Maxell

Coś dla serowarów i serozjadaczy: http://kuchnia.wp.pl/zyj-zdrowo/health/1532/1/1/wydobadz-smak-serow-plesniowych.html

I wszystko jasne.

Bardzo Was proszę byście nie robili tego rodzaju list, gdyz skończy się tak jak ju ż ktoś pisał: zadeklaruje sie kilkanaście osób i dopiero wtedy stworzy się sytuacja patowa. Nie mogę do niczego zachęcać, ani o tym pisać, ale już jaśniej się nie da: wszystko jest w zasięgu myszy. Kilka minut dziennie i mamy rozwiązane wszystkie problemy i sytuacje typu: zestaw płyt technologicznych.

Jestem po konsultacjach z Andrzejem i chciałbym poinformować, iż kurs się odbędzie. Wkrótce Kol. Bagno przedstawi szczegółowy program zajęć.

Dlatego jeszcze raz podkreślam - wszystko jest na "wyciągnięcie myszy".

Brawo Renesi. :clap: Przecież po to to wszystko powstało. Szkoda tylko, że tak mało ludzi zdaje sobie z tego sprawę.

Boczek niestety był nieświeży.

Nie. Ja tutaj sprzątam.

Jesli ktoś będzie chciał Ci odpowiedzieć, to na pewno sie odezwie.

Wszystko to jest na stronie głównej: frankfurterki w dziale kiełbasy, a ilości potrzebnych jelit, w dziale jelita.

Pewnie komuś się przyda: http://tech.wp.pl/gid,15309258,img,15309666,title,10-rzeczy-ktore-musi-wiedziec-kazdy-kto-ma-telefon,galeria.html

Kolego akmis978, jeśli możesz, załóż swój temat dotyczacy serów, aby temat Biotita nie rozmył się. Dzięki.

4. OBRÓBKA CIEPLNA Obróbka cieplna w wysokiej temperaturze jest stosowana w celu utrwalenia i/lub uzyskania przydatności do spożycia surowców i półproduktów mięsnych. Celem ogrzewania jest: - nadanie mięsu lub produktowi odpowiedniej i pożądanej smakowitości oraz tekstury, zależnej od rodzaju obróbki, - wydłużenie trwałości (przydatności do spożycia) mięsa i/lub produktów mięsnych w wyniku unieszkodliwienia drobnoustrojów, zmniejszenia zawartości wody oraz unieczynnienia enzymów własnych mięsa, - rozmrażanie mięsa i/lub produktów mięsnych. Czas i warunki ogrzewania mięsa zależą od metody obróbki cieplnej. W technologii mięsa stosowane są następujące metody obróbki cieplnej: gotowanie - proces odbywa się w wodzie lub parze o temp. 100°C; stosowane jest w celu przygotowania surowców oraz wywarów do produkcji wędlin podrobowych, parzenie - proces odbywa się w wodzie lub parze o temp. 70-95°C; parzeniu poddaje się wędzonki, kiełbasy, wędliny podrobowe oraz mięso, smażenie - proces odbywa się w niewielkiej ilości tłuszczu lub zanurzeniowo w tłuszczu rozgrzanym do temp. 160-180° C (może być zanurzeniowo-ciśnieniowe), duszenie - proces odbywa się z udziałem małej ilości wody i tłuszczu w temp. 100°C pod przykryciem, pieczenie - proces odbywa się w suchym, gorącym powietrzu o temp. 160-190°C; stosowane jest jako jeden z etapów obróbki termicznej niektórych asortymentów wędlin oraz w produkcji pieczeni i pasztetów zapiekanych, pieczenie na ruszcie (grillowanie) - proces odbywa się nad żarzącym węglem drzewnym; jest stosowane do przygotowania mięsa i wędlin do spożycia, apertyzacja - proces ogrzewania odbywa się w hermetycznie zamkniętych opakowaniach, stosowany jest w produkcji konserw; stosuje się trzy zróżnicowane metody obróbki cieplnej: pasteryzację, sterylizację i tyndalizację. pasteryzacja - ogrzewanie w hermetycznie zamkniętym opakowaniu, w temp. 72--100°C; jest stosowana w procesie produkcji szynek, łopatek i polędwic w puszkach. Produkt pasteryzowany zachowuje w znacznym stopniu swoją wartość odżywczą, a zmiany fizyko-chemiczne są mniejsze niż w produkcie sterylizowanym. W wyniku pasteryzacji niszczone są wegetatywne formy bakterii, natomiast formy przetrwalnikowe nie ulegają zniszczeniu (inaktywacji). Konserwy pasteryzowane należy przechowywać w warunkach chłodniczych (0-6°C) przez maksymalnie 6 miesięcy, tyndalizacja - jest to 2-3-krotna pasteryzacja w odstępach 24-godzinnych; metoda ta umożliwia zniszczenie form przetrwalnikowych bakterii w łagodniejszych warunkach niż sterylizacja, ale ze względu na długotrwałość i pracochłonność procesu w praktyce przemysłowej jest rzadko stosowana, sterylizacja - ogrzewanie w hermetycznie zamkniętym opakowaniu, w temp. powyżej 100°C (najczęściej 110-121°C); jest stosowana przy produkcji większości asortymentów konserw z mięsa rozdrobnionego, do ich przechowywania warunki chłodnicze nie są wymagane, ponieważ zniszczeniu (inaktywacji) uległy zarówno formy wegetatywne, jak i przetrwalnikowe drobnoustrojów; proces ten powoduje jednak niekorzystne zmiany wyróżników fizyko-chemicznych i sensorycznych wsadu konserwy. Zmiany w mięsie pod wpływem obróbki cieplnej Podczas ogrzewania w mięsie i produktach mięsnych zachodzi wiele, w większości nieodwracalnych, zmian fizycznych, chemicznych, biologicznych i sensorycznych, m.in. obserwuje się: - zmiany w białkach: zachodzi bowiem ich koagulacja, denaturacja, zmniejszenie rozpuszczalności, kurczenie, żelowanie oraz reakcje Maillarda, - ubytki masy, wycieki, zmniejszenie objętości mięsa, twardnienie tkanki mięśniowej, - zmiany w strukturze tkanki łącznej (przede wszystkim głównego jej składnika - kolagenu), - zmiany barwy mięsa niepeklowanego i peklowanego, spowodowane denaturacja części białkowej barwników hemowych, reakcjami Maillarda, polimeryzacją tłuszczów, - zmiany w tłuszczach: korzystne (upłynnienie tłuszczu i wnikanie w przestrzenie międzykomórkowe tkanki mięśniowej) i niekorzystne (gromadzenie się produktów rozkładu oraz utlenianie się tłuszczu przy długotrwałym ogrzewaniu w wysokiej temperaturze), - zmiany smaku (tworzenie się związków smakowych i zapachowych w wyniku deaminacji i dekarboksylacji aminokwasów oraz utleniania i dekarboksylacji lipidów; zachodzą również przemiany frakcji związków azotowych wyciągowych oraz wzajemna interakcja tych związków), - zmiany wartości odżywczej (straty witamin, substancji mineralnych, części białek rozpuszczalnych w wodzie, ulatnianie się związków zapachowych), niszczenie (wyjaławianie, inaktywacja) drobnoustrojów, - inaktywacja enzymów własnych mięsa, - zmniejszenie aktywności wody, zwłaszcza na powierzchni produktu. Zmiany te, oprócz przedłużania trwałości, prowadzą m.in. do wykształcenia specyficznych cech jakościowych gotowego produktu. Niektóre przemiany chemiczne powodują nieuniknione zmniejszenie wartości odżywczej produktu. Zakres ww. zmian zależy od składu chemicznego przetworu mięsnego, zastosowanej metody ogrzewania i parametrów obróbki cieplnej oraz pochłoniętej dawki ciepła. Zagadnienie wyznaczania dawki cieplnej oraz parametrów sterylizacji i pasteryzacji zostaną opisane w dalszych częściach materiałów szkoleniowych. W celu zapewnienia stabilności mikrobiologicznej i enzymatycznej produktu dawka pochłoniętego ciepła musi być odpowiednio duża, ale jednocześnie umożliwiać przebieg pożądanych reakcji chemicznych i ograniczać przemiany niekorzystne. Szczególnie niekorzystne są przemiany składników mięsa podczas długotrwałego ogrzewania w temp. powyżej 100°C (rozkład termiczny, utlenianie, tworzenie się związków szkodliwych itp.), występujące w produktach sterylizowanych oraz w powierzchniowych warstwach produktów smażonych i pieczonych. W konserwach sterylizowanych może pojawić się zapach sterylizacyjny lub metaliczny. Z kolei w mięsie gotowanym i następnie przechowywanym w warunkach chłodniczych może pojawić się obcy, nieswoisty zapach i smak, określany w języku angielskim terminem warmed-over flauour (WOF). Szczególnie podatne na te zmiany jest mięso zawierające duże ilości związków fosfolipidowych, bogatych w polienowe kwasy tłuszczowe. Z kolei smażenie i grillowanie tłustych wyrobów peklowanych sprzyja tworzeniu się niebezpiecznych dla zdrowia, kancerogennych nitrozoamin (np. N-nitrozo-dimetyloamina, N-nitrozo-pirolidyna). W tabeli przedstawiono zmiany występujące w mięsie w miarę wzrostu temperatury ogrzewania. Tabela: Zmiany białek mięsa w czasie ogrzewania, Opracowano na podstawie: Mięso – podstawy nauki i technologii”, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

