Maxell

PROCES POUBOJOWEGO DOJRZEWANIA MIĘSA Dojrzewanie to złożony proces zachodzący po uboju zwierząt, w którym mięśnie są przekształcane w mięso. Proces ten zachodzi na skutek wielu przemian biochemicznych i fizykochemicznych. Podczas dojrzewania mięso staje się surowcem zdatnym do spożycia, nabiera odpowiednich walorów smakowych oraz wzrasta jego kruchość. Proces dojrzewania ma zastosowanie w produkcji mięsa kulinarnego różnych gatunków zwierząt, lecz największe znaczenie ma przy produkcji wołowiny kulinarnej i najczęściej polega na jej przechowywaniu w temperaturze od 2 do 4 °C przez 7-21 dni. Proces ten może być przeprowadzony w sposób świadomy i zamierzony w celu poprawy jakości wołowiny lub przypadkowy, będący efektem dystrybucji i sprzedaży mięsa. Zmiany struktury mięsa Podczas dojrzewania następuje wiele zmian w ultra- i mikro­strukturze włókien mięśniowych skutkujących osłabieniem struk­tury miofibryli, takich jak: fragmentacja linii Z, rozpad białek cytoszkieletowych, cienkich i grubych filamentów, a także niektórych białek. Do białek ulegających przemianom poubojowym można zaliczyć między innymi: titinę, nebulinę integrynę, ciężkie łańcuchy miozyny, desminę, troponinę T, tropomiozynę, aktynę, białka szoku cieplnego, kinazę kreatyny, dehydrogenazę aldehydu 3-fosfoglicerynowego, białko H oraz kinazę białkową aktywowa­ną przez AMP. Proces poubojowego dojrzewania prowadzi do rozpadu miofibryli na mniejsze jednostki strukturalne, które mogą składać się z różnej liczby sarkomerów. Wzrost kruchości po 4-6 dniach od uboju jest związany z fragmentacją miofibryli wywoła­ną rozpadem kostamerów, a także cytoszkieletowych połączeń międzymiofibrylarnych. Rozpad białek dysku Z zachodzi natomiast po 7-10 dniach po uboju i jest spowodowany uwalnianiem fosfolipidów, w wyniku wysokiego stężenia jonów wap­nia. Wrażliwość na zwiększone stężenie jonów wapnia oraz działalność proteolitycznych enzymów endogennych jest odmienna dla poszczególnych białek tworzących dysk Z i białek cytoszkieletowych. Jako pierwsze obserwuje się zmiany za­chodzące w nebulinie i titinie, które zaczynają się już po pierwszej dobie od uboju zwierzęcia. Rozpad nebuliny następuje w ciągu trzech dni, w przypadku titiny degradacja postępuje wolniej. Szybkość z jaką desmina i troponina T ulegają rozpadowi w trakcie dojrzewania mięsa jest zbliżona, a zachodzące zmiany są silnie skorelowane ze wzrostem kruchości mięsa. Teorie wyjaśniające mechanizm kruszenia mięsa Proces dojrzewania poubojowego i mechanizmy zmian prze­biegających w czasie jego trwania są bardzo złożone i nie do koń­ca wyjaśnione. Przez wiele lat uznawano, że katepsyny, czyli pro­teolityczne enzymy endogenne, które przyżyciowo znajdują się w lizosomach, mają dużą rolę w kruszeniu mięsa w czasie jego poubojowego dojrzewania. Do chwili obecnej zidentyfiko­wano około 20 katepsyn, z czego jedynie niewielka część bierze udział w rozkładzie białek mięsa. Należą do nich: katepsyna L, która ma zdolność do hydrolizowania między in­nymi aktyny, miozyny, titiny, nebuliny, desminy, tropomiozyny,katepsyna D, która działa na miozynę, aktynę, nebulinę, titinę, tropomiozynę,katepsyna В rozkładająca: aktynę, miozynę, tropomiozynę, troponinę T,katepsyny H, J, C, N, S, T, E, G.Optimum aktywności katepsyn mięśniowych obserwuje się w zakresie pH od 3 do 4, przy czym mogą one działać także w śro­dowisku o wyższych wartościach pH (nawet do pH=7), w wyniku występowania pomiędzy nimi zjawiska synergizmu. Stąd też negowanie przez niektórych naukowców wpływu katepsyn na kru­szenie mięsa, gdyż optymalne pH ich aktywności (3-4) znacznie odbiega od pH mięsa w trakcie jego dojrzewania (5,4-6,0). Wąt­pliwości przysparza także miejsce ich występowania, gdyż nie ist­nieją dowody na to, aby po uboju zwierzęcia zostały one uwolnio­ne z lizosomów. Ponadto katepsyny mają zdolność degradacji aktyny, miozyny i a-aktyniny, które w czasie dojrzewania mięsa jedynie w niewielkim stopniu ulegają rozkładowi. Dodatkowo inhibitorami katepsyn są cystatyny, których aktywność inhibująca nie zmienia się istotnie w czasie dojrzewania poubojowego mięsa. Przytoczone przez wielu autorów argumenty pozwalają na wysunięcie hipotezy, że teoria kruszenia mięsa podczas dojrzewania pod wpływem katepsyn jest nieprawdziwa. Odmienna teoria wskazuje, że za rozkład białek podczas dojrze­wania mięsa odpowiadają kalpainy. Są to wewnątrzkomór­kowe proteinazy aktywne przy pH zbliżonym do 7, aktywowane przez jony wapnia. Zlokalizowane są one głównie w sarkoplazmie komórek mięśniowych, jednak niewielkie ich ilości znajdują się też w jądrach komórkowych i mitochondriach. Głównymi enzy­mami w tej grupie są p- i m-kalpaina, których nazwy pochodzą od stężenia jonów wapnia, przy którym następuje ich aktywacja: p-kalpaina wymaga od 3 do 50 pM Ca2+, natomiast m-kalpaina jest aktywowana przy stężeniu od 0,4 do 0,8 mM Ca2+. Zarówno w przypadku p-, jak i m-kalpainy podane wartości stężenia jonów wapnia umożliwiają osiągnięcie połowy maksymalnej aktywności tych enzymów. Znanych jest wiele mechanizmów aktywa­cji kalpain. Jedna z nich wskazuje, że pod wpływem zwiększa­jącego się stężenia jonów wapnia, kalpainy przemieszczają się do błon komórkowych, gdzie zawarte w nich fosfolipidy (w tym głównie fosfoinozytole) ułatwiają aktywację enzymów. Związane z błoną komórkową kalpainy ulegają autoprotolizie, która prowa­dzi do powstawania aktywnego enzymu. Kolejno następuje usu­nięcie fragmentów hydrofobowych, obniżenie powinowactwa do membran i uwolnienie aktywnego enzymu do sarkoplazmy. Kalpainy posiadają zdolność rozkładu białek cytoszkieletowych, między innymi desminy, titiny, nebuliny, tropomiozyny, troponiny T. Powodują także uwolnienie a-aktyniny z linii Z, nie dopro­wadzając jednak do jej degradacji. Inhibitorem endogennym kalpain, występującym we włóknie mięśniowym jest kalpastatyna. Jej ilość stanowi zatem czynnik określający aktywność enzy­mów. Jedna cząsteczka kalpastatyny hamuje sześć cząsteczek kalpain, stąd też przypisuje się jej duże znaczenie w procesie kru­szenia mięsa w czasie jego poubojowego dojrzewania. Kolejna teoria kruszenia mięsa w czasie jego poubojowego dojrzewania, nazywana „wapniową teorią tenderyzacji" opiera się na założeniu, że to jony wapniowe działają bezpośrednio na włókna mięśniowe i powodują kruszenie mięsa w czasie dojrze­wania. Przy stężeniu jonów Ca2+ powyżej 0,1 mM obserwuje się zaburzenie struktury miofibryli, degradację dysków Z, rozkład desminy i filamentów komórkowego cytoszkieletu, a także zmia­ny w śródmięśniowej tkance łącznej. Według tej teorii osłabienie dysków Z związane jest z uwalnianiem fosfolipidów, w wyniku ich łączenia się z jonami wapnia. Jony wapniowe osłabiają także struktury perimysium i endomysium na skutek degradacji prote- oglikanów. Dojrzewanie a kruchość mięsa Proces dojrzewania prowadzi do zwiększenia kruchości mię­sa. Przyjmuje się, że czas niezbędny do uzyskania pożądanej kruchości mięsa wołowego wynosi od 10 do 14 dni, przy przecho­wywaniu mięsa w temperaturze chłodniczej. Jednak istnieją wyraźne różnice pomiędzy mięśniami tuszy wołowej, np. mięsień semitendinosus uzyskuje optymalną kruchość po 12 dniach, natomiast takie mięśnie jak: psoas major, serratus ventralis oraz infraspinatus już po 6 dniach dojrzewania w temperaturze 4°C. Różnice te tłumaczy się odmiennym udziałem w mięśniach włókien czerwonych i białych. Znacznie szybciej kruszeją mięśnie o przewadze włókien białych, w porównaniu z mięśniami, któ­re zawierają więcej włókien czerwonych, co jest związane z szybszą degradacją białek cytoszkieletowych w mięśniach za­wierających więcej włókien białych. Wpływ czasu dojrzewania na kruchość wołowego mięśnia longissimus lumborum został także potwierdzony w badaniach własnych (rys. 1). Podczas 21-dniowego dojrzewania prowadzonego metodą mokrą (w opa­kowaniach próżniowych) obserwowano znaczące zmniejszanie się wartości siły cięcia określonej z użyciem przystawki Warner-Bratzlera (Instron), co wskazuje na wzrost kruchości mięsa. Dojrzewanie a wodochłonność mięsa Podczas dojrzewania poubojowego mięsa obserwuje się znaczne zmiany jego wodochłonności. Zdolność tkanki mię­śniowej do wiązania zarówno wody własnej, jak i dodanej jest największa bezpośrednio po uboju zwierzęcia oraz w momencie osiągnięcia pełnej dojrzałości. Znaczne obniżenie wodochłonno­ści odnotowuje się natomiast podczas stężenia pośmiertnego. W następstwie przemian poubojowych woda znajdująca się w komórce przemieszcza się do przestrzeni poza komórkowych, stając się potencjalnym źródłem wycieku. Na wodochłon­ność mięsa w czasie dojrzewania wpływa wiele czynników, wśród których wyróżnić można zmiany strukturalne i biochemiczne, takie jak zmiana konfiguracji przestrzennej i ładunku elektro­statycznego białek miofibrylarnych, a także degradacja struktur białek cytoszkieletowych, odpowiadających za integrację białek miofibryli w czasie rigor mortis. Rozluźnienie struktury między- i wewnątrzkomórkowej prowadzi do zwiększenia już istniejących i powstawania nowych przestrzeni, które są dostępne dla wody, przyczyniając się jednocześnie do wzrostu wodochłonności mię­sa. Na skutek rozpadu struktur białkowych i „kanałów" przez które w fazie rigor woda mogła być uwalniana jako wyciek, nastę­puje fizyczne zatrzymanie wody wewnątrz tkanki mięśniowej. To w następstwie prowadzi do zmniejszenia wielkości wycieku. Wyniki badań własnych prowadzonych na mięśniu longissimus lumborum potwierdzają, że zdolność do utrzymywania wody wła­snej przez tkankę mięśniową zmienia się w czasie dojrzewania (rys. 2). W próbach poddanych dojrzewaniu przez 4 i 14 dni uby­tek przechowalniczy będący skutkiem wypływu soku mięsnego wynosił ok 6% i był istotnie niższy od odnotowanego dla prób pod­danych dojrzewaniu przez 21 dni (8%). Mimo różnic w zdolności do utrzymywania wody przez mięso surowe, nie odnotowano różnic w wielkości ubytków cieplnych na skutek poddania mięsa obróbce sous-vide (rys. 3). Można więc stwierdzić, że poddanie obróbce cieplnej mięsa w pełni dojrzałe­go nie powoduje obniżenia wydajności produktu. Dojrzewanie a jakość organoleptyczna mięsa Podczas dojrzewania obserwuje się gromadzenie nukleotydów inozynowych, do których należą IMP (inozynomonofosforan), IDP (inozynodifosforan) i ITP (inozynotrifosforan), a także hipoksantyny oraz inozyny, które są produktami rozkładu nukleotydów adeninowych - AMP (adenozynomonofosforan), ADP (adenozy- nodifosforan) i ATP (adenozynotrifosforan). Wymienione wyżej związki, a także rybozę i produkty ich rozpadu charakteryzuje specyficzny profil smakowy. Dodatkowo mogą one wchodzić w reakcje z innymi substancjami dając w efekcie złożone smakowo-zapachowe kompleksy. Obecność IMR GMP (guanozy- no-5’-monofosforanu) czy kwasu glutaminowego wywołuje odczucie smaku urnami, określanego też jako wołowy, pikantny czy rosołowy. Dodatkowo dojrzewanie powoduje wzrost stężenia wolnych aminokwasów, szczególnie siarkowych. Przyjmuje się, że mają one istotny wpływ na smak i aromat mięsa. Zakłada się, że odpowiednie i pożądane stężenie związków smakowo-za- pachowych uzyskiwane jest dopiero w 10-14 dniu dojrzewania poubojowego mięsa. Wyniki badań empirycznych dotyczą­cych kształtowania jakości sensorycznej mięsa podczas dojrzewania nie są jednoznaczne. Sadowska i in. stwierdzili zmiany jakości sensorycznej mięsa wołowego poddanego dojrzewaniu przez 4,7 i 21 dni, które dotyczyły głównie tekstury mięsa, tj. jego miękkości, łatwości fragmentacji, włóknistości, soczystości oraz jakości ogólnej. Największe, korzystne zmiany tekstury uzyskano w przypadku 14- i 21-dniowego dojrzewania najtwardszego ele­mentu kulinarnego, jakim jest ligawa, następnie antrykotu i krzy­żowej. Nie stwierdzono natomiast istotnych różnic w jakości sen­sorycznej zrazowej i rostbefu. Jiang i Irurueta i in. stwierdzili, że intensywność smaku i zapachu mięsa wołowego nie ulega zmianie podczas procesu dojrzewania prowadzonego przez odpowiednio 14 i 25 dni. Odmienne wyniki uzyskali nato­miast Daszkiewicz i Wajda, którzy stwierdzili, że w czasie dojrzewania (7 i 14 dni) nastąpił wzrost walorów zapachowych i kruchości, przy jednoczesnym zmniejszeniu soczystości i pożądalności smaku. Ta różnorodność uzyskanych przez badaczy wy­ników wskazuje na złożoność procesów zachodzących podczas dojrzewania mięsa i ich wpływ na kształtowanie jego jakości. Obecnie znane są techniki i metody pozwalające na znaczne przyspieszenie zmian obserwowanych w czasie dojrzewania po­ubojowego, szczególnie tych które mają wpływ na kruchość wo­łowiny. Jako przykłady można przytoczyć elektrostymulację tusz, kondycjonowanie temperaturowe, stosowanie roztworów soli (CaCl2, KCl, NaCl, MgCl), a także wykorzystywanie do tego celu enzymów zwierzęcych, roślinnych lub mikrobiologicznych. Szybkość dojrzewania mięsa można zwiększyć stosując kondy­cjonowanie, czyli pozostawienie tusz bezpośrednio po uboju na 3-4 h w temp. 14-16°C i potem jej wychłodzenie do 7°C. Wykorzystywanie tego zabiegu powoduje przyspieszenie procesów enzymatycznych w mięsie, a co za tym idzie, szybszy wzrost kru­chości mięsa. Jednak należy pamiętać o tym, że wyższa tempe­ratura dojrzewania sprzyja rozwojowi grzybów i bakterii, co może skutkować niekorzystnymi odchyleniami w zapachu i smaku i dlatego kondycjonowaniu można poddawać mięso uzyskane przy zachowaniu najwyższych standardów higienicznych. Aktualnie stosuje się trzy metody dojrzewania mięsa wo­łowego: suchą (bez opakowania, metoda tradycyjna), mokrą (w opakowaniach próżniowych) oraz dojrzewanie na sucho w opakowaniach o wysokiej przepuszczalności wilgotności, przy czym najczęściej wykorzystywana jest metoda mokra. Omówienie poszczególnych metod i ich wpływ na jakość woło­winy zostanie przedstawione w kolejnym artykule. Autorzy: dr hab. inż. MONIKA MODZELEWSKA-KAPITUŁA, prof. UWM. mgr inż. NATALIA SZUSZKIEWICZ, inż. PATRYCJA MORAWSKA dr inż. KATARZYNA TKACZ - Katedra Technologii i Chemii Mięsa, Naukowe Koło Technologów Mięsa, Wydział Nauki o Żywności, Uniwersytet Warmińsko-Mazurski w Olsztynie

W tym roku, podczas naszego zimowego zlotu w Zakopanem, mieliśmy wyjątkowa okazję spróbowania, przyrządzonej przez fachowców, wołowiny, która dojrzewała jeden rok i siedem miesięcy (19 miesięcy). Była naprawdę super w smaku.

