Maxell

No jasne. Po prostu słoninę otrzep z soli i włóż na 15 minut. do wrzącej wody z dodatkiem ok 2% soli. Słonina składa się głownie (jak sama nazwa mówi... ) z tłuszczu, a ten jest najlepszym nośnikiem smaku i zapachu. Nie potrzebujesz zatem, do szybkiego spożycia, stosować kilkudniowego wędzenia. Jedno wędzenie 4-5-o godzinne wystarczy.

Po co wędzicie słoninę przez 3 dni, skoro i tak będzie zjedzona przez nastepne trzy? Jedno wędzenie, dla osiągnięcia wymaganego kolorku wystarczy. To da równiez wystarczający aromat wędzonki. Możesz słoninę włożyć na 15 min. do wrzątku i jeszcze gorącą obtoczyć w przygotowanych wczesniej przyprawach. Będą się dobrze trzymały. Następnie do wędzenia.

Podział tłuszczów i ich przydatność użytkowa Tłuszcze zwierzęce surowe dzielimy na różne rodzaje w zależności od pochodzenia oraz przeznaczenia. Przy uboju i rozbiorze: wołowiny, baraniny, cielęciny i koniny uzyskujemy łój okołonerkowy, drobny, sieciowy i otokowy. Przy uboju i rozbiorze wieprzowiny uzyskujemy sadło, słoninę, podgardle, pachwinę, tłuszcz drobny oraz tłuszcz ze skór. Równocześnie przy powyższych procesach technologicznych uzyskuje się tłuszcze odpadowe. Wszystkie tłuszcze zwierzęce uzyskiwane od zwierząt zdrowych nadają się do spożycia. Nie nadają się jedynie tłuszcze zakwestionowane ze względów sanitarno-weterynaryjnych oraz tłuszcze odpadowe i zepsute. Na cele techniczne przeznacza się w praktyce surowce tłuszczowe o małej wartości spożywczej z określonych miejsc tuszy zwierzęcej, zanieczyszczone, nieświeże oraz odpady przy pewnych procesach technologicznych. Charakterystyka tłuszczów wieprzowych Słonina surowa jest to podskórna tkanka tłuszczowa zdjęta z grzbietu i boków świni. Słonina powinna pochodzić z półtusz wieprzowych uznanych przez organ urzędowego badania zwierząt rzeźnych i mięsa za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń. Niedopuszczona jest do obrotu handlowego oraz bezpośredniego spożycia słonina pochodząca z uboju knurów i późnych kastratów. Słonina surowa może występować w płatach. Jest to słonina zdjęta w całości z półtuszy wieprzowej lub w kawałkach. Kawałki i płaty słoniny surowej mogą być ze skórą lub bez skóry. Słonina zawiera średnio: 9,11% wody; 9,71% białka; 81,2% tłuszczu. Słonina surowa jest to słonina przeznaczona do spożycia lub przerobu, nie poddana żadnej innej obróbce oprócz chłodzenia. Sadło jest to tkanka tłuszczowa okołonerkowa, która zawiera średnio: 2,6% wody; 0,4% białka; 97,0% tłuszczu. Jak wynika ze składu chemicznego, sadło jest najlepszym surowcem do produkcji smalcu, ze względu na najwyższą zawartość tłuszczu i najwyższą wydajność przetopową. Świeże sadło powinno mieć barwę matowobiałą lub lekko różową. Dopuszczalny jest również odcień żółtawy. Sadło nie może być zanieczyszczone krwią, żółcią itp. Na przekroju mogą być widoczne cienkie pasemka naczyń krwionośnych. Zapach siadła powinien być swoisty bez obcych zapachów, które są niedopuszczalne. Otoki wieprzowe są tkanką tłuszczową wewnętrzną, otaczającą komplet jelit świń. Tłuszcz drobny - jest to tkanka tłuszczowa podskórna i międzymięśniowa, otrzymana podczas rozbioru półtusz wieprzowych i obróbki części zasadniczych oraz wykrawania. W zależności od pochodzenia oraz ze względu na specyficzne właściwości, wyodrębnia się tłuszcz drobny z podgardla i tłuszcz drobny z pachwiny. Są to tkanki tłuszczowe pozbawione gruczołów, skóry i tkanki mięsnej. Z przeprowadzonych badań m.in. w Instytucie Przemysłu Mięsnego wynika, że skład ilościowy i jakościowy tkanki tłuszczowej w półtuszy wieprzowej, jest znacznie zróżnicowany. Zmiany te są wynikiem nie tylko określonej przynależności gatunkowej, rasy, płci zwierzęcia, jego masy, stopnia utuczenia ale również zależne są od usytuowania tkanki w obrębie samej półtuszy. Ze względu na zróżnicowane właściwości fizyczne, takie jak: temperatura topnienia, współczynnik refrakcji, liczba jodowa i temperatura mięknięcia, przydatność technologiczna tkanki tłuszczowej podskórnej jest różna i można ją podzielić na trzy podgrupy: — tkanka tłuszczowa z podgardla z przeznaczeniem do produkcji kiełbas i wędlin podrobowych, — tkanka tłuszczowa z pachwiny i tłuszcz międzymięśniowy z przeznaczeniem do produkcji emulsji tłuszczowo-kolagenowej, — tkanka tłuszczowa z karku, schabu, płata słoniny oraz szynki z przeznaczeniem do wytopu. Surowy łój wołowy, barani i koński Łój surowy wołowy jest to tkanka tłuszczowa uzyskiwana przy obróbce poubojowej tusz wołowych oraz przy rozbiórce i wykrawaniu tusz i ćwierćtusz wołowych. Przy ww. procesach technologicznych uzyskuje się łój: okołonerkowy, sieciowy, otokowy i drobny. Szczegółowe wymagania jakościowe dla wszystkich tłuszczów jadalnych zawarte są w tabeli. Głównym kierunkiem zagospodarowania łojów wołowego i baraniego jest ich przetop. Łoje surowe wołowe są również surowcem bezpośrednim, używanym przy produkcji wędlin (emulsje kolagenowo-tłuszczowe). Łoje surowe końskie w całości przeznaczone są na cele techniczne.

Rozbiór specjalny ćwierćtusz wołowych na mięso bez kości. Specjalny rozbiór ćwierćtusz wołowych różni sie tym od rozbioru ich na mięso drobne, że do wykrawania kości przystępuje się bez dzielenia ćwiartek na części zasadnicze lub inne elementy pomocnicze. Odkostniona ćwierćtusza stanowi zatem jedną całość. Z tego też względu ważne jest, aby ich powierzchnia zewnętrzna pozostała nienaruszona. Cięcia nieodzowne przy wykrawaniu kości muszą być prowadzone od wewnętrznej powierzchni ćwierćtuszy w ten sposób, aby nie przechodziły przez całą grubość pokładów mięśniowych do powierzchni zewnętrznej. Odkostnienie ćwiartki przedniej przebiega w trzech fazach: 1) nie oddzielając łopatki od ściany klatki piersiowej wyjmuje się kk. podbarcza w ten sposób, aby mięśnie podbarcza (goleni przedniej) pozostały w naturalnym połączeniu z mięśniami barku; 2) usuwa się kręgi szyjne i piersiowe, żebra oraz mostek; 3) wykrawa się łopatkę i k. ramienną. Z kolei odścięgnia się mięso ćwiartki, zwracając przede wszystkim uwagę na więzadło karkowe, ścięgna zginaczy i prostowników palcowych (dolna część goleni przedniej), jak również na liczne, drobniejsze i ukryte ścięgna łopatki, antrykotu i rozbratlu. Jednocześnie usuwa się łój, części zakrwawione, sprawdza wykrojenie kości itp. Po włożeniu odkostnionej goleni w kanał po kości ramiennej, zwija się całość w kierunku od karku i łopatki do antrykotu powierzchnią wewnętrzną ćwiartki oraz powierzchnią świeżo rozkrojonego mięsa do środka. Po zwinięciu całość zaszywa się mocną przędzą zaczynając od części, z której usunięto mostek. W ten sposób uformowana i zeszyta ćwiartka przednia tusz wołowych ma kształt zbliżony do nieforemnego walca. Przy przygotowaniu ćwierćtuszy tylnej do podobnego zwinięcia wykrawa się kość udową, rzepkę kolanową, kości miednicy, kręgi ogonowe, krzyżowe, lędźwiowe oraz ostatni kręg piersiowy Wraz z żebrem. Polędwicę oddziela się przy tym o tyle od kręgosłupa, o ile wymaga tego wykrawanie kości. Musi ona pozostać w naturalnym połączeniu z mięsem udźca. Przy odścięgnieniu zwraca się uwagę przede wszystkim na usunięcie ścięgna Achillesa, ścięgien prostowników palcowych, ścięgien w okolicy rzepki kolanowej, guza kulszowego oraz biodrowego, a ponadto — na usunięcie obu powięzi łaty. Z kolei mięso goleni tylnej umieszcza się w kanale po kości udowej, a polędwicę oraz łatę w wykroju po kościach miednicy i całość zeszywa mocną przędzą. Szycie rozpoczyna się od przyszycia łaty do mięsa udźca i prowadzi się je dalej w dół do otworu po stawie kolanowym. W ten sposób uformowana i zeszyta ćwierćtusza tylna ma kształt nieforemnej kuli. Przygotowane baloty mięsa ćwiartek przednich i tylnych składa się ostrożnie, aby szwy nie popękały, w pojedynczych warstwach na kratach tak, aby się ze sobą nie stykały. Baloty można również zawieszać na wbitych głęboko w mięso S-hakach. Tego rodzaju składowanie do momentu zamrożenia powinno być tym krótsze, im temperatura chłodni jest wyższa. W temperaturze nie wyższej niż 4 °C okres takiego przejściowego składowania balotów nie powinien być dłuższy niż 24 godz. Ważną również sprawą jest zapewnienie możliwie krótkiego transportu balotów do zamrażalni chłodzonymi środkami transportu.