3. WĘDZENIE Wędzenie należy do najstarszych metod utrwalania żywności pochodzenia zwierzęcego. Polega na nasyceniu produktu składnikami dymu drzewnego, z reguły niezbyt dużym odwodnieniu (wysuszeniu) oraz spowodowaniu zmian w białkach mięsa umożliwiających spożywanie wędzonego produktu, nawet bez konieczności stosowania dodatkowej obróbki termicznej. Wędzenie ma na celu wykształcenie specyficznej smakowitości, uzyskanie atrakcyjnego zabarwienia powierzchni oraz przedłużenie trwałości mięsa i przetworów z niego wyprodukowanych. Podczas wędzenia następuje jednoczesne działanie ciepła i związków chemicznych zawartych w dymie, otrzymywanym w wyniku niepełnego spalania (pirolizy) drewna z drzew liściastych (głównie buku, dębu, olchy, jesionu, klonu, brzozy, jabłoni, wiśni, gruszy). Dym wędzarniczy jest aerozolem o różnym nasyceniu parą wodną. Fazą rozpraszającą są powietrze i składniki gazowe. Fazą rozproszoną są zawieszone w fazie gazowej produkty spalania drewna (popiół, sadze) w postaci cząstek o bardzo małej średnicy. Najważniejszymi grupami związków chemicznych wchodzących w skład dymu wędzarniczego są: fenole, kwasy organiczne, alkohole, aldehydy, ketony, estry i węglowodory (ok. 400 związków). Skład dymu zależy od rodzaju drewna i warunków jego wytwarzania, tj. wysokości temperatury i dostępności powietrza. Najczęściej dym jest wytwarzany ze zrębków drewna w dymogeneratorach żarowych lub z klocków drewna w ciernych i następnie kierowany przewodami do komór wędzarniczo-parzelniczych. Zagadnienie wytwarzania dymu i metody wędzenia zostaną opisane w innej części opracowania. Efekt wędzenia zależy przede wszystkim od wysokości temperatury, składu dymu wędzarniczego oraz czasu trwania procesu. Podwyższona temperatura dymu powoduje obsuszenie powierzchni oraz zdenaturowanie białek w powierzchniowej warstwie. Zapobiega to nadmiernemu przenikaniu chemicznych składników dymu do wędzonego produktu oraz zapewnia uzyskanie jasno- i/lub ciemnobrązowej barwy charakterystycznej dla produktu wędzonego. Efekt wędzenia w znacznym stopniu zależy od zawartości substancji organicznych w dymie, tj. od gęstości dymu. Główne parametry procesu wędzenia: czas, wysokość temperatury i wilgotność względna dymu, oddziałują w różny sposób na produkt i mają wpływ na jego trwałość. W praktyce przemysłowej w zależności od zastosowanych parametrów rozróżniamy wędzenie zimne, ciepłe i gorące. Proces wędzenia, zależnie od składu dymu, jego gęstości, wysokości temperatury, wilgotności względnej oraz rodzaju wędzonego produktu, może trwać od kilkudziesięciu minut do nawet kilku dób. Konserwujące działanie wędzenia wynika z obsuszenia powierzchni mięsa/ /produktu i naniesienia na nią kondensatu dymu zawierającego liczne związki chemiczne o działaniu smako- i zapachotwórczym, bakteriostatycznym i bakteriobójczym oraz przeciwutleniającym. Najskuteczniejsze działanie antybakteryjne ma formaldehyd, a fenole hamują wytwarzanie aflatoksyn przez pleśnie. Zawarte w dymie kwasy organiczne (np. mrówkowy, octowy, benzoesowy) obniżają pH wędzonych wyrobów i zwiększają konserwujące działanie dymu. Z obsuszeniem powierzchni oraz ubytkiem wody wiąże się zatężenie składników przetworów mięsnych, w tym również zwiększenie zawartości soli w produkcie. Ubytek wody jest tym większy, im dłuższy jest czas wędzenia oraz im mniej tłuszczu jest w składzie recepturowym produktu. Podwyższona temperatura wędzenia przyspiesza reakcję nitrozylowania barwników hemowych mięsa i tym samym korzystnie wpływa na barwę produktu. Ważną funkcją procesu wędzenia jest nadanie produktowi charakterystycz¬nego zapachu i smaku. W tworzeniu zapachu wędzonkowego najistotniejszą rolę odgrywają związki fenolowe, karbonylowe i inne lotne, które są rozpuszczalne w wodzie. Typowy i wysoce pożądany wędzonkowy zapach jest kształtowany przez frakcję związków fenolowych (o temp. wrzenia 75-90°C). Produkty utleniania węglowodorów alifatycznych (alkohole, aldehydy, ketony i kwasy karboksylowe) również przyczyniają się do tworzenia aromatu wędzonych przetworów mięsnych. Specyficzny smak wędzonkowy jest wynikiem obecności w dymie głównie fenoli i związków karbonylowych oraz produktów reakcji tych związków z białkami i lipidami, zwłaszcza w warunkach ciepłego i gorącego wędzenia. Pewne modyfikacje smaku i zapachu wędzonego mięsa uzyskuje się w procesie wędzenia przez spa-lanie wraz ze zrębkami drewna gałązek lub jagód jałowca, wrzosu, przypraw lub drewna wiśni. Liczne składniki dymu wędzarniczego mają również właściwości przeciwutleniające, które przeciwdziałają jełczeniu tłuszczów. Należą do nich m.in.: gwajakol, syringol, krezol, fenol i eugenol. Są one w stanie oddawać wodór atomowy i wychwytywać dzięki temu rodniki kwasów tłuszczowych. Przeciwutleniające działanie składników dymu stabilizuje witaminy rozpuszczalne w tłuszczach i zapobiega powierzchniowej oksydacji produktów. Barwę wędzonych produktów mięsnych kształtują również ilość i stan utlenienia barwników hemowych. Powstający w procesie wędzenia tlenek węgla łączy się z częścią cząsteczek mioglobiny i hemoglobiny (które nie przereagowały z tlenkiem azotu w procesie peklowania), tworząc trwałe, jasnoczerwone barwniki. Dym z drewna buku, klonu, jaworu i lipy nadaje wyrobom złocistożółte zabarwienie. Barwę ciemnożółtą lub brązową uzyskuje się w wyniku działania dymu z drewna dębu i olchy, a czerwoną z drewna gruszy. Tworzenie się barwy na powierzchni wędzonego produktu jest wynikiem reakcji między składnikami dymu a grupami aminowymi białek. Do barwotwórczych związków obecnych w dymie wędzarniczym należą związki karbonylowe, aldehyd glikolowy, formaldehyd, fenole, żywice i substancje o charakterze węglowodanowym. Związki te zostają zaadsorbowane na powierzchni przetworów mięsnych w czasie trwania procesu wędzenia i ulegając wtórnym przemianom chemicznym tworzą substancje, które nadają specyficzną barwę powierzchni wędzonego produktu. Fenole, które zostały zaadsorbowane na powierzchni produktu, utleniają się i tworzą czerwone, brązowe i czerwonobrązowe związki barwne. Równocześnie przebiega proces polimeryzacji fenoli oraz samoutleniania związków obojętnych dymu, czyli żywic. Jednak zbyt duża absorpcja związków smołowcowych może przyczynić się do pogorszenia barwy wędzonych produktów, ponieważ wzrasta wtedy udział czerni w barwie. Należy zatem tak sterować procesem wędzenia, aby nie dopuścić do niekorzystnych zmian barwy wędzonego produktu. Oprócz związków fenolowych wpływ na barwę wędzonych produktów mięsnych mają również węglowodany należące do glukozanów, pentoz i heksoz. Związki te powstają w wyniku cieplnego rozkładu celulozy, pentozanów i heksozanów, które są składnikami drewna i ulegają częściowej karmelizacji tworząc czerwonobrązowe barwniki. Charakterystyczne brązowe zabarwienie powierzchni produktu jest również skutkiem zmian zachodzących w wyniku reakcji Maillarda. Nie jest to pojedyncza przemiana, lecz złożona seria reakcji między aminokwasami i cukrami redukującymi. Intensywność zabarwienia powierzchni mięsa lub przetworu mięsnego zależy od: - parametrów wytwarzania dymu wędzarniczego, - stopnia zwilżenia powierzchni wędzonego produktu, - obecności oraz grubości osłonki półprzepuszczalnej, - składu chemicznego wędzonego produktu. Proces wędzenia wpływa również na teksturę wędzonego produktu mięsnego przez działanie „utwardzające" na białka mięśniowe. Podwyższona temperatura oraz niektóre związki zawarte w dymie powodują bowiem proces koagulacji i nieodwracalnego usieciowania białek, polegający na tworzeniu się większej liczby wiązań kowalencyjnych między cząsteczkami. Jednocześnie następuje swego rodzaju impregnacja osłonki i powierzchni produktu składnikami dymu o działaniu bakteriobójczym (np. formaldehydem, kwasem octowym, krezolami). Stwierdzono, że w czasie wędzenia zachodzi reakcja między białkami a formaldehydem pochodzącym z dymu wędzarniczego, która powoduje zmniejszenie strawności produktów zbyt mocno uwędzonych. W wyniku tego działania obniża się zawartość aminokwasów egzogennych, a przede wszystkim lizyny. Współcześnie proces wędzenia powoli traci swoje pierwotne zadanie utrwalania, a głównym jego celem jest uzyskanie charakterystycznych i niepowtarzalnych wyróżników specyficznych dla wędzonych produktów mięsnych. Pomimo licznych zalet, jakimi są niewątpliwie walory smakowe, zapachowe, barwotwórcze oraz działanie konserwujące w odniesieniu do mięsa i jego przetworów, proces wędzenia może stwarzać zagrożenia dla zdrowia człowieka. Z ok. 250 wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (określanych skrótem WWA) kilkanaście z nich oraz niektóre fenole uważane są za związki toksyczne i rako¬twórcze. Spośród WWA za najniebezpieczniejsze uznano: benzo[a]piren, benzo[a-]antracen, chryzen, cyklopenta[c,d]piren, 5-metylochryzen, benzofluoranten, dibenzo[a,e]piren i dibenzo[a,h]piren. Ilość szkodliwych WWA w dymie wzrasta szczególnie po przekroczeniu temperatury pirolizy (niepełnego spalania) drewna, która wynosi ok. 400°C. Stwierdzono, że największa ilość benzo[a]pirenu znajduje się na powierzchni osłonek batonów, np. kiełbas produkowanych w osłonkach naturalnych, oraz w zewnętrznych warstwach wyrobów bezosłonkowych. Spośród produktów mięsnych tradycyjnie intensywnie wędzonych największe ilości WWA stwierdzono w kabanosach i kiełbasie myśliwskiej. Benzo[a]piren jest uznawany za substancję wskaźnikową, informującą o zawartości WWA ogółem w wędzonych przetworach mięsnych. W Rozporządzeniu Unii Europejskiej nr 208/2005 określono maksymalną dopuszczalną zawartość benzo[a]pirenu w wędzonych przetworach mięsnych na 5 Hg/kg. Wyniki wielu badań wskazują jednak, że zawartości tego węglowodoru w analizowanych przetworach wędzonych są wielokrotnie niższe, co sugeruje celowość zmniejszenia dopuszczalnego poziomu. W praktyce przemysłowej efekt zmniejszenia zawartości związków toksycznych i rakotwórczych w wędzonych wyrobach mięsnych uzyskuje się coraz częściej przez zastosowanie, zamiast tradycyjnych metod wędzenia, preparatów dymu wędzarniczego. Ze względu na sposób stosowania preparaty dymu wędzarniczego można podzielić na dwie grupy: preparaty do nanoszenia na powierzchnię produktu (w postaci płynnej - do rozpylania w komorach wędzarniczych lub zraszania wędzonych produktów) i preparaty przeznaczone do dodawania do farszów mięsnych (w postaci emulsji w olejach roślinnych, rozpuszczone w smalcu jako nośniku, roztworów wodnych lub jako preparaty sypkie na nośnikach, takich jak np.: maltodekstryna, sól, cukry, skrobia, białka, przyprawy). Nanoszenie ciekłego preparatu na powierzchnię produktu (osuszoną) prowadzi się najczęściej w komorach wędzarniczych lub w specjalnie zaprojektowanych urządzeniach. Zastosowanie ciekłego preparatu dymu wędzarniczego rozpylanego w komorze wędzarniczej jest, pod względem efektu technologicznego, najbardziej zbliżone do wędzenia tradycyjnymi metodami. Preparaty dymu przeznaczone do dodawania do farszów mięsnych umożliwiają jedynie nadanie wędzonym produktom mięsnym aromatu wędzonkowego. Najczęściej w ten sposób aromatyzuje się produkty pakowane w opakowania barierowe. Stosowanie preparatów dymu wędzarniczego, w miejsce tradycyjnego wędze¬nia, korzystnie wpływa na jakość zdrowotną wędzonych produktów, ponieważ w ich skondensowanej postaci ilość wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA) jest bardzo ograniczona. Również ilość substancji smolistych wprowadzanych w procesie wędzenia do produktu jest znacznie mniejsza w porównaniu do metod tradycyjnego wędzenia. Zastosowanie preparatów wędzarniczych pozwala na dokładniejszą kontrolę ilości związków fenolowych, które wnikają lub zostają dodane do produktu. Mankamentem stosowania preparatów dymu wędzarniczego, obok wielu zalet, jest brak równowagi między właściwościami aromatyzującymi a barwiącymi. To często powoduje, że w praktyce uzyskaniu ciemnej barwy wędzonego produktu towarzyszy silny zapach i smak pogorzeliskowy lub „chemiczny", nietypowy dla produktu wędzonego tradycyjnie. Inną niedogodnością stosowania preparatów wędzarniczych jest wąski przedział optymalnej wielkości ich dodatku do produktu wędzonego, uwarunkowany również zawartością wody i tłuszczu w produkcie. Każda z zastosowanych metod wędzenia ma bardzo istotny wpływ na jakość gotowego produktu mięsnego. Efekt końcowy uzależniony jest od wielu czynników, z których najważniejsze to rodzaj wędzonego produktu oraz surowiec użyty do wytworzenia dymu. W przypadku kiełbas parzonych najistotniejszym i najbardziej pożądanym skutkiem wynikającym z zastosowania wędzenia jest efekt utrwalający, który odnosi się jednak tylko do powierzchni osłonki. Wędzenie kiełbas surowych nadaje im korzystną, złotobrązową barwę i przyjemny posmak dymu wędzarniczego. Ponadto wydłuża trwałość produktu dzięki dodatkowemu obsuszeniu i ograniczającemu wzrost mikroflory działaniu chemicznych składników dymu. Opracowano na podstawie: Mięso – podstawy nauki i technologii”, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