METODY POUBOJOWEGO DOJRZEWANIA MIĘSA W nawiązaniu do artykułu „Proces poubojowego dojrzewania mięsa" („Gospodarka Mięsna" 10/2022) w niniejszej pracy przedstawiono oraz opisano metody i techniki dojrzewania, w wyników których mięso nabiera odpowiednich walorów smakowych, jest aromatyczne i kruche. Najczęściej stosowane są dwa rodzaje dojrzewania: na mokro i na sucho. Główną metodą dojrzewania mięsa w przemyśle jest dojrzewanie na mokro, natomiast sezonowanie na sucho, jest najstarszą techniką, w wyniku której mięso uzyskuje niepowtarzalne walory smakowo-zapachowe. Ostatnio opracowano trzecią metodę dojrzewania mięsa -jest to dojrzewanie na sucho w workach z półprzepuszczalnej folii membranowej. Początki pierwszych prób sezonowania mięsa na sucho sięgają prawdopodobnie czasów przed XVII wiekiem. Z kolei dojrzewanie mięsa wołowego na mokro to sposób, który został spopularyzowany dopiero po wynalezieniu techniki próżniowej w latach 70. XX w. Każda z tych metod różni się od siebie i pozwala na uzyskanie mięsa o odmiennym smaku i kon­systencji, dlatego metoda dojrzewania powinna zostać dobrana w zależności od pożądanych efektów smakowych. Na rysunku 1 zostały przedstawione trzy metody dojrzewania mięsa wraz z rodzajem zastosowanych opakowań. Ze schematu wynika, że głównym celem dojrzewania, bez względu na rodzaj i wielkość parametrów i zastosowanych opakowań, jest poprawa cech sen­sorycznych mięsa (kruchości, soczystości, smakowitości) oraz parametrów tekstury, przy czym wzrost kruchości mięsa w trak­cie poubojowego dojrzewania surowca uważany jest za najważ­niejsze kryterium jakościowe. Parametry procesu dojrzewania i ich wpływ na jakość mięsa Kontrolowanie czynników wpływających na dojrzewanie jest bardzo istotne i wpływa na końcową jakość i wartość odżywczą mięsa. Temperatura dojrzewania to ważny czynnik wpływający na wzrost mikroflory oraz aktywność enzymów endogennych. Wy­korzystywanie wyższej temperatury podczas dojrzewania wpły­wa na przyspieszenie procesów enzymatycznych w mięsie, a co za tym idzie, podniesienie atrakcyjności wyrobu pod wzglę­dem walorów smakowo-zapachowych. Jednak należy pamiętać o tym, że wyższa temperatura dojrzewania sprzyja rozwojowi grzybów i bakterii, co może skutkować niekorzystnymi odchyle­niami w zapachu i smaku. Wilgotność względna powietrza w czasie przechowywania po­ubojowego to jeden z najważniejszych czynników, którego para­metry należy ściśle kontrolować. Wynika to z faktu, że zbyt wyso­ka wilgotność względna powietrza, powoduje skraplanie się pary wodnej na powierzchni mięsa, co skutkuje wzrostem aktywności wody. Podwyższona wilgotność powietrza w otoczeniu produktu, stanowi dobre środowisko do rozwoju bakterii i grzybów powo­dujących rozkład surowca, co objawia się niekorzystną zmianą smaku i zapachu. Niska wilgotność powietrza przyczynia się do zwiększonego parowania wody z powierzchni mięsa, powoduje obkurczanie się elementu mięsnego, co wpływa na powiększanie się ususzki i zwiększone straty surowca podczas dojrzewania na sucho. Ważną rolę w przypadku dojrzewania na sucho (tradycyjnego) i w worku o wysokiej przepuszczalności dla pary wodnej, odgrywa przepływ powietrza wokół prawidłowo umiej­scowionych elementów mięsnych. Obieg powietrza oddziałuje na rozwój mikroflory na powierzchni mięsa podczas dojrzewania. Mikro­organizmy biorą udział w kształtowaniu smaku wołowiny dojrzewającej na sucho, dzięki swoim właściwościom proteolityczny m/l i politycznym na powierzchni mięsa. Ruch powietrza umożliwia równomierne osuszanie powierzchni mięsa, co pozwa­la uniknąć powstawania niekorzystnego zapachu. Przepływ oraz prędkość powietrza powinny być utrzymywane na tym samym po­ziomie przez cały okres dojrzewania. W tabeli 1 zostały przedstawione najczęściej wykorzystywa­ne wartości parametrów (temperatura, czas, przepływ powie­trza, wilgotność względna powietrza) dla poszczególnych metod dojrzewania. W przypadku dojrzewania na sucho oraz na sucho w worku, stosuje się te same parametry dojrzewania. Główną różnicą pomiędzy tymi metodami dojrzewa­nia jest użycie worków o wysokiej przepuszczalności dla pary wodnej. W przypadku dojrzewania na mokro wy­korzystywane są opakowania próżnio­we oraz istotne są tylko dwa parametry dojrzewania - czas oraz temperatura. Przepływ powietrza oraz wilgotność względna powietrza nie ma znaczenia w tej technice. Ze względu na mniej­szy reżim przestrzegania parametrów oraz ze względu na małe straty podczas przechowywania, metoda ta jest bardzo popularna w przemyśle mięsnym. Dojrzewanie na sucho Dojrzewanie na sucho jest tradycyjną i po­wszechną metodą stosowaną od wieków, wyko­rzystywaną do przechowywania oraz poprawy kruchości wołowiny. Proces dojrzewania na sucho polega na umieszczaniu wołowiny w postaci półtusz wołowych, elementów zasadniczych lub kuli­narnych (również z kością), w chłodni w temperaturze od 0 do 4°C. W trakcie dojrzewania na sucho musi być kontrolowana tem­peratura, wilgotność względna oraz szybkość przepływu powie­trza w ciągu całego okresu przechowywania, który może trwać od kilku tygodniu do kilku miesięcy. Proces dojrzewania na sucho jest kosztowną metodą dojrze­wania. Wynika to szczególnie z większych strat masy produktu (z przyczyny kurczenia się oraz utraty wody), ryzyka zanieczyszczenia mikrobiologicz­nego oraz wyższych kosztów związanych z wymaganymi warunkami dojrzewania (m.in. większa powierzchnia przechowywa­nia, skrupulatna kontrola mikroklimatu). Mimo że proces jest bardzo kosztowny, na rynku istnieje mała nisza konsumentów, którzy wolą i są gotowi zapłacić wyższą cenę za smak dojrzewanej na sucho wołowiny. Taki rodzaj wołowiny dostępny i oferowany jest w znakomitych restauracjach oraz eksklu­zywnych sklepach spożywczych. Na rysunku 2 przedstawiono przykładową ko­morę dojrzewalniczą, znajdującą się w eksklu­zywnej restauracji, gdzie dojrzewaniu na sucho poddano elementy wołowiny. Głównym celem dojrzewania na su­cho jest uzyskanie specyficznego aroma­tu, opisywanego jako „smak dojrzewania na sucho". W określeniach można go opisać jako: „maślany", „prażono-orzechowy", „rosołowy". W trakcie procesu suchego dojrzewania soki mię­sne są absorbowane do wnętrza mięsa, dochodzi do chemicznego rozpadu bia­łek i tłuszczy, w wyniku czego uzyskuje się intensywniejszy orzechowy i wołowy aromat. Uzyskanie specyficznego i nie­powtarzalnego aromatu jest wynikiem odziaływania środowiska (powietrza) na powierzchnię mięsa. Na rysunku 3 pokazano w jaki sposób zmieniała się powierzchnia elementu wołowiny przed i po 60-dniowym dojrze­waniu na sucho. Po 60 dniach dojrzewa­nia zaobserwowano ciemniejszą barwę mięsa i tłuszczu, zauważalny ubytek masy oraz pojawienie się mikroorgani­zmów na powierzchni. Wykazano, że wydajność handlowa elementów poddawanych dojrzewaniu suchemu zawie­ra się w przedziale od 46,7% do 76,5% i jest zdecydowanie niższa niż elemen­tów dojrzewających sposobem mokrym od 55,1 do 88,4%. Zauważalną zmianą na powierzchni mięsa podczas dojrzewania na sucho jest pojawienie się mikroorganizmów, ta­kich jak pleśnie i drożdże. Drugą widocz­ną zmianą jest wysychanie powierzchni surowca wskutek odparowania wody, co prowadzi do ubytków masy. W wyniku działalności enzymów endogennych, następuje częściowy rozkład białek i tłuszczy oraz rozluźnienie struktury mięśni, co przyczynia się do kruszenia mięsa. Dojrzewanie na mokro Metoda dojrzewania na mokro (pa­kowania próżniowego) została wdro­żona w latach siedemdziesiątych XX wieku. Dojrzewanie na mokro to najczęściej wykorzystywana me­toda dojrzewania pośmiertnego sto­sowana w dzisiejszym przemyśle mięsnym. Dojrzewanie na mokro po­lega na pakowaniu elementów mięsa w szczelnie zamykane opakowania próżniowo i następnie przechowywaniu w odpowiedniej temperaturze przez określony czas, w trakcie którego zachodzą korzystne zmiany w jego jakości. Zalety dojrzewania na mokro przedstawiono na rysunku 4. Metoda dojrzewania na mokro może mieć również niekorzyst­ny wpływ na smak mięsa. Może wystąpić smak: kwaśny, me­taliczny, serowaty i krwisty. Natomiast w trakcie tej metody dojrzewania, mięso staje się bardziej delikatne oraz soczystsze w porównaniu z dojrzewaniem na sucho. Dojrzewanie na sucho w workach półprzepuszczalnych W ostatnich latach opracowano innowacyjną metodę doj­rzewania na sucho. Jest to dojrzewanie na sucho w worku z folii membranowej, która umożliwia jednokierunkowe od­prowadzenie wilgoci z wnętrza opakowania, natomiast za­bezpiecza przed wnikaniem jej z otoczenia. Różnej wielkości kawałki mięsa umieszcza się w półprzepuszczalnych workach, zamyka próżniowo i przechowuje w ściśle kontrolo­wanej temperaturze, wilgotności względnej oraz przy ustalo­nej prędkości przepływu powietrza - tabela 1. Ta metoda jest kombinacją techniki dojrzewania na sucho i mokro. Zaleca się stosowanie opakowań z termoplastycznego elastomeru, skła­dającego się z elastycznego polimeru i sztywnego poliamidu. Worki z tego tworzywa znane pod nazwą handlową Tublin®5 i Tublin®10 (Tub-ex ApS, Taars, Dania) charakteryzują się wy­soką przepuszczalnością pary wodnej odpowiednio 5000 g i 2500 g/50 pm/m2/24 h w temp. 38°C i przy 50% wilgotno­ści względnej. Podczas przechowywania, podobnie jak w przypadku dojrzewania na sucho, następuje utrata wilgot­ności z produktu, jednak w tym przypadku powstaje mniejsza ilość obsuszonej powierzchniowej warstwy mięsa. Termoplastycz­ne opakowania ograniczają również dostęp powietrza w trakcie przechowywania, co w efekcie wymaga mniej rygorystycznego nadzoru nad jego jakością. W efekcie takiej metody dojrze­wania uzyskujemy dojrzałą wołowinę o charakterystycznym smaku, jaki posiada wołowina dojrzewająca na sucho metodą tradycyjną. Należy jednak podkreślić, że całkowite ubytki mięsa dojrzewającego na sucho w worku są wciąż zdecydo­wanie większe (21,3-^37,1%) niż elementów dojrzewających na mokro (2,5^-20,2%). W porównaniu z klasycznym dojrzewa­niem na sucho notuje się zmniejszenie wycieku dojrzewalniczego z mięsa dojrzewającego w worku (od 0,25 do 4,8%), ale publikowane są również informacje o zbliżonych wartościach ubytków. Podsumowując należy podkreślić, że metoda dojrzewania na mokro w opakowaniach próżniowych, cieszy się duża popu­larnością w przemyśle mięsnym, głównie dzięki możliwościom uzyskania kruchego i soczystego produktu. Natomiast dojrze­wanie na sucho, które oprócz poprawy kruchości mięsa, pozwala na uzyskanie unikatowego profilu smakowo-zapachowego jest techniką coraz częściej stosowaną, pomimo tego, że jest zabie­giem kosztownym, ze względu na konieczność zapewnienia odpowiednich warunków niezbędnych do prawidłowego przebiegu procesu dojrzewania. Wynika to ze wzrostu zainteresowania wołowiną dojrzewającą na sucho o bogatych walorach smakowo-zapachowych, za którą wybrana grupa konsumentów jest w stanie zapłacić dużo wyższą cenę. Dlatego też bardzo ciekawe wydają się innowacje (folie półprzepuszczalne, opakowania bio­polimerowe) stosowane w celu zwiększenia wydajności procesu, przy zachowaniu wartości sensorycznych tak cenionych przez konsumentów. Autorzy: dr inż. KATARZYNA TKACZ, inż. PATRYCJA MORAWSKA mgr inż. WERONIKA ZDUŃCZYK dr hab. inż. MONIKA MODZELEWSKA-KAPITUŁA prof. UWM - Katedra Technologii i Chemii Mięsa, Naukowe Koło Technologów Mięsa, Wydział Nauki o Żywności, Uniwersytet Warmińsko-Mazurski w Olsztynie