Coraz częściej w naszych sklepach (w krajach zachodnich od wielu lat), a szczególnie super- i hipermarketach, spotykamy się z tzw. "wygodną żywnością". Brak czasu oraz zmiany sposobu odżywiania sprawiają, iż coraz liczniejsze rzesze konsumentów sięgają po ten rodzaj żywności. Warto zatem poznać nieco bliżej "wschodzący" produkt. PROCES PRODUKCYJNY ŻYWNOŚCI WYGODNEJ Z MIĘSA Zachodzące w ostatnich latach przeobrażenia związane ze zmianami organizacji czasu pracy i czasu wolnego oraz dążenie do polepszania standardu życia znajdują swój wyraz w doskonaleniu produktów typu „żywność wygodna". Dlatego też zapotrzebowanie na żywność bezpieczną, łatwo dostępną i umożliwiającą sprawne przygotowanie posiłku w dowolnym czasie i różnych sytuacjach, związanych z aktywnością zawodową człowieka, od dawna zmuszało do poszukiwania takich sposobów przetwarzania i utrwalania surowców żywnościowych, aby otrzymać produkty wygodne i szybkie w użyciu. Ogólna definicja żywności wygodnej (ang. convenience food) podaje, że są to produkty o wysokim stopniu dyspozycyjności, zapewniające konsumentowi możliwość szybkiego przygotowania posiłku. Z kolei pojęcie żywności wygodnej jest szczegółowo definiowane jako: - żywność, która przez odpowiednią obróbkę, w tym utrwalanie, poddawana jest wszystkim niezbędnym fazom procesu technologicznego nadającego jej wysoką trwałość, - żywność, która może być zjedzona bezpośrednio po ogrzaniu do temperatury spożycia, - żywność, której sortymenty stanowią pełny posiłek, pojedynczo lub w kombinacji z innymi przygotowanymi składnikami. Klasyfikacja Istnieje wiele kryteriów podziału żywności wygodnej. Jednym z nich jest podział ze względu na stopień przetworzenia. W zależności od niego jest to żywność gotowa do: - obróbki wstępnej (ang. ready to process), - obróbki kulinarnej (ang. ready to cooking, to culinary processing), - obróbki termicznej (ang. ready to cook, ready to thermal treatment), - podgrzania (ang. ready to heat, ready to warm), - spożycia (ang. ready to eat) albo gotowa do podania (ang. ready to serve). W zależności od technologii wykorzystywanej w trakcie wytwarzania wyróżnia się przetwory produkowane zgodnie z: - technologią z wykorzystaniem próżni (franc. „sous-vide"), polegającą na tym, że produkt spożywczy lub potrawę zamkniętą w hermetycznym opakowaniu próżniowym utrwala się sterylizując i/lub pasteryzując w systemie HTST (High Temperaturę Short Time) (wysoka temperatura krótki czas), przy czym do pakowania stosuje się tworzywa odporne na działanie wysokiej temperatury, - technologią ogrzewanie-chłodzenie (ang. „cook-chill"), polegającą na tym, że potrawy lub ich składniki poddaje się obróbce kulinarnej, a następnie zamyka w opakowania jednostkowe i szybko schładza do temp. poniżej 3°C, - technologią kombinowaną, stosowaną do produkcji żywności wygodnej minimalnie przetworzonej. Należy do niej zaliczyć chłodzenie w połączeniu z pakowaniem w modyfikowanej atmosferze lub w próżni, lub z utrwalającym działaniem naturalnych substancji hamujących rozwój drobnoustrojów, do których należą m.in. kwasy organiczne zakwaszające środowisko i przyprawy o właściwościach bakteriostatycznych. Dodatkowym czynnikiem wspomagającym efekt utrwalający wykorzystywanym w metodach kombinowanych jest zastosowanie technologii aseptycznego przetwarzania i pakowania. Z uwagi na ogromną różnorodność produktów spożywczych, które można zaliczyć do żywności wygodnej, w literaturze istnieje również podział oparty na następujących kryteriach: - zastosowana technologia utrwalenia produktu - produkty chłodzone (trwałe w temperaturze chłodniczej), mrożone, sterylizowane i suszone, - podstawowy surowiec użyty do produkcji - produkty pochodzenia zwierzęcego i roślinnego oraz produkty mieszane, - stopień przetworzenia - produkty gotowe do spożycia, obróbki cieplnej i do przygotowania posiłku. Zwiększająca się produkcja żywności wygodnej jest warunkowana przede wszystkim wygodą w użyciu, przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej warto¬ści odżywczej i bezpieczeństwa zdrowotnego. Istotnym czynnikiem wzrostu jest koncentracja handlu detalicznego z dużym udziałem sieci detalicznych w obrocie żywnością. Wymusza to stosowanie wygodnych form opakowań gwarantujących trwałość i odpowiednią jakość produktu finalnego. Zróżnicowanie rynku mięsnych produktów wygodnych dotyczy różnych kategorii, tj. zarówno mięsa mielonego, jak i „nowych produktów", włączając gotowe dania mięsne. Biorąc pod uwagę kategorie asortymentowe, na rynku mięsa i jego przetworów można wyróżnić: - mięso kulinarne porcjowane, - półprodukty mięsne przygotowane do obróbki cieplnej, - poddane obróbce termicznej porcje mięsa, - gotowe posiłki mięsne, - mięso mielone i posiłki z mięsa mielonego, - dania gotowe do bezpośredniego spożycia, - dania do przygotowania mikrofalowego, porcje, zestawy do grillowania, - produkty warzywno-mięsne, - przekąski - jest to żywność w postaci kanapek, tartinek itp. spożywana bez posługiwania się widelcem, łyżką, pałeczkami (ang. finger food). Dla konsumentów i producentów pojęcie produktów wygodnych na rynku mięsa i jego przetworów jest znacznie szersze i obejmuje dodatkowo gotowe dania mięsne (klopsy w sosach, pulpety, gulasze, mięsa w sosach). Na pograniczu kategorii produktów mięsnych i warzywnych znajdują się tradycyjne gotowe dania obiadowe, np. gołąbki, fasola po bretońsku, flaki itp. Dużą grupą żywności wygodnej, o wysokim stopniu przetworzenia, są przygotowane z mięsa gotowe produkty panierowane. Największy udział w tym segmencie mają gotowe dania mięsne drobiowe, łączące względy odżywcze z wygodą i łatwością przygotowania posiłku. Do najbardziej wyróżniających się pozycji rynkowych należą: kotlety panierowane, paluszki, medaliony nadziewane. Drugą grupą przetworów, o znaczącej pozycji, wytwarzaną w zakładach mięsnych są produkty marynowane. Najczęściej są to marynowane elementy kulinarne, np. karkówka, schab, żeberka. Wymagania jakościowe stawiane surowcom i dodatkom funkcjonalnym Panierowane produkty z mięsa będące żywnością wygodną są przetworami mięsnymi wytworzonymi z kawałków mięsa lub farszów, w skład których wchodzą surowce mięsno-tłuszczowe o różnym stopniu rozdrobnienia. Do wytworzenia tych farszów wykorzystuje się: mięso (wieprzowe, wołowe, drobiowe i inne różnych klas technologicznych), tłuszcz (najczęściej wieprzowy), emulsję ze skórek wieprzowych/drobiowych, wodę/lód, dodatki funkcjonalne, panier i przyprawy. Proces produkcyjny produktów panierowanych Panierowane produkty z mięsa są przetworami wytworzonymi z surowca rozdrobnionego lub nierozdrobnionego. Uproszczony schemat procesu ich produkowania przedstawiono na rysunku: Uproszczony schemat produkcji panierowanych przetworów mięsnych (nazwy procesów podane kursywa występują przy niektórych asortymentach). Ocena jakości surowca polega na weryfikacji stanu higienicznego oraz sprawdzeniu dokumentacji weterynaryjnej. Wykorzystywane surowce mięso-tłuszczowe mogą być chłodzone lub mrożone. Zastosowanie w recepturze wsadu surowcowego farszu dodatku białek niemięsnych z reguły umożliwia uzyskanie właściwych: tekstury, soczystości, barwy i wyglądu produktu. W procesach rozdrabniania i mieszania wykorzystuje się standardowe maszyny i urządzenia: krajalnice, wilki, kutry i mieszarki. Półprodukt przeznaczony do formowania wymaga niekiedy podmrożenia, co może mieć wpływ na stabilność kształtu gotowego produktu. Większość maszyn formujących umożliwia otrzymanie produktów o stałych, jednolitych kształtach i masie w temp. od -3 do 1°C. Temperatura poniżej -3°C może utrudniać formowanie produktu i osłabiać przyleganie panieru do jego powierzchni. Z kolei temperatury wyższe niż 0°C mogą powodować zniekształcenie i negatywnie wpływać na spoistość produktu na linii panierowania i obróbki termicznej, co ma istotne znaczenie dla zachowania naturalnego kształtu. Stosowane są również systemy formowania z wykorzystaniem technologii kriogenicznych (ciekły azot i zestalony C02). Używając ciekłego azotu uzyskuje się szybsze i bardziej równomierne wychłodzenie. Stosując C02, który zakwasza środowisko, można nieznacznie poprawić jakość mikrobiologiczną produktu. Maszyny formujące odznaczają się szerokim zakresem zastosowania i wysoką efektywnością pracy. Mogą one dokładnie, zgodnie z zadaną masą, porcjować dany produkt, niezależnie od pożądanego kształtu. Szerokość płyty stosowanej do nadawania założonej formy (postaci) produktu może być regulowana. Ponadto, płyty można łatwo wymieniać, co umożliwia szybką zmianę kształtu produkowanego przetworu. Po uformowaniu panierowanie produktów mięsnych odbywa się zazwyczaj w następujących fazach: napylanie wstępne (ang. pre-dusting), panierowanie na mokro, panierowanie na sucho i ewentualne glazurowanie. Każda z warstw musi być dobrze związana z warstwą sąsiednią. Jeśli formowany produkt ma być poddany pełnej obróbce termicznej, to stosowane jest napylanie wstępne. Bez napylania wstępnego nie uzyskuje się właściwego związania panieru z uformowanym mięsem, co może spowodować jego odpadnięcie. Wstępne napylanie poprawia także teksturę i smak produktu, ponadto ułatwia nałożenie panieru mokrego na powierzchnię surowego mięsa. Panier mokry jest mieszaniną skrobi ziemniaczanej, mąki pszennej, przypraw i pozostałych składników, które powinny być wymieszane z wodą do uzyskania odpowiedniej lepkości zawiesiny. Odpowiednia lepkość zapewnia adhezję składników, właściwą teksturę, smak i przyrost masy produktu. Musi być on równomiernie rozmieszczony na powierzchni kawałków mięsa, gdyż jest to niezbędne do jednolitego rozprowadzania panieru suchego. Panier mokry jest zazwyczaj nanoszony za pomocą urządzeń umożliwiających nałożenie na produkt kilku warstw. Jego nadmiar jest usuwany za pomocą dmuchaw. O przyczepności panieru mokrego decyduje jego adhezyjność (którą można sterować przez dodatek komponentu skrobiowego) oraz temperatura surowca/półproduktu poddawanego panierowaniu. Przy zbyt niskiej temperaturze może wystąpić przymarzanie panieru mokrego, co powoduje gorszą jego przyczepność. Panier suchy to mieszanina specjalnego rodzaju bułki tartej, ziół i przypraw. Ze względu na stosowane metody produkcji paniery suche można podzielić na: wykonane z tradycyjnie pieczonej bułki tartej z typowo chrupką teksturą, kruszonkę wytłaczaną przy użyciu ekstruderów o działaniu ciągłym (pozwalające na regulację właściwości cząstek i tekstury od ścisłej do chrupkiej) oraz suszoną kruszonkę o teksturze podobnej do tekstury herbatnika. Urządzenia do panierowania na sucho umożliwiają użycie panierów o różnej granulacji, które są nanoszone jako warstwa wierzchnia i spodnia. Panier suchy nanoszony jest przez posypywanie powierzchni wyrobu pokrytego panierem mokrym. Następnie nastawny walec dociska panier umożliwiając jego optymalne przyleganie. Nadmiar panieru jest zdmuchiwany. W przypadku produktów zamrażanych i rozmrażanych przed spożyciem panier może być zbyt miękki, odrywać się od powierzchni mięsa i częściowo rozpuszczać w płynie obecnym w opakowaniu. W celu uniknięcia tego niepożądanego zjawiska stosuje się zabieg glazurowania. Glazura zazwyczaj składa się z modyfikowanej skrobi i ksantanu lub innych