mocy 1:10 000; stosowana podpuszczka w płynie stanowi miesza­ninę preparatu podpuszczkowego oraz podpuszczki naturalnej (przy wyrobie serów fetta stosuje się podpuszczkę naturalną będącą wyciągiem z żołądków młodych koźląt. Nadaje ona dojrzałym serom fetta charakterystyczny aromat). Po zaprawieniu mleka podpuszczką w ciągu około 30 minut uzyskuje się zwięzły skrzep o gładkim, ostrym przełomie. Wówczas przystępuje się do kro­jenia skrzepu harfą na ziarna wielkości dużej fasoli. Krojenie trwa około 2 minut. Po zakończeniu kroje­nia miesza się gęstwę serową przez 8—10 minut. Następnie przystępuje się do formowania serów. W tym celu odczerpuje się część serwatki, pozostałą zaś gęstwę serową ostrożnie przenosi się wiadrami z wanny do form ze stali nierdzewnej ustawionych na drewnianych stołach. Formy te mogą mieć dwa wymiary średnicy: 39 i 42 cm, przy tej samej wyso­kości około 23,5 cm. Formy z gęstwą serową ustawia się w pozycji uko­śnej, oparte jednocześnie o blat stołu i jego krawężnik, przy czym pozycję formy zmienia się co 15 minut. Ten sposób ustawienia form ułatwia ociekanie serów. Po jednogodzinnym ociekaniu przystępuje się do krojenia serów w formach za pomocą specjalnego noża na trzy równe części. Pokrojony ser soli się rysunek29 w tych samych formach, posypując wszystkie jego powierzchnie gruboziarnistą solą. Solenie powtarza się po upływie dwóch godzin, jednocześnie odwra­cając sery. Po drugim soleniu pozostawia się sery w formach do następnego dnia. Nazajutrz sery wyjmuje się z form, układa na sto­łach i znowu soli. W tym stanie pozostają one przez około 4—5 godzin, po czym znów naciera się je solą i układa w beczkach. W każdej beczce kładzie się pięć warstw, a w każdej warstwie po trzy wykroje sera, przy czym w warstwach dolnych i górnych układa się sery o mniejszych wymiarach, a w środkowych — sery większe. Taki sposób układania jest konieczny do szczelnego wypełnienia beczki serem. Tak zapakowane sery pozostają w beczkach przez 2—3 dni w pomieszczeniu o temperaturze około 20°C. Po upływie tego czasu następuje mycie serów w so­lance o stężeniu około 10—15°Be, po którym znów wkłada się je do beczek wyłożonych pergaminem. Po­szczególne warstwy sera przekłada się krążkami per­gaminu z wyciętymi w środku otworkami dla ułat­wienia przepływu solanki. Przy wkładaniu serów do beczki poszczególne warstwy sera przesypuje się solą. Przed napełnieniem beczki należy ją wytarować. Napełnioną beczkę zamyka się szczelnie denkiem i przenosi na okres 10—15 dni do pomieszczenia o tem­peraturze 16—18°C, gdzie następuje właściwe doj­rzewanie. Po tym okresie beczki z serem są kierowa­ne na okres 20—25 dni do magazynu-chłodni o tem­peraturze 2—4°C i wilgotności względnej powietrza powyżej 90°/o. W czasie leżakowania beczki z serem co pewien czas się obraca. Po tym okresie leżakowania sery poddaje się ocenie chemicznej i organoleptycznej. Jeżeli wyniki analiz wykażą prawidłowy skład chemiczny serów, wówczas kieruje się je do dystrybucji. Natomiast w przypadku stwierdzenia wyższej zawartości wody niż przewiduje norma przedmiotowa sery poddaje się dalszemu leża­kowaniu. Prawidłowo wyprodukowany ser fetta po­winien spełniać następujące wymagania jakościowe: tabela.str.167 Ciężar sera ustala się przez wypuszczenie solanki otworem znajdującym się w denku i zważenie całej zawartości beczki. Po zważeniu wypuszczoną solankę wlewa się z powrotem do beczki, otwór zaś zamyka szczelnie korkiem. Beczki z serem kierowane do obrotu handlowego, zwłaszcza na eksport, powinny być wykonane z buko­wego drewna, wzmocnione sześcioma obręczami z cyn­kowej blachy. WYRÓB SERA SOLANKOWEGO SAŁAMURA Z MLEKA KROWIEGO Podobnie jak w przypadku sera fetta, mleko kie­rowane do produkcji sera sałamura powinno być wysokiej jakości. Mleko przeznaczone do produkcji sera sałamura po oczyszczeniu w wirówce poddawane jest pasteryzacji w temperaturze około 72°C przez kilkanaście sekund, po czym jest schładzane do tem­peratury zaprawiania podpuszczką, wynoszącej 30— 32°C, i kierowane do kotłów serowarskich o po­jemności 400 litrów. Po wprowadzeniu do mleka przerobowego chlorku wapnia w ilości około 15 g na 100 litrów mleka i za­kwasu czystych kultur w ilości do 0,4% (w skład szczepionek czystych kultur wchodzą Streptococcus lactis i Bacterium casei) zaprawia się je podpuszczką. Ilość dodanej podpuszczki powinna zapewnić uzyska­nie dość jędrnego skrzepu w ciągu 60—75 minut. Po­wstały skrzep kroi się na duże graniastosłupy, kilka­krotnie przeciągając harfą wzdłuż i wszerz kotła, po czym pozostawia się w spokoju całą zawartość kotła na 15—20 minut. Następnie przystępuje się do formowania, polega­jącego na powolnym wlewaniu gęstwy serowej do ustawionych na stołach form drewnianych w postaci ram. Czynność tę należy wykonywać ostrożnie, aby nie spowodować rozpylenia skrzepu. Gęstwę rozkłada się równomiernie w całej formie. Przed rozpoczęciem formowania gęstwy serowej formy wykłada się chu­stami z płótna serowarskiego o takiej powierzchni, aby można było związać je na krzyż i w ten sposób objąć nimi całą masę serową. Do jednej formy mieści się gęstwa serowa uzyskana z 200 litrów mleka, a zatem gęstwą serową z kotła o pojemności 400 litrów napełnia się dwie formy. W formach odbywa się dalsze krojenie gęstwy se­rowej (skrzepu) na graniastosłupy wielkości kostki cukru za pomocą długiego, ostrego noża o tępym końcu. Krojenie należy prowadzić ostrożnie, aby nie pociąć chust. Po upływie 10—15 minut od chwili za­kończenia krojenia chusty wiąże się na krzyż, zaci­skając mocno znajdującą się w nich gęstwę serową i usuwając jednocześnie formy. Po lekkim ocieknięciu serwatki przystępuje się do prasowania gęstwy serowej. W tym celu na zawinię­tej w chustach gęstwie układa się deski, które obciąża się odpowiedniej wielkości ciężarkami. Obciążenie podczas prasowania powinno być stopniowo zwięk­szane aż do osiągnięcia nacisku wynoszącego około 10—15 kg na 25 kg prasowanej masy serowej. Czas prasowania nie powinien wynosić więcej niż 5—6 go­dzin, a temperatura nie może być mniejsza niż 15— 18°C. Po zakończeniu prasowania przystępuje się do kro­jenia masy serowej na kostki o wymiarach 11x11x9 cm. Pokrojone kostki układa się na stole i zalewa roz­tworem solanki o stężeniu 22—24°Be lub soli w base­nach solankowych. Solenie powinno trwać 16—18 go­dzin. Po wysoleniu sery układa się w beczkach z drewna bukowego o pojemności 120—130 kg i kieruje do doj­rzewalni, gdzie w temperaturze 15—18°C odbywa się dojrzewanie trwające około 30 dni. W czasie układania serów w beczkach poszczególne warstwy posypuje się. dość obficie solą, wypełniając serem szczelnie całą pojemność beczki. Wieczko beczki pozostaje niezamknięte. Sery znajdujące się w beczce powinny być całkowicie zanurzone w solance powsta­łej z soli i wydzielającej się z sera serwatki. Pojawiająca się na powierzchni solanki pleśń jest usuwana, a solanka kilkakrotnie przelewana przez otwór spustowy znajdujący się u dołu beczki. W ten sposób stwarza się wyrównane warunki dojrzewania całej masy serowej znajdującej się w beczce. W przypadku gdy przelewana solanka wykazuje wady, np. jest ciągliwa, zbyt mętna lub ma nieprzy­jemny zapach, wówczas należy ją wymienić. Do sporządzenia nowej solanki należy użyć świeżej, czystej i odbiałczonej serwatki. Stężenie soli w solance po­winno się doprowadzić do 10—12°Be. Z chwilą gdy sery osiągną wymaganą dojrzałość, łącznie z solanką są zamykane szczelnie w beczkach bądź w puszkach blaszanych o pojemności 1 kg lub 15 kg, a następnie kierowane do magazynu o tem­peraturze 8—10°C, przy wilgotności względnej po­wietrza około 75°/o, i tam składowane. Dojrzały ser powinien charakteryzować się nastę­pującymi cechami jakościowymi: tabela.str.170 Wady serów solankowych mogą być następujące: tabela.str.170,171 WYRÓB SERA SOLANKOWEGO ARABSKIEGO ACCAOVI Ser accaovi należy do grupy serów solankowych. Produkcja tego sera jest bardzo rozpowszechniona w krajach arabskich, szczególnie w Libanie. Z uwagi na specyficzny, bardzo słony smak ser ten jest naj­częściej używany do różnego rodzaju sałatek. Ser accaovi może być produkowany zarówno z mle­ka owczego, jak i krowiego, przy czym lepszą jakość wykazuje ser z mleka owczego. Próby wyrobu sera accaovi z mleka krowiego na skalę przemysłową były prowadzone w Polsce w se­rowni Srokowo koło Kętrzyna i Okręgowej Spółdziel­ni Mleczarskiej w Wyszogrodzie. Dały one na ogół pozytywne wyniki, jednakże miąższ uzyskanego sera wykazywał zbyt intensywny kolor kremowy, co we­dług rzeczoznawców arabskich znacznie obniżało jego wartość handlową. W niniejszej pracy omówiona bę­dzie produkcja sera accaovi z mleka krowiego. Mleko kierowane do produkcji sera accaovi powin­no być świeże i dobrej jakości. Kwasowość mleka przerobowego nie powinna przekraczać 8°SH. Świeże mleko dostarczone do zakładu powinno być wstępnie oczyszczone w wirówce i poddane normali­zacji, po czym kierowane bezpośrednio do pastery­zatora. Temperatura pasteryzacji mleka, podobnie jak przy produkcji innych serów, powinna wahać się w granicach 70—74°C, a czas pasteryzacji powinien wynosić kilkanaście sekund. Po pasteryzacji mleko oziębia się do temperatury 33—35°C (zależnie od pory roku). W zimie temperatura powinna być wyższa, latem niższa. W tej temperaturze mleko jest zaprawiane podpuszczką, dodawaną w ilości około 2,5 g na 100 litrów mleka przerobowego. Podpuszczkę przed wprowadzeniem do mleka najpierw dokładnie rozciera się solą, a następnie rozpuszcza w letniej wodzie. Odmiennie niż przy produkcji in­nych serów do mleka serowarskiego nie dodaje się za­kwasu czystych kultur. Aby ser nie miał zbyt inten­sywnej barwy miąższu, dodaje się do mleka nieznacz­ną ilość specjalnego odbarwiacza, np. ,,blego". Daw­kowanie odbarwiacza powinno być zgodne z instrukcją producenta. Do obróbki mleka serowarskiego najpraktyczniej jest używać małych zbiorników (kociołków) o pojem­ności 200 lub 400 litrów. Napełnianie zbiorników, zaprawianie mleka podpuszczką i opróżnianie poszcze­gólnych zbiorników odbywa się w około 15-minutowych odstępach czasu, co pozwala na utrzymanie nie­przerwanej produkcji. Mleko zaprawione podpuszczką powinno skrzepnąć w ciągu około 40—50 minut. Po uzyskaniu dość zwięz­łego skrzepu przystępuje się do jego krojenia przez kilkakrotne przeciągnięcie harfą wzdłuż i w poprzek kotła. Następnie całą zawartość kotła, łącznie z ser­watką, przenosi się za pomocą kielni do odpowiednich form rozlewowych z drewna, bez dna, ustawionych na stole i wyłożonych chustami z płótna lnianego. Rozmiar chust powinien być tak dopasowany, aby rogi chust wystawały poza formę. Forma rozlewowa ma wymiary około 85x85 cm. Przenoszenie pokrojonego skrzepu z kotła do form powinno się odbywać bardzo ostrożnie i powoli. Po­krojony skrzep układa się równomiernie na całej po­wierzchni formy. Po lekkim ocieknięciu serwatki formę drewnianą zdejmuje się, a gęstwę serową zawija w chustę. Dla przyspieszenia ociekania serwatki rogi chusty związuje się, lekko ugniatając rękami jej zawartość. Czas ociekania od chwili pokrojenia skrzepu wynosi około 15 minut. rysunek30 Po częściowym ocieknięciu serwatki chusty rozwija się, a gęstwę serową przekłada odpowiednim czerpa­kiem do małych chust z cienkiego płótna o wymiarach 30x30 cm. Pojemność czerpaka powinna być tak do­brana, aby jednorazowo wzięta gęstwa serowa utworzy­ła ser o wadze 0,5—0,7 kg. Po przeniesieniu gęstwy serowej na małe chusty rogi chust łączy się na środku sera, lekko je skręcając. Następnie sery układa się na stole ,,skrętami" chust do spodu. W ten sposób odbywa się formowanie serów oraz dalsze ociekanie serwatki. Z chwilą zakończenia formowania przystępuje się do przewijania chust. Czyn­ność tę wykonuje się, podobnie jak przy formowaniu, ugniatając jednocześnie ręcznie masę serową w celu dalszego odprowadzenia serwatki. Przewinięte sery w chustach układa się w rzędach między deskami i przenosi do innego pomieszczenia, gdzie odbywa się ich prasowanie. Czas prasowania wy­nosi około 2 godzin, przy obciążeniu 1 kg na 1 kg prasowanego sera. Po zakończeniu prasowania sery odwija się z chust i kieruje do solowni, gdzie wkłada się je do solanki o stężeniu soli około 20°Be. Temperatura solanki po­winna wynosić około 7°C. Sery pozostają w solance około 14—18 godzin, po czym układa się je rzędami w puszkach blaszanych o wymiarach: 23,5x23,5x37,0 cm. W każdym rzędzie umieszcza się po cztery sery, tak aby puszka zawierała 40 serów. Poszczególne warstwy serów przesypuje się solą. W drugim dniu od daty produkcji sery wyjmuje się z puszek, spłukuje solanką i ponownie wkłada do tych samych puszek. Po napełnieniu puszki zalewa się sery solanką o stężeniu soli około 20°Be, a następnie zamyka i lutuje. Zamknięcie puszek powinno być szczelne, aby solanka nie wyciekała. W ten sposób zapakowane sery przechowuje się w magazynie-chłodni w temperaturze 2—3°C. Składowa­nie sera może trwać nawet kilka miesięcy. Do obrotu handlowego może być kierowany ser po 1—2 tygodni składowania. W czasie transportu puszki z serem łączy się po 2 sztuki za pomocą specjalnej ramy drewnianej, która ułatwia ich przenoszenie, stanowiąc równocześnie jednostkę zbiorczą. Prawidłowo wyprodukowany ser powinien spełnić następujące wymagania: tabela.str.175 Do najczęściej występujących wad sera accaovi na­leżą: tabela.str.176

Rozdział IV TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW Z POROSTEM PLEŚNIOWYM Do grupy serów dojrzewających z porostem pleśnio­wym zaliczane są u nas sery camembert i brie. W od­różnieniu od innych serów miękkich, sery te charakte­ryzuje w czasie dojrzewania powierzchniowy rozwój pleśni, głównie gatunku Penicillium candidum i Penicillium camemberti, o bladoniebieskich lub bezbarw­nych zarodnikach. Ser camembert jest jednym z od dawna znanych pleśniowych serów miękkich. Oryginalny ser camem­bert jest związany z imieniem Marii Harel, która za­początkowała jego produkcję w małej gminie Camem­bert w Normandii. Z czasem produkcja tego typu sera objęła całą Normandię. Konsumpcja sera camembert, dzięki jego wysokim walorom smakowym, rozpowszech­niła się nie tylko na terenie Francji, ale i w innych krajach. W Polsce po raz pierwszy rozpoczęto produkcję sera camembert w 1959 r. w Okręgowej Spółdzielni Mle­czarskiej w Sannikach. Ser ten, z uwagi na korzystne cechy smakowe i zdrowotne oraz wygodny w sprzedaży mały format, znalazł szybko uznanie konsumentów w naszym kraju. Dlatego w 1962 r. oddano do eksplo­atacji nowy zakład mleczarski w Gnieźnie, gdzie zain­stalowano pochodzącą z importu linię do produkcji se­rów camembert typu „Alpma" o zdolności przero­bowej wynoszącej 20 000 litrów mleka dziennie. Zmechanizowanie i usprawnienie procesu technolo­gicznego umożliwiło dostarczanie przez przemysł na rynek większych ilości sera camembert i tym samym spopularyzowanie jego spożycia. Produkcja sera brie została zapoczątkowana w na­szym kraju w końcu 1968 r. Ser ten — podobnie jak ser camembert — spotkał się z dobrym przyjęciem ze strony konsumentów. 1. WYRÓB SERA CAMEMBERT Proces wyrobu zarówno sera camembert, jak i brie zostanie podany według technologii stosowanej w za­kładzie mleczarskim w Gnieźnie, opartej na pracy urządzeń linii typu „Alpma". Podobne urządzenia po­winny znaleźć zastosowanie w przyszłości w innych nowo budowanych zakładach mleczarskich. rysunek08 Mleko kieruje się do wirówki czyszczącej, a następ­nie do pasteryzatora, gdzie poddaje się je pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w czasie kilkunastu sekund. Po spasteryzowaniu i schłodzeniu do temperatury 15—20°C kieruje się je do wanien serowarskich przejściowych o pojemności około 2000 litrów. Schła­dzanie mleka po pasteryzacji ma na celu częściową krystalizację kuleczek tłuszczowych znajdujących się w stanie płynnym w mleku pasteryzowanym. Oziębie­nie mleka pasteryzowanego tylko do temperatury zaprawiania powodowałoby duże straty tłuszczu płyn­nego, który w formie nieskrystalizowanej przechodził­by do serwatki. W wannie przeprowadza się normalizację mleka przerobowego pod względem zawartości tłuszczu przez zmieszanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mlekiem pełnym, tak aby zawartość tłuszczu w doj­rzałym serze wynosiła co najmniej 45% w suchej masie. Przed wpuszczeniem do wanny spasteryzowanego mleka przerobowego dodaje się do niego zakwasu bakterii fermentacji mlekowej (zwykle zakwas maślarski) w ilości 1,5—3,5%. Ilość dodawanego zakwasu uzależniona jest od kwasowości mleka przerobowego i od pory roku (latem mniej, zimą więcej). Jeżeli mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpły­wem podpuszczki, dodaje się nieco chlorku wapnia. Po znormalizowaniu i dokładnym wymieszaniu z zakwasem mleko podgrzewa się powoli do tempera­tury zaprawiania podpuszczką (latem 31°C, zimą 33°C). W tej temperaturze przetrzymuje się je do czasu wzrostu kwasowości w granicach 8,3—8,5°SH. W zależności od jakości surowca mogą być również stosowane inne sposoby dojrzewania mleka przerobo­wego: 1. Przy przerobie mleka pasteryzowanego, które przed pasteryzacją było nadmiernie zakażone (szczególnie innymi bakteriami niż kwasu mlekowego) należy możliwie szybko doprowadzić mleko do pożądanej kwasowości, dodając 4—5% zakwasu i niezwłocznie zaprawić podpuszczką. W ten sposób zapobiega się rozwojowi niepożądanej mikroflory w mleku prze­robowym i w serze podczas całego cyklu technolo­gicznego łącznie z dojrzewaniem. 2. W tych zakładach mleczarskich, gdzie wyklucza się wtórne zakażenia mleka w przewodach i zbiorni­kach, zaleca się następujący sposób. Do spastery­zowanego i znormalizowanego pod względem za­wartości tłuszczu mleka dodaje się 0,1—0,5% za­kwasu czystych kultur, a następnie inkubuje się mleko do dnia następnego w temperaturze 8—12°C. Ilość dodanego zakwasu reguluje się w zależności od początkowej kwasowości mleka, tak aby w mle­ku dojrzałym (po 20 godzinach inkubacji) kwasowość nie przekroczyła 8,5°SH. Dojrzałe mleko kieruje się do wanien przejściowych, a następnie dodaje się do niego zakwas w ilości 1—3%, zależnie od kwasowości mleka i pory roku. Jeśli kwasowość inkubowanego mleka osiągnie 9°SH, wówczas za­kwasu uzupełniającego nie dodaje się. 3. Najlepsze wyniki uzyskuje się stosując zakwas uaktywniony w następujący sposób. Do ilości za­kwasu czystych kultur stanowiącej 1,5% mleka przerobowego dodaje się dwukrotnie większą ilość mleka pasteryzowanego, uprzednio schłodzonego do temperatury 30—34°C. Całość dokładnie miesza się, a następnie inkubuje w temperaturze 30—34°C przez 2 godziny. Po upływie tego czasu mieszaninę zakwasu dodaje się w całości do mleka przerobowego Kwasowość zakwasu powiną wynosić około 24— 30°SH. Mleko w pełni dojrzałe jest kierowane z wanien przejściowych do wanien-wózków o pojemności 440 litrów z urządzeniem do wylewania gęstwy serowej, gdzie następuje zaprawianie podpuszczką. Napełnianie mlekiem poszczególnych wanien-wózków oraz zapra­wianie mleka podpuszczką następuje kolejno, co poz­wala na utrzymanie ciągłości pracy w warzelni. Podpuszczka przed dodaniem do mleka powinna być rozpuszczona w wodzie z dodatkiem soli. Do rozpusz­czonej podpuszczki wprowadza się kulturę pleśni Penicillium candidum w postaci zawiesiny zarodników w jałowej wodzie. Ilość dodawanej kultury pleśni zależy od jej zdolności zarodnikowania oraz od stopnia zakaże­nia serowni właściwą pleśnią i powinna wynosić około 125 ml na 1000 litrów przerobowego mleka. W praktyce zakłady zużywają więcej czystych kultur pleśni. Otrzymaną pleśń w roztworze rozcieńcza się w czystej pasteryzowanej i schłodzonej wodzie w stosun­ku 1:1, a następnie dodaje się podpuszczkę. Ilość podpuszczki dodawanej do mleka dobiera się tak, aby uzyskać skrzep zwięzły i jędrny po upływie 1,0—1,5 godziny. W czasie krzepnięcia mleka należy zwracać uwagę, zwłaszcza w okresie zimowym, aby nie było w warzel­ni dużych wahań temperatury. Optymalna temperatu­ra w warzelni w czasie krzepnięcia mleka powinna wynosić 23—25°C, a wilgotność względna powietrza 85—90%). Przy wyższych temperaturach wydzielanie serwatki z serów w pierwszym okresie może być zbyt gwałtowne. Może to spowodować zbytnie wysuszenie masy serowej, co stwarza warunki sprzyjające rozwo­jowi bakterii wytwarzających gazy. Natomiast przy niskiej temperaturze następuje zahamowanie wytwa­rzania kwasu mlekowego i wydzielania serwatki. rysunek10 Z chwilą uzyskania właściwego skrzepu przystępuje się do jego krojenia, przeciągając harfą wzdłuż i w poprzek wanny. Pokrajany na kostki o boku 2—4 cm skrzep należy lekko wymieszać i następnie pozostawić w spokoju na około 15 minut. Kwasowość serwatki w tym czasie powinna wynosić 5,8—6,0°SH. Po upływie tego czasu przystępuje się do formowania serów. Czynność tę wykonuje się mechanicznie przez pneumatyczne obracanie wanien-wózków, z których powoli wypływa samoczynnie gęstwa serowa do usta­wionych na stole form serowarskich. Gęstwa serowa w czasie wylewania z wanny jest rozdzielana za pomocą specjalnego urządzenia na 10 równych części. Każda wydzielona część gęstwy sero­wej wypełnia 40 form ustawionych na specjalnych tacach, na których ułożone są maty drewniane ułat­wiające odprowadzenie serwatki w czasie ociekania serów. Podczas formowania gęstwy serowej powinno się zwracać uwagę na równomierne rozprowadzenie gęst­wy do poszczególnych form, tak aby wyprodukowane serki były zbliżonej wielkości. Z mleka zawartego w wannie o pojemności 440 litrów uzyskuje się prze­ciętnie 400 serków. Po zakończeniu formowania przystępuje się natych­miast do odwracania form z serami, podkładając równocześnie drewniane maty. Czynność formowania, podobnie jak napełnianie wanien mlekiem i zaprawia­nie podpuszczką, przebiega systemem ciągłym, co daje duże możliwości utrzymania ciągłości pracy poszczegól­nych pracowników zatrudnionych w warzelni, a tym samym odpowiedniej wydajności. Drugie odwracanie form z serami następuje po upły­wie 2—3 godzin od chwili ich uformowania, trzecie po 4—6 godzinach i ostatnie po 7—8 godzinach. W czasie ostatniego odwracania sprawdza się kwasowość serwat­ki wydzielającej się z serów. Przy prawidłowym prze­biegu fermentacji ociekających serów kwasowość wy­dzielającej się serwatki powinna wynosić 28—30°SH. Jeżeli kwasowość serwatki jest niższa, wówczas pod­wyższa się temperaturę w warzelni, a jeżeli wyższa — obniża się. Na drugi dzień po wyprodukowaniu sery wyjmuje się z form, po czym układa się na specjalnych leżakach wykonanych z drutu ze stali nierdzewnej (66 serków na jednym leżaku), które ustawia się jeden na drugim w formie kontenera i następnie wkłada za pomocą specjalnego podnośnika do basenu z solanką. Tempera­tura solanki powinna wynosić latem około 16°C, zimą 180C, stężenie soli 16—18%, kwasowość solanki po­winna się mieścić w granicach 10—18°SH. Czas solenia serków wynosi 35—40 minut. rysunek11 Po wysoleniu sery przekłada się na inne, druciane leżaki, o nieco większych odstępach jeden od drugiego, umożliwiających swobodny dostęp powietrza do posz­czególnych serków. Na każdym leżaku układa się tylko 45 serków. Leżaki z serami, podobnie jak pod­czas solenia, układa się jeden na drugim w formie kontenerów, które następnie przewozi się na wózkach do pierwszej dojrzewalni o temperaturze 13—14°C, przy wilgotności względnej powietrza 85—90%. W po­mieszczeniu tym sery pozostają przez 3—4 dni. Należy je ustawić w dość przewiewnym miejscu, umożliwia­jącym równomierne obsychanie serów na całej po­wierzchni i codziennie odwracać. Wietrzenie pomiesz­czenia przeprowadza się w zależności od zawartości wilgoci w serach. rysunek12 Następnie sery przewozi się do drugiej dojrzewalni, w której temperatura jest nieco niższa i wynosi 12—13°C, zaś wilgotność powietrza około 95%. W tej dojrzewalni sery pozostawia się na 6—10 dni. Po 6 dniach dojrzewania (liczonych od zakończenia so­lenia) na powierzchni serków powinien pojawić się dość obfity porost pleśni Penicillium candidum, co świadczy o prawidłowym przebiegu dojrzewania serów. W czasie dojrzewania należy odwracać sery co 3 dni. Po 14 dniach dojrzewania sery są na tyle dojrzałe, że mogą być zwijane w folię, wkładane do pudełek, np. tekturowych, i kierowane na rynek. Zaraz po zapako­waniu sery powinno się schłodzić w pomieszczeniu do temperatury 2—4°C, aby zahamować zbyt szybki proces dojrzewania. rysunek13 Dojrzały ser camembert kierowany do obrotu po­winien spełniać następujące wymagania jakościowe: tabela.str.96 rysunek14 2. WYRÓB SERA BRIE Proces technologiczny wyrobu sera brie jest podob­ny jak sera camembert. Różnice polegają na wprowa­dzaniu do mleka nieco większego dodatku zakwasu, wyższej o około 1°C od stosowanej przy wyrobie sera camembert temperaturze zaprawiania mleka podpuszczką oraz wyższej kwasowości serwatki w momencie rozpoczęcia formowania (6—7°SH). Wanny i sprzęt serowarski, z wyjątkiem form, są takie same jak przy produkcji sera camembert. rysunek15 Z uwagi na większą masę serów brie z mleka zawar­tego w jednej wannie-wózku o pojemności 440 litrów formuje się tylko 30 sztuk. Na jednej tacy umieszcza się po 3 sery. Formowanie, ociekanie i odwracanie serów w czasie ociekania odbywa się podobnie jak przy wyrobie serów camembert. Solenie sera brie trwa nieco dłużej niż serów camem­bert (60—80 minut), podobnie nieco dłuższy jest okres dojrzewania. Sery dojrzałe w 1/3 masy (co następuje w ciągu 12—14 dni) przygotowuje się do wysyłki bądź jako całe kręgi, bądź pokrojone na klinki stanowiące ¼, 1/6, 1/8 lub 1/12 kręgu. Cały ser lub klinki zawija się w folię aluminiową, a następnie wkłada do opakowań zbior­czych kartonowych, z tworzywa sztucznego lub łubia­nek. Opakowany w ten sposób ser przed wysyłką powi­nien być przechowywany w temperaturze 2—4°C. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne w czasie dojrzewania sera przebiegają podobnie jak przy pro­dukcji sera camembert. Ponieważ ser brie ma kilka­krotnie większą masę, miąższ sera dojrzałego jest bar­dziej miękki i soczysty, a smak bardziej delikatny. Wymagania jakościowe dotyczące sera brie są na­stępujące: tabela.str.98 Najczęściej spotykane wady serów camembert i brie są następujące: tabela.str.99 3. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERÓW CAMEMBERT I BRIE W procesie dojrzewania serów camembert i brie można wyodrębnić dwa zasadnicze stadia: 1. Wprowadzony do mleka przerobowego zakwas czys­tych kultur powoduje ukwaszenie całej masy sero­wej w wyniku właściwej fermentacji mlekowej (rozkład laktozy na kwas mlekowy). Wskutek tych przemian zawartość wody w czasie dojrzewania obniża się poniżej 60%. 2. Na całej powierzchni sera następuje rozwój mikro­flory (głównie pleśni Penicillium candidum), wy­wołujący określone zmiany w serze. Rozwijająca się na powierzchni pleśń rozkłada kwas mlekowy powstały w wyniku fermentacji laktozy, powodu­jąc zmniejszenie kwasowości w zewnętrznej warst­wie sera. Optymalny rozwój powierzchniowej mikroflory za­leży głównie od początkowej zawartości wody w masie serowej, a ponadto od właściwego stosunku tempera­tury i wilgotności oraz odpowiedniej cyrkulacji powie­trza w czasie dojrzewania. Ser zawierający nadmiar wilgoci w początkowym stadium dojrzewania dojrzewa zbyt gwałtownie, konsy­stencja takiego sera staje się zbyt miękka, a nawet płynna; również ser o zbyt małej zawartości wody nie może dojrzewać we właściwy sposób. Ważną rolę w czasie dojrzewania serów odgrywa temperatura i wilgotność powietrza w dojrzewalni. Jeżeli temperatura jest za wysoka, pleśń Penicillium candidum rozwija się nadmiernie, co może być przy­czyną dość ostrego smaku i zapachu sera. Nadmierna zaś wilgotność i niedostateczna wymiana powietrza w dojrzewalni zmniejszają możliwości właściwego odprowadzenia wody z powierzchni sera, co sprzyja roz­wojowi niektórych gatunków drożdży oraz bakterii wywołujących zahamowania w rozwoju potrzebnych pleśni na powierzchni sera. Natomiast jeżeli w dojrze­walni panują temperatury zbyt niskie, pleśń rozwija się niedostatecznie, a zmiany powodujące dojrzewanie serów są opóźnione. Zbyt niska zaś wilgotność powie­trza w dojrzewalni bądź nadmierna wymiana powietrza powodują szybkie wysychanie powierzchni sera, ogra­niczając w ten sposób rozwój koniecznych drobnoustro­jów powodujących dojrzewanie sera. Aby zapewnić serom optymalne warunki dojrzewa­nia, buduje się kilka dojrzewalni o różnych możliwoś­ciach klimatyzacyjnych. Pod wpływem rozwoju mikroflory wprowadzonej do mleka oraz wytwarzanych przez nią enzymów podczas dojrzewania zachodzą w serach zmiany. Wskutek skierowania do produkcji serów mleka o wysokiej dojrzałości przyrost kwasowości w poszczególnych fazach obróbki jest szybki i przedstawia się następująco: kwasowość serwatki wydzielonej z se­rów po 1—2 godzinach od chwili uformowania wynosi około 10°SH, po 2—4 godzinach około 20°SH, po 6—8 godzinach około 30°SH. Po upływie 24 godzin od wysolenia kwasowość miąższu sera wzrasta do około 110°SH, a po trzech dniach osiąga maksymalną wyso­kość wynoszącą 120°SH. W następnych dniach kwaso­wość wykazuje wyraźną tendencję spadkową, spowo­dowaną zużyciem kwasu mlekowego przez rozwijającą się pleśń Penicillium candidum oraz przemianami bio­chemicznymi zachodzącymi w głębi miąższu sera. W okresie 2 tygodni od daty wyrobu miąższ sera pod skórką staje się miękki. Można wówczas przystą­pić do pakowania serów, a dalszy proces dojrzewania przebiegać może w opakowaniach. W czasie dalszego dojrzewania środkowa część sera staje się również miękka. W miarę stopniowego zmiękczania się konsystencji sera wskutek procesu odbudowy białka następuje wzrost ilości rozpuszczalnych związków azotowych. Hydroliza białka od dziesiątego dnia dojrzewania prze­biega powoli, po czym tempo jej silnie wzrasta. Proce­som tym towarzyszy również zmniejszenie kwasowości sera, przypuszczalnie z powodu wytwarzania związków alkalicznych oraz, jak już wspomniano, wskutek utle­niania kwasu mlekowego przez pleśnie i drożdże znaj­dujące się na powierzchni sera. Przebieg rozkładu białka oraz zmiany pH zachodzące w czasie dojrzewania serów camembert podano w tabli­cach 9 i 10. tablica09 tablica10 Rozdział V TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW Z PRZEROSTEM PLEŚNIOWYM Głównym przedstawicielem grupy serów z przero­stem pleśniowym jest roquefort. Ser ten jest wyrabia­ny w południowej Francji od wielu stuleci. Nazwa jego pochodzi od nazwy wsi Roquefort, w pobliżu której znajdowały się pieczary o idealnych temperaturach i wilgotności, gdzie odbywało się dojrzewanie serów. Sery roquefort we Francji produkowane są z mleka owczego. W innych krajach sery tego typu produkuje się również z mleka owczego i krowiego zmieszanego lub tylko krowiego. W zależności od rodzaju mleka użytego do produkcji oraz od sposobu wyrobu serów przybierają one różne nazwy. Na przykład w Stanach Zjednoczonych produkowany jest ser z mleka krowie­go pod nazwą blue cheese, w Angli pod nazwą stilton, we Włoszech gorgonzola itp. Sery te cechuje występowanie w całym miąższu ciemnozielonych żyłek i marmurkowatość, co wywoła­ne jest przez owocującą wegetację pędzlaka Penicillium roqueforti. Rozwijając się w miąższu sera pleśń ta nadaje serom dojrzałym charakterystyczny ostry i pikantny smak. Właśnie ze względu na smak ser ten cieszy się dużym uznaniem wśród konsumentów. W Polsce ser roquefort produkowany jest pod nazwą rokpol. Technologię jego wyrobu przystosował do krajowych warunków przemysłowych Instytut Prze­mysłu Mleczarskiego. 1. WYRÓB SERA ROKPOL Do wyrobu sera rokpol używa się mleka krowiego bardzo dobrej jakości, o kwasowości nie wyższej niż 7,6°SH. Przed skierowaniem do pasteryzatora mleko powinno być znormalizowane, tak aby zawartość tłuszczu w suchej masie gotowego produktu wyno­siła 50%. Znormalizowane mleko poddaje się pasteryzacji w temperaturze 72—74°C w ciągu kilkunastu sekund, po czym schładza się do temperatury poniżej 10°C. Niektórzy autorzy zalecają stosowanie homogeni­zacji mleka przerobowego przy produkcji tego sera. Homogenizacja przyczynia się w znacznym stopniu do przyspieszenia procesów proteolitycznych i lipolitycznych, przez co skraca czas dojrzewania, polepsza ja­kość sera, powiększa stopień wykorzystania składni­ków mleka oraz wpływa korzystnie na wydatek sera. Podobne wyniki uzyskuje się przy dodatku homoge­nizowanej śmietanki do mleka odtłuszczonego kiero­wanego do produkcji sera. Do znormalizowanego i spasteryzowanego mleka do­daje się około 1% zakwasu maślarskiego (ilość zakwa­su zależy od kwasowości wyjściowej mleka przerobo­wego) oraz chlorku wapnia w ilości 10—20 g na 100 li­trów mleka przerobowego. Chlorek wapnia stosuje się wówczas, gdy mleko wykazuje słabą krzepliwość pod wpływem podpuszczki. Korzystne wyniki uzyskuje się przy dodawaniu do mleka przerobowego zakwasu uaktywnionego. Mleko przerobowe, dokładnie wymieszane z dodat­kami, podgrzewa się do temperatury zaprawiania pod­puszczką wynoszącej 28—30°C. Podpuszczki dodaje się taką ilość, aby po upływie około 60 minut uzyskać średnio zwięzły skrzep. Po uzyskaniu właściwego skrzepu (średnio zwięzły, a na przełomie gładki i równy) następuje jego kraja­nie na graniastosłupy o boku 3 cm. Obróbkę skrzepu prowadzi się do czasu, aż kwasowość mleka w próbie Toedta osiągnie wartość około 9°SH. Z tą chwilą ziarno serowe (gęstwę) przenosi się na stół serowarski wyłożony płótnem, gdzie następuje dalsze wyciekanie serwatki. Ociekanie masy serowej na stole trwa 20— 30 minut. Po ocieknięciu ziarno serowe tworzy jednolitą masę, którą formuje się i zaszczepia zarodnikami pleśni Pe­nicillium roqueforti. rysunek16 Formowanie polega na odcinaniu kielnią kawałków masy serowej i układaniu ich w formie warstwami. Wysokość każdej warstwy powinna wynosić 3—4 cm. Każdy ser formuje się z czterech lub pięciu warstw, a każdą warstwę posypuje zarodnikami pleśni. Ilość wprowadzanej pleśni zależy od jej zdolności zarodni­kowania. Przeciętnie zużywa się około 15 g zarodni­ków pleśni na 100 kg sera. Niektórzy serowarzy stosują nieco inny sposób for­mowania serów. Polega on na tym, że skrzep po po­krojeniu nieco osusza się do uzyskania kwasowości serwatki w granicach 6,0—6,2°SH, po czym odczerpuje się serwatkę aż do powierzchni ziarna. Następnie do gęstwy serowej w kotle dodaje się soli warzonki gruboziarnistej (0,3—0,6 kg soli na każde 100 litrów mleka wzięte do przerobu). Gęstwę serową miesza się z solą przez około 15 minut aż do całkowitego roz­puszczenia i rozprowadzenia soli. Natychmiast po wy­mieszaniu przenosi się ją bezpośrednio do form. rysunek17 Przy tym sposobie formowania nie wprowadza się zarodników pleśni Penicillium roqueforti do masy se­rowej, lecz bezpośrednio do mleka przerobowego wraz z innymi dodatkami. Zarówno jeden, jak i drugi sposób wprowadzania za­rodników pleśni ma swoje wady i zalety. Posypywanie zarodnikami bezpośrednio masy serowej w formach jest bardzo pracochłonne, ponadto może być źródłem zakażenia sera niepożądanymi drobnoustrojami. Przy tej metodzie zużywa się jednak mniej pleśni. Wprowadzanie proszku pleśniowego bezpośrednio do mleka ma tę zaletę, że jest mniej pracochłonne, po­nadto unika się ewentualnych zakażeń sera. Wadą tej metody jest jednak większe zużycie zarodników pleśni. Przeciętne zużycie zarodników pleśni na 100 kg sera mieści się w granicach 30—50 g. Aby wprowadzona do sera pleśń miała dobre wa­runki rozwoju, konieczne jest utrzymywanie odpo­wiedniej kwasowości masy, jej struktury, zawartości wody oraz zapewnienie dostępu tlenu. Duży również wpływ na rozwój pleśni w serze ma czystość zasto­sowanych szczepów i ich rodzaj. Ociekanie oraz samoprasowanie sera trwa około 4 dni w temperaturze 18—22°C. W pierwszej godzinie po uformowaniu sery należy obracać czterokrotnie w różnych odstępach czasu, w ciągu dalszych pięciu go­dzin co godzinę, a w następnych dniach ociekania — dwa razy dziennie rano i wieczorem. Proces ociekania serów może być skrócony i uprosz­czony, jeśli zastosuje się formy z blachy perforowanej. Formy te ułatwiają ociekanie serwatki, eliminują po­trzebę stosowania chust, umożliwiają uzyskanie serów o gładszych bokach niż przy stosowaniu zwykłych form. Najważniejszą zaletą tych form jest możność nalewania gęstwy serowej, po uprzednim osuszeniu, wprost do form, z pominięciem wylewania i osuszania gęstwy na stole. Przy tym sposobie formowania sery ociekają tylko jeden dzień w pomieszczeniu o tempe­raturze w granicach 22—26°C. Odwracanie serów od­bywa się pierwszy raz po 15 minutach, drugi raz po 30 minutach, trzeci raz po 2 godzinach i ostatni raz po 4 godzinach. Po ocieknięciu sery są znakowane, ważone, a na­stępnie poddawane soleniu. Solenie przeprowadza się na sucho, nacierając solą wszystkie powierzchnie, sera. Przez pierwsze dwa dni sery soli się w formach, w trzecim i ewentualnie czwartym dniu — bez form. Temperatura pomieszczenia solowni powinna wynosić 14—16°C. Solenie można przeprowadzać również w so­lance. Po wysoleniu i ocieknięciu sery kieruje się do doj­rzewalni o temperaturze 12—14°C i wilgotności względnej powietrza 95—98%, gdzie przebywają oko­ło 2 tygodni. Dwunastego dnia od daty wyrobu sery myje się zimną wodą za pomocą szczotki i po lekkim obeschnię­ciu nakłuwa na wylot specjalnymi igłami ręcznie lub maszynowo. rysunek18 Liczba nakłuć w serze o średnicy 200 mm wynosi około 80. W czasie nakłuwania sera igły na­leży często dezynfekować przez zanurzenie ich w 45-proc. roztworze alkoholu etylowego lub we wrzą­cej wodzie. Nakłute sery układa się bokiem na podstawkach w odległości 1,5—2,0 cm jeden od drugiego, aby umożli­wić dostęp powietrza, co jest niezbędne dla rozwoju pleśni. rysunek19 W czasie dojrzewania sery obraca się codziennie o ¼ pełnego obrotu, zapobiegając w ten sposób ich de­formacji. Rozwój pleśni w serze podczas dojrzewania należy kontrolować. W przypadku zasklepiania się otworów nakłuwa się je ponownie. Pojawiającą się na serze maź należy zeskrobywać. Z chwilą gdy pleśń rozwinie się w miąższu sera i przybierze zabarwienie zielonobłękitne, a na powierzchni sera pojawi się błękitna pleśń, przystę­puje się do zasklepiania otworków po nakłuciach. Na­stępuje to zazwyczaj po 2 tygodniach dojrzewania. Przed zasklepieniem otworków należy nawiercić je­den ser z danego waru i sprawdzić, czy pleśń jest do­statecznie rozwinięta w miąższu i czy ma właściwy kolor. Miejsce nawiercenia dokładnie oczyszcza się i dezynfekuje spirytusem. rysunek20 Przed zasklepieniem otworków sery gruntownie oczyszcza się z mazi i pleśni za pomocą specjalnego noża. Następnie otworki i szczeliny widoczne na pła­skich powierzchniach zasklepia się miąższem sera, wtłaczając go nożem, po czym przenosi się sery do drugiej dojrzewalni, gdzie odbywa się dalsze dojrze­wanie w temperaturze 8—10°C, przy wilgotności względnej powietrza 95—98%. Dalsza pielęgnacja serów polega na oczyszczaniu ich powierzchni i zasklepianiu otworków. Czynności te przeprowadza się w odstępach około 2—3 tygodni, w zależności od szybkości wzrostu mazi i pleśni. Po upływie 2—3 miesięcy dojrzewania sery ponownie się czyści, zawija w folię aluminiową i kieruje do ma­gazynu, gdzie przechowuje się je w temperaturze 3—5°C, przy wilgotności względnej powietrza około 90%. Stąd wysyłane są bezpośrednio do dystrybucji. Pielęgnowanie serów rokpol w czasie dojrzewania jest bardzo kłopotliwe i trudne. Niska temperatura oraz duża wilgotność powietrza ułatwiają porost nie­pożądanych drobnoustrojów na powierzchni sera. Wy­twarza się maź, bardzo szybko powstają wżery w głąb miąższu powodujące duże ubytki przy oskrobywaniu sera. Natomiast przy niższej wilgotności sery wysy­chają, tracąc na wadze, zakłóceniu ulega również pro­ces dojrzewania. Aby uniknąć tych kłopotów, niektóre zakłady serowarskie stosują powlekanie serów parafiną. Para­finowanie wykonuje się zaraz po obsuszeniu serów, przed ich nakłuwaniem. Stwierdza się jednak, że pod względem cech smakowych sery parafinowane ustę­pują serom nieparafinowanym. Wymagania jakościowe dotyczące sera rokpol są następujące: tabela.str.112,113 Do najczęściej występujących wad serów rokpol należą: tabela.str.113,114,115 1) Wada ta jest związana nie tylko z zawartością wody i jej rozmiesz­czeniem w serze, lecz również ze stopniem odwapnienia masy sero­wej, tj. z kwasowością mleka użytego do produkcji i przebiegiem synerezy. Na zawartość wody w serze ma również wpływ stopień osuszenia ziarna, temperatura ociekania oraz temperatura solenia serów. Niemałą rolę spełnia temperatura i wilgotność powietrza w dojrzewalni. Przestrzeganie parametrów technologicznych pro­dukcji eliminuje tę wadę. Ponadto w celu nadania serom bardziej miękkiej i smarownej konsystencji zaleca się stosowanie homoge­nizacji mleka lub śmietanki. Dodatek do gęstwy serowej 0,2—0,3 kg soli kuchennej na 100 litrów mleka zwiększa zawartość wody w serze o 1—2% i zapewnia bardziej miękką konsystencję. 2. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERA ROKPOL Kierowanie do produkcji sera rokpol mleka w pełni dojrzałego oraz dodawanie odpowiedniej ilości za­kwasu przyczynia się do zahamowania rozwoju nie­pożądanych drobnoustrojów, zapewnia dostateczną jędrność skrzepu i powoduje wydzielanie z masy serowej większej ilości serwatki. Najlepsze wyniki jakościowe uzyskuje się wówczas, gdy zawartość wo­dy w serze przed rozpoczęciem solenia wynosi 47— 48%. Kwasowość sera osiąga maksimum po 24 godzinach od początku jego wyrobu (pH świeżego sera w tym czasie waha się w granicach 4,5—4,7). Z powodu wy­sokiej kwasowości oraz wzrastającej koncentracji soli w czasie solenia następuje gwałtowne obumieranie bakterii fermentacji mlekowej. Po upływie 8—10 dni od nakłuwania sera we wszystkich przestrzeniach międzyziarnowych i wzdłuż nakłuć zaczyna rozwijać się pleśń Penicillium roqueforti, która odgrywa główną rolę w procesie dojrzewania sera. Maksymalny roz­wój pleśni w serze następuje po około 30 dniach od daty produkcji, przy czym zwykle pleśń lepiej rozwija się w środkowej części sera, gdzie jest mniejsze stę­żenie soli. W miarę dojrzewania sera ilość tlenu zawartego w jego miąższu gwałtownie obniża się, zaś ilość dwutlen­ku węgla wzrasta. Stwarza to niekorzystne warunki dla rozwoju wszystkich innych pleśni, natomiast mniej szkodliwie działa na rozwój Penicillium roqueforti. Nakłuwanie sera w czasie dojrzewania ułatwia roz­wój pleśni przez odprowadzanie kanalikami wydziela­jącego się dwutlenku węgla. Po 2—3 tygodniach dojrzewania na powierzchni sera pojawiają się białawe, lepkie kolonie drożdży obok zielononiebieskich plam pleśni. Drobnoustroje te stop­niowo są zastępowane przez maź koloru ceglastego zawierającą mikrokoki i pałeczki, głównie Brevibacterium linens i Brevibacterium erythrogenes. Stwierdzo­no, że sery, na których powierzchni znajduje się maź, w odróżnieniu od serów dojrzewających w powłoce parafinowej, mają nieco wyższe pH, ponadto wykazują większą zawartość kwasów lotnych i azotu amino­wego. Poza tym sery takie charakteryzują się lepszą konsystencją i strukturą oraz mają bardziej delikatny smak i zapach w porównaniu z serami dojrzewający­mi w powłoce parafinowej, na których maź nie mogła się rozwinąć. Jednakże zbyt obfite występowanie mazi na powierzchni sera jest szkodliwe. W czasie dojrzewania zmieniają się wartości pH w miąższu sera. Od osiągniętej w 24 godziny od rozpo­częcia wyrobu minimalnej wartości pH 4,5—4,7 w okresie 2—3 miesięcy dojrzewania następuje jej wzrost do maksymalnej wartości w granicach 6,0—6,25. Przy­rost ten zaznacza się silniej w zewnętrznej części sera, bliżej warstwy mazi. Po osiągnięciu tej wartości pH miąższu sera utrzymuje się bez zmian albo może nie­znacznie obniżyć się, prawdopodobnie wskutek uwal­niania kwasów tłuszczowych przez enzymy lipolityczne. Rozwijające się w miąższu sera pleśnie wytwarzają lipazy, które uwalniają kwasy: masłowy, kapronowy, kaprylowy i kaprynowy oraz wyższe kwasy tłusz­czowe. Według niektórych autorów pleśnie zużytkowują część produktów hydrolizy tłuszczu w początkowym okresie dojrzewania. W miarę zmniejszania się szyb­kości rozwoju pleśni wskutek braku tlenu, dyfuzji soli w głąb miąższu sera oraz nagromadzenia się pro­duktów ubocznych ilość kwasów tłuszczowych wzra­sta. W tym okresie dojrzewania wytwarza się smak i zapach typowy dla tego sera. Rozdział VI TECHNOLOGIA WYROBU SERÓW MIĘKKICH Z MAZIĄ NA POWIERZCHNI Sery miękkie maziowe różnią się od innych serów, a szczególnie od twardych, przede wszystkim sposo­bem dojrzewania i związanymi z nim cechami ja­kościowymi. Jak sama nazwa wskazuje, sery zaliczane do tej grupy dojrzewają na maź, to znaczy na powierzchni sera pod wpływem mieszanej mikroflory wytwarza się szarożółta lub czerwona maź (bakterie, pleśnie drożdże). Główną rolę odgrywają bakterie peptonizujące białka, takie jak Brevibacterium casei, Brevibacterium linens i szereg innych. W wyniku procesów życiowych tych drobnoustrojów następuje posuwający się od powierzchni w głąb miąższu sera intensywny rozkład białka. Proces ten nadaje serom charaktery­styczny smak i zapach oraz miękką, woskowatą, pra­wie mazistą konsystencję. W Europie najbardziej rozpowszechnionymi typami serów maziowych są romadur i limburski. Do grupy serów maziowych zalicza się również ser piwny pro­dukowany w Czechosłowacji, ser münster wytwarzany w NRF i ser brick produkowany w USA. Zarówno ser brick, jak i münster charakteryzują się łagodniejszym smakiem i niższą zawartością wody niż typowe miękkie sery maziowe. Dlatego niektórzy zaliczają je do serów półtwardych. rysunek21 Ostatnio w celu poszerzenia asortymentu serów miękkich wytwarzanych w naszym kraju opracowano w Wyższej Szkole Rolniczej w Olsztynie technologię produkcji dwóch nowych typów serów, którym nada­no nazwy: kortowski i popularny. 1. WYRÓB SERA ROMADUR Do wyrobu sera tego typu używa się mleka podda­nego pasteryzacji w temperaturze 72—75°C w ciągu kilkunastu sekund, o kwasowości nie wyższej niż 7,8°SH. Po pasteryzacji mleko schładza się do tempe­ratury 29—33°C, w zależności od pory roku, dodaje zakwas czystych kultur maślarskich w ilości 0,3— 1,0% i pozostawia na 30 minut. Następnie wprowa­dza się niezbędne dodatki, tzn. chlorek wapnia w przy­padku słabej krzepliwości mleka (około 10—20 g na 100 litrów mleka) i ewentualnie farbę serowarską w takiej samej ilości jak przy produkcji innych serów. Tak przygotowane mleko zaprawia się podpuszczką. Krojenie skrzepu rozpoczyna się wówczas, gdy odstaje on od ścianek wanny i lekko łamie się pod na­ciskiem palca. Właściwy skrzep powinno się uzyskać w ciągu 45—60 minut od momentu zaprawienia mleka podpuszczką. Skrzep kroi się na graniastosłupy o bokach 4—5 cm, a po upływie 15 minut przystępuje się do dalszego roz­drabniania, aż ziarno uzyska średnicę 3—4 cm. Roz­drabnianie skrzepu powinno trwać 20—30 minut. Dalsza obróbka skrzepu (osuszanie) trwa 30—40 mi­nut. Temperatura, zarówno w czasie krzepnięcia mleka, jak i w czasie dalszej obróbki, nie może być niższa od 29 °C (w niższej temperaturze serwatka wolniej wycieką, co może być przyczyną szeregu wad gotowego produktu). Jeżeli ziarno po wyjęciu z wanny zachowuje swój kształt na dłoni (nie ulega samoczynnej deformacji), odczerpuje się część serwatki, zaś pozostałą gęstwę rozlewa do prostokątnych form. Powinno się nale­wać jednakowe ilości gęstwy do wszystkich form, aby wysokość uformowanych bloków sera była wyrówna­na. Po zakończeniu tych czynności formy wraz z gę­stwą serową przewraca się, w celu nadania formują­cym się blokom odpowiedniego kształtu i przyspiesze­nia wydzielania się serwatki. rysunek22 Po dostatecznym ocieknięciu serwatki uformowany blok masy serowej przecina się w poprzek na poszcze­gólne serki, które następnie układa się tak, aby po­wierzchnia przecięcia każdego serka przylegała do chusty leżącej na stole. W wyniku tego zabiegu w miejscach przecięcia tworzy się cienka skórka. Po 24 godzinach sery powinny wykazywać kwasowość w granicach 4,8—5,0 pH. Następnego dnia po uformowaniu sery przekazuje się do solenia. W wielu krajach sery romadur soli się na sucho. Ostatnio jednak coraz częściej stosuje się solenie serów miękkich w solance, z uwagi na mniej­szą pracochłonność tego zabiegu. Stężenie solanki po­winno wynosić 16—18°Be, temperatura około 16°C, kwasowość w granicach 15—20°SH, czas solenia 4—6 godzin. rysunek23 Wkładając sery do solanki należy każdą ich war­stwę przekładać przegrodą z listew drewnianych lub siatką plastykową, w celu zapobieżenia ich deformacji. W nowoczesnych zakładach solenie serów odbywa się w specjalnych kontenerach. Po nasoleniu sery kieruje się do dojrzewalni, gdzie temperatura otoczenia powinna wynosić 15—18°C, przy wilgotności względnej powietrza 90—95%. Każdego dnia sery powinny być odwracane i lekko nacierane (masowane) słoną wodą; zabieg ten powta­rza się do czasu, aż pojawi się na ich powierzchni czerwonobrunatna maź. Dojrzałe sery, po 2—3 tygodniach dojrzewania, oczyszcza się i pakuje w pergamin lub folię aluminio­wą. Latem sery miękkie maziowe pakuje się nie w pełni dojrzałe. 2. WYRÓB SERA LIMBURSKIEGO Do mleka pasteryzowanego w temperaturze 72— 75°C w czasie kilkunastu sekund i schłodzonego do temperatury 29—32°C dodaje się zakwasu czystych kultur Streptococcus lactis w ilości 0,1—0,5%. W nie­których krajach stosuje się najczęściej zakwas mie­szany: Streptococcus lactis i Streptococcus thermophilus. Gdy mleko serowarskie uzyska odpowiednią kwa­sowość (8,0—8,5°SH), dodaje się do niego chlorku wa­pnia (w przypadku słabej krzepliwości) i ewentual­nie farby (jak przy serze romadur), a następnie zapra­wia podpuszczką, stosując ją w takiej ilości, aby w ciągu 45—60 minut utworzył się skrzep. Obróbkę skrzepu prowadzi się tak, jak przy pro­dukcji sera romadur. W niektórych krajach, a zwłaszcza w USA, po roz­drobnieniu skrzepu całość ogrzewa się do temperatury 35°C i nieco osusza. W krajach europejskich częścio­we osuszanie prowadzi się bez dogrzewania. Dostatecznie osuszone ziarno, po częściowym odczerpaniu serwatki, rozlewa się do form. Sposób for­mowania, odwracania i solenia jest taki sam jak przy produkcji serów romadur. Czas solenia sera limburskiego, z uwagi na większy format serów, jest nieco dłuższy i wynosi około 24 godzin. Dojrzały ser romadur i limburski powinien wyka­zywać następujące cechy: tabela.str.124,125 Do najbardziej pospolitych wad serów romadur i lumburskiego należą: tabela.str.125,126 3. PRZEMIANY FIZYKOCHEMICZNE I BIOCHEMICZNE ZACHODZĄCE W CZASIE DOJRZEWANIA SERÓW ROMADUR I LIMBURSKIEGO Właściwa struktura i konsystencja oraz prawidło­wy przebieg dojrzewania serów romadur i limburskiego w znacznym stopniu zależą od ilości zawartej w nich wody. W prawidłowo wyprodukowanym serze średnia za­wartość wody, według niektórych autorów, powinna kształtować się w sposób podany w tablicy 11. tabela11 Wyprodukowane sery o zawartości wody kształtu­jącej się znacznie poniżej optymalnej granicy mają niewłaściwą konsystencję i nietypowy smak, nawet po dłuższym okresie dojrzewania. Natomiast przy wyższej zawartości wody stają się one zbyt miękkie, rozlewają się, a ponadto mają zbyt ostry, a nawet nie­czysty smak. Utrzymanie właściwej zawartości wody w czasie wyrobu tego typu serów uzależnione jest przede wszystkim od zmian pH w procesie technologicznym. Wytwarzanie kwasu mlekowego powinno przebiegać szybko i po 24 godzinach od wyrobu pH masy sero­wej powinno osiągnąć najniższą wartość, tj. 4,8—5,0. Podany przebieg przyrostu stężenia kwasu mlekowe­go warunkuje synerezę i właściwą zawartość wody w serze. Jeżeli kwas mlekowy jest wytwarzany zbyt gwał­townie (za duży dodatek zakwasu lub nadkwaszone mleko), wówczas skrzep osusza się zbyt intensywnie, a miąższ dojrzałych serów staje się zbyt twardy. Sery takie nie dojrzewają normalnie. Zarówno w serze romadur, jak i w limburskim pod­czas dojrzewania zachodzi daleko posunięty rozkład białek, w wyniku czego powstaje wyraźny smak, aro­mat i charakterystyczna dla tego typu sera konsysten­cja. Decydujący wpływ na kierunek przemian białek mają również warunki dojrzewania. Właściwa zawartość wody w serach, odpowiednie nasolenie, określony zakres pH oraz utrzymywanie odpowiedniej temperatury i wilgotności w dojrzewal­ni warunkują rozwój na powierzchni tych serów normalnej mazi, która jest decydującym czynnikiem dojrzewania serów maziowych. Mikrobiologiczne zmia­ny na powierzchni prawidłowo dojrzewających serów maziowych przebiegają w charakterystycznej kolej­ności. Po upływie 2—3 dni dojrzewania na powierzchni serów pojawia się budyniowego koloru nalot, składa­jący się z drożdży odpornych na tlen, i stosunkowo wysokie stężenie soli kuchennej. Najwyższa ilość drożdży powinna pojawić się po upływie 4—5 dni dojrzewania. Występujące na powierzchni serów drożdże rozkła­dają kwas mlekowy, podwyższając pH do punktu, w którym może się rozwijać Brevibacterium linens. Wytwarzają one również witaminy potrzebne do roz­woju Brevibacterium linens. Po upływie mniej więcej 10 dni dojrzewania sera komórki drożdży zaczynają zamierać, a po 18 dniach zupełnie znikają. Wzrost wartości pH i zamieranie komórek drożdży zbiega się z pojawieniem na powierzchni sera Brevibacterium linens. Od tego czasu powierzchniowy nalot (maź) zmienia zabarwienie z budyniowego na czerwonooranżowe; maź ta jest bardzo lepka w dotyku. W tym stadium rozwoju w mazi występują w prze­wadze Brevibacterium linens, które odgrywają zasad­niczą rolę w przebiegu dalszego dojrzewania sera. Mikroorganizmy te aktywnie rozkładają parakazeinę na rozpuszczalne związki azotowe, z pewnym udziałem aminokwasów i amoniaku. Mimo że drożdże rozkładając kwas mlekowy pod­wyższają pH na powierzchni sera, to jednak wzrost wartości pH od powierzchni do wnętrza następuje dopiero z chwilą pojawienia się Brevibacterium li­nens. Wskutek intensywnego rozkładu białka wydzie­lający się amoniak powoduje neutralizację środowi­ska od powierzchni w głąb sera. Przy dostatecznym rozwoju Brevibacterium linens (po upływie około 7 dni dojrzewania) pH masy sero­wej z 5,8—6,0 dość szybko podnosi się do 6,2—6,8 na powierzchni sera i 5,4—5,7 we wnętrzu sera. Tlenowe właściwości Brevibacterium linens i nie­zdolność do rozwoju przy pH poniżej 5,8 uniemożli­wiają ich rozwój wewnątrz sera, co nasuwa przypusz­czenie, że mazista struktura i określony smak tych serów są raczej skutkiem działania enzymów wytwa­rzanych przez Brevibacterium linens niż samych mi­kroorganizmów. Codzienne masowanie powierzchni serów ułatwia przenoszenie z półek i starych serów mikroorganizmów biorących udział w dojrzewaniu. Chcąc więc uzyskać sery dobrej jakości nie należy zaniedbywać tej czyn­ności. Niektórzy autorzy przeprowadzali próby bezpośred­niego zaszczepiania na powierzchni serów limburskich i romadur drobnoustrojów Brevibacterium linens. Zabiegi te nie wpływały jednak na widoczną poprawę jakości serów. W USA stosuje się również dojrzewanie miękkich serów maziowych w metalowych puszkach. Najlepsze rezultaty uzyskuje się pakując do puszek sery limburskie po 2-tygodniowym okresie dojrzewania w normal­nych warunkach. Ten rodzaj dojrzewania gwarantuje uzyskanie prawidłowego smaku, zapachu i konsysten­cji. Natomiast pakowanie do puszek serów limburskich bezpośrednio po nasoleniu miało ujemny wpływ na przebieg dojrzewania. Ser stawał się kwaśny i nie dojrzewał prawidłowo. Porównując sposób pakowania próżniowego z pako­waniem pod ciśnieniem atmosferycznym stwierdzono korzystniejszy wpływ pakowania próżniowego na ilość wytwarzanych gazów i ich skład chemiczny. 4. WYRÓB SERA ROMADUR Z KMINKIEM Produkcja tego sera różni się nieco od produkcji typowego sera romadur. Obróbkę skrzepu prowadzi się podobnie jak przy wyrobie sera romadur. Następnie osusza się ziarno serowe, rozlewa do form o kształcie cylindrycznym (średnica 6 cm i wysokość 9 cm) lub do form typowych dla serów romadur. Uformowane sery obraca się tak jak i sery romadur. Solenie przeprowadza się następnego dnia, wkładając sery na 2,0—2,5 godziny do solanki o stężeniu soli i kwasowości takiej jak przy soleniu sera romadur. Po nasoleniu sery układa się na deskach po 2—4 sztuk, jeden na drugim i umieszcza w dojrzewalni o temperaturze 15—17°C i wilgotności względnej powietrza 90—95°/o. Po 2—4 dniach dojrzewania, gdy sery zaczynają żółknąć, należy je obmyć słoną wodą i posypać kmin­kiem. W tym stanie dojrzewają jeszcze przez co naj­mniej 10 dni. Każdego dnia należy je obracać. Po 14—21 dniach, w zależności od pory roku, sery pakuje się do skrzynek po 5 sztuk.

Dzidzia, Wszystkiego Najlepszego i spełnienia marzeń.

Rozdział III OGÓLNA TECHNOLOGIA PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH Ogólnie proces technologiczny przy produkcji serów miękkich można podzielić na następujące etapy: — przygotowanie mleka serowarskiego, — wprowadzanie dodatków do mleka, — zaprawianie podpuszczką i krzepnięcie mleka, — obróbka skrzepu, — formowanie masy serowej, — solenie serów, — dojrzewanie i pielęgnacja serów. 1. PRZYGOTOWANIE MLEKA SEROWARSKIEGO Przygotowanie mleka serowarskiego polega na od­powiednim wybraniu surowca na podstawie oceny, a następnie na jego oczyszczeniu, normalizacji i pastery­zacji, po czym zostaje skierowany do wanny lub kotła serowarskiego. OCZYSZCZANIE MLEKA Świeżo udojone mleko powinno być cedzone, w celu usunięcia zanieczyszczeń mechanicznych. Zabieg ten nie zmniejsza jednak w istotnym stopniu liczby drob­noustrojów ani nie obniża ilości rozpuszczalnych zanieczyszczeń w mleku. W zakładach mleczarskich mleko oczyszcza się przepuszczając je przez odpowied­nio rozbudowane cedzidła-filtry (filtr — warstwa gęstej tkaniny lub waty umieszczona między dwiema powierzchniami siatkowymi), albo za pomocą wirówki czyszczącej. Wirówkowe czyszczenie, tzw. klaryfiksacja, jest stosowane obecnie znacznie częściej niż filtrowanie, szczególnie przy produkcji serów. Bąk wirówki czyszczącej wykonuje 6000—10 000 obrotów na minutę. Działanie siły odśrodkowej usuwa z mleka większość stałych cząstek brudu, poważną część dro­bnoustrojów oraz prawie wszystkie większe komórki (pleśnie, drożdże, a ponadto leukocyty i komórki z wymienia) i część wegetatywnych form bakterii. NORMALIZACJA ZAWARTOŚCI TŁUSZCZU W MLEKU Normalizację zawartości tłuszczu w mleku serowarskim przeprowadza się przez: — odwirowanie odpowiedniej ilości śmietanki z mleka pełnego, — zmieszanie odpowiedniej ilości mleka pełnego z mlekiem odtłuszczonym, — dodanie śmietanki do mleka pełnego, w celu zwięk­szenia w nim zawartości tłuszczu. Normalizacja mleka ma na celu przeważnie zmniej­szenie ilości tłuszczu do poziomu zapewniającego uzys­kanie sera o pożądanej zawartości tłuszczu w suchej masie. Tylko przy produkcji serów śmietankowych, o zawartości tłuszczu w suchej masie wyższej niż 50%, zachodzi niekiedy potrzeba dodania do mleka kotłowe­go tłuszczu w postaci śmietanki. W naszym kraju normy jakościowe (przedmiotowe) określają zawartość tłuszczu w gotowym serze zależnie od rodzaju sera. Rodzaje serów: Pełnotłuste – minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 45 Tłuste - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 40 Półtłuste - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 20 Chude - minimalna zawartość tłuszczu w suchej masie w % - 0 Przekroczenie ustalonej w normie zawartości tłusz­czu powoduje zwiększenie zużycia tłuszczu na jednost­kę wagową sera, co jest niekorzystne dla zakładu mleczarskiego. Jeżeli na przykład ser półtłusty zamiast 20% zawiera 30% tłuszczu w suchej masie, to za nadwyżkę wynoszącą 10% zakład mleczarski nie otrzy­ma zapłaty. Natomiast jeżeli ser wykazuje niższą od przewidzianej w normie zawartość tłuszczu w suchej masie, wówczas jest on zaliczany do niższej kategorii, co również powoduje straty dla zakładu mleczarskiego. Tak więc racjonalne normalizowanie zawartości tłusz­czu w mleku serowarskim ma istotne znaczenie dla właściwej gospodarki w zakładach mleczarskich. Zawartość tłuszczu w suchej masie sera określa się za pomocą wzoru: a x 100 X = --------------- 100 – b gdzie: a — zawartość tłuszczu w serze w procentach, b — zawartość wody w serze w procentach. W celu zabezpieczenia interesów nabywcy normy jakościowe (przedmiotowe) określają również maksy­malną dopuszczalną zawartość wody w każdym typie sera. Znaczne obniżenie zawartości wody poniżej usta­lonej granicy jest również niekorzystne, ponieważ zmniejsza się przez to wydatek serów, czemu często towarzyszy obniżenie ich jakości: ser staje się kruchy, łamliwy itp. tablica07 Aby otrzymywać sery właściwej jakości, to znaczy odpowiadające wymaganiom obowiązujących norm, a jednocześnie zapewnić właściwą gospodarkę surow­cem w zakładzie mleczarskim, niezbędne jest prawid­łowe normalizowanie mleka przeznaczonego do wyrobu serów. Jak już powiedziano, normalizację tłuszczu w mleku przerobowym można przeprowadzać różnymi metoda­mi. Do najłatwiejszych metod, powszechnie stosowa­nych w zakładach mleczarskich, należy zaliczyć nor­malizację mleka kotłowego przez odwirowanie i zmie­szanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mle­kiem pełnym lub też przez dodanie śmietanki do mle­ka częściowo odtłuszczonego. tablica08 Ilości mleka odtłuszczonego i pełnego (w przypadku zastosowania pierwszego sposobu normalizacji) bądź mleka częściowo odtłuszczonego i śmietanki (przy stosowaniu drugiego sposobu normalizacji), które na­leży zmieszać, aby uzyskać mleko o żądanej zawar­tości tłuszczu, można obliczyć za pomocą tzw. kwadra­tu Pearsona. Sposób 1 — znormalizowanie mleka przerobowego (kotło­wego) przez odwirowanie i zmieszanie odpowiedniej ilości mleka odtłuszczonego z mlekiem pełnym. Do produkcji sera należy przygotować 5000 litrów mleka o zawartości 2,6% tłuszczu. Mleko dostarczone przez dostaw­ców do zakładu zawiera 3,2% tłuszczu. Mleko odtłuszczone w wirówce zawiera 0,05% tłuszczu. W celu obliczenia ilości mleka odtłuszczonego i pełnego, które należy zmieszać, aby otrzymać mleko o zawartości 2,6% tłuszczu, rysuje się kwadrat Pearsona i na przekątnych wpi­suje się odpowiednie wartości: z lewej strony u góry procent tłuszczu w mleku odtłuszczonym, z lewej strony u dołu pro­cent tłuszczu w mleku pełnym, na przecięciu przekątnych pro­cent tłuszczu, jaki powinno zawierać mleko przerobowe (ko­tłowe). rysunek.str.43 Przed wpisaniem do kwadratu wszystkie te liczby należy pomnożyć przez 10. Następnie z prawej strony kwadratu wpi­suje się wyniki odejmowania wykonanego wzdłuż przekąt­nych: 32 – 26 = 6 26 – 0,5 = 25,5 Uzyskane liczby oznaczają: górna (6) — ilość litrów mleka odtłuszczonego, dolna (25,5) — ilość litrów mleka pełnego. Są to wielkości proporcjonalne, które wskazują, że na każde 25,5 litra mleka pełnego należy wziąć 6 litrów mleka odtłuszczo­nego, aby uzyskać mleko o zawartości tłuszczu wynoszącej 2,6%. Ponieważ mleka o zawartości tłuszczu 2,6% potrzeba nam 5000 litrów, przeprowadzamy w dalszym ciągu następujące obliczenia: potrzebną ilość znormalizowanego mleka dzielimy przez sumę 25,5 + 6, czyli 5000:31,5 = 158,73. Następnie otrzy­maną liczbę 158,73 mnożymy przez 25,5 i otrzymujemy ilość mleka pełnego, mnożąc zaś tę liczbę przez 6 otrzymujemy ilość mleka odtłuszczonego, którą należy dodać do wyliczonej ilości mleka pełnego, aby uzyskana mieszanina mleka w ilości 5 000 litrów zawierała 2,6% tłuszczu. 158,73 x 25,5=4048 litrów mleka pełnego 158,73 x 6 = 952 litry mleka odtłuszczonego Razem 5000 litrów mleka znormalizowanego o zawartości 2,6% tłuszczu. Sposób 2 — znormalizowanie mleka częściowo odtłuszczo­nego przez dodanie śmietanki. Do produkcji sera należy przygotować 5000 litrów mleka przerobowego o zawartości 2,6% tłuszczu. Zmagazynowane w tanku mleko zawiera 2,5% tłuszczu. Zakład ma do dyspo­zycji śmietankę o zawartości 18% tłuszczu. rysunek.str44 Obliczenia przeprowadzamy podobnie jak w sposobie pierw­szym za pomocą kwadratu Pearsona. Na przekątnych kwa­dratu wpisujemy odpowiednie liczby w takim porządku jak w przykładzie pierwszym. Z wyliczeń wynika, że na każde 154 litry częściowo odwiro­wanego mleka należy dodać 1 litr śmietanki, aby mieszanina mleka zawierała 2,6% tłuszczu. W celu określenia ilości śmietanki, jaką należy wprowadzić do mleka, aby zapewnić w nim zawartość 2,6% tłuszczu, prze­prowadzamy następujące obliczenia: 5000 : (154+1) = 32,25 32,25 x 1 = 32,25, czyli w zaokrągleniu 32,5 litra śmietanki. Aby przygotować do przerobu 5000 litrów mleka o zawar­tości 2,6% tłuszczu, należy wziąć 5000—32,5 = 4 967,5 litra mleka o zawartości 2,5% tłuszczu oraz 32,5 litra śmietanki za­wierającej 18% tłuszczu. Oprócz specjalnie opracowanych tablic w praktyce można się również posługiwać różnymi wzorami, słu­żącymi do określania zależności pomiędzy procen­tową zawartością tłuszczu w przerabianym mleku i w suchej masie sera. Na przykład Fischer podaje na­stępujące wzory: wzory.str.45 Podane wzory uwzględniają przeciętny skład suchej masy mleka, który ulega jednak zmianom w zależ­ności od szeregu czynników. Oprócz tłuszczu zmienia się w mleku zawartość kazeiny. Z tego względu opra­cowane zostały bardziej dokładne wzory, uwzględnia­jące zawartość kazeiny w mleku przerobowym prze­znaczonym do produkcji serów oraz pozostałość tłusz­czu w serwatce. Dodatkowym oznaczeniem obowiązującym przy po­sługiwaniu się tymi wzorami jest badanie zawartości kazeiny w mleku, np. metodą Walkera. Przebieg tego badania jest następujący: 10 ml mleka miareczkuje się roztworem 0,1 n wodorotlenku sodowego wobec 0,5 ml 2-proc. roztworu alkoholowego fenoloftaleiny, aż płyn uzyska trwałe jasnoróżowe zabarwienie. Na­stępnie dodaje się 2 ml obojętnego roztworu formaliny (płyn odbarwia się) i miareczkuje ponownie roztworem 0,1 n wodorotlenku sodowego do momentu przy­wrócenia poprzedniego zabarwienia jasnoróżowego. Zawartość kazeiny w mleku określa się przez pomno­żenie ilości mililitrów roztworu 0,1 n wodorotlenku sodowego zużytego do drugiego miareczkowania (po dodaniu formaliny) przez współczynnik 1,47. PASTERYZACJA MLEKA Nowoczesna technika serowarska oparta jest na pro­dukcji serów z mleka pasteryzowanego. Umożliwia to uzyskanie produktu pozbawionego bakterii chorobo­twórczych oraz pozwala na zmniejszenie różnic jako­ściowych między różnymi warami produkcyjnymi tego samego rodzaju sera. Właściwie przeprowadzona pa­steryzacja mleka niszczy 99,0—99,8% wegetatyw­nych form drobnoustrojów w mleku. Nie niszczy jed­nak bakterii ciepłoodpornych, z których większość ma zdolność wytwarzania przetrwalników, np. bakterie fermentacji masłowej. Ujemną stroną pasteryzacji mleka przeznaczonego do wyrobu serów jest obniża­nie jego zdolności krzepnięcia pod wpływem pod­puszczki (krzepnięcie z opóźnieniem, skrzep mniej zwarty) oraz wyeliminowanie drobnoustrojów poży­tecznych biorących udział w procesie dojrzewania se­rów. W celu ograniczenia niekorzystnych zmian cech fizycznych i chemicznych mleka stosuje się jak naj­łagodniejszy system pasteryzacji. Najczęściej przeprowadza się pasteryzację mleka w temperaturach 70— 74°C w ciągu około 15 sekund. Po pasteryzacji mleko należy natychmiast schłodzić i skierować do wanny lub kotła. Pasteryzacja mleka niszczy prawie wszystkie formy wegetatywne drobnoustrojów mleka, lecz nie jest w stanie usunąć skutków ich wcześniejszej działal­ności. Dlatego włączenie pasteryzacji do procesu technologicznego w serowarstwie nie zwalnia z obowiązku ścisłego przestrzegania higieny przy produkcji mleka oraz starannego oceniania i klasyfikacji mleka przeznaczonego do wyrobu serów. Po pasteryzacji mleko należy chronić przed wtórnym zakażeniem. W ostatnich latach coraz częściej stosuje się przy produkcji serów miękkich homogenizację mleka. Po­lega ona na rozbijaniu kuleczek tłuszczowych na kilka­krotnie mniejsze (np. z kuleczek o średnicy 2—8 m na kuleczki o średnicy 1—2 m). Homogenizacja zapobie­ga niekorzystnemu zjawisku zatrzymywania części drobnoustrojów przez śmietankę. Normalnie w mleku surowym kuleczki tłuszczowe tworzą skupienia, tzw. agregaty. Podczas homogenizacji następuje najpierw rozdzielenie wspomnianych agregatów, a następnie rozdrobnienie samych kuleczek tłuszczu. Zadania wi­rówki czyszczącej i jednocześnie homogenizującej spełnia tzw. klaryfiksator (np. produkcji firmy Alfa- -Laval). Homogenizacja przyczynia się do zmniejszenia za­wartości tłuszczu w serwatce i tym samym do zwięk­szenia wydatku sera oraz umożliwia równomierne roz­łożenie tłuszczu w masie serowej, co zapewnia jedna­kową zawartość tłuszczu we wszystkich serach danego waru. Proces ten przyczynia się również do szybszego dojrzewania serów, szczególnie miękkich, pleśniowych, przez ułatwienie czynności lipazom wskutek zwiększe­nia granicznej powierzchni tłuszczu. Homogenizacja mleka sprzyja też korzystnym przemianom białek, a ponadto, według wielu badaczy, wydatnie wpływa na poprawę jakości i jednolitości serów miękkich. 2. WPROWADZANIE DODATKÓW DO MLEKA Po napełnieniu wanny lub kotła znormalizowanym, spasteryzowanym i ewentualnie homogenizowanym mlekiem przystępuje się do jego ogrzewania do tem­peratury zaprawiania. Obecnie często do podgrzewania mleka używa się podgrzewaczy płytowych lub ruro­wych. Ogrzewanie mleka w wannie serowarskiej polega na wprowadzeniu pary lub gorącej wody w przestrzeń między płaszczem wanny a jej obudową. Mleko należy ogrzewać powoli, stale mieszając, tak aby wszystkie jego cząstki ogrzewały się równomiernie i nie uległy przegrzaniu. Przy ogrzewaniu parą dopływ jej za­myka się z chwilą, gdy mleko osiągnie temperaturę niższą o około 1—2°C od pożądanej, ponieważ roz­grzane parą ściany wanny lub kotła oddają ciepło jeszcze przez jakiś czas po zamknięciu zaworów. Jeżeli ogrzewa się mleko za pomocą gorącej wody, to po uzyskaniu właściwej temperatury dopływ wody do płaszcza wodnego w wannie lub kotle zamyka się i od­prowadza z niego pozostałą wodę. Temperaturę ogrze­wania kontroluje się za pomocą termometru zabezpie­czonego przed stłuczeniem osłoną z siatki metalowej lub drewna. W czasie podgrzewania wprowadza się do mleka farbę, chlorek wapniowy oraz często zakwas serowarski, a gdy osiągnie ono temperaturę zaprawiania — również podpuszczkę. Temperatura zaprawiania i krzepnięcia zależy od rodzaju wyrabianego sera oraz od właściwości prze­rabianego mleka. Przy wyrobie serów miękkich oraz półtwardych krzepnięcie mleka odbywa się zwykle w temperaturze 29—33°C. Jak już mówiliśmy, do barwienia mleka przeznaczo­nego do produkcji serów używa się wyłącznie barwni­ków roślinnych, dopuszczonych przez służbę zdrowia. Farbę serowarską dodaje się do mleka w ilości 1—3 g na 100 litrów mleka. Ilość dodawanej farby zależy głównie od jej mocy (stężenia), rodzaju oraz pory roku. Po dodaniu farby mleko należy dokładnie wy­mieszać, w celu równomiernego rozprowadzenia jej w całej masie mleka. Jeżeli mleko serowarskie wykazuje słabą krzepli­wość pod wpływem podpuszczki, dodaje się do niego soli wapniowej, przeważnie w postaci chlorku wapnio­wego (CaCl2- 6HaO). Na każde 100 litrów mleka przerobowego dodaje się 10—20g chlorku wapniowego w postaci wodnego roztworu, po czym mleko należy dokładnie wymieszać. Po podgrzaniu mleka i wprowadzeniu do niego farby oraz chlorku wapniowego dodaje się zakwas serowarski. Dodatek zakwasu niezbędny jest do prawidło­wego przebiegu dojrzewania mleka serowarskiego, szczególnie po jego pasteryzacji. Wytworzenie kwasu mlekowego z laktozy przez bakterie fermentacji mle­kowej jest niezbędne przy produkcji wszystkich ro­dzajów sera, spełnia on bowiem wiele ważnych funkcji: sprzyja tworzeniu się skrzepu pod wpływem podpusz­czki, powoduje kurczenie się skrzepu i ułatwia wydzie­lanie serwatki, hamuje rozwój niepożądanych drobno­ustrojów, co wpływa na elastyczność ziarna serowego i przyczynia się do zlepiania go w masę serową, wpły­wa na charakter i zakres zmian enzymatycznych w czasie dojrzewania i dzięki temu pomaga osiągnąć charakterystyczne cechy sera. Ilość wytworzonego kwasu mlekowego i czas, w którym wytwarza się on w procesie obróbki, w dużej mierze pozwalają określić jakość produkowanego sera. Dojrzewanie mleka odbywa się pod wpływem mezofilnych paciorkowców mlekowych, których działalność powoduje wytworzenie się w mleku nieznacznych iloś­ci kwasu mlekowego. Optymalna kwasowość mleka przeznaczonego do produkcji serów miękkich powinna wahać się w granicach 7,4—8,2°SH, zależnie od ro­dzaju sera. Kwasowość taką mleko pasteryzowane powinno osiągnąć w wyniku rozmnożenia się bakterii fermentacji mlekowej podczas dojrzewania mleka w serowni. Bakterie fermentacji mlekowej wprowadzone do mleka pasteryzowanego w postaci zakwasu czystych kultur wymagają pewnego czasu do przystosowania się zanim zaczną w nim aktywnie działać. Najko­rzystniej przebiega dojrzewanie mleka wtedy, gdy rozwój kwasowości postępuje równomiernie, bez zahamowań. Należy przy tym zwrócić uwagę, że samo wprowadzenie zakwasu powoduje pewien wzrost kwa­sowości mleka, wzrostu tego nie można jednak utoż­samiać z rozwojem bakterii. Jeżeli zakwas dobrze działa, wstępne dojrzewanie mleka pasteryzowanego powinno trwać 30—40 minut. Obecnie coraz częściej używa się specjalnych szcze­pionek czystych kultur dostosowanych do poszczegól­nych rodzajów sera. Dodatek zakwasu waha się wów­czas przeważnie w granicach od 0,3—1,0 litra na 100 litrów mleka. Ilość zakwasu dodawanego do mleka serowarskiego zależy przede wszystkim od kwasowości mleka, aktywności i kwasowości zakwasu, rodzaju pro­dukowanego sera oraz jakości mleka i pory roku. Prze­ważnie latem dodaje się mniej zakwasu niż zimą, a przy produkcji serów miękkich więcej niż przy pro­dukcji serów twardych. Szczepionki czystych kultur służą do przygotowy­wania tzw. zakwasu macierzystego, z którego następ­nie, po dwukrotnym przeszczepieniu, otrzymuje się tzw. zakwas roboczy. Zakwas roboczy wprowadza się już bezpośrednio do mleka serowarskiego. Hodowlę zakwasów z czystych kultur prowadzi się w zakładach mleczarskich ściśle według instrukcji opracowanych przez producenta szczepionek. W naszym kraju jest nim Zakład Czystych Kultur w Olsztynie. Jakość serów zależy w dużym stopniu od jakości zakwasu serowarskiego. Z tego względu niezmiernie ważna jest codzienna kontrola zakwasu. Polega ona na ocenie jego cech organoleptycznych oraz oznaczeniu aktywności i czystości mikrobiologicznej. Przy ocenie organoleptycznej bierze się pod uwagę wygląd skrzepu, konsystencję, smak i zapach. Przed oceną zakwas należy schłodzić do temperatury około 10°C. Dobry zakwas powinien dawać jednolity skrzep, ze słabymi objawami gazowania i bez większego wy­dzielania serwatki. Wymieszany skrzep powinien mieć jednolitą, gęstą konsystencję, a smak i zapach czysty, kwaśny, orzeźwiający, bez obcych posmaków. Aktywność zakwasu ocenia się na podstawie ukwaszenia mleka (w°SH). Dobry zakwas serowarski po określonym czasie hodowli w odpowiedniej tempera­turze powinien osiągnąć określone optimum kwaso­wości. Optimum to po 18 godzinach hodowli w tem­peraturze 20—22°C wynosi około 35—40°SH, przy pH wahającym się w granicach 4,2—4,7. Przy ozna­czaniu kwasowości zwraca się jednocześnie uwagę na szybkość ukwaszania, tzn. na przyrost kwasowości w określonych jednostkach czasu. W dobrym zakwasie serowarskim nie może być bak­terii z grupy Coli-aerogenes ani drożdży czy pleśni. Po uzyskaniu właściwego skrzepu, co powinno na­stąpić w ciągu 15—18 godzin, zakwas roboczy należy natychmiast schłodzić do temperatury poniżej 6°C i przetrzymywać w tym stanie do chwili wprowadzenia go do mleka serowarskiego. Hodowlę zakwasu robo­czego zaleca się prowadzić w taki sposób, ażeby zakwas był dojrzały wówczas, kiedy mleko przerobowe jest przygotowane do szczepienia. Przed wprowadzeniem zakwasu do mleka należy zdjąć z jego powierzchni jałową łyżką warstwę gru­bości 2—3 cm, która może być zakażona, po czym trzeba go starannie wymieszać. Następnie odmierzoną ilość zakwasu roboczego wlewa się do wanny lub kotła przez gęste, uprzednio dokładnie wyjałowione sito i mieszając rozprowadza się go w całej zawartości wanny. W celu równomiernego rozprowadzenia zakwa­su zaleca się najpierw wymieszać go w oddzielnym wyjałowionym naczyniu z mlekiem pobranym z wan­ny w stosunku 1:4 i dopiero potem mieszaninę tę wprowadzić do wanny. Cedzenie zakwasu jest niez­będne, gdyż zapobiega przedostawaniu się do mleka grudek skrzepu, które powodują wady serów. Zazna­czyć należy, że zakwas dodany do mleka serowarskiego w nadmiarze powoduje szereg ujemnych skutków, np. przekwaszenie mleka, co jest przyczyną kwaśnego smaku sera, kruchości jego miąższu itp. Prowadzenie zakwasów z czystych kultur wymaga pedantycznej staranności i dbałości o czystość. Z uwagi na to, że przy wyrobie serów jest pożądany szybki przebieg fermentacji mlekowej w masie sero­wej, ostatnio wprowadza się do produkcji, szczególnie serów miękkich, tzw. zakwas uaktywniony. Otrzymuje się go w następujący sposób. Na dwie godziny przed dodaniem zakwasu do mleka przerobowego odpowied­nią ilość zakwasu roboczego rozcieńcza się mlekiem pasteryzowanym w stosunku 1:2, to znaczy na jedną część zakwasu daje się dwie części mleka pasteryzo­wanego w temperaturze 90—95°C w ciągu 30 minut. Rozcieńczony zakwas przetrzymuje się w inkubatorze w temperaturze 30°C przez 2 godziny, a następnie wprowadza do mleka przeznaczonego do wyrobu sera przed zaprawieniem go podpuszczką. Zakwas taki odznacza się większą aktywnością od zakwasu przygotowanego w zwykły sposób, co wyraża się szybkim przyrostem kwasowości ziarna i masy serowej. Należy zaznaczyć, że proces ukwaszania mleka zaszczepionego zakwasem uaktywnionym przebiega szybciej tylko w ciągu kilku pierwszych godzin. Natomiast po upływie 18—20 godzin mleko zaprawione zakwasem uaktywnionym ma taką samą kwasowość jak mleko zapra­wione zakwasem przygotowanym w zwykły sposób. Według doświadczeń przeprowadzonych w Instytu­cie Przemysłu Mleczarskiego zastosowanie uaktywnio­nego zakwasu zapewnia wyższy o 0,4—0,7°SH w po­równaniu do zakwasu zwykłego przyrost kwasowości serwatki podczas trwania obróbki masy serowej w wannie. Kwasowość serwatki zamkniętej w ziarnie serowym wykazuje w tym przypadku w momencie formowania sera wartości wyższe o 2,3—4,2°SH. Od­powiednio zmniejszeniu ulega zawartość laktozy w serwatce ziarnowej z 0,15% do 0,35°/o (również w mo­mencie formowania sera). Zastosowanie zakwasu uaktywnionego powoduje również wyższe odwapnienie masy serowej, wpływa hamująco na rozwój niepożąda­nych bakterii, przyspiesza synerezę i osuszanie ziarna. Stwierdzono też, że ukwaszanie mleka zakwasem uaktywnionym przeciwdziała przy wyrobie serów camembert upłynnianiu się masy pod skórką w czasie dojrzewania sera; uzyskiwano sery dojrzałe o prawie jednolitej masie, bez wyraźnego rozgraniczenia tzw. słoninki i jądra. Poza tym przez wprowadzenie za­kwasu uaktywnionego do mleka bezpośrednio przed zaprawianiem go podpuszczką skrócono czas dojrzewa­nia mleka o 1—2 godzin. W serowarstwie dość częste są przypadki niepra­widłowego przebiegu procesu dojrzewania mleka po­mimo właściwego doboru mleka i szczepionki. Związa­ne to jest z nienormalnym rozwojem bakterii fermen­tacji mlekowej. Zahamowania w rozwoju tych bakterii mogą być spowodowane: — obecnością w mleku pewnych naturalnych czynni­ków bakteriostatyczych, takich jak laktenina, które powodują zahamowania w rozwoju, a nawet zanik drobnoustrojów w mleku (niezbyt silnie zakażonym) w ciągu kilku pierwszych godzin po udoju, — zjawiskiem tzw. dysgenezy mleka, która może być wywołana brakiem w mleku niektórych witamin, — obecnością w mleku antybiotyków stosowanych przy leczeniu zwierząt; szczególnie hamujące i niszczące działanie na gramododatnie drobnoustroje (przede wszystkim paciorkowce) wywiera penicylina, która często przenika w pewnych ilościach do mleka z organizmu krów leczonych tym antybiotykiem (przy zwalczaniu paciorkowców wywołujących za­palenie wymion), — obecnością niektórych szczepów Streptococcus lactis, wytwarzających antybiotyk nizynę, która ha­muje rozwój bakterii kwasu masłowego; pastery­zacja wprawdzie zabija te szczepy, lecz nie niszczy wytworzonej przez nie substancji hamującej roz­wój niektórych bakterii kwaszących, np. Strepto­coccus cremoris, — zakażeniami wywołanymi przez bakteriofagi (bakteriofagi (przesączalne formy drobnoustrojów — wirusy) po­wodują rozpad (rozpuszczenie) bakterii określonych gatunków i sta­nowią jedną z głównych, stosunkowo często występujących przyczyn zaburzeń w procesie ukwaszania, polegających na niewytwarzaniu się lub opóźnionym wytwarzaniu się kwasu mlekowego. Głównym źródłem zakażenia bakteriofagami w zakładzie mleczarskim są źle wymyte i źle zdezynfekowane urządzenia i sprzęt. Najskuteczniejszą formą zwalczania bakteriofagów jest przestrzeganie higieny pro­dukcji. W przypadku wystąpienia zaburzeń należy zmienić zakwas, przy czym w skład nowej szczepionki powinny wchodzić szczepy odporne na bakteriofagi), — obecnością w mleku środków używanych do mycia i dezynfekcji urządzeń i sprzętu w zakładach mle­czarskich; dlatego konieczne jest dokładne płuka­nie urządzeń i sprzętu. 3. ZAPRAWIANIE MLEKA PODPUSZCZKĄ Gdy mleko osiągnie pożądaną kwasowość, zaprawia się je podpuszczką. Pod jej wpływem następuje krzep­nięcie mleka. Szybkość krzepnięcia mleka pod wpływem podpusz­czki jest uzależniona przede wszystkim od czterech czynników: temperatury mleka, jego kwasowości, za­wartości wapnia, ilości dodanej podpuszczki. Czynniki te działają w ścisłym wzajemnym powiązaniu. Temperatura stanowi jeden z podstawowych czyn­ników wpływających na intensywność działania podpuszczki. Temperatury, w których enzym podpuszcz­ki może rozwijać swoją działalność, wahają się w granicach 10—60°C, przy czym najkorzystniejsza jest temperatura 41°C. Do 20°C działanie jego jest słabe i ścinanie mleka przebiega powoli. W miarę wzrostu temperatury wzrasta szybkość ścinania się mleka, po­czątkowo powoli, a od 20°C szybciej. Im wyższa jest temperatura, tym krótszy jest czas krzepnięcia, jed­nakże powyżej 41°C szybkość ścinania mleka maleje, a po przekroczeniu 60°C proces ten zanika, gdyż enzym ulega zniszczeniu. W niskich temperaturach (poniżej 5°C) działanie podpuszczki ulega zahamowaniu. W praktyce serowarskiej temperatura zaprawiania mleka podpuszczką przy produkcji serów twardych mieści się w granicach 32—35°C, a przy produkcji serów miękkich w granicach 29—32°C. Stosowanie niższych temperatur od optymalnych dla działania podpuszczki ma na celu z jednej strony stworzenie odpowiednich warunków do rozwoju bakterii wprowadzonych z za­kwasem, a z drugiej strony — uzyskanie skrzepu o prawidłowej zwięzłości właściwej dla każdego typu sera. Wzrost kwasowości mleka znacznie skraca czas jego krzepnięcia pod wpływem podpuszczki. Grimmer i Kruger stwierdzili następującą zależność przebiegu procesu krzepnięcia mleka od jego kwasowości (przy zastosowaniu tej samej ilości podpuszczki): tabela,str56 Teoretycznie optimum działania enzymu podpuszcz­kowego zawarte jest w granicach pH 5,3—6,4. Obniże­nie się kwasowości powoduje przedłużenie czasu ści­nania mleka. Mleko o kwasowości 5°SH (mleko „nie­normalne") wykazuje dziesięciokrotnie dłuższy czas krzepnięcia od mleka o kwasowości 7°SH. W praktyce kwasowość mleka serowarskiego mieści się zwykle w granicach 7—8,2°SH. Jak już mówiliśmy, na szybkość ścinania mleka duży wpływ ma obecność jonów wapnia. Im większa jest zawartość rozpuszczalnych soli wapniowych w mleku, tym szybciej krzepnie ono pod wpływem pod­puszczki. Pod wpływem pasteryzacji część fosforanu wapniowego wytrąca się, wskutek czego mleko wyka­zuje obniżoną zdolność krzepnięcia. Dodanie soli wapniowych w postaci chlorku, przeważnie w ilości 0,01—0,02%, przywraca mleku właściwą zdolność krzepnięcia pod wpływem podpuszczki. Oprócz wymienionych czynników związanych z ja­kością mleka na czas jego krzepnięcia i na charakter skrzepu mają również wpływ cechy mleka uzależnio­ne od stanu zdrowia krów. Również rozcieńczenie mleka wodą wydatnie osłabia działalność podpusz­czki. Czwartym z zasadniczych czynników wpływających na czas krzepnięcia mleka jest ilość dodawanej pod­puszczki. Ogólnie można przyjąć, że pomiędzy ilością podpuszczki a czasem krzepnięcia istnieje odwrotna zależność, to znaczy, że czas ścinania można skrócić zwiększając dawkę podpuszczki. Podana zależność sprawdza się jednak tylko , dla wąskiego zakresu tem­peratur i dla określonej mocy podpuszczki. Im więk­sza jest moc podpuszczki, tym intensywniejsze jest jej działanie. Aby określić, jaką ilość podpuszczki należy użyć w celu ścięcia danej ilości mleka, należy najpierw oznaczyć jej moc. Moc podpuszczki określa się liczbą części (wagowych lub objętościowych) mleka, ulega­jących skrzepnięciu pod wpływem jednej części wa­gowej preparatu w ciągu 40 minut w temperaturze 35°C. Tak więc moc podpuszczki oznacza się liczbą mililitrów (lub gramów) mleka o normalnym składzie, które po zaprawieniu 1 ml wyciągu podpuszczkowego lub 1 g podpuszczki w proszku skrzepnie w temperatu­rze 35°C w ciągu 40 minut. Do oznaczania mocy podpuszczki służy następujący wzór Fleischmana: ilość mleka w próbie X wymagany czas krzepnięcia Moc podpuszczki = --------------------------------------------------------- ilość podpuszczki X faktyczny czas krzepnięcia Wymagany czas krzepnięcia równa się 40 minut. Mając oznaczoną moc podpuszczki można obliczyć, ile podpuszczki trzeba użyć w celu ścięcia określonej ilości mleka w temperaturze 35°C w ciągu 40 minut. Tak więc, jeżeli np. moc podpuszczki wynosi 1:100 000 oznacza to, że 1 g podpuszczki trzeba użyć na 100 kg mleka. W praktyce nie zawsze przestrzega się tem­peratury zaprawiania mleka wynoszącej 35°C oraz czasu krzepnięcia wynoszącego 40 minut. Stosowane odchylenia zależne są od typów produkowanych se­rów oraz od właściwości mleka użytego do przerobu (np. od jego składu chemicznego i jakości). Czas krzep­nięcia mleka może się wahać w granicach od 30 minut do kilkunastu godzin. Dlatego dodatek podpuszczki za­leży nie tylko od jej mocy, ale również od zmieniają­cych się warunków technologicznych. Bardzo istotne jest, aby proces krzepnięcia przebiegał w stałej tem­peraturze. W praktyce w celu obliczenia ilości podpuszczki wy­konuje się prostą próbę przeprowadzaną w temperatu­rze zaprawiania mleka. Na kielnię serowarską bierze się 100 ml mleka podgrzanego do temperatury zapra­wiania i trzymając kielnię opartą o powierzchnię mle­ka w wannie dodaje się 1 ml podpuszczki rozcieńczonej 100-krotnie (1 g preparatu podpuszczki w proszku na 99 ml wody), po czym obserwuje się czas krzepnięcia ze stoperem w ręku. Znając czas krzepnięcia próbki oraz czas krzepnięcia i ilość mleka w wannie oblicza się ilość podpuszczki. Przy dozowaniu podpuszczki należy dostosowywać jej ilość także do wyników zaprawiania uzyskiwanych w poprzednich dniach. Obliczoną ilość podpuszczki wprowadza się do mleka zaraz po zakończeniu jego dojrzewania. Opóźnienie w zaprawianiu mleka podpuszczką może być przyczyną niepożądanego wzrostu kwasowości, który jest szcze­gólnie szybki w temperaturze 28—34°C. Przed dodaniem do mleka obliczona ilość podpusz­czki rozpuszcza się w letniej wodzie. W tym celu najpierw do odpowiedniego naczynia wprowadza się obli­czoną ilość podpuszczki (w proszku), którą miesza się z solą warzonką w proporcji 3 łyżeczki soli na 1 ły­żeczkę podpuszczki (na 1 g). Następnie wlewa się do naczynia 1—4 litrów letniej wody (zależnie od ilości użytej podpuszczki) i ponownie miesza się całą zawar­tość aż do zupełnego rozpuszczenia podpuszczki. Za­bieg ten wykonuje się na 10 minut przed zaprawieniem mleka. Tak przygotowany roztwór podpuszczki wlewa się cienkim strumieniem do intensywnie mieszanego mleka. Mieszanie należy przedłużać przez 2—3 minuty po wprowadzeniu podpuszczki, aby dokładnie i rów­nomiernie rozprowadzić ją w całej masie mleka. Zbyt krótkie lub wadliwie przeprowadzone mieszanie może być przyczyną nierównomiernego rozprowadzenia podpuszczki, a z tym się wiążą istotne zmiany w skrze­pie i w masie serowej. Następnie wstrzymuje się ruch mleka za pomocą mieszadeł, kielni lub specjalnych zastaw. Zupełne unieruchomienie mleka po jego zaprawieniu podpusz­czką jest niezbędne, gdyż ruch mleka powoduje rozcie­ranie (rozpylanie) delikatnego skrzepu, co może być przyczyną wystąpienia szeregu niewłaściwych cech w masie serowej. Powoduje to m. in. przechodzenie większych ilości tłuszczu oraz kazeiny do serwatki i tym samym spadek wydajności produkcji i pogorsze­nie jakości sera. Ścinanie (krzepnięcie) polega na przejściu mleka ze stanu płynnego w stan żelu, co następuje wskutek wytrącenia się kazeiny. Istota zjawiska krzepnięcia mleka pod wpływem podpuszczki jest według Hippsa następująca. Spośród czterech głównych frakcji kaze­iny (a b g i d) dwie frakcje: a i d są rozpuszczalne w serum mleka, podczas gdy frakcje b i g nie są roz­puszczalne w granicach pH 5,0—7,5, a w mleku utrzy­mują się w stanie roztworu dzięki ochronnemu dzia­łaniu frakcji a kazeinianu wapniowego. Wprowa­dzenie do mleka podpuszczki ma na celu rozluźnienie wiązań we frakcji a, w wyniku czego odsłonięty zostaje kwas fosforowy zestryfikowany z seryną i następuje wiązanie jonu wapniowego z roztworu. W efekcie cała frakcja wypada z roztworu i tym samym powoduje wytrącenie się frakcji b i g. W roztworze (w serwatce) zostaje jedynie frakcja d, stanowiąca 4—5% wagi całej kazeiny. Po ścięciu się kazeiny mleko tworzy układ złożony z fazy stałej i z fazy płynnej. Fazę stałą (żel) tworzą uwięzione w skrzepie cząstki kazeiny oraz większość tłuszczu. Fazę płynną stanowią pozostałe składniki mleka, a więc woda, laktoza, rozpuszczalne sole mineralne, albumina, globuliny oraz część tłusz­czu i kazeiny. Faza płynna rozmieszczona jest w wol­nych przestrzeniach ,,siatki" ukształtowanej przez kazeinę. Wskutek działania szeregu czynników nastę­puje kurczenie się skrzepu i wydzielanie serwatki (fazy płynnej). 4. OBRÓBKA SKRZEPU Głównym celem obróbki skrzepu jest uzyskanie dostatecznie odwodnionego koagulatu odpowiednio do typu produkowanego sera. Obróbka skrzepu ma też na celu dalsze kierowanie rozwojem znajdujących się w nim drobnoustrojów w sposób sprzyjający działalności drobnoustrojów pożytecznych i pożądanych w procesie dojrzewania sera, przy hamowaniu rozwoju drobno­ustrojów szkodliwych. Skrzep podpuszczkowy ma postać jednolitej, gala­retowatej masy, w której woda (serwatka) uwięziona jest w mikroporowatej strukturze żelu. Stosunkowo szybko wydziela on serwatkę i stopniowo się kurczy. Zjawisko to, zwane synerezą, stanowi podstawę zamia­ny skrzepu w masę serową. Kurczenie się skrzepu (a tym samym odwadnianie) potęguje się wskutek wzrostu temperatury powierzchni granicznej koagulatu oraz wzrostu stężenia jonów wodorowych. W praktyce serowarskiej następuje to w wyniku takich zabiegów, jak krojenie i rozdrabnianie skrzepu, mieszanie i do­grzewanie ziarna, z równoczesnym przyrostem kwasowości środowiska wskutek rozwoju bakterii kwasu mlekowego. Obróbce mechanicznej poddaje się skrzep, który uzyskał zwięzłość wymaganą dla danego rodzaju sera. Zwarty skrzep łatwo daje się oddzielić od ściany wan­ny (lub kotła), a przy naciśnięciu dłonią lub kielnią zachowuje odpowiednią wklęsłość, nie ustępującą po ustaniu nacisku, lecz stopniowo wypełniającą się kla­rowną serwatką. Ocenę gotowości skrzepu do obróbki przeprowadza się także za pomocą próby złomu. W tym celu specjalną łopatkę wsuwa się ukośnie do skrzepu, po czym powoli podnosi się ją do góry. Pod­niesienie łopatki powoduje pęknięcie skrzepu i wy­dzielenie serwatki w miejscu pęknięcia. Skrzep mało zwięzły (słaby) daje złom nierówny, nieco wybrzuszony i postrzępiony, a wydzielająca się serwatka jest mętna. Skrzep średnio zwięzły daje złom o nierównych brze­gach, a wydzielona serwatka jest niezbyt klarowna. Skrzep o właściwej zwięzłości („mocny") daje złom o brzegach równych i ostrych, a w miejscu pęknięcia wydziela się klarowna serwatka. „Mocny" skrzep sta­wia też wyraźny opór przy przełamywaniu. Zwięzłość skrzepu można również określić za pomocą specjal­nych aparatów. Ocenę skrzepu przeprowadza się na krótko przed przewidywanym momentem uzyskania pożądanej zwięzłości skrzepu. Przy produkcji serów twardych czas krzepnięcia mleka jest krótki, natomiast skrzep powinien być zwię­zły, aby intensywnie wydzielał serwatkę podczas ob­róbki. Przy wyrobie serów miękkich, zawierających więcej wody, pożądany jest skrzep zwięzły, lecz cha­rakteryzujący się mniejszą kurczliwością i w związku z tym okres krzepnięcia mleka jest dłuższy. Doprowadzenie skrzepu do stanu masy serowej obejmuje czynności polegające na stopniowym odwad­nianiu skrzepu, a więc na potęgowaniu w nim procesu synerezy, z jednoczesnym unikaniem rozbijania (tzn. rozpylania) skrzepu, co prowadziłoby do znacznych strat białka (kazeiny), a zwłaszcza tłuszczu, wskutek przechodzenia ich do serwatki. Z chwilą gdy skrzep osiągnie wymaganą zwięzłość, przystępuje się do jego krojenia. Przy szybszym tempie krzepnięcia od pożądanego krojenie należy rozpocząć wcześniej, ponieważ silniejsze działanie podpuszczki w krótkim czasie doprowadza skrzep do pożądanej zwięzłości. Przy krzepnięciu powolniejszym krojenie należy rozpocząć później i prowadzić wolniej, stosując w początkowej fazie przerwy w celu ułatwienia wy­dzielania się serwatki, a przez to wzmocnienia skrzepu. Zbyt wczesne lub zbyt późne krojenie skrzepu może przyczynić się do jego rozpylenia, a tym samym do zmniejszenia wydajności. Przed przystąpieniem do krojenia w zimnych sero­wniach (zwłaszcza tam, gdzie stosuje się kotły i wanny otwarte) zbiera się kielnią górną warstwę skrzepu grubości 2—3 cm i odwraca ją. Czynność ta nosi nazwę „pokładanie" (rys. 4). rysunek04 Górna warstwa skrzepu ma zwykle niższą temperaturę niż pozostała zawartość wanny serowarskiej. Przez pokładanie skrzepu wy­równuje się jego temperaturę. Ponadto zabieg ten sprzyja trwającemu działaniu podpuszczki, a jedno­cześnie przyczynia się do wyrównania zawartości tłuszczu oraz rozwoju mezofilnych paciorkowców mlekowych w całej masie skrzepu. Czynność pokładania wykonuje się bezpośrednio przed rozpoczęciem kro­jenia. Po odwróceniu górnej warstwy skrzepu rozpoczyna się jego krojenie. Krojenie i rozdrabnianie skrzepu w małych wannach i kotłach odbywa się przy użyciu szabli, liry i harfy, a przy zmechanizowanym procesie produkcyjnym — przy użyciu specjalnych krajaczy. Podczas krojenia istotne jest, aby skrzep podzielić na kostki równej wielkości. rysunek05 W kotle skrzep kroi się harfą (lub lirą) na krzyż, uzyskując graniastosłupy. Następnie otrzymane graniastosłupy kroi się najpierw na kostki za pomocą dwóch kielni, którymi przyciąga się skrzep do siebie. Po tym zabiegu przerywa się krojenie na parę minut aż serwatka pokryje skrzep; w tym czasie usuwa się z wewnętrznej ściany kotła przywarty do niej skrzep. Pokrojony na kostki skrzep kroi się następnie harfą na ziarno pożądanych rozmiarów. Jeżeli skrzep jest bardzo zwięzły, po jego pokrojeniu na graniastosłupy nie stosuje się przerwy, lecz kroi się go harfą (lub lirą). Krojenie harfą polega na wykonywaniu nią ruchu po obwodzie elipsy lub trójkąta, zależnie od stosowanej metody (rys. 6). rysunek06 Przed przystąpieniem do krojenia skrzepu harfą na ścianie kotła przymocowuje się łopatkę-ster, która ułatwia krojenie, powodując wiry gęstwy serowej. Rytmiczne wykonywanie ruchów harfą, utrzymywa­nie wszystkich ziaren w stałym ruchu oraz zachowa­nie odpowiedniej szybkości krojenia — są to podstawo­we czynniki wpływające na uzyskanie równego ziarna. W wannach serowarskich do ręcznej obróbki skrzep kroi się za pomocą harfy (lub liry) najpierw wzdłuż, a następnie w poprzek wanny. Uzyskane graniasto­słupy kroi się następnie na sześciany lirą (lub kraja­czem) prowadzoną wzdłuż wanny, po czym usuwa przywarty do ścian wanny skrzep. rysunek07 Dalsze krojenie skrzepu wykonuje się harfą aż do otrzymania ziarna pożądanych rozmiarów. Krojenie harfą może się odbywać przy zastosowaniu cięć po obwodzie ósemki (przy jednej osobie krojącej skrzep) lub po obwodzie elipsy, podobnie jak w kotle (przy dwóch osobach ustawionych obok siebie wzdłuż dłuż­szego boku wanny). W wannach o napędzie mechanicz­nym czynność krojenia przeprowadza się specjalnym krajaczem, który wykonuje ruchy dookoła swej osi i jednocześnie wzdłuż wanny, a do mieszania ziarna służą specjalne mieszadła. W niektórych typach wanien krojenie wykonuje się ręcznie, natomiast przyrządy do mieszania mają napęd mechaniczny. Krojenie skrzepu przyspiesza proces wydzielania serwatki, tzn. przyczynia się do odwodnienia skrzepu. O przebiegu odwadniania skrzepu decydują głównie: wielkość ziarna, temperatura osuszania oraz kwaso­wość skrzepu. Wielkość ziarna ma decydujący wpływ na zawartość serwatki — im mniejsze jest ziarno, tym większa jest powierzchnia wydzielania serwatki i tym samym krótsza droga serwatki ze środka ziarna do jego po­wierzchni. Natomiast im większe jest ziarno, tym wię­cej zawiera serwatki, bowiem z głębszych warstw ziarna serwatka wydziela się trudniej niż z powierzchniowych. W następstwie tego zewnętrzna warstwa ziarna kurczy się silniej niż część wewnętrzna, co powoduje zwężanie się „kanalików" odprowadzają­cych serwatkę. Początkowo wydzielanie serwatki prze­biega szybko, potem jego tempo stopniowo maleje, aż wreszcie proces ten ustaje całkowicie, co oznacza koniec osuszania ziarna. Wielkość ziarna zależy od rodzaju sera i w pewnej mierze od jakości mleka oraz zawartości tłuszczu. Przy produkcji serów miękkich stopień rozdrobnienia ziar­na jest mały, zaś przy produkcji serów twardych duży. Ilość serwatki w ziarnie ma istotny wpływ na przebieg dojrzewania sera. Zwiększenie ilości serwatki w ziar­nie wpływa na zwiększenie w nim ilości laktozy, która stanowi wyjściowy materiał dla fermentacji mlekowej. O przebiegu odwadniania ziarna decyduje również temperatura. Przy wyższej temperaturze zwiększa się kurczliwość ziarna, dzięki czemu intensywniej wydzie­la się serwatka. Również kwasowość ma wpływ na wydzielanie się serwatki z ziarna. Im szybszy jest wzrost kwasowości, tym silniejsza jest kurczliwość skrzepu i szybsze osu­szanie ziarna. Jak wiemy, wzrost kwasowości jest wy­nikiem działania bakterii przetwarzających laktozę na kwas mlekowy. Podczas krojenia i rozdrabniania skrzepu część bakterii zostaje uwięziona w skrzepie, a pozostałe przechodzą do serwatki. Większość autorów przyjmuje, że około 85—88% ogólnej ilości drob­noustrojów pozostaje w ziarnie, a 12—15% przechodzi do serwatki. Podczas dalszego rozdrabniania ziarna do serwatki przechodzi do około 25% ogólnej ilości drob­noustrojów. Zgromadzenie znacznie większej ilości bakterii w ziarnie powoduje, że kwasowość serwatki w ziarnie szybciej wzrasta niż kwasowość serwatki pozostającej w wannie (lub kotle). Oprócz wymienionych czynników na proces osusza­nia wpływa również zwięzłość skrzepu oraz zawartość tłuszczu w mleku. W skrzepie zwięzłym „kanaliki" mają większą średnicę niż w skrzepie słabo zwięzłym i dlatego skrzep lepiej się osusza. Natomiast wyższa zawartość tłuszczu w skrzepie mleka powoduje luź­niejszą jego budowę, gdyż osłabia działanie podpusz­czki. Powoduje to, że czas osuszania ziarna otrzymane­go z mleka o wyższej zawartości tłuszczu jest nieco dłuższy niż ziarna z mleka odtłuszczonego. Ręczne krajanie skrzepu trwa przeważnie 10—15 minut, a mechaniczne 5—10 minut. Ocenę jakości otrzymanego ziarna przeprowadza się na podstawie jego wielkości oraz równomierności. Po zakończeniu krojenia (tzn. po uzyskaniu ziarna odpowiedniej wielkości) wyjmuje się harfę lub inny przyrząd do krojenia i wprowadza do wanny lub kotła mieszadło, aby utrzymać ziarno i serwatkę w stałym ruchu. Mieszanie ma na celu dalsze odwadnianie ziar­na, ale już bez jego rozdrabniania, oraz zapobieżenie opadaniu ziarna na dno wanny (lub kotła) i tworzeniu się brył utrudniających osuszanie. Temperatura w czasie osuszania powinna być taka sama jak temperatura zaprawiania mleka. Jeżeli obniży się, należy ją podnieść do temperatury zaprawiania. Na początku osuszania ziarno jest miękkie, a na prze­kroju ma postać jednolitej błyszczącej galarety. W miarę odwadniania ziarno staje się coraz suchsze i tym samym twardsze, a na przekroju matowe. Ściśnięte w garści ziarno miękkie wyciska się bez trudu pomię­dzy palcami, zaś w miarę osuszania staje się coraz bardziej zlepne i raczej łączy się w bryłkę niż wyciska między palcami, a następnie daje się z powrotem ro­zetrzeć na pojedyncze ziarna. Procesowi osuszania towarzyszy wzrost kwasowości serwatki. Przyrosty kwasowości serwatki bada się przez miareczkowanie ługiem wobec fenoloftaleiny, przy czym serwatka zawarta wewnątrz ziarna ma znacznie wyższą kwasowość niż serwatka wolna (pozaziarnowa). Badanie kwasowości serwatki w czasie osuszania daje obraz przebiegu tego procesu. Kwasowość serwatki oznaczona bezpośrednio po przekrojeniu skrzepu jest niższa o około 2,5—3,0°SH od kwasowości zaprawia­nego mleka (wskutek oddzielenia się kazeiny). Przyrostowi kwasowości w czasie procesu osuszania sprzyjają następujące czynniki: duża ilość bakterii fermentacji mlekowej w mleku zaprawionym pod­puszczką i zaszczepionym zakwasem; temperatura optymalna dla rozwoju bakterii kwaszących; skoncen­trowanie bakterii w masie serowej przez odwadnia­nie ziarna; buforujące działanie parakazeinianu wap­niowego (w serach podpuszczkowych). W zależności od rodzaju sera osuszanie trwa dłużej lub krócej. Przy produkcji serów miękkich osuszanie jest przeważnie końcowym etapem obróbki masy se­rowej, a niekiedy nawet odpowiednio zwarty skrzep może być bezpośrednio rozlewany do form. Natomiast przy produkcji serów półtwardych lub twardych, a także niektórych miękkich osuszanie ziarna nie koń­czy się w wannie lub kotle. Masa serowa przeznaczona na sery półtwarde lub twarde powinna zawierać mniej wody i dlatego poddawana jest dalszym procesom, mia­nowicie dogrzewaniu i dosuszaniu, a przy produkcji niektórych serów również prasowaniu. W wyniku tych zabiegów otrzymuje się ser o małej zawartości wody i odpowiednio niskiej kwasowości. Dokładne regulowa­nie końcowej kwasowości w serach, zwłaszcza twar­dych, osiąga się przez zmniejszenie zawartości serwatki do takiej ilości, aby zawarta w niej laktoza po całko­witym przefermentowaniu dała pożądane pH. Przy produkcji niektórych rodzajów sera (np. sera brick) pożądana jest dość duża zawartość wody w ziarnie przy stosunkowo małej kwasowości. Można to osiągnąć przez doprowadzenie wody do gęstwy serowej, co powoduje częściowe usunięcie laktozy bez zmniejsze­nia wilgotności ziarna. Regulując odpowiednio obróbkę można uzyskać sery o pożądanej kwasowości. Omawiając proces obróbki skrzepu niejednokrotnie podkreślano znaczenie kwasowości. Kwas mlekowy powstaje pod wpływem bakterii fermentacji mlekowej w wyniku przekształcenia się laktozy, a ilość wytwo­rzonego kwasu ma silny wpływ na dalszą aktywność drobnoustrojów. Niezbędne jest więc rozpatrzenie wpływu kwasu mlekowego na chemiczne i fizyczne właściwości skrzepu. Według Van Slyke'a kazeina występuje w skrzepie podpuszczkowym jako parakazeinian dwuwapniowy. Reakcja kwasu mlekowego z parakazeinianem jest następująca: 1) parakazeinian dwuwapniowy + kwas mlekowy -> parakazeinian jednowapniowy + mleczan wapnia 2) parakazeinian jednowapniowy + kwas mlekowy -> wolna parakazeina + mleczan wapnia Z chwilą wytworzenia się dostatecznej ilości kwasu mlekowego masa serowa staje się elastyczna, przy czym w miarę wzrostu kwasowości elastyczność się zwiększa. Dla niektórych rodzajów sera (emantalski, provolone) elastyczność miąższu jest podstawową cechą charakterystyczną. Van Slyke przypisuje tę elastycz­ność obecności parakazeinianu jednowapniowegoi (reakcja 1). Wykazał on, że związek ten stanowi po­wyżej 90% związków azotowych w serze cheddar w kilka godzin po umieszczeniu sera pod prasą. W in­nych serach podobnego typu zawartość parakazeinia­nu jednowapniowego jest zbliżona. Jeżeli jednak wytwarzanie kwasu dalej postępuje, masa serowa traci swoją elastyczność, staje się twar­da i krucha. Według Van Slyke'a zmiana ta zachodzi wskutek tworzenia się wolnej parakazeiny (reakcja 2). Związek ten nie wykazuje takich właściwości jak jego sól jednowapniowa. Tak więc od ilości kwasu mlekowego wytworzonego w świeżym serze zależy forma, w jakiej występuje w nim kazeina — czy w postaci wolnej parakazeiny, czy w postaci jej soli jedno wapniowej. W serach sil­nie kwaśnych, np. camembert, brie (pH 4,6—4,8), cała kazeina występuje w postaci wolnej parakazeiny. W serach brick, cheddar, ementalski i podobnych (pH 5,0—5,2) występuje mieszanina obydwu tych związków, przy czym ich stosunek zależy od osiągnię­tego pH. Nie wiadomo, czy obie te formy kazeiny są jednakowo dostępne dla drobnoustrojów powodują­cych dojrzewanie serów oraz czy w jednakowy sposób reagują one na enzymy proteolityczne. Niezależnie od tego postać, w której białko występuje, wpływa na elastyczność lub kruchość masy serowej, a zatem i na cechy charakterystyczne dojrzałego sera. 5. FORMOWANIE MASY SEROWEJ Celem formowania jest połączenie ziaren w bryły o kształcie i rozmiarach charakterystycznych dla da­nego rodzaju sera oraz stworzenie warunków sprzyja­jących pożądanemu przebiegowi dojrzewania sera. Kształt, rozmiar i waga sera powinny odpowiadać normom jakościowym (przedmiotowym), przy czym z zasady serom twardym, dojrzewającym w całej ma­sie i zawierającym mało wody, nadaje się kształt cha­rakteryzujący się możliwie małą powierzchnią w sto­sunku do objętości. Serom miękkim, dojrzewającym przeważnie od powierzchni w głąb masy i zawiera­jącym stosunkowo dużo wody, nadaje się kształt o możliwie dużej powierzchni w stosunku do objętości ze względu na konieczność zapewnienia szybszego doj­rzewania. Przed przystąpieniem do formowania serów należy przygotować tace, wózki lub stoły. W tym celu ustala się liczbę potrzebnych form na podstawie użytego do produkcji mleka oraz zużycia mleka na wyproduko­wanie bryły sera. Na przykład, jeżeli na jednokilogramowy ser zużywa się około 10 litrów mleka, a do produkcji wzięto 1000 litrów mleka, to należy przy­gotować 1000:10=100 form. Przebieg formowania jest następujący. Po zakoń­czeniu procesu osuszania przerywa się na krótko mie­szanie ziarna, aby umożliwić jego opadnięcie na dno wanny lub kotła. Gdy to nastąpi, odczerpuje się ser­watkę aż do ukazania się górnej warstwy masy sero­wej, po czym wznawia się mieszanie gęstwy serowej pozostałej w wannie lub kotle. Następnie, stale mie­szając masę serową (po dokładnym jej rozbiciu), wy­biera się ją za pomocą wiader lub czerpaków i wlewa do form ustawionych na specjalnych wózkach lub stołach. Inny sposób wyjmowania gęstwy polega na tym, że za pomocą chusty serowarskiej (trzymanej przez dwóch pracowników) wydobywa się ją częściowo po­nad poziom serwatki, a następnie z chusty wybiera się wiadrami i czerpakami. Formowanie serów przez nalewanie można uspraw­nić umieszczając wannę lub kocioł w serowni na wyż­szym poziomie, co umożliwia podsunięcie pod jej za­wór spustowy wózka z ustawionymi na nim formami. Wówczas po osuszeniu ziarna i odprowadzeniu nad­miaru serwatki otwiera się zawór spustowy kotła. Podczas spływania gęstwy serowej do form umiesz­czonych na wózku zawartość wanny (kotła) należy stale mieszać. Formy ustawione na wózku (lub stole) bezpośrednio przed napełnieniem gęstwą serową należy polać czystą wodą o temperaturze około 50°C. Przy formowaniu serów przez nalewanie ważne jest, ażeby wszystkie formy napełniać szybko i równo­miernie, przy czym należy tak porcjować gęstwę, aby wlewać ją za jednym razem, a najwyżej w dwu czę­ściach. Równomierne napełnianie form jest konieczne ze względu na utrzymanie jednolitych wymiarów i wagi sera, co ma również istotny wpływ na prawi­dłowy przebieg procesu dojrzewania sera oraz ułatwia jego pielęgnację. Przy wyrobie serów miękkich stosowane są obecnie przeważnie wysokie metalowe (ze stali nierdzewnej) formy perforowane, które zatrzymują ziarno serowe, natomiast pozwalają swobodnie ociekać serwatce. Po napełnieniu form masa serowa stopniowo przyjmuje kształt formy. Bezpośrednio po napełnieniu wszyst­kich form przystępuje się do ich odwracania w celu przyspieszenia połączenia się ziaren w zwartą masę serową oraz wyrównania górnej powierzchni. Odwra­canie serów powoduje również ich samoprasowanie się pod wpływem własnego ciężaru. Czynność odwracania serów powtarza się 6—9 razy w ciągu pierw­szych 2—4 godzin, przy czym odstępy czasu między kolejnymi odwróceniami są coraz dłuższe. Przy stosowaniu form nie perforowanych po dru­gim odwróceniu na sery nakłada się chusty, ażeby ułatwić ociekanie serwatki i wyrównać powierzchnię (skórkę) serów. Przy każdym odwróceniu serów wska­zane jest wyciskanie z chust nadmiaru serwatki. Po ostatnim odwróceniu zdejmuje się chusty. Przy formowaniu serów bardzo ważne jest utrzy­manie temperatury osuszania w gęstwie serowej. Obniżenie temperatury zmniejsza zlepność ziaren i utrudnia tworzenie się równej skórki oraz jest przy­czyną zatrzymania większej ilości zbędnej serwatki. Pozostawienie nadmiaru serwatki powoduje niepożą­dany, zbyt intensywny proces dojrzewania, w na­stępstwie czego powstaje szereg wad jakościowych sera, a zwłaszcza kwaśny smak oraz krucha konsy­stencja. Dla prawidłowego ociekania serwatki temperatura w serowni powinna wynosić 20—22°C. 6. SOLENIE SERÓW Po ocieknięciu uformowane sery poddaje się sole­niu. Przez solenie nadaje się serom prawidłowy smak i trwałość, podnosi strawność, wzmacnia skórkę oraz reguluje w pewnym stopniu proces ich dojrzewania. Oprócz tego solenie ułatwia wydzielanie serwatki z sera, co pomaga w regulowaniu jej wilgotności i kwasowości. Ważna funkcja soli polega też na ha­mowaniu rozwoju niepożądanych drobnoustrojów. Na przykład silnie proteolityczne bakterie są uczulone na chlorek sodu w koncentracjach występujących w większości serów. W wyniku solenia powierzchnia sera twardnieje, co spowodowane jest przenikaniem soli do górnych warstw sera i silnym odwodnieniem tych warstw. Rozróżnia się dwie główne metody solenia: w ziarnie oraz całych serów. Solenie w ziarnie stosowane jest np. przy produkcji sera cheddar oraz innych serów twardych lub półtwardych, w których trzeba zatrzy­mać większą ilość wody w ziarnie. Solenie całych serów może się odbywać trzema sposobami: na sucho, w solance oraz sposobem kombinowanym (tzn. naj­pierw na sucho, a następnie w roztworze). Solenie na sucho polega na posypywaniu serów warstwą soli kuchennej i następnie nacieraniu tą solą powierzchni serów. Do jednorazowego natarcia sera używa się takiej ilości soli kuchennej, aby uległa ona zupełnemu rozpuszczeniu i wchłonięciu przez ser do następnego solenia. Proces solenia na sucho powtarza się codziennie (lub co kilka godzin) przez okres przewidziany dla danego rodzaju sera. Zaznaczyć jednak należy, że solenie powinno być prowadzone stopnio­wo, gdyż przy zbyt intensywnym przebiegu tego pro­cesu powierzchniowe warstwy sera stają się zbyt twarde (zamknięte) i utrudniają wydzielanie się ser­watki z wewnętrznych warstw sera. Solenie na sucho stosowane jest przeważnie przy produkcji serów o ma­łych wymiarach, dla których solenie w solance mo­głoby być zbyt intensywne. Temperatura w solarni, zależnie od rodzaju sera, waha się w granicach 12—18°C, a wilgotność względna powietrza w grani­cach 90—96%. Solenie w solance w porównaniu z soleniem na sucho jest znacznie mniej pracochłonne i bardziej oszczędne pod względem zużycia soli. Ponadto ten sposób solenia zapewnia bardziej równomierne nasolenie się sera. Proces solenia w solance polega na za­nurzeniu serów w odpowiednio stężonym roztworze soli na określony czas. Wyjęte z formy sery przed włożeniem do solanki należy ochłodzić, tzn. przetrzy­mywać przez pewien czas w chłodnym pomieszczeniu. W solance sery układa się luźno, aby zapobiec ich deformacji. Co pewien czas należy je odwracać w celu równomiernego nasolenia. Części sera wysta­jące z solanki posypuje się solą, zaś całą solankę mie­sza się co najmniej dwa razy dziennie. Obecnie do solenia serów w roztworze stosuje się baseny wypo­sażone w urządzenia do filtrowania, odkwaszania oraz wyrównywania stężenia soli. Oprócz tego baseny wy­posażone są w chłodnice do oziębiania solanki oraz pompy w celu zapewnienia stałego jej ruchu. Ruch solanki zapewnia równomierne jej stężenie i zwiększa intensywność przenikania soli do sera. W czasie solenia sery wchłaniają z roztworu sól i jednocześnie wydzielają serwatkę. Z początku sól koncentruje się na powierzchni sera, następnie stop­niowo dyfunduje prawie równomiernie w całej jego masie. Ilość soli dyfundującej do sera zależy głównie od koncentracji i temperatury solanki, czasu przetrzy­mywania w niej sera oraz stosunku powierzchni do objętości sera i jego wilgotności (zawartości wody). Ponieważ sól przedostaje się przez powierzchniową warstwę sera do jego środka, dlatego im większa jest powierzchnia w stosunku do masy sera, tym szybciej przebiega proces solenia. Tak więc solenie dużego sera przebiega wolniej niż małego, ponieważ ma on mniej­szy stosunek powierzchni do objętości. Również ser o większej zawartości wody szybciej wchłania sól niż ser o niskiej zawartości wody, dlatego sery miękkie soli się krócej od serów twardych. Wskutek wchłaniania soli przez sery oraz wydziela­nia serwatki osłabia się stężenie soli w solance. Dla­tego stężenie solanki należy kontrolować np. za po­mocą areometru Baumego lub przez miareczkowanie AgNO3 i w razie potrzeby zawartość soli w roztworze uzupełniać. Niska koncentracja chlorku sodu w solan­ce powoduje przedłużenie czasu solenia. Stężenie stosowanych solanek waha się w granicach 14—22%, z tym że dla serów twardych stosuje się wyższe stężenia, przeważnie w granicach 17—22%, zaś dla niektórych serów miękkich niższe, wynoszące 14—18%. Wskazane jest stopniowanie solenia serów świeżych, przez wkładanie ich najpierw do roztworów o nieco niższym stężeniu soli, aby zapobiec gwałtownemu zamknięciu wypływu serwatki z sera i utwo­rzeniu się grubej skórki. Temperatura solanki wynosi przeważnie 10—20°C, co zależne jest od rodzaju serów, przy czym sery twarde soli się w niższych temperaturach (10—17°C), zaś sery miękkie w wyższych temperaturach (15—20°C). Temperatura solenia ma istotny wpływ na przenikanie soli do wnętrza sera. Im niższa jest tem­peratura, tym dłuższy jest czas solenia serów. Kwasowość solanki nie powinna być niższa od 10°SH oraz nie powinna przekraczać 20°SH. Wsku­tek wydzielania się z serów serwatki przechodzi do roztworu solanki część składników sera (woda, lak­toza, sole mineralne, nieco rozpuszczalnych soli frakcji parakazeinowych, kwas mlekowy), powodując jej za­nieczyszczenie oraz wzrost kwasowości. Kwasowość roztworu solanki może osiągać poziom 25—30°SH i powodować ograniczanie wchłaniania soli przez sery. Gdy kwasowość przekracza 20°SH, należy solankę od­kwaszać za pomocą mleka wapiennego lub kredy szlamowanej. Proces odkwaszania przeprowadza się przeważnie równolegle z oczyszczaniem solanki, głów­nie przez jej filtrowanie. Przez filtrowanie usuwa się cząstki masy serowej oraz inne nierozpuszczalne zanieczyszczenia. Dopuszczalna kwasowość solanki dla serów twardych jest niższa, zaś dla serów miękkich nieco wyższa. W celu zniszczenia szkodliwych drobnoustrojów nie­kiedy poddaje się solankę pasteryzacji. Proces ten nie eliminuje jednak bakterii przetrwalnikujących. Na­leży ponadto unikać zbyt częstych pasteryzacji, a szczególnie wymiany solanki (dłużej przetrzymywa­na solanka ma większą pojemność buforową). W czasie filtrowania, pasteryzacji lub wymiany so­lanki należy dokładnie wymyć i wydezynfekować zbiorniki i baseny (np. świeżo gaszonym wapnem). Solanki o niskiej zawartości soli, o dużym zanie­czyszczeniu mechanicznym i bakteryjnym, o zbyt wysokiej lub zbyt niskiej kwasowości (np. poniżej 5°SH) powodują szereg zaburzeń w procesie sole­nia, a tym samym i dojrzewania, oraz przyczyniają się do powstawania wielu wad serów. Często stosuje się solenie kombinowane, polegające na połączeniu solenia na sucho z soleniem w roztwo­rze. Solenie na sucho umożliwia ochłodzenie sera przed wprowadzeniem go do solanki, nadaje mu mięk­ką i cienką skórkę oraz wpływa korzystnie na wzmoc­nienie skórki. 7. DOJRZEWANIE I PIELĘGNACJA SERÓW Po zakończeniu procesu solenia sery poddaje się dojrzewaniu. Dojrzewanie serów wymaga odpowied­niego czasu oraz warunków dostosowanych do rodzaju serów. Proces dojrzewania serów wiąże się z szere­giem złożonych przemian fizycznych i biochemicz­nych, w wyniku których osiągają one typowy smak, zapach oraz wygląd miąższu i skórki. W czasie dojrzewania sery wymagają zabiegów pie­lęgnacyjnych. Szczególnych umiejętności i zabiegów wymagają sery miękkie, w przypadku których pra­widłowy rozwój mikroflory powierzchniowej decy­duje w ogóle o przebiegu dojrzewania i jakości serów. Przemianom w okresie dojrzewania podlegają prze­de wszystkim trzy zasadnicze składniki mleka: lakto­za, białko (kazeina) i tłuszcz. Produkty tych przemian kształtują cechy fizyczne i chemiczne serów, nadają im pożądaną strukturę i konsystencję oraz właściwy smak i zapach. Proces dojrzewania odbywa się głównie pod wpły­wem działania enzymów wydzielanych przez drobno­ustroje, a w serach podpuszczkowych także przy udziale podpuszczki, tzn. enzymu chymozyny oraz towarzyszących jej enzymów proteolitycznych: pepsy­ny, papainy i peptydazy. Zmiany zachodzące podczas przygotowywania mle­ka serowarskiego oraz procesy jego krzepnięcia, kro­jenia, dalszej obróbki w kotle, formowania i solenia określa się jako dojrzewanie wstępne. Podczas doj­rzewania wstępnego homofermentatywne paciorkowce mlekowe fermentują laktozę na kwas mlekowy, cze­mu towarzyszy równocześnie częściowy rozkład kazeiny. Zmiany, które następują po zakończeniu procesu solenia, kiedy ser przekazany zostaje do dojrzewalni, określa się jako dojrzewanie główne. Dojrzewanie główne polega na znacznie głębszym rozkładzie białka (kazeiny) oraz częściowo tłuszczu. Ser świeżo wyprodukowany składa się głównie z białka (kazeiny), wody, tłuszczu (w różnych ilo­ściach), kwasu mlekowego, chlorku sodu oraz niewiel­kich ilości soli mineralnych i laktozy. Mimo że zawar­tość tych składników może się znacznie wahać, świe­ży ser ma zawsze kwaśny i słony smak, zaś konsy­stencja jego jest krucha lub gumowata. W czasie dojrzewania sera istotnym zmianom ulega jego konsystencja i smak oraz zapach, a w wielu ro­dzajach serów również struktura. Zmiany te dotyczą takich cech, jak elastyczność, jędrność, spoistość i pla­styczność. W znacznej mierze zmiany te związane są z enzymatyczną hydrolizą białka (kazeiny), co powo­duje powstawanie większej ilości rozpuszczalnej ka­zeiny. W efekcie masa serowa traci swoją twardość, staje się bardziej miękka, a w serach o małej wilgot­ności — bardziej krucha. Jeżeli w czasie obróbki znacznie zwiększyła się kwasowość sera, to świeże se­ry wykazują wówczas skłonność do kruchości i łamli­wości. Cecha ta stanowi wadę w niektórych rodzajach serów (np. w serach tylżyckich), w innych zaś jest pożądana (np. w serze roquefort). Dlatego niezbędna jest ścisła kontrola rozwoju kwasowości przy wyro­bie serów, aby uzyskały one konsystencję i strukturę charakterystyczne dla serów danego typu. Wszystkie składniki sera mające smak czy zapach biorą udział w tworzeniu cech smakowo-zapachowych sera. Smak i zapach charakterystyczny dla danego rodzaju sera jest zatem wynikiem równowagi skład­ników, z których jedne znajdują się w świeżo wypro­dukowanym serze, a inne powstają w wyniku enzy­matycznego rozkładu kilku składników sera. Dlatego każdy rodzaj sera jest produkowany i poddawany doj­rzewaniu w sposób umożliwiający wytworzenie się potrzebnych ilości związków smakowych typowych dla danego rodzaju sera. Niedostateczna lub nadmier­na ilość któregokolwiek z podstawowych składników smakowych jest zjawiskiem niepożądanym, gdyż przy­czynia się do wytworzenia nietypowego smaku sera. Kwas mlekowy oraz chlorek sodu, obecne od początku w masie serowej, biorą udział w tworzeniu smaku sera, z tym że służą głównie za tło dla bardziej swo­istych cech smakowych, wytworzonych przez produk­ty rozkładu kwasu mlekowego oraz białek (kazeiny), tłuszczu i cytrynianów. Dla wielu rodzajów sera charakterystyczna jest struktura zamknięta, tzn. bez oczek we wnętrzu sera. Wówczas występowanie oczek w jakiejkolwiek ilości jest uważane za wadę (np. w serach camembert, ched­dar). W przypadku innych serów, np. roquefort, po­żądana jest struktura otwarta, umożliwiająca inten­sywny przerost pleśni poprzez masę serową. Nieliczne oczkowanie, spowodowane wytworzeniem się gazu, jest dopuszczalne w niektórych rodzajach sera, np. brick, limburski, a niezbędne w takich, jak np. emen­talski, groyer, gouda. Natomiast niepożądane we wszystkich serach o otwartej strukturze jest nadmier­ne lub niecharakterystyczne oczkowanie. W większości typów sera przeważająca ilość laktozy ulega fermentacji w ciągu kilku pierwszych dni po wyrobie. Okres ten jest znacznie dłuższy dla serów miękkich, o dużej wilgotności. Większość laktozy ule­ga rozkładowi do kwasu mlekowego, z tym że jego część przechodzi w kwasy lotne, alkohole i małe ilości innych produktów. Pewna część kwasu mlekowego wchodzi w reakcję ze związkami zasadowymi wystę­pującymi w serze, w efekcie czego powstają odpo­wiednie sole. W niektórych rodzajach sera pewna ilość kwasu mlekowego jest przetwarzana na kwas propionowy i octowy oraz dwutlenek węgla i inne związki. Wszystkie związki azotowe w świeżym serze wy­stępują właściwie jako nierozpuszczalne w wodzie białka. W miarę upływu procesu dojrzewania białko ulega częściowej lub całkowitej hydrolizie do pro­stych związków rozpuszczalnych w wodzie. Ogólnie przebieg tych przemian można przedstawić następu­jąco: + H20 +H20 białko nierozpuszczalne —>proteozy rozpuszczalne——> peptony +H2O +H2O rozpuszczalne --> peptydy rozpuszczalne ------>aminokwasy Stopień proteolizy i powstające przy tym swoiste związki pomagają określić cechy charakterystyczne gotowego sera. W niektórych serach miękkich, takich jak camembert czy limburski, prawie całe białko przechodzi w związki rozpuszczalne w wodzie, tzn. w proste peptony, aminokwasy i amoniak. Przejście białka w postać rozpuszczalną, przy równoczesnej wy­sokiej zawartości wody, jest powodem „miękkości" tych serów. Natomiast w serach twardych znacznie mniej białka ulega rozkładowi. Na przykład w serze ementalskim lub cheddar tylko 25—35% białek prze­chodzi w postać rozpuszczalną, nawet przy długim procesie dojrzewania. Enzymy powodujące rozkład białka w serze są wy­dzielane głównie przez drobnoustroje oraz zawarte są w podpuszczce. Podpuszczka zdolna jest do „prze­miany" kazeiny w rozpuszczalne w wodzie związki, które są jednak stosunkowo złożone (głównie proteozy i peptony). Natomiast enzymy bakteryjne mogą po­wodować dalszy jego rozkład, tworząc stosunkowo duże ilości aminokwasów, a nawet amoniaku. Mikroflora występująca w serach twardych składa się głównie z wytwarzających kwas mlekowy pacior­kowców i laseczek, rozwijających się w całej masie sera i produkujących tylko małe ilości proteinaz zewnątrzkomórkowych. Po ich zniszczeniu i autolizie zos­taną wyzwolone enzymy wewnątrzkomórkowe. W se­rach miękkich szybko dojrzewających proteoliza jest przeważnie przypisywana zewnątrzkomórkowym proteinazom, wytwarzanym przez różne rodzaje drobno­ustrojów rozwijających się na powierzchni sera. W nie­których z tych serów ważnymi czynnikami proteolizy są pleśnie. W czasie dojrzewania sera tłuszcz również ulega w pewnym stopniu hydrolizie, chociaż w znacznie mniejszym niż białko. Z powstających produktów hydrolizy największe znaczenie mają lotne niższe kwa­sy tłuszczowe, takie jak masłowy, kapronowy, kaprylowy i kaprynowy. Rozszczepienie tłuszczu następuje dopiero po dłuższym okresie dojrzewania sera. Enzymy powodujące lipolizę w serze mogą pocho­dzić z drobnoustrojów mleka. Z bakterii czynnych zwykle przy dojrzewaniu serów niektóre szczepy la­seczek mlekowych, a prawdopodobnie i inne bakterie, wydzielają przy autolizie wewnątrzkomórkowe lipazy. Najsilniejszą zdolnością hydrolizowania tłuszczu od­znaczają się pleśnie. Hydroliza tłuszczu odbywa się więc najintensywniej w serach pleśniowych, a najsła­biej w serach twardych. Rozróżnia się dwa główne sposoby dojrzewania se­rów: dojrzewanie równomierne w całej masie sera oraz dojrzewanie od powierzchni ku środkowi sera. W pier­wszym przypadku ser jest przetrzymywany w warun­kach uniemożliwiających rozwój drobnoustrojów na powierzchni, ograniczających aktywność mikroflory i enzymów tylko do działania wewnątrz masy serowej. W ten sposób dojrzewają wszystkie rodzaje serów twardych. Drugi sposób polega na przetrzymywaniu serów w warunkach sprzyjających rozwojowi drobno­ustrojów na powierzchni, np. drobnoustrojów tworzą­cych maź. Wytwarzane na powierzchni enzymy dyfundują do wnętrza sera i biorą udział w jego dojrzewaniu. Większość miękkich serów dojrzewa w ten sposób. Niektóre sery miękkie i półtwarde dojrzewają przy kombinacji tych dwóch sposobów. Na przykład w se­rze brick lub roquefort większość przemian związanych z procesem dojrzewania odbywa się w wyniku dzia­łania drobnoustrojów i enzymów znajdujących się wewnątrz sera, z tym że mikroflora powierzchniowa bierze w większym lub mniejszym stopniu udział w tworzeniu smaku i zapachu. Natomiast np. ser limburski czy romadur dojrzewa głównie wskutek dzia­łalności mikroflory powierzchniowej. Sery twarde mają przeważnie duże rozmiary i zwykle dojrzewają powoli, w stosunkowo długim czasie. W dojrzewalniach serów twardych utrzymuje się wil­gotność powietrza na poziomie dostatecznie niskim, aby zapobiec rozwojowi mikroflory powierzchniowej, ale jednocześnie dostatecznie wysokim, ażeby zapobiec zbytniemu wysychaniu serów. Przy produkcji niektó­rych serów twardych wysychanie ogranicza się do mi­nimum przez pokrywanie ich powierzchni różnego rodzaju powłokami (np. parafiną, folią). Rozwój mikroflory powierzchniowej ma zasadnicze znaczenie dla dojrzewania serów miękkich, powinny więc być niewielkich rozmiarów, aby stosunek po­wierzchni do objętości był optymalny. Dla zabez­pieczenia rozwoju mikroflory powierzchniowej nie­zbędna jest odpowiednio wysoka wilgotność. Przy pro­dukcji serów miękkich rozwój mikroflory przebiega w pewnej kolejności. W okresie początkowym jedyny­mi drobnoustrojami zdolnymi do szybkiego rozwoju na powierzchni serów o tak wysokiej kwasowości i za­wartości soli są drożdże kożuchujące i niektóre pleśnie, szczególnie Geotrichum candidum. Te drobnoustroje zużywają kwas mlekowy z powierzchni sera wskutek czego podnoszą pH do poziomu, przy którym mogą rozwijać się bakterie „tolerujące" sól, a zarazem synte­tyzują witaminy, pobudzające bakterie do dalszego rozwoju. Przy produkcji niektórych rodzajów sera pierwszymi pojawiającymi się bakteriami są mikrokoki. Niezależnie jednak od ich rozwoju, powierzchnia serów przybiera w krótkim czasie barwę czerwonoceglastą wskutek rozwoju Brevibacterium linens lub Brevibacterium erythrogenes. Intensywny rozwój mazi powierzchniowej wpływa na cechy gotowego sera, nadaje mu typowy smak i za­pach. Rozwój występujących na powierzchni dojrze­wających serów, np. camembert i brie, charakterystycz­nych gatunków Penicillium następuje po uprzednim rozwoju drożdży. Później jednak rozwój pleśni zostaje stłumiony przez rozwój bakterii. Dojrzewanie serów odbywa się w pomieszczeniach posiadających specjalne warunki techniczne. Tempera­tura dojrzewania powinna się mieścić w granicach od 10—22°C, w zależności od rodzaju sera, a wilgotność względna powietrza powinna wynosić 80—95%, przy określonej wymianie powietrza. Temperatura i wilgot­ność powietrza w dojrzewalni wywierają zasadniczy wpływ na sposób oraz szybkość dojrzewania serów. Zbyt niska temperatura powoduje zwolnienie procesu dojrzewania, a nawet może uniemożliwić jego prawid­łowy przebieg (np. może sprzyjać procesom gnilnym). Natomiast zbyt wysoka temperatura dojrzewania przyspiesza proces dojrzewania, ale równocześnie sprzy­ja rozwojowi bakterii wytwarzających gazy (np. z gru­py Coli-aerogenes, bakterii fermentacji masłowej) i po­woduje szereg wad w gotowym produkcie. Na ogół niskie temperatury oraz wysoką wilgotność stosuje się przy dojrzewaniu serów miękkich pleśnio­wych, a zwłaszcza sera roquefort.

... i dostaniesz.

SPIS TREŚCI I. Wiadomości ogólne z zakresu serowarstwa II. Surowiec i materiały pomocnicze do produkcji serów miękkich 1. Warunki produkcji mleka serowarskiego 2. Surowiec do wyrobu serów 3. Materiały pomocnicze do produkcji serów mięk­kich III. Ogólna technologia produkcji serów miękkich 1. Przygotowanie mleka serowarskiego 2. Wprowadzanie dodatków do mleka 3. Zaprawianie mleka podpuszczką 4. Obróbka skrzepu 5. Formowanie masy serowej 6. Solenie serów 7. Dojrzewanie i pielęgnacja serów IV. Technologia wyrobu serów z porostem pleśniowym 1. Wyrób sera camembert 2. Wyrób sera brie 3. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne za­chodzące w czasie dojrzewania serów camem­bert i brie V. Technologia wyrobu serów z przerostem pleśnio­wym 1. Wyrób sera rokpol 2. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne za­chodzące w czasie dojrzewania sera rokpol VI. Technologia wyrobu serów miękkich z mazią na powierzchni 1. Wyrób sera romadur 2. Wyrób sera limburskiego 3. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne za­chodzące w czasie dojrzewania serów romadur i limburskiego 4. Wyrób sera romadur z kminkiem 5. Wyrób sera piwnego 6. Wyrób sera münster 7. Wyrób sera brick (cegiełkowego) 8. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne za­chodzące w czasie dojrzewania sera brick 9. Wyrób sera kortowskiego 10. Wyrób sera popularnego VII. Technologia wyrobu serów pomazankowych 1. Wyrób bryndzy 2. Przemiany fizykochemiczne i biochemiczne za­chodzące w czasie dojrzewania bryndzy 3. Wyrób sera solankowego VIII. Technologia wyrobu serów twarogowych dojrze­wających 1. Wyrób serów harceńskich 2. Wyrób serów kminkowych parzonych IX. Higiena produkcji serów 1. Utrzymanie czystości w pomieszczeniach pro­dukcyjnych 2. Ogólne zasady mycia i dezynfekcji aparatury i sprzętu pomocniczego w serowni 3. Mycie i odkażanie sprzętu drewnianego, rega­łów i półek serowarskich 4. Pranie i odkażanie chust serowarskich 5. Higiena osobista pracowników zatrudnionych przy produkcji serów X. Dziennik techniczny wyrobu sera Bibliografia Rozdział I WIADOMOŚCI OGÓLNE Z ZAKRESU SEROWARSTWA Sery są to produkty mleczarskie szczególnie bogate w białko i tłuszcz (sery pełnotłuste, tłuste), otrzymy­wane w wyniku odpowiedniej obróbki skrzepu mleka, mającej na celu wydzielenie nadmiaru serwatki i uzy­skanie w ten sposób dostatecznie odwodnionej masy, która po sformowaniu, nasoleniu i okresie dojrzewa­nia daje produkt o charakterystycznym zapachu i sma­ku oraz o wysokiej wartości odżywczej. Przy produkcji serów wykorzystuje się prawie w ca­łości białko (kazeinę) i tłuszcz, które stanowią około 50% suchej masy mleka. Sery można systematyzować według następujących kryteriów: rodzaju użytego mleka, rodzaju skrzepu mleka, techniki obróbki skrzepu, sposobu dojrzewa­nia, zawartości wapnia w suchej masie sera itp. Weigman i Licznerski dzielą sery podpuszczkowe na następujące grupy: 1. Sery miękkie — z porostem pleśniowym — z przerostem pleśniowym — maziowe — pomazankowe. 2. Sery twarde — typ szwajcarski — typ włoski — do tarcia — typ holenderski — typ szwajcarsko-holenderski — typ angielski — typ sera z masy parzonej. Według krajowych norm sery dzieli się na grupy (zależnie od rodzaju mleka — sery owcze, krowie), na typy (ser twardy i miękki), na rodzaje (np. tylżycki, cheddar), na odmiany (np. pełnotłusty, tłusty). tablica01 Podstawowymi składnikami serów poza wodą są białka, tłuszcz i sole mineralne. Ponadto sery zawie­rają również witaminy A, B, C, D i E. Sery odgrywają ważną rolę w żywieniu ludzi, prze­de wszystkim ze względu na wysoką zawartość biał­ka. Ze wskazań fizjologów wynika, że w dziennej dawce białka spożywanego przez człowieka mniej więcej połowę powinny stanowić białka pochodzenia zwierzęcego. Z uwagi na wysoką zawartość białka zwierzęcego sery mogą w pełni zastępować mięso oraz wędliny, przy czym należy zaznaczyć, że białka za­warte w mleku są łatwiej strawne. Białka sera zawie­rają prawie wszystkie niezbędne do rozwoju człowieka aminokwasy i dlatego zaliczane są do białek pełno­wartościowych. Niedobór białka w pożywieniu jest bardzo szkodli­wy dla organizmu człowieka. Może on powodować sta­ny chorobowe, takie jak anemia, uszkodzenie wątro­by i tkanki nerwowej, degeneracja trzustki itd. Główny składnik białek mleka oraz serów — ka­zeina — zawiera około 22% kwasu glutaminowego, który odgrywa ważną rolę w procesach oddechowych tkanek oraz w odżywianiu komórek. Jak wskazują wyniki wielu badań, do zaspokojenia zapotrzebowania człowieka na niezbędne aminokwasy wystarcza spo­żywanie codziennie 80—100 g sera miękkiego. tablica02 W świetle przedstawionych danych staje się zro­zumiałe, dlaczego prawie we wszystkich krajach stale wzrasta produkcja i spożycie serów. O docenianiu roli serów w odżywianiu człowieka również w naszym kraju świadczy stały wzrost ich produkcji i konsumpcji. Dalszemu rozwojowi tego kierunku produkcji towarzyszyć będzie równoczesne poszerzanie asortymentu serów, szczególnie miękkich. Za zwiększaniem produkcji serów miękkich przema­wia stosunkowo krótki okres ich dojrzewania, wyższa wydajność produkcji (wyższy wydatek), łatwiejsze przyswajanie przez organizm ludzki w porównaniu do serów twardych i wyższa wartość biologiczna. W czasie dojrzewania serów miękkich większość nie­rozpuszczalnych białek ulega enzymatycznej przemia­nie w związki łatwiej strawne, rozpuszczalne w wo­dzie, zwłaszcza w takich serach, jak limburski, romadur, camembert i brie, w których 90—95% azotu wy­stępuje w postaci rozpuszczalnej. Natomiast w serach twardych, pomimo znacznie dłuższego okresu dojrzewania, mniej białek ulega hydrolizie na białka roz­puszczalne. Sery miękkie zawierają również więcej niektórych witamin niż sery twarde. Sullivan stwierdził, że pod­czas dojrzewania sera limburskiego zwiększa się w nim ilość ryboflawiny, kwasu pantetonowego, kwasu nikotynowego oraz biotyny. Burkholder oraz inni po­dają, że najwięcej witamin syntetyzuje się na po­wierzchni serów maziowych; w miarę dojrzewania serów witaminy te stopniowo dyfundują do ich wnę­trza. Rozdział II SUROWIEC I MATERIAŁY POMOCNICZE DO PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH 1. WARUNKI PRODUKCJI MLEKA SEROWARSKIEGO Podstawowym surowcem do wyrobu serów jest mle­ko krowie. W niektórych krajach znaczne ilości serów wyrabia się również z mleka owczego (np. w Bułgarii, Grecji, Francji — roquefort), natomiast mleko kozie nie odgrywa obecnie większej roli w światowej pro­dukcji serów. tablica03 Mleko przeznaczone do wyrobu serów powinno być najwyższej jakości, dobry ser można bowiem wypro­dukować jedynie z dobrego, świeżego mleka, o nor­malnym składzie chemicznym i mikrobiologicznym oraz wymaganych własnościach fizykochemicznych. Na jakość mleka wpływa szereg czynników, w tym szczególnie stan zdrowotny krów, okres laktacji, spo­sób żywienia oraz higiena produkcji, przechowywania i transportu mleka. Prawie wszystkie stany chorobowe u krów, a szcze­gólnie choroby wymion, wpływają ujemnie na jakość mleka, powodując między innymi zmianę jego składu chemicznego. Podstawowym procesem w produkcji serowarskiej jest otrzymywanie skrzepu z mleka w wyniku wpro­wadzenia do niego- enzymów i zakwasów. Czynnikiem, który decyduje o jakości skrzepu, jest przede wszystkim ilość i jakość kazeiny, a następnie zawartość wapnia i fosforu w mleku. Obniżenie ja­kości kazeiny w mleku, np. przy zapaleniu wymion, jest przyczyną otrzymywania luźnego skrzepu, łatwo ulegającego rozpyleniu, co z kolei powoduje przecho­dzenie znacznej ilości białka do serwatki, a tym samym obniżenie jego wydatku i jakości. Mleko takie jest po­nadto bardziej alkaliczne i wykazuje większą zawartość katalazy oraz leukocytów. Istotne jest również, aby mleko wykazywało normalną zawartość wapnia i fo­sforu, a wzajemny stosunek tych składników (CaO : P2O5) nie powinien przekraczać 1. W okresie laktacji zawartość tłuszczu, białka oraz suchej masy beztłuszczowej w mleku stopniowo się zmniejsza i osiąga minimum między 6 a 7 tygodniem po wycieleniu. Następnie rozpoczyna się wzrost ilości tych składników — tym wyraźniejszy, im bliższy jest koniec laktacji. Po wycieleniu krowa wydziela mleko o zmienionym składzie chemicznym i mikrobiologicznym, zwane siarą. Siara wykazuje zwiększoną zawartość albuminy i glo­bulin, wysoki ciężar właściwy oraz wyraźnie gorzka­wy smak. W okresie 9—14 dni po wycieleniu skład chemiczny mleka powraca do normalnego stanu i do­piero wtedy może ono być przyjmowane do przerobu przez zakłady mleczarskie. Również mleko krów wysokocielnych w okresie 6 tygodni przed ich wyciele­niem zawiera większe ilości globulin i chlorków i nie nadaje się do wyrobu serów. Mleko z dodatkiem siary lub od krów wysokocielnych bywa przyczyną wielu zakłóceń w procesie pro­dukcji oraz wad jakościowych w gotowych produktach. Przy prawidłowym żywieniu krów zmiany jakości podawanej paszy nieznacznie tylko wpływają na skład chemiczny mleka, natomiast niedożywienie wywołuje większe zmiany w składzie mleka, niezależnie od zmniejszenia jego ilości. Przede wszystkim mleko krów niedożywionych wykazuje zwykle niższą zawar­tość kazeiny (1,8—2% zamiast 2,5%). Niektóre pasze stosowane w żywieniu krów przeka­zują mleku swój smak lub zapach. Z tych powodów mleko przeznaczone na sery powinno pochodzić od krów nie żywionych tego rodzaju paszami. Do roślin, które nadają mleku silny nieprzyjemny smak i zapach zaliczyć należy przede wszystkim czo­snek i piołun. Gorzkawy smak nadają mleku również takie pasze, jak brukiew, rzepa oraz podawany w du­żych ilościach makuch rzepakowy. Zapach rybi może występować w mleku krów żywionych nadmierną ilo­ścią buraków i liści buraczanych. Z innych niepożąda­nych zapachów wymienić należy zapach kapusty, wy­stępujący przy skarmianiu większych ilości brukwi, ka­pusty i rzepy, a także innych roślin z rodziny krzyżo­wych. Przy żywieniu krów trzeba zatem pamiętać o ujem­nym wpływie niektórych pasz i jeżeli nie można cał­kowicie ich wyeliminować, należy przynajmniej stoso­wać je w ograniczonych dawkach. Nie można dawać krowom pasz zatęchłych, spleśnia­łych, zanieczyszczonych lub częściowo zepsutych. Pasze takie powodują często zaburzenia i różne stany choro­bowe przewodu pokarmowego, a zwłaszcza są przy­czyną występowania biegunek, które z kolei powodują silne zakażenie mleka bakteriami z grupy Coli. Podob­ne skutki powoduje karmienie krów zbyt dużą ilością liści buraczanych oraz przejście z żywienia paszą obo­rową na pastwiskową i na odwrót. Bakterie z grupy Coli (Aerobacter aerogenes, Escherichia coli) wywołują wczesne wzdęcia serów. Wada ta polega na utworzeniu się w serze dużej ilości drob­nych oczek (sitowata oczkowatość) wypełnionych pro­duktami gazowymi (wodorem i dwutlenkiem węgla), wytworzonymi przez te bakterie podczas fermentacji cukru mlekowego. W miarę rozwoju bakterii z grupy Coli zwiększa się ilość produktów gazowych, wzdęcie powiększa się, ser „puchnie" i często pęka. Wada ta ujawnia się już w czasie ociekania, prasowania i sole­nia serów lub w pierwszych dniach dojrzewania. Sery z taką wadą nie dojrzewają prawidłowo. Oprócz znacz­nych zmian w miąższu wykazują nieprzyjemny smak i zapach. Zwalczanie tej wady polega przede wszyst­kim na likwidowaniu wtórnych zakażeń. Zaznaczyć należy, że bakterie z grupy Coli powodują wczesne wzdęcia nie tylko serów miękkich ale i twardych. Oprócz bakterii z grupy Coli przyczyną wzdęcia se­rów miękkich mogą być drożdże fermentujące laktozę, które przedostają się przy zakażeniach wtórnych do mleka. Szczególne zagadnienie w żywieniu krów stanowią kiszonki. Są one cenną karmą soczystą, szczególnie ważną w okresie zimowego żywienia. Niebezpieczeń­stwo związane ze stosowaniem kiszonek polega na za­każaniu obory oraz mleka bakteriami z grupy Coli, powodującymi wczesne wzdęcia serów, oraz bakteria­mi kwasu masłowego (głównie Clostridium tyrobutyricum), wywołującymi znacznie groźniejsze późne wzdę­cia serów. Głównym źródłem zakażenia mleka tymi bakteriami są kiszonki zanieczyszczone ziemią, a więc źle przyrządzone, o nieprawidłowym przebiegu fer­mentacji. Prawidłowo przyrządzona kiszonka powinna być otrzymywana w wyniku fermentacji kwasu mle­kowego, a nie kwasu masłowego lub octowego. Późne wzdęcia, wywoływane przez bakterie masło­we, należą do najgroźniejszych wad serów. Występują one w 3—6 tygodni od daty wyrobu. Wada ta charak­teryzuje się powstawaniem w masie serowej dużych przestrzeni wypełnionych gazowymi produktami fer­mentacji mleczanów wapnia (dwutlenkiem węgla i wo­dorem). W miarę rozwoju bakterii przestrzenie wypeł­nione produktami gazowymi powiększają się, stają się liczniejsze i coraz większe — ser „puchnie" i często pęka. Przekazanie takich serów do sprzedaży jest nie­możliwe ze względu na zły smak i zapach (kwasu masłowego), wzdęcia i spękania oraz nieprawidłowe uformowanie oczek w serach twardych i półtwardych. Późne wzdęcia występują najczęściej w serach twar­dych i półtwardych. W serach miękkich, ze względu na wysoką zawartość kwasu mlekowego, fermentacja kwasu masłowego nie zachodzi, a jeżeli powstaną wa­runki sprzyjające rozwojowi bakterii masłowych, wy­tworzony gaz natychmiast wydziela się i dlatego proces fermentacji masłowej nie uwidocznia się tak wyraźnie. Zaznaczyć należy, że bakterii masłowych, wytwarza­jących przetrwalniki, pasteryzacja nie niszczy. Wśród bakterii masłowych mogą również występować bak­terie chorobotwórcze. Z punktu widzenia uzyskiwania mleka wysokiej ja­kości ważnym zagadnieniem jest higiena produkcji, przechowywania i dostawy mleka. Mleko wydzielone przez komórki nabłonka mlekotwórczego zdrowego wymienia jest prawie sterylne. Pierwsze jego zakaże­nie może nastąpić w kanalikach i kanałach odprowa­dzających, a następnie w zatoce mlekonośnej i kanale strzykowym. Dlatego nawet mleko otrzymane w aseptycznych warunkach zawiera tysiące bakterii w 1 ml. Są to przeważnie bakterie z rodzaju Micrococcus i pa­łeczki z gatunku Corynebacterium bovis. Mikrokoki odznaczają się wysoką ciepłoodpornością i z tego względu przetrzymują łagodniejsze systemy pastery­zacji stosowane przy produkcji serów. Drobnoustroje dostają się do wnętrza wymienia przez kanały strzykowe i dlatego pierwsze porcje udo­jonego mleka są szczególnie bogate w mikroflorę wy­mienia. W związku z tym konieczne jest oddzielenie tych porcji od reszty udoju i przeznaczanie na inne cele. Jednak główne źródła zakażeń mleka znajdują się poza wymieniem. Przy doju ręcznym są to: powie­trze w oborze, skóra krowy, sprzęt mleczarski oraz osoba zajmująca się dojeniem. Duża ilość kurzu w oborze wpływa na zwiększenie zawartości nie tylko bakterii, ale również zanieczysz­czeń mechanicznych w mleku. Dlatego takie czynności, jak karmienie i czyszczenie krów, zmiana ściółki, po­ważnie zwiększające ilość kurzu w powietrzu, nie mogą bezpośrednio poprzedzać doju, a tym bardziej nie mogą być wykonywane w tym samym czasie. Brudna skóra krowy stanowi również źródło zakażeń bakteriami pochodzącymi z nawozu, paszy, ściółki i ziemi. Zanieczyszczenia te powodują powstawanie wad, które potęgują się w czasie przechowywania mleka. Stan higieniczny sprzętu mleczarskiego stykającego się z mlekiem ma duży wpływ na jego czystość mikro­biologiczną. Źle umyte skopki, oziębiacze, konwie i ce­dzidła przyczyniają się do zakażenia mleka. Występo­wanie dużej ilości bakterii na sprzęcie mleczarskim spowodowane jest głównie pozostawianiem na ich po­wierzchni resztek mleka stanowiących doskonałe pod­łoże do rozwoju mikroorganizmów. Dlatego sprzęt po­winien być odpowiednio myty, dezynfekowany i prze­chowywany. Mycie rozpoczyna się od spłukania resz­tek mleka zimną lub letnią wodą. Następnie sprzęt mleczarski myje się ciepłą wodą z dodatkiem środ­ków myjących, po czym ponownie spłukuje się czystą wodą i dezynfekuje termicznie (parą lub wodą gorącą) albo środkami chemicznymi, po czym znów dokładnie spłukuje się wodą. Wskazane jest używanie przy pro­dukcji mleka naczyń i sprzętu mleczarskiego wyko­nanych z gładkiego i odpornego na ścieranie ma­teriału, bez ostrych załamań, łatwych do mycia. Również osoba zajmująca się dojeniem może być przyczyną zakażenia mleka drobnoustrojami. Dlatego wymagane jest mycie rąk przed dojeniem oraz za­kładanie czystego fartucha i nakrycia głowy. Osoby chore w żadnym wypadku nie mogą być dopuszczane do dojenia krów. Innymi źródłami zakażeń mleka przy jego pro­dukcji mogą być owady (np. muchy), a także woda używana do zabiegów higienicznych w oborze. Przy dojeniu mechanicznym główne źródło zakażeń stanowią niedokładnie umyte i nie wydezynfekowane urządzenia do doju. Wymagane jest dokładne mycie i dezynfekcja urządzeń oraz utrzymywanie krów w czystości, szczególnie prawidłowe mycie i dezynfe­kowanie wymion przed każdym dojeniem. Po wydojeniu mleko należy przecedzić i szybko schłodzić, jeżeli nie jest natychmiast dostarczane do zakładu mleczarskiego. Temperatura mleka po wydojeniu wynosi około 35°C. W tej temperaturze drobno­ustroje rozwijają się szybko, co może spowodować wzrost kwasowości mleka, a tym samym obniżenie lub dyskwalifikację jego wartości przerobowej. Niska temperatura wpływa hamująco na rozwój drobno­ustrojów i dlatego chłodzenie mleka natychmiast po udoju jest nieodzowne. Schładzanie przedłuża okres zachowania przez mleko właściwości bakteriobójczych zwany okresem bakteriocidii. Okres ten zależy od tem­peratury, do której mleko zostało schłodzone, i jest tym dłuższy, im niższa jest temperatura mleka oraz im mniej jest w nim drobnoustrojów. Po schłodzeniu mleka do temperatury poniżej 15°C następuje wyraźne zahamowanie rozwoju bakterii kwasu mlekowego, natomiast powstają optymalne wa­runki do rozwoju bakterii psychrofilnych, niepożąda­nych w mleczarstwie. Rozwój tej grupy drobnoustro­jów ulega wyraźnemu zahamowaniu w temperaturze poniżej 5°C. Mleko z rannego udoju powinno być natychmiast dostarczane do zakładu mleczarskiego lub po uprzed­nim schłodzeniu, natomiast mleko z wieczorowego udo­ju musi być przechowywane do rana, tj. około 10—12 godzin. W czasie przechowywania powinna być utrzy­mywana stała temperatura mleka, w miarę możności nie wyższa niż 5°C. Przy przechowywaniu mleka w konwiach, np. wstawionych do basenu napełnionego zimną wodą z lodem, nie powinno się ich zamykać przykrywami, a jedynie obwiązać czystym płótnem. W pomieszczeniu, gdzie przechowuje się mleko, nie powinno być źródeł zakażenia drobnoustrojami, nie­właściwych zapachów oraz zanieczyszczeń mechanicz­nych. Powinno być ono suche, czyste, przewiewne i chłodne. Transport mleka od producenta do zakładu mleczarskiego lub punktu skupu odbywa się głównie w kon­wiach. Mleko z udoju wieczornego nie może być mie­szane z mlekiem z udoju rannego. Naczynia do trans­portu mleka powinny mieć gładką, łatwą do mycia po­wierzchnię, szczelne zamknięcia oraz odznaczać się odpornością na uszkodzenia mechaniczne i korozję powodowaną chemicznym działaniem składników mleka i środków czyszczących. Latem mleko w transporcie powinno być zabezpie­czone przed nagrzaniem, a zimą przed zamarzaniem. Stosowane środki transportowe powinny zapewniać szybką dostawę mleka do punktu skupu lub zakładu mleczarskiego. Aby zapewnić jak najświeższy surowiec do przerobu na sery w okresie zwiększonych dostaw (latem) na­leży dostarczać mleko do zakładów mleczarskich nie tylko rano, ale również wieczorem. 2. SUROWIEC DO WYROBU SERÓW Mleko dostarczone przez dostawców do zakładu mleczarskiego jest badane i oceniane z punktu widze­nia jego przydatności do produkcji poszczególnych przetworów. Wartość przerobowa mleka uwarunkowana jest przede wszystkim jego świeżością, czystością i nor­malnością składu chemicznego. Mleko stosunkowo łatwo traci świeżość pod wpły­wem czynników zarówno wewnętrznych (enzymów ro­dzimych), jak i zewnętrznych (tlenu, światła, zakaże­nia mikrobiologicznego). Najłatwiejszym do stwierdze­nia objawem „starzenia się" mleka pozostawionego po udoju bez schłodzenia jest jego ukwaszanie się. Może jednak wystąpić szereg niekorzystnych zmian bez wi­docznego zwiększenia się kwasowości mleka. Na przy­kład przetrzymywanie mleka przez kilka dni w sta­nie schłodzonym (w temperaturze 5—10°C) powodo­wać może rozwój w nim bakterii psychrofilnych i wy­stąpienie wad, niekiedy mało wyczuwalnych organoleptycznie, ale potęgujących się później w wyprodu­kowanych z niego przetworach. Bakterie psychrofilne wytwarzają enzymy hydrolityczne, które później trudno zniszczyć za pomocą pasteryzacji. Z czynników fizycznych niekorzystnie na jakość przechowywanego mleka wpływa światło. Nie bez znaczenia dla świeżości mleka jest również wzajemne oddziaływanie składników mleka. Zmiany wywołane w jednym składniku powodują reakcję w innych. Stopień czystości mleka zależy od ilości zawartych w nim zanieczyszczeń. Zanieczyszczeniami mleka naj­ogólniej nazywamy wszystkie obce składniki, które przedostały się do mleka. Do najczęściej występują­cych należą zanieczyszczenia: — mechaniczne, dostrzegalne nie uzbrojonym okiem (resztki pasz, ściółki, nawozu, owady itp.), — mikrobiologiczne, ujawniające się w specjalnych próbach mikrobiologicznych, — metalami, przedostającymi się do mleka z naczyń i sprzętu mleczarskiego, — środkami czyszczącymi i dezynfekcyjnymi, które przedostają się do mleka wskutek niestarannego płukania naczyń i urządzeń po myciu i dezynfekcji, — antybiotykami, występujące najczęściej przy lecze­niu chorób wymion penicyliną lub innymi anty­biotykami; antybiotyki zawarte w mleku mogą powodować zaburzenia w procesie technologicznym, wstrzymując np. rozwój pożądanych bakterii i ha­mując proces fermentacji (w zakwasach, serach itp.), — insektycydami, używanymi do niszczenia much, kleszczy i innych pasożytów w oborach oraz do niszczenia szkodników na roślinach uprawnych, — radionuklidami (głównie stront 90, jod 131, cez 137), które do mleka mogą się przedostawać z opadów radioaktywnych powstałych w czasie wybuchów nuklearnych. O wartości mleka przeznaczonego do przerobu de­cyduje przede wszystkim jego skład chemiczny. Nor­malność składu chemicznego mleka jest trudna do zdefiniowania, gdyż skład ten wykazuje wahania wywoływane wieloma czynnikami, takimi jak cechy indywidualne krowy, jej rasa, wiek, okres laktacji, sposób żywienia itp. Mieszając mleko od różnych krów zmniejsza się te wahania i dlatego za normalny przyj­muje się taki skład mleka, który cechują wartości średnie. Im bardziej skład mleka odbiega od tej śred­niej, tym mniej wykazuje cech mleka normalnego. Mleko przeznaczone do produkcji serów powinno być wysokiej jakości. Jakość mleka w serowarstwie ma specjalne znaczenie, ponieważ warunkuje przebieg złożonych procesów technologicznych. Z tych wzglę­dów zakres badań mleka przeznaczonego do celów serowarskich został poszerzony i obejmuje oprócz określenia zawartości tłuszczu i białka, oceny organoleptycznej kontroli świeżości oraz ustalania ilości zanieczyszczeń mechanicznych i zafałszowań mleka — jeszcze wykonywanie specjalnych prób, polegających na określeniu rodzaju i ilości drobnoustrojów wystę­pujących w mleku oraz zdolności krzepnięcia pod wpływem podpuszczki. W praktyce przydatność mleka do celów serowarskich określana jest przeważnie na podstawie: — oceny organoleptycznej, — kontroli świeżości, — próby mikrobiologicznej określającej rodzaj i ilość, drobnoustrojów występujących w mleku, — wyniku próby fermentacyjno-reduktazowej, fermentacyjno-podpuszczkowej oraz próby na krzep­liwość mleka pod wpływem podpuszczki. OCENA ORGANOLEPTYCZNA MLEKA Ocena organoleptyczna mleka polega na określeniu takich cech, jak barwa, zapach i konsystencja. Badanie zapachu i wyglądu zewnętrznego pozwala na wykrycie wielu wad mleka spowodowanych nieprzestrzeganiem higieny doju (np. zapach obory), nieodpowiednim ży­wieniem krów (np. zapach paszy), nieodpowiednimi warunkami przechowywania (np. zapach stęchlizny, zmiana barwy lub konsystencji). Przy odbiorze mleka bada się również jego tempe­raturę w celu sprawdzenia, czy zostało ono należycie schłodzone. W mleku nisko schłodzonym słabo ujawnia­ją się wady zapachu. W praktyce zapach mleka określa się w momencie otwierania konwi, w której dostar­czono mleko, lub w czasie wylewania mleka z konwi do zbiornika wagi. Na podstawie wyglądu mleka oraz ilości osadu po­zostałego po wylaniu mleka (np. w konwi) można również w pewnej mierze określić stopień jego za­nieczyszczenia. Dokładniejszą ocenę stopnia zanieczysz­czenia mleka można uzyskać przez przefiltrowanie odmierzonej ilości mleka (zwykle 500 ml) przez krążek z waty bawełnianej o znormalizowanej powierzchni (np. o średnicy 3,2 cm). Ilość osadu na sączku porów­nuje się po wysuszeniu z odpowiednim wzorcem i określa stopień zanieczyszczenia. KONTROLA ŚWIEŻOŚCI MLEKA Przy odbiorze mleka przeprowadza się również kon­trolę świeżości. Przede wszystkim określa się kwaso­wość czynną mleka za pomocą wskaźników pH. W Polsce stosuje się powszechnie w tym celu próbę alizarolową, polegającą na zmieszaniu mleka (1 lub 2 ml) z taką samą objętością alizarolu (nasycony roztwór alizaryny w 60% obj. etanolu) i obserwowaniu zabar­wienia oraz przebiegu ścinania się mleka. Mleko świeże wykazuje w próbie alizarolowej barwę liliowo- czerwoną i nie ścina się. Przy lekkim jego ukwaszeniu barwa zmienia się na brunatnoczerwoną, a przy sil­nym — na brunatnożółtą. Jednocześnie obserwuje się wytrącanie skrzepu. Oznaczanie kwasowości przez miareczkowanie (kwa­sowość ogólna) ługiem sodowym wobec fenoloftaleiny jest metodą dokładniejszą, lecz bardziej pracochłonną od próby alizarolowej. Mleko przy odbiorze w zakła­dzie mleczarskim nie powinno wykazywać kwasowości ogólnej wyższej niż 7,8°SH i niższej niż 6,8°SH. Niższa kwasowość wskazuje, że mleko może pochodzić od krów chorych (np. na choroby wymion) lub jest zafałszowane np. przez rozwodnienie lub dodanie środ­ków konserwujących. Wyższa kwasowość świadczy o nadmiernym rozwoju bakterii fermentacji mlekowej, które powodują rozkład cukru mlekowego na kwas mlekowy i inne produkty. Zarówno w pierwszym, jak i w drugim przypadku mleko jest nieprzydatne do wyrobu serów. Rodzaj i ilość drobnoustrojów wystę­pujących w mleku określa się za pomocą próby reduktazowej oraz fermentacyjnej. PRÓBA REDUKTAZOWA Do oznaczania stopnia zakażenia mleka służy próba reduktazowa z błękitem metylenowym lub z resazuryną. W próbie tej do mleka znajdującego się w wy­jałowionej probówce ze szkła dodaje się roztworu błękitu metylenowego lub resazuryny (np. 1 ml roz­tworu wodnego barwnika na 10 ml mleka). Po zam­knięciu probówki sterylnym korkiem gumowym lub specjalnym kapslem przetrzymuje się ją w łaźni wod­nej lub w termostacie w temperaturze 37°C, chroniąc przed światłem. Próbki odwraca się co pół godziny i obserwuje się przebieg odbarwiania się próby z błę­kitem metylenowym lub zmiany zabarwienia próby z resazuryną. Całkowity zanik lub zmiana zabarwienia jest następstwem redukcji barwnika. Zaznaczyć należy, że w próbie reduktazowej z błękitem metylenowym nie oznacza się bezpośrednio ilości bakterii, ale ustala się czas, jaki jest potrzebny do obniżenia potencjału oksydoredukcyjnego mleka do takiej wartości, przy której następuje odbarwienie błękitu metylenowego. Duży wpływ na potencjał oksydoredukcyjny mleka wywiera rozpuszczony w nim tlen. Bakterie rozwija­jące się w mleku zużywają najpierw tlen do swych procesów życiowych, zaś później redukują barwniki dodane do mleka. Im więcej jest w mleku bakterii, tym szybciej następuje odbarwienie błękitu metyleno­wego. Czas odbarwienia zależy więc od stopnia zaka­żenia mleka bakteriami, a więc od jakości mleka. tablica04 W próbie reduktazowej z resazuryną kolor począt­kowy barwnika (niebieski) zmienia się poprzez fiole­towy i różowy do białego. Próba reduktazowa z resa­zuryną przebiega znacznie szybciej niż próba z błęki­tem metylenowym. Osoba przeprowadzająca próbę nie czeka, aż resazuryna zupełnie się odbarwi, a tylko po upływie określonego czasu porównuje barwę mleka ze standardem obejmującym 6 stopni. W standardzie tym stopień 6 ma kolor niebieski (resazuryna nie­zmieniona — mleko najwyższej jakości), a stopień 0 barwę białą (odbarwienie zupełne resazuryny — mle­ko najgorszej jakości). Wyniki uzyskane za pomocą próby reduktazowej nie zawsze są zgodne z wynikami otrzymanymi za pomocą metod bardziej dokładnych, np. metody płytkowej. Jest to związane z faktem, że czas redukcji zależy nie tylko od ilości drobnoustrojów, lecz również od ich rodzaju i żywotności, a także od zawartości w mleku tlenu oraz innych substancji mających wpływ na rozwój drobnoustrojów i na potencjał oksydoredukcyjny mleka (np. od zawartości leukocytów). W mleku szybko schłodzonym po udoju do tempera­tury 3—5°C i przetrzymywanym w niskich tempera­turach następuje zahamowanie rozwoju drobnoustro­jów i w wyniku tego przedłużenie czasu redukcji barwników. Jak już mówiliśmy, przy długotrwałym przechowywaniu mleka w niskich temperaturach mo­gą się w nim jednak rozwinąć bakterie psychrofilne (w temperaturze powyżej 5°C), które w próbie reduk­tazowej nie są wykrywane, gdyż w temperaturze 37°C nie rozwijają się. PRÓBA FERMENTACYJNA Próba fermentacyjna jest uzupełnieniem próby reduktazowej i pozwala na przybliżone określenie rodzaju bakterii znajdujących się w mleku. Próba ta polega na śledzeniu przebiegu krzepnięcia mleka prze­chowywanego w temperaturze 37°C w ciągu 24 godzin. rysunek01 W celu wykonania próby fermentacyjnej do wyja­łowionych probówek ze szkła wlewa się odmierzone ilości badanego mleka, przeważnie po 40 ml, następnie probówki zamyka się sterylnymi korkami i wstawia do termostatu lub łaźni wodnej na 24 godziny. Pierwszą wstępną ocenę próbek badanego mleka przeprowadza się po upływie 12 godzin. Mleko dobrej jakości nie powinno wówczas wykazywać żadnych widocznych zmian wyglądu. Po upływie 24 godzin wyjmuje się statyw z probówkami z termostatu i przeprowadza za­sadniczą ocenę uzyskanych skrzepów. Według Petera rozróżnia się następujące typy skrze­pów mleka: gl — galaretowaty, s — serowaty, z — ziarnisty, w — wzdymający, pł — płynny. Każdy z tych skrzepów, w zależności od natężenia objawów fermentacyjnych, dzieli się na trzy stopnie oznaczone cyframi 1, 2 i 3. Skrzep galaretowaty to skrzep równy, porcelanowy, bez pęknięć i szczelin lub tylko z nielicznymi pęknię­ciami. Jest to skrzep najbardziej pożądany w serowarstwie i wskazujący na przewagę w mleku właści­wych bakterii kwasu mlekowego. Skrzep serowaty to skrzep z obficie wydzielającą się serwatką, często skurczony, świadczący o obecności w mleku bakterii wytwarzających enzym podpuszcz­kowy, chociaż bakterie fermentacji mlekowej nadal wykazują przewagę. tablica05 Skrzep ziarnisty występuje w postaci ziaren. Wska­zuje on na obecność w mleku — obok właściwych bakterii fermentacji mlekowej — bakterii z grupy pałeczki okrężnicy i mikrokoków. Skrzep wzdymający jest to skrzep poszarpany, wzdęty, z dużym opływem serwatki i z objawami ga­zowania. Wskazuje on przede wszystkim na znaczną przewagę bakterii wzdymających, głównie z grupy pałeczki okrężnicy. Nietworzenie się skrzepu wskazuje na brak właś­ciwych bakterii kwasu mlekowego lub na obecność w mleku substancji antybiotycznych bądź innych sub­stancji hamujących rozwój drobnoustrojów. Jak wynika z tablicy 5, mleko wykazujące w próbie fermentacyjnej skrzep S3, Z3, W2 i W3 nie może być w ogóle użyte do produkcji serów, zaś mleko o skrzepie S2, Z2 i W1, jest wątpliwej jakości. PRÓBA FERMENTACYJNO- REDUKTAZOWA Najodpowiedniejsze do celów serowarskich jest mle­ko odbarwiające się w próbie reduktazowej po 4 go­dzinach i dające w próbie fermentacyjnej skrzep typu gl1 oraz gl2. Ponieważ obie próby — reduktazowa i fermentacyjna — wymagają tej samej temperatury, można je więc przeprowadzać w tych samych probów­kach. Jest to tzw. próba fermentacyjno-reduktazowa. W tym celu do probówki z mlekiem dodaje się 1 ml błękitu metylenowego i po wstawieniu jej do termo­statu kontroluje się w ściśle określonym czasie przebieg odbarwiania się mleka do momentu całkowitego jego odbarwienia (próba reduktazowa). Następnie pro­bówki pozostawia się w termostacie przez 24 godziny, w celu oceny jakości skrzepów (próba fermentacyjna). PRÓBA NA OBECNOŚĆ LEUKOCYTÓW Oprócz prób fermentacyjno-reduktazowych w wielu krajach obowiązuje przeprowadzanie prób na obec­ność leukocytów, w celu wyeliminowania z produkcji serowarskiej mleka pochodzącego od krów chorych na ostre zapalenie wymion. Do tego celu służy prosta i mało pracochłonna próba zwana „Withe Side Test". Sposób wykonania tej próby jest następujący. Z każdej konwi lub zbiornika dostarczonego przez dostawców pobiera się około 10 ml mleka. Następnie po 3 krople mleka z każdej próbki umieszcza się na czarnej szkla­nej płytce uprzednio wysterylizowanej i odtłuszczonej o wymiarach 4X4 cm i dodaje po 1 kropli 1/10 n wodorotlenku sodowego. Mleko miesza się z wodoro­tlenkiem sodowym przez 30 sekund za pomocą szklanej bagietki i obserwuje wygląd mieszaniny. Mleko po­chodzące od krów zdrowych powinno być płynne i nie wykazywać żadnego skłaczenia. Natomiast mleko pochodzące od krów chorych na ostre zapalenie wy­mion ścina się, tworząc drobne lub większe kłaczki. rysunek02 Dla ułatwienia jednoczesnego przeprowadzania więk­szej liczby prób można sporządzić czarną szklaną płytkę podzieloną na 24 kwadratowe pola o wymiarach 4X4 cm. Na tej płytce można umieścić jednocześnie 24 próbki mleka. Wodorotlenek sodowy dodaje się do 6 próbek jednocześnie. PRÓBA FERMENTACYJNO-PODPUSZCZKOWA Szczególnie serowarski charakter ma próba fermentacyjno-podpuszczkowa. Pozwala ona na dokład­niejsze niż próba fermentacyjna określenie przydat­ności mleka do celów serowarskich. Próbie tej poddaje się mleko pobrane z wanny serowarskiej już po do­daniu do niego zakwasu i podpuszczki. Przeprowadza się ją podobnie jak próbę fermenta­cyjną, z tym że do 40 ml mleka dodaje się 2 ml roz­tworu podpuszczki (przygotowanej z 0,5 g podpuszczki w proszku o mocy 1:100 000, rozpuszczonej w 500 ml wody z 2 łyżeczkami soli kuchennej) i po dokładnym wymieszaniu wstawia do termostatu o temperaturze 37°C. Skrzep uzyskany po 12 godzinach poddaje się ocenie. W tym celu z próbek zlewa się serwatkę, zaś „serki" ostrożnie wyjmuje się i wykłada na czystą, białą bibułę, poddaje ogólnym oględzinom, a następnie kraje wzdłuż na pół. Dobre mleko serowarskie daje serek charakteryzujący się zapachem czysto kwaśnym, o długim cylindrycznym, ołówkowatym kształcie, jednolitej grubości, bez pęknięć i szczelin, zwarty, w miarę miękki, ale nie mażący się. Przekrój serka po­winien być gładki, bez oczek lub z niewielką ich ilością. Serwatka powinna być klarowna. rysunek03 Jeżeli mleko ma nienormalny skład lub jeżeli są w nim obecne szkodliwe drobnoustroje, serek jest przeważnie skręcony, o gąbczastej konsystencji, z licz­nymi oczkami (sitowaty) i pęknięciami. Przy silnym zakażeniu mleka bakteriami wzdymającymi „serek" jest porozrywany, a serwatka mętna, o niewłaściwym zapachu. PRÓBA SCHERNA W celu wyeliminowania z produkcji mleka niepra­widłowo krzepnącego pod wpływem podpuszczki prze­prowadza się próbę krzepliwości np. metodą Scherna. Próba ta polega na wprowadzeniu do 50 ml mleka o temperaturze 35°C podpuszczki w ilości powodującej krzepnięcie mleka o normalnym składzie w ciągu 10—14 minut. Następnie obserwuje się, po jakim czasie nastąpiło ścięcie mleka oraz jaka będzie zwartość skrzepu po dalszych 10 minutach przetrzymywania. Dobre mleko daje jędrny, zwięzły skrzep, wydziela­jący czystą, klarowną serwatkę. Mleko pochodzące od krów chorych (np. na choroby wymion) lub żywionych paszami ubogimi w sole mineralne (niska zawartość wapnia w mleku), jak również mleko zafałszowane (np. z wodą lub sodą) krzepnie później, po upływie 20 minut, albo nie krzepnie wcale. Mleko nadkwaszone krzepnie znacznie wcześniej od mleka normalnego (przed upływem 10 minut). Oprócz czasu krzepnięcia próba ta pozwala ustalić właściwości uzyskanego skrzepu. Ocenę tych właści­wości przeprowadza się według klasyfikacji Koestlera. Mleko o skrzepie bardzo dobrym i dobrym, uzyska­nym w odpowiednim czasie (w próbie krzepliwości mleka), jest właściwym surowcem do produkcji serów. tablica06 Mleko dające pozostałe rodzaje skrzepów lub nie wy­kazujące oznak ścinania się nie powinno być używane do produkcji serów. Do wykrywania w mleku przeznaczonym na sery bakterii fermentacji masłowej, wywołujących późne wzdęcia serów, służą badania na obecność beztlenow­ców przetrwalnikujących. Do niedawna stosowana była powszechnie próba Weinzirla, obecnie zaś metoda Burriego (z agarem słupkowym z glikozą). Surowcem do wyrobu serów miękkich powinno być zatem mleko spełniające następujące wymagania: — świeże, o normalnym składzie, bez wad smaku, za­pachu i konsystencji, pochodzące od krów zdro­wych, — o kwasowości nie przekraczającej 7,8°SH oraz nie niższej niż 6,8°SH, — o czystości mechanicznej (badanej metodą filtra­cyjną) I stopnia, — odbarwiające błękit metylenowy w próbie reduktazowej w czasie powyżej 3 godzin i nie tworzące w próbie fermentacyjnej skrzepów typu S2, S3, Z2, Z3, W1, W2, W3 oraz pł2 i pł3, — w próbie na obecność leukocytów według „White Side Test" dające wyniki: 0 oraz (+), — w próbie fermentacyjno-podpuszczkowej dające „serek" gładki, w kształcie ołówka jednolitej gru­bości, bez pęknięć i szczelin, zwarty; przekrój serka powinien być bez oczek lub z niewielką ich liczbą, — w próbie krzepliwości mleka (według Scherna) krzepnące w ciągu 10—14 minut i dające skrzep jędrny, zwięzły, wydzielający klarowną serwatkę. 3. MATERIAŁY POMOCNICZE DO PRODUKCJI SERÓW MIĘKKICH Podstawowymi materiałami pomocniczymi (dodatka­mi) do produkcji serów miękkich są: czyste kultury serowarskie, farba serowarska pochodzenia roślinne­go, chlorek wapniowy, podpuszczka naturalna lub preparat podpuszczkowy (podpuszczka sztuczna), sól kuchenna. CZYSTE KULTURY SEROWARSKIE Czyste kultury serowarskie zawierają zwykle nie jeden gatunek drobnoustrojów, lecz ich zespół, zwykle o różnych właściwościach biochemicznych. Do podstawowych drobnoustrojów niezbędnych w procesie dojrzewania każdego sera należą bakterie fermentacji mlekowej (te same, które wchodzą w skład szczepionki maślarskiej). Ponadto w skład szczepionek do wyrobu niektórych serów miękkich wchodzą bak­terie tzw. czerwieni (Bacterium linens) i pleśnie. Doj­rzewanie serów miękkich z porostem pleśniowym (np. serów typu brie, camembert) zawdzięcza się dwu gatunkom pędzlaka: Penicillium candidum i Penicillium camemberti, a serów typu roquefort z przerostem pleś­ni — pędzlakowi Penicillium requeforti. Niekiedy wy­wołuje się powierzchniowy rozwój Oidium (Oospora) lactis, powodując peptonizację kazeiny bez przykrych zmian smaku i zapachu. Ponieważ o składzie mikroflory szczepionek sero­warskich decydują typ sera i związane z jego wyrobem procesy technologiczne, które wpływają na wyselek­cjonowanie się odpowiednich grup drobnoustrojów, dlatego czystych szczepionek serowarskich nie określa się gatunkową ani rodzajową nazwą znajdujących się w nich drobnoustrojów, lecz nazwą typu lub rodzaju sera, do którego wyrobu są niezbędne, na przykład: szczepionka do wyrobu serów miękkich, kultury pleś­niowe do produkcji sera camembert itp. Stosując kultury serowarskie należy ściśle przestrze­gać instrukcji załączonej do każdego ich opakowania. FARBA SEROWARSKA POCHODZENIA ROŚLINNEGO W celu nadania miąższowi sera typowej dla dane­go rodzaju i zawsze tej samej barwy (żółtej, oranżowo- żółtej) stosuje się dobarwianie mleka. Jest to koniecz­ne zwłaszcza w miesiącach zimowych, a ściślej w okresie, kiedy krów nie karmi się paszami zielonymi. Również mleko przerabiane na sery chude lub półtłuste bywa często dobarwiane. Do barwienia serów używa się przeważnie farby serowarskiej w postaci alkalicznego roztworu orleanu, w którym istotną substancją barwiącą jest karotenoid zwany biksyną (wyciąg z nasion drzewa Bixa orleana), bądź szafranu w postaci alkoholowego roztworu złoto- żółtego barwnika z grupy karotenoidow, ekstrahowa­nego z kwiatów szafranu (Croccus sativus). Farba serowarska ma zdolność barwienia kazeiny oraz tłuszczu w mleku. Dodaje się ją w ilości 1—3g na 100 litrów mleka. Ilość dodawanej farby serowarskiej zależy od wielu czynników, między innymi od rodzaju sera, pory roku, zawartości tłuszczu i kazeiny w mleku, mocy (stężenia) farby. Po dodaniu farby mleko należy dokładnie wymieszać, w celu równomier­nego jej rozprowadzenia. CHLOREK WAPNIOWY Chlorek wapniowy (CaCl2-6H20) służy do kompen­sowania obniżonej zdolności krzepnięcia mleka. Stosuje się go w przypadkach gdy mleko serowarskie słabo krzepnie pod wpływem podpuszczki. Najczęściej właściwość tę wykazuje mleko pochodzące od krów będą­cych w końcowym okresie laktacji, od krów karmio­nych paszami ubogimi w sole wapniowe oraz mleko po pasteryzacji. Obniżenie zdolności krzepnięcia mleka pasteryzowanego spowodowane jest wytrąceniem części fosforanu wapniowego [4 CaHP04-> Ca3(P04)2 + Ca(H2P04)2]. Dawka chlorku wapniowego wynosi przeważnie 10— 20 g na każde 100 litrów mleka, w zależności od stopnia obniżenia zdolności krzepnięcia mleka. Wpro­wadza się go w postaci wodnego roztworu. W tym celu odważoną ilość chlorku wapniowego rozpuszcza się w wodzie, po czym dodaje do mleka serowarskiego. Po wprowadzeniu chlorku wapniowego mleko należy dokładnie wymieszać, w celu równomiernego rozpro­wadzenia soli wapniowej w całej masie mleka. Chlorek wapniowy silnie chłonie wodę i z tych względów w stanie bezwodnym powinien być prze­chowywany w hermetycznie zamkniętym naczyniu. PODPUSZCZKA SEROWARSKA Podpuszczka powoduje ścinanie się mleka bez wy­woływania zmian kwasowości. Zaliczana jest, a ściślej jej enzym chymozyna, do enzymów z grupy proteinaz. Pod działaniem podpuszczki mleko lekko podgrzane po pewnym czasie ścina się, przy tym nie zachodzą w nim zmiany kwasowości. Zjawisko krzepnięcia mleka pod wpływem podpuszczki ma charakter chemiczny i po­lega na hydrolitycznym przekształceniu rozpuszczal­nego kazeinianu wapniowego w nierozpuszczalny parakazeinian wapniowy, który przechodzi w stan żelu i tworzy skrzep mleka. Wskutek powstania skrzepu podpuszczkowego następuje kurczenie się żelu (zja­wisko synerezy), któremu towarzyszy wydzielenie się serwatki. Pozwala to na dość silne odwodnienie skrze­pu, a następnie doprowadzenie go za pomocą obróbki mechanicznej do stanu masy serowej dającej się for­mować. W zależności od sposobu przygotowania rozróżniamy podpuszczkę serowarską naturalną i preparat pod­puszczkowy, zwany też podpuszczką sztuczną. Pod­puszczka naturalna stanowi wyciąg uzyskany w wyniku ekstrakcji drobno pokrojonych żołądków cielęcych kwaśną, pozbawioną albuminy i globulin serwatką zwaną zwarnicą. Stosowana jest głównie przy produk­cji serów ementalskich. Do produkcji pozostałych se­rów, zarówno twardych jak i miękkich, używa się prze­ważnie preparatu podpuszczkowego, który uzyskuje się przez utrwalenie środkami chemicznymi, a następnie wytrącenie i wysuszenie na proszek ekstraktu z żołąd­ków cielęcych. Preparat podpuszczkowy jest wyrabia­ny w trzech postaciach: w płynie, w proszku i w tab­letkach. Moc jego jest następująca: Postać podpuszczki Moc Płynna 1 : 10 000 do 1 : 25 000 W proszku 1 : 50 000 do 1 : 200 000 W tabletkach 1 : 10 000 do 1 : 100 000 Dobrej jakości podpuszczka powinna być wolna nie tylko od drobnoustrojów chorobotwórczych, lecz rów­nież od drobnoustrojów szkodliwych z punktu widzenia prawidłowego przebiegu procesu technologicznego. Z bakterii chorobotwórczych stwierdzane były niejedno­krotnie w podpuszczce w proszku Clostridium perfingenes wywołujące groźne zatrucia pokarmowe. Z drob­noustrojów technicznie szkodliwych, które z podpusz­czki mogą przedostać się do mleka serowarskiego, wy­mienić należy bakterie z grupy Coli i bakterie mas­łowe oraz drobnoustroje gnilne, tlenowe, laseczki przetrwalnikujące, mikrokoki, drożdże i pleśnie. Bakterie z grupy Coli i bakterie masłowe obecne w podpuszczce, podobnie jak zbyt duża ilość innych szkodliwych drobnoustrojów, mogą być przyczyną po­ważnych wad serów. Podpuszczkę przechowuje się w szczelnie zamknię­tych naczyniach, w chłodnym i ciemnym miejscu. SÓL KUCHENNA Solenie serów ma istotny wpływ na przebieg proce­sów technologicznych, a ponadto spełnia ważną funkcję regulatora procesów mikrobiologicznych podczas doj­rzewania serów. Ma ono na celu nadanie serom prawid­łowego smaku, reguluje dalsze ociekanie, przyspiesza tworzenie się skórki, wpływa korzystnie na zmiany w konsystencji masy serowej podczas dojrzewania. Sól ogranicza również rozwój szkodliwych bakterii proteo­litycznych, głównie z rodzaju Fluorescens oraz Coli-aerogenes. Sól używana do celów serowarskich powinna być możliwie czystym chlorkiem sodowym, zawierającym nieznaczną tylko ilość niektórych zanieczyszczeń zwy­kle towarzyszących soli kuchennej. Sól kamienna na ogół tym wymaganiom nie odpowiada, natomiast po­winna im sprostać dobra warzonka. Sól kuchenna używana do celów serowarskich po­winna spełniać następujące wymagania: tabela.str.37 Do solenia serów na sucho najodpowiedniejsza jest sól o kryształach mających średnicę 1,0—3,0 mm, a nie sól miałka.

Zapraszam Państwa do uczestnictwa w kolejnym Kursie Specjalistycznym WĘDLINY DOJRZEWAJĄCE, nr 2/16, Kurs odbędzie się w dniach 15-17 kwietnia 2016 r. w SDM Łazy k/Krasnosielca. Więcej informacji na stronie SDM ( www.szkoladomowegomasarstwa.pl zakładka Oferta szkoleń) Zapisów proszę dokonywać poprzez stronę SDM. Lista zapisanych na kurs: 1. Sławek Kacperski 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Serdecznie Państwa zapraszamy!

Serdecznie zapraszam Państwa do zapisów na Kurs Podstawowy Nr 1/16 w naszej filii SDM w Łazach, który zaplanowany jest w terminie od 04 do 06 marca 2016 r. Lista chętnych do uczestnictwa w Kursie Podstawowym: 1. Sławek Kacperski 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Oczywiście wykładowcami są Koledzy Bagno i Dziadek. Cena kursu: 490,00 zł od osoby. W cenę wliczone noclegi, pełne wyżywienie oraz materiały i surowce do produkcji. Pokoje nowoczesne, bardzo przestronne każdy z węzłem sanitarnym. Sala dydaktyczna przygotowana profesjonalnie i wyposażona w pełni na potrzeby kursu. Duża wędzarnia stacjonarna z wózkiem wędzarniczym koło pomieszczenia technologicznego, wewnątrz budynku. W pomieszczeniu wędzarni chłodnia. Między salą biesiadną, a salą dydaktyczną kuchnia, gdzie można robić kawę i herbatę. Obiekt zapewnia pełne wyżywienie słuchaczom kursów: - piątek - obiadokolacja, - sobota - śniadanie, obiad, kolacja, - niedziela - śniadanie (produkty wykonane przez kursantów) Więcej informacji na stronie SDM - www.szkoladomowegomasarstwa.pl. , zakładka: Oferta szkoleń. Tam także należy dokonać zapisu. ZAPRASZAMY

Propozycja kursów na pierwsze półrocze 2016 r. 1) Od 4 do 6 marca - kurs podstawowy 2) Od 15 do 17 kwietnia - kurs wędliny dojrzewające Być może, że do tego dołożymy jakiś kurs w Lipowej Dolinie. Uzgodnienia trwają.

Polecam ten materiał, szczególnie osobom dopiero zaczynającym przygodę z wędzeniem.

Koledzy, ja doskonale wiem, co to za urządzenie i do czego służy. Powtarzam, że moim obowiązkiem jest zwrócić uwagę na bardzo szkodliwe działanie takiego dymu. Davido, to co robią inni, bez zastanawiania się nad skutkami a wyłącznie dla zysku, widać w każdym sklepie, o mięsnym nie wspominając. Myślę, że zamiast niepotrzebnie bić tutaj piankę, wrzućcie jakieś ciekawe przepisy, z których skorzystają wszyscy.

Panierowana słonina Składniki: 200 g słoniny, 1 jajko, 2 łyżki mąki, 1/2 szklanki oleju, 2 - 3 łyżki mleka, sól Wykonanie: Kroimy słoninę w kawałki o długości 5 cm, szerokości 3 cm i grubości 0,5 cm. Ubijamy białko. W innym naczyniu ubijamy żółtka z mlekiem. Do ubitego żółtka dodajemy tyle mąki, by uzyskać ciasto o podobnej konsystencji jak na naleśniki. Solimy i dodajemy ubite białka. Kawałki słoniny obtaczamy w mące, potem topimy w panierce i smażymy na mocno podgrzanym oleju.

Działa.

ROZDZIAŁ IV WĘDZENIE ELEKTROSTATYCZNE (W POLU ELEKTRYCZNYM WYSOKIEGO NAPIĘCIA) Myśl wykorzystania elektryczności do przyspieszenia procesu wędzenia powstała już w latach dwudziestych naszego wieku (178, 269). Obecnie, prawie we wszystkich krajach świata, mających rozwinięty przemysł spożywczy, jest realizowane lub stosowane wędzenie elektrostatyczne. Wędzenie elektrostatyczne charakteryzuje się następującymi zaletami: a) znacznym skróceniem czasu obróbki produktów dymem; b) możliwością dokładnego regulowania ilości osiadających czą­stek dymu na wędzonych produktach; c) bardziej wyrównaną produkcję; d) ciągłością wędzenia; e) możliwością zastosowania najracjonalniejszych sposobów obróbki cieplnej i suszenia; f) wysokim współczynnikiem wykorzystania dymu; g) oszczędnością drewna; h) możliwością mechanizacji i automatyzacji produkcji wędzarniczej; i) zwiększeniem produkcyjności (wydajności) pracy. TEORETYCZNE ZAŁOŻENIA WĘDZENIA ELEKTROSTATYCZNEGO Wędzenie w polu, elektrycznym wysokiego napięcia opiera się na znanym prawie fizycznym, według którego naładowane cząstki poruszają się w polu elektrycznym w kierunku ciała mającego ładunek elektryczny przeciwny. Na przykład, jeżeli produkt znajdujący się w polu elektrycz­nym połączyć z elektrodą dodatnią, a cząstkom dymu dać ładunek ujemny (rys. 49), to osadzanie się dymu gwałtownie wzrośnie. Prędkość ruchu naładowanych cząstek dymu, a co za tym idzie szybkość ich osiadania na elektrodzie przeciwległej, jest wprost proporcjonalna do wielkości ładunku cząsteczki i napięcia poła elektrycznego. Natomiast napięcie pola elektrycznego zależy od napięcia elektrod. W różnych urządzeniach do wędzenia elektrostatycznego stoso­wane jest napięcie od 10 do 60 kV. Dotychczas nie została jeszcze opracowana teoria mechanizmu wędzenia elektrostatycznego. Jedynie zostały wysunięte poszcze­gólne twierdzenia wyjaśniające jonizację dymu, osadzanie się jego cząstek na produkcie, dyfuzję skład­ników dymu, warunki tworzenia się barwy, aromatu itp. (23, 41, 38, 26, 310). Niektórzy badacze poczynili próby naukowego wyjaśnienia zjawisk zachodzących w czasie wędzenia elek­trostatycznego (25, 38, 168, 227). Jonizacja dymu wędzarniczego. Praktycznie dym wędzarniczy można uważać za elektrycznie obojętny. Czą­stki dymu nabywają ładunek w przypadku pewnego oddziaływania na nie z zewnątrz. Wędzenie elektrostatyczne zachodzi w wyniku jonizacji zderzeniowej, której istota jest następująca. W po­wietrzu jest zawsze zawarta pewna ilość jonów tworzących się wskutek różnych zewnętrznych oddziaływań (promieniowania nad­fioletowego, podczerwonego i innych). W polu elektrycznym wysokiego napięcia szybkość poruszania się i energia tych wyjściowych jonów wzrasta na tyle, że „wybi­jają" elektrony z obojętnych cząsteczek spotkanych na drodze. Tworzące się przy tym jony, pod wpływem sił poła elektrycznego, uzyskują odpowiednie przyspieszenie i z kolei one jonizują na­stępne atomy i cząsteczki. W rezultacie wzrasta liczba jonów, ilość ładunków przez nie przenoszona i w końcu zachodzi wyładowanie elektryczne. Przy odpowiednio dużej odległości między elektrodami i okre­ślonych napięciach pola, wyładowanie, nazywane w technice wy­sokich napięć „cichym" (niesamodzielnym) ogranicza się do cien­kiej warstwy powietrza dookoła jednej z elektrod. Występuje przy tym charakterystyczne świetlenie, które otrzy­mało nazwę korony. Elektrodę, przy której tworzy się korona i zachodzi intensywna jonizacja, nazywa się jonizującą. Jony powstające w strefie świetlenia tworzą strumień od elek­trody jonizującej do elektrody osadowej. Ruch cząstek dymu w polu elektrycznym. Na ruch cząstek dymu w polu elektrycznym mają wpływ siły ciążenia i przyciągania, dyfuzja w przestrzeni prześciennej, siły prądu i odśrodkowe, a także siły charakterystyczne tylko dla pola elektrycznego. Na rysunku 50 jest pokazany schemat osiadania cząstek dymu podczas wędzenia elektrostatycznego ryby (309, 313). W powietrzu, blisko elektrody jonizującej, znajdują się swo­bodne elektrony i jony. Obojętne cząsteczki gazów, okrążające elektrodę jonizującą, jonizują się uzyskując od nich konieczną energię. Wskutek tego tak cząsteczki gazu, jak i elektrony, kierują się do uziemionej płyty albo przenośnika (elektroda osadowa), na której są ułożone ryby. Przy tym jony i elektrony przekazu­ją cząstkom dymu ładunek elektryczny. Naładowane cząstki dymu zmieniają kie­runek i łącząc się ze strumieniem jonów i elektronów osiadają na powierzchni pro­duktu. Sikorski (310) uważa, że strumień jonów i elektronów porywa również nie nałado­wane cząstki dymu. Twierdzenie to jest prawdopodobnie słuszne jedynie w pew­nym stopniu, ponieważ wiadomo, że osia­danie składników dymu przy wędzeniu elektrostatycznym ma inny charakter ja­kościowy i ilościowy niż przy wędzeniu tradycyjnym. Czynniki wpływające na prędkość osia­dania cząstek dymu. Intensywność przeni­kania składników dymu do produktu zale­ży od ilości dymu osiadającego na jego po­wierzchni. Przy wędzeniu elektrostatycz­nym osiadanie dymu jest uzależnione od odległości między elektro­dami jonizującymi, napięcia na elektrodach, gęstości dymu i pręd­kości jego przepływu, czasu wędzenia i innych czynników. Na podstawie doświadczeń przeprowadzonych w urządzeniu po­kazanym na rys. 51 znaleziono zależności (rys, 52), charakteryzu­jące wpływ podanych czynników na osiadanie cząstek dymu (240, 214). Wskaźnikiem ilości osiadającego dymu było stężenie skład­ników fenolowych dymu na powierzchni produktu, wyrażone w jednostkach gęstości optycznej (osadzonych fenoli). Im większa jest gęstość optyczna, tym większe jest stężenie fenoli, a co za tym idzie i ilość dymu osiadającego na produkcie (w badaniach powyższych w charakterze powierzchni osiadania były użyte standartowe arkusze papieru. Po obróbce dymem były one ekstraho­wane 95-procentowym alkoholem etylowym, po czym w ekstraktach alkoholowych, po zbadaniu ich odczynnikiem zawierającym reagujący z fenola­mi FeCl3, oznaczano spektrofotometrycznie gęstość optyczną (wartość absorpcji) wytworzonych połączeń, będących miarą osiadających fenoli (przyp. rec. wyd. pol.)). Doświadczenia wykazały, że optymalne warunki zabezpieczające szybkie osiadanie składników dymu na produkcie, przy zachowa­niu koniecznej jakości wędzenia, są następujące: odległość między drutami elektrod oraz między drutami i płytą — 77 mm, odległość między elektrodami i produktem — 100 mim, napięcie — 40 kV. prędkość przepływu dymu — 0,4 m/sek. Na prędkość osiadania dymu nie ma wpływu zmiana bieguno­wości elektrod i różna (od 45 do 85%) wilgotność względna powie­trza; istotny wpływ ma na­tomiast stopień rozrzedzenia dymu powietrzem. Według danych Greckiej i Jemszałowej (NIINRP) wraz ze zwięk­szeniem ilości powietrza dostarczanego do generatora dy­mu wzrasta zawartość sub­stancji bromujących się i bar­wa powierzchni ryby jest bardziej intensywna (tabl. 42). Do wędzenia elektrostatycz­nego wskazane jest stosowa­nie dymu o średniej gęstości. Jeśli jest stosowany dym zbyt rzadki — przedłuża się czas wędzenia elektrostatycznego. Przy wędzeniu zbyt gęstym dymem, aby uniknąć powsta­wania wyładowań elektrycz­nych, należy stosować niewielki spadek napięcia, wskutek czego również zwalnia się proces wędzenia. Stopień uwędzenia produktu w polu elektrycznym wysokiego napięcia zależy również od innych czynników wpływających na ilość adsorbowanych składników dymu, a zatem i na wskaźniki organoleptyczne produktu. Teoretyczne wyjaśnienie zasad osiadania cząstek dymu wędzarniczego na produkcie przy wędzeniu elektrostatycznym jest nie­zmiernie trudne. Pomimo różnego rodzaju sił, mających bardzo skomplikowane oddziaływanie na ruch cząstek dymu, konieczne jest, jak wskazują badacze czechosłowaccy, branie pod uwagę i innych czynników. Należą do nich: wielkość cząstek dymu z różnymi stałymi elek­trycznymi, skład chemiczny, wilgotność i gęstość dymu, pręd­kość, kierunek i rodzaj strumienia cząstek dymu, gazu i pary oraz stopień jonizacji. Badacze czechosłowaccy doszli do wniosku, że praktycznie nie można na podstawie obliczeń określić wskaźni­ków tego procesu. Uważają oni, że przy wędzeniu elektrostatycznym wskaźniki jonizacji i osiadania dymu można określić tylko eksperymentalnie (173). Charakterystyczne właściwości osiadania składników dymu na produkcie. Pary wchodzące w skład dymu wędzarniczego są elek­trycznie obojętne. Nie podlegają one jonizacji w polu elektrycz­nym wysokiego napięcia i dlatego nie mogą osiadać na powierzchni produktu wędzonego, tak jak naładowane cząstki dymu. Jednak część par dymu jest porywana przez poruszające się cząstki dymu i osiada na produkcie. Wynika z tego, że przy wę­dzeniu elektrostatycznym składniki dymu osiadają w innym sto­sunku, niż przy wędzeniu normalnym. Można tym wyjaśnić fakt, że produkty wędzone w polu elek­trycznym wysokiego napięcia początkowo różnią się pod względem smaku i barwy od produktów wędzonych w sposób tradycyjny. Pożądany aromat produktów wędzonych zostaje zagłuszony mniej charakterystyczną nutą zapachu substancji, które odłożyły się na produkcie w nadmiernej ilości. Później, wskutek długiego prze­trzymywania produktów na powietrzu w zwykłej temperaturze lub po obróbce cieplnej (np. promieniami podczerwieni), udaje się uzyskać aromat zbliżony do aromatu produktów wędzonych zwykłym sposobem. Aby otrzymać produkty ze specyficznym za­pachem, kosztem osadzenia większej ilości par dymu, niektórzy badacze zalecają przedłużenie czasu wędzenia elektrostatycznego, odpowiednio zmniejszając natężenie pola elektrycznego (25). POLEPSZENIE WSKAŹNIKÓW ORGANOLEPTYCZNYCH PRODUKTÓW WĘDZONYCH METODĄ ELEKTROSTATYCZNĄ Produkty znajdujące się w polu elektrycznym wysokiego napię­cia pokrywają się intensywnie sadzą, jeśli znajduje się jej dużo w dymie wędzarniczym. Ponadto produkty wędzone metodą elek­trostatyczną, przy wykorzystaniu dymu bez jego obróbki, mają nie tylko specyficzne odcienie smaku i zapachu, lecz również i ciemne zabarwienie powierzchni. Do oczyszczania dymu wędzarniczego z zanieczyszczeń mecha­nicznych stosuje się aparaturę podobną do stosowanej w urządze­niach Fiedorowa i Rogowa (150). W celu usunięcia ciemnego zabarwienia i niepożądanych odcieni aromatu i posmaku w produktach wędzonych elektrostatycznie zaczęto stosować wstępną obróbkę dymu, przepuszczając go przez rozpyloną wodę. W Czechosłowacji skonstruowano i wypróbowano specjalne urządzenie (rys. 53) do wstępnej obróbki dymu, w celu wykorzy­stania go w urządzeniach do wędzenia elektrostatycznego. W urzą­dzeniu tym dym jest zraszany wodą, następnie ochładza się i szyb­ko ogrzewa. Na zroszenie dymu zużywa się 8 l wody na minutę, a na ochło­dzenie — 6 l/min. Średnia prędkość przepływu dymu w czasie zraszania wodą wynosi 1,25 m/sek. Stwierdzono, że ilość dymu osiadającego na produkcie zmniej­sza się nieznacznie w porównaniu do ilości dymu nie poddanego obróbce wstępnej. Przy zraszaniu wodą straty takich składników, jak fenole i kwasy, są również niewielkie (tabl. 43). Stosowanie dymu oczyszczonego przyczynia się do znacznego polepszenia wskaźników organoleptycznych produktów wędzonych elektrostatycznie. Wykazały to wielokrotne badania różnych pro­duktów wędzonych i parówek, co do których zastosowano nieco dłuższy czas obróbki cieplnej przed i po wędzeniu. Produkty cha­rakteryzowały się jaśniejszym zabarwieniem i lepszym zapachem, właściwym wyrobom wędzonym metodą tradycyjną. Od wstępnej obróbki dymu wędzarniczego i określonych wa­runków dostarczania go do strefy jonizacji, większe znaczenie ma sposób uzyskiwania dymu. Ważne jest przy tym przestrzeganie ogólnych zasad uzyskiwania dymu wędzarniczego (stosowanie twar­dego liściastego drewna, określonej wilgotności itp.), a także pra­widłowe przeprowadzenie wytwarzania dymu (dostarczanie do strefy spalania drewna optymalnej ilości powietrza, mieszanie dymu z powietrzem, zabezpieczenie określonego stopnia dyspersji dymu itd.). Jednym z ważnych czynników otrzymywania dymu odpowiedniego do wędzenia elektrostatycznego jest temperatura jego wytwarzania. Z tego punktu widzenia największą przyszłość ma dym uzyskiwany w generatorach ciernych. Produkty wędzone takim dymem w polu elektrostatycznym ma­ją bezpośrednio po obróbce barwę żółtozłocistą, przechodzącą póź­niej w intensywnie złocistą. Połysk produktu jest w zupełności od­powiedni. Smak i zapach gotowych produktów (po obróbce ciepl­nej) są przyjemne i delikatne. W związku z wysokim stopniem dyspersji dymu uzyskiwanego w generatorze, czas trwania samego wędzenia jest nieco dłuższy, w porównaniu z czasem wędzenia zwy­kłym dymem (76). PRZENIKANIE SKŁADNIKÓW DYMU W GŁĄB PRODUKTU Ilość badań dotyczących chemicznych i fizykochemicznych zja­wisk zachodzących podczas wędzenia elektrostatycznego jest jeszcze niedostateczna, co nie jest bez wpływu na prawidłowość poszcze­gólnych tłumaczeń istoty tego procesu. Na przykład podaje się: „wskutek dużej prędkości cząsteczki (dy­mu) przenikają głęboko do produktu... w wyniku czego wędzi się on lepiej i w krótszym czasie niż przy sposobie tradycyjnym" (213) lub „dym pod wpływem elektryczności osiada na rybie i jednocze­śnie przenika w głąb" (189). Niektórzy autorzy mówią o przymusowej dyfuzji dymu do pro­duktu w czasie wędzenia elektrostatycznego. Inni uważają, że prze­nikanie dymu nie zachodzi przy tym lub zachodzi tylko w nie­znacznym stopniu itd. Niejasne jest również zagadnienie różnic jakościowych tych lub innych składników dymu w kiełbasach wędzonych tradycyjnie i metodą elektrostatyczną. W celu rozwiązania tego zagadnienia po­równywano produkty wędzone elektrostatycznie i produkty wę­dzone sposobem tradycyjnym (w komorach wędzarniczych). Przenikanie fenoli z dymu do kiełbasy wędzonej elektrostatycz­nie określono za pomocą odcisków na bibule (rys. 54). Na rysunku 55 widać, że dyfuzja składników wędzących dymu, zachodząca dość wolno, ma w pierwszych 2—3 dniach charakter zależności prostoliniowej. W dal­szym ciągu prędkość przenika­nia składników wędzących dymu w głąb produktu nieco maleje, co uwarunkowane jest wytworzeniem się ściślejszej struktury farszu, zmniejszeniem zawartości wody w produkcie i innymi czynnikami. Charakterystyczne jest to, że po pierwszych 2—3 godzinach, w pró­bach dokonanych bezpośrednio po wędzeniu, nie stwierdzono fenoli. Jest to świadectwem braku wymu­szonej dyfuzji cząstek dymu do produktu w czasie wędzenia elek­trostatycznego. W składzie jako­ściowym próbek fenoli (tak z pro­duktów jak i wzorców) otrzyma­nych po wędzeniu sposobem tradycyjnym i elektrostatycznym by­ły zasadnicze różnice. Na chromatogramach otrzyma­nych z produktów wędzonych spo­sobem tradycyjnym było widać wyraźnie 17 plam świadczących o obecności przynajmniej tyłu poszczególnych fenoli. Wśród plam była jedna duża, mocno zabarwiona, co jest charakterystyczne dla mieszaniny połączeń typu estrów metylowych, pirogalolu i jego homologów. Na chromatogramach produktów wędzonych elektro­statycznie wykryto tylko 9 plam, przy czym tylko jedna z nich, sądząc po wielkości i intensywności zabarwienia, świadczyła o znacznej ilości fenoli, właśnie należących do połączeń typu estrów metylowych, pirogalolu i jego homologów. Pozostałe poszcze­gólne fenole (w tej liczbie gwajakol) znajdowały się w stosunkowo małych ilościach. Uzyskane wyniki pozwalają na stwierdzenie, że produkty wę­dzone metodą elektrostatyczną, z zastosowaniem podczerwieni, zawierają mniejsze ilości odrębnych fenoli, niż wędzone zwyczaj­nym sposobem oraz że wykryte fenole są przede wszystkim trój­wartościowe. Dane te są zgodne z wynikami badań uczonych an­gielskich, którzy także stwierdzili, że w rybie wędzonej elektro­statycznie znajdują się głównie fenole o dużym ciężarze cząsteczkowym. Zmiany struktury morfologicznej ryby wędzonej elektrosta­tycznie mają ten sam charakter, jak w rybie wędzonej zwykłym sposobem. W przypadku wędzenia elektrostatycznego zauważono większą intensywność zabarwienia błony podstawowej kieszeni skórnych i podskórnej warstwy mięśni. W rybie wędzonej elektro­statycznie na gorąco jest tyle substancji bromujących się, co w ry­bie wędzonej zwykłym sposobem, a w rybie wędzonej na zimno — znacznie mniej substancji bromujących się i lotnych kwasów orga­nicznych (170). URZĄDZENIA DO WĘDZENIA ELEKTROSTATYCZNEGO Typowe urządzenie do wędzenia elektrostatycznego składa się z: a) urządzenia do wytwarzania i oczyszczania dymu wędzarni­czego, b) instalacji do zamiany prądu zmiennego na stały i otrzymania prądu wysokiego napięcia, c) komory wędzarniczej z urządzeniem do jonizacji dymu, d) urządzenia do obróbki cieplnej produktów, najczęściej pro­mieniami podczerwonymi, e) instalacji pomocniczych (przewody dymowe, urządzenie wy­ciągowe, przenośniki do produktów w różnych sekcjach urządze­nia, instalacje regulujące i pomiarowe, układy ochronne itp.). W lepszych rozwiązaniach przewidziano również urządzenie za­pobiegające osiadaniu dymu na ściankach wędzarni, elektrodach, izolatorach itp.). Jednak oprócz strat dymu, urządzenie to dopro­wadza również do zakłóceń w pracy wędzarni elektrostatycznej wskutek krótkich przerw (wyłączeń). Specjalną uwagę zwraca się na dobranie najlepszej konstrukcji elektrod. Stwierdzono, że najintensywniejszą jonizację można otrzymać przez dobranie odpowiedniego kształtu pola elektryczne­go. Zasadnicze znaczenie ma przy tym kształt geometryczny elektrod. Szczególnie w przypadku elektrod o kształcie dwóch równo­ległych płaszczyzn napięcie pola będzie jednakowe w każdym jego punkcie. Wskutek tego w momencie jonizacji warstwa gazowa zo­stanie przebita wyładowaniem iskrowym. Takie równomierne pole jest nie do przyjęcia przy wędzeniu elektrostatycznym (26). Do tego celu odpowiedniejsze są elektrody, np. w rodzaju szeregu przewodników między płaszczyznami. Przewodniki te wytwarzają nierównomierne pole z natężeniem zmniejszającym się w miarę oddalania jednej elektrody od drugiej. Parametry pola elektrycz­nego wysokiego napięcia powinny być ustalone (stabilne) i w ma­ksymalnym stopniu dostosowane do ilości i prędkości powietrza dostarczanego do strefy wędzenia. Na rysunku 56 są pokazane dwa typy jonizatorów, składających się z dużej liczby elektrod (173). Najlepsze rezultaty uzyskuje się przy zastosowaniu jonizatora pokazanego na rys. 56b. Na ramie sta­lowej z grubego drutu (9 mm) jest przeciągnięty pionowymi rzęda­mi cienki drut o średnicy 0,12 mm. Odległość między rzędami wy­nosi 50 mm. Równolegle do ramy są zawieszone płyty aluminiowe o grubości 1 mm. Do takich ekranizowanych elektrod daje się jonizatory boczne, na których jest położona z wierzchu płyta izolacyjna (papier bakelitowany). W płycie znajduje się szczelina do przesu­wania wózków podwieszonych z wyrobami. Takie rozwiązanie konstrukcyjne zapobiega stratom dymu i osiadaniu jego w niepożąda­nych miejscach. Urządzenia do elektrostatycznego wędzenia produktów mięsnych Urządzenie do zimnego wędzenia produktów w polu elektrosta­tycznym wysokiego napięcia, tj. do wędzenia elektrostatycznego, opracowane w MTIMMPe (rys. 57), różni się od urządzenia do wę­dzenia gorącego tym, że nie ma w nim zespołu promienników podczerwieni lub innych źródeł cieplnego oddziaływania na produkt. W generatorze dymu 1 są stosowane trociny sprasowane w spe­cjalnej ruchomej gilzie. Wypełniona gilza, zawierająca 8 kg trocin, wystarcza na 3—4 godzin pracy generatora. W aparacie 2 do oczy­szczania dymu, będącym połączeniem cyklonu i osadnikowego od­dzielacza pyłu z dziurkowaną metalową kratą, dym uwalnia się od popiołu i nie spalonych cząstek paliwa. Urządzenie jest wyposażo­ne również w generator cierny. Oczyszczony dym przechodzi prze­wodem. dymowym do komory wędzarniczej 3, mającej niezbędne instalacje do jonizacji dymu, zawieszania produktów, odprowadza­nia zużytego dymu itp. Prąd stały wysokiego napięcia (do 50—60 kV) uzyskuje się za pomocą transformatora 4 i prostownika lampowego. Kierowanie wędzeniem, kontrolę pracy urządzeń elektrycznych i zabezpiecze­nie pola przeprowadzane są za pomocą pulpitu sterowniczego 6 (150, 151). Na rysunku 58 jest przedstawiony schemat urządzenia amery­kańskiego [241], przeznaczonego do produkcji wyrobów typu beko­nu. Pierwszym cyklem obróbki w tym urządzeniu jest ogrzewanie produktu do temp. 51°C, w dalszych cyklach produkt jest wędzony i obsuszany. Taka kolejność czynności technologicznych jest po­dyktowana dążeniem do osiągnięcia maksymalnej jakości produktu, czego nie można osiągnąć w przypadku, gdy boczki są ogrzewane po wędzeniu. Wstępne ogrzewanie bekonu, o ciężarze 4—5 kg, trwa 20 min, wędzenie i naświetlanie promieniami podczerwonymi — 3 do 4 min. Działanie urządzenia jest ciągłe. Urządzenie ma kształt tunelu długości 21 m i jest wy­posażone w przenośnik linowy. Tunel jest podzielony na 3 komory: wstępnego naświetlania promieniami podczerwo­nymi (15 m), wędzenia (3 m) i końco­wego naświetlania promieniami pod­czerwonymi (3 m). Komora wstępnego ogrzewania składa się z pięciu sekcji nagrzewających (rys. 59). Źródłami napromieniowywania podczerwienią są rurowe elementy grzejne (rdzenie), o mocy 4,6 kW. Rdze­nie te są ułożone poziomo i równolegle (co 15 cm) i rozchodzą się w obie strony od skrzyni zaciskowej na odległość 1,35 m. W sekcji zainstalowano 6 elementów grzejnych, po 3 na każdej ścianie. Na dnie każdej sekcji znajduje się płyta nachylona w kierunku koryta, w którym zbiera się tłuszcz, ściekający z produktów. Do ostatniej sekcji nagrzewającej przylega komora wędzenia (patrz, rys. 51). Dym wyprodukowany w generatorze przechodzi przewodem do dolnej partii komory i przez dziurkowaną płytę przedostaje się do strefy jonizacji. Strefa jonizacji znajduje się między dwoma rzędami pionowych elektrod wykonanych w kształcie płyty ze stali nierdzewnej, z rzę­dami drutów umocowanych na wspornikach. Dzięki takiej budowie elektrod zjonizowane cząsteczki dymu odbijają się od płyt w kie­runku produktów. Ściany komory, równoległe do kierunku ruchu produktów na przenośniku, są wyposażone trzema takimi płytami (elektrodami). Intensywność wędzenia w tym urządzeniu jest re­gulowana zmianą napięcia prądu i prędkością posuwu przenośnika przez zwiększenie lub skrócenie czasu przebywania produktów w komorze. Przewidziana jest również możliwość regulowania od­ległości między elektrodami a środkiem komory. Podane parametry wygodniej jest regulować, jeżeli stosuje się dym o stałej gęstości. Za komorą wędzenia znajduje się komora nagrzewania końcowego, jest ona zbudowana tak samo, jak komora nagrzewania wstępnego. W opisanym urządzeniu można uzyskać w ciągu zmiany 3,5 t pro­duktów wędzonych. W urządzeniu węgierskim o działaniu ciągłym produkt jest pod­suszany wstępnie za pomocą promieni podczerwonych, następnie jest wędzony i potem znów naświetlany promieniami podczerwo­nymi (213, 219). Urządzenie węgierskie jest przeznaczone do produkcji słoniny wędzonej. Jego zdolność produkcyjna wynosi 10 t/8 godz. Urzą­dzenie jest wykonane w postaci tunelu składającego się z 25 sekcji jednakowej długości (1 m). Poszczególne sekcje można zgodnie z potrzebami dostosować do wędzenia lub napromieniowywania itp. Sekcje tunelu są wykonane ze stali i mają izolację cieplną o grubości 3 cm. W tunelu produkty przesuwają się po kolejce pod­wieszonej. W tym celu są zamocowane na niej w dwóch rzędach, pręty żelazne, wygięte w kształcie łuku. Aby zapobiec przekręca­niu się prętów i aby uzyskać bardziej równomierne rozmieszczenie zawieszonych kawałków słoniny, wieszadła są umocowane podwój­nymi krążkami i połączone ze sobą. Na rysunku 60a jest pokazane urządzenie sekcji naświetlania promieniami podczerwonymi, znajdującymi się na początku i na końcu tunelu. Odległość między promiennikami (lampami Tung­sram o mocy 250 W) a produktami wynosi 200—300 mm. W górnej części sekcji są przewidziane kanały do wyciągania nawilżonego powietrza, w dole — przewód doprowadzający podgrzane powie­trze (w przypadku konieczności przyspieszenia podsuszania pro­duktów). W sekcjach z promiennikami podczerwieni są urządzenia do zbiórki i odprowadzania na zewnątrz tłuszczu lub cieczy spły­wających z produktów. Promienniki podczerwieni zużywają ok. 15 kW/godz. energii elektrycznej, przy czym produkty są naświe­tlane po 5 min przed i po wędzeniu. W komorze wędzarniczej, składającej się z 15 jednakowych sek­cji, po obydwóch stronach zawieszonych wyrobów znajdują się pły­ty elektrod, zamocowane na izolatorach (rys. 60 b). Elektrody są połączone z ujemnym biegunem źródła prądu stałego wysokiego napięcia, zaś biegun dodatni jest uziemiony. Poprzez przenośnik i wieszadła uziemione są również kawałki słoniny. Elektrody są wykonane w postaci pionowych płyt, rozmieszczo­nych w optymalnej odległości od siebie i połączonych ze sobą za pomocą metalowych płytek osłaniających. Taka konstrukcja elek­trod zmniejsza jonizację dymu zachodzącą po stronie przeciwległej produktów, a sprzyjającą nadmiernemu zabrudzeniu urządzenia. Dym do komory wędzarniczej jest wtłaczany z generatora dymu za pomocą wentylatora. W zależności od wymaganego stopnia uwodzenia, wędzenie słoniny trwa 3—20 min, wynosząc średnio 5 min przy napięciu 60 000 V. Proces przygotowania słoniny wędzonej w urządzeniu trwa 25 min, a produkt jest całkowicie gotowy po 1 do 2 dobach. W Niemieckiej Republice Demokratycznej wędzenie elektrosta­tyczne zostało zastosowane w doświadczalnej linii do ciągłej pro­dukcji kiełbas i parówek (153). Linia ta składa się z agregatu do krajania mięsa, kutra i nadziewarki o działaniu ciągłym. Napeł­nione batony są przewożone na przenośniku do urządzenia składa­jącego się z sekcji wędzenia, parzenia i ochładzania produktów. W urządzeniu tym batony są przenoszone za pomocą przenośnika łańcuchowego z zamocowanymi wieszadłami. W strefie wędzenia kiełbasy znajdują się około 5 min. W tym czasie temperatura wewnątrz batonu dochodzi do 42°C. W urządzeniu stasuje się prąd o małej mocy, co zapobiega po­wstawaniu płomieni w przypadku pojawienia się iskier. Do wę­dzenia kiełbas o różnych średnicach są przewidziane elektrody ru­chome. Dym otrzymuje się w usytuowanym oddzielnie generatorze dymu z ogrzewaniem elektrycznym i regulowanym podawaniem trocin. Na 1 t kiełbasy parzonej zużywa się ok. 8 kg trocin. Ze strefy wędzenia kiełbasy są przesuwane do strefy parzenia. Tutaj produkt podlega przerywanemu naświetlaniu promieniami podczerwonymi, w wyniku czego osiąga się wyrównanie tempera­tury zewnętrznych i wewnętrznych warstw kiełbas i zapobiega przegrzewaniu poszczególnych partii produktu. Moc naświetlania promieniami podczerwonymi wynosi 1,28 W/cm2. Odciąganiem nagrzewanego powietrza i doprowadzaniem świe­żego reguluje się temperaturę i odpowiednią wilgotność środowi­ska. W strefie parzenia średnia prędkość przepływu powietrza wy­nosi 0,05 m/sek. Wskutek naświetlania promieniami podczerwony­mi temperatura wewnątrz batonów podnosi się do 78°C (na po­wierzchni ok. 85°C). Po wyjściu ze strefy parzenia kiełbasy podle­gają ochładzaniu. Przed opuszczeniem urządzenia kiełbasy są naświetlane promie­niami nadfioletowymi, w celu podniesienia jałowości powierzchni produktu. Urządzenia do elektrostatycznego wędzenia produktów rybnych Do elektrostatycznego wędzenia ryb zaprojektowano szereg urzą­dzeń różniących się od siebie konstrukcją i zasadami pracy. Czę­ściowo jest to wytłumaczone różnorodnością produkowanych wę­dzonych produktów rybnych. W ZSSR pierwsze urządzenie przemysłowe do gorącego elektro­statycznego wędzenia drobnych i średnich ryb zostało skonstruo­wane przez inżynierów Kalatnych i uruchomione w Kijowskim Kombinacie Rybnym w roku 1957 (40, 41). Jest to zwarty agregat pionowy o szerokości 1,5 m w najszerszym miejscu i wysokości 16 m (rys. 61). Ryby, nawleczone na pręty, załadowuje się ma przenośnik łańcuchowy 1 przez właz na piętrze. Następnie ryby na przenośniku wchodzą do strefy wstępnego podsuszania i częściowego podgotowywania I i przeby­wają w niej 2—4 min. Ogrzewanie przepro­wadza się za pomocą zestawu promienników podczerwieni typu SK-2. Wytwarza­jąca się para (temperatura powierzchni ryb dochodzi do 80—100°C) jest odciągana wen­tylatorem. W przestrzeni między wyjściem ze stre­fy I a wejściem do strefy II następuje chłodzenie ryb, przy czym powierzchnia ich lekko nawilża się, dzięki czemu zacho­wuje się elastyczność wędzonej skórki ryb i lepiej przebiega wędzenie. Wędzenie przebiega w ciągu 5—6 min w czasie przechodzenia ryb między elektro­dami 3. Dym uzyskuje się z trocin w gene­ratorze dymu 2 typu półkowego z ogrzewa­niem elektrycznym. Resztki dymu są od­prowadzane przez przewód 4. Pieczenie produktu następuje w strefie III w czasie 6—8 min za pomocą naświetla­nia promieniami podczerwieni. W strefie IV, podczas przesuwania się przenośnika w dół, ryby ochładzają się. Uwędzone ryby wyładowuje się przez właz. Całkowity czas obróbki ryb w tym urządzeniu, począwszy od załadowania a skończywszy na wyła­dunku, wynosi 25 min. W ciągu godziny w urządzeniu tym można uzyskać 70—100 kg wędzonego szprota lub 200—250 kg śledzia. Na rysunku 62 jest pokazane automatyczne urządzenie do wę­dzenia ryb opracowane w NRD (189). Urządzenie to charakteryzu­je się udanym rozwiązaniem konstrukcyjnym, dzięki któremu ciąg­łość zasadniczych czynności technologicznych w kierunku pozio­mym jest zharmonizowana z pionowym rozmieszczeniem przeno­śników łańcuchowych w poszczególnych strefach obróbki. Pozwoliło to na uzyskanie zwartego urządzenia o długości ok. 12 m, sze­rokości 1,5 m i wysokości ok. 4,5 m. Poczynając od załadowania ryb świeżych, a kończąc na zdjęciu uwędzonych, ochłodzonych produktów, urządzenie działa automatycznie. Dlatego przed wędzeniem należy ryby posortować (z wa­haniami ciężaru do 10%) i w zależności od ciężaru produktów usta­lić prędkość posuwu łańcuchów przenośnika. Doświadczalnie znaleziono następujące zależności posuwu prze­nośnika od ciężaru tryb: Ciężar ryb 290 240 190 140 g Prędkość posuwu przenośnika 0,4 0,5 0,6 0,7 m/min Obróbka technologiczna ryb w urządzeniu jest przeprowadzana w następującej kolejności. W strefie I ryby są lekko podsuszane powietrzem o temperaturze pokojowej, wtłaczanym za pomocą wentylatora. Właściwe podsuszanie następuje w strefie II. Po ko­lejnym napromieniowywaniu ryby przechodzą do strefy nie ma­jącej promienników podczerwieni, gdzie są owiewane powietrzem, co sprzyja usunięciu nadmiernej wilgoci i bardziej równomiernemu nagrzewaniu produktów. Do regulowania promienników podczer­wieni i prędkości przepływu powietrza są przewidziane specjalne wyłączniki i zawory. W strefie III, tj. w strefie wędzenia, są zamontowane 4 pary elektrod ujemnych rozmieszczonych po 2 pary, jedna nad drugą. Biegun dodatni wysokiego napięcia jest uziemiony na urządzeniu. Maksymalne napięcie robocze wynosi 30 kV. Dym jest doprowa­dzany z boku, z generatora sterowanego automatycznie. Na 1 t pro­duktów wędzonych zużywa się 8—10 kg trocin (przy zwykłym wę­dzeniu zużywa się ok. 1 m3 drewna). W urządzeniu jest przewidziany komutator do równomiernego rozprowadzania dymu w pionowych przestrzeniach poszczególnych sekcji strefy wędzenia. Dzięki temu wszystek dym przechodzi przez pole elektrostatyczne i prawie całkowicie osiada na rybach. Ryby ze strefy wędzenia przechodzą do strefy IV, tj. strefy obróbki cieplnej. Strefa ta składa się z oddzielnych komór wyposażonych w promienniki podczerwieni. Czas przebywania ryb w komorach odpowiada okresom napromieniowania i wyrównywania tempera­tury w głębi produktu. Do regulowania temperatury i wilgotności w strefie IV przewi­dziane są: wentylator 4, komora mieszania powietrza 5, zasuwa 6 oraz urządzenie do zmiany gęstości promieniowania. Po obróbce cieplnej ryby przechodzą do strefy chłodzenia V (po­wietrzem), a następnie podlegają działaniu dwóch wyjaławiają­cych produkt promienników ultrafioletu. Ten sposób wyklucza ko­nieczność stosowania filtru bakteryjnego do zasysanego powietrza ochładzającego. W zależności od wielkości i rodzaju ryb wydajność urządzenia wynosi 1—2 t produktów na zmianę. Zużycie energii elektrycznej wynosi 250—500 kWh na 1 t produktu. Wędzenie elektrostatyczne jest stosowane również w urządze­niach do produkcji konserw rybnych. Z instalacji tego typu roz­patrzona zostanie instalacja amerykańska do przygotowania sardy­nek (rys. 63a). Charakterystyczną cechą jest to, że dym zostaje na­ładowany dodatnio, a przenośnik, na którym znajdują się puszki z rybami jest połączony z biegunem ujemnym (239). Na możliwość wykorzystania dodatniej elektrody jonizującej przy obróbce dy­mem produktów rybnych wskazuje wielu autorów. Zaleta tej za­sady polega na tym, że przy obróbce wyrobów dymem z dodatnim ładunkiem tworzy się mniej ubocznych produktów utleniania, wpływających ujemnie na zapach i smak wędzonego produktu (279). Przed jonizacją dym wytwarzany w generatorze 1 przechodzi przez urządzenie 2, działające na zasadzie oczyszczania w przeciw- prądzie. Czynnikiem oczyszczającym jest woda, porywająca ślady sadzy oraz niektóre gorzkie i żrące składniki dymu. W grzejniku ogrzewanym parą, temperatura dymu podnosi się, a wilgotność względna obniża. Dzięki temu nie zachodzi skraplanie pary w ko­morze wędzarniczej i polepszają się warunki pracy instalacji wy­sokiego napięcia. W komorze wędzarniczej dym otrzymuje ładunek dodatni od jonizatora w kształcie ramy z rozciągniętymi na niej drutami. Rama jest umieszczona równolegle do powierzchni przenośnika w od­ległości 3,8 cm od puszek z rybami. W celu zapobieżenia stratom dymu komora wędzarnicza 5 jest izolowana szklanymi płytami, które okresowo oczyszczane, zabezpieczają tym samym stałą różnicę potencjałów. Osiadanie dymu na produkt znajdujący się w puszkach trwa 12 sek. przy prędkości przesuwu przenośnika 7,63 m/min. Urządzenie jest z zewnątrz po­kryte płytami izolacyjnymi. W urządzeniu jest przewidziany system zabezpieczający, pra­cujący np. w przypadku zwarcia przy otwieraniu drzwi do ko­mory itp. Ciekawe jest zmodyfikowane urządzenie do elektrostatycznego wędzenia konserw rybnych (rys. 63b). Wędzenie ryb przeprowadza się w puszkach umieszczonych na metalowych półkach, między którymi znajdują się również metalowe przekładki. Urządzenie jonizujące składa się z szeregu równoległych drutów umieszczonych w zwężonych przewodach, którymi jest doprowadzony dym. Dym otrzymuje ładunek dodatni, półki, puszki, a więc i produkt są uziemione. Charakterystyczną cechą konstrukcji jest to, że przekładki z me­talu, znajdujące się między półkami, są podłączone do urządzenia jonizującego (171). Pozwala to na maksymalne wykorzystanie dy­mu wędzarniczego, na zastosowanie stosunkowo niskiego napięcia (rzędu 12 000 V) oraz jeszcze bardziej przyspiesza proces osiadania cząsteczek dymu. W urządzeniu do elektrostatycznego wędzenia ryb, opracowanym w Polsce, puszki z rybami ustawia się na wysuwanych, uziemio­nych półkach, które w czasie wędzenia znajdują się w metalowej komorze. Elektrody jonizujące są połączone z biegunem dodatnim urządzenia wysokiego napięcia. Przy napięciu 14 kV podwędzanie śledzia bałtyckiego trwa 5 min (311, 319). Wędzenie elektrostatyczne zostało również wypróbowane przy wędzeniu szprot (193, 194). Jedna z firm NRF wykorzystuje elektrostatyczne wędzenie w nieco inny sposób do przygotowania konserw z ryb łososiowych. Kawałeczki ryby najpierw są wędzone, po czym układa się je w puszkach. Obróbka ryby polega tylko ma podsuszaniu i wędzeniu. W związku z tym urządzenie jest bardzo zwarte. Długość — 5 m, szerokość — 2 m i wy­sokość 1,4 m. Ryby przeznaczone do Wędzenia są układane na tace. W ciągu godziny w urządzeniu zostaje obrobionych ok. 240 tac, a zużycie energii wynosi 20 kWh (277). Na rysunku 64 jest pokazany uproszczony schemat wędzenia elektro­statycznego. Organizacja potokowej produkcji ryb o dużych wymiarach, z zastosowaniem pola elektrycznego wysokiego napięcia, połączona jest z trudnościami spowodo­wanymi długim czasem parowania ryb zwykłymi sposobami (gorącym powie­trzem lub promieniami podczerwonymi). W tym celu w Kijowskim Kombinacie Rybnym zastosowano dielektryczne ogrzewanie pojemnościowe, pozwalające na połączenie wędzenia z parowaniem dużych ryb. Proces technologiczny składa się z następujących czynności. Równomiernie nasoloną rybę podsusza się promieniami podczerwo­nymi, a potem umieszcza na siatkach przesuwających się w komo­rze wędzarniczej na przenośniku między dwoma elektrodami jo­nizującymi, gdzie w ciągu 3—6 min następuje osiadanie dymu na produkcie. Następnie paruje się ryby przez 12—16 min sposobem dielektrycznym. Zgodnie ze schematem technologicznym opracowanym w Cze­chosłowacji, śledzie wędzone na gorąco są przygotowywane w inny sposób. W ciągu 60—75 min śledzie są parowane w gorącym po­wietrzu o temp. 85°C, a następnie wędzone sposobem elektrostatycznym przez 2—3 min i podsuszane (15 min) gorącym powietrzem. Po obróbce śledzie są przetrzymywane przez kilka dni w magazy­nie, w celu uzyskania odpowiedniego smaku i zapachu (313). Do wędzenia śledzi na zimno zaproponowano kilka schematów. N. A. Woskresienski (WNIRO) rozpracował następujący wariant przygotowania śledzi wędzonych elektrostatycznie na zimno. W ce­lu usunięcia surowego posmaku ryby są najpierw naświetlane promieniami ultrafioletowymi, a następnie gotowane (4—6 min), pod­suszane (6—10 min), ochładzane i podsuszane (10—20 min). Gotowy produkt dojrzewa w skrzynkach w magazynie w ciągu 2—3 dób. Uzyskany gotowy produkt jest zbliżony do śledzi wędzonych na zimno sposobem tradycyjnym. W przypadku zastosowania w pierwszej fazie obróbki promienników podczerwieni (zamiast utrafioletu) otrzymuje się produkt tzw. półzimnego wędzenia (23). W Leningradzkim Kombinacie Rybnym wypróbowano schemat Solineka i innych (NIIMRP); śledzie wędzono elektrostatycznie (5—6 min) po dość długim (4—5 godz.) suszeniu powietrzem o temp. 25—30°C. Po wędzeniu ryby podsuszano przez 4—5 godz., a następnie przetrzymywano w skrzynkach w ciągu 2—3 dni w celu uzy­skania smaku i zapachu produktu wędzonego. Do zastosowania opisanych schematów wędzenia elektrostatycz­nego konieczne są specjalne komory, w których zasadniczo nie można przerabiać jednocześnie większych ilości produktów. W celu wykorzystania zwykłych komór wędzarniczych do wędzenia elek­trostatycznego jest stosowana wstępna jonizacja dymu. Nałado­wany dym, po przejściu przez jonizator, jest doprowadzany do ko­mory wędzarniczej, gdzie pod wpływem sił wzajemnego odtrącania się cząsteczek, osiada na produktach. Wstępna jonizacja dymu pozwala na znaczne zwiększenie ilości produktu równocześnie poddawanego obróbce. Czas wędzenia ryb skraca się dwukrotnie, w porównaniu ze zwyczajnym sposobem wędzenia. W obu przypadkach stopień podsuszania produktu i wskaźniki organoleptyczne, z wyjątkiem barwy powierzchni (przy stosowaniu dymu wstępnie jonizowanego otrzymuje się produkty o ciemniejszym zabarwieniu powierzchni), były tafcie same. Wpływu ozonu na pogorszenie walorów smakowych wyrobu nie stwierdzono (168). EKONOMIKA I PERSPEKTYWY ZASTOSOWANIA WĘDZENIA ELEKTROSTATYCZNEGO Ekonomika i perspektywy zastosowania wędzenia elektrostatycz­nego są w różny sposób oceniane przez różnych autorów. Jedni podkreślają korzyści wynikające ze stosowania wędzenia elektro­statycznego, jak obniżenie kosztów produkcji bekonu o 56%, w porównaniu ze zwykłym sposobem, znaczna ekonomia opału itp. (25, 213, 141, 277). Inni uważają, że sposób ten może być stosowany je­dynie do aromatyzowania produktów, ponieważ szybkie osiadanie składników wędzących dymu na produkt niweluje straty cieplne. Wskazuje się również na to, że przy ocenie ekonomiki i możliwości rozwoju wędzenia elektrostatycznego należy brać pod uwagę sto­sunkowo duże zużycie energii elektrycznej, skomplikowaną budo­wę urządzeń, konieczność specjalnych urządzeń ochronnych, trud­ność obróbki produktów o nierównym kształcie (np. szynek) oraz to, że obsługujący personel musi być wysoko kwalifikowany. Zagadnienie jakości produktów wędzonych elektrostatycznie jest sporne. Uważa się, że ryby wędzone elektrostatycznie ustępują rybom wędzonym sposobem tradycyjnym pod względem aromatu, ale przewyższają je pod względem wyglądu i konsystencji. Jednak niektórzy autorzy uważają, że nie ma konieczności stawiania ta­kich samych wymagań w stosunku do produktów wędzonych elektrostatycznie, jak do produktów wędzonych sposobem tradycyj­nym. Ważne jest, stwierdzają ci autorzy, aby produkty wędzone elektrostatycznie miały dobrą jakość i aby odpowiadały wskaźni­kom chemicznym i organoleptycznym dla produktów wędzonych (25). Przy ocenie ekonomiki wędzenia elektrostatycznego należy rów­nież brać pod uwagę następujące momenty. Proces wędzenia należy rozpatrywać kompleksowo. Równocześ­nie z wędzeniem zachodzą i inne zmiany w produkcie, mające zasadnicze znaczenie dla jego wartości odżywczej i odporności na działanie drobnoustrojów. Na przykład podczas wędzenia kiełbasy i niektóre wędzonki tracą wodę, przy czym tracą jej w tym czasie więcej, niż przy późniejszym obsuszaniu. W czasie wędzenia produktów surowych (np. kiełbas trwałych surowych) zachodzą ważne procesy biochemiczne (dojrzewanie). Obsuszanie i dojrzewanie w tej postaci, w jakiej przebiegają obecnie, są dłuższymi procesami, niż wędzenie i dlatego one okre­ślają czas trwania procesu technologicznego. W przypadku wędze­nia elektrostatycznego, dojrzewanie i obsuszanie przebiegają w niż­szych temperaturach (12°C), wskutek czego ogólny czas trwania pro­cesu technologicznego przedłuża się. Z tego punktu widzenia przy zamianie zwykłego sposobu wędzenia na elektrostatyczny, cykl produkcyjny się nie skraca. Przy wędzeniu elektrostatycznym skraca się tylko czas obróbki dymem, czyli osiadania składników dymu na produkcie. Dlatego też wędzenie elektrostatyczne jest w pełni przydatne tylko przy intensyfikacji obróbki cieplnej, przede wszystkim za pomocą pro­mieni podczerwonych, które zapewniają szybkie otrzymanie goto­wego produktu (np. drobnych ryb). Przy takim sposobie obróbki większych wyrobów, np. bekonu, otrzymuje się produkty nie nadające się do bezpośredniego spoży­cia. Doświadczenia uzyskane przy pracy urządzenia w USA wy­kazują, że bekon pozostaje surowy, zawiera zwiększoną ilość wody i może być wykorzystany tylko jako smażony (240, 241). Należy również brać pod uwagę i to, że przy wędzeniu elektro­statycznym na powierzchni produktu osiadają przede wszystkim te składniki dymu, które znajdują się w dymie w postaci zawie­szonych cząsteczek. Prawdopodobnie do elektrostatycznego osiada­nia na produkcie wszystkich składników dymu, które normalnie znajdują się w wędzonych wyrobach, należałoby otrzymać areozol (sztuczny dym) z preparatu wędzącego o odpowiednim składzie. Jed­nak wątpliwe jest, czy zastosowanie preparatów wędzących w tym przypadku zapewniłoby jakąkolwiek wyższość w porównaniu z prostszymi sposobami osiadania cząsteczek dymu na produkcie. * * * Wędzenie żywności w polu elektrycznym wysokiego napięcia, czyli wędzenie elektrostatyczne, ma znaczną wyższość w porówna­niu ze zwykłym wędzeniem: znacznie skraca czas obróbki dymem, proces wędzenia można mechanizować, automatyzować, regulo­wać itp. W zależności od wielkości, rodzaju i przeznaczenia produktów są opracowane liczne warianty obróbki produktów w polu elek­trycznym wysokiego napięcia. Wskutek bardzo szybkiego osiadania składników dymu, na po­wierzchni produktu tworzy się z nich błonka o charakterze ma­zistym, co powoduje konieczność jego podsuszania połączonego z intensyfikacją i ustaleniem się barwy produktu. We wszystkich wariantach wędzenia elektrostatycznego, w tej lub innej kolejności, występują następujące fazy: podsuszania, osiadania dymu, obgotowywania i ochładzania (przy wędzeniu go­rącym), stabilizacji barwy produktu i przetrzymywania w maga­zynie w celu doprowadzenia produktu do stanu gotowości. Przy wędzeniu elektrostatycznym produkt podlega obróbce cieplnej za pomocą gorącego powietrza, promieni podczerwonych lub prądami energii elektrycznej. Ostatnie dwa sposoby pozwalają na połączenie fazy osiadania dymu ze stabilizacją koloru i dopro­wadzenie produktu do stanu gotowości konsumpcyjnej. Przy obróbce produktu w polu elektrycznym wysokiego napięcia osiadanie dymu następuje tylko na powierzchni produktów. Skład­niki dymu przenikają w głąb produktów w czasie trwania następ­nych faz technologicznych (obgotowywania itp.), a przede wszyst­kim w czasie przechowywania. Przy obróbce produktu w polu elektrycznym wysokiego napię­cia osiadają na nim przede wszystkim cząstki zawieszone, a w mniejszym stopniu parowa faza dymu, wskutek czego są róż­nice w składzie chemicznym zapachu i smaku produktów wędzo­nych elektrostatycznie w stosunku do produktów wędzonych spo­sobem tradycyjnym. Aby polepszyć uzyskiwane wskaźniki należy poddawać dym obróbce wstępnej (zraszanie wodą, podgrzewanie); do uzyskiwania dymu należy stosować cierne generatory dymu. Zdania badaczy co do ekonomiki wędzenia elektrostatycznego są rozbieżne. Rozbieżności występują również w ocenie jakości pro­duktów wędzonych elektrostatycznie. Do wydania końcowej oceny o możliwości szerokiego zastosowania tego sposobu w przemyśle konieczne są dodatkowe badania.

ROZDZIAŁ III CHARAKTERYSTYKA ZASADNICZYCH URZĄDZEŃ STOSOWANYCH PRZY WĘDZENIU Chociaż wędzenie ma wielowiekowe tradycje, to jednak do nie­dawna stosowano przy wyrobie produktów wędzonych, w warun­kach przemysłowych, prymitywne urządzenia z ogniskami na po­dłodze lub poniżej podłogi komory wędzarniczej. Dopiero w ostatnich dwudziestu — trzydziestu latach nowa tech­nika zaczęła wypierać stare sposoby wędzenia. Przede wszystkim udoskonalono sposoby otrzymywania dymu oraz zastosowano ko­mory wędzarnicze z regulacją niektórych wskaźników wędzenia. W ostatnim czasie, do automatycznego regulowania parametrów poposzczególnych faz wędzenia, zaczęto stosować urządzenia elektronowe. Do zasadniczego wyposażenia technicznego, stosowanego obecnie w wędzarnictwie, należą urządzenia do wytwarzania dymu, tj. generatory dymu oraz komory wędzarnicze, w których produkt jest poddawany działaniu dymu. W komorach wędzarniczych nie wyposażonych w generatory dy­mu, drewno spala się bezpośrednio na podłodze lub w pomieszcze­niu pod nim, na rusztach z prętów stalowych, na których jest po­łożona dziurkowana blacha. Trociny zapalają się od palącego się drewna, czasami od warstwy wiórów lub szczapy, na których są rozsypane trociny lub też od palników gazowych. W takich komo­rach powierzchniowa warstwa produktu szybko wysycha utrud­niając równomierne przenikanie składników dymu w głąb pro­duktu. Oprócz tego, przy takim sposobie wytwarzania dymu, trud­no jest regulować dopływ powietrza, temperaturę, gęstość i skład dymu, wskutek czego obserwuje się straty soku oraz wyciek tłu­szczu, a ponadto produkt nie jest równomiernie uwędzony. Komory wędzarnicze wyposażone w generatory dymu mają w stosunku do komór tradycyjnych następujące zalety (214): a) przy wędzeniu gorącym otrzymuje się produkt o wyższej ja­kości, co jest uwarunkowane możliwością stosowania optymalnej temperatury i odpowiedniej wilgotności dymu wędzarniczego; b) następuje racjonalniejsze wykorzystanie ciepła, co pozwala prawie dwukrotnie zmniejszyć zużycie drewna i energii cieplnej; c) zwiększa się wydajność pracy, zmniejsza się potrzebna po­wierzchnia pomieszczeń, otrzymuje się większy efekt ekonomiczny; d) podnosi się higienę produkcji i polepszają się warunki pracy. Przy posiadaniu działającego bezbłędnie urządzenia regulujące­go otrzymuje się dym o określonym, praktycznie nie zmieniającym się składzie. W przypadku regulowania wilgotności dymu można połączyć gotowanie, zwykle wykonywane po wędzeniu, z wędze­niem w komorze wędzarniczej. Podane wyżej zalety wytwarzania dymu w generatorach z re­gulowaniem parametrów dymu dają wskazówki do pełnej auto­matyzacji procesu wędzenia. GENERATORY DYMU WĘDZARNICZEGO W urządzeniach wędzarniczych nowego typu generatory dymu są zasadniczym elementem pozwalającym regulować przebieg wędzenia, a co za tym idzie i pracę komory wędzarniczej. Ponieważ konstrukcje różnych generatorów dymu są wyczerpu­jąco opisane w piśmiennictwie fachowym (23, 42, 14, 344, 174), przeto w książce tej są opisane jedynie najbardziej charaktery­styczne generatory oraz jest podana ocena ich pracy. Generatory dymu o budowie prostej. Do generatorów tego typu należą generatory WNIRO, Torry, rusztowe z elektrycznym lub gazowym ogrzewaniem, generator wędzarni elektrostatycznej, pra­cujący w Kijowskiej Przetwórni Rybnej i inne. Charakterystyczne cechy tego typu generatorów są omówione poniżej na przykładzie generatora Torry z komorą spalania typu podłogowego i generatora rusztowego. Generator Torry. Konstruktorzy generatora tego typu (rys. 29) uważają, że nie należy budować go z metalu oraz że nie należy przepuszczać powietrza przez palące się trociny i dopuszczać do podwyższenia temperatury spalania trocin, ponieważ w tych wa­runkach, zbliżonych do warunków suchej destylacji drewna, otrzy­muje się dym zawierający zbyt duże ilości kwasów; oprócz tego konstruktorzy są zdania, że nie należy studzić dymu w wodnych filtrach gazowych, gdyż sprzyja to pogorszeniu składu chemiczne­go dymu. Generator Torry jest zbudowany z cegieł i betonu, ma kształt skrzyni z półkami i składa się z 2 lub 3 rzędów palenisk. W razie potrzeby można łączyć 2, 3 lub więcej generatorów Torry, rozmie­szczając je rzędem lub tylnymi ścianami do siebie. Zespół genera­torów podłącza się do głównego przewodu dymowego. Warunki otrzymania dymu w generatorze Torry są zbliżone do warunków tworzenia się dymu przy naturalnym spalaniu trocin, tj. następuje równomiernie, niepełne, bezpłomienne spalanie tro­cin, czyli ich tlenie. Warunki takie są zagwarantowane po pierwsze tym, że trociny tlą się na powierzchni węgla, a po drugie tym, że ciąg dymu jest stale regulowany wentylatorem zasysającym dym. Ilość dostarczanego powietrza jest regulowana za pomocą otworów 8 (rys. 29). Do dodatnich cech generatora Torry należy niski koszt budowy i prosta konstrukcja (210). Generator z rusztem. Do generatora z rusztem wyko­nanym z prętów (rys. 30) trociny są ładowane ręcznie. Do spalania trocin są stosowane palniki gazowe. Tworzący się dym jest odpro­wadzany za pomocą wentylatora (123, 290). Generatory te mają następujące wady: nie są pewne w użyciu, nie ma możności dokładnego regulowania w nich dopływu powie­trza, temperatura spalania trocin nie jest regulowana, są trudne w obsłudze (ręczne ładowanie trocin, ręczne oczyszczanie itp.). Generatory z mechanicznym podawaniem trocin. W generato­rach tego typu można otrzymywać dym o określonej gęstości przez regulowanie ilości trocin dostarczanych do spalania. Mechaniczne dostarczanie trocin ułatwia i usprawnia eksploatację generatorów tego typu. Ponieważ jednak nie można regulować w nich tempe­ratury spalania trocin, a przez to otrzymywać dymu wędzarniczego o stałym składzie, przeto nie można generatorów tego typu uważać za w pełni zadowalające. Przykładem generatorów z me­chanicznym podawaniem trocin może być generator WNIIMPa opracowany przez A. Konarewskiego i A. Nowikowa (rys. 31). Trociny ze zbiornika 2, gdzie są mieszane łopatka­mi 13, są podawane przez szczelinę dozującą w pokrywie 8 na ogrzaną, obracającą się tarczę 4. Tarcza jest ogrzewana gazem lub elektrycznością. Tworzący się dym jest odciągany wentylatorem przez przewód, w którym jest umieszczony filtr 12. W generatorze angielskiej firmy Melis-Watson (rys. 32) trociny spala się na żelaznym ruszcie o dużej ilości drobnych otworów, przez które wtłacza się powietrze za pomocą wentylatora 3. Do rozprowadzania trocin równą warstwą po po­wierzchni rusztu, w celu bardziej równomiernego tworzenia się dymu, została zaprojektowana obracająca się łopatka 7. Do nawil­żania trocin wodą służy pojemnik 6. (116). Generatory z regulowaniem temperatury spalania trocin. Przykładem generatora tego typu może być czechosłowacki generator WUMEPPa (rys. 33). W generatorze tego typu trociny są podawane do komory spala­nia ślimakiem 3. Aby podawanie ich było równomierne, w zbior­niku 6 jest wmontowane obracające się mieszadło. Przesuwanie się trocin może być kontrolowane przez wziernik 5, znajdujący się w obudowie ślimaka podającego. Spalanie trocin przeprowadza się przy użyciu grzejnika elek­trycznego 4 o mocy 2,5 kW. Przewidziana jest możliwość zmiany temperatury w granicach 200—400°C. Ilość powietrza, konieczna do spalania trocin jest dostarczana z ogrzewacza powietrza. Tworzący się popiół dostaje się do popielnika 1, w drzwiach któ­rego znajduje się wziernik do kontroli procesu spalania. Dym jest odprowadzany przez przewód dymowy 2. Ilość tworzącego się dymu zależy od szybkości przesuwania się trocin do komory spalania, tj. od liczby obrotów ślimaka 3. Liczba obrotów jest regulowana urządzeniem 7. W zależności od potrzeb­nej gęstości dymu zużycie trocin wynosi od 0,45—do 1,85 kg/godz. W generatorze tym mogą być spalane suche trociny z twardego drewna. Analogicznie są podawane trociny w generatorze Jelenicza (rys. 34). Równomierne spalanie trocin uzyskuje się w wy­niku automatycznego regulowania spalania gazu w generatorze. Generator ten ma kształt głębokiej patelni metalowej, której dno jest ogrzewane poziomo ułożonymi palnikami, do których jest do­prowadzany propan (348). Generatory z automatycznym regulowaniem temperatury dymu. Generatory tego typu są najlepszymi urządzeniami do wytwarza­nia dymu wędzarniczego. Jednym z przykładów takiego typu ge­neratorów może być urządzenie opracowane w Ka­nadzie (rys. 35). Trociny ze zbiornika 1 przesuwają się na schodkową komorę spalania 2 i ruszt z prę­tów 3. W celu zapobieżenia pełnemu spala­niu tworzących się gazów dymowych, przez otwór 4 jest wpuszczane powietrze, które ochładza dym poniżej temperatury spala­nia jego składników. Podawanie powietrza i trocin jest tak regulowane, że dym two­rzy się w stałych warunkach. Dzięki temu uzyskuje się stały skład chemiczny dymu. Regulator zasilania powietrza 5 jest połą­czony z termostatem 6, co pozwala na otrzymywanie dymu o wymaganej tempe­raturze i umożliwia zlikwidowanie dodat­kowych źródeł ciepła. Dokładność regulo­wania temperatury waha się w granicach 10C (344). Ciekawe są założenia budowy norweskiego generatora dymu Hofa (rys. 36) o pracy ciągłej, produkującego gęsty i wysoko jakościowy dym. Dym taki uzyskuje się dzięki spalaniu drewna w określonych granicach temperatury (nie wyżej 400°). Trociny, wióry i inne drobne odpadki drewna są ładowane do zbiornika 1 o kształcie leja. Stamtąd stopniowo przesuwają się na bęben 2, mający przegrody tworzące z rusztem niewielką komorę spalania. Zapalanie trocin następuje za pomocą urządzenia zapło­nowego 3, ogrzewanego elektrycznością. Trociny, uprzednio nawilżone, rozkładają się równo podczas obracania się bębna i równomiernie spalają na całej powierzchni. Tworzący się dym jest usuwany przez świeże powietrze dostar­czane regulatorem do komory spalania. Mieszanina powietrza, i dy­mu przechodzi przez warstwę trocin i dostaje się do przewodu od­prowadzającego, będącego osią bębna (ruch powietrza i dymu jest pokazany na rysunku strzałkami). W generatorze jest przewidziane mieszanie dymu z ogrzanym powietrzem doprowadzanym z komory 4. Przed zbytnim podnie­sieniem temperatury spalania zabezpiecza woda przepływająca w płaszczu wodnym 5, Ilość trocin dostarczanych do spalania jest ściśle regulowana. Popiół i węgiel są usuwane automatycznie przy obrocie bębna o 90°. Prędkość ruchu bębna jest zsynchronizowana z szybkością spalania trocin. Do oczyszczania rusztów służy urządzenie 6, o kształcie tarcz, które są rozmieszczone mimośrodowo w stosunku do bębna. Stosowanie generatora Hofa pozwala na znaczną oszczęd­ność drewna w stosunku do zwykłego spalania. Wadą tego generatora jest jego duża wiel­kość. W Anglii, Jugosławii i innych państwach coraz szerzej zaczyna być stosowany generator Kocha (rys. 37). Ilość trocin dostarczanych ze zbiornika 1 jest regulowana wibratorem magne­tycznym 2 zrzucającym trociny do komory wytwarzania dymu 5. Spalanie trocin następuje na dolnej powierzchni tej komory ogrzewanej palnikiem gazowym 3. Resztki nie spalonego gazu są odprowadzane specjalnym prze­wodem. Palnik gazowy 8 służy do ogrzewania powietrza przecho­dzącego przez wymienniki ciep­ła 9 i 11 do komory, w której zbiera się dym. Temperatura mieszaniny dymu i powietrza, (aero­zolu) jest regulowana urządzeniem termostatowym. W celu ekono­micznego wykorzystania trocin i zmniejszenia strat ciepła wprowa­dzono zawracanie tej mieszaniny za pomocą wentylatora 6. Aby komora wędzarnicza i armatura nie zanieczyszczały się substancja­mi smolistymi dymu, osadzającymi się wskutek starzenia się aero­zolu, na drodze powrotnej dymu, przed wentylatorem, został umie­szczony filtr 7. Dym opuszcza generator przy niewielkim nadci­śnieniu, dzięki czemu rozchodzi się równomiernie po komorze wę­dzarniczej. Generator Kocha ma niewielkie wymiary gabarytowe, co po­zwala na ustawianie go w pobliżu komory wędzarniczej. Ma to duże znaczenie, ponieważ przekazywanie dymu na duże odległości powoduje obniżenie jego własności wędzarniczych. Generator typu Kocha stosowany w Jugosławii ma inną kon­strukcję w porównaniu z budową generatora systemu angielskiego. Do spalania trocin jest stosowana płyta ogrzewana elektrycznością. Filtr znajduje się w górnej części generatora. Temperatura nie jest regulowana. Na rys. 38 jest przedstawiony generator z automatycznym re­gulowaniem temperatury i wilgotno­ści środowiska wędzącego (29). Generator fluidyzacyjny. Rozkład termiczny trocin w tym urządzeniu (rys. 39) następuje pod wpływem mocno nagrzanego powietrza. Procesy utleniania są tu sprowadzone do mi­nimum, ponieważ zasadniczo następu­je tylko destylacja składników drew­na, bez powstawania płomienia. Do podgrzewania powietrza służy urzą­dzenie 1 zawierające wiórki stalowe ogrzewane za pomocą energii elek­trycznej. Trociny stykają się z gorą­cym powietrzem w komorze 2 o kształ­cie ściętego stożka. Do komory tej trociny są podawane za pomocą ślimaka 3. Tworzący się dym, zmieszany z powietrzem, przechodzi przez cyklon 4, gdzie jest oczyszczany od stałych cząstek. Wadą urządzenia tego typu jest możliwość po­wstania pożaru od zwęglonych i zwęglających się trocin, które osiadają w miejscach, gdzie szybkość przepływu powietrza jest mała. W celu zapobieżenia temu konieczne jest okresowe usuwanie zwęglonych trocin, co jednak nie jest jeszcze rozwiązane konstruk­cyjnie. Próby z generatorem fluidyzacyjnym w warunkach przemysło­wych wykazały, że jakość gotowych wyrobów wędzonych nie była zadowalająca pod względem organoleptycznym. Spowodowane to było stosunkowo małą ilością dymu uzyskiwaną na jednostkę cza­su. Jednocześnie stwierdzono, że gotowe produkty dobrze prze­chowują się przez dłuższy czas. W celu wyjaśnienia tego ciekawego zjawiska przeprowadzone są badania chemiczne dymu uzyskiwa­nego w tym urządzeniu. Zmieniając nieco konstrukcję generatora fluidyzacyjnego udało się zwiększyć czterokrotnie gęstość dymu, wskutek czego wskaź­niki organoleptyczne wędzonych produktów były znacznie lepsze (226, 283). Generator cierny. W generatorze tego typu (rys. 40) dym po­wstaje pod wpływem ciepła wytwarzającego się wskutek tarcia drewna o ruchomą powierzchnię metalową. Ten typ generatora był demonstrowany w USA (295). Powierzchnia tarcia, w pierwotnej konstrukcji, była wykonana w postaci żeberkowanej tarczy unieru­chomionej na osi silnika elektrycznego ustawionego pionowo. Konstruktorzy czechosłowaccy zastąpili tarczę cierną bębnem, do którego przyspawano stalowe listwy. Pozwoliło to na ulepsze­nie konstrukcji i pracy generatora dymu (176). Klocek drewniany, będący źródłem dymu, jest przyciskany do obracającej się po­wierzchni trącej za pomocą obciążnika znajdującego się na platfor­mie powyżej klocka. Według ostatnich rozwiązań konstrukcyjnych kloc drewniany jest przyciskany za pomocą układu dźwigni z amortyzatorem pneumatycznym (176, 347). W czasie ruchu sil­nika między drewnem a tarczą występuje tarcie, wskutek czego podnosi się temperatura kloca, drewno zwęgla się i wytwarza się dym. Badacze czechosłowaccy stwierdzili, że dym wytwarza się już przy temp. 261°C, a optymalne wytwarzanie dymu następuje w temp. 292°C. Wskutek dostatecznie niskiej temperatury, braku płomienia (tarcza i bęben są ochładzane wodą lub zimnym po­wietrzem), a co za tym idzie i braku energicznych reakcji utlenia­nia, tworzy się dym o innym składzie, niż otrzymywany przy tle­niu się trocin (tabl. 40). Z tablicy 40 widać, że dym tworzący się w generatorze ciernym zawiera więcej czynnych składników wędzących, niż dym uzyski­wany przy tleniu się trocin. Dlatego zastosowanie generatorów ciernych pozwala na lepsze wykorzystanie drewna. Eksploatacja tego typu generatora w Semipałatyńskim Kombi­nacie Mięsnym wykazuje, że obniża się ilość drewna zużytego do wędzenia produktów mięsnych oraz zmniejsza się ilość obsługi. Ponadto produkty wędzone dymem z generatora ciernego mają dobre wskaźniki organoleptyczne (134). W Kombinacie Semipała­tyńskim generator jest połączony z komorami wędzarniczymi według schematu pokazanego na rys. 41. Jeden generator dostar­cza dymu do trzech czteropoziomowych komór wędzarniczych, mieszczących około 7 t kiełbas. Badacze polscy stwierdzili, że produkty mięsne i rybne wędzone dymem uzyskanym z generatora ciernego mają charakterystyczny zapach i posmak odróżniający się od zapachu i smaku produktów wędzonych dymem tworzącym się podczas tlenia trocin (326). Według danych amerykańskich dym otrzymany z generatora ciernego daje mniejszy posmak węgla parówkom, niż dym uzy­skany podczas tlenia się trocin. Stwierdzono, że produkty wędzone dymem oczyszczonym (dym przepuszcza się przez zasłonę wodną o różnej gęstości) miały delikatniejszy smak, niż produkty wędzo­ne dymem uzyskanym z tlenia się trocin. Jednak przy obfitym nawilżeniu dymu często w produktach wyczuwało się zapach po­dobny do fenolu (349). Na dobrą jakość technologiczną dymu uzyskiwanego z generato­rów ciernych wskazują również badacze czechosłowaccy. Jakość dymu może znacznie się zmieniać w zależności od typu generatora, wskaźników pracy (temperatury spalania, stopnia rozrzedzenia dymu powietrzem itp.). Potwierdzają to dane przedsta­wione w tabl. 41. Przy tworzeniu się dymu za pomocą pieców elektrycznych drew­no rozkłada się całkowicie. W czasie rozkładu część związków organicznych utlenia się całkowicie do H2O i CO2, co odbija się na składzie dymu. W generatorach ciernych stworzone są najlepsze warunki do niecałkowitego spalania drewna. W wyniku tego dym jest mocno nasycony związkami organicznymi, ilość których gwałtownie się zmniejsza przy rozrzedzeniu dymu powietrzem (dym zimny). Podniesienie temperatury spalania drewna w generatorze WUMEPPa wpływa również na zmianę składu chemicznego dymu, a więc i na jego jakość. Oczyszczanie dymu wędzarniczego. W czasie wędzenia produk­tów może niekiedy nastąpić zabrudzenie ich popiołem, który może znajdować się w dymie w postaci drobnej zawiesiny. Niebezpie­czeństwo to wzrasta w przypadku generatorów, z których dym jest doprowadzony do komór wędzarniczych pod słabym nadci­śnieniem lub przy podciśnieniu. W związku z tym zachodzi ko­nieczność oczyszczania dymu od zawiesin mechanicznych (popiół, cząstki nie spalonego drewna). Dym oczyszcza się za pomocą filtrów, urządzeń oczyszczających typu cyklonu lub przepuszczając go przez warstwę wiórek stalowych, zraszanych okresowo wodą. W celu usunięcia substancji smolistych i innych składników dymu zbierających się na przewodach między generatorem a ko­morami wędzarniczymi, szczególnie przy recyrkulacji dymu, sto­suje się również oczyszczanie dymu. Uzyskuje się to przez izolowanie przewodów dymowych, a nawet przez słabe ich ogrzewa­nie (128) oraz wmontowywanie zaworów do odprowadzania sub­stancji smolistych. W systemach z recyrkulacją dymu, w którym zaczęły się już procesy koagulacji sprzyjające osadzaniu się skład­ników dymu, wprowadzono przepuszczanie dymu przez filtr z waty szklanej. Coraz częściej do oczyszczania dymu zaczyna się stosować filtry wodne, szczególnie do dymu uzyskiwanego z generatorów cier­nych. W związku z tym jedni badacze uważają, że skład chemiczny dymu przepuszczanego przez filtry wodne jest gorszy, wskutek czego produkty w czasie wędzenia uzyskują niepożądany ostry smak (210), inni natomiast, że wędzenie dymem przepuszczonym przez filtr wodny przyczynia się do polepszenia koloru, smaku i zapachu wędzonych produktów (176). Według tych badaczy spo­wodowane jest to tym, że zmniejsza się ilość składników dymu powodujących niepożądane odcienie smaku i zapachu. Straty ta­kich składników dymu, jak fenole, kwasy, aldehydy i ketony, przy przepuszczaniu go przez filtr wodny, są niewielkie. W związku z tym należy uważać, że oczyszczanie dymu przed wprowadzeniem go do komory wędzarniczej jest celowe. KOMORY WĘDZARNICZE W zależności od sposobu oddziaływania dymu na produkt w czasie wędzenia komory wędzarnicze można podzielić na kilka grup. Do pierwszej grupy należy zaliczyć najprostsze komory wędzarnicze. Najczęściej są to komory pionowe jedno- lub wielo­poziomowe. Produkty umieszczone na kijach wędzarniczych są rozwieszane bezpośrednio w komorze lub na wóz­kach wędzarniczych. Dym w komorach tego rodzaju uzyskuje się ze spalania trocin, drewna lub drew­na z trocinami w dolnej części komory wędzarni­czej. Produkty wędzone na niższych poziomach różnią się smakiem i wyglądem od produktów wędzonych na poziomach wyższych (89). Nierównomierna ob­róbka dymem jest spowodowana tym, że na pro­dukty znajdujące się bliżej paleniska oddziałuje dym o wyższej temperaturze i mniejszej wilgotno­ści niż w dalszych punktach komory. Ma to wpływ na osiadanie i przenikanie składników dymu w głąb produktu. W produktach wędzonych na niższych poziomach gromadzi się więcej fenoli, na wyż­szych — więcej aldehydów (rys. 42). Nierównomierna obróbka produktów dymem jest spowodowana również wahaniami szybkości prze­noszenia się dymu w różnych częściach komory wędzarniczej. Według danych angielskiej stacji naukowo-badawczej Torry (210) wymiana dymu w komorach o ciągu naturalnym waha się od 0 do 0,09 m3/sek. Oprócz tego strumień dymu często przesuwa się od jed­nej do drugiej ściany komory, wskutek czego tworzą się przestrze­nie „martwe" albo przestrzenie, w których wędzenie produktów przebiega znacznie wolniej. W wyniku nierównomiernej ususzki różnice w ciężarze gotowej produkcji wahają się od 15 do 30%. Obsługa komór wędzarniczych tego typu pochłania dużo czasu, a warunki pracy są ciężkie. Oddzielenie komory wędzarniczej od paleniska za pomocą dziur­kowanych przegród (w celu bardziej równomiernego rozprowadze­nia dymu po komorze), wprowadzenie wymuszonego obiegu dymu lub nawilżanie trocin, w celu zwiększenia wilgotności dymu, nie usuwa całkowicie braków zwykłych komór wędzarniczych. Bardziej doskonałymi komorami tego typu są komory do piecze­nia wędlin (rys. 43). Do drugiej grupy należy zaliczyć komory wędzarnicze z urządzeniem mechanicznym do przesuwania wędlin w czasie wędzenia, wędzarnie tunelowe z przesuwającymi się wózkami-ramami, wędzarnie KEWA z komorami obrotowymi (291) i inne. W komorach tych produkty wędzone są stale przemieszczane, wskutek czego osiąga się-bardziej równomierne oddziaływanie na nie dymu wędzarniczego. W wyniku tego otrzymuje się bardziej wyrównane gotowe produkty. Do trzeciej grupy należą komory wędzarnicze z wen­tylatorami regulującymi zasilanie dymem i równomierne rozpro­wadzanie dymu po całej komorze oraz z urządzeniami pozwalają­cymi na produkcję ciągłą (wędzarnia Torry, wędzarnia typu ka­ruzelowego (93), urządzenie Jelenicza, wędzarnia tunelowa o dzia­łaniu ciągłym). Wędzarnia Torry (rys. 44) cechuje się równomiernym przepływem dymu wędzarniczego o stałej prędkości. W górnej części komory znajduje się kanał z wmontowanym wentylato­rem 4, powodującym przepływ dymu dookoła wędzonego produktu z prędkością ok. 0,03 m3/sek. Dym pierwotny jest mieszany z powietrzem przed wentylato­rem, tworząc środowisko wędzące — dym roboczy. Przekrój kana­łu stopniowo zwiększa się dochodząc do szerokości komory wędzarniczej. Do równomiernego rozprowadzenia strumienia dymu wę­dzącego znajdują się w komorze pionowe przegrody 5, wycięte listwy kierujące oraz ścianki dyfuzyjne. Ścianka dyfuzyjna, umieszczona w przedniej części komory, jest przeznaczona do równomiernego zasysania dymu z komory. Część nawilżonego dymu jest usuwana na zewnątrz, a część miesza się ze świeżym dymem doprowadzanym z generatora 1. Mieszanina starego nawilżo­nego i nowego dymu wykonuje nowy cykl roboczy. Mieszanina ta jest dwukrotnie nagrzewana za pomocą przewodów paro­wych: raz przed wentylatorem, a drugi raz — w komorze wę­dzarniczej. Do ogrzewania dy­mu można również stosować na­grzewnice elektryczne lub gazo­we. Otwartych palników gazo­wych nie należy stosować, gdyż produkty spalania gazu mogą zbyt zwiększyć wilgotność dy­mu wędzarniczego (210). Stwierdzono, że komory wę­dzarnicze do gorącego wędzenia z ogrzewaniem elektrycznym są lepsze od komór wędzarniczych ogrzewanych gazem (264). W wędzarniach zmechanizowanych typu ka­ruzelowego (rys. 45) ryby ułożone na siatkach są przesuwane przenośnikiem po spirali. W ten sposób ryby przechodzą stopnio­wo przez strefy o coraz wyższej temperaturze i większej gęstości dymu, w których następuje wędzenie. W urządzeniu Jelenicza (rys. 46) uzyskano ciągłą obróbkę parówek (podsuszanie, wędzenie, parzenie i ochładzanie). W omówionych urządzeniach wędzarniczych warunki wędzenia pozwalają na otrzymanie standartowej, równomiernie podsuszonej i uwędzonej gotowej produkcji. Do czwartej grupy należą urządzenia wędzarnicze wy­posażone w aparaturę do regulowania procesu wędzenia. W tych wędzarniach uzyskano całkowicie lub częściowo: kontrolę i regu­lowanie poszczególnych parametrów dymu (temperatury, wilgot­ności, szybkości przepływu i gęstości), cyrkulację i regulację dymu wędzarniczego, automatyczne regulowanie poszczególnych faz wę­dzenia, intensyfikację procesu oddziaływania na siebie dymu i produktu, zmniejszenie zużycia ciepła oraz skrócenie całego cyklu wędzenia. Jednym z takich urządzeń jest wędzarnia amerykań­skiej firmy „Atmos", przeznaczona do przygotowania różnych wędlin, a przede wszystkim parzonych (rys. 47). Wyroby znajdują się na ramach przesuwających się po szynach lub na torach podwieszonych. Dzięki temu, że w jednej komorze można przeprowadzić wszystkie fazy obróbki, odpada konieczność prze­wieszania wędlin, wędliny nie łamią się, upraszcza się transport, polepszają się warunki pracy i osiąga się oszczędność czasu robo­czego. Jak jednak wykazała praktyka eksploatacji takich urządzeń wę­dzarniczych w innych krajach, wykonywanie wszystkich czynności technologicznych w jednej komorze nie zawsze jest celowe. Nie­kiedy wygodniej jest w jednej komorze przeprowadzać wędzenie produktów, a w drugiej — obróbkę cieplną (174). Komora wędzarni „Atmos" jest ogrzewana obiegiem gorącego po­wietrza, przy czym regulowanie temperatury i wilgotności dymu jest przeprowadzane automatycz­nie. Źródła dymu znajdują się poza komorą. Dym wędzarniczy o określonej temperaturze i wilgotności jest doprowadzany kolejno przez dwa otwory, znajdujące się koło piono­wych ścian komory, a uchodzi przez otwory w górnej części ko­mory. Taki układ zabezpiecza rów­nomierne oddziaływanie dymu na wszystkie wyroby i uzyskanie pro­dukcji standartowej. Do komory można załadować jednorazowo dziesięć ram. Drzwi znajdują się z obydwu stron komory. Jako źródło ciepła jest przewidziane tak­że wykorzystanie pary i gazu. Do kontrolowania zmiany cięża­ru wędzonych produktów w urzą­dzeniu jest wmontowana waga. Temperaturę wewnątrz produktów mierzy się urządzeniem elektrono­wym, a temperaturę i wilgotność wewnątrz, komory — psychrometrem automatycznym. W wędzarni tunelowej (rys. 48) wszystkie fazy cyklu produkcyjnego są przeprowadzane w sposób ciągły. Uzyskuje się to przez przesuwanie wędlin w stałe strefy, w których wykonuje się poszczególne fazy produkcji. W każdej z trzech stref wędzarni można uzyskać za pomocą kaloryferów 6, wentylatorów 5 oraz zaworów regulujących 9 indywidualne warunki oraz regulowanie temperatury, wilgotności, gęstości i prędkości przepływu dymu (291). Poniżej są podane udoskonalenia procesu wędzenia wprowadzo­ne w niektórych wędzarniach przemysłowych i laboratoryjnych. 1. Zwiększenie prędkości i nadanie strumieniowi dymu ruchu wirowego w celu bardziej równomiernego i intensywniejszego oddziaływania na produkty (172, 322). Zwiększenie prędkości przepływu dymu, sprzyjające skróceniu czasu osiadania składni­ków wędzących dymu na produkcie, ma granicę (do 1,5 m/sek.), uwarunkowaną możliwościami wytworzenia odpowiedniej ilości dymu, współczynnikiem jego wykorzystania i innymi czynnikami. 2. Sterowanie krótkotrwałej obróbki produktów dymem (pie­czenie). Po naciśnięciu przycisku z wtryskiwaczy są wyrzucane kłęby gorącego dymu, otaczające produkt. Po pieczeniu usuwa się z komory szybko dym za pomocą wentylatora uruchamianego drugim przyciskiem (350). 3. Intensyfikacja obróbki cieplnej przy przygotowywaniu pro­duktów pieczonych za pomocą wilgotnego powietrza lub dymu o odpowiedniej wilgotności (217, 299). 4. Automatyczne regulowanie temperatury i wilgotności środo­wiska wędzącego lub jednego z tych parametrów. Najtrudniejszą do regulowania jest w dalszym ciągu gęstość dymu. W WNIRO uzyskano możliwość regulowania procesu wędzenia zimnego we­dług wymaganych parametrów. 5. Sterowanie programowe temperatury i wilgotności dymu we­dług zalecanych warunków podczas całego procesu wędzenia. Po­dobne schematy sterowania zostały uzyskane głównie w warun­kach laboratoryjnych. * * * Zastosowanie generatorów dymu pozwala na produkcję dymu o wysokiej jakości, stosunkowo jednolitym składzie oraz stwarza przesłanki do automatyzacji procesu wędzenia. Zebrane doświadczenia z eksploatacji generatorów dymu pozwa­lają na wysunięcie szeregu wymagań, które należy uwzględnić przy projektowaniu nowych generatorów: a) temperatura spalania (tlenia) w granicach 280—350°C, utrzy­mywanie stałej temperatury spalania; b) równomierne wytwarzanie dobrego jakościowo dymu wędzarniczego zabezpieczone przez regulowanie zasilania trocinami i określoną ilością powietrza; c) kontrolowane odprowadzanie wytworzonego dymu; d) oczyszczanie dymu z zanieczyszczeń mechanicznych; e) niezawodne urządzenie do usuwania popiołu; f) nieduża odległość przepływu dymu do komory wędzarniczej; g) mieszanie dymu z powietrzem; h) nawilżanie, podgrzewanie lub ochładzanie środowiska wędzą­cego do określonych parametrów; i) zawracanie dymu i jego filtrowanie, w celu usunięcia skutków starzenia się aerozoli. Urządzenia wędzarnicze są modernizowane w celu intensyfikacji oddziaływania dymu na produkt, lepszego wykorzystania dymu wędzarniczego i automatycznego regulowania jego parametrów (zawartości składników wędzących dymu, wilgotności, tempera­tury, szybkości przepływu) w poszczególnych fazach procesu wę­dzenia. Optymalne oddziaływanie dymu wędzarniczego na produkt uzy­skuje się w urządzeniach wędzarniczych z przesuwaniem produk­tów (wędzarnia KEWA, wędzarnia karuzelowa itp.). W celu zrealizowania ciągłości wszystkich faz wędzenia, zamiast zmieniania parametrów w jednej komorze, celowe jest przesuwa­nie produktów do odpowiednich stref o stałym układzie para­metrów.

KONSERWOWANIE MIĘSA. Ogólne uwagi. Do konserwowania można użyć tylko bezwzględnie zdro­wego i świeżego mięsa, konserwować można pod różną posta­cią: gotowane, pieczone, smażone, pasztety itp. Po przyrządzeniu należy zaraz nałożyć mięso do wyja­łowionych ogrzanych słoi, zamknąć i natychmiast styrylizować w odpowiednim dla danej potrawy czasie. Woda w ko­ciołku nie powinna silnie wrzeć, lecz tylko krążyć spokojnie. Po zakończeniu styrylizacji, przyspieszyć stygnięcie słoi zanurzając najpierw w letniej, a później w zimnej wodzie, Pamiętać o skontrolowaniu zamknięcia słoi, jeżeli po­krywka da się przesunąć na bok, trzeba słój otworzyć, usu­nąć przyczynę i styrylizować powtórnie. Konserwy mięsne przechowywać w miejscach suchych i zimnych. WOŁOWINA. Wołowina gotowana. Proporcja: 1 kg mięsa, 15 dkg kości wołowych, 1 duża cebula, 1 marchewka, 1/2 główki włoskiej kapusty, 1/8 selera, 1 liść bobkowy, 1 pietruszka, sól Wykonanie: Ugotować kości wołowe wraz z jarzy­nami i liściem bobkowym. Do przecedzonego rosołu włożyć mięso i gotować na wolnym ogniu, a gdy nieco zmięknie (nie gotować do miękkości, gdyż przy styrylizacji rozpadnie się) wyjąć, włożyć do słoja, zalać powtórnie przecedzonym przez gęste sito rosołem, zamknąć i styrylizować przez godzinę. Je­żeli konserwa była nałożona do słoi na zimno, trzeba po kilku dniach powtórzyć styrylizację, lecz w czasie znacznie skró­conym. Polędwica wołowa. Proporcja: 1 kg polędwicy, 1 duża cebula, 1 marchewka, 1 pietruszka 1/2 główki włoskiej kapusty, 4—5 ziarnek pieprzu, sól, 1 cytryna, 10 dkg masła. Wykonanie: Przyrumienić drobno posiekaną cebulę na maśle, dodać pokrajanej włoszczyzny, skórki z cytryny i pieprzu, następnie oczyścić polędwicę, posolić, włożyć do masła i piec, polewając własnym sosem. Gdy nieco zmięknie pokrajać na dość duże kawałki, ułożyć w słojach, zalać przecedzonym sosem i po zamknięciu styrylizować przez godzinę. Pieczeń wołowa. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 duża cebula, 1 liść bobkowy, 4—5 ziarnek czarnego pieprzu, sól, 8 dkg masła, Wykonanie: Oczyszczone mięso posolić na pół go­dziny naprzód, po czym obrumienić na maśle z drobno pokra­janą cebulą, następnie dodać korzeni i piec na wolnym ogniu podlewając rosołem. Gdy pieczeń nieco zmięknie, pokrajać na duże kawałki, włożyć do słoja, zalać przecedzonym sosem, zamknąć i styrylizować przez godzinę. Gulasz wolowy. Proporcja: 1 kg mięsa, 6 dkg masła 2 duże cebule, 2—3 g papryki, sól. Wykonanie: Pokrajać mięso w grubą kostkę, posolić, wrzucić na rozpalone masło ze zrumienioną cebulą, następnie posypać papryką, skropić zimną wodą i dusić pod przykry­ciem, na wolnym ogniu. Niezupełnie miękkie mięso nałożyć do słoja, zalać przecedzonym sosem i po zamknięciu styrylizować przez godzinę. Potrawka wołowa. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 kg ziemniaków, 6 dużych marchewek, 3 małe kalarepki, 2 cebule, 1 seler, 2 dkg soli, ½ l wody, 15 dkg masła. Wykonanie: Zbić dobrze mięso drewnianą pałką, po­krajać w plastry i ułożyć w słoju, przekładając drobno po­krajaną jarzyną oraz cebulą i przesypując solą. Gdy słój się wypełni do 3/4 pojemności, włożyć kawałek masła i zalać przegotowaną wodą, uważając, żeby całe mięso było nią przy­kryte. Zamknięte słoje styrylizować przez dwie godziny. CIELĘCINA. Pieczeń cielęca. Proporcja: 1 kg mięsa, 12 dkg kości cielęcych, 1 duża cebula, 2 dkg soli, 5—6 ziarnek czarnego pieprzu, 10 dkg masła. Wykonanie: Pokrajać mięso na duże kawałki, posy­pać solą oraz tłuczonym pieprzem, następnie na rozpalone masło wrzucić pokrajaną cebulę, a gdy się zrumieni, włożyć mięso i upiec, podlewając rosołem ugotowanym z kości cielę­cych. Niezupełnie miękkie mięso włożyć do słoja, zalać prze­cedzonym sosem, zamknąć i styrylizować przez godzinę. Potrawka z cielęciny. Proporcja: 1 kg mięsa, 4 marchewki, 1 cebula, 1 kalarepka, 1 pietruszka, ½ selera, 2 dkg soli, ½ l wody, 10 dkg masła. Wykonanie: Pokrajać cielęcinę na kawałki i ułożyć w słoju przekładając drobno pokrajaną jarzyną, masłem i przesypując solą, a gdy się słój wypełni do 3/4 pojemności, zalać czystą wodą tak, żeby cale mięso było nią przykryte. Zamknięte słoje styrylizować przez 2 godziny. Gulasz cielęcy. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 cebula, 2 g papryki, sól. 5 dkg masła, 2 łyżki marmolady pomidorowej. Wykonanie: Pokrajać cielęcinę na kawałki, posolić, włożyć do naczynia, następnie posypać papryką, dodać po­krajanej drobno cebuli, masła oraz marmolady pomidorowej i dusić pod przykryciem, na wolnym ogniu. Podlewać przecedzonym rosołem z kości cielęcych. Gdy cielęcina nieco zmięknie, wyjąć, ułożyć w słoju i zalać przecedzonym sosem. Zamknięte słoje styrylizować przez godzinę. WIEPRZOWINA. Wieprzowina gotowana. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 duża cebula, sól. Wykonanie: Wybrać ładny schab i ugotować w sil­nie osolonej wodzie, do której wrzucić pokrajanej cebuli. Nie­zbyt jeszcze miękką wieprzowinę wyjąć, ułożyć w słoju, za­lać przecedzonym rosołem, zamknąć i styrylizować przez go­dzinę. Galareta wieprzowa. Proporcja: 1 kg wieprzowiny, 1 noga wieprzowa, 2 nóżki cielęce, 1 marchewka, ¼ selera, 1 ząbek czosnku, 1 cebula, 2 g pieprzu czarnego, 2 goździki, sól. Wykonanie: Włożyć do wody wieprzowinę, nóżki oraz wszystkie dodatki, jak: pokrajane drobno jarzyny, czo­snek oraz korzenie, następnie posolić i gotować na wolnym ogniu, szumując często, aż mięso nieco zmięknie. Po wyjęciu wieprzowiny, gotować dalej nóżki, aż do zupełnej miękkości, potem zlać rosół i postawić w chłodnym miejscu. Na drugi dzień zebrać tłuszcz i sklarować na ogniu. Rosół przecedzić przez płótno, włożyć do niego pokrajaną wieprzowinę oraz drobno pokrajane mięso z nóżek, dodać sklarowanego tłu­szczu, wymieszać i nałożyć do słoików. Po zamknięciu styry­lizować przez godzinę. Polędwica wieprzowa. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 duża cebula, sól, 10 dkg masła, kminek. Wykonanie: Posolony schab obrumienić na rozpalo­nym maśle wraz z drobno pokrajaną cebulą, następnie dodać nieco kminku i dusić na wolnym ogniu, pod przykryciem. Podlewać rosołem lub zimną wodą. Niezupełnie miękką polędwicę pokrajać na duże kawałki, ułożyć w słoju, zalać prze­cedzonym sosem, słój zamknąć i styrylizować przez godzinę. Gulasz wieprzowy. Proporcja: 1 kg mięsa, 1 duża cebula, 2 g papryki, sól, 6 dkg masła. Wykonanie: Pokrajać wieprzowinę na kawałki i rzu­cić na rozpalone masło ze zrumienioną, drobno pokrajaną ce­bulą, następnie posolić, posypać papryką i dusić pod przy­kryciem. Podlewać przecedzonym rosołem, lub zimną wodą. Gdy mięso nieco zmięknie, złożyć do słoja, zalać przecedzo­nym sosem, zamknąć i styrylizować przez godzinę. DRÓB. Potrawka z kury. Proporcja: 1 duża kura, 4 marchewki, 1 kalarepka, 1 pietruszka, 1 cebula, 1 nóżka cielęca. sól, 15 dkg masła. Wykonanie: Oczyszczoną, tłustą kurę ugotować w osolonej wodzie wraz z nóżką cielęcą oraz pokrajanymi ja­rzynami. Gdy kura zmięknie, wyjąć i pokrajać na kawałki, odrzucając grzbiet, następnie ułożyć dość ciasno w słoju, za­lać przecedzonym rosołem, a po zamknięciu styrylizować przez godzinę. Kurczęta pieczone. Oczyszczone kurczęta natrzeć dobrze solą wewnątrz i zewnątrz. Rozgrzać silnie odpowiednią ilość masła, włożyć pokrajane kurczęta wraz z dróbkami i piec polewając czę­sto masłem, w którym się pieką. Niezupełnie miękkie kurczę­ta pokrajać na kawałki, ułożyć w słojach, zalać przecedzo­nym sosem i po zamknięciu styrylizować przez godzinę. Kurczęta w papryce. Proporcja: 1 kg kurcząt, 15 dkg cielęcych kości, 5 g papryki, 1 cebula, sól, 10 dkg masła. Wykonanie: Oczyszczone kurczęta pokrajać na 4 części, posolić i posypać papryką, następnie włożyć do na­czynia, dodać drobno pokrajanej cebuli oraz masła i dusić pod przykryciem podlewając wygotowanym rosołem z kości cielęcych. Gdy kurczęta nieco zmiękną, ułożyć ciasno w sło­ju, zalać przecedzonym sosem, zamknąć i styrylizować przez godzinę. Potrawa z kaczki na dziko. Proporcja: 1 kg kaczki, 1 duża cebula, 5—6 ziarnek czarnego pieprzu, 3 ziarnka angielskiego pieprzu, 1 liść bobkowy, sól, 15 dkg masła. B a j c: 1 l octu, 1 cebula, 4 ziarnka pieprzu czarnego, 2 ziarnka pieprzu angielskiego, 2 goździki, ½ liścia bobkowego. Wykonanie: Oczyszczoną kaczkę włożyć do kamien­nego naczynia i zalać bajcem przegotowanym z octu, pokra­janej cebuli oraz korzeni. Przykryte naczynie postawić w zimnym miejscu. Na drugi dzień wyjąć kaczkę, posolić, wrzucić na rozpalone masło z pokrajaną drobno i zrumienioną cebulą, dodać korzeni i obrumienić ze wszystkich stron. Na­stępnie dusić pod przykryciem, podlewając rosołem lub zim­ną wodą. Gdy kaczka zmięknie, pokrajać na dość duże ka­wałki, odrzucając części posiadające mało mięsa, ułożyć cia­sno w słoju i zalać przecedzonym sosem. Zamknięte słoje sty­rylizować przez, godzinę. Podróbka z gęsi lub kaczek. Proporcja: 1 kg podróbek, 1 cebula, 3 marchewki, 1 kalarepka, 1 pietruszka. ¼ selera, 2 g czarnego pieprzu, 2 g angielskiego pieprzu, 1 mały listek bobkowy, sól. Wykonanie: Oczyszczone podbródka z gęsi lub ka­czek ugotować w osolonej wodzie wraz z drobno pokrajanymi jarzynami, cebulą i korzeniami. Po ugotowaniu, wyjąć pod­róbka, ułożyć w słoikach i zalać do pokrycia, przecedzonym rosołem. Zamknięte słoiki styrylizować przez godzinę. KONSERWOWANIE RYB I RAKÓW. Ogólne uwagi. Do konserwowania można użyć tylko zupełnie zdrowych, świeżo bitych ryb, ze względu na niebezpieczeństwo zatrucia, nie kupować ryb zabitych. Raki należy wybierać czarne, konserwy z nich robić naj­lepiej w lecie, gdyż wtedy mają najsmaczniejsze mięso. Nie oprawiać raków przed gotowaniem, ponieważ trudno potem wyjmować szyjki. Karp smażony. Zdrowego średniej wagi karpia oczyścić i wypłukać sta­rannie, pokrajać w dzwonka, posolić, następnie maczać każ­dy kawałek w rozbitym jaju i posypać tartą bułką. Smażyć na rozpalonym maśle, aż do zrumienienia, potem ułożyć na półmisku i wstawić na kilka minut do średnio gorącego pieca. Po wystudzeniu złożyć do wyjałowionych słoi, zalać masłem, w którym się smażyły, słoje zamknąć i styrylizować przez 30 minut. Po kilku dniach powtórzyć styrylizację, w czasie znacznie skróconym. Karp w szarym sosie. Proporcja: 1 kg karpia, 2 marchewki, 1 pietruszka, 1/8 selera, 2 cebule, 2 g czarnego pieprzu, 1 liść bobkowy, 6 g cukru, sól, 3 dkg migdałów, 3 dkg rodzynków, ½ cytryny, kieliszek wina. Wykonanie: Oczyszczonego karpia pokrajać w dzwonka i posolić. Głowę z ryby ugotować wraz z jarzy­nami, cebulą oraz korzeniami, potem przecedzić smak, włożyć do niego pokrajanego karpia i gotować, aż nieco zmięknie. Następnie wyjąć ostrożnie dzwonka i ułożyć w słojach. Do smaku dodać drobno posiekanych migdałów, rodzynków i cu­kru, wcisnąć sok z połowy cytryny, wlać kieliszek białego wina, po czym zagotować kilka razy. Po wystudzeniu zalać ułożoną rybę do pokrycia. Zamknięte słoje styrylizować przez 40 minut. Łosoś w winie. Proporcja: 1 kg łososia, 2 marchewki, 2 g czarnego pieprzu, 1 liść bobkowy, 1 g angielskiego pieprzu, 1/3 l wina, sól, 1 duża pietruszka, 1/2 kalarepy, 2 cebule. Wykonanie: Wypłukać jarzyny, obrać i pokrajać drobno, cebulę również drobno poszatkować, włożyć do sze­rokiego płaskiego naczynia, na to położyć oczyszczonego, po­krajanego łososia, posolić, dodać korzeni i zalać czerwonym winem. Dusić pod przykryciem, na wolnym ogniu, uważając, żeby się ryba nie rozpadła. Gdy nieco zmięknie, wyjąć dzwon­ka, ułożyć w słojach, smak wraz z jarzynami przetasować przez gęste sito, zalać nim łososia, zamknąć i styrylizować przez 40 minut. Pstrąg na niebiesko. Wybrać niezbyt duże pstrągi, wyjąć wnętrzności, i wy­płukać w kilku wodach nie skrobiąc, następnie ułożyć na pół­misku i zalać dobrym winnym octem. Po pół godzinie wyjąć, przegotować wodę z solą, włożyć ryby i gotować na wolnym ogniu przez 20 minut. W czasie gotowania pstrągi powinny być przykryte wodą. Gdy nieco zmiękną, złożyć do słoi, za­lać przecedzonym smakiem, zamknąć i styrylizować przez 35 minut. Pstrąg marynowany. Proporcja: 1 kg pstrąga, 1 duża marchew, 1 pietruszka, ½ selera, 2 cebule, 1 g angielskiego pieprzu, 3 goździki, 1 liść bobkowy, ¼ l wina, 1 cytryna, 2 g czarnego pieprzu. Wykonanie: Wypłukać jarzyny, pokrajać w talarki, włożyć do naczynia, dodać pokrajanej cebuli i zalać zimną wodą. Gotować na dość silnym ogniu, a gdy nieco zmiękną, wlać kwaśnego białego wina, wcisnąć sok z cytryny, posolić, wrzucić korzenie, następnie włożyć oczyszczone i pokrajane w dzwonka ryby, po czym gotować na wolnym ogniu, aż zmiękną. Przestudzoną marynatę złożyć do słoi i zalać cienką warstwą pechu. Tak przyrządzona marynata przechowuje się w zimnym miejscu przez kilka tygodni. W identyczny spo­sób możną zrobić marynatę karpia. Szczupak w galarecie. Proporcja: 1 kg szczupaka, 2 marchewki, 1 pietruszka, 1/8 selera, 2 cebule, 2 g czarnego pieprzu, 2 g angielskiego pieprzu, 1 liść bobkowy, 1/2 cytryny, 1 listek żelatyny. Wykonanie: Oczyszczonego szczupaka pokrajać w dzwonka i posolić. Głowę ugotować wraz z pokrajaną ja­rzyną i korzeniami, następnie przecedzić, włożyć rybę i goto­wać, aż nieco zmięknie, potem wyjąć dzwonka, ułożyć w sło­jach, a smak wygotować, aż stanie się kleisty. Do przecedzo­nego smaku wcisnąć sok z cytryny, sklarować białkami, za­gotować kilka razy, przefiltrować przez flanelę, dodać wy­moczonej, rozpuszczonej żelatyny, wymieszać dobrze i zalać ułożoną rybę. Gdy galareta zastygnie, zamknąć słoje i styry­lizować przez 30 minut. Węgorz marynowany. Proporcja: 1 kg węgorza, 1 marchewka, 1 pietruszka, 1li selera, 1 duża cebula, 3 g czarnego pieprzu, 2 g angielskiego pieprzu, 1 liść bobkowy, ¼ l wina, kieliszek octu, sól. Wykonanie: Obciągnąć węgorza ze skóry, wypłukać w zimnej wodzie, podzielić na kawałki i lekko posolić. Zago­tować wino wraz z obranymi, pokrajanymi jarzynami oraz innymi dodatkami, rybę ułożyć w słojach i zalać gorącym przecedzonym smakiem. Słoje zamknąć natychmiast i styry­lizować przez godzinę. Raki. Wybrać duże, czarne raki, wymyć dobrze szczoteczką i wrzucić na wrzącą osoloną wodę, następnie przykryć i goto­wać przez 15—20 minut. Dla zapachu można dodać zielonego, grubego kopru. Po ugotowaniu wyjąć szyjki, odjąć górną warstwę mięsa, odrzucić czarną kiszeczkę i ułożyć w słojach. Następnie zalać przegotowaną ze solą wodą lub masłem ra­kowym, zamknąć i styrylizować przez godzinę. Masło rakowe. Proporcja: 60 skorupek, 2 l wody, 1 kg masła. Wykonanie: Wysuszyć skorupki z ugotowanych ra­ków i potłuc drobno, potem sklarować masło, wsypać potłu­czone skorupki i smażyć na wolnym ogniu przez 30 minut, następnie wlać dwa litry wady, wymieszać i gotować przez godzinę. Masło rakowe wypływające na powierzchnię wody zbierać srebrną łyżką i zlewać do słoików. Zamknięte słoiki styrylizować przez godzinę. Bonus. PRZECHOWYWANIE MASŁA NA ZIMĘ. Masło na zimę najlepiej konserwować z końcem lata, gdy nie ma już wielkich upałów. Do tego celu nadaje się tylko świeże i dobre masło, przed soleniem należy go wypłukać bardzo starannie w kilku wo­dach, następnie wygnieść drewnianą łyżką, wyrobić ze solą i wynieść zaraz do zimnej piwnicy. Na drugi dzień odlać ściekniętą wodę i wyrobić jeszcze raz. Czysto wymyty kamienny garnek wytrzeć wewnątrz solą, wstawić na pół godziny do ciepłego pieca, a po zupełnym wystudzeniu układać masło, ubijając łyżką bardzo szczelnie. Gdy się garnek wypełni, nalać na wierzch warstwę sklaro­wanego, posolonego masła, zawiązać papierem pergaminowym i przechowywać w suchej i zimnej piwnicy. Masło zakonserwowane tym sposobem, trzyma się doskonale przez całą zimę. Wytapianie masła. Dobre, świeże masło włożyć do kamiennego naczynia i wstawić do letniego pieca, uważając, żeby się tylko rozto­piło, a nie zagotowało, następnie przykryć lekko i postawić w zimnym miejscu. Na drugi dzień, wyjąć stężałe masło, a części wodniste oraz serowate, które opadły na dno naczy­nia odrzucić (można je użyć w kuchni). Oczyszczone masło go­tować na wolnym ogniu przez 20 minut. Pod koniec gotowa­nia należy masło lekko posolić. Przechowywać w kamiennych naczyniach, w miejscach suchych i zimnych. Przechowywanie sera na zimę. Dobry, suchy ser wysuszyć nieco, zetrzeć na tarku, na­stępnie wyrobić dobrze ze solą i układać w fasce ubijając do­brze drewnianą łyżką. Gdy się faska wypełni, przycisnąć ściśle dopasowanym drewnianym krążkiem, przycisnąć ka­mieniem i przechowywać w suchej, zimnej spiżarni. Nie przechowywać sera w piwnicy, gdyż łatwo pleśnieje. Ocet domowy. Proporcja: 10 l wody, 2 1 spirytusu, miód. Wykonanie: Do starannie wymytej dębowej beczułki wlać miękkiej wody zmieszanej ze spirytusem, następnie wło­żyć arkusz białego papieru, posmarowany z obu stron mio­dem. Przykrytą denkiem beczkę postawić w ciepłym miejscu (w temperaturze pokojowej). Po kilku tygodniach, gdy fer­mentacja będzie ukończona, można już octu używać. Ocet z wina. Świeżo zerwane listki estragonu wypłukać, osączyć, wło­żyć do dużego słoja, następnie zalać lekkim winem, zawiązać otwór płótnem i postawić w ciepłym miejscu lub w słońcu. Po ukończeniu fermentacji, gdy ocet dobrze się sklaruje, prze­cedzić przez flanelę, zlać do czystych butelek i zakorkować. Ocet owocowy. Do czystego kamiennego naczynia włożyć odpadki z róż­nych owoców oraz nieco kwaśnych jabłek pokrajanych w ka­wałki, następnie zalać wrzącą wodą, przykryć i odstawić na kilka godzin. Po upływie tego czasu, dodać jeszcze różnych tańszych owoców, zalać powtórnie wrzącą wodą, potem prze­lać wszystko do szklanej butli, zawiązać otwór płótnem i po­stawić w ciepłym miejscu lub na słońcu. Gdy fermentacja się ukończy (zwykle po 10 tygodniach) przefiltrować przez flanelę, zlać do butelek i dobrze zakorkować. Ocet przyrządzony tym sposobem, można podawać osobom chorym na artretyzm. Zielony ocet do marynat. Garść grubo posiekanego szpinaku ugotować w litrze octu zrobionego z estragonu. Gdy się ocet ustoi, zlać ostrożnie, przefiltrować przez flanelę, ponalewać do czystych butelek i dobrze zakorkować. MUSZTARDY. Musztarda angielska. Proporcja: 1 kg gorczycy, 3 l octu, 1 ½ kg cukru, sól. Wykonanie: Zemleć gorczycę na mąkę, wymieszać z 1 kg miałkiego cukru, włożyć do kamiennego naczynia i za­lać dwoma litrami przegotowanego octu. Naczynie postawić na niezbyt silnym ogniu i gotować mieszając stale, aż powsta­nie gęsta gładka masa. Pozostałą część cukru przypalić, wlać resztę octu, dodać nieco soli i wymieszać dobrze z masą. Go­tową, zimną musztardę nałożyć do małych słoików i zawią­zać papierem pergaminowym. Musztarda angielska 2-gi sposób. Proporcja: 10 łyżek zielonej gorczycy, 2 łyżki oliwy, 3 łyżeczki cukru, łyżka octu, 1 ½ łyżki soli. Wykonanie: Wymieszać gorczycę z cukrem oraz so­lą, dodać octu i tyle przegotowanej ciepłej wody, żeby powstała gęsta masa, następnie utrzeć do gładkości. Pod koniec ucierania dodać dobrej jadalnej oliwy. Gotową masę zalać do pokrycia wrzącą wodą i pozostawić tak, aż do wystygnię­cia, potem wymieszać jeszcze raz, nałożyć do małych słoików i zawiązać papierem pergaminowym. Musztarda z pomidorów. Proporcja: 1 kg pomidorów, 3 g soli, 15 dkg cukru, 3 g pieprzu czarnego, 8 dkg musztardy angielskiej, 3 g imbiru, 1 duża cebula, 1/8 l winnego octu. Wykonanie: Dojrzałe pomidory wymyć, osączyć i połamać ręką, następnie włożyć do naczynia, dodać pokra­janej drobno cebuli i rozgotować we własnym soku. Miazgę przetrzeć przez włosienne sito, wymieszać dobrze z musztar­dą, cukrem, solą oraz potłuczonymi, przesianymi korzeniami, wlać dobrego winnego octu i gotować na wolnym ogniu, stale mieszając. Gdy masa zgęstnieje, wystudzić, złożyć do małych słoików i zawiązać papierem pergaminowym. Raz rozpoczęty słoik, musi być użyty w przeciągu 2—3 dni, gdyż dostęp po­wietrza wpływa na psucie się konserwy. Musztarda z pomidorów 2-gi sposób. Proporcja: 40 średnich pomidorów, 5 g kolendry, 1 duża cebula, 2 dkg gorczycy, 12 dkg cukru, 1/4 kg francuskiej musztardy, 5 g czarnego pieprzu, 5 g angielskiego pieprzu, ¼ l winnego octu, sól. Wykonanie: Wybrać ładne, dojrzałe pomidory, wy­płukać, rozgotować we własnym soku wraz z pokrajaną drobno cebulą, następnie przetrzeć przez włosienne sito, dodać cu­kru, mielonej gorczycy, kolendry, mielonych, przesianych ko­rzeni, musztardy oraz octu, potem posolić do smaku i wymie­szać dobrze. Gotować na wolnym ogniu, aż powstanie gęsta gładka masa. W czasie gotowania mieszać często drewnianą łyżką, żeby się musztarda nie przypaliła. Po wystudzeniu, nałożyć do małych słoików i zawiązać papierem pergaminowym. Musztarda z gruszek. Proporcja: 1 kg gruszek 2 dkg gorczycy 10 dkg cukru, 2 goździki, 5 g angielskiego pieprzu, 2 liście bobkowe, ¼ l octu, 5 g czarnego pieprzu, sól. Wykonanie: Wypłukać dojrzałe gruszki, upiec w średnim piecu, następnie przetrzeć przez sito, dodać tłuczo­nej gorczycy, cukru i soli do smaku, potem rozprowadzić prze­gotowanym z korzeniami, przecedzonym octem, wymieszać dobrze, złożyć do małych słoików i zawiązać papierem perga­minowym. Wyjaśnienie autorki: 1. Styrylizowaniem nazywamy gotowanie w temperaturze 980C i wyższej. 2. Pasteryzowaniem, gotowanie w temperaturze od 60 do 900C. Zachowano oryginalną pisownię. Autorka: Melania Śliwińska Dla potrzeb portalu wedlinydomowe.pl opracował Maxell.

http://strazacki.pl/szkolenia/pozar-sadzy-w-przewodzie-kominowym-postepowanie

V. PODZIAŁ TUSZY CIELĘCEJ 1. ŻYWIEC Cielęta rzeźne uzyskuje się, jako dodatkowy produkt przy hodo­wli bydła. Na rzeź przeznaczane są przeważnie byczki oraz te ja­łówki, które nie nadają się do hodowli. Cielęta przeznaczone do uboju powinny mieć najmniej 2 tygodnie wieku i nie powinny być karmione inną paszą poza mlekiem. Jakość cielęcia rzeźnego zależna jest od rasy bydła oraz od stopnia wytuczenia cielęcia. Wpływ na wytuczenie ma nie tylko pojenie cielęcia mlekiem po urodzeniu, ale i intensywność kar­mienia matki w czasie ciąży. Cielęta o wybitnie rozwiniętym umięśnieniu noszą nazwę ,,dwójniaków" (doppellander). Ogromny wpływ na jakość mięsa cielęcego ma sposób i czas transportu oraz przetrzymywanie cieląt przed ubojem. Ponieważ cielęta rze­źne nie przyjmują innej paszy poza mlekiem, karmienie ich w czasie transportu jest niemożliwe. W czasie zbyt długiego tran­sportu cielę głodne beczy prawie bez ustanku, co w połączeniu ze zmęczeniem w czasie transportu powoduje przekrwienie mię­sa tak, że staje się ono wyraźnie czerwonawe i dużo traci przez to na wartości. Cielęta rzeźne jako żywiec klasyfikuje się biorąc pod uwagę tylko ciężar cielęcia i stopień umięśnienia; przy klasyfikacji mię­sa w tuszach bierze się również pod uwagę barwę mięsa i otłusz­czenie. 2. TUSZE CIELĘCE Tuszę cielęcą stanowi ciało cielęce wykrwawione podczas ubo­ju, pozbawione skóry, głowy odciętej w stawie potylicznym, nóg odciętych w dolnej części stawu napięstkowego i skokowego, ośrodka, przewodu pokarmowego, pęcherza, siatki, tłuszczu oto­kowego wraz z trzustką i śledzioną, wewnętrznych i zewnętrz­nych części narządów płciowych; usunięte być muszą również skrzepy krwi. Do tuszy zalicza się nerki oraz łój okołonerkowy jak również grasicę. Do obrotu wprowadza się całe tusze cielęce z nerkami i łojem nerkowym. Tusze cielęce klasyfikuje się zależnie od ciężaru, stopnia umię­śnienia, stopnia otłuszczenia nerek oraz barwy mięsa i tłuszczu. Charakterystykę tusz cielęcych w ramach poszczególnych klas podano w tablicy 15. 3. CZĘŚCI ZASADNICZE TUSZY CIELĘCEJ Przed przystąpieniem do podziału na części zasadnicze dzieli się tuszę cielęcą na półtusze wzdłuż kręgosłupa przez środek krę­gów; wyrostki ościste krę­gosłupa powinny być po­zostawione na przemian: jeden przy półtuszy pra­wej, drugi — przy lewej. Półtusze dzieli się na częś­ci zasadnicze, jak wskazano na rys.31. Podział i przeznaczenie części zasadniczych: a. Goleń tylna Goleń tylną cielęcą odcina się nożem od półtuszy w stawie ko­lanowym i dalej wzdłuż kości podudzia do guza piętowego, w ten sposób, aby ścięgno Achillesa wraz z nienaruszonym m. brzucha­tym (łydkowym) pozostały przy udźcu. Goleń tylna zawiera kk. podudzia i skoku. Umięśnienie goleni stanowi zespół mm. prosto­wników; są to mięśnie ścięgniste, które przy wykrawaniu prze­znacza się na cielęcinę b.k. kl. II. Goleń jako całość przeznacza się na potrawy. b. Udziec Udziec cielęcy odcina się od nerkówki między ostatnim a przedostatnim kręgiem lędźwiowym cięciem prostopadłym do kręgosłupa i dalej linią ukośną tak, aby łata (mięśnie brzucha) pozostała przy nerkowce. Ogon odcina się przy nasadzie. Udziec zawiera kości — rzepkę kolanową, k. udową, kk. miedniczne oraz przepołowioną k. krzyżową. Umięśnienie udźca stanowią: zespół mm. pośladkowych, m. dwugłowy, m. czterogłowy, m. półścięgnisty m. półbłoniasty oraz m. brzuchaty (łydkowy). Na cielęcinę b.k. kl. I przeznacza się po okrajaniu ścięgien i powięzi: m. średni pośladkowy, m. czterogłowy, m. dwugłowy i m. półbłoniasty; pozostałe mięśnie oraz okrawki wymienionych stanowią cielęcinę b.k. kl. II. Udziec jako całość przeznacza się na pieczeń. c. Nerkówka Nerkówkę po odcięciu od udźca odcina się od górki i przodka między ostatnim kręgiem piersiowym a pierwszym kręgiem lę­dźwiowym i dalej — prostopadle do kręgosłupa. Cała nieuszko­dzona nerka wraz z tłuszczem okołonerkowym powinna pozostać przy nerkowce. Nerkówka zawiera kości — przepołowione krę­gi lędźwiowe bez ostatniego oraz dolne odcinki przedostatniego i ostatniego żebra. Umięśnienie nerkówki stanowi w części górnej odcinek lędźwio­wy m, najdłuższego grzbietu, który przy wykrawaniu przeznacza się na cielęcinę b.k. kl. I. Mięśnie brzucha przeznacza się na cie­lęcinę b.k. kl. II. Nerkówkę jako całość przeznacza się na potrawy pieczone. d. Górka Górkę cielęcą po odcięciu od nerkówki odcina się od przodu po linii biegnącej między 6 a 7 kręgiem piersiowym; od dołu że­bra odcina się w odległości 5 — 7 cm od dolnej granicy m, naj­dłuższego grzbietu. Górka zawiera kości — przepołowione kręgi piersiowe od 7 do ostatniego włącznie oraz przynależne do nich górne odcinki żeber. Umięśnienie górki stanowi odcinek piersiowy m. najdłuższe­go grzbietu; mięsień ten przeznacza się na cielęcinę kl. I. Pozo­stałe mięśnie są ścięgniste i przeznacza się je na cielęcinę kl. II. Górkę jako całość przeznacza się na pieczeń. e. Goleń przednia Goleń przednią cielęcą odcina się piłką od przodu po linii bie­gnącej przez środek dolnej główki k. ramiennej i poprzez guz ło­kciowy k. łokciowej. Goleń przednia zawiera kości — kk. napięst­ka, kk. podbarcza bez części wyrostka łokciowego i połowę głów­ki k. ramiennej. Umięśnienie goleni przedniej stanowi zespół mm. prosto­wników. Goleń przednią przeznacza się na potrawy. f. Szyja Szyję cielęcą stanowi przednia część, karku odcięta między 2 a 3 kręgiem szyjnym. Szyja zawiera kości — przepołowione pierwsze dwa kręgi szyjne. Mięśnie szyi są przekrwione, prze­znacza się je na cielęcinę kl. II., a silniej przekrwione — na cie­lęcinę kl. III. Z szyi sporządza się potrawy kulinarne niższej jakości. g. Przód Przód — jest to przednia część tuszy ograniczona liniami od­cięcia nerkówki, górki, goleni i szyi. Przód zawiera kości — prze­połowione kręgi szyjne od 3 do 7 włącznie, 6 pierwszych przepo­łowionych kręgów piersiowych wraz z żebrami i przepołowionym mostkiem, dolne odcinki żeber od 7 do 11 włącznie i środkowe wycinki 2 ostatnich żeber, łopatkę, k. ramienną bez części dolnej główki oraz części wyrostka łok­ciowego k. łokcio­wej. W umięśnieniu przodu wyróżniają się mm. karku (szyi), m. przedgrzebieniowy i m. zagrzebieniowy, m. trójgłowy, mm. piersiowe; z mięśni tych przezna­cza się na cielęcinę kl. I: karkową część m. zębatego, m. przedgrzebieniowy i m. zagrzebieniowy oraz m. trójgłowy, po usunięciu z nich ścięgien i rozcięgien oraz powięzi; pozostałe mięśnie oraz ścięgniste okrawki mięśni wy­mienionych przeznacza się na cielęcinę kl. II. Przód jako całość nie znajduje zastosowania ze względu na różnorodny charakter umięśnienia. Przeznacza się go do podzia­łu na mniejsze elementy. h. Ogonek Ogonek cielęcy odcina się u. nasady. Ogonek zawiera kości — kręgi ogonowe. Umięśnienie ogonka jest bardzo słabe, przezna­cza się go do gotowania. i. Kości Kości cielęce otrzymywane przy podziale części zasadniczych na mięso bez kości przeznacza się na cele techniczne. 4. ELEMENTY CIELĘCE KULINARNE Elementy kulinarne uzyskuje się z tuszy lub z części zasad­niczych pochodzących z cieląt pełnomięsistych kl. I i II. Cielęta słabo umięśnione lub o mięsie barwy czerwonej nie nadają się do tego celu. Przed przystąpieniem do wykrawania elementów kulinarnych należy tuszę podzielić na części zasadnicze. Podział części zasadniczych (rys. 32) przeprowadza się według poniższych wskazówek: Części zasadnicze — goleń tylna, goleń przednia, szyja i ogo­nek stanowią bez dalszego przekrawania elementy kulinarne. Części zasadnicze — udziec, nerkówka, górka i przód poddaje się. wykrawaniu w celu otrzymania elementów ku­linarnych. Poszczególne części za­sadnicze dzieli się na na­stępujące elementy kulinarne: a. Z udźca wykrawa się kości, po czym oddzie­la się m. czterogłowy, m. dwugłowy, m. półścięgnisty, m. półbłoniasty i m. brzuchaty (łydkowy); mię­śnie te, po odcięciu zakań­czających je ścięgien, usunięciu złogów tłuszczu międzymięśniowego, przeznacza się na sznycle. Zespół mm. pośladkowych po okrajaniu luźnych strzępków mięsa i tłuszczu przeznacza się na pieczeń. b. Od nerkówki odcina się dolny brzeg łaty (mięśnie brzucha) W ten sposób, aby pozostały przy nerkowce płat łaty wystarczył do zakrycia nerki w czasie pieczenia. Z łaty wyłuskuje się po­zostałe przy niej końce żeber. Otrzymany w ten sposób element nazywa się nerkówką właściwą i przeznacza się go na pieczyste. Odcięty brzeg łaty przeznacza się na mięso do mielenia. c. Od górki oddziela się nożem wyrostki ościste, po czym za pomocą piłki odcina się kręgi w ten sposób, aby przy części mię­snej pozostały tylko wyrostki poprzeczne kręgów oraz górne od­cinki żeber z nienaruszoną główką. Tak przykrajany element na­zywa się górką właściwą i przeznacza się go na kotlety (bite). d. Przód dzieli się na trzy elementy kulinarne: łopatkę, karkówkę i mostek. Łopatkę odejmuje się od przodu w ten sposób, aby nie uszko­dzić umięśnienia otaczającego k. łopatkową i k. ramienną (bar­kową), po czym obie te kości wykrawa się i otrzymany w ten spo­sób element przeznacza na pieczeń. Karkówkę odcina się od mostka po linii prostej przebiegają­cej od 7 żebra w odległości 5 - 7 cm od dolnej krawędzi m. naj­dłuższego grzbietu do połowy pierwszego żebra. Karkówkę prze­znacza się na potrawy gotowane wraz z kośćmi oraz po wykrajaniu kości na potrawy duszone (np. paprykarz) lub do mielenia. Mostek stanowi pozostałą część przodu; przeznacza się go na potrawy gotowane lub po nadzianiu do pieczenia. Okrawki pozostałe przy wykrawaniu dzieli się na: mięso do mielenia, okrawki tłuszczu, mięso krwawe i gruczoły, żyły, kości. Przy rozbiorze tusz cielęcych średniej jakości na elementy ku­linarne otrzymuje się: 1) mięsa b.k. na sznycle 16,0%, 2) mięsa b.k. na pieczeń 14,0%, 3 ) nerkówki 7,8%, 4) kotletów -5,5%, 5) karkówki z k. 11,5%, 6) mostka 12%, 7) goleni tylnej z k. 7,2%, 8) goleni przedniej z k. 5,7%, 9) szyi 1,8%, 10) ogona 0,4%, 11) okrawków tłuszczu 0,5%, 12) mięso b.k. do mielenia 6,7%, 13) żył i mięsa krwawego 0,5%, 14) kości 9,8%, 15) straty rozbiorowej 0,6%. 5. ELEMENTY CIELĘCE DLA SKLEPÓW GARMAŻERYJNYCH Podziału na elementy dla sklepów garmażeryjnych (rys. 33) dokonuje się podobnie jak podziału na elementy kulinarne osta­teczne. Różnice zachodzą jedynie pod tym wzglę­dem, że: a. udziec po wykraja­niu kości przeznacza się w całości jako udziec cielęcy b.k.; b. górkę przeznacza się bez odcinania kości, a więc w postaci określonej nor­mą podziału na części za­sadnicze; c. podział przodu na karkówkę cielęcą, łopatkę cielęcą b.k. oraz mostek cielęcy jest identyczny jak odpowiednich elementów kulinarnych; to samo dotyczy nerkówki, goleni przedniej i tylnej. d. szyi i ogonka nie przeznacza się do zaopatrzenia sklepów garmażeryjnych. Przy rozbiórce tusz cielęcych średniej jakości na elementy dla zaopatrzenia sklepów garmażeryjnych otrzymuje się: z elementów przeznaczonych na zaopatrzenie sklepów— 1) goleni tylnej z k. 7,2%, 2) udźca b.k. 26,2%, 3) nerkówki 7,8%, 4) górki 6,5%, 5) goleni przedniej z k. 5,7%, 6) łopatki b.k. 1,5%, 7) karkówki z k. 10,5%, 8) mostka 12%; z pozostałych elementów przeznaczonych dla przetwórstwa — 9) szyi 1,8%, 10) ogonka 0,4°/o, 11) mięsa bez kości 1,1%, 12) kości.8,8%, 13) straty rozbiorowej 0,5%, (liczby orientacyjne). . 6. CIELĘCINA BEZ KOŚCI NA PRZETWORY Z MIĘSA ROZDROBNIONEGO Mięso bez kości otrzymywane bądź przy wykrawaniu cielę­ciny w częściach zasadniczych, bądź jako okrawki przy innych podziałach dzieli się na trzy klasy w zależności od jakości mięsa, przekrwień, zawartości tkanki łącznej i ścięgien. Jakość mięsa w poszczególnych klasach podano w tablicy 17. Wskazane jest przeprowadzanie podziału na klasy dzieląc mię­so wzdłuż powięzi podobnie jak to omówiono przy wieprzowinie i wołowinie. W ten sposób uzyskać można dużo większą ilość cie­lęciny b.k. kl. I. niż przy pospolicie stosowanym dzieleniu mięsa w poprzek mięśni. Stosunek ilościowy cielęciny poszczególnych klas oraz tłusz­czu, nerek i kości uzyskiwanych z tusz orientacyjnie przed­stawiono w tabli­cy 18. 7. PODROBY CIELĘCE Do podrobów cie­lęcych zalicza się głowę, nogi, ośrodek, kreskę cielęcą i śle­dzionę. a. Głowa cielęca składa się pod względem anatomicznym z czaszki wraz z umięśnieniem, mózgu, języka i krtani. Głowa po­zbawiona być musi skóry, uszu i oczu. wraz z oprawą. Podziału głowy dokonuje się na następujące części: głowa bez mózgu i ozorka, mózg i ozorek. Ozorek cielęcy powinien być odcięty przy nasadzie, nie może on zawierać części krtani, kości podjęzycznych i strzępków mię­sa. Ozorek nie powinien być pozacinany. Ozorek przeznacza się do potraw lub do produkcji konserw. Mózg cielęcy wyjmuje się z czaszki po jej otworzeniu przez ścięcie k. czołowej. Mózg cielęcy jest najdelikatniejszy ze wszyst­kich mózgów zwierząt rzeźnych; przeznacza się go na cele ku­linarne. Uwaga: Aktualnie z powodu zagrożenia BSE głów wołowych, ani cielęcych (ze wszystkimi elementami składowymi) nie przeznacza się do handlu w jakiejkolwiek postaci. Wyłączone są z tego zakazu jedynie ozory wołowe i ozorki cielęce oraz maski. Głowa cielęca bez mózgu i ozorka powinna być przeznaczona do przetwórstwa. Oddzielenie części mięsnych następuje łatwo po ugotowaniu; można również. okrajać mięśnie z głowy na su­rowo, ze względu jednak na pracochłonność tego zabiegu nie sto­suje się go w praktyce, b. Nóżki cielęce odcina się w dolnej części napięstka lub sko­ku. Nóżki muszą być oparzone i pozbawione racic i sierści. Z nó­żek przyrządza się galaretkę i inne potrawy. c. Ośrodek cielęcy składa się pod względem anatomicznym z tchawicy, przełyku, płatów płucnych, serca, wątroby oraz częś­ci ścięgnistej przepony brzusznej. Podziału ośrodka dokonuje się na następujące części: Płuca cielęce zawierające tchawicę, przełyk, płaty płucne, część aorty, oraz ścięgnistą część przepony brzusznej. Płuca prze­znacza się do produkcji popularnych wyrobów wędliniarskich, oraz na specjalne potrawy. Serce cielęce, które odcina się i otwiera podobnie jak wieprzowe; znajduje ono takie samo zastosowanie jak serce wieprzowe. Wątrobę cielęcą, którą odcina się i przygotowuje do obrotu po­dobnie jak wątrobę wieprzową. Jest ona od niej delikatniejsza; przeznacza się ją przede wszystkim na cele kulinarne oraz na ce­le dietetyki leczniczej. Śledzionę cielęcą, która nie może zawierać części sąsiednich organów i tłuszczu; przeznacza się ją na popularne wyroby wę­dliniarskie. d. Kreski cielęce są to jelita wraz z przylegającym do nich tłuszczem otokowym. Jelita muszą być rozcięte wzdłuż, oczyszczone i lekko sparzone; w tym stanie przeznacza się je do obro­tu. Kreski cielęce znajdują zastosowanie w produkcji popular­nych wyrobów wędliniarskich i do specjalnych potraw. 8. Jelita cielęce Z jelit cielęcych używa się na osłonki tylko pęcherze cielęce i kątniczki cielęce. , Jelita cienkie cielęce — kreski cielęce — użyte jako osłonki są bez porównania gorsze od baranich z uwagi na grubościenność i silną tendencję zwijania się w spirale. Kreski przeznacza się do spożycia jako podroby. . Żołądki (trawieńce) starszych cieląt nie nadające się do pro­dukcji podpuszczki mogłyby być wykorzystane na osłonki do salcesonów. 9. KREW CIELĘCA Krwi cielęcej uzyskuje się przy uboju około 3,5 — 4% w sto­sunku do ciężaru żywca. Krew cielęcą przeznacza się bądź na cele lecznicze, bądź —- techniczne. Dla przetwórstwa mięsnego krew cielęca nie przedstawia takiej wartości jak wieprzowa lub by­dlęca. 10. NIEJADALNE PRODUKTY CIELĘCE POUBOJOWE Z uboju cieląt uzyskuje się szereg produktów nie nadających się do spożycia lub nie przeznaczonych na ten cel. Należą do nich: skóry cielęce — garbowane na skórę miękką, okrawki skór, uszu i skóry głowy — stanowiące surowiec do produkcji żelatyny, sierść z nóg — używana jako materiał wyściółkowy, odpadki mięsno-tłuszczowe — przeznaczane do utylizacji, żołądki — ślazy z cieląt pojonych mlekiem przeznaczane do produkcji podpuszczki, wreszcie gruczoły, z których zbiera się przede wszystkim grasicę i trzustkę na cele lecznicze. VI. PODZIAŁ TUSZY BARANIEJ 1. ŻYWIEC Hodowla owiec, w Polsce przed wojną niedostatecznie doce­niana, daleka jest jeszcze od osiągnięcia należytego poziomu. Ho­duje się owce raczej dla potrzeb domowych rolników, a przede wszystkim w celu uzyskania wełny. W okolicach podgórskich owce chowa się w celu uzyskania, mleka i wełny. Pogłowie owiec jest w kraju stosunkowo nieliczne; a owce jako materiał rzeźny mają u nas bardzo małe znaczenie w porównaniu ze świniami i bydłem. Owce przeznaczone do uboju są to przeważnie sztuki wybra­kowane z hodowli lub młode skopy (kastraty). Żywiec ten jest bardzo niejednolity. Najcenniejszym materiałem rzeźnym są dobrze wytuczone młode skopy i wybrakowane maciorki nie uży­wane do celów hodowlanych, w wieku do 18 miesięcy. Drugą kate­gorię stanowią starsze maciorki w wieku do 3 lat, dobrze wytuczone. Owce słabo odżywione mają małą wartość, również tryki (samce niekastrowane) nie są pożądanym materiałem z uwagi na silną swoistą woń mięsa. Jagnięta dobrze odżywione dają bardzo delikatne mięso. 2. TUSZE BARANIE Tuszę baranią stanowi ciało owcy wykrwawione podczas uboju oraz pozbawione skóry, głowy odciętej w stawie potylicznym, nóg odciętych w dolnej części stawu napięstkowego lub skokowego, ośrodka, przewodu pokarmowego, pęcherza, siatki i tłuszczu oto­kowego wraz z trzustką i śledzioną oraz wewnętrznych i zewnętrz­nych części organów płciowych; usunięte być muszą również skrzepy krwi. Nerki wraz z łojem okołonerkowym zalicza się do tuszy baraniej tylko przy określaniu wydajności poubojowej. Do obrotu wprowadza się tusze baranie bez łoju nerkowego i nerek. Tusze baranie dzieli się na trzy klasy zależnie od stopnia umięś­nienia i otłuszczenia. Do klasy I zalicza się tylko tusze skopów i maciorek nie używanych do rozpłodu, w wieku do 18 miesięcy, jeżeli umięśnieniem i otłuszczeniem odpowiadają tej klasie. Ciężar tusz zaliczanych do kl. I nie może być niższy niż 22 kg., do pozo­stałych klas — nie niższy niż 12 kg. Charakterystykę klas tusz baranich podano w tablicy 20. 3. CZĘŚCI ZASADNICZE TUSZY BARANIEJ Przed przystąpieniem do podziału na części zasadnicze dzieli się tuszę baranią na półtusze wzdłuż kręgosłupa przez środek krę­gów; wyrostki ościste kręgosłupa powinny być pozostawione na przemian jeden przy półtuszy lewej, drugi — przy prawej. Półtusze dzieli się na części zasadnicze, jak przedstawiono na rys. 34. Podział i przeznaczenie części zasadniczych, a. Goleń tylna Goleń tylną baranią odcina się nożem w stawie kolanowym i dalej wzdłuż kk. podudzia tak aby m. brzuchaty (łydkowy) pozostał przy udźcu, a dolna część ścięgna Achillesa — przy goleni. Goleń tylna zawiera kości —. podudzia i skoku, b. Udziec Udziec barani odcina się od półtuszy między ostatnim a przed­ostatnim kręgiem lędźwiowym, cięciem prostopadłym do kręgo­słupa i dalej linią ukośną tak, aby łata (m. brzucha) pozostała w całości przy mostku. Ogon odcina się wraz z kością krzyżową i trzonem ostatniego kręgu lędźwiowego. Udziec zawiera kości — rzepkę kolanową, k. udową, kk. miedniczne oraz przepołowiony ostatni kręg lędźwiowy (bez trzonu). c. Comber Comber — część lędźwiowa półtuszy (bez nerki i łoju nerko­wego) -— odcina się od udźca między ostatnim a przedostatnim kręgiem lędźwiowym, od górki — między ostatnim a przedostat­nim kręgiem piersiowym, od mostku — po linii biegnącej w odle­głości 5 — 7 cm od dolnej krawędzi m. najdłuższego grzbietu. Comber zawiera kości — połowy pierwszych 5 kręgów lędźwiowych i ostatniego kręgu piersiowego z górną połową żebra, d. Goleń przednia Goleń przednią baranią odcina się od półtuszy piłką powyżej dolnej główki k. ramiennej (barkowej) i przez wierzchołek wyrost­ka łokciowego. Goleń przednia zawiera kości— główkę k. ramien­nej (barkowej) kk. podbarcza i napięstka. e. Górka Górkę baranią — górną część partii piersiowej — odcina się od combra, od mostka — po linii przebiegającej od dolnej krawędzi pierwszego żebra do połowy żebra ostatniego; kark odcina, się między 5 a 6 kręgiem szyjnym, a goleń tak, jak podano wyżej. Górka zawiera kości — połowy 6 i 7 kręgów szyjnych, połowy krę­gów piersiowych, prócz ostatniego, wraz z górnymi odcinkami żeber, k. łopatkową, k. barkową bez dolnej główki. f. Karkówka Karkówkę baranią odcina się między 5 a 6 kręgiem szyjnym. Karkówka zawiera kości — połowy pierwszych 5 kręgów szyjnych. g. Mostek Mostek barani odcina się od półtuszy w sposób podany w punktach b, c, d. Mostek zawie­ra kości — dolne odcinki żeber kostnych i żebra chrząstkowe oraz przepołowione kk. mostka. h. Ogonek Ogonek, odcięty tak, jak po­dano w punkcie b, zawiera kości — kręgi ogonowe, k. krzyżo­wą i trzon ostatniego kręgu lędźwiowego. Łój zewnętrzny (podskórny) grubszy niż 0,5 cm powinien być zdjęty z części zasadni­czych. Stosunek procentowy ciężaru części zasadniczych w przeciętnej tuszy baraniej po­dano w tabl. 21. 4. TŁUSZCZE BARANIE NIE NALEŻĄCE DO TUSZY BARANIEJ (W OBROCIE) Łój nerkowy barani ma podobne zastosowanie jak wołowy. Łój otokowy barani przeznacza się do celów technicznych. 5. ELEMENTY BARANIE PRZEZNACZONE DLA SKLEPÓW GARMAŻE­RYJNYCH I DO CELÓW KULINARNYCH Podział na elementy dla sklepów garmażeryjnych i dla celów kulinarnych jest taki sam (rys. 35); przeprowadza się go zgodnie z podziałem na części za­sadnicze, dodatkowo jedy­nie dzieli się górkę na dwie części: antrykot barani, który odcina się między 6 a 7 kręgiem piersiowym cięciem prostopadłym do krę­gosłupa; plecówkę baranią — pozostałą część górki. Przy podziale tym wszy­stkie elementy wprowadza się do obrotu z kością. Udziec, comber, antrykot i plecówkę przeznacza się na pieczy­ste, a obie golenie, mostek, karkówkę i ogonek do gotowania. Stosunek procentowy ciężaru elementów otrzymanych ż prze­ciętnej tuszy baraniej i zawartość kości w elementach przedsta­wiono na tablicy 22. Z mięsa baraniego nie pro­dukuje się u nas wędlin i kon­serw, wobec czego nie jest omó­wiona sprawa podziału mięsa bez kości dla przetwórstwa. 6. PODROBY BARANIE Do podrobów baranich za­licza się: głowę, ośrodek, śle­dzionę, nerki oraz flaki, tj. żo­łądek i przedżołądki. a. Głowa barania składa się pod względem anatomicznym z czaszki wraz z umięśnieniem, mózgu, języka i krtani. Głowa pozbawiona być musi skóry, uszu i oczu wraz z oprawą oraz — u zwierząt rogatych — ro­gów wraz z możdżeniami. Po­działu głowy dokonuje się na: ozorek barani, mózg barani, gło­wę baranią bez mózgu i ozorka. Wydzielania poszczególnych części głowy dokonuje się w ten sposób jak przy głowie cielęcej. b. Ośrodek barani składa się pod względem anatomicznym z tchawicy, przełyku, płatów płucnych, serca, wątroby oraz ścięgnistej części przepony brzusznej. Podziału ośrodka dokonuje się na: płuca baranie, serce baranie, i wątrobę baranią w taki sam sposób jak to ma miejsce przy podziale ośrodka cielęcego. c. Śledziona i nerki baranie nie mogą zawierać części sąsied­nich organów i tłuszczu. d. Flaki baranie składają się z trzech przedżołądków — żwacza, czepca, ksiąg oraz żołądka właściwego — ślazu. Flaki baranie przy­gotowuje się do obrotu podobnie jak -flaki wołowe. Podroby baranie z uwagi na swoisty zapach baraniny są mniej pożądanym artykułem od podrobów cielęcych, wieprzowych i wo­łowych. Szczególnie silnym zapachem wyróżniają się flaki baranie, toteż przed wprowadzeniem ich do obrotu należy je bardzo sta­rannie oczyścić z łoju i wymoczyć. Przeciętny ciężar kompletu ośrodka baraniego wynosi 1 — 2 kg, a w tym: ciężar płuc — 50%, wątroby — 33%,: serca — 16%, strata rozbiorowa—1%. Ciężar kompletu flaków baranich oczyszczonych — od 0,5 do 1,2 kg. Ciężar głowy baraniej z ozorem i mózgiem — 1,2 do 2 kg. Ciężar śledziony baraniej — około 0,12 kg. Ciężar nerek (1 szt.) — około 0,08 kg. 7. JELITA BARANIE Z jelit baranich użytkuje się jako osłonki do kiełbas i wyrobów wędliniarskich: Jelita cienkie — watlongi; uzyskuje się ich z 1 sztuki 12—26 m. Średnica jelit wynosi od 15: do 28 mm. Jelit tych używa się przy produkcji parówek, kabanosów itp. Kątniczki baranie i krzyżówki baranie używane są do produk­cji wyrobów wędliniarskich. Pęcherza baraniego nie wykorzystuje się ze względu na zbyt małe rozmiary i przykry specyficzny zapach. Zbiórkę jelit środkowych baranich (krążka) przeprowadza się tylko na zapotrzebowanie z uwagi na grubościenność i zbyt różno­rodną średnicę jednego jelita. 8. KREW BARANIA Krwi baraniej uzyskuje się przy uboju około 3,5% (Wiktorow) w stosunku do ciężaru żywca przed ubojem. Krew baranią prze­znacza się do celów technicznych, głównie do produkcji mączki pastewnej. 8. NIEJADALNE PRODUKTY BARANIE POUBOJOWE Z uboju owiec uzyskuje się: skóry baranie, które zależnie od jakości wełny garbowane są na futra lub po odwłosieniu — na skóry wierzchnie obuwiowe, skóry z wyporków. owłosione, które przeznacza się na cenne futra, rogi — wykorzystywane tylko na mączki, nóżki — przeznacza wraz z racicami do wyrobu kleju, odpadki mięsno-tłuszczowe wraz z jelitem grubym — prze­znaczane do utylizacji. Z gruczołów wykorzystuje się dla celów farmaceutycznych przede wszystkim jądra, których para waży około 250 g, poza tym bywają wykorzystywane łożyska z macic sztuk ciężarnych. VII. PODZIAŁ TUSZY KOŃSKIEJ 1. ŻYWIEC Koń w naszym kraju spełnia rolę zwierzęcia pociągowego; na rzeź przeznacza się jedynie sztuki wybrakowane, przeważnie z po­wodu wieku, a rzadko konie młode niezdolne do pracy. W zwią­zku z długoletnią pracą mięśnie koni przeważnie są bardziej twar­de i ścięgniste niż mięśnie zwierząt nie pracujących (krów, świń itp.). Mimo to mięso końskie jest bardzo wartościowym arty­kułem, z którego produkować można dobre wędliny i wyroby kulinarne. Wymaga ono tylko dłuższego okresu dojrzewania (aby skruszało) i właściwego przyrządzania. 2. TUSZE, PÓŁTUSZE I ĆWIERCI KOŃSKIE Norm na określenie i podział tusz końskich dotychczas nie opra­cowano; podane poniżej określenia są propozycjami autora niniej­szej książki. Określenie tuszy końskiej jest takie samo jak tuszy wołowej; dotyczy to również sposobu podziału na półtusze i ćwierci. Półtusze i ćwierci końskie ze sztuk dorosłych klasyfikuje się w zależności od stopnia umięśnienia i otłuszczenia na cztery klasy podobnie jak półtusze i ćwierci bydła dorosłego; źrebięta — na trzy klasy jak młodzież. 3. CZĘŚCI ZASADNICZE PÓŁTUSZ I ĆWIERCI KOŃSKICH Podziału półtusz i ćwierci końskich wskazane jest dokonywać po liniach podziału wołowiny. 4. PODZIAŁ KONINY NA ELEMENTY DLA ZAOPATRZENIA SKLEPÓW GARMAŻERYJNYCH I NA ELEMENTY KULINARNE Podział ten dotychczas nie był stosowany u nas, wobec jednak wzrostu popularności mięsa końskiego podziały oparte na wzorze podziału wołowiny mają pełne szanse zastosowania praktycznego. 5. KONINA BEZ KOŚCI NA PRZETWORY Z MIĘSA ROZDROBNIONEGO Wskazane jest klasyfikować koninę na V klas zależnie od stop­nia ścięgnistości, przetłuszczenia i przekrwienia oraz zawartości gruczołów, Klasyfikację tę podano w tablicy 23. 6. PODROBY KOŃSKIE Do podrobów zalicza się: głowę końską o składzie takim jak głowa wołowa, lecz bez ozora i krtani, ośrodek koński w składzie takim jak ośrodek wieprzowy, śledzionę końską, nerki końskie. Podroby przeznacza się przede wszystkim do produkcji popu­larnych wyrobów wędliniarskich z koniny. 7. JELITA KOŃSKIE Z jelit końskich używa się na osłonki przełyk, jelita cienkie, pęcherz. Jelita grube przeznacza się do celów technicznych, gdyż z uwa­gi na duże rozmiary i fałdzistość nie nadają się na osłonki. 8. NIEJADALNE PRODUKTY KOŃSKIE POUBOJOWE Przy uboju konia uzyskuje się około 5% krwi w stosunku do ciężaru żywego zwierzęcia. Krew końską przeznacza się do celów technicznych. Skóry końskie, kopyta oraz okrawki mięsa i tłuszczu nie nada­jące się do spożycia przeznacza się na te same cele co odpowiada­jące im produkty pochodzące z uboju bydła. Nogi końskie — odcinki kończyn poniżej dolnej części stawu skokowego i napięstka — przeznacza się do celów technicznych. Włosie z ogonów, grzyw i czupryn jest cennym surowcem na szczotki itp. Gruczoły wydzielania wewnętrznego, przede wszystkim jądra ogierów, zbiera się do celów farmaceutycznych. WYKAZ PIŚMIENNICTWA 1. Byszewski S.: Chłodzenie, mrożenie i transport chłodniczy mięsa. Warszawa 1952, PWT. 2. Gindce B., Leontowicz A.: Anatomia i fizjologia zwierząt gospodarskich. Tłumaczenie. Warszawa, 1951. 3. Iwanow S. W. Troickij I. A.: Anatomia i fizjołogja sielskochoziajstwiennych żiwotnych. Moskwa 1951. 4. Jastrzębski P.: Zbiórka odpadków poubojowych. Warszawa 1952, PWT. 5. Jastrzębski P.: Obróbka jelit. Warszawa 1952, PWT. 6. Klimów A. F.: Anatomia domasznich żiwotnych. Moskwa 1940. 7. Kłossowski T.: Sortowanie jelit. Warszawa 1953, PWT. 8. Kuzniecow B.: Towaroznawstwo ubocznych produktów pochodzenia zwierzęcego. Tłum. T. Rostkowski. Warszawa 1951, PWT. 9. Misztal M.: Ubój i obróbka poubojowa. Warszawa 1953, PWT. 10. Pezacki W.: Żywiec rzeźny. Warszawa 1952, PWT. 11. Poplewski R.: Anatomia ssaków. Sztokholm 1948. 12. Normy Centralnego Zarządu Przemysłu Mięsnego. Zachowano oryginalny język. Dla potrzeb portalu wedlinydomowe.pl opracował Maxell

Mam nadzieję, że robisz sobie jaja.

Bardzo fajne. Może kiedyś nadarzy się okazja wypicia kawki...

Miro, tak na poważnie, to naprawdę szkoda mi czasu na bezpłciowe dyskusje. To co miałem z obowiązku napisać, już tutaj napisałem. Jeśli chodzi o fizyko-chemię spalania - odsyłam do odpowiedniego działu na naszym forum. Wszystko wyłożone jak kawa na ławę. . Pozdrówka.

Nie, abym się czepiał, gdyż nigdy tego nie użyję, ale moim obowiązkiem jest zwracać Państwa uwagę na tym forum, na wszelkiego rodzaju zagrożenia. Przypomnijcie sobie niedawną dyskusje nad "wynalazkiem" naszego Edisona.