AKTYWNOŚĆ PRZECIWBAKTERYJNA FITOCHEMIKALIÓW I ICH POTENCJALNE ZASTOSOWANIE JAKO NATURALNYCH KONSERWANTÓW W PRZEMYŚLE MIĘSNYM Mięso stanowi środowisko sprzyjające rozwojowi mikroorganizmów. Powoduje to zmianę pH, tworzenie się śluzu, degradację elementów strukturalnych, nieprzyjemny zapach czy zmianę wyglądu. Szybkość tych niekorzystnych zmian zależy od różnych czynników, między innymi: praktyk hodowlanych przed ubojem, wieku zwierzęcia w momencie uboju, postępowania podczas uboju, przetwarzania i dystrybucji mięsa, metod konserwacji, rodzaju opakowania oraz sposobu przechowywania produktu przez konsumenta. Autoutlenianie lipidów i wytwarzanie wolnych rodników to naturalne procesy, które wpływają na kwasy tłuszczowe i prowadzą do oksydacyjnego pogorszenia jakości mięsa i powstania nieprzyjemnego posmaku. Hydroliza lipidów może przebiegać w mięsie enzymatycznie lub nieenzymatycznie. W komórkach mięśniowych zwierząt rzeźnych w sposób naturalny działają enzymy, które pełnią rolę katalizatorów reakcji chemicznych, co ostatecznie kończy się zepsuciem mięsa. Zmiękczenie i zielonkawe zabarwienie mięsa wynika z degradacji tkanek i złożonych związków (węglowodanów, tłuszczów i białek) w procesie autolizy. Konieczne jest zatem ograniczenie procesu psucia się mięsa, w celu wydłużenia jego okresu przydatności do spożycia oraz zachowania wartości odżywczej, tekstury i smaku. Co więcej, właściwe utrwalenie mięsa daje wiele korzyści gospodarczych, społecznych i ekonomicznych w postaci: zmniejszenia kosztów produkcji mięsa i jego przetworów, lepszego wykorzystania zdolności magazynowych, uniezależnienia przetwórstwa od sezonowych wahań produkcji żywca rzeźnego, możliwości kształtowania dostaw mięsa i przetworów mięsnych na rynek wewnętrzny (krajowy) w zależności od potrzeb, rytmicznego eksportu przetworów mięsnych. W ostatnim czasie dąży się do znalezienia takich sposobów utrwalania mięsa, które będą przede wszystkim chronić przed rozwojem drobnoustrojów, działać przeciwutleniająco, ale co bardzo ważne wzbogacać mięso w związki bioaktywne, zapobiegając wystąpieniu wielu chorób u ludzi oraz wspomagając leczenie już tych występujących. Przyprawy można zdefiniować jako naturalne produkty roślinne lub ich mieszanki, bez żadnych obcych substancji, które są używane do aromatyzowania i przyprawiania żywności. Wiele z nich zawiera fitozwiązki, czyli substancje wykazujące aktywność biologiczną i właściwości prozdrowotne. Nazwa ‘fitozwiązki’ pochodzi od greckiego słowa „fito” – roślina, bo są wytwarzane przez rośliny dla własnej ochrony, ale przyjmowane w pożywieniu przydatne w zapobieganiu chorobom człowieka. Substancje te wykazują działanie antyoksydacyjne, przeciwzapalne, immunomodulujące (stymulujące układ odpornościowy). Część badań naukowych potwierdza możliwość obniżenia zachorowania na niektóre typy nowotworów dzięki spożywaniu pokarmów bogatych w aktywne biologicznie fitozwiązki. Substancje te działają ochronnie na komórki, jak i stymulują mechanizmy naprawcze. Do najlepiej poznanych biologicznie aktywnych związków roślinnych należą polifenole, a wśród nich na szczególną uwagę zasługują flawonoidy. Spośród związków siarki najbardziej znana jest allicyna, zaliczana do fitoncydów, czyli naturalnych substancji wytwarzanych przez rośliny w celu obrony przed drobnoustrojami. Istotne dla ochrony przed chorobami nowotworowymi mogą być również karotenoidy, czyli rozpuszczalne w tłuszczach barwniki roślinne. Dobrze przebadane pod kątem prewencji różnym chorobom cywilizacyjnym są również alkaloidy czy sterole i stanole roślinne. Pandemia spowodowana przez koronawirusa SARS-CoV-2, doprowadziła do niszczycielskich skutków dla zdrowia i gospodarki na całym świecie. Kilku firmom farmaceutycznym udało się wdrożyć do praktycznego zastosowania szczepionki. Wciąż jednak trwają prace nad ich udoskonalaniem, a także poszukuje się innych środków farmakologicznych zapobiegających infekcjom wirusowym i je leczących. Z tego względu ostatnio coraz częściej zwraca się uwagę na wyniki badań dotyczących znaczenia immunomodulacyjnego i działania przeciwwirusowego ziół i przypraw. Ponieważ nie zostały jeszcze opracowane skuteczne leki na zahamowanie wirusa grypy i koronawirusów, uzasadnione jest promowanie stosowania odpowiedniej diety i preparatów ziołowych jako terapii profilaktycznej. Liczba istniejących doniesień literaturowych niepodważalnie dowodzi, że zioła mają potencjalne właściwości przeciwwirusowe i mogą być stosowane w terapii uzupełniającej w celu zapobiegania infekcjom i wzmacniania odporności. W publikacjach Korkmaz [2021], pod tytułem „Could sumac be effective on COVID-19 treatment?”, Belhassan’a i in. [2021] „Camphor, Artemisinin and Sumac Phytochemicals as inhibitors against COVID-19: Computational approach” czy Forouzanfar’a i in. [2022] „The Effect of Pomegranate Juice and Sumac Consumption in the Treatment of Outpatients with COVID-19” opisano, iż sumak, produkt wytwarzany z rośliny krzewiastej należącej do rodzaju Rhus, może być skuteczny w leczeniu zakażenia. Roślina ta jest bogata w różne klasy fitochemikaliów, w tym kwasy organiczne, związki fenolowe, flawonoidy, izoflawonoidy, garbniki ulegające hydrolizie, antocyjany, terpenoidy i inne związki, takie jak buteina, irydoid i pochodne kumaryny. Jeśli chodzi o zawartość witamin, owoce sumaka zawierają tiaminę, ryboflawinę, pirydoksynę, cyjanokobalaminę, nikotynamid, biotynę i kwas askorbinowy. Analiza składu mineralnego owoców sumaka wykazała, że pierwiastkami dominującymi są potas, wapń, magnez, żelazo, cynk i miedź. Dzięki swojej bioaktywności sumak garbarski (Rhus coriaria) ma silne właściwości przeciwutleniające, które mają działanie łagodzące i terapeutyczne, także w przypadku wielu powszechnych chorób, w tym układu krążenia, cukrzycy i raka [Alsamri i in., 2021; Batiha i in., 2022]. Obecnie wzrasta zainteresowanie wykorzystaniem ekstraktów sumaka przez przemysł spożywczy jako naturalnych konserwantów. W badaniu wykazano, że ekstrakty wodne z owoców sumaka mają silne działanie przeciwutleniające i przeciwbakteryjne przeciwko chorobotwórczym bakteriom przenoszonym przez żywność. Wykorzystanie sumaka jako naturalnego konserwantu może wydłużyć okres przydatności do spożycia produktów żywnościowych, a nawet podnieść ich wartość odżywczą. Oceniany był wpływ traktowania powierzchni mięsa brojlerów ekstraktem z sumaka, wodą destylowaną i kwasem mlekowym, mając na celu przede wszystkim poprawę jego jakości mikrobiologicznej i wydłużenie okresu przydatności do spożycia. Autorzy stwierdzili, że skuteczność ekstraktu sumaka była porównywalna z kwasem mlekowym i wyższa niż wody destylowanej, co czyni go dobrą alternatywą dla odkażania żywności syntetycznymi i chemicznymi środkami przeciwdrobnoustrojowymi. Co ciekawe, skrzydełka drobiowe potraktowane ekstraktem z sumaka charakteryzowały się pożądaną barwą w ocenie sensorycznej, w przeciwieństwie zarówno do skrzydełek potraktowanych wodą destylowaną, jak i kwasem mlekowym, które przybrały nieprzyjemną barwę. Celem pracy Mahlooji i in. [2020] było zbadanie przeciwdrobnoustrojowego działania ekstraktu z sumaka w mielonej wołowinie zakażonej wielolekoopornymi bakteriami Escherichia coli. Ekstrakt z sumaka pozyskano metodą maceracji. Po zaszczepieniu mięsa mielonego próbki przeniesiono do lodówki (4°C) i rozpoczęto sześciodniowy okres przechowywania w celu przeprowadzenia badań mikrobiologicznych obejmujących oznaczenie całkowitej liczby Pseudomonas, Escherichia coli, pleśni i drożdży. Wyniki testów przeciwdrobnoustrojowych wykazały, że dodatek ekstraktu z sumaka do próbek mięsa mielonego istotnie zapobiegł rozwojowi wszystkich mikroorganizmów. Aktywność przeciwdrobnoustrojowa wzrastała wraz ze wzrostem koncentracji ekstraktu. Generalnie można stwierdzić, że zastosowany dodatek jest znakomitym źródłem związków przeciwbakteryjnych i może być stosowany w produktach spożywczych, takich jak mięso i produkty mięsne. Korzystne efekty leczenia czy zapobiegania wirusom wskazano również w raportach naukowych Gupty i in. [2020], czy Babaei i in. [2020] na temat kurkumy. Autorzy prac informują, że przyprawa ta zawiera składniki fitochemiczne - rozpuszczalne w tłuszczach, polifenolowe barwniki znane jako kurkuminoidy, do których zalicza się głównie kurkuminę (deferulolylometan), a także demetoksykurkuminę i bisdemetoksykurkuminę. Związki te mają właściwości przeciwwirusowe, przeciwzapalne, przeciwbólowe, przeciwgorączkowe i przeciwutleniające. Ciekawostką jest również fakt, że kurkuma przyspiesza proces gojenia ran. W Centrum Badań nad Rakiem w Houston udowodniono, że kurkumina działa przeciwnowotworowo. Badania przeprowadzone przez naukowców na Uniwersytecie w Teksasie także potwierdziły, iż kurkumina niszczy w organizmie złośliwe komórki rakowe [Ravindran i in., 2009; Chanda i Ramachandra, 2019; www. planteon.pl]. Kurkuma jest używana w przemyśle spożywczym w postaci sproszkowanego korzenia, nadając potrawom charakterystyczną żółtą barwę i lekko korzenny oraz delikatnie ostry smak. Co bardzo ważne, przyprawa ta działa przeciwdrobnoustrojowo, co wynika z obecności w niej kurkuminoidów, olejku kurkumowego, turmerolu i kwasu welerynowego. Chandrana i in. (2005) oraz Kim i in. (2005) podali, że ekstrakt z kurkumy był skuteczny przeciwko Escherichia coli, Bacillus subtilis i Staphylococcus aureus. Negi i in. [1999] oraz Nisar i in. [2005] donieśli, że składniki kurkumy, również wykazują aktywność przeciwbakteryjną w stosunku do szerokiej gamy drobnoustrojów, w tym Bacillus cereus, Bacillus coagulans, Bacillus subtilis, Staphylococcus aureus. Escherichia coli i Psuedomonas aeruginosa. Celem pracy Demirhana [2020] było zbadanie wpływu kurkumy na pH i jakość mikrobiologiczną klopsików mięsnych. Do wyrobów dodano 2% i 4% kurkumy i próbki te przechowywano chłodniczo. Wartości pH, ogólną liczbę bakterii tlenowych, bakterii z grupy coli, bakterii kwasu mlekowego i ilość Staphylococcus aureus analizowano w codziennych odstępach przez pięć dni. Wykazano, że wartość pH próbek mięsa z kurkumą była niższa niż w kontroli (bez użycia kurkumy), a dodatek przyprawy w ilości 4% wpływał korzystnie na jakość mikrobiologiczną klopsików. Obecnie, aby zwiększyć działanie i biodostępność kurkuminy, stosuje się substancje pomocnicze (dodatek piperyny powoduje wzrost biodostępności kurkuminy), czy wykorzystuje nanotechnogię. Stąd też, analizy przeprowadzone przez Ahmed Al-Zubaidi [2021] polegały na ocenie wpływu nanoekstraktów cynamonu i kurkumy na jakość mikrobiologiczną mielonej wołowiny przechowywanej w lodówce w temperaturze 2°C przez 12 dni. Badanie obejmowało sześć różnych zabiegów T1 jako kontrola z dodatkiem wody, T2 jako kontrola bez dodatku, następnie T3 (kurkuma 248,3 ppm), T4 (kurkuma 496,9 ppm) oraz T5 (cynamon 83,08 ppm) i T6 (cynamon 166,16 ppm). Na podstawie uzyskanych wyników stwierdzono, że dodanie ekstraktów cynamonu i kurkumy do mięsa przyczyniło się do zmniejszenia ogólnej liczby drobnoustrojów, w tym bakterii psychrofilnych i z grupy coli, które powodują psucie się mięsa. W ostatnim czasie wzrosło również zainteresowanie terapeutycznymi właściwościami rozmarynu, zawierającego wiele składników biologicznie aktywnych, w tym kwasu karnozowego, karnozolu, kwasu rozmarynowego i olejku eterycznego. Dlatego też rozmaryn stosowany jest w produktach farmaceutycznych i medycynie tradycyjnej, a także jako środek aromatyzujący, przeciwutleniający i przeciwdrobnoustrojowy w produktach spożywczych [Kompelly i in., 2019; de Macedo i in., 2020]. Zbadano wpływ różnych form rozmarynu (sproszkowany: RP; ekstrakt: REX; olejek eteryczny: REO; oleożywica: ROL) na trwałość pakowanych próżniowo burgerów z surowego mięsa jagnięcego. Ogólną liczbę drobnoustrojów, Enterobacteriaceae, Pseudomonas spp. oraz bakterii kwasu mlekowego analizowano przez 14 dni. Próba kontrola nie zawierała przyprawy. Stwierdzono, że liczba drobnoustrojów wzrastała wraz z wydłużeniem czasu przechowywaniem we wszystkich próbkach mięsa. Jednak wyniki mogą być interesujące dla przemysłu mięsnego, ponieważ okres przydatności do spożycia był różny i wynosił dwa tygodnie dla burgerów z REX, REO i ROL, ale tylko 10 dni dla RP [Vergara i in., 2021]. Al-hijazeen [2021] ocenił wpływ olejku eterycznego z oregano (OE) i ekstraktu z rozmarynu (RE) na przeżywalność i wzrost Staphylococcus aureus oraz ogólną liczbę bakterii tlenowych w gotowanym mielonym mięsie drobiowym przechowywanym w różnych temperaturach. Zastosowano pięć zabiegów obejmujących: 1) kontrolę (bez dodatków); 2) 150 ppm OE; 3) 350 ppm RE; 4) 150 ppm OE + 350 ppm RE; i 5) 14 ppm mieszaniny butylohydroksyanizolu i butylohydroksytolunu (BHA/BHT). Po ugotowaniu próbki zapakowano próżniowo i przechowywano (7 dni) w różnych temperaturach (10, 25, 43°C). Ustalono, że wszystkie dodatki wykazywały istotne działanie przeciwdrobnoustrojowe w odniesieniu do próbki kontrolnej. Zarówno OE, jak i RE charakteryzowały się porównywalnym działaniem przeciwdrobnoustrojowym z syntetycznym (BHA/ BHT) we wszystkich temperaturach przechowywania. Jednak połączenie OE + RE okazało się najbardziej efektywne spośród stosowanych dodatków hamujących wzrost rozpatrywanych drobnoustrojów podczas przechowywania burgerów. Wstępne badania naukowe in silico sugerują, że czarnuszka może być używana w fitoterapii, ponieważ zawiera nigelledynę, α-hederynę, hederageninę, tymohydrochinon i tymochinon, mające wysokie lub umiarkowane powinowactwo do enzymów i białek SARS-CoV-2. Związki te mogą potencjalnie hamować replikację wirusa i przyłączanie się do receptorów