hydrokoloidów rozpuszczonych w zimnej wodzie. Zastosowanie dodatkowej powłoki w postaci glazury zabezpiecza powierzchnię panierowanego produktu. Panier taki zyskuje większą kruchość, która zostaje zachowana także po rozmrożeniu. W produkcji przetworów panierowanych stosuje się metody obróbki termicznej oparte na przewodnictwie cieplnym, konwekcji i promieniowaniu podczerwonym. Większość panierowanych produktów mięsnych „przechodzi" przez łaźnię olejową w celu wstępnego związania panieru. Produkty mięsne mogą być poddane również pełnej obróbce cieplnej, m.in. przez ich zanurzenie w łaźni olejowej przy małej prędkości przesuwu taśmy i zachowaniu koniecznego czasu obróbki, zależnego od rozmiaru produktu i pożądanej temperatury wewnętrznej. Alternatywnie mogą one być obsmażane przez 30-45 sekund w temp. 180°C, po czym panierowane produkty są zamrażane lub poddawane pełnej obróbce termicznej w tunelach parowych albo piecach konwekcyjnych. W piecach tego typu, dzięki wtryskiwaniu pary (zapewniona właściwa wilgotność) i regulacji prędkości przesuwu taśmy, istnieje możliwość doboru odpowiednich warunków obróbki cieplnej, pozwalających na zachowanie soczystości i niedopuszczenie do nadmiernego zbrązowienia panieru. W niektórych piecach konwekcyjnych komora podzielona jest na dwie oddzielne sekcje, zapewniające szybkie przekazywanie ciepła podczas obróbki i utrzymywanie temperatury oraz wilgotności względnej powietrza na różnych poziomach. Takie piece umożliwiają uzyskanie wysokiej wydajności oraz zminimalizowanie kosztu energii. Istota działania pieców dwu¬komorowych jest oparta na wydłużonym czasie obróbki w niższej temperaturze (w oddzielnie regulowanej strefie ogrzewania), co ma korzystny wpływ na rów¬nomierne nagrzewanie się produktu, uzyskanie korzystniejszej barwy i wyglądu oraz zwiększenie wydajności. System ten zapewnia elastyczny proces obróbki cieplnej w kombinacji parowanie/pieczenie i/lub parowanie/parowanie w celu osiągnięcia końcowej temp. 72°C. Produkt, bezpośrednio po zakończeniu procesu obróbki termicznej, przekazywany jest do sekcji schładzania, najczęściej owiewowego, podczas którego jest schładzany od temperatury wyjściowej wewnątrz produktu wynoszącej 72°C do temperatury końcowej ok. 0°C. W technologii produkcji żywności wygodnej istotne znaczenie mają opakowania jednostkowe. Opakowanie przewidziane dla produktu typu „convenience" powinno być funkcjonalne, lekkie, wygodne, umożliwiające wzrokową ocenę zawartości, a poza funkcjami ochronnymi pełnić także swoje zadania marketingowe. Odchylenia jakościowe W przypadku panierowanych przetworów mięsnych przyczynami powstawania wad produktu gotowego są odstępstwa od parametrów procesu technologicznego, w tym nieprawidłowości w doborze surowca, formowaniu bloku i panierowaniu, warunków obróbki termicznej, schładzania oraz przechowywania w magazynach, hurtowniach i sklepach detalicznych. Najczęściej występującymi odchyleniami jakościowymi tych produktów są: - deformacja bloku, - nieprawidłowa konsystencja, - zmiany barwne na przekroju, - odchylenia smaku i zapachu, - odstawanie panieru. Produkty marynowane Wśród produktów mięsnych zaliczanych do żywności wygodnej znaczące miejsce zajmują marynowane elementy mięsne. Specyfiką tego typu produktów jest stosowanie rożnego rodzaju marynat w celu ułatwienia konsumentowi przygotowania gotowego posiłku. Podstawowymi surowcami do wyrobów marynowanych są elementy kulinarne (karkówka, szynka, żeberka itp.) oraz mięso rozdrobnione. Dobór surowca zależy od przeznaczenia gotowego produktu, jak i od panujących przyzwyczajeń kulinarnych. Obserwuje się coraz większe zainteresowanie konsumentów mięsnymi wyrobami marynowanymi, ponieważ: - stopień wygody jest bardzo wysoki, - marynowane mięso jest wstępnie lub całkowicie przyprawione (niekiedy złożonymi zestawami przypraw, których posiadanie w warunkach domowych jest trudne), - w przypadku marynat zawierających olej nie jest konieczny jego dodatek podczas smażenia wyrobów, - podczas obróbki cieplnej tworzy się sos, który jest przyprawiony i częściowo już związany, - przyprawy są lepiej wchłaniane przez mięso (dotyczy to przede wszystkim marynat zawierających olej, ponieważ większość substancji smakowych i ekstraktów jest w nim rozpuszczalna), - użycie marynat zawierających olej zwiększa kruchość i soczystość produktów, - eksponowane produkty mają atrakcyjną barwę, połysk oraz brak jest wycieku soku, - nie obserwuje się wysuszenia mięsa. Wybór marynaty zależy od rodzaju wytwarzanego przetworu mięsnego. Dobierając marynatę powinno się uwzględnić odpowiednie: konsystencję, ilość w stosunku do mięsa, dodatek tłuszczu, sposób przygotowania potrawy przez konsumenta (grill, kuchenka mikrofalowa itp.). Emulgowane marynaty wodno-olejowe. Marynaty tego typu to emulsje i/lub dyspersje: wody, oleju i przypraw oraz innych substancji smakowych. Rozróżnia się emulsje „właściwe" (woda, olej, emulgator i ewentualnie stabilizatory) i dyspersje wytwarzane z wody, oleju i środków zagęszczających. Emulsje „właściwe" mają konsystencję majonezu, np. sałatkowego. Charakteryzuje je zróżnicowana smakowitość (smak i zapach) będąca pochodną użytych przypraw. Zasadnicza różnica w zastosowaniu emulsji, w porównaniu do dyspersji, dotyczy wyglądu wyprodukowanych z ich użyciem przetworów mięsnych. Emulsja lepiej pokrywa mięso i struktura marynowanego mięsa jest mniej widoczna. W przypadku dyspersji uzyskana mieszanina nie ma właściwości emulsji. W marynatach wyprodukowanych z ich użyciem struktura mięsa jest bardziej rozpoznawalna. Marynaty z wody i substancji zagęszczających. Marynaty składające się z wody i substancji zagęszczających stosowane są wówczas, gdy do gotowego produktu nie chcemy wprowadzać dodatkowej ilości tłuszczu. W takich marynatach, dzięki substancjom zagęszczającym, przyprawy są utrzymywane w stanie zawieszenia. Struktura mięsa jest wyraźnie widoczna. Wyroby mięsne marynowane wg powyższej technologii zaleca się smażyć na patelni bądź w smażalniku, używając tłuszczu zwierzęcego lub oleju. Oleje przyprawowe. Są produkowane z użyciem do tego celu oleju słonecznikowego albo sojowego, które ze względu na ich konsystencję są przyprawiane głównie ekstraktami i komponentami aromatów w nich rozpuszczalnymi. Z punktu widzenia efektywności aromatyzowania skuteczniejsze są oleje przyprawowe przygotowane z użyciem olejów specjalnych. Oleje te, ze względu na dużą lepkość, utrzymują przyprawy lub zioła w zawieszeniu. Dzięki takim marynatom produkt w ladzie chłodniczej odznacza się przede wszystkim korzystnym wyglądem (połysk, barwa). Możliwe jest rozpoznanie struktury mięsa. Preparaty przyprawowe z użyciem syropu cukrowego do ich wytworzenia. Kolejnym rodzajem marynat są preparaty przyprawowe (właściwie bardziej „sosy przyprawowe") z wykorzystaniem do tego celu syropu cukrowego, najczęściej z cukru buraczanego (rozcieńczonego wodą) z dodatkiem środków zagęszczających. Również w tym przypadku przyprawy i zioła, z uwagi na znaczną lepkość marynaty, są w stanie zawieszenia i nie osadzają się. Takie marynaty są stosowane głównie do mięsa przeznaczonego do grillowania (np. chudych żeberek). Często zawierają one miód, mogą być też używane jako sosy do doprawienia mięsa już grillowanego. Wymienione, tradycyjne marynaty charakteryzują się zróżnicowanymi barwą i smakiem. W zależności od wymagań, używając różnych ilości emulgatorów bądź środków zagęszczających, można wpływać na ich konsystencję i zdolność wiązania wody. Rysunek: Podstawowa charakterystyka marynat. Produkcja i trwałość marynat Produkcja marynat bezpośrednio wykorzystywanych w zakładzie nie wymaga bardzo specjalistycznego wyposażenia. Marynaty, będące dyspersjami oleju w wodzie lub wody w oleju, można wyprodukować wykorzystując różnego rodzaju mieszalniki. Do wytwarzania emulsji niezbędne są urządzenia emulgujące stojanowo-wirnikowe lub homogenizatory wysokociśnieniowe. Ogrzewanie lub pasteryzację przeprowadza się w kotłach grzewczych lub w płytowych wymiennikach ciepła. Dystrybucyjnymi opakowaniami dla marynat są: wiadra, kanistry, osłonki lub kontenery. W zakładach specjalizujących się w produkcji marynat na potrzeby przemysłu mięsnego wytwarza się je metodami ciągłymi. Marynaty dodaje się do surowca mięsnego w mieszarkach lub masownicach. Proces mieszania prowadzi się zarówno pod kątem równomiernego rozmieszczenia składników, jak i uzyskania przez mięso pożądanych właściwości. Jednym z nowocześniejszych rozwiązań jest marynowanie metodą IQF-coating [iQF = Individually Quick Frozen = indywidualnie (pojedynczo) szybko zamrożone], co oznacza, że zamraża się pojedyncze (jednostkowe), obracające się produkty mięsne, a coating = pokrywanie produktu sosem, marynatą itp. System ten został wprowadzony w wyniku rosnącego popytu na produkty zamrożone „luzem". Poza zróżnicowaniem i rozszerzeniem asortymentowej palety produktów, system ten pozwala wydłużyć przechowalniczą trwałość produktów oraz umożliwia łatwe i indywidualne porcjowanie. Urządzenie służące do prowadzenia procesu IQF składa się z leżącej (horyzontalnej), obrotowej masownicy oraz systemu umożliwiającego doprowadzenie do jej wnętrza ciekłego azotu lub C02 w postaci śniegu. Produkty umieszczone w bębnie są w ciągu kilku minut zamrażane do temp. poniżej -20°C. Kształt mieszadła wewnątrz bębna i jego konstrukcja decydują o pożądanej jakości produktu IQF, w tym o niesklejaniu się produktów i o mniejszej ilości uszkodzeń. Za pomocą urządzenia, którym wprowadzany jest do bębna ciekły azot i/lub dwutlenek węgla, można po ukończeniu zamrażania lub równocześnie dozować materiał służący do pokrywania powierzchni wytwarzanych produktów. Proces ten odbywa się metodą ciągłą lub periodyczną. Równocześnie podczas przerw może (ale nie musi) być wtryskiwany ciekły azot lub wprowadzany C02 w postaci śniegu, tak aby sos lub przyprawy przymarzały do powierzchni „materiału bazowego". Jako substancje do powlekania powierzchni stosuje się różne rodzaje sosów lub emulsje przyprawowe. Większość marynat ma pH 4,5, jednak ze względu na dużą zdolność buforową mięsa po ich dodaniu nie następuje skuteczne (technologicznie bądź mikrobiologicznie) obniżenie pH przetworów mięsnych wyprodukowanych z ich udziałem. Dlatego też podczas marynowania przetworów mięsnych ważne jest zachowanie higieny, tj. możliwie jak najmniejszego wyjściowego zanieczyszczenia mikrobiologicznego, oraz ścisłe przestrzeganie zasad systemu HACCP. Trwałość marynat zależy od ich składu. Marynaty o pH poniżej 4,5 i odpowiedniej aktywności wody (np. regulowanej przez zawartość oleju i/lub soli) są stabilne i podatne jedynie na rozwój pleśni, czemu zapobiega się przez dodatek kwasu sorbowego lub ogrzanie marynaty do temp. ok. 85°C. Zabiegi te są wskazane w przypadku przechowywania w zakładzie produkcyjnym napoczętych pojemników z marynatami przez kilka dób. Marynaty o pH powyżej 4,5 powinny być sterylizowane, natomiast pasteryzowane należy przechowywać w warunkach chłodniczych. Ze względu na wyższe pH konserwowanie takich produktów za pomocą kwasu sorbowego jest niecelowe. Opracowano na podstawie: Mięso - podstawy nauki i technologii, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha.