To jest materiał szkoleniowy - uzupełniający, dla wszystkich, którzy chca zrozumieć dogłębnie niektóre ważne procesy z jakimi mamy kontakt podczas naszych zmagań z mięsem. Poza tym, pokazuje aktualne trendy w technologii mięsa, co może się przydać przy porównywaniu ich do technologii stosowanych tradycyjnie.

W materiale umieściłem również dodatki funkcjonalne, co na pewno nie bardzo spodoba się ich "zwolennikom (nie Andy? ). Dlaczego? Proszę uważnie doczytać tekst do końca, zwracając szczególną uwagę na aspekt nitrozoamin. :wink:

Było praktykowane, było i jak widać parzymy tradycyjnie. :lol: Wystarczy zadać sobie kilka prostych pytań i odpowiedzieć na nie posiadając wiedzę tylko z działu dla poczatkujących. 1. Parzenie w wodzie "czyni" wędzonkom ostatnią "toaletę" przed spożyciem. 2. Mozliwość regulowania słoności w przypadku uzyskania szynek zbyt słonych lub niedosolonych. 3. Na pewno nie "ubijemy" najgroźniejszych bakterii, ale czadu im trochę damy. 4. Regulacja wilgotności mięsa. 5. Poprawienie kolorystyki i smaku wyrobu. 6. Łatwiejszy pomiar temperatury. itp.

To znaczy, że wszystko jest ok.