komórek gospodarza [Koshak i Koshak, 2020; Islam i in., 2021]. Optymalna jakość mikrobiologiczna mięsa zajmuje szczególną pozycję w kształtowaniu jego bezpieczeństwa. El-Ghareeb i Ismail [2021] podjęli się oceny czystości mikrobiologicznej (głównie poprzez oznaczenie całkowitej liczby drobnoustrojów, bakterii psychrofilnych, bakterii z grupy coli) mięsa wielbłądziego w postaci mielonej, burgera i kiełbasy sprzedawanych w sklepach spożywczych w Arabii Saudyjskiej. Uzyskane wyniki wskazały na niezadowalający stan mikrobiologiczny wyrobów, w szczególności mięsa mielonego. Dlatego też naukowcy przeprowadzili próbę poprawy jakości mikrobiologicznej mielonego mięsa wielbłądziego z zastosowaniem oleju z nasion czarnuszki siewnej (Nigella sativa) i papryki (Capsicum annuum) w różnych stężeniach. Znaczące zmniejszenie liczby drobnoustrojów osiągnięto po potraktowaniu klopsików z mielonego mięsa wielbłądziego tymi olejami w ilości 2%. Tłoczony na zimno olej z nasion czarnuszki został włączony do mielonego mięsa wołowego, w celu analizy jego przeciwdrobnoustrojowego działania hamującego wzrost patogenów przenoszonych przez żywność (Listeria monocytogenes Scott A i Salmonella Enteritidis PT4), podczas próżniowego przechowywania w temperaturze 4°C przez 15 dni. Zastosowany dodatek znacznie opóźnił wzrost bakterii, zatem oleje roślinne bogate w związki fenolowe mogą służyć jako nowe środki przeciwdrobnoustrojowe i być stosowane w żywności funkcjonalnej w celu zapewnienia korzyści zdrowotnych, jak i działania przeciwdrobnoustrojowego. Właściwości te wynikają z ich potencjału redoks, który może odgrywać rolę w gaszeniu reaktywnych form tlenu, neutralizowaniu wolnych rodników i chelatowaniu metali, takich jak kationy żelaza i miedzi [singh i in., 2014; Mahgoub i in., 2017]. Mięso jest produktem podatnym na psucie się z powodu przemian zachodzących w nim pod wpływem drobnoustrojów, a także szybkiego utleniania i autolizy enzymatycznej. Rozkład tłuszczu, białka i węglowodanów w mięsie powoduje powstawanie nieprzyjemnego zapachu czy posmaku, które sprawiają, że nie nadaje się do spożycia. Przyprawy używane jako środki aromatyzujące od czasów starożytnych, a w ostatnich dziesięcioleciach jako naturalne konserwanty żywności mogą zapobiegać tym niekorzystnym zmianom. Wiele z nich ma właściwości terapeutyczne, ściśle związane z tym, iż stanowią bogate źródło fitozwiązków. Autorzy: dr hab. inż. Agnieszka Starek-Wójcicka, prof. uczelni dr Agnieszka Sagan mgr Emilia Osmólska

KSZTAŁTOWANIE SMAKOWITOŚCI WĘDLIN SUROWYCH DOJRZEWAJĄCYCH Smakowitość, określana przez wyróżniki smaku i zapachu, należy do najważniejszej charakterystycznej cechy przetworów mięsnych. Dotyczy to również w szczególny sposób wędlin surowych dojrzewających ze względu na ich bogactwo aromatów, będących wynikiem przemiany materii drobnoustrojów i aktywności enzymów tkankowych, które nie są inaktywowane przez obróbkę cieplną, tak jak to ma miejsce w przypadku wędlin obrabianych termicznie. Na wytworzenie smakowitości wędlin surowych dojrzewających wpływa wiele czynników. Najważniejszymi są: • rodzaj surowca (gatunek, wiek, typ użytkowy), • enzymy własne mięsa, • dodatki i przyprawy, • zmiana wartości pH, • rodzaj, jakość i aktywność mikroflory oraz dodanych kultur startowych, • czas trwania dojrzewania i stopień zaawansowania przemian (rozkład lipidów i białek), • wędzenie, • szybkość suszenia i stopień odwodnienia. DOBÓR SUROWCA Dobierając surowiec, przeznaczony do produkcji wędlin surowych dojrzewających, należy zwrócić uwagę na odpowiedni wybór zwierząt, z których będzie on pozyskiwany. Najczęściej wykorzystywany surowiec wieprzowy powinien pochodzić ze sztuk ciężkich o masie żywej sięgającej nawet 180 kg. Surowiec taki powinien być wykorzystywany w produkcji szynek z kością. W przypadku wołowiny przydatny jest surowiec pozyskiwany ze starszego bydła, ponieważ naturalnie charakteryzuje się on dobrą smakowitością i zawiera mniejszą ilość neutralnej smakowo wody. Surowiec mięsny w sposób naturalny wnosi do wyrobów związki o podstawowym działaniu smakotwórczym oraz aktywatory (wzmacniacze) smaku. Do pierwszej grupy należą rozpuszczalne w wodzie niskocząsteczkowe związki azotowe, tj. aminokwasy, peptydy i azotowe substancje wyciągowe oraz niektóre kwasy organiczne (np. kwas mlekowy) i mineralne związki nieorganiczne. Wiele prostych związków aminowych cechuje się wyraźną nutą smakową, jak glicyna- smakiem słodkim, hydroksyprolina- bulionowym a niektóre aminokwasy aromatyczne oraz kreatyna i kreatynina- gorzkim. Do grupy aktywatorów smakowych należą głównie kwasy glutaminowy i inozynowy oraz ich sole sodowe, które pojawiają się w większej ilości w wędlinach dopiero na etapie ich dojrzewania. Obecne w surowcu mięsnym węglowodany należy traktować głównie jako prekursory kształtujące smakowitość wędlin na etapie ich dojrzewania. Najbardziej przydatny technologicznie tłuszcz pozyskany z ciężkich sztuk trzody i starszego bydła charakteryzuje się niską zawartością kwasów nienasyconych, przy czym graniczną maksymalną wartość zawartości kwasów wielonienasyconych w tłuszczu przyjmuje się na poziomie 12-15%. Pewne znaczenie na tworzenie się smakowitości wędlin dojrzewających mają substancje powstające w wyniku utleniania lipidów. Te zmiany oksydacyjne zależą od stopnia nienasycenia występujących w tłuszczach kwasów tłuszczowych oraz obecności prooksydantów i antyoksydantów. Substancje te mogą prowadzić bowiem do powstawania niepożądanego smaku i zapachu, co pogarsza smakowitość wędlin, wskutek pojawiania się wolnych rodników, nadtlenków, wodoronadtlenków, aldehydów i ketonów. O walorach smakowo-zapachowych mięsa użytego do produkcji decydują w dużym stopniu liczne metabolity powstałe w nim w czasie przemian poubojowych, a związanych głównie z nukleotydami. Dla smakowitości mięsa znaczenie ma aktywność endogennych proteaz sarkoplazmatycznych, zwanych kalpainami. Enzymy te powodują hydrolizę niektórych, istotnych dla smakowitości mięsa, białek, w tym titiny, nebuliny, tropomiozyny i desminy. W efekcie w wyniku tych przemian autolitycznych uzyskuje się lepszą smakowitość surowca mięsnego, która przekłada się na wytwarzane wędliny surowe dojrzewające. CHLOREK SODU I ŚRODKI PEKLUJĄCE W produkcji wędlin surowych dojrzewających prawie zawsze stosuje się proces peklowania, w którym wykorzystuje się dodatek chlorku sodu, wspomagany środkami peklującymi (NaNO2, KNO3). Chlorek sodu stosowany jako sól kuchenna spełnia wiele funkcji sensorycznych. Działanie jego w tym zakresie sprowadza się głównie do wytwarzania i kształtowania pożądanego smaku słonego. Związek ten współdziała ze środkami peklującymi w procesie wytwarzaniu aromatu peklowniczego, który jest procesem dość złożonym. Działanie środków peklujących sprowadza się bowiem do ich współdziałania z wieloma różnymi innymi substancjami. Istotne dla aromatu wędlin surowych są substancje tworzące się w wyniku reakcji tlenku azotu z wolnymi aminokwasami i peptydami. Znaczenie dla wytwarzania smakowitości mają również produkty reakcji azotynu z białkami i tłuszczami. Wiązanie przez białka azotynu prowadzi bowiem do powstawania zmodyfikowanych aminokwasów, do których należy S-nitrozocysteina oraz inne izomeryczne pochodne aminokwasów (6-hydroksy-norleucyna i N-nitrozopirolidyna). Natomiast produktami reakcji azotynów z kwasami tłuszczowymi są alkiloazotany i alkilocyjanki. Tworzący się aromat peklowniczy jest także efektem przeciwutleniających właściwości azotynu, co ogranicza procesy utleniania tłuszczów w wyrobie gotowym. INNE DODATKI TECHNOLOGICZNE Poza chlorkiem sodu i środkami peklującymi smakowitość wędlin surowych dojrzewających kształtują w różnym stopniu dodatki technologiczne, do których można zaliczyć kwasy askorbinowe i inne dodatki zakwaszające, preparaty dymu wędzarniczego, węglowodany, przyprawy i wzmacniacze smaku. Wykorzystywane i przydatne w produkcji wędlin kwasy askorbinowe wzbogacają wyroby w wyróżnik smaku kwaśnego. Podobne cechy wykazują również inne kwasy spożywcze (np. kwas cytrynowy) oraz glukono-delta- lakton. Stosując GdL należy uwzględnić fakt, że zbyt duży jego dodatek wpływa negatywnie na smak wędlin, co przejawia się wzrostem intensywności kwaśnego, gryzącego smaku. Ponadto związek ten pośrednio przyspiesza procesy oksydacyjne w tłuszczach, co może pogarszać smakowitość wędlin surowych dojrzewających. Profil smakowy wędlin surowych dojrzewających wzbogacają powszechnie wykorzystywane w produkcji węglowodany. Cukry kształtują profil smakowy, wzbogacając go o nowe wyróżniki, których natężenie może być zdominowane przez wyczuwalny smak słodki. Słodkość niektórych cukrów łagodzi nadmierną słoność wędlin, co jest istotne w przypadku produkowania wędlin o stosunkowo dużym zasoleniu. W produkcji wędlin surowych dojrzewających można wykorzystywać praktycznie wszystkie przyprawy lub ich ekstrakty. Wiele przypraw, wprowadzając do wędlin surowych swój charakterystyczny smak i zapach, powodują kształtowanie ich smakowitości. Jest związane z pojawieniem się w wyrobach m.in. terpenów, fenoli i 3-metylotio-1-propenu. Dobierając dodatki przyprawowe należy mieć na uwadze fakt, że niektóre z nich w warunkach przebiegającego dojrzewania uzyskują wzmocnienie efektu przyprawiania. Do grupy tej należą przede wszystkim: jałowiec, kolendra i gałka muszkatołowa. Owoce krzewu jałowca wnoszące do wędlin przyjemny balsamiczny, słodkawy i lekko korzenny smak znajdują głównie zastosowanie w produkcji wędzonek surowych dojrzewających. Słodko-korzenny smak i przyjemny silny zapach wprowadzają do wędlin owoce kolendry, a gorzko-korzenny smak i silny zapach - gałka muszkatołowa. Niektóre przyprawy (ziele angielskie, liść laurowy) wykazują natomiast zmniejszenie skuteczności przyprawiania. Mimo takiego efektu wykorzystanie technologiczne ziela angielskiego wynika z silnego zapachu tej przyprawy. Liść laurowy charakteryzuje się natomiast przyjemnym i lekko gorzkawym smakiem, co jest przydatne głównie w produkcji wędzonek dojrzewających. Dużą technologiczną przydatność w zakresie przyprawiania znajdują następujące przyprawy: pieprz czarny, czosnek, kardamon i różne rodzaje papryk. Stanowiące najbardziej popularną przyprawę stosowaną w produkcji wędlin surowych niedojrzałe i wysuszone owoce krzewu pieprzowego wykazują charakterystyczny zapach oraz ostry i piekący smak. Warzywna przyprawa, jaką jest czosnek, wnosi do wędlin silnie wonną mieszaninę, zawierającą aromatyczne związki siarki. Nasiona kardamonu wprowadzają natomiast do produktów bardzo silny zapach, przypominający nieco kamforę i terpentynę oraz delikatny korzenny smak. W dużym stopniu smakowitość wędlin dojrzewających kształtują suszone owoce papryki, które wprowadzają do nich charakterystyczny przyjemny, nieco korzenny smak o różnym natężeniu ostrości, uzależnionej od odmiany stosowanej papryki. Cechą charakterystyczną tej przyprawy jest jej barwa, która modyfikuje efektywność wybarwienia wędlin. Do produkcji niektórych wyrobów dojrzewających przydatne są również liście szałwii, owoce kopru włoskiego, anyż oraz owoce i ziele kminu rzymskiego. W aromatyzowaniu wędlin surowych, szczególnie wędzonek zastosowanie znajduje ziele półkrzewu szałwii. Okazjonalnie i regionalnie w produkcji wędlin surowych dojrzewających wykorzystuje się owoce kopru włoskiego (salami włoskie), owoce anyżu (kiełbasa pochodzenia włoskiego typu pepperoni) i kmin rzymski (kiełbasy o orientalnym profilu smakowym). W celu ograniczenia tradycyjnego wędzenia owiewowego alternatywnie stosuje się dodatek preparatów dymu wędzarniczego. Produkty te charakteryzują się bogatym profilem smakowo- zapachowym i w związku z tym mogą powodować zmiany odczucia poziomu słoności niektórych dodanych równocześnie z nimi przypraw. Z powyższych względów ilość wprowadzanych do masy wędlinowej preparatów dymu wędzarniczego powinna być odpowiednio regulowana tak, aby nie doszło do powstania obcych, niepożądanych odczuć smakowych i zapachowych (smołowe, kwaśne, ostre, pogorzeliskowe, gorzkie, chemiczne lub medyczne). Smakowitość wyrobów mięsnych, w tym również wędlin surowych dojrzewających kształtuje w dużym stopniu glutaminian sodu (MSG), który jest klasycznym potencjatorem smakowym. Znaczenia technologicznego nabiera fakt, że związek ten sprawdza się w zakresie wartości pH wynoszącej 5,5-8,0, co pozwala na skuteczne jego użycie w produkcji wyrobów fermentowanych. Glutaminian sodu wywołuje wrażenia