Jeszcze dwie tabelki celem uzupełnienia tematu: Tabela: Podział mięsa wieprzowego na grupy jakościowe oraz możliwe kierunki jego zagospodarowania. Tabela: Ważniejsze wady jakości mięsa wołowego.

Jeśli juz piszesz o sposobie przechowywania i zmianach w wędzonkach zachodzących podczas tego procesu, musisz określić parametry przechowywania: temperaturę i wilgotność. Dla przykladu (zresztą temat był juz na forum poruszany i moje zdjęcie powinno w nim być), doświadczalnie przechowywałem szynkę (1/2 małej szynki), bez jakiegokolwiek opakowania i zabezpieczenia miejsca cięcia, w lodówce przez ponad pół roku i poza wysuszeniem zewnętrznych warstw, wszystkie pozostałe parametry były w normie. Lodówka z systemem Total No Frost.

CZĘŚĆ I. PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI KIEŁBAS SUROWYCH DOJRZEWAJĄCYCH: Kiełbasy surowe to grupa przetworów mięsnych odznaczających się specyficznym profilem smakowo-zapachowym, czerwoną barwą na przekroju oraz stosunkowo dużą trwałością i wartością odżywczą. Produkuje się je z surowego mięsa, najczęściej wieprzowego i wołowego, oraz wieprzowej podskórnej tkanki tłuszczowej (słoniny). W celu uzyskania pożądanych dla danego asortymentu typowych cech towaroznawczych i organoleptycznych poddaje sieje dojrzewaniu, tj. fermentacji i suszeniu w zróżnicowanych warunkach. Są nimi: czas, temperatura, wilgotność względna powietrza, szybkość wymiany (ruchu) powietrza oraz wędzenie dymem zimnym. Zmiany zachodzące w składnikach farszu (fizyczne, chemiczne, biologiczne) kształtują cechy sensoryczne gotowego produktu oraz jego trwałość. Ten asortyment przetworów mięsnych nie jest poddawany parzeniu. Kiełbasy surowe fermentowane były produkowane już w starożytności, kiedy to solenie, fermentacja i podsuszanie albo suszenie kiełbas były jedynymi stosowanymi metodami utrwalania. Fermentacja była prowadzona samorzutnie z wykorzystaniem naturalnej mikroflory mięsa, przypraw i otoczenia. W Europie kiełbasy surowo dojrzewające były produkowane głównie w krajach basenu Morza Śródziemnego, w których suchy klimat zapewniał prawidłowy przebieg procesu produkcji. Masową produkcję kiełbas surowych rozpoczęto od włoskiego salami ok. 300 lat temu, po czym podjęto ją głównie na Węgrzech i w Niemczech. Kiełbasy surowe produkowane są w Polsce w ilościach stosunkowo niewielkich. Czynnikiem ograniczającym różnorodność produkcji jest brak tradycji i upodobań konsumentów do spożywania surowo dojrzewających przetworów mięsnych. Specyficzny profil smakowo-zapachowy wędlin surowych jest wynikiem przemian, jakie zachodzą w białkach, tłuszczach i węglowodanach farszu. Ciemnoczerwona barwa na przekroju produktu jest ukształtowana w wyniku przemian barwników i ich koncentracji podczas dojrzewania/suszenia produktu. Węglowodany własne mięsa (glikogen) oraz dodane do farszu kiełbas surowych ulegają przemianom homo- lub heterofermentacyjnym zarówno w czasie produkcji, jak i podczas przechowywania kiełbas. Przemiany te mogą zachodzić w warunkach: - beztlenowych (np. fermentacja mlekowa, alkoholowa), - tlenowych (np. utlenianie w cyklu Krebsa lub cyklu pentozanowym, oksydatywnej dekarboksylacji kwasu pirogronowego). W trakcie produkcji i dojrzewania kiełbas surowych powstają następujące grupy związków chemicznych, związane z przemianami węglowodanów: - kwaśne produkty fermentacji, np. kwasy: mlekowy, pirogronowy, octowy, - niekwaśne produkty pośrednie fermentacji, tj. aldehydy, ketony, alkohole i inne, - lotne, powstałe w wyniku całkowitego utlenienia cukrów, nieprzefermentowane pozostałości węglowodanów. Szybkość przemian dodanych węglowodanów jest zróżnicowana i zależy głównie od rodzaju danego cukru. Najszybciej przemianom ulegają cukry proste: glukoza i fruktoza, nieco wolniej maltoza, sacharoza i laktoza, natomiast najwolniej wielocukry, np. maltodekstryny. Jeśli do produkcji kiełbas surowych stosuje się wyłącznie węglowodany o małej masie cząsteczki, najszybciej ulegające rozkładowi i przemianom oksydacyjno-redukcyjnym, to obserwuje się bardzo szybkie zakwaszenie farszu. Przy małej pojemności buforowej farszu tworzy się, obserwowane na przekroju batonu kiełbasy, niekorzystne odchylenie jakościowe, tzw. szare centrum. Podczas dojrzewania kiełbas surowych procesy przekształcania dodanych węglowodanów przebiegają równolegle z przemianami tłuszczów i białek. W tłuszczach zachodzą zmiany fizyczne, chemiczne i biologiczne. Najistotniejsze i wysoce niepożądane jest hydrolityczne i oksydacyjne jełczenie tłuszczu, zachodzące w fazie produkcji i poprodukcyjnego przechowywania. Niektóre wolne, niższe kwasy tłuszczowe, np. kwas masłowy i/lub kapronowy, mają wysoce niepożądane wyróżniki sensoryczne. Kwas masłowy charakteryzuje się szczególnie odrażającym zapachem, a lotny kwas kapronowy niebezpiecznie drażni śluzówki nosa i jamy ustnej. Ich obecność, nawet w bardzo niewielkich stężeniach, dyskwalifikuje produkt do spożycia. W celu ograniczenia oksydacyjnych zmian triglicerydów i nadmiernego odwodnienia, a tym samym przedłużenia trwałości i przydatności do konsumpcji, niektóre kiełbasy surowe pokrywa się powłokami ochronnymi. Podczas dojrzewania kiełbas surowych nasilają się niepożądane zmiany chemiczne w tłuszczach. Rozkład hydrolityczny może być zarówno endogenny (autokatalityczny), tj. wówczas, gdy lipazy będą pochodzenia tkankowego, jak i egzogenny, gdy źródłem enzymu (lipazy) będą mikroorganizmy. Najczęściej jest to hydrolityczny rozkład tłuszczu w wyniku skojarzonego działania endo- i egzogennych lipaz. Lipoliza tłuszczu, w początkowej fazie procesu wytwórczego, jest tylko częściowa, ponieważ uwalniane podczas hydrolizy wolne, rozpuszczalne kwasy tłuszczowe przy zwiększającej się ich ilości hamują czynność enzymatyczną lipaz. Podczas długiego dojrzewania proces ten nie kończy się wyłącznie niepożądanymi zmianami hydrolitycznymi. W późniejszych fazach procesu produkcyjnego kwasy tłuszczowe, pod wpływem innych czynników, ulegają dalszym przemianom, np. utlenieniu. Kinetyka przemian frakcji węglowodanowej i tłuszczowej ma istotny wpływ również na frakcję białkową kiełbas surowych i jej zmiany w procesie produkcji. Produkty utleniania tłuszczów są związkami o znacznej reaktywności i mogą reagować min. z białkami farszu, częściowo obniżając ich wartość odżywczą. Podczas produkcji i dojrzewania kiełbas surowych w wyniku wysoce zróżnicowanych przemian następuje zmniejszenie procentowego udziału białek miofibrylarnych, kolagenu i elastyny, przy jednoczesnym wzroście ilości produktów ich rozpadu, min. oligopeptydów oraz wolnych aminokwasów. Postępująca proteoliza i jej produkty biorą czynny udział w kształtowaniu profilu smakowo-zapachowego gotowego produktu. Trwałość i stabilność mikrobiologiczna fermentowanych kiełbas surowych jest rezultatem współdziałania różnych czynników ograniczających wzrost niepożądanej mikroflory. Proces ten jest przykładem tzw. skojarzonych metod utrwalania żywności. W procesie produkcji kiełbas surowych za główne przeszkody (płotki) przeciwdziałające namnażaniu się niepożądanej mikroflory uznaje się: - substancje peklujące, - potencjał oksydo-redukcyjny, - obecną i dodaną mikroflorę (mikroflora konkurencyjna), - wartość pH i jego zmiany, - wartość aw i jej zmiany. Klasyfikacja kiełbas surowych. W tej grupie asortymentowej wyróżnia się: - surowe kiełbasy dojrzewające (fermentowane), - surowe kiełbasy niedojrzewające (kiełbasa biała surowa, metka). W zależności od konsystencji wyrobu rozróżnia się: kiełbasy surowe twarde, które można kroić w plastry (np. salami), oraz kiełbasy surowe miękkie, stanowią¬ce mniej lub bardziej plastyczną (smarowną) masę mięsno-tłuszczową (np. metka, serwolatka miękka). W grupie kiełbas surowych twardych wyróżnia się wyroby z pokrywą pleśniową lub bez niej. □ Wymagania surowcowe Jakość kiełbas surowych uwarunkowana jest w głównej mierze przez właściwości fizykochemiczne i mikrobiologiczne surowca mięsno-tłuszczowego. Mięso. Mięso wieprzowe stosowane w produkcji kiełbas surowych powinno pochodzić z tusz dorosłych, dobrze utuczonych świń o masie powyżej 130 kg. Wykorzystuje się również mięso z tusz macior. Mięso z młodych tuczników (ubijanych w wieku ok. 5 miesięcy) zawiera mniej mioglobiny (co powoduje jasną i nietrwałą barwę wyrobów surowych) oraz charakteryzuje się zbyt miękką konsystencją. Mięso wołowe powinno pochodzić z tusz młodych krów, głównie z udźca i łopatki. W produkcji kiełbas fermentowanych z użyciem mięsa świń i bydła uzasadnione jest wyeliminowanie surowca z wadami PSE i DFD. Surowiec mięsny, wieprzowy i wołowy, powinien być w zadowalającym stanie dojrzałości, tzn. użyty do produkcji po magazynowaniu (dojrzewaniu) w warunkach chłodniczych: mięso wieprzowe 3-4 doby, a wołowe 6-8 dób od uboju. Mięso dojrzałe charakteryzuje stosunkowo niskie pH (5,6-5,8), ma ono pożądaną, dużą zdolność buforującą i umiarkowaną zdolność wiązania wody. Gdy mięso ma małą zdolność buforującą, zakwaszanie farszu jest zbyt szybkie, co w efekcie zakłóca proces peklowania. Z kolei przy nadmiernie dużej zdolności buforującej mięsa zakwaszenie farszu jest niedostateczne. Zdolność wiązania wody przez mięso użyte do produkcji kiełbas surowych ma szczególne znaczenie dla poprawnego przebiegu procesu ich dojrzewania. Jeśli wodochłonność mięsa jest duża, to podczas intensywnego procesu suszenia zachodzi nierównomierne w całej objętości batonu odparowanie wody (pod osłonką tworzy się niepożądane „obrzeże podsychania"). Z kolei mała wodochłonność mięsa jest przyczyną nadmiernego wyparowywania wody i wysuszenia produktu. Pojawia się jakościowa wada gotowego produktu w postaci oddzielania się farszu od osłonki. Surowce tłuszczowe. Tłuszcz zawarty w mięsie i dodany w procesie technologicznym wpływa na wiele wyróżników jakości kiełbas surowych, takich jak: konsystencja, smak, zapach, barwa na przekroju, kruchość, przyswajalność i stabilność składników odżywczych. Surowiec tłuszczowy stosowany w produkcji kiełbas surowych dojrzewających, a zwłaszcza twardych, powinien być świeży (bez oznak zjełczenia), o jędrnej, twardej konsystencji. Te wymagania spełnia tylko tłuszcz grzbietowy świń, tj. słonina. Tłuszcz z szynki i łopatki o miękkiej konsystencji można wykorzystać do produkcji kiełbas surowych miękkich i smarownych, np. typu metka. Kształtowanie jakości kiełbas surowych przy użyciu surowca tłuszczowego polega na: - użyciu (w stosunku do mięsa) określonych w recepturze ilości i jakości oraz rodzaju tłuszczu. Udział tłuszczu nie powinien przekraczać 40%, gdyż jego nadmiar zmienia charakterystyczny aromat kiełbas surowych, ich barwę i konsystencję; w kiełbasach surowych, zawierających zbyt dużo tłuszczu, zmianie ulega również kinetyka suszenia, - wprowadzaniu przeciwutleniaczy do farszu kiełbas surowych. Współczesne zalecenia żywieniowe rekomendują ograniczanie spożywania tłuszczów zwierzęcych i wymuszają podejmowanie prób zmniejszenia ich udziału w składzie surowcowym i/lub częściowego ich zastąpienia innymi tłuszczami, np. w produkcji smarownych surowych kiełbas typu metka olejami roślinnymi, a utwardzonymi tłuszczami roślinnymi w fermentowanych kiełbasach surowych typu salami. Podejmowanie decyzji o zastąpieniu tłuszczów zwierzęcych roślinnymi należy krytycznie skonfrontować z opinią, że dotychczas stosowane, oparte na uwodornieniu, metody utwardzania powodują powstawanie znacznych ilości izomerów trans, które nie są obojętne dla organizmu człowieka. Prowadzone są próby użycia „zamiennika słoniny grzbietowej", w składzie którego są olej roślinny, lecytyna oraz mieszanina odpowiednio dobranych hydrokoloidów. □ Dodatki funkcjonalne Wszystkie niezbędne dodatki i substancje pomocnicze, zwłaszcza związki peklujące, przyprawy naturalne i/lub ich ekstrakty, węglowodany, kultury startowe, dodaje się podczas kutrowania i/lub mieszania surowców mięsnych i tłuszczowych. Chlorek sodu, NaCl (sól kuchenna). W produkcji kiełbas surowych stosowany jest w celu nadania pożądanych cech smakowych. Wpływa korzystnie również na trwałość produktu. Zawartość chlorku sodu w kiełbasach surowych znajduje się zwykle w przedziale optymalnym dla pozytywnej subiektywnej oceny smaku słonego i w wyrobach surowych miękkich (np. metka) wynosi od 2,4 do 2,7%. Kiełbasy surowe twarde, w związku z częściowym odwodnieniem, zawierają do 4,5% NaCl. W produkcji kiełbas surowych fermentowanych próba zastąpienia chlorku sodu chlorkiem potasu skutkowała, obok wyczuwania gorzkiego, metalicznego posmaku, znaczną zmianą przebiegu procesu dojrzewania produktów. Proces fermentacji został ograniczony do tego stopnia, że produkty stały się mikrobiologicznie niestabilne oraz wystąpiły niekorzystne zmiany tekstury, barwy i zapachu. Azotan i/lub azotyn oraz inne związki chemiczne jako składniki mieszanek peklujących. W produkcji kiełbas surowych fermentowanych uczestniczą one w procesie tworzenia barwy mięsa peklowanego oraz są konserwantami i przeciwutleniaczami. Azotyn hamuje wzrost bakterii, ale nie ogranicza rozwoju pleśni i drożdży. Skuteczność jego działania zwiększa się wraz z obniżaniem pH środowiska. Dla powstrzymania wzrostu Staphylococcus aureus w pH 6,9 niezbędne stężenie azotynu wynosi 4000 mg/kg; przy pH 5,8 zmniejsza się do 400 mg/kg, a przy pH 5,05 do 80 mg/kg). Jednym z najważniejszych aspektów praktycznego stosowania azotynu jest hamowanie rozwoju bakterii beztlenowej Clostridium botulinum, wytwarzającej bardzo silne toksyny. Ilość azotynu niezbędna do zapewnienia bezpieczeństwa produktu wynosi od 80 do 150 mg/kg mięsa. Azotyn ma również działanie bakteriostatyczne w odniesieniu do: mikrokoków i gronkowców, pałeczek z rodzaju Enterobacter oraz laseczek Clostridium sporogenes i Clostridium perfringens. Pałeczki Salmonella są mało wrażliwe na działanie tego związku chemicznego. Azotyn hamuje rozpad nienasyconych kwasów tłuszczowych, a tym samym wpływa na trwałość i profil smakowo-zapachowy przetworów, zwłaszcza surowych fermentowanych, w wyniku czego zostaje wydłużony maksymalny okres przechowywania i przydatności do spożycia tego rodzaju produktów. Dawka azotynu 20-50 mg/kg wyrobu jest wystarczająca do uzyskania pożądanego efektu przeciwutleniającego. W celu zwiększenia efektywności procesu peklowania kiełbas surowych stosuje się kwas askorbinowy lub jego sól sodową. Kwas askorbinowy, dzięki swoim właściwościom redukującym, jest doskonałym przeciwutleniaczem zapo¬biegającym niepożądanym oksydacyjnym przemianom tłuszczu. Działa on jako „zmiatacz" wolnych rodników. Wolne rodniki występujące w środowisku mogą być neutralizowane przez bezpośrednią reakcję z kwasem, gdyż powstające wolne rodniki kwasu askorbinowego nie mają zdolności do inicjowania dalszych łańcuchowych reakcji autooksydacji. Technologiczną alternatywę stanowi również stosowanie kwasu izoaskorbinowego (erytrobowego) i jego soli. Silne działanie redukujące ma również wspomagający peklowanie glukono-delta-lakton (GDL). W roztworze wodnym stopniowo przekształca się w kwas glukonowy do ustalenia równowagi przy proporcji 80% kwasu glukonowego i 20% GDL. Powolność przemiany i związana z tym płynność obniżania wartości pH środowiska ma istotne znaczenie dla zapewnienia przetworom mięsnym odpowiednich właściwości fizycznych. Gwałtowne obniżenie pH roztworu białek do poziomu zbliżonego do wartości punktu izoelektrycznego prowadzi zwykle do ich koagulacji. Z kolei powolne obniżanie wartości pH powoduje powstanie żeli i tym samym stabilizowanie konsystencji produktów szybko dojrzewających bez niepożądanych skutków ubocznych. W produkcji kiełbas surowych stosuje się również kwasy spożywcze: mlekowy i cytrynowy. Nadają one pożądany kwaśny smak oraz wspomagają kształtowanie i utrwalanie barwy oraz związanie farszu batonu gotowego produktu. Do farszu wędlin surowych dodaje się węglowodany w różnych ilościach (najczęściej 0,3-1,0%) i o zróżnicowanych masach cząsteczkowych: glukozę, laktozę, sacharozę, maltodekstrynę. W produkcji niektórych kiełbas surowych znalazły zastosowanie również syropy dekstrynowe, będące mieszaniną węglowodanów o zróżnicowanych masach cząsteczkowych. Węglowodany o dużej masie cząsteczki ulegają w procesie desmolizy przekształceniu do cukrów prostych, które z kolei uczestniczą w procesie fermentacji. Zaleca się je stosować wówczas, gdy prze¬widuje się długie przechowywanie kiełbas, tj. kilka tygodni lub nawet miesięcy. W praktyce przemysłowej najlepsze rezultaty daje stosowanie mieszanek węglowodanowych zawierających cukry o różnych masach cząsteczkowych. Zapewnia to wytwarzanie produktów przemian fermentacyjnych przez cały cykl produkcji kiełbas surowych, tj. od momentu wprowadzenia węglowodanów do farszu aż do konsumpcji gotowego produktu. Kultury startowe. Jakościowy i ilościowy skład mikroflory w farszu kiełbas surowych jest bardzo zróżnicowany i w dużej mierze zależy od warunków pozyskania i zanieczyszczenia surowca mięsnego. W wyjściowym zanieczyszczeniu surowców mięsnych przeznaczonych do produkcji kiełbas surowych uczestniczy ok. 20 gatunków drobnoustrojów. Podczas procesu produkcyjnego, w pierwszym okresie dojrzewania, zachodzi w kiełbasach surowych wymiana mikroflory pierwotnej na technologicznie pożądaną, tj. mikroflorę denitryfikującą, zakwaszającą i aromatyzującą. Obraz mikrobiologiczny kiełbas surowych można więc podzielić na dwie grupy. W okresie wstępnego dojrzewania i wędzenia zimnego dominującą mikroflorą są ziarniaki, odpowiedzialne za właściwe przebarwienie kiełbas, natomiast w okresie poprodukcyjnego dojrzewania przeważają pałeczkowate formy bakteryjne, kształtujące głównie profil smakowo-zapachowy gotowego produktu. W produkcji kiełbas surowych stosowane są kultury startowe składające się z: bakterii, drożdży i pleśni. Tabela: Kultury startowe stosowane w produkcji kiełbas surowych dojrzewających (KSD) Celowość ich stosowania uzasadniają następujące właściwości: - przyspieszają proces fermentacji mlekowej i zakwaszenia farszu (im szybciej zostanie osiągnięte zakwaszenie odpowiadające wartości pH 5,4, tym szybciej nastąpi zespolenie farszu batonu, a kiełbasa stanie się krajalna), - ukierunkowują fermentację mlekową węglowodanów dodanych do farszu (oprócz kwasu mlekowego powstają również aldehydy i ketony, które uczestniczą w kształtowaniu smakowitości - smaku i zapachu), - zwiększają zawartość niższych lotnych kwasów tłuszczowych, - zmniejszają intensywność dekarboksylacji wolnych aminokwasów, - przyspieszają cenoanabiotyczną wymianę mikroflory surowcowej na mikroflorę o właściwościach odpowiadających celowi produkcyjnemu. Przyprawy naturalne i ich ekstrakty. Kształtują smak i zapach, a niektóre mają właściwości przeciwutleniające. W produkcji kiełbas surowych, w ilościach ok. 0,25%, stosuje się: pieprz, gałkę muszkatołową, kardamon, natomiast w ilościach ok. 1,0%: paprykę, cebulę, czosnek. W powszechnym użyciu znajdują się również ekstrakty przypraw zwiększające siłę przyprawową i intensywność aromatu. Stosowanie ekstraktów ułatwia standaryzację gotowych wyrobów. Wykorzystanie różnych przypraw stwarza możliwości nie tylko pogłębiania już utrwalonych wzorców smakowych kiełbas surowych, ale również pozwala na tworzenie wielu nowych asortymentów (np. metki cebulowej, herbacianej itp.). Glutaminian sodu używany w recepturach kiełbas surowych, działając synergistycznie, potęguje natężenie pożądanych wyróżników smakowych. Jednymi z istotnych zmian zachodzących w kiełbasach surowych są przemiany powodowane utlenieniem i hydrolizą frakcji lipidowej. Produkty tych przemian, niemal z reguły, prowadzą do pogorszenia jakości kiełbas surowych. Z tego też względu skuteczną metodą zapobiegania niepożądanym zmianom frakcji lipidowej jest stosowanie przeciwutleniaczy, w tym pochodzenia naturalnego. Do ważniejszych przeciwutleniaczy naturalnych, będących witaminą E, należą tokoferole, w tym d-alfa-tokoferol, oraz tokotrienole. Ich podstawowym źródłem są oleje. Do mających przeciwutłeniające właściwości należą również przyprawy aromatyczne (rozmaryn, oregano, majeranek, tymianek, szałwia), aminokwasy i hydrolizaty białek, fosfolipidy, związki fenolowe i wiele innych. □ Proces produkcyjny Przykładowy schemat produkcji kiełbasy typu salami: Rysunek: Schemat procesu produkcji kiełbasy surowej typu salami Rozdrabnianie surowca mięsno-tłuszczowego. Jest to ważny etap produkcji kiełbas surowych, umożliwiający uzyskanie kawałków mięsa i surowców tłuszczowych o zróżnicowanej wielkości, stanowiących jeden z czynników regulujących przebieg procesów podczas dojrzewania. Surowce przeznaczone do produkcji kiełbas surowych rozdrabniania się w wilku lub kutrze. Zarówno mięso, jak i tłuszcz przed rozdrobnieniem poddaje się zamrożeniu lub bardzo intensywnemu wychłodzeniu, co zapewnia jego odpowiednią konsystencję i teksturę podczas cięcia surowców na mniejsze kawałki. Niektóre technologie produkcji kiełbas surowych zalecają rozdrobnienie części wychłodzonego chudego mięsa w wilku, a słoniny i pozostałej części mięsa w stanie zamrożonym - w kutrze, gdzie miesza się je z pozostałymi dodatkami funkcjonalnymi. W początkowej fazie produkcji składniki farszu nie są ze sobą zespolone. Związanie następuje dopiero w czasie poprodukcyjnego dojrzewania i jest rezultatem złożonych procesów fizykochemicznych i mikrobiologicznych, w wyniku których następuje zakwaszenie i suszenie produktu. Peklowanie. Mieszanki peklujące azotynowe lub azotanowe dodaje się do mięsa w trakcie rozdrabniania i/lub mieszania w kutrze. Przenikanie składników mieszanek do rozdrobnionego mięsa i właściwy proces peklowania zachodzi w fazie dojrzewania produkcyjnego. Przebieg zmian w procesie peklowania zostanie przedstawiony w następnej części opracowania. Nadziewanie osłonek. Farszem nadziewa się osłonki naturalne lub sztuczne, które mogą się różnić rodzajem i średnicą (kalibrem). Muszą one być przepuszczalne dla pary wodnej i gazów. Średnica osłonki jest ważnym czynnikiem regulacji dynamiki procesów biochemicznych i fizycznych zachodzących podczas produkcji i przechowywania kiełbas surowych. Kiełbasy o różnej średnicy batonów charakteryzuje odmienne tempo zmian aktywności wody. W produkcji kiełbas surowych miękkich typu metka stosuje się osłonki sztuczne o średnicy 35 mm. W produkcji kiełbas surowych dojrzewających stosowane są najczęściej osłonki sztuczne o średnicy 45-90 mm. We Włoszech i w kilku innych państwach UE, w produkcji niektórych asortymentów kiełbas surowych, używa się osłonek o średnicy nawet 120 mm. W celu zagwarantowania właściwej penetracji farszu przez metabolity pleśni kiełbasy pokryte grzybnią najczęściej produkuje się w osłonkach o średnicy nie większej niż 30-40 mm. CDN. Opracowano na podstawie: Mięso - podstawy nauki i technologii, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

Materiał nadesłany przez Dziadka. Źródło "Rzeźnik Polski".

1. Wioletta Lewińska 2. Mariola Tarnowska 3. Karolszymczak 4. Dorota Jędrkiewicz 5. Tomasz Jędrkiewicz 6. Agnieszka Zborowska 7. Andrzej Mikołajewicz 8. Jolanta Dawid 9. Dorota Wojtaś 10. Joanna Markiewicz 11. Marek Komarnicki 12. Ilona Sterne 13. Paweł Jerzak 14. Tomasz Kaszyński 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. Kolor niebieski - wpłacona zaliczka Kolor zielony - pełna wpłata Rezerwacja pokoików: 1. Państwo: Agnieszka Zborowska i Andrzej Mikołajewicz (jeden pokój)

Pamiętajmy, że obecnie występuje w większości wędlin kupowanych w sklepach i to wcale nie w takich małych ilościach.

W związku z tym, iż temat MOM bardzo często przewija się przez nasze forum, a praktycznie termin ten nigdy nie został dokładniej wyjaśniony, poniższym artykułem postaram się wypełnić tę lukę. Proszę nie pisać, iż jest nam to niepotrzebne, nigdy z tego nie będziemy korzystać, wprowadzanie na forum komercji itp., itp., itp. Temat proszę potraktować informacyjnie, by wiadomo było "z czym się to je". MOM: Mięso oddzielone mechanicznie (MOM, określane również jako „mięso odkostnione mechanicznie") jest uzyskiwane przez usunięcie mięsa z tkanek przylegających do kości po ich oddzieleniu od tuszy lub z tuszek drobiowych za pomocą urządzeń mechanicznych, co prowadzi do utraty lub modyfikacji struktury włókien mięśniowych. Mięso oddzielone mechanicznie różni się istotnie od wyobrażenia „mięsa", jakie funkcjonuje w świadomości konsumenta. Z tego też względu w UE wyłączono je z zakresu definicji mięsa do celów znakowania określonej w dyrektywie Komisji 2001/101/WE (Dz.U. L 310 z 28.11.2001 r., s. 19). Parametry jakościowe MOM różnią się nie tylko od rodzaju użytego surowca, ale przede wszystkim od zastosowanego urządzenia - metody produkcji. Podstawowym kryterium rozróżniającym metody produkcji MOM jest wielkość ciśnienia roboczego, którego wartość zależy od stosowanych maszyn i parametrów procesu. Wyróżniamy MOM produkowane w procesie niskociśnieniowym (ciśnienie od kilku do 100 barów) oraz przy wykorzystaniu technik wysokociśnieniowych (100-400 barów). Mięso oddzielone mechanicznie produkowane w procesie niskociśnieniowym za pomocą tzw. separatorów miękkich odznacza się częściowo zachowaną strukturą tkankową i z wyglądu przypomina mięso mielone. Urządzenia takie wyposażone są w odpowiedni zestaw taśmy i sit o małych otworach (np. 3 mm). Elastyczna, dociskająca taśma podaje surowiec (nierozdrobnione kości z pozostałością tkanki mięśniowej) pod obrotowy perforowany walec. Rysunek 1.: Urządzenie do odzysku fragmentów tkanki mięśniowej z kości Miękkie części surowca, tj. fragmenty tkanki mięśniowej, są odrywane od kości i przeciskane przez otwory walca. Wielkość cząstek oddzielonej tkanki mięśniowej jest zależna od wielkości otworów w bębnie. Przydatność technologiczna tego surowca jest podobna jak małych skrawków mięsa oddzielanych ręcznie od kości. Jest on wykorzystywany w produkcji różnego rodzaju wędlin, najczęściej kiełbas homogenizowanych i drobno rozdrobnionych, pasztetów, burgerów. Mięso oddzielone mechanicznie uzyskane w procesie wysokociśnieniowym pod względem wizualnym odznacza się charakterystyczną, przypominającą pastę, konsystencją wynikającą z utraty lub znacznej modyfikacji struktury tkanki mięśniowej. Do najczęściej stosowanych w tym procesie urządzeń należą: - system obrotowego bębna i metalowego sita, gdzie przez małe otwory przeciska się resztki tkanki mięśniowej ze zmiażdżonych kości Rysunek 2.: Urządzenie do odzysku fragmentów tkanki mięśniowej z kości systemem obrotowego bębna - system hydrauliczny, gdzie kości z resztkami tkanki mięśniowej tłoczy się pod dużym ciśnieniem (rzędu 200 barów) przez metalowe sita, w wyniku czego oddziela się tkankę mięśniową od kości: Rysunek 3.: Urządzenie do odzysku fragmentów tkanki mięśniowej z kości systemem hydrau¬licznym: 1 - podawanie surowca, 2 - tłok, 3 - komora ciśnieniowa, 4 - regulacja, 5 - odbiór MOM, 6 - odbiór złomu kostnego MOM produkowane przy wykorzystaniu technik wysokociśnieniowych ze względu na bardzo duży stopień rozdrobnienia tkanki mięśniowej, udział szpiku kostnego i wysoką zawartość tłuszczu ma konsystencję niemal homogenną. Cechą charakterystyczną takiego MOM jest duża zawartość wapnia i fosforu (kilkakrotnie większa niż w tkance mięśniowej), które pochodzą z okostnej i drobnych odłamków kości. Barwa MOM jest znacznie ciemniejsza niż tkanki mięśniowej. Duże rozdrobnienie oraz zawartość tłuszczu i barwników hemowych, obecność jonów metali (wapnia, żelaza) i szpiku kostnego sprzyjają niekorzystnym zmianom chemicznym oraz ograniczonej trwałości mikrobiologicznej tego surowca. Przydatność technologiczna MOM pozyskiwanego technikami wysokociśnieniowymi jest mniejsza aniżeli mięsa drobnego lub MOM o częściowo zachowanej strukturze tkankowej wytwarzanego metodą niskociśnieniową. Zależy ona od wielu czynników, takich jak: rodzaj i świeżość surowca, konstrukcja urządzenia, warunki uzyskiwania (temperatura czas, stan higieniczny). I tak, np. MOM uzyskane z korpusów kurczaka ma większą wartość technologiczną (więcej białka, a mniej tłuszczu) niż gdy jako surowca wyjściowego użyto korpusów z szyją i kuprem. Najszersze zastosowanie w przetwórstwie ma MOM uzyskiwane z korpusów kurczaków i indyków. Surowiec ten wykorzystuje się do produkcji pasztetów oraz kiełbas drobno rozdrobnionych (kutrowanych i homogenizowanych). MOM z kości wieprzowych ma mniejszą przydatność technologiczną ze względu na bardzo ciemną barwę i niekorzystne cechy smakowe. Dlatego udział tego surowca w recepturze na ogół nie przekracza kilku procent. Zgodnie z ustawodawstwem UE, MOM można stosować wyłącznie w produktach mięsnych poddawanych obróbce termicznej. Tylko pod pewnymi warunkami MOM uzyskane technikami niskociśnieniowymi może być stosowane w przetworach mięsnych, które nie są przeznaczone do spożycia po uprzedniej obróbce cieplnej. Szczegółowe wymogi dotyczące zakładów produkcyjnych wytwarzających MOM oraz surowców, z których MOM można pozyskać, zawarte są w rozporządzeniu (WE) nr 853/2004 (Dz.U. L 139/55 z 30.04.2004 r.). Ze względu na zagrożenie BSE (Bovine Spongiform Encephalopaty - gąbczasta encefalopatia bydła) od 2001 roku obowiązuje w UE zakaz stosowania kości przeżuwaczy do produkcji MOM. Opracowano na podstawie: Mięso – podstawy nauki i technologii, pod redakcją: prof.dr.hab. Andrzeja Pisuli i prof.dr.hab. Edwarda Pospiecha

Tłuszcze. Wykaz i określenia tłuszczów surowych zwierząt rzeźnych wg PN-88/A-85804 przedstawiono w tabeli. Największą przydatność technologiczną mają i najczęściej używane są tłuszcze z podgardla i pachwiny oraz słonina, tłuszcz drobny pochodzący z rozbioru zasadniczego półtusz i rozbioru uzupełniającego elementów. Podgardle i pachwina zawierają oprócz ok. 70% tłuszczu także ok. 10% białka (z niewielkiej ilości tkanki mięśniowej) i wpływają korzystnie na cechy sensoryczne produktów, np. na smakowitość. Wraz z surowcami tłuszczowymi wprowadza się do receptury tkankę łączną (ok. 14% masy tego surowca) w postaci ścian komórek tkanki tłuszczowej, którą należy uwzględnić bilansując recepturę. W praktyce przemysłowej rozróżnia się tłuszcze twarde - o wyższej oraz tłuszcze miękkie - o niższej temperaturze topnienia. Do pierwszej grupy należą łój wołowy oraz słonina i tłuszcz okołonerkowy świń, natomiast do drugiej grupy tłuszcz z pachwiny i drobny z obróbki szynki. Tłuszcze twarde zawierają więcej kwasów tłuszczowych nasyconych oraz mniej tkanki łącznej aniżeli tłuszcze miękkie. Zależnie od gatunku zwierzęcia, tłuszcze mają zróżnicowany skład kwasów tłuszczowych. Z żywieniowego punktu widzenia korzystniejszy jest większy stosunek zawartości wielonienasyconych kwasów tłuszczowych do nasyconych i dlatego dąży się do zmiany tej proporcji przez odpowiednią hodowlę i specjalne żywienie zwierząt. Skład kwasów tłuszczowych wpływa także na jędrność tkanki tłuszczowej i podatność na utlenianie, co w efekcie może wpływać na smakowitość i barwę mięsa. Dobór surowców tłuszczowych do receptur określonych grup produktów jest istotny dla spełnienia wymagań technologicznych i uzyskania pożądanej jakości produktów, jak i osiągnięcia tego efektu wg najniższego kosztu. I tak, np. do produkcji salami używa się tłuszczu twardego - słoniny grzbietowej, a do produkcji pasztetu może być użyty tłuszcz drobny.

To daje na wylocie dyszy -78 st.C. Czyli taka większa gaśnica śniegowa.

OSŁONKI DO WĘDLIN Do produkcji wędlin stosowane są różnego rodzaju osłonki. Dzięki ich wykorzystaniu już ok. 3500 lat temu powstały tak atrakcyjne produkty mięsne jak kiełbasy. Osłonki są integralnym składnikiem tych produktów, pełniąc nie tylko funkcję opakowania jednostkowego, nadającego wyrobom pożądany kształt i wielkość, ale przede wszystkim umożliwiają przekształcenie farszu mięsnego w oczekiwany przez konsumentów produkt finalny. Mimo że cechy sensoryczne kiełbas zależą w głównej mierze od użytych surowców, w tym przypraw, oraz od zastosowanego procesu technologicznego, to rodzaj użytej osłonki może decydować o większej lub mniejszej konsumenckiej pożądalności farszu. Na przykład ten sam kutrowany farsz napełniony do osłonki naturalnej, celulozowej lub poliamidowej charakteryzować się będzie, jako produkt gotowy, innymi cechami sensorycznymi. Kryteria doboru osłonki do danego produktu muszą uwzględniać: skład surowcowy receptury, możliwe do zastosowania metody przetwarzania oraz sposób wprowadzenia produktu do obrotu towarowego. Nie jest więc możliwe przygotowanie osłonki uniwersalnej - przeciwnie, dostępność osłonek o zróżnicowanych właściwościach stwarza duże możliwości kreowania nowych, atrakcyjnych dla konsumentów przetworów. Spośród wielu pożądanych właściwości osłonek barierowość (przepuszczalność dla pary wodnej i gazów) oraz wytrzymałość mechaniczna są najważniejszymi wyróżnikami decydującymi o ich przydatności. Właściwości te są istotne nie tylko ze względu na wygląd i wydajność gotowego przetworu, ale także warunkują możliwość zastosowania określonych zabiegów technologicznych. Stopień przepuszczalności osłonek dla pary wodnej i związków chemicznych zawartych w dymie wędzarniczym oraz światła wpływa na: - ubytki termiczne i związaną z nimi wydajność produkcyjną gotowego przetworu, - zmiany składu chemicznego, dojrzewanie kiełbas surowych, oksydację i hydrolizę tłuszczów, - zmiany pH i aktywności wody, - wyróżniki sensoryczne wyprodukowanego przetworu. Właściwości mechaniczne osłonek, takie jak np.: wytrzymałość na rozerwanie i pękanie, rozciągliwość, kurczliwość, rozszerzalność, elastyczność oraz podatność na obróbkę cieplną, mają z kolei wpływ na: wygląd zewnętrzny i wyróżniki przekroju gotowego przetworu, jego kształt i wielkość jednostkową, łatwość krojenia na plasterki, zagwarantowanie powtarzalności parametrów produktu, m.in. kalibru, zachowanie podczas ogrzewania, chłodzenia i zamrażania, przydatność do klipsowania, barwienie i nadruk oraz zdejmowalność osłonki. W przetwórstwie mięsa osłonki są również wykorzystywane jako „nośniki" substancji umożliwiających przedłużenie trwałości produktu (konserwanty, przeciwutleniacze, woski i inne substancje ochronne) oraz na uwypuklenie jego cech sensorycznych i marketingowych (barwniki, aromaty, posypki, substancje nabłyszczające, preparaty dymu wędzarniczego). W praktyce przemysłowej wykorzystywane są osłonki naturalne i sztuczne. Osłonki naturalne uzyskiwane są z przewodu pokarmowego ubitych zwierząt i są najstarszym „opakowaniem" jednostkowym wykorzystywanym w przetwórstwie mięsa. Te tradycyjne osłonki, mimo wprowadzenia w ostatnich dziesięcioleciach wielu innych alternatywnych rozwiązań, są nie do zastąpienia w produkcji niektórych asortymentów przetworów. Za szczególnie ważne zalety zwierzęcych osłonek naturalnych uznaje się to, że są jadalne, a tym samym nie muszą być zdejmowane przed spożyciem, kurczliwość wraz z farszem w trakcie obróbki termicznej, naturalny wygląd zewnętrzny produktu i pożądane cechy reologiczne (kruchość, łatwość gryzienia) oraz większą penetrację składników dymu wędzarniczego. Jednak z upływem lat znaczenie osłonek naturalnych maleje, do czego przyczyniają się wzrost ich cen potęgowany rosnącymi kosztami ich obróbki oraz coraz większa konkurencyjność osłonek sztucznych dostosowanych do zautomatyzowanych linii produkcyjnych. Naturalne osłonki zwierzęce są tzw. ubocznym artykułem uboju. Zalicza się do nich określone odcinki przewodu pokarmowego oraz pęcherze moczowe: świń, owiec, koni i bydła (poniżej 30. miesiąca życia). Przedmiotem obrotu handlowego są zasolone (utrwalone), umieszczone w beczkach pęczki osłonek o określonej średnicy (kalibrze) i długości (np. 100 jardów - 91,4 m dla jelit cienkich), dostępne pod określoną nazwą handlową lub anatomiczną. W Polsce najpopularniejsze są osłonki świńskie i owcze o małej średnicy (odpowiednio 26-32 mm i 18-24 mm) przeznaczone do produkcji kiełbas drobno rozdrobnionych (homogenizowanych) oraz średnio rozdrobnionych. W przetwórstwie mięsa, spośród osłonek sztucznych, największe zastosowanie mają: osłonki kolagenowe (zwane w Polsce białkowymi) i osłonki celulozowe oraz produkowane z syntetycznych polimerów, m.in. poliamidowe. Osłonki kolagenowe wytwarza się z identycznego białka, z jakiego zbudowane są osłonki naturalne, tj. z kolagenu. W trakcie procesu garbowania skór, po wypłukaniu soli, wapnowaniu oraz neutralizacji z użyciem kwasów stosowanych w garbarstwie, jedna z czterech warstw, tzw. mizdra (wewnętrzna, przylegająca do mięśni, odmięsna strona skóry właściwej), jest oddzielana od pozostałych. Stanowi ona podstawowy surowiec, który po rozdrobnieniu i zhomogenizowaniu jest ekstrudowany w postaci tub o określonej średnicy i grubości ścianek. Po procesie utwardzania, suszenia i klimatyzacji nabierają one określonych właściwości użytkowych. Osłonki kolagenowe produkowane są w różnych kalibrach, tj. średnicach (19-120 mm), i kształtach, często imitujących osłonki naturalne. Dostępne są również osłonki do produktów całomięśniowych (wędzonek) w formie arkuszy lub rękawa foliowego. W ostatnich latach wykorzystanie tego typu osłonek systematycznie rośnie. Są one, podobnie jak osłonki naturalne, jadalne (szczególnie cienkościenne), odznaczają się również właściwościami błony półprzepuszczalnej, ale są znacznie lepiej dostosowane do zmechanizowanych linii napełniania i odkręcania batonów, zdecydowanie lepiej zachowują jednorodność kształtu, rozmiaru i wielkości jednostkowej, mogą być ponadto atrakcyjnie barwione. Produkowane są również niejadalne osłonki kolagenowe o dużej wytrzymałości, dostosowane do ścisłego napełniania farszem długich batonów. Wykorzystywane są one np. w produkcji niektórych suchych fermentowanych kiełbas, szczególnie salami pleśniowego. Niektóre z tych osłonek wytwarzane są w kombinacji z siatkami i innymi materiałami tekstylnymi. Osłonki celulozowe produkuje się podobnie jak kolagenowe, z tym że surowcem wyjściowym jest celuloza z bawełny lub pulpy drzewnej. Duża wytrzymałość mechaniczna, dostosowanie do wymogów procesu ciągłego (znaczna długość odcinków, łatwość marszczenia, zachowanie stabilności w warunkach normalnej wilgotności względnej powietrza i łatwa zdejmowalność), duża i możliwa do regulowania przepuszczalność dla pary wodnej, przezroczystość, łatwość barwienia i nanoszenia nadruku oraz relatywnie niska cena sprawiają, że osłonki celulozowe są powszechnie stosowane i zdominowały wytwarzanie niektórych asortymentów przetworów mięsnych, np. parówek. Ich wykorzystanie umożliwiło zmechanizowanie procesu wytwarzania parówek z uwzględnieniem etapu zdejmowania osłonki i wprowadzenie na rynek tzw. parówek bezosłonkowych. W porównaniu do osłonek naturalnych i kolagenowych są one niejadalne, mniej przepuszczalne dla związków chemicznych dymu wędzarniczego i mniej podatne na rozciąganie (co utrudnia napełnianie farszu o dużej lepkości), a zbyt duża przepuszczalność dla pary wodnej nie chroni produktu przed wysychaniem. W obrocie towarowym są one dostępne jako osłonki o małej średnicy (kaliber 14-38 mm), najbardziej popularne, produkowane w wersji łatwo zdejmowalnej i normalnej, oraz średniej (38-50 mm) i dużej (50-150 mm i więcej) o różnym stopniu elastyczności. Oprócz standardowych osłonek celulozowych wytwarzane są również celulozowe osłonki włókniste (tzw. fibrusowe). Produkuje się je wykorzystując do tego celu technologię reorientacji włókien wiskozowych w trakcie ekstrudowania lub wplatania innych dodatkowych włókien. Osłonki takie stosowane są do kiełbas o dużej średnicy (np. luncheonmeat, mortadela) przeznaczonych do plasterkowania, dla których są wymagane bardzo duża wytrzymałość mechaniczna w czasie napełniania i obróbki termicznej oraz dokładne zachowanie kształtu i jednostkowej wielkości. W handlu dostępnych jest wiele rodzajów osłonek dostosowanych do wymogów producenta (np. o zróżnicowanej przepuszczalności dla pary wodnej i związków chemicznych dymu, o zmodyfikowanej właściwości adhezyjnej i zdejmowalności osłonki), zwykle o średnicy 28-240 mm, często barwione i z nadrukiem. Produkowane są również osłonki celulozowe wzmocnione włóknem z wewnętrzną warstwą barierową, łączące w sobie zalety osłonek fibrusowych (kurczliwość) z charakterystyczną dla osłonek sztucznych nieprzepuszczalnością gazów, co znacznie wydłuża okres przechowywania gotowego produktu. Aktualnie obserwowana zwiększająca się produkcja kiełbas oraz zmechanizowanie procesu ich wytwarzania, a nawet, jak w odniesieniu do parówek, zautomatyzowanie procesu produkcyjnego, stworzyły możliwość wykorzystania do produkcji osłonek atrakcyjniejszych surowców, jakimi są syntetyczne tworzywa polimerowe. Z dostępnych osłonek z tej grupy najpopularniejsze są jedno- i wielowarstwowe osłonki poliamidowe i osłonki polietylenowe, choć do ich produkcji używa się i innych tworzyw oraz stosuje się nowoczesne rozwiązania techniczne w celu ulepszenia wyróżników funkcjonalnych, np. zdejmowalności osłonki, możliwości ich marszczenia, uzyskania częściowej przepuszczalności dla składników dymu wędzarniczego, zwiększenia barierowości i tym samym konkurencyjności w porównaniu do innych sztucznych osłonek (np. celulozowych używanych do produkcji parówek). Osłonki polietylenowe wykorzystywane są do lepszego wyeksponowania zawartości produktu, np. do pakowania mięsa mielonego. Charakteryzuje je bardzo mała adhezyjność oraz znaczna nieprzepuszczalność dla pary wodnej, ale cechuje je również bardzo słaba barierowość dla tlenu. Osłonki poliamidowe, szczególnie wielowarstwowe, mają dobre właściwości mechaniczne, są dostosowane do obróbki cieplnej oraz charakteryzują się niemal całkowitą barierowością dla pary wodnej i chemicznych składników dymu wędzarniczego. Wspomniana już barierowość zabezpiecza produkty przed absorpcją jakichkolwiek zapachów z otoczenia oraz przed przenikaniem potencjalnie rakotwórczych składników dymu, ale jednocześnie ogranicza wykorzystanie tych osłonek do wytwarzania produktów niewędzonych, często o dużych gabarytach, np. wyrobów blokowych. Niektóre osłonki produkowane z syntetycznych polimerów są dostosowane do sterylizacyjnej obróbki termicznej. Tworzywa syntetyczne użyte do produkcji osłonek muszą spełniać rygorystyczne wymagania bezpieczeństwa zdrowotnego, mimo że są niejadalne i zdejmowane z produktu przed spożyciem. W produkcji wędlin, szczególnie podrobowych, wykorzystywane są również osłonki i inne materiały opakowaniowe, wytwarzane w procesie zbliżonym do produkcji tekstyliów, z takich surowców jak: len, jedwab, poliestry i/lub poliamidy, często dodatkowo impregnowane lub powlekane kolagenem. Podobną funkcję jak osłonki w produkcji kiełbas w procesie wytwarzania wędzonek spełniają np. folie celulozowe i siatki termokurczliwe. Przedstawiony przegląd problematyki związanej z produkowaniem i stosowaniem osłonek nie wyczerpuje ogromnych możliwości wytwarzania atrakcyjnych dla przetwórstwa mięsa sztucznych osłonek, które w coraz to większym stopniu zastępują od wieków używane osłonki pochodzenia zwierzęcego. Można oczekiwać, że konkurencyjne rozwiązania w przyszłości umożliwią wykorzystanie gum i innych hydrokoloidów pochodzenia roślinnego lub mikrobiologicznego do wytwarzania jadalnych osłonek/opakowań dostosowanych do zautomatyzowanych, ciągłych procesów produkcji kiełbas bezosłonkowych, np. przez zastosowanie koekstruzji. Już współcześnie wdrożono do praktyki przemysłowej koekstruzyjne osłonkowanie z zastosowaniem do tego celu alginianów i w coraz większym stopniu koekstrudowanych cienkościennych osłonek kolagenowych.

... rysowania łuków?

Wygląda jak jakies prawidełko do damskiego bucika.

Warto pokazać mu wtedy ruszający z przystanku autobus, albo jadąca ciężarówkę.

Większośc tak robi. Jak podejdą powiedz, że grzejesz dla dziecka, z którym musisz zaraz gdzieś jechać, a przy okazji sobie skrobiesz. Poza tym, jeśli jesteś przez cały czas obok smachodu, to też działa na Twoją korzyść.

Po prostu zrób jeszcze ze dwa wędzenia i pod koniec drugiego podnieś nieco temperaturę. Wyjdą wędzono-suszone jerky:

http://images10.fotosik.pl/3208/19be7de5a22ce83emed.jpg http://images10.fotosik.pl/3208/1cfbcfafdff83a78med.jpg http://images10.fotosik.pl/3208/debcf22a5b108b4dmed.jpg

Andyandy jest tutaj mała różnica. Mięso podrabiasz mięsem, a gorzałkę ...wodą. Mam na myśli pierwszy etap, gdyz później to już woda staje się coraz cenniejsza.

Takiej następnej razy juz na pewno nie będzie. Osłonki barierowe, jak sama nazwa wskazuje, sa odporne na spore ciśnienia wewnętrzne. Powodzenia.

SALAMI (Najwyższej jakości) Składniki: 12 kg wołowiny 5 kg wieprzowiny 6 kg boczku 7 kg soczystej słoniny grzbietowej Dodatki na 1 kg surowca: 28 g soli kuchennej 7 g preparatu do dojrzewania z saletrą 2 g zmielonego białego pieprzu 1 g grubo rozdrobnionego pieprzu 0,1 g kardamonu 0,25 g imbiru Zamiast pojedynczych przypraw można użyć preparat z ekstraktów korzennych lub wzbogacony w przyprawy preparat do dojrzewania oraz dodać 2 cm³ najlepszego rumu do całości materiału. JELITA: Środkowe jelita wołowe lub odpowiednie syntetyki. PRZYGOTOWANIE: a/ Z użyciem maszynki "WOLF" /WILK/ Mięso wołowe i wieprzowe powinno być oczyszczone, należy oddzielić tłuszcz. Pociąć mięso na kawałki o wielkości jajka, tzn. w odpowiednie kawałki do mielenia "WILKIEM" a następnie umieścić na ukośnie ułożonym rusztowaniu /stelażu/ jak najbliżej wentylatora lub ewaporatora chłodni Słoninę i boczek oczyścić ze skóry, pokroić w paski i zawiesić przed wentylatorem chłodzącym do wyschnięcia /krystalizacji/. W przeddzień produkcji należy ten materiał ubić i ponownie postawić przed wentylatorem lub zamrozić. Ubijanie ma tę zaletę, że pozwala na równomierne rozmieszczenie słoniny w surowcu. Słonina powinna być „zaszczękana” przed procesem. Proces przygotowania wędlin rozpoczynamy od zmielenia „WILKIEM” wołowiny z dodatkiem preparatu dojrzewającego przez 2 mm siatkę. Następnie zmieszać z wieprzowiną, boczkiem, słoniną, solą i innymi przyprawami, skropić rumem i wszystko zmielić "WILKIEM" używając siatki 5 lub 6 mm. Teraz należy to dokładnie rozdrobnić, ale nie zetrzeć. b/ z użyciem *WILKA* i »KUTRA« Wołowinę przygotowaną jak opisano wyżej powinno się zamrozić, aby później połączyć z preparatem do dojrzewania i przekręcić przez *WILKA* używając siatki 2 mm. Następnie słoninę, boczek i wieprzowinę przygotowaną jak opisano wcześniej, przekręcić przez "KUTER" do otrzymania kawałków o wielkości fasoli. Następnie zatrzymać urządzenie, wyciągnąć nakrywkę, posmarować ją, po czym oddzielić grubsze kawałki. Te dalej mielić aż do otrzymania żądanego rozdrobnienia. Warte jest wzmiankowania, aby surowiec przekładać używając łopaty, a nie rąk, co zapewnia bezpieczeństwo, osiągnięcie równomiernego rozdrobnienia, oraz stałej temperatury. Jeśli używa się "KUTRA" starego typu, powinno się pracować z 2 nożami. W nowoczesnym urządzeniu należy użyć zalecany przez producenta nóż do surowego mięsa. c/ PROCES SCHŁODZENIA /MROŻENIA/ Proces ten powinien być przeprowadzony z użyciem wysokowydajnej maszynki "KUTER". Zaletą tego procesu jest jego prostota. Mocno zmrożone mięso, w bloku lub w pojedynczych sztukach rozcinać z użyciem piły do zmrożonego mięsa, na kawałki o wielkości jajka lub pięści. Można użyć również urządzenia do rąbania. Mięso powinno być mielone w "KUTRZE" z preparatem dojrzewającym aż do początku tworzenia się bryłek. W dotyku powinno się wydawać nieco wilgotne. Jest to znak, że temperatura zbliża się do + 2°C. Teraz dodać silnie zamrożone i pokrojone w paski: słoninę, boczek i wieprzowinę, i mielić "KUTREM" do wielkości fasoli. Dodać sól i przyprawy, spryskać rumem i dalej mielić aż do żądanego rozdrobnienia. Proszę nie zapomnieć o posmarowaniu przykrywki KUTRA w czasie procesu. NAPEŁNIANIE: Należy napełniać wyprodukowanym wsadem wcześniej wspomniane środkowe jelita wołowe, które muszą być odtłuszczone. Można używać też jelit syntetycznych wg wskazówek producentów. Należy napełniać do stanu sztywności aby jelita nie ulegały dalszemu rozciąganiu w czasie dojrzewania. DOJRZEWANIE Prowadzić wg jednej z wcześniej wymienionych metod. Poleca się tu dojrzewanie w urządzeniach klimatyzacyjnych. Można stosować przyspieszone dojrzewanie z użyciem preparatu Gdl wg jednego z wcześniej przedstawionych przepisów. Tłumaczył i nadesłał: Ligawa.

Hamburska kiełbasa szynkowa /2/ Składniki: 15 kg chudego mięsa wieprzowego 9 kg soczystej słoniny 6 kg chudego boczku wieprzowego Dodatki na 1 kg surowca: 26 g soli kuchennej 7 g preparatu dla dojrzewania z saletrą 3 g zmielonego białego pieprzu 0,3 g imbiru 0,3 g kardamomu /owoc rojówki lub amomka/ 0,2 g zmielonych jagód jałowca 2 g najlepszego rumu Zamiast wspomnianych pojedynczych przypraw można dodać mieszankę ekstraktów z tych przypraw lub środek do dojrzewania już zawierający te przyprawy. JELITA; Obszerne środkowe jelita wołowe, P-jelita, można stosować jelita syntetyczne. PRZYGOTOWANIE: Tutaj też musimy zadbać o najczystsze jakościowo i najlepsze mięso. Należy oddzielić ewentualną grubą skórę. Słoninę i boczek wstępnie rozdrobnić i głęboko zmrozić. Mięso wieprzowe przekręcić przez "WILKA" przy użyciu wstępnych noży /nóż wstępny, nóż krzyżowy, osadzony ruchomo nóż wstępny/ i zmrozić. Do przygotowania surowca, wstępnie przekręcić przez "KUTER" 1/3 mięsa wieprzowego z preparatem do dojrzewania, do momentu powstawania pierwszych bryłek. Następnie dodać słoninę i boczek, które wcześniej zostały przepuszczone przez "KUTER" i zmielone do wielkości fasoli. Dodać wszystkie przyprawy i przykryć je pozostałym (2/3) mięsem wieprzowym. Następnie mielić materiał 6-10 razy przez "KUTER" /s.162/, tak żeby słonina pojawiała się w kawałkach o wielkości groszku. DALSZE PRZYGOTOWANIE: Jak przy szynkowej /1/. SZYBKIE DOJRZEWANIE: Ten rodzaj wędlin może być poddany szybkiemu dojrzewaniu z użyciem Gdl. Poleca się najpierw przejrzeć rozdział dotyczący szybkiego dojrzewania. Można więc zamiast 26 g soli kuchennej dodać 30 g soli azotynowej a zamiast środka do dojrzewania naturalnego lub klimatyzacyjnego, dodać preparat Gdl Produkcja kiełbasy jest taka sama. Tłumaczył i nadesłał: Ligawa.