2. PEKLOWANIE MIĘSA Utrwalanie mięsa przez solenie i peklowanie znane jest od bardzo dawna. Najstarsza pisana wzmianka o użyciu saletry (azotanu) przy produkcji bekonu pochodzi z 1835 r. Ponad pięćdziesiąt lat później dowiedziono, że redukcja azotanu do azotynu zachodzi pod wpływem pewnych bakterii, a po dalszych 8 latach wykazano, że to azotyn, a nie azotan jest substancją, której produkty przemiany reagują z mioglobiną tworząc barwnik mięsa peklowanego, tj. nitrozylomioglobinę, przekształcającą się podczas obróbki cieplnej w nitrozylomiochromogen. Współcześnie przez pojęcie „peklowanie" rozumie się oddziaływanie na mięso mieszanką i/lub solanką peklującą (azotynową lub azotanową). Azotynowa mieszanka peklująca (zwana potocznie peklosolą) jest mieszaniną chlorku sodu (soli kuchennej) z azotynem (nitrytem - prawidłowa nazwa chemiczna to azotan (III) sodu. W praktyce przemysłowej nadal stosuje się określenie azotyn sodu), najczęściej o składzie 99,4% chlorku sodu i 0,6% azotynu sodu. Zgodnie z obowiązującymi przepisami, azotan sodu lub potasu (saletra) może być użyty tylko przy produkcji wędlin niepoddawanych obróbce cieplnej. Peklowanie ma na celu: - utworzenie i ukształtowanie barwy charakterystycznej dla mięsa peklowanego, - hamowanie rozwoju niektórych niepożądanych i stanowiących zagrożenie zdrowotne drobnoustrojów (np. Clostridium botulinum), - wytworzenie smaku i zapachu typowego dla mięsa peklowanego, - spowolnienie procesów utleniania. Największym ilościowo składnikiem mieszanek peklujących jest chlorek sodu. Jego działanie w mięsie polega na: przedłużeniu trwałości (zmniejszeniu aktywności wody, ograniczeniu rozwoju drobnoustrojów, zahamowaniu działalności enzymów), kształtowaniu smakowitości, zwiększeniu wodochłonności i zdolności emulgującej białek. Efektywność tego działania jest uwarunkowana stężeniem chlorku sodu w mięsie. Silne działanie konserwujące NaCl ma przy stężeniach 12-15%, przy których rozwijają się jedynie niektóre szczepy bakterii halofilnych. W większości przetworów mięsnych zawartość soli wynosi jednak tylko 1,8-2,5%, co osłabia efekt utrwalający. Jedynie w produktach surowo fermentowanych jego zawartość jest bliska 5%. Peklowanie mięsa jest procesem bardzo złożonym, którego efekt zależy od współdziałania wielu czynników związanych z surowcem i warunkami panującymi podczas jego przebiegu. Uproszczony schemat reakcji zachodzących podczas peklowania mięsa przedstawiono na rysunku. Uproszczony schemat reakcji zachodzących podczas peklowania mięsa Kształtowanie barwy mięsa peklowanego. Głównym celem peklowania mię-sa jest wytworzenie barwy stabilnej po obróbce termicznej. Pod względem chemicznym obserwowana zmiana barwy jest wynikiem wytworzenia pochodnych mioglobiny i hemoglobiny - barwników odpowiednio mięśni i krwi. W rozdziale „Barwa mięsa", w części pierwszej tego podręcznika, omówiono zawartość barwników hemowych w mięsie, ich budowę cząsteczkową oraz zmiany barwy mięsa surowego. Ze względu na dominującą ilość mioglobiny w ogólnej ilości barwników hemowych (w poprawnie wykrwawionym mięsie 75-80%) przyjmuje się, że przemiany tego barwnika decydują o barwie mięsa. W tradycyjnej metodzie peklowania przy użyciu azotanu (saletry) pierwszą reakcją przy udziale mikroflory denitryfikującej była jego redukcja do azotynu. Współcześnie, prawie wyłącznie, stosuje się mieszanki azotynowe, w których ta reakcja jest pominięta. Reakcja druga, przedstawiona na powyższym schemacie, zachodząca w określonych warunkach powoduje powstanie tlenku azotu. Intensywnie czerwoną barwę surowego mięsa peklowanego tworzy kompleks tlenku azotu z mioglobiną, zwany nitrozylomioglobiną (MbNO; azototlenek mioglobiny). Nitrozylomioglobina pod wpływem ogrzewania ulega denaturacji i przekształca się w różowy barwnik nitrozylomiochromogen. Przyjmuje się, że aby barwa mięsa peklowanego była stabilna, stopień przereagowania barwników hemowych do nitrozylobarwników powinien być nie mniejszy niż 50%. Powstawanie barwników typowych dla mięsa peklowanego zachodzi w wyniku reakcji chemicznych i enzymatycznych. W ogólnie przyjętym schemacie przemian wychodzi się z założenia, że na początku łańcucha reakcji znajduje się utlenianie mioglobiny przez kwas azotawy do brązowej metmioglobiny (szóstym wiązaniem Fe przyłączona jest cząsteczka H20). Proces ten jest widoczny po dodaniu azotynowej mieszanki peklującej do mięsa - następuje zmiana jego barwy z czerwonej na szarobrązową. Powstający w wyniku redukcji azotynu tlenek azotu reaguje z met-mioglobiną tworząc nitrozylometmioglobinę (szóstym wiązaniem Fe przyłączona jest cząsteczka NO), która ulega dalszej przemianie do nitrozylomioglobiny. Aby zapewnić powstanie typowej barwy mięsa peklowanego, konieczne jest zapewnienie stężenia azotynu na poziomie 0,003-0,005%, co odpowiada jego dodatkowi wynoszącemu 30-50 mg/ kg mięsa. Hamowanie rozwoju niektórych niepożądanych i stanowiących zagrożenie zdrowotne drobnoustrojów. Azotyn zapobiega wzrostowi wielu gatunków bakterii patogennych, w szczególności Clostridium botulinum i wytwarzaniu toksyn (tzw. jadu kiełbasianego). Działanie bakteriostatyczne azotynu polega na tworzeniu związków powstających w wyniku reakcji z kationami obecnymi w komórkach bakterii (m.in. Clostridium botulinum) i hamujących ich metabolizm. W początkowej fazie dojrzewania kiełbas surowych azotyn przyczynia się wyraźnie do hamowania rozwoju Gram-ujemnych bakterii, zwłaszcza z rodzaju Salmonella. Aby zapewnić bakteriostatyczne działanie azotynu, jego stężenie na początku procesu peklowania powinno wynosić 0,005-0,015% (50-150 mg/kg mięsa). Azotan bezpośrednio nie ma bakteriostatycznego działania. Efekt ten uwarunkowany jest redukcją azotanu do azotynu. Wytworzenie typowego zapachu i smaku dla mięsa peklowanego. Rola azotynu w tworzeniu zapachu i smaku mięsa peklowanego (tzw. aromatu peklowniczego) jest złożona. Ich działanie nie sprowadza się tylko do udziału w syntezie jednego związku chemicznego i/lub grupy związków, lecz wynika ze współdziałania wielu różnych substancji. Przypuszcza się, że aromat mięsa peklowanego powstaje głównie w wyniku reakcji tlenku azotu lub azotynu z białkami i tłuszczami. Miozyna jest w stanie wiązać znaczne ilości azotynu, w wyniku czego powstają zmodyfikowane aminokwasy, np. z tyrozyny - 3-nitrotyrozyna i 3,4-dihy-droksyfenyloalanina, a z tryptofanu N-nitrozotryptofan. Wykazano też, że od 20 do 30% użytego azotynu reaguje z białkami, przy czym poza wymienionymi już pochodnymi aminokwasów stwierdzono jeszcze obecność nitrozocysteiny (z cysteiny), 6-hydroksynorleucyny (z lizyny) i nitrozopirolidyny (z proliny). W wyniku reakcji azotynu z kwasami tłuszczowymi powstają prawdopodobnie alkiloazotyny i alkilocyjanki. Istnieje wiele dowodów na to, że aromat mięsa peklowanego jest także wynikiem przeciwutleniających właściwości azotynu. Aby zapewnić wytworzenie typowego aromatu mięsa peklowanego, konieczne jest stężenie azotynu na poziomie 0,002-0,004% (20-40 mg/kg mięsa). Spowolnienie procesów utleniania. Przeciwutleniające działanie azotynu jest wynikiem reakcji jego utleniania do azotanu (zużywającej tlen) oraz tworzenia stabilnego kompleksu z żelazem obecnym w hemie. Z kolei ta reakcja zapobiega uwalnianiu jonów żelaza (Fe2+) koniecznych do inicjowania oksydacji lipidów. Azotyn ma również zdolność do wychwytywania wolnych jonów żelaza na drodze tworzenia nieaktywnych kompleksów chelatowych. Azotyn może także przyczyniać się do stabilizacji wielonienasyconych kwasów tłuszczowych. Chroni to fosfolipidy obecne w błonie komórkowej przed oksydacją i zwiększa stabilność przechowalniczą przetworów mięsnych wyprodukowanych z zastosowaniem azotynowej mieszanki peklującej. Azotyn może także tworzyć różne inne związki o właściwościach przeciwutleniających, np. S-nitrozocysteinę. Podane wyżej ilości azotynu konieczne do uzyskania korzystnego efektu peklowania są niższe od stosowanych w praktyce przemysłowej. Wynika to z tego, że dodany do mięsa azotyn, oprócz udziału w procesie reakcji peklowania, tworzy związki m.in. z białkami niehemowymi, grupami sulfydrylowymi i frakcją lipidową mięsa, ulega przemianie do azotanu, a także uwalnia się w postaci gazu. Tym samym, z technologicznego punktu widzenia, bezpieczniejsze jest dodanie pewnego nadmiaru azotynu w celu zapewnienia jego wystarczającej ilości, niezbędnej do procesu peklowania i zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego, co powoduje, że w produktach gotowych pozostaje pewna ilość tzw. azotynu resztkowego. Przy stosowanych obecnie dodatkach funkcjonalnych wspomagających proces peklowania azotyn resztkowy stanowi do ok. 25% azotynu dodanego z mieszanką peklującą. □ Metody peklowania W praktyce przemysłowej stosowane są następujące metody peklowania mięsa: - sucha - azotynowa mieszanka peklująca dodawana jest do mięsa w postaci sypkiej, - mokra - azotynowa mieszanka peklująca i substancje wspomagające proces peklowania dodawane są do mięsa w postaci roztworu wodnego (solanki), - kombinowana - łączy obie powyższe metody; najpierw mięso naciera się azotynowa mieszanką peklującą, a następnie zalewa solanką. Metoda sucha jest stosowana do peklowania mięsa drobnego, przeznaczonego do produkcji głównie kiełbas i konserw, oraz mięsa wykorzystywanego do wytwarzania surowych dojrzewających wędzonek. W przypadku mięsa drobnego w celu uzyskania trwałej barwy dodaje się do niego 2% azotynowej mieszanki peklującej i po dokładnym wymieszaniu pozostawia na 1-2 doby w warunkach chłodniczych (temp. 4-6°C). Tak zapeklowane mięso może być przetrzymywane w chłodni przez kilka dób. Proces peklowania mięsa na wędzonki surowe dojrzewające wymaga kilku do kilkunastu tygodni przy znacznie większym dodatku mieszanki peklującej, zawierającej najczęściej azotan zamiast azotynu. Tak długi czas peklowania wynika ze stosunkowo wolnego przenikania składników mieszanki do wnętrza kawałków mięsa i z zachodzenia reakcji peklujących (przebiegu reakcji chemicznych) oraz ze zmniejszenia aktywności wody w wyniku dyfuzji soli do mięsa przy jednoczesnym wyciekaniu z niego soku mięsnego. Specyficzną odmianą peklowania suchego jest „peklowanie w kutrze", polegające na dodatku azotynowej mieszanki peklującej do mięsa w czasie jego kutrowania z tłuszczem, lodem i dodatkami funkcjonalnymi. Taki sposób peklowania wymaga użycia substancji przyspieszających peklowanie, tj. kwasu askorbinowego i/lub izoaskorbinowego. Po zakończeniu kutrowania farsz jest nadziewany w osłonki, batony zawieszane są na kije wędzarnicze i umieszczane w wózkach wędzarniczych. Wózki z zawieszonymi batonami, w celu tzw. osadzenia farszu, pozostawia się na 2-4 godziny w warunkach hali produkcyjnej (temp. poniżej 20°C) lub w komorach wędzarniczych. W trakcie tego procesu, pod wpływem sił grawitacji, następuje osadzenie się farszu w osłonce, usunięcie z niego ewentualnych pęcherzy powietrza oraz dokończenie procesu peklowania bardzo drobnych kawałków mięsa. Po procesie „osadzania" batony są poddawane wędzeniu i obróbce termicznej. Peklowanie mokre możne być prowadzone metodą zalewową oraz nastrzykową: domięśniową lub doarteryjną. Metoda peklowania zalewowego przy użyciu solanek o wysokim stężeniu soli była powszechnie stosowana w polskim przemyśle mięsnym jeszcze kilkanaście lat temu. Ograniczenie jej stosowania wynika z trudności w sterowaniu stężeniem składników solanki w gotowym produkcie (szybkość wnikania składników mieszanki peklującej do mięsa zależy od bardzo wielu czynników, m.in.: jej stężenia w solance, temperatury, struktury histologicznej mięsa itp.). Obecnie ta metoda jest stosowana do peklowania elementów, których nastrzykiwanie solanką jest utrudnione (np. głowy wieprzowe przeznaczone do produkcji salcesonów) lub powodowałoby zmiany kształtu (np. zgniecenie tuszek kurcząt przeznaczonych do wędzenia). W niektórych zakładach peklowanie zalewowe bywa także stoso¬wane do mięsa rozdrobnionego jedynie w wilku i przeznaczonego do produkcji kiełbas i produktów blokowych. Jednak w tym przypadku stężenie składników w zastosowanej solance musi być ściśle wyliczone, w zależności od wielkości jej dodatku i zakładanej wydajności gotowego produktu. Solanki takie zawierają wszystkie przewidziane recepturą dodatki funkcjonalne. Proces peklowania prowadzony jest w masownicach lub mieszarkach. Ilość dodawanej solanki może wynosić od kilkunastu do kilkudziesięciu procent w stosunku do masy mięsa. Warunkiem uzyskania pożądanych efektów jest zastosowanie solanki o niskiej temperaturze (bliskiej 0°C) i mięsa wychłodzonego do temp. poniżej 7°C. W procesie masowania kawałki mięsa w wyniku uderzania i ocierania się o siebie oraz o ściany masownicy powodują wydzielenie znacznych ilości ciepła, które podnosi temperaturę wsadu. W przypadku zbyt dużego jej wzrostu może dojść do częściowej denaturacji białek mięśniowych, co z kolei pogorszy przydatność technologiczną (zdolność wiązania wody i emulgowania tłuszczu, barwę mięsa) oraz przyspieszy namnażanie się drobnoustrojów, czego efektem będzie zepsucie wsadu. Prowadzenie procesu mieszania/masowania w urządzeniu umożliwiającym stworzenie częściowej próżni zapobiega napowietrzeniu farszu i występowaniu otworów na przekroju gotowego produktu, zmianie jego barwy (w wyniku utlenienia barwników) i smaku (w wyniku utlenienia tłuszczów). Czas od momentu dodania solanki do poddania wsadu obróbce termicznej musi być odpowiednio długi, aby przebiegł proces peklowania. Obecnie w procesie peklowania dużych kawałków mięsa przeznaczonych na wędzonki parzone stosuje się metodę nastrzykiwania domięśniowego. Stosowane solanki zawierają wszystkie niezbędne dodatki funkcjonalne w ściśle określonej ilości, zależnej od: wielkości nastrzyku, zakładanych ubytków podczas obróbki termicznej i zawartości danego składnika w gotowym produkcie. Przygotowana oddzielnie dla każdego asortymentu solanka o temp. bliskiej 0°C jest wstrzykiwana do kawałków mięsa przy użyciu nastrzykiwarki wieloigłowej. Wielkość nastrzyku jest sterowana wieloma parametrami: rodzajem urządzenia, liczbą i rozstawieniem igieł w głowicach, ciśnieniem nastrzykiwania, szybkością przesuwu podajnika mięsa itd. Efektywność procesu peklowania zależy m.in. od następujących czynników: - surowca: jego rodzaju i jakości, - stosowanych dodatków funkcjonalnych, - metody peklowania i jej parametrów. Surowiec, a dokładniej jego skład tkankowy, zawartość barwników, pH, temperatura oraz wielkość i jakość zanieczyszczenia mikrobiologicznego oddziałują na efekt końcowy peklowania, a więc na stopień przereagowania barwników hemowych i trwałość uzyskanej barwy. Duża ilość tłuszczu i tkanki łącznej (utrudniających dostęp tlenku azotu do barwników) oraz zbyt mała zawartość barwników hemowych mogą powodować niezadowalającą stabilność barwy pe¬klowanego mięsa. Wartość pH mięsa także wpływa na stabilność jego barwy po peklowaniu. W przypadku peklowania przy użyciu azotynu korzystniejsze jest niższe pH - 5,6-5,9 (pozostaje to w sprzeczności z wydajnością i jakością produktu końcowego), natomiast peklowanie przy użyciu azotanu wymaga pH powyżej 6,0 (związane jest to z aktywnością drobnoustrojów redukujących azotan do azotynu). Konieczność utrzymywania niskiej temperatury mięsa podczas całego procesu technologicznego (przed obróbką termiczną) ogranicza możliwości sterowania nią szybkości procesu peklowania. Bardzo niska temperatura peklowanego mięsa (bliska krioskopowej) oraz niska temperatura solanki i panująca w peklowni (ok. 0°C) może powodować niezadowalający, niekorzystny stopień przereagowania barwników hemowych, nierównomierność oraz niestabilność barwy peklowanego mięsa. Podwyższona temperatura (np. do 10-15°C) przyspiesza reakcje peklowania i uzyskanie poprawnej barwy, jednak zwiększa tempo namnażania się drobnoustrojów, co w efekcie może spowodować szybsze zepsucie gotowego produktu. Występujące w mięsie drobnoustroje, stanowiące pod względem jakościowym i ilościowym typową jego mikroflorę, w małym stopniu oddziałują na przebieg peklowania przy użyciu azotynu. Odgrywają one istotną rolę w przypadku peklowania z zastosowaniem azotanu. Wówczas specyficzna mikroflora denitryfikująca jest konieczna do redukcji azotanu do azotynu, a jej niewystarczająca ilość nie zapewnia pożądanej barwy mięsa peklowanego. W celu zapewnienia odpowiedniej ilości mikroflory redukującej azotan do azotynu stosuje się jej dodatek w postaci kultur startowych. Mogą być one także stosowane przy peklowaniu z zastosowaniem azotynu w celu zapewnienia stabilności barwy gotowego przetworu. Dodatki funkcjonalne. Użycie dodatków funkcjonalnych jest niezbędne dla uzyskania pożądanego efektu peklowania. Do najczęściej stosowanych w praktyce przemysłowej należą: - azotyn sodu - źródło tlenku azotu, związek chemiczny bezpośrednio odpowiedzialny za ilość wytworzonej nitrozylomioglobiny, - azotan potasu - jako źródło azotynu; do jego redukcji do azotynu konieczna jest specyficzna mikroflora denitryfikująca, stosowany jest tylko przy produkcji przetworów niepoddawanych obróbce cieplnej, - kwas askorbinowy/kwas izoaskorbinowy - czynniki redukujące, w znacznym stopniu przyspieszające peklowanie, możliwe do użycia przy peklowaniu „na sucho" (powinny być dodawane do mięsa po krótkim jego wymieszaniu z azotynową mieszanką peklującą). Nie dodaje się ich do solanek peklujących, gdyż powodują bardzo intensywny rozkład azotynu do tlenku azotu, który uwalnia się do atmosfery jeszcze przed dodaniem solanki do mięsa, - askorbinian sodu/izoaskorbinian sodu - czynniki redukujące, w mniejszym stopniu przyspieszające peklowanie niż kwas askorbinowy, możliwe do użycia przy peklowaniu „na sucho" i „na mokro"; można je dodawać do solanek peklujących, gdyż powodują one bardzo wolny rozkład azotynu do tlenku azotu; w stosowanych dawkach (0,02—0,05%) nie powodują obniżenia pH mięsa; przyczyniają się do zmniejszenia pozostałości azotynu i ilości nitrozoamin powstających w gotowym produkcie, - kwas cytrynowy - stosowany jako czynnik przyspieszający peklowanie na drodze obniżania pH; może wchodzić w skład mieszanek przyspieszających peklowanie i stabilizujących barwę; stosowany w dużych ilościach (powyżej 0,3%) powoduje istotne obniżenie pH mięsa, w wyniku czego obserwuje się pogorszenie jego jakości technologicznej, - glukono-delta-lakton - działa podobnie jak kwas cytrynowy, ale wolniej; w przypadku kiełbas parzonych jest on dodatkowo czynnikiem wnoszącym nutę kwaskową; często stosowany w produkcji kiełbas salamipodobnych, tzw. salami parzonych, - cukry - w peklowaniu z użyciem azotynu są składnikiem łagodzącym smak słony oraz substratem, z którego, w wyniku fermentacji, powstają kwasy stabilizujące barwę wędlin; w przypadku peklowania przy użyciu azotanu cukry stanowią pożywkę dla mikroflory redukującej azotan do azotynu. Wymienione powyżej dodatki są najczęściej używane, ale nie zamykają listy związków chemicznych stosowanych w procesie peklowania mięsa. Użycie niektórych z nich jest limitowane (np. azotynu sodu, azotanu potasu, izo-askorbinianu sodu), inne natomiast mogą być stosowane w dawkach zgodnych z dobrą praktyką produkcyjną. Jednak zbyt wysoki poziom dodatku najczęściej nie poprawi, a może pogorszyć jakość wyrobu gotowego. Potencjalnie niepożądane skutki stosowania procesu peklowania wynikają głównie z tego, że azotyn jest toksycznym związkiem chemicznym. Toksyczność azotynu związana jest z bardzo dużą reaktywnością tlenku azotu. Łatwo wchodzi on w reakcję z hemoglobiną krwi, przyłączając się do szóstego wiązania Fe w hemie i tworząc trwałe połączenie. W wyniku tego hemoglobina traci zdolność transportowania tlenu do komórek mięśniowych, co prowadzi do niedotlenienia i obumarcia organizmu. ADI (dopuszczalne dzienne pobranie) azotynu wynosi do 0,06 mg/kg masy ciała. Jako proces niepożądany, będący skutkiem użycia azotynu, należy także wymienić tworzenie N-nitrozoamin, w tym kancerogennej N-nitrozo-dimetyloaminy (NDMA). Do czynników stymulujących powstawanie N-nitrozoamin w przetwo¬rach mięsnych należą: obecność azotynu i amin drugorzędowych, niskie pH (poniżej 5,5), wysokie temperatury w trakcie obróbki termicznej oraz długi czas przechowywania w temperaturze pokojowej. W praktyce oznacza to, że w mięsie świeżym i w produktach wytworzonych bez azotynowej mieszanki peklującej nie następuje powstanie nitrozoamin. Kiełbasy i wędzonki parzone oraz wędliny podrobowe mogą wprawdzie zawierać azotyn, jednak takie asortymenty produkowane są z mięsa stosunkowo świeżego, które nie zawiera bądź zawiera bardzo niewielkie ilości amin drugorzędowych. Tym samym przy właściwie prowadzonych procesach produkcyjnych nie mogą się tworzyć znaczące ilości nitrozoamin. Przetworów peklowanych nie powinno się grillować lub smażyć. Kiełbasy i wędzonki surowe peklowane są mieszankami z udziałem azotynu bądź azotanu (który oddziałuje dopiero po redukcji do azotynu). Podczas dłuższego przechowywania gotowych przetworów następują procesy rozpadu białek i z uwalnianych aminokwasów tworzą się niewielkie ilości amin drugorzędowych. Jednocześnie wartość pH jest celowo obniżana (często poniżej 5,5). Jednak w przypadku tych produktów zalecana temperatura przechowywania powinna być w przedziale 10-18°C, co znacząco spowalnia tworzenie się nitrozoamin. Możliwość hamowania tworzenia nitrozoamin. Niemal wszystkie substan¬cje, które z kwasem azotawym reagują szybciej niż aminy drugorzędowe, należy postrzegać jako potencjalne inhibitory tworzenia nitrozoamin. Ze stosowanych w produkcji przemysłowej zalicza się do nich kwas L-askorbinowy bądź L-askorbinian. Ich hamujące działanie polega na gwałtownej redukcji przez askorbinian trójtlenku dwuazotu (N203) do tlenku azotu. Powstały NO, w obecności tlenu, może utlenić się do dwutlenku azotu (N02), który występuje w równowadze z N203 lub N204, a te z kolei są czynnikami silnie nitrozującymi. Aby było możliwe efektywne hamowanie tworzenia nitrozoamin w obecności tlenu, należy zastosować pewien nadmiar kwasu askorbinowego w stosunku do ilości niezbędnej w procesie peklowania. Ponadto, tlen może utleniać askorbinian do dehydroaskorbinianu, w ten sposób inaktywując go. Najważniejszą lipofilną substancją hamującą nitrozowanie jest alfa-tokoferol. Opracowano na podstawie: Mięso – podstawy nauki i technologii”, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

Kostek jaja sobie robisz? W czym je będziesz parzył? Co AndrzejK pisał o jakości "rosołu" po parzeniu wedzonek?

Szynka nie ma osłonki, a barierówki przeciez nie jesz.

No, nie bardzo. Wsad wkładany jest do osłonki w warunkach raczej sterylnych. Natomiast wędzonki, które były w wędzarni narażone na bezpośredni kontakt z dymem, popiołem i różnymi innymi substancjami, podczas parzenia pięknie się oczyszczą.

WPŁYW PROCESÓW UTRWALANIA NA JAKOŚĆ MIĘSA I PRZETWORÓW MIĘSNYCH W procesach przemian poubojowych mięsa (bezpośrednio po uboju, w okresie stężenia poubojowego i jego ustępowania, dojrzewania) zmiany zachodzące w poszczególnych jego składnikach (głównie białkach, tłuszczach i frakcji węglowodanowej) prowadzą do wykształcenia pożądanych cech sensorycznych i żywieniowych. Jeżeli w tym okresie mięso nie zostanie spożyte lub przetworzone, to przemiany te mogą doprowadzić do zbyt zaawansowanych zmian w składzie podstawowych składników i utraty przydatności do spożycia. Proces ten, potocznie określany jako psucie się mięsa, jest spowodowany: • działaniem drobnoustrojów, • działaniem enzymów własnych (tkankowych), • nieenzymatycznymi reakcjami chemicznymi. W związku z tym, że zmiany chemiczne i enzymatyczne przebiegają wolniej niż mikrobiologiczne, utrwalanie mięsa ma na celu głównie ograniczenie rozwoju drobnoustrojów, a zwłaszcza bakterii, oraz zachowanie jego cech sensorycznych i technologicznych. Metody utrwalania mięsa i przetworów można podzielić na: fizyczne (stosowanie niskich i wysokich temperatur oraz metod niekonwencjonalnych), fizykochemiczne (solenie i wędzenie) oraz chemiczne (peklowanie). Schemat: Metody utrwalania mięsa 1. CHŁODZENIE I ZAMRAŻANIE Najczęściej stosowaną metodą przedłużania świeżości i dobrej jakości mięsa, w najmniejszym stopniu zmieniającą jego właściwości, jest stosowanie temperatury chłodniczej (dodatniej, bliskiej 0°C) i zamrażalniczej (ujemnej, najczęściej ok. -18°C). Przedłużenie okresu przechowywania surowców i produktów mięsnych w warunkach chłodniczych i zamrażalniczych jest wynikiem znacznego spowolnienia w nich przebiegu zmian mikrobiologicznych, biochemicznych i chemicznych. Celem poubojowego chłodzenia jest odprowadzenie z mięsa ciepła, a w efekcie obniżenie jego temperatury. Chłodzenie stosuje się do obniżenia temperatury tusz zwierząt rzeźnych bezpośrednio po uboju z ok. 38°C do poniżej 7°C, ale wyższej od temperatury zamarzania płynnej treści komórek tkanki mięśniowej. Przechowywanie w obniżonej temperaturze wymaga szybkiego i skutecznego jej obniżenia w centrum geometrycznym mięsa do optymalnej temperatury przechowywania i utrzymywania jej na stałym poziomie przez cały okres składowania. Sterowanie temperaturą, podczas chłodzenia wpływa nie tylko na tempo namnażania się drobnoustrojów znajdujących się na powierzchni mięsa, ale także na proces dojrzewania, podczas którego mięso nabiera pożądanych cech kulinarnych i technologicznych. Wychładzanie jest również ostatnim etapem produkcji większości przetworów mięsnych. Proces chłodzenia oraz związany z nim przebieg obniżania temperatury mięsa wpływają w decydującym stopniu na szybkość przemian glikogenu i ATP zachodzących po uboju oraz na obniżenie pH wynikające z nagromadzenia się kwasów mlekowego i fosforowego. Należy podkreślić, że w warunkach chłodniczych aktywność drobnoustrojów i enzymów tkankowych zostaje tylko ograniczona, a nie całkowicie zahamowana. To powoduje, że mięso wykrojone z tusz w stanie schłodzonym może być przechowywane w chłodni w temp. 0-4°C i wilgotności względnej powietrza 80-90% przez kilka dób, jeżeli nie jest dodatkowo zabezpieczone (np. pakowane w atmosferze gazów ochronnych). Po tym okresie z reguły występują niepożądane zmiany, pogarszające jego jakość i przydatność kulinarną i technologiczną, np. zmiany barwy, zapachu i konsystencji. Czas przechowywania mięsa w stanie przydatności do spożycia zależy od: gatunku, higieny uboju, szybkości schłodzenia po uboju, rodzaju mikroflory i warunków przechowywania. Prawidłowo wychłodzone mięso w tuszach, półtuszach i/lub ćwierćtuszach może być przechowywane w warunkach chłodniczych przeciętnie: wieprzowe, cielęce i baranie do 2 tygodni, wołowe do 3 tygodni. Dłuższe przechowywanie i magazynowanie mięsa umożliwia jego zamrożenie. Technologia i technika mrożenia w minionych dziesięcioleciach zmieniły się zasadniczo, głównie w kierunku przyspieszenia procesu zamrażania, określenia parametrów przechowywania w stanie zamrożonym i sposobu rozmrażania. Podstawowym zjawiskiem fizycznym zachodzącym w trakcie zamrażania jest przemiana fazowa wody w lód. W procesie tym wydzielane jest ciepło, a produkt ulega schłodzeniu. Temperatura krioskopowa mięsa (tj. taka, w której rozpoczyna się zamrażanie wody w soku komórkowym tkanki mięśniowej) wynosi ok. -1°C, natomiast temperatura eutektyczna (w której jest zamrożona prawie cała ilość wody zawartej w mięsie ) wynosi ok. -30°C. Większość przemian fizykochemicznych powodujących niekorzystne zmiany w zamrożonej tkance mięśniowej i jej składnikach zachodzi w przedziale od -1 do -10°C. Jak najszybsze przekroczenie tego zakresu zarówno w trakcie zamrażania, jak i rozmrażania mięsa oraz niedopuszczenie do składowania mięsa w ww. zakresie jest podstawową zasadą zapewniającą zachowanie poprawnej jakości po jego rozmrożeniu. W praktyce przemysłowej stosowane są cztery metody mrożenia: - owiewowe, w strumieniu zimnego powietrza, - kontaktowe, przez kontakt mięsa z wychłodzonymi płytami, - kriogeniczne, z zastosowaniem skroplonych gazów (z reguły azotu), - immersyjne, przez zanurzenie w cieczach o bardzo niskiej temperaturze wrzenia. Najczęściej stosowana jest metoda owiewowa. Tusze, ćwierćtusze i/lub półtusze po wstępnym wychłodzeniu do temp. poniżej 7°C oraz nieodkostnione elementy rozbioru zasadniczego i/lub kulinarne wieloporcjowe mrożone są w strumieniu zimnego powietrza o temp. od -25 do -45°C i prędkości wymrażania soków komórkowych odpowiednio 2 i 5 cm/h. Szybkość mrożenia jest oceniana wg postępowania frontu lodowego w mrożonym surowcu (w cm/h) i określana jako: - mniejsza od 0,2 cm/h = mrożenie bardzo wolne, - 0,2 do 1 cm/h = mrożenie wolne, - 1 do 5 cm/h = mrożenie średnio szybkie, - 5 do 20 cm/h = mrożenie szybkie. W stosowanym w przemyśle mięsnym tzw. głębokim mrożeniu do temp. -18°C szybkość mrożenia nie powinna być mniejsza niż 10 cm/h. Czas trwania mrożenia zależy przede wszystkim od temperatury, wilgotności względnej powietrza i prędkości jego ruchu oraz od grubości warstwy i przewodności cieplnej mięsa. Proces mrożenia mięsa w postaci odkostnionych elementów kulinarnych wieloporcjowych oraz podrobów najskuteczniej prowadzi się metodą kontaktową. Metoda kontaktowa pozwala zintensyfikować proces wymiany ciepła oraz skrócić czas zamrażania, ale jest stosunkowo pracochłonna w obsłudze urządzeń o działaniu okresowym. Metoda mrożenia kriogenicznego przy zastosowaniu skroplonego azotu lub dwutlenku węgla jest stosowana do mrożenia mięsa porcjowanego lub produktów mięsnych o niewielkich wymiarach, np. hamburgerów. Metoda immersyjna polegająca na zanurzeniu mięsa zapakowanego w polimerowe folie (nieprzepuszczające wody) w oziębionej cieczy, jest stosowana głównie w przemyśle drobiarskim. W Nowej Zelandii zastosowano tę metodę do zamrażania odkostnionych elementów kulinarnych wieprzowych i wołowych. W celu długotrwałego przechowywania i/lub transportu na duże odległości mrożenie mięsa jest najmniej destrukcyjną metodą jego utrwalania. Głębokie mrożenie mięsa prowadzi do: - znacznego obniżenia aktywności wody (aw) wskutek tworzenia się kryształków lodu, - spowolnienia reakcji biochemicznych wskutek niskiej temperatury (reguła van't Hoffa), - zatężenia rozpuszczonych w cieczy komórkowej substancji i soli, które również ogranicza (spowalnia) przebieg reakcji biochemicznych. Wymrażanie wody w chudym mięsie zaczyna się w temp. ok. -1°C (tzw. sok mięsny, jest to woda z rozpuszczonymi w niej substancjami mineralnymi i organicznymi), przy -5°C zostaje wymrożone ok. 75% wody. Około 12% wody jest tak silnie związane z białkiem, że nie ulega wymrożeniu nawet w temp. -65°C. W białkach mięsa przechowywanego w stanie zamrożonym nawet do 12 mie-sięcy zachodzą tylko niewielkie zmiany, gdyż procesy biochemiczne i mikrobiologiczne są w znacznym stopniu zahamowane. Nie dotyczy to jednak enzymów lipolitycznych (lipaza, lipooksydaza), które zachowują pewną aktywność nawet w temp. poniżej -20°C i powodują niepożądane zmiany hydrolityczne i oksydacyjne w tłuszczach. Ze względu na większy stopień nienasycenia kwasów tłuszczowych mięso wieprzowe w temperaturze zamrożenia powinno być przechowywane krócej niż mięso baranie i/lub wołowe. Cechy sensoryczne są uwarunkowane stanem dojrzałości mięsa i zanieczyszczeniem mikrobiologicznym do momentu zamrażania, zastosowaną technologią mrożenia oraz wysokością temperatury i czasem przechowywania. Do zamrażania powinno się przeznaczać tylko surowiec o wysokiej jakości, cechujący się dobrą przydatnością przetwórczo-technologiczną, pożądanymi cechami sensorycznymi i o możliwie najmniejszym zanieczyszczeniu mikrobiologicznym. Niewłaściwie prowadzony proces zamrażania wywiera negatywny wpływ na jakość mięsa. Jeżeli proces zamrażania przebiega zbyt wolno, czyli za wolno przekraczany jest przedział temperatur między -2 a -10°C, to kryształki lodu tworzą się głównie w przestrzeniach międzykomórkowych, co powoduje zatężanie wewnątrzkomórkowego roztworu i zachwianie równowagi osmotycznej między płynami wewnątrz i w przestrzeniach międzykomórkowych. Powoduje to dyfuzję wody z wnętrza komórek do przestrzeni międzykomórkowych i narastanie kryształów lodu. Obniżanie się temperatury żywności przy szybkim i powolnym zamrażaniu w krytycznej strefie Woda zamieniając się w lód zwiększa swoją objętość, co powoduje wzrost naprężeń i częściowe niszczenie błon komórkowych, rozrywanie połączeń łącznotkankowych, a po rozmrożeniu większy wyciek soku mięsnego oraz wzmożoną aktywność enzymatyczną. Powstające przy powolnym zamrażaniu duże kryształy lodu (głównie w przestrzeniach między komórkami i wiązkami komórek mięśniowych) uszkadzają struktury histologiczne mięsa. Z kolei szybkie przejście przez ten zakres temperatury powoduje wytworzenie dużej liczby, ale małych kryształków lodu, równomiernie rozmieszczonych w całej objętości mięsa (wewnątrz i na zewnątrz włókien mięśniowych), które w mniejszym stopniu uszkadzają błony komórek mięśniowych i z takiego mięsa po rozmrożeniu wycieka mniej soku mięsnego. Jeżeli mięso jest mrożone przed wystąpieniem stężenia pośmiertnego, to należy liczyć się ze zjawiskiem skurczu przy rozmrażaniu. Silna kontrakcja włókien mięśniowych spowoduje wtedy wyciśnięcie soku mięsnego i duże ubytki masy mięsa. Dlatego mięso powinno się zamrażać dopiero po ustąpieniu stężenia pośmiertnego i po wychłodzeniu. Częste wahania temperatury podczas magazynowania i dystrybucji mięsa zamrożonego mogą powodować zwiększony wyciek soku mięsnego wskutek tworzenia się większych kryształków lodu i uszkodzenie struktury histologicznej. Tworzenie się lodu (wymrażanie wody) powoduje częściową denaturację białek mięśniowych. Najwrażliwsze na zamrażanie są białka miofibrylarne. Powoduje to zmniejszenie zdolności wiązania wody, w efekcie czego zwiększa się wyciek soku mięsnego w trakcie rozmrażania oraz wyciek termiczny w wyniku późniejszej obróbki cieplnej. Zamrożenie nie przerywa procesu utleniania tłuszczów. Jedno- lub wielonienasycone kwasy tłuszczowe są w obecności tlenu utleniane do nadtlenków, które następnie rozkładają się do aldehydów i ketonów, odpowiedzialnych za powstawanie w mięsie zapachu i smaku jełkiego. Szybkość tego procesu zależy od ilości i stopnia nienasycenia kwasów tłuszczowych, z jakich tłuszcz jest zbudowany, czasu od uboju, po jakim mięso zostało zamrożone, czasu i temperatury składowania, dostępu tlenu, obecności substancji przyspieszających utlenianie oraz przeciwutleniaczy. Podczas zamrażalniczego składowania zachodzi proces sublimacyjnego odparowania wody z powierzchni mięsa. W zależności od warunków zamrażania i składowania wielkość strat masy podczas każdych 30 dób składowania może dochodzić do 0,25% w temp. -20°C i do 0,10% w temp. -30°C. Straty te można w znacznym stopniu ograniczyć przez zastosowanie opakowań nieprzepuszczających pary wodnej. Podczas długiego okresu magazynowania niezbyt szczelnie zapakowanego mięsa może wystąpić, w wyniku sublimacji lodu z powierzchniowej warstwy, tzw. oparzelina zamrażalnicza. Powoduje to wystąpienie na powierzchni mięsa punktowych odbarwień i/lub białych plam. Zakres tego zjawiska zależy od: szybkości mrożenia, temperatury składowania, częstości wymiany powietrza w komorze składowania, zawartości tłuszczu w mięsie oraz stanu fizykochemicznego po uboju. Wada ta jest widoczna nawet po rozmrożeniu mięsa, ponieważ częściowo zdenaturowane białka uniemożliwiają pełną rehydratację i powrót do wyglądu mięsa świeżego. W stanie zamrożenia aktywność enzymów własnych mięsa ulega znacznemu ograniczeniu, a nawet zahamowaniu i zmiany składników mięsa w wyniku ich działania są znacznie mniejsze lub całkowicie wstrzymane. Procesy utleniania tłuszczów również przebiegają znacznie wolniej niż w mięsie wychłodzonym. Wymrożenie wody w mięsie powoduje spadek jej aktywności poniżej granicy tolerowanej przez drobnoustroje i tym samym wstrzymanie ich rozwoju. Przyjmuje się, że dolną granicą rozwoju drobnoustrojów mięsa jest temp. -10°C, w której aktywność wody (aw) spada poniżej 0,91, co powoduje, że prawie 99% bakterii, w tym również psychrofilnych (zimnolubnych), obumiera. W tych warunkach jedynie niektóre pleśnie mogą się rozwijać, powodując niepożądane zmiany barwy na powierzchni mięsa. Wysokość temperatury jest zasadniczym czynnikiem decydującym o czasie składowania i jakości mięsa mrożonego. Obniżenie temperatury powietrza w komorze składowania z -20 do -30°C umożliwia wydłużenie czasu przechowywania mrożonego mięsa. Wahania temperatury w trakcie składowania zmniejszają trwałość mrożonego mięsa. W poniższej tabeli przedstawiono przybliżone czasy przechowywania wybranych rodzajów mięsa mrożonego w zależności od temperatury składowania. Po okresie składowania mięsa w stanie zamrożonym, aby umożliwić jego dalsze przetwarzanie, należy je rozmrozić. Wyjątkiem od tej zasady jest kutrowanie zamrożonego mięsa drobnego. Niewłaściwe postępowanie podczas rozmrażania surowca, nawet zamrożonego i przechowywanego w optymalnych warunkach, może powodować znaczące pogorszenie właściwości technologicznych (głównie tekstury i zdolności utrzymywania wody), barwy, smakowitości oraz jakości mikrobiologicznej mięsa. Tabela. Czas przechowywania (w miesiącach) mięsa mrożonego, w zależności od temperatury składowania wg. PN-83/A-07005 Towary żywnościowe. Warunki klimatyczne i okresy przechowywania w chłodniach Procesy biochemiczne, spowolnione lub zahamowane w mięsie mrożonym, ulegają ponownie uaktywnieniu wraz z postępującym topnieniem lodu i podwyższeniem temperatury. Z uszkodzonych w trakcie mrożenia komórek mięśniowych uwalniają się enzymy, które mając ułatwiony dostęp do substratów są aktywniejsze niż w stanie związanym. Na wilgotnej powierzchni mięsa wraz z podwyższaniem temperatury szybko wzrasta mikroflora bakteryjna, powodując niekorzystne zmiany wyróżników jakościowych. Wskaźnikiem nadmiernego rozwoju mikroflory jest m.in. tworzenie się śluzu na powierzchni mięsa. Rozmrażanie mięsa powinno się prowadzić w takich warunkach, w których jest najpełniejsze odtworzenie pierwotnych cech produktu. Niestety, nawet najlepszy sposób rozmrażania nie przywróci jakości utraconej częściowo podczas mrożenia i składowania. Wskaźnikiem tych niekorzystnych zmian jakościowych jest wielkość ubytków masy dochodząca w warunkach optymalnych (zamrażania, składowania i rozmrażania) do 5%. W przypadku odstępstw od parametrów ww. procesów wielkość ubytków, a zwłaszcza wycieku, może wzrosnąć nawet do 15% masy mięsa. Optymalne efekty rozmrażania uzyskuje się, gdy czas zamrażania mięsa i jego rozmrażania jest w przybliżeniu jednakowy. Obok powszechnego stosowania w warunkach przemysłowych powolnego rozmrażania mięsa w komorach chłodniczych coraz większe znaczenie zyskują nowoczesne metody rozmrażania, których główną zaletą jest skrócenie czasu tego procesu i możliwość kontroli wszystkich parametrów (m.in. temperatury powietrza, jego wilgotności względnej i prędkości przepływu). Elementy mięsa można również rozmrażać w wodzie i/lub w wodzie z dodatkiem soli kuchennej. Największe jednak znaczenie praktyczne ma technika rozmrażania mikrofalowego. Wśród zalet tej metody, oprócz skrócenia czasu trwania procesu, wymienia się: ograniczenie ubytków masy, zachowanie dobrego stanu higienicznego mięsa, oszczędność powierzchni produkcyjnej oraz usprawnienie procesu produkcji. W celu otrzymania surowca o pożądanych wyróżnikach technologicznych konieczne jest jednak indywidualne dostosowanie warunków czasowo-temperaturowych oraz mocy mikrofal do potrzeb. Tunele mikrofalowe są już stosowane nawet do rozmrażania mięsa w tuszach, a czas potrzebny do osiągnięcia temp. od -20 do 0°C wynosi poniżej 1,5 godziny. Podstawowym ograniczeniem w upowszechnieniu tej techniki rozmrażania w przemyśle mięsnym są wysokie koszty inwestycyjne. Mięso po rozmrożeniu powinno być jak najszybciej skierowane do przetwórstwa i/lub poddane obróbce kulinarnej. Opracowano na podstawie: Mięso – podstawy nauki i technologii”, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

Pis'u, a jakie plany odnośnie produkcji?

Wygina się, gdyż jest z mizdrą.