smakowe określane jako charakterystyczny, specyficzny i optymalny niepowtarzalny smak umami. Dodatek tej soli w produkcji wędlin surowych powinien wynosić 0,1- 0,25% w stosunku do użytego do produkcji surowca mięsno-tłuszczowego. Górny poziom limitu wynika z faktu, że w temperaturze przekraczającej 23°C związek ten może prowadzić do pojawienia się w wyrobach dojrzewających niekorzystnego zbyt ostro-kwaśnego smaku. Jako wzmacniacze smaku można wykorzystywać także nukleotydy (GMP, IMP), które wykazują również smak umami i wzmacniają analogicznie jak glutaminian sodu odczucie smaku słonego. Wzmacniacze nukleotydowe wykazują skuteczność i trwałość w szerokim zakresie wartości pH (3-8) i łagodzą smak kwaśny, co może być przydatne w produkcji wędlin surowych dojrzewających o dużym zakwaszeniu. Substancje te pozwalają zastąpić glutaminian sodu lub dzięki efektom synergistycznym ograniczyć jego dawkę. Oddziaływanie synergistyczne pomiędzy nukleotydami a glutaminianem sodu daje szczególnie intensywne odczucie smaku umami, określanego jako profil smakowity. PROCES DOJRZEWANIA W celu uzyskania wysokiej jakości wędlin surowych dojrzewających szczególnie ważna jest faza dojrzewania. Zachodzące podczas jej przebiegu zmiany biochemiczne składników mięsa, zwłaszcza białek i tłuszczów, prowadzą do wytworzenia komponentów aromatycznych, które w decydujący sposób uwypuklają typowy smak i zapach wędlin. W procesie tym udział biorą dodatki (np. chlorek sodu, środki peklujące) oraz drobnoustroje, będące mikroflorą lub są celowo wprowadzane do surowca mięsno-tłuszczowego. Z punktu widzenia kształtowania smakowitości wędlin surowych największe znaczenia mają bakterie kwaszące (fermentujące cukry), bakterie aromatyzujące oraz drożdże i pleśnie. Smakowitość wędlin surowych jest kształtowana wskutek tworzenia się różnych grup produktów związanych z przemianami węglowodanów. Należą do nich: • gazowe produkty przemian, powstające w wyniku utleniania cukrów, • kwaśne produkty fermentacji i przemian dojrzewalniczych (kwasy cukrowe, kwas mlekowy, kwas pirogronowy, kwas octowy i inne), • niekwaśne produkty fermentacji, jak alkohole, aldehydy, ketony i inne. Ze wszystkich produktów przemian fermentacji węglowodanów istotną rolę w tworzeniu smaku i zapachu odgrywa kwas mlekowy. Jest on głównym lub jednym z głównych metabolitów przemiany materii bakterii należących do grupy LAB (Lactic Acid Bacteria). Najbardziej przydatnymi są homo- i heterofermentatywne bakterie z rodzaju Lactobacillus (Lactobacillus pentosus, Lactobacillus sakei, Lactobacillus curvatus, Lactobacillus plantarum) oraz z rodzaju Pediococcus (Pediococcus acidilactici, Pediococcus pentosaceus, Pediococcus cerevisiae). Produkowany przez te bakterie kwas mlekowy prowadzi do obniżenia wartości pH masy wędlinowej do poziomu około 5,2- 5,3, co wpływa na poprawę smakowitości wytwarzanych wędlin. Dodatkowym czynnikiem rzutującym na smak i zapach wędlin fermentowanych są powstające inne związki w procesie heterofermentacji, takie jak: kwas mrówkowy, kwas pirogronowy, kwas bursztynowy, kwas octowy, kwas propionowy oraz alkohole, ketony i diketony (np. diacetyl) oraz aldehydy. Chociaż niektóre z tych substancji są wytwarzane w małych ilościach, mogą w istotny sposób wpływać na aromat kiełbas fermentowanych. Dobierając dodatek kultur startowych zawierających bakterie fermentacji kwasu mlekowego należy dobrać rodzaj i ilość dodanych węglowodanów oraz uwzględnić właściwości i warunki wzrostu wybranego szczepu drobnoustrojów. W ten sposób można dopiero regulować tempem obniżania wartości pH masy wędlinowej oraz zakładaną końcową wartością tego wyróżnika. W celu wykształcenia się aromatu typowego dla kiełbas surowych tradycyjnych należy w takim przypadku nie dopuścić do szybkiego obniżenia wartości pH masy wędlinowej. Kiełbasy tego typu charakteryzują się często bowiem wartością pH powyżej 5,5, co gwarantuje uzyskanie delikatnego smaku i zapachu przy dłużej przebiegającym dojrzewaniu. Niezbędnym warunkiem dla uzyskania takiego efektu technologicznego jest optymalne sterowanie przebiegiem zakwaszania. Dla uzyskania dobrej jakości wędlin surowych dojrzewających praktykuje się dodatek mikroorganizmów, które wytwarzają katalazę, pseudokatalazę i reduktazę azotanową. Należą do nich bakterie z rodziny Micrococcaceae (np. Kocuria varians) oraz niechorobotwórcze gatunki z rodzaju Staphylococcus (Staphylococcus xylosus, Staphylococcus carnosus). Drobnoustroje te wykazują dodatkowo właściwości lipolityczne i proteolityczne i w ten sposób biorą udział w kształtowaniu smaku i zapachu wędlin. Specyficzny aromat wędlin surowych tworzą również drożdże, szczególnie te z rodzaju Debaryomyces (Debaryomyces hansenii), co jest wynikiem ich działania na enzymatyczną przemianę białek, tłuszczów i węglowodanów. Drożdże rozkładając białka i węglowodany przyczyniają się do powstawania charakterystycznego drożdżowego smaku i zapachu wędlin. Z grupy dodatków mikrobiologicznych na duże znaczenie w tworzeniu charakterystycznego aromatu wędlin zasługują pleśnie. Tworzenie przez te mikroorganizmy smakowitości kiełbas surowych jest wynikiem ich aktywności proteolitycznej i lipolitycznej. Wykorzystując pleśnie należy bezwzględnie ograniczać ich spontaniczny rozwój a do szczepienia stosować wyłącznie pleśnie określane jako szlachetne z rodzaju Penicillium (Penicillium nalgiovense) i Scopulariopsis. Przydatność w procesie produkcji wędlin surowych dojrzewających znajduje ponadto należący do promieniowców szczep Streptomyces griseus. Przy wprowadzeniu go w dostatecznej ilości, co niweluje ilość obumierających komórek w czasie dojrzewania, wpływa na wytworzenie typowego aromatu. Drobnoustroje oraz enzymy własne tkanki mięśniowej i tłuszczu uruchamiają w czasie dojrzewania procesy rozkładu i przemian składników mięsa. W ich wyniku powstają wolne aminokwasy i kwasy tłuszczowe, związki karbonylowe, estry i inne związki aromatyzujące, które wpływają na tworzenie specyficznego zapachu i smaku wyrobów dojrzewających. Tłuszcze ulegając biochemicznym przemianom w czasie dojrzewania wpływają na tworzenie się smakowitości wędlin surowych dojrzewających. Jest to rezultatem przemian oksydacyjnych i hydrolitycznych. Powstające produkty przemian wpływają na pożądany, a niekiedy na obcy aromat wędlin dojrzewających. Procesy oksydacyjne prowadzą do powstawania aldehydów i ketonów, których działanie jest utożsamiane z tworzeniem typowego aromatu salami. Zachodząca w czasie dojrzewania proteoliza białek prowadzi do uwolnienia krótkich peptydów i aminokwasów, które w dużym stopniu mają wpływ na tworzenie smaku fermentowanych kiełbas. Jest to wynikiem powstawania aldehydów, w tym głównie fenyloacetaldehydu. Zbyt duża ilość takich substancji może jednak prowadzić do negatywnych doznań smakowych. Z grupy peptydów najwięcej smakowitości typu mięsnego wnosi oktapeptyd, którego enzymatyczna degradacja prowadzi jednak do daleko posuniętych odchyleń smakowych (powstawanie smaku gorzkiego). Dokonująca się w czasie dojrzewania proteoliza białek, a zachodząca z udziałem endogennych enzymów, głównie z grupy katepsyn, jest szczególnie istotna w produkcji wędzonek surowych dojrzewających. W tej grupie wędlin drobnoustroje wywierają bowiem znacznie mniejszy wpływ na smak niż ma to miejsce w przypadku kiełbas. Szybkie zakwaszenie masy wędlinowej można uzyskać stosując dodatek glukono-delta-laktonu (GdL) na poziomie 0,5-0,9%. Związek ten trafiając do środowiska wodnego łatwo hydrolizuje do kwasu glukonowego, co powoduje gwałtowne obniżenie w środowisku wartości pH do poziomu uwarunkowanego ilością dodanego laktonu. Stwarza to warunki do przebiegu procesu dojrzewania, który odmiennie jednak kształtuje smakowitość wędlin niż w przypadku stosowania bakterii kwaszących. Mimo uzyskania szybkiego efektu zakwaszenia wędlin z dodatkiem Gdl-u, co przejawia się smakiem kwaśnym, to uzyskują one inną jego charakterystykę. Lakton kwasu glukonowego intensyfikuje namnażanie się laktobacillusów wytwarzających niekorzystne nadtlenki. Prowadzi to do przyśpieszenia procesów jełczenia oksydacyjnego, co w efekcie pogarsza smakowitość wędlin wyprodukowanych z dodatkiem laktonu. Niektóre bakterie z rodzaju Lactobacillus powodują również rozkład powstałego z GDL-u kwasu glukonowego, co prowadzi do tworzenia się innych kwasów (kwas mrówkowy, kwas octowy), które mogą powodować odchylenia jakościowe wędlin. Z tych względów glukono-delta-lakton należy stosować wyłącznie w produkcji kiełbas surowych krótko dojrzewających oraz bez równoczesnego dodatku zakwaszających bakterii fermentacji mlekowej. ZABIEG WĘDZENIA Smak i aromat wędlin surowych dojrzewających wędzonych jest wypadkową działania wielu korelujących ze sobą czynników, wśród których istotne znaczenie mają składniki dymu wędzarniczego. Aromatyczność wędlin zależy od kompozycji i stężenia lotnych składników dymu, a także od użytego surowca dymotwórczego, metody wytwarzania dymu, temperatury i czasu trwania procesu oraz od składu wędzonego produktu. W tworzeniu się charakterystycznego aromatu wędzonych wyrobów udział biorą w 66% fenole, w 14% związki karbonylowe oraz w 20% produkty będące wynikiem interakcji kwasów i wielu innych obecnych w dymie związków chemicznych. Najlepszy efekt aromatyczno-smakowy wędzenia uzyskuje się stosując dymy wytwarzane z twardych gatunków drewna (drewna bukowego, dębowego, klonowego), które zawierają odpowiednią mieszaninę związków fenolowych, takich jak eugenol, gwajakol, krezol i syringol, a także komponenty kwasowe. Syringol (odpowiedzialny za aromat wędzenia) i gwajakol (wpływający na smak), należące do aromatycznych związków organicznych kształtują w dużym stopniu smakowitość wędzonych wędlin. Dym otrzymywany z drewna drzew liściastych zawiera zdecydowanie więcej syringolu niż dym pochodzący z drewna drzew iglastych, co predysponuje go bardziej do uzyskanie pożądanych efektów wędzenia. Z kwasów karboksylowych obecnych w dymie za typowy smak wędzarniczy odpowiedzialne są przede wszystkim kwas masłowy i walerianowy. W największym jednak stopniu smakowitość wyrobów wędzonych kształtują fenole, które występują w większej ilości w dymie z drzew liściastych, co powoduje, że dym ten znajduje pod tym względem większą przydatność niż dym wytwarzany z drewna drzew iglastych. Ponadto występujące w dymie wytwarzanym z drewna drzew iglastych substancje żywiczne mogą prowadzić do powstania w wędzonych wyrobach niepożądanego smołowcowego smaku i pogorzeliskowego zapachu. Zawartość sadzy oraz związków żywicznych w dymie pochodzącym z drewna drzew iglastych wpływa niekorzystnie na smakowitość wyrobów, które mogą charakteryzować się nieakceptowalnym, gorzkawym smakiem. Dodatkowo dym taki wprowadza do wyrobów wędzonych specyficzny, ostry i terpentynowy zapach. Praktyczną przydatność, ale tylko w ograniczonym stopniu, ma jedynie dym otrzymywany z drewna jodły, który nadaje wędzonym wyrobom charakterystyczny aromat (woń wanilii). Dym otrzymywany z drewna drzew liściastych w porównaniu z dymem z drewna drzew iglastych zawiera więcej kwasów organicznych i diacetylu wpływających również na pożądany smak i aromat wędzonych wyrobów. Wyróżnia się w tym zakresie zwłaszcza dym klonowy, który nadaje wędzonym wyrobom łagodny i lekko słodki smak oraz dym jesionowy wprowadzający do wyrobów intensywny wyróżnik smaku wędzonkowego. Dym z drewna dębu czerwonego wprowadza do wędzonych wyrobów charakterystyczna goryczkę, co jest wynikiem obecności w nim dużej ilości garbników. Specyficzny aromat nadaje wędzonym wyrobom dym z drewna orzechowego, który jest jednak bogaty w substancje smołowcowe. Pod względem optymalnej kompozycji składników dymu wędzarniczego (zawartość fenoli) niezbędne jest przestrzeganie temperatury pirolizy surowca dymotwórczego pomiędzy 350-425°C. Zbyt wysoka temperatura powoduje często w wyrobach wędzonych pojawianie się nieprzyjemnego aromatu i gorzkiego smołowego smaku (smak dziegciu). Fenole ze względu na swoją lepszą rozpuszczalność w tłuszczach wchłaniane są bardziej przez wędzone wyroby zawierające więcej tkanki tłuszczowej i z tego względu wyroby takie stają się podatne na powstawanie aromatu wędzonkowego. Z grupy związków karbonylowych występujących w dymie duże znaczenie w tworzeniu smakowitości charakterystycznej dla wędzonych wyrobów mają jeszcze: należący do ketonów aceton, pierścieniowy aldehyd-wanilina oraz aldehyd syringowy. W tworzeniu smakowitości wędzonkowej uczestniczy ponadto maltol (wprowadza zapach karmelu) i acetowanilina. Na smakowitość wędlin surowych wędzonych w pewnym stopniu wpływa metoda wytwarzania dymu wędzarniczego, technika wędzenia i właściwości fizykochemiczne stosowanego dymu. W praktyce aromat i smak wędzonkowy jest determinowany gęstością stosowanego dymu, czasem wędzenia, temperaturą oraz zawartością wilgoci. Wędzenie w środowisku pary wodnej (duża wilgotność dymu, wędzenie mokre w środowisku pary wodnej) sprzyja zwiększonej szybkości osadzania się składników dymu na powierzchni wędzonych wyrobów, co może prowadzić do wytworzenia niekorzystnego smaku. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik Literatura 1. Borowy T., Kubiak M.S. (2010): Preparaty dymu wędzarniczego- większe możliwości. ,,Gospodarka Mięsna” nr 12 2. Dłużewska E., Florowska A. (2011): Ekstrakty drożdżowe- substancje aromatyzujące. ,,Przemysł Spożywczy” nr 5 3. Górska M. (2015): Czynniki poubojowe kształtujące jakość mięsa. ,,Gospodarka Mięsna” nr 5 4. Grzegorzewicz J. (1956): Przyprawy i surowce pomocnicze przy przerobie mięsa. W PL i S- Warszawa 5. Incze K. (2002): Fermentierte Fleischprodukte. ,,Fleischwirtschaft” nr 4 6. Jankiewicz. L., Słowiński M. (2000): Technologia produkcji wędlin. Wędzonki surowe. P W F- Warszawa 7. Jankiewicz L., Słowiński M. (2004): Technologia produkcji wędlin. Kiełbasy surowe. P W F- Warszawa 8. Prost E. (1985): Higiena mięsa. P W F- Warszawa 9. Pyrcz J. (2000): Technologiczne uwarunkowania produkcji fermentowanych kiełbas surowych. ,,Gospodarka Mięsna” nr 4 10. Wajdzik J. (2021): Peklowanie mięsa. Korzyści i konieczność stosowania. ,,Ogólnopolski Informator Masarski” nr 5 11. Wajdzik J. (2021): Rola i znaczenie wędzenia w kreowaniu cech jakościowych wyrobów mięsnych. ,,Gospodarka Mięsna” nr 9 12. Wajdzik J. (2022): Sterowanie jakością wędlin surowych dojrzewających. ,,Rzeźnik polski” nr 8

WYBRANE WYMAGANIA WETERYNARYJNE W NADZORZE PRODUKCJI PRODUKTÓW POCHODZENIA ZWIERZĘCEGO. Obowiązujące w Polsce przepisy dotyczące nadzoru nad żywnością oparte są na Rozporządzeniu (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego oraz Rozporządzeniu (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, która zastąpiła dyrektywę UE 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych. Rozporządzenia określają warunki, jakich może się odbywać produkcja żywności punktu widzenia zastosowania zasad stosowaniu dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), higieny produkcji środków spożywczych czy też o szczególnej odpowiedzialności pracowników zatrudnionych przy jej produkcji. Wzmiankowane dokumenty mówią o wprowadzaniu systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli). System HACCP jest stosowany w zakresie bezpieczeństwa spożywanej żywności głównie w oparciu o profilaktykę. Zastosowanie systemu HACCP pozwala na przeniesienie kontroli żywności z oceny produktu gotowego (ocena wad) do etapów produkcji (zapobieganie występowaniu wad), co powoduje w konsekwencji obniżenie kosztów produkcji i bezpieczniejszą żywność dla konsumenta. Z punktu widzenia nadzoru nad produkcją żywności najważniejszymi elementami systemu zapewnienia jakości zdrowotnej żywności jest bezwzględne zapewnienie higieny produkcji, jej monitoring oraz szybkie i skuteczne podejmowanie odpowiednich działań korygujących. Producent jest odpowiedzialny za wytwarzanie bezpiecznej żywności. Zgodnie z dyrektywami WE, zgodnymi z adekwatnymi polskimi przepisami, musi on prowadzić ciągłą kontrolę wewnętrzną i jest zobowiązany do utrzymania takiego stanu higienicznego pomieszczeń i urządzeń technologicznych, by zapobiegać skażeniu mikrobiologicznemu, chemicznemu czy też fizycznemu produktu. Ogólne warunki sanitarno-higieniczne, które zakład musi spełnić, dotyczą nie tylko pomieszczeń produkcyjnych, ale również otoczenia zakładu. Jest oczywiste, że zagadnienia te powinny być już rozpatrywane na poziomie planowania budowy zakładu, jak i podczas jego modernizacji czy też remontów. Ważnym elementem bezpiecznej produkcji są również prawidłowo wykonywane procesy mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych, narzędzi, pomieszczeń oraz właściwa higiena personelu. Te zagadnienia powinny być przedmiotem kolejnego zainteresowania. Obszar zakładu i pomieszczenia w całym zakładzie powinny być odpowiednio rozplanowane i oznakowane oraz odpowiadać pod względem rozmiarów i konstrukcji warunkom umożliwiającym właściwe wykonanie procesów mycia i dezynfekcji, utrzymania czystości (aby nie gromadził się brud), brak kontaktu z substancjami toksycznymi i możliwości osadzania się pyłu i cząstek pary i żeby nie dochodziło do tworzenia się na powierzchni żywności kondensatu pary (właściwe dobranie wentylacji w pomieszczeniach). Należy stosować zasady dobrej praktyki higienicznej, uniemożliwiając powstawanie zakażeń krzyżowych pomiędzy i podczas trwania procesów produkcyjnych oraz zakażenia artykułów żywnościowych od wyposażenia, materiałów, wody, personelu. Ważne jest zapewnienie dostępu czystego powietrza (filtry) i uniemożliwienia dostępu zanieczyszczeniom z zewnątrz. Bardzo istotnym elementem jest zapewnienie odpowiednich temperatur na poszczególnych etapach produkcji. Do zakładu powinny prowadzić utwardzone i wolne od zanieczyszczeń drogi dojazdowe. Brak krzyżowania się dróg z żywcem i gotowym produktem. Plan sytuacyjny całości zakładu powinien ujmować lokalizację wszystkich budynków, dróg, bocznic, jak też ulic otaczających zakład, drzew, rzek, studni, oczyszczalni ścieków oraz zbiorników retencyjnych. Jeżeli w pobliżu znajdują się na sąsiedniej działce zabudowania, to należy zaznaczyć ich obecność i przeznaczenie. Od miejsca dostawy surowca na planie zakładu powinny być naniesione drogi przebiegu procesów, zgodne ze stosowaną technologią, przy zachowaniu zasady rozdziału poszczególnych etapów produkcji (np. przyjęcie surowca, obróbka, magazynowanie i ekspedycja produktu). Należy zaznaczyć pomieszczenia, miejsca lub urządzenia tzw. „szczególnego ryzyka”. Tak opisany przebieg procesów technologicznych musi udokumentować brak możliwości wzajemnego krzyżowania się lub cofania dróg surowca, półproduktu lub wyrobu gotowego we wszystkich stadiach produkcji. Jest to żelazna reguła, na której musi opierać się całe przedsiębiorstwo już na etapie projektowania zakładu lub modernizowania zakładu. Generalną zasadą ruchu dla surowców, półproduktów i produktów, a także artykułów ubocznych i odpadów jest przemieszczanie jednokierunkowe i bezkolizyjne (zasada „first in. – first out” - pierwsze wchodzi – pierwsze wychodzi). Ciąg technologiczny poprzez wyraźne oddzielenie stref, obszarów i pomieszczeń winien wymuszać coraz lepszą jakość mikrobiologiczną przetwarzanego surowca. Powyższe zasady dotyczą także zanieczyszczeń technicznych. Bardzo ważnym zagadnieniem jest opracowanie właściwych szlaków transportu wewnętrznego (transporterów, wózków, przenośników itp.) w celu wyeliminowania ruchu przez obszary dla których może to stanowić zagrożenie. Często niedocenianym zagadnieniem, szczególnie w małych zakładach masarskich, jest ruch pracowników w zakładzie i ich zachowanie na stanowisku pracy. Analogicznie więc trzeba przewidzieć trasy przemieszczania się pracowników w celu uniknięcia zakażeń poprzez na przykład ręce czy też odzież. Drogi usuwania zanieczyszczeń z pomieszczeń produkcyjnych nie mogą wpływać ujemnie na proces technologiczny. Zakłady przetwarzające żywność pochodzenia zwierzęcego powinny być samoistnym obiektem lub kompleksem niepołączonym z innym zakładem przemysłowym, lub budynkiem wykorzystanym do innych celów. Minimalne wymagania prawne zawierają także warunki dotyczące zakładu jako całego obiektu łącznie z jego otoczeniem, pomieszczeniami, w których dokonywane są procesy technologiczne, a także szczególne wymagania dotyczące wyposażenia zakładu, jego zaopatrzenia w wodę, usuwania ścieków, ochrony przed szkodnikami, gospodarki odpadami, transportu czy też wymagania zdrowotne i porządkowe odnoszące się do personelu itp. Poniżej przedstawiono ogólne zasady, czy też wytyczne dotyczące GHP/GMP wybranych zagadnień z szerokiego zakresu wymagań. Budynki, urządzenia i sprzęt Budynki, urządzenia i sprzęt powinny posiadać trwałą konstrukcję i być właściwie zaprojektowane z zachowaniem zasady ciągu technologicznego oraz fizycznego rozdziału części „brudnych” zakładu od części „czystych”. Muszą być ciągi technologiczne tak utrzymywane, aby nie zanieczyścić surowców, półproduktów i produktów odpadami, dymem, opadami atmosferycznymi, brudem, gryzoniami, insektami itp. Dojazdy i place winny być gładkie, z odpowiednimi spadkami do studzienek kanałowych i burzowych. Konieczne jest zapewnienie szczelności podłoża, szczególnie bezpośrednio przy budynkach i na podjazdach do placów manewrowych. Musi być możliwość mycia i odkażania tych miejsc, a także skutecznego i higienicznego odprowadzania ścieków i wód opadowych. Ważne jest regularne czyszczenie studzienek na terenie zakładu (np. przy rampach). Woda Należy zapewnić doprowadzenie wody pitnej, bieżącej przeznaczonej dla celu konsumpcji przez człowieka. Aktem prawnym jest aktualne rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 7 grudnia 2017 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi (Dz.U. 2017 poz. 2294). Do produkcji żywności może być używana wyłącznie woda bieżąca. Plan dystrybucji wody musi obejmować wszystkie części instalacji (np. ślepe końcówki, zawory wstecznego zasysania, syfony zwrotne). Woda z każdego miejsca poboru powinna być badana co najmniej jeden raz w roku. Na planie sieci wodnej zakładu należy ponumerować wszystkie krany i ustalić harmonogram badań. Wodę badamy mikrobiologicznie, chemicznie i fizycznie. Zakład musi się wykazać niebudzącymi wątpliwości wynikami badań wody niezależnie od możliwości technicznych i metodycznych urzędowego laboratorium. Dopuszcza się w zakładzie istnienia instalacji doprowadzającej wodę techniczną, niezdatną do picia, pod warunkiem zagwarantowania braku jej kontaktu z wodą technologiczną kontaktującą się z żywnością oraz odpowiedniego oznakowania rur. Woda techniczna może być używana na przykład do produkcji pary, do instalacji centralnego ogrzewania, gaszenia pożaru, czy też do oziębiania urządzeń chłodniczych. Instalacja taka tj. z wodą techniczną musi być bardzo wyraźnie oznaczona. Wszelkie przewody parowo-wodne muszą być zaopatrzone w zawory odpowietrzające. Woda służąca do chłodzenia produktów (na przykład tuszek drobiowych lub konserw) powinna/ musi być chlorowana. Obowiązuje monitorowanie skuteczności chlorowania wody. Efektywność chlorowania uzależniona jest od wolnego chloru i zmniejsza się poprzez jego wiązanie z substancjami organicznymi. Zawartość wolnego chloru nie może być niższa od 0,5 ppm, (według wymogów odbiorców amerykańskich 1 ppm w każdym miejscu systemu chłodzenia). Wyniki monitorowania powinny być stale rejestrowane. Stosowany lód (np. łuskowy) musi być wyprodukowany z wody odpowiadającej wymogom wody do picia. Tylko taki lód jest dozwolony do stosowania w produkcji żywności i musi być przechowywany w warunkach zabezpieczających go przed wszelkimi zanieczyszczaniami. Woda niezdatna do picia, używana do wytworzenia pary, chłodzenia, gaszenia ognia (pożarnictwo) i innych podobnych celów, nieużywana do kontaktu z żywnością, musi być doprowadzona odrębnym systemem, łatwo odróżnianym i niemającym połączenia do żadnego z możliwych dopływów wody pitnej. Przepisy określają kolor, na jaki należy pomalować odpowiednie przewody doprowadzające wodę. Z kolei podłogi nie mogą być uszkodzone mechanicznie i wykonane z materiałów nieprzepuszczalnych, nienasączalnych, nietoksycznych, gładkie, lecz nie śliskie, lite. Muszą być łatwe do zmywania i odkażania oraz pozwalać na całkowite usunięcie wody. Powinny być odporne na działanie żrących środków odkażających. Tak zwane „zastoiny” (niecki, zagłębienia, ubytki) są niedopuszczalne. Posadzki w „częściach brudnych” zakładu powinny mieć spadek w kierunku otworów ściekowych co najmniej 2%, to jest 0,6 cm na każde 30 cm, a w „częściach czystych” - 1%. Tam, gdzie jest to konieczne, podłogi mogą być wyposażone w kanalizację powierzchniową, przykrytą osłonami. Między pomieszczeniami produkcyjnymi i magazynowymi nie wolno stosować progów. Dziury, szczeliny i ostre kąty utrudniające łatwe usunięcie zanieczyszczeń są niedopuszczalne. Posadzki powinny być połączone ze ścianami wyokrąglonym i gładkim połączeniem co ułatwia utrzymanie ich w czystości. Ściany powinny być trwałe, gładkie, nieprzepuszczalne, pokryte jasną, zmywalną wykładziną do wysokości co najmniej 2 metrów oraz co najmniej do wysokości składowania w magazynach i pomieszczeniach chłodzonych. Powierzchnia ścian musi być odporna na działanie agresywnych środków odkażających. Połączenia ścian i posadzek powinny być zaokrąglone. Wyokrąglenie to winno mieć promień minimum 50 mm. Pionowe, wypukłe krawędzie ścian winny być uzbrojone do wysokości 2 metrów w nie odstające od powierzchni naroża kątowniki. Narażone na uszkodzenia odcinki ścian winny być chronione przez tzw. odboje. Wszelkie przewody, instalacje i urządzenia, gdy nie są ukryte pod powierzchnią, muszą być oddalone od ścian na około 4 cm. Panele oraz konstrukcje ścienne winny być trwale uszczelnione. Nie można wykonać ściany z niewyprawionej na gładko cegły lub też z blachy falistej. Nie spełnia to wymogu gładkości i jest zazwyczaj kwestionowane. Powierzchnie ścian muszą być utrzymywane w stanie niezniszczonym, bez szpar, szczelin i dziur. Sufit powinien być jasny, suchy, czysty i łatwy do czyszczenia. W miarę możliwości konstrukcyjnych sufity powinny być płaskie i gładkie. Należy unikać malowania sufitów oraz instalowania tzw. fałszywych stropów i zamkniętych parterów. Jeśli jednak występują, muszą być one dostępne dla inspekcji i wykonania prawidłowego i dokładnego oczyszczenia i ewentualnie dezynfekcji. Konstrukcja dachowa i stropowa musi zapobiegać powstawaniu zacieków spowodowanych opadami atmosferycznymi. Konstrukcje górne i części armatury muszą być konstruowane i wykończone tak, aby zapobiegać gromadzeniu się brudu i zmniejszać kondensację pary oraz niepożądany wzrost pleśni i osiadanie cząstek pyłu. Należy usuwać zbędne konstrukcje zawieszone pod sufitem takie jak rury, przewody itp. jako potencjalne źródło zanieczyszczenia. Drzwi powinny być gładkie, wykonane z niekorodującego materiału. Otwory drzwiowe służące do przewozu produktów na kolejkach lub wózkach muszą mieć co najmniej 1,50 cm szerokości lub taką, która uniemożliwi stykanie się żywności nieopakowanej lub opakowanej z ościeżnicami. Otwory drzwiowe muszą być szczelne. W pomieszczeniach produkcyjnych drzwi, które muszą być często otwierane i zamykane, powinny być wykonane jako wahadłowe i pozbawione klamek. Drzwi do WC muszą otwierać się na zewnątrz i być zaopatrzone w urządzenie samozamykające. Drzwi przyjęcia surowca i ekspedycji towaru należy zabezpieczyć konstrukcją dachową, osłonami bocznymi oraz kurtyną powietrzną. Takie rozwiązanie tolerowane jest przy ekspedycji produktów zapakowanych. Ekspedycja produktów nieopakowanych wymaga zainstalowania specjalnego, ruchomego fartucha załadowczego, uszczelniającego połączenie ekspedycji i przestrzeni ładunkowej samochodu. Wskazane są rampy podnośne. Wszelkie drzwi zewnętrzne muszą zamykać się automatycznie. Wskazane jest zainstalowanie mechanicznych kurtyn powietrznych przy takich drzwiach. Drzwi chłodni muszą być izolowane termicznie i posiadać zawiasy ślimakowe, chroniące gumowe uszczelnienia drzwi przy posadzkach. W wejściach do zakładu, a także w miejscach przechodzenia z części „brudnej” zakładu do „czystej” należy zapewnić możliwość umycie obuwia ochronnego (np. myjnia natryskowa do obuwia), fartuchów oraz rąk, a także ich odkażanie. Oświetlenie naturalne winno być wystarczające, lecz niezbyt intensywne z uwagi na niekorzystne działanie promieni UV, szczególnie na tłuszcz (jełczenie). Oświetlenie naturalne lub sztuczne nie może także wpływać na zmianę barwy obiektu oświetlanego. Wymagane minimalne natężenia światła to: 540 lux na stanowiskach badania, mierzone na powierzchni badanej, 300 lux, w pomieszczeniach produkcyjnych (także rzeźnie) mierzone przy podłodze oraz 120 lux w innych pomieszczeniach zakładowych. Okna w pomieszczeniach produkcyjnych i tych, w których znajduje się żywność (surowce, półprodukty czy też produkt gotowy) nie mogą służyć do wentylowania pomieszczeń i nie mogą być otwierane. Tam, gdzie jednak okna będą musiały być otwierane na zewnątrz otoczenia (z wyłączeniem pomieszczeń produkcyjnych), muszą być zaopatrzone w szczelne, skuteczne siatki ochronne przed owadami. Siatki takie muszą być łatwe do okresowego oczyszczenia i dezynfekcji. Z kolei konstrukcja okien winna być wykonana z materiałów niekorodujących, najlepiej z tworzyw sztucznych. Jeśli konstrukcja jest metalowa, to obramowania okien należy zabezpieczyć atestowanymi powłokami ochronnymi. Parapety okienne, które powinny znajdować się na wysokości co najmniej 0,9 m od posadzki, muszą być wykonane ze spadkiem minimum 45 stopni, uniemożliwiając w ten sposób pozostawianie na nich jakichkolwiek przedmiotów, gromadzenie się brudu i ułatwiające grawitacyjne ociekanie wody po myciu zakładu. Oświetlenie sztuczne nie może zmieniać barwy produktów np. mięsa. Lampy muszą być trwale i bezpośrednio przymocowane do sufitu tak, by na górnej pokrywie nie mógł zbierać się kurz/brud. Winny także posiadać nierozpryskujące się oprawy z tworzyw sztucznych. Należy zapewnić stałą sprawność lamp, bez tzw. efektu stroboskopowego. Producent zobowiązany jest do przeprowadzania pomiarów natężenia oświetlenia oraz do przechowywania dokumentów związanych z okresową oceną oświetlenia. Wentylacja i skuteczne odprowadzanie pary, poza wentylacją grawitacyjną istniejącą w każdym zakładzie, niezbędna jest skutecznie działająca wentylacja nawiewno-wywiewna. Winna ona gwarantować skuteczną wymianę powietrza i uniemożliwić skraplanie się pary w pomieszczeniach i na konstrukcjach oraz urządzeniach. Wentylacja mechaniczna sufitowa jest niedopuszczalna. Dozwolona jest wentylacja ścienna lub kanałowa. Nawet nieznaczna kondensacja pary wodnej w pomieszczeniach z odkrytą żywnością jest niedopuszczalna. Nadmiar pary winien być odprowadzany przez wyciągowe urządzenia okapowe w tych miejscach, gdzie nadmierna ilość pary nie może być usunięta normalnym systemem wentylacyjnym. Okapy nad urządzeniem wydzielającymi parę powinny być tak skonstruowane, by kondensat pary nie trafiał do zbiornika ją wydzielającego. Odprowadzony musi być bezpośrednio do kanalizacji (a nie do zlewu). Niedopuszczalne są zacieki skroplonej pary wodnej tak w pomieszczeniach ciepłych, jak i chłodzonych. Parowniki w chłodniach powinny być trwale połączone przewodem z kanalizacją celem odprowadzenia skroplonej pary. Otwory i przewody wentylacyjne nie mogą wykazywać śladów korozji i winny być okresowo odkurzane i odkażane (np. gazowane parami formaldehydu). Mechanicznie wymuszony przepływ powietrza z pomieszczeń zakażonych (brudnych) do czystych jest niedozwolony. Jeśli ruch powietrza między strefami jest nieunikniony, to powinien kierować się od części czystych zakładu do części brudnych. System wentylacyjny musi być tak skonstruowany, aby do filtrów i innych części wymagających oczyszczania lub wymiany był łatwy dostęp. Ogrzewanie pomieszczeń winno być wykonane z grzejników o konstrukcji rurowej, o gładkiej powierzchni, zamontowanych w odległości od ściany nie mniejszej niż 50 mm i od posadzki nie mniejszej niż 120 mm. Podstawową zasadą higieniczną związaną z instalacją centralnego ogrzewanie jest możliwość łatwego i skutecznego jej mycia i odkażania. Można stosować inne, nowocześniejsze rozwiązania, unikając w ogóle instalowania grzejników. Umywalki W pomieszczeniach produkcyjnych i sanitarnych należy zainstalować urządzenia do mycia i dezynfekcji rąk – tak blisko, jak to jest możliwe od stanowisk pracy. Do mycia rąk umywalki muszą mieć doprowadzoną gorącą i zimną wodę, która powinna być wstępnie zmieszana do uzyskania odpowiedniej temperatury tj. 35-400C. Otwieranie i zamykanie dopływu wody nie może być wykonywane przy pomocy dłoni. Wszystkie umywalki powinny mieć szczelne odprowadzenie zużytej wody wprost do kanalizacji za pośrednictwem urządzeń syfonowych. W pomieszczeniach produkcyjnych tam, gdzie istnieje potrzeba, winny być również zainstalowane termiczne sterylizatory wodne do dezynfekcji narzędzi używanych przy produkcji, głównie noży. Na każdym stanowisku roboczym, na którym używane są narzędzia podlegające stałemu odkażaniu, wymagane są co najmniej dwa ich komplety dla jednego pracownika (na przykład dwa noże i dwa musaty). Sterylizatory do noży muszą posiadać stałą temperaturę, min. 82OC i stałą wymianę wody. Doprowadzenie wody do sterylizatora winno być umiejscowione jak najbliżej jego dna, odprowadzenie zaś przy górnej części zbiornika. Specjalne kratki, dostosowane do rodzaju używanego na danym stanowisku narzędzia, powinny umożliwiać odkażanie jego powierzchni roboczej. Pracownik musi mieć sterylizator w pobliżu swego stanowiska, bowiem używanie pasów rzeźnickich z pochwami jest niedozwolone lub wyraźnie przeciwwskazane, i to wraz z częścią rękojeści przylegającej do ostrza. Sterylizatory winny być wyposażone, dla celów kontroli, w termometry tradycyjne lub elektroniczne ze stałym wyświetlaniem temperatury. Ciągły odpływ wody ze sterylizatorów winien być odprowadzony przewodem wprost do kanalizacji. Jeżeli sterylizator zainstalowany jest przy umywalce, zużyta woda nie może się do niej przelewać, lecz powinna trafiać osobnym przewodem do kanalizacji (ma to na celu zminimalizowanie powierzchni parowania gorącej wody). Sterylizatory z natryskiem wodnym winny być skonstruowane tak, by odkażały wszystkie konieczne powierzchnie narzędzia (np. natrysk karuzelowy). Należy zaznaczyć, że w pomieszczeniach roboczych o obniżonej temperaturze, jak na przykład w pomieszczeniach rozbiorowych, sterylizatory są przeciwwskazane. Najlepszym rozwiązaniem tego zagadnienia w pomieszczeniach o obniżonej temperaturze jest okresowa wymiana narzędzi i ich sterylizacja poza strefą klimatyzowaną. Jeżeli sterylizatory są już obecne w tych pomieszczeniach, to muszą być otoczone płaszczem izolacyjnym i zaopatrzone w mechaniczny wyciąg pary. Dopuszczalne są metody alternatywne o takim samym skutku. A więc zanurzanie narzędzi w zatwierdzonych roztworach dezynfekcyjnych na bazie kwasów organicznych, np. kwas mlekowy. Wszystkie umywalki muszą być zaopatrzone w zbiorniki, a mydło w płynie, roztwór środka odkażającego, wieszak z ręcznikami jednorazowego użytku oraz samozamykający się kosz na zużyte ręczniki. W miejscach, gdzie to może być potrzebne lub wręcz konieczne, wskazane są bezdotykowe dozowniki środków odkażających ręce. Takie same umywalki obowiązują w pozostałych pomieszczeniach, szczególnie w umywalniach i przy ustępach. Ogólne warunki sanitarno-higieniczne, które zakład musi spełnić, dotyczą nie tylko pomieszczeń produkcyjnych, ale również otoczenia zakładu. Jest oczywiste, że zagadnienia te powinny być już rozpatrywane na poziomie planowania budowy zakładu, jak i podczas jego modernizacji czy też remontów. Ważnym elementem bezpiecznej produkcji są również prawidłowo wykonywane procesy mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych, narzędzi, pomieszczeń oraz właściwa higiena personelu. Te zagadnienia powinny być przedmiotem kolejnego zainteresowania. Stanowisko mycia środków transportu wewnętrznego, w tym pojemniki powinno posiadać kryte odprowadzenie ścieków do sieci kanalizacyjnej. Tam, gdzie jest to konieczne, należy zaprojektować i wprowadzić odpowiednie urządzenia do mycia i dezynfekcji narzędzi pracy, wyposażenia oraz rąk, obuwia i fartuchów personelu. Każdy basen lub inne takie urządzenie przewidziane do mycia żywności musi mieć doprowadzenie wody o potrzebnej temperaturze i być wykonane z materiałów odpornych na korozję oraz konstrukcję łatwą do mycia i odkażania. Myjnia pojemników jest z konieczności obszarem styku „części brudnej i czystej”, musi być więc tak skonstruowana i zorganizowana, aby zagwarantować rozdział tych stref (ścianka działowa do wysokości co najmniej 3 m lub pięciometrowa strefa bezpieczeństwa), by uniknąć kontaktu brudnych i czystych pojemników oraz zapobiec niekontrolowanemu przechodzeniu obsługi myjni między strefami. Narzędzia oraz wyposażenie robocze takie jak stoły, taśmy, pojemniki, noże winny być wykonane z materiałów odpornych na korozję, niebrudzące mięsa, łatwe do mycia i odkażania. Dozwolone materiały stosowane do budowy urządzeń, sprzętu itp. Które styka się bezpośrednio z nieopakowaną żywnością to: stal nierdzewna, wysokiej jakości metal galwanizowany (ocynowany), tworzywa sztuczne atestowane i dopuszczone do kontaktu z żywnością. Niedozwolone materiały to: miedź i jej stopy, kadm i antymon, ołów, porcelana oraz emalia, drewno, skóra i inne związki, które stykając się z cieczami lub żywnością mogą wytwarzać szkodliwe związki chemiczne, lub mieć działanie elektrolityczne. Powierzchnia robocza stołów i urządzeń powinna znajdować się na wysokości 0,85 m od poziomu podłogi. Dla stołów i urządzeń o wyżej położonej powierzchni roboczej należy wprowadzić metalowe pomosty pod nogi pracujących. Powierzchnie, z którymi produkt ma lub mógłby mieć kontakt, łącznie z miejscami spawu i fugami, powinny być gładkie. Urządzenia zainstalowane przy podłodze powinny być umieszczone na takiej wysokości, by można było dokonać mycia, czyszczenia i dezynfekcji ich spodnich powierzchni, lub powinny być szczelnie zespolone z posadzką wodoszczelną obudową. Użycie drewna do jakichkolwiek z tym związanych celów jest zabronione. Urządzenia wewnętrzne produkcyjne takie jak pojemniki, wanny, transportery itp. nie mogą mieć bezpośredniego kontaktu z posadzką i ścianą. Podesty na te urządzenia winny być co najmniej trzydziestocentymetrowej wysokości. Niedozwolony jest bezpośredni kontakt nieopakowanej żywności z powierzchniami aluminiowymi. Należy zapewnić odpowiednie stanowiska lub inne urządzenia do czasowego, higienicznego przechowywania przypadkowych lub niejadalnych substancji i odpadów płynnych i stałych (np. ruchome konfiskatory). Ruchome urządzenia transportujące z wieszakami, strzemionami, tacami czy rozpieraczami muszą być myte i odkażane, po każdorazowym wykorzystaniu i przed następnym użyciem, w odizolowanych urządzeniach myjących wyposażonych w mechaniczny wyciąg pary wodnej (używana musi być naprzemiennie woda zimna/woda gorąca/woda zimna). Pomieszczenia socjalne tj. szatnie, umywalnie, ustępy, jadalnie czy palarnie powinny być łatwo dostępne dla zatrudnionego personelu. Należy je lokalizować w sąsiedztwie wydziałów produkcyjnych oddzielnie dla każdej płci, całkowicie wyodrębnione od pomieszczeń toaletowych. Stosowanie innych sposobów rozwiązania szatni jest dopuszczalne po uzgodnieniu ze służbami sanitarnymi, oczywiście, gdy nie stanowi to zagrożenia sanitarno-higienicznego dla produkowanej żywności. Ubikacje nie mogą mieć żadnego bezpośredniego dojścia do pomieszczeń roboczych. Należy je oddzielić od przyległych szatni lub innych pomieszczeń pełnymi ścianami na całej wysokości. Toalety winny mieć wentylowaną sień, w której zainstalować należy wieszaki na odzież ochronną. Przyjmuje się, że ustępy winny być odrębne dla każdego działu zakładu przy założeniu 1 oczka na 15 - 30 osób. Przy toaletach muszą znajdować się w dostatecznej ilości umywalki, których konstrukcja nie pozwala na uruchomienie dopływu i zamknięcia wody przy pomocy ramienia lub dłoni. Także spłuczki ustępów nie mogą być obsługiwane rękoma. Umywalki wyposażone w urządzenia do dezynfekcji rąk. Konstrukcja i urządzenie szatni powinno ułatwiać ich wizualną kontrolę. Dotychczas używane szafki ubraniowe tzw. BHP-owskie są przeciwwskazane i powinno się je sukcesywnie usuwać. Szatnie winny być łatwe do sprzątnięcia, umycia i odkażenia. Wymagane są szatnie dwudzielne: jedna część przeznaczona na odzież prywatną zatrudnionego personelu, druga na odzież i obuwie ochronne. Odzież ochronna nie może stykać się ze ścianami, a obuwie nie może stać bezpośrednio na posadzce (wymagane są podesty). Wielkość szatni winna być dostosowana do ilości pracowników pracujących na jednej zmianie. W przypadku rozdziału zakładu na część brudną i czystą, na przykład część ubojową i część przetwórczą, powinny być osobne szatnie dla każdego z tych działów. Szatnie czyste od brudnych winny być połączone śluzą sanitarną: umywalnią i natryskami również odpowiedniej wielkości i o wystarczającej ilości stanowisk. Natryski muszą posiadać gorącą i zimną wodę bieżącą lub wodę wstępnie wymieszaną do odpowiedniej temperatury. Natryski należy lokalizować obok szatni, a nie obok toalet. Natryski winny być wyposażone w urządzenia ze środkami do mycia i dezynfekcji rąk oraz ręczniki, które mogą być używane tylko raz. Zawory przy natryskach nie mogą być uruchamiane ręcznie lub przy pomocy ramienia. Kabina natryskowa powinna mieć próg z materiału nieprzepuszczalnego zapobiegający wyciekaniu wody na zewnątrz. Urządzenia i materiały do czyszczenia i odkażania. Każdy zakład produkujący żywność powinien zapewniać regularne i skuteczne mycie i odkażanie wszystkich powierzchni, które mają jakikolwiek kontakt z żywnością. Mycie i odkażanie musi być skuteczne, potwierdzone odpowiednimi programami, badaniami i procedurami weryfikacyjnymi. Mycie i odkażanie może być wykonywane ręcznie (np. w małych zakładach) lub mechanicznie np. przenośnymi agregatami czyszcząco-dezynfekującymi, umożliwiającymi proces nisko i wysokociśnieniowy, nisko i wysokotemperaturowy. Agregaty (myjki wysokociśnieniowe) używane wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych mogą być zasilane wyłącznie energią elektryczną. Używane mogą być jedynie środki chemiczne atestowane, dopuszczone do stosowania w zakładach produkujących środki spożywcze, czyli w przypadku Polski, atest PZH. Należy systematycznie dokonywać oceny skuteczności stosowanych zabiegów mycia, dezynfekcji i odkażania poprzez badanie sensoryczne oraz/lub przy użyciu technik mikrobiologicznych np. wymazów, lub pomiaru ATP (przy ocenie czystości powierzchni, urządzeń czy też personelu), sedymentacji (przy ocenie czystości powietrza), wypłukiwania (np. ze zbiorników i rur) oraz odcisków agarowych lub podobnych. Magazyn środków odkażających winien gwarantować bezpieczeństwo dla produkowanych środków spożywczych, co oznacza, że nie może być bezpośrednim lub pośrednim źródłem zakażenia żywności. Jego lokalizacja i konstrukcja powinna zapewnić możliwość bezpiecznego przygotowania użytkowych roztworów odkażających przez przeszkoloną i kompetentną osobę. Nie może być on dostępny dla osób nieupoważnionych. W ramach kontroli wewnętrznej program czyszczenia, mycia i odkażania musi zawierać ustalone procedury próbkobrania i oceny badania parametrów bakteriologicznych powierzchni roboczych po przeprowadzonych procesach mycia i dezynfekcji oraz mieć ustaloną listę stosowanych środków chemicznych i metod pracy. Procesy te winny być dokumentowane, a dowody przechowywane i okazywane na żądanie organów kontroli. Jest to szczególnie istotne w ramach systemu nadzoru HACCP czy też SSOP. Zabezpieczenie zakładu przed gryzoniami i owadami stanowi podstawowe i oddzielne, bardzo ważne zagadnienie. Z higieną i czystością w zakładzie produkującym żywność ściśle związana jest systematyczna walka z owadami i gryzoniami. Zakład musi w możliwie najwyższym stopniu zapobiegać występowaniu szkodników w pomieszczeniach, nie tylko produkcyjnych, na terenie całego zakładu. Program kontroli musi zostać wprowadzony we wszystkich zakładach i wspomagany przez najwyższy szczebel zarządzania. Kadra zarządzająca powinna wyznaczyć co najmniej jednego specjalnie przeszkolonego pracownika, który będzie ponosić odpowiedzialność za koordynację wszystkich działań związanych z programem zwalczania ww. szkodników. Pracownik ten powinien być wystarczająco obeznany ze szkodnikami, ich bytowaniem, metodami zwalczania i zapobiegania ich obecności na terenie zakładu. Personel zakładu musi potrafić wykryć obecność szkodników i zgłosić nadzorowi, co związane jest z podstawowym szkoleniem w tym zakresie wszystkich pracowników. Niezbędne jest posiadanie odpowiednich instrukcji zakładowych. Konstrukcja zakładu decyduje o problemie występowania szkodników, dlatego też wszelkie otwory (drzwiowe, wentylacyjne itp.) winny być należycie zabezpieczone (specjalne siatki, kurtyny powietrzne, uszczelnienia itp.). Ściśle dopasowane metalowe siatki powleczone winny być plastikiem w celu ochrony ich przed korozją. Wszystkie drogi i przestrzenie wokół zakładu powinny mieć utwardzoną powierzchnię, dla celów kontrolnych wymagany jest wokół budynków trwały pas o szerokości co najmniej 50 cm. Istniejące trawniki muszą być stale krótko przystrzyżone. Obowiązuje właściwy dobór materiałów budowlanych tj. bez drewna, a wykończenie powierzchni sufitów, ścian, podłóg powinno zapewniać szczelność i eliminować puste przestrzenie, szpary, szczeliny i dziury, które są idealnym siedliskiem dla gryzoni. Odpływy podłogowe wewnątrz zakładu muszą być wyposażone w szczelnie przylegające pokrywy z otworami mniejszymi od 6 mm. Należy wybierać odpowiednie materiały tzw. „szkodnikooporne” dla konstrukcji i izolacji. Szczelność pomieszczeń ułatwia i potania zabiegi fumigacyjne, gdyż czasochłonne uszczelnianie wszystkich otworów będzie mogło być pominięte. Trutki przeciw gryzoniom nie mogą być wykładane bezpośrednio na posadzkach, na odkrytych tackach, czy tekturkach. Miejsca wykładania trutek winny być tak skonstruowane, by zapobiegać rozwlekaniu trucizn (skażenie żywności!!) i jednocześnie umożliwiać wizualną kontrolę ich pobrania. Nie można wykładać trutek w pomieszczeniach bezpośrednio produkcyjnych. Na planie zakładu należy oznaczyć i ponumerować miejsca wyłożenia trutek i pułapek oraz prowadzić ciągłą ich obserwację. Obserwacja taka (monitoring) musi być udokumentowania. Pozwala to na doskonalenie programu uwzględniającego różne obszary ryzyka. Od stopnia występowania szkodników zależy częstotliwość inspekcji. Należy jednak przestrzegać co najmniej jednotygodniowych kontroli, ze szczególnym uwzględnieniem przestrzeni krytycznych i tych szkodników, których obecność w danym zakładzie jest najbardziej prawdopodobna. Przestrzenie mniej zagrożone mogą być kontrolowane rzadziej. Jednakże w przypadku stwierdzenia tam obecności szkodników należy zwiększyć częstotliwość obserwacji i podjąć działania naprawcze. Szkodniki mogą być widziane (owady), słyszane (ptaki), lub wykrywane poprzez ich ślady (tropy, ekskrementy, uszkodzenia, martwe zwierzęta itp.). Wiele szkodników uaktywnia się nocą. Wymaga to okresowych inspekcji w nocy przynajmniej raz w miesiącu (gdy nie ma produkcji). Elektryczne łapacze owadów nie mogą być używane w pomieszczeniach z nieopakowanym mięsem, półproduktem czy też materiałami pomocniczymi. Można ich natomiast używać w magazynach żywca i tam, gdzie znajduje się żywność opakowana. Wszystkie towary żywnościowe i nieżywnościowe przyjmowane na teren zakładu, włączając w to wszystkie przestrzenie magazynowe, muszą być kontrolowane pod kątem obecności szkodników. Dotyczy to w szczególności wszystkich wprowadzanych opakowań, palet, pojemników, surowców, maszyn itp. Okresowo winny być też kontrolowane środki transportu zewnętrznego. Zwierzętom domowym (np. koty, psy) należy uniemożliwić wstęp na teren, gdzie znajdują się urządzenia magazynowe i produkcyjne. Wysiłki związane ze zwalczaniem szkodników winny być monitorowane i dokumentowane. Należy być świadomym faktu, że wiele populacji szkodników jest zdolnych do odradzania się w bardzo krótkim czasie, dlatego ciągłe monitorowanie jest konieczne. Magazynowanie. Oddzielnym zagadnieniem jest magazynowanie produktów i nadzór metrologiczny nad urządzeniami rejestrującymi temperaturę. Urządzenia techniczne i źródła energii dla celów zamrażania/chłodzenia zapewnić muszą szybkie uzyskanie i utrzymanie wymaganej temperatury. Temperatura powinna być mierzona kalibrowanymi urządzeniami i musi podlegać ciągłemu zapisowi. Wymagane są udokumentowane procedury kalibrowania termometrów i wilgotnościomierzy. Akceptowany jest rejestr graficzny (wydruki z urządzeń samopiszących), zapis na niezniszczalnych nośnikach magnetycznych (CD-romy) albo tzw. dobowy rejestr temperatur zawierający 365 stron na cały rok. Zawiera on na każdej stronie 48 linii do zapisywania parametrów co pół godziny. Dobowy rejestr najczęściej sporządzają automatycznie urządzenia komputerowe, gdyż ręczna rejestracja jest uciążliwa. Wymagane jest by wszelkie instrumenty pomiarowe stosowane w zakładzie były regularnie kalibrowane, co najmniej zgodnie z instrukcją producenta. Czynności te muszą być jednakże udokumentowane. Przykładami takich instrumentów mogą być czujniki temperatury - termografy, wilgotności - higrografy, urządzenia rejestrujące ciśnienie lub urządzenia do stałego pomiaru wolnego chloru, lub amoniaku. Data i czas szybkiego mrożenia powinny być również rejestrowane. Magazyny nie mogą być przeładowane, a składowany towar nie może się stykać bezpośrednio z posadzkami i ścianami. Konstrukcje metalowe kolejki podwieszonej nie mogą mieć ślepych zakończeń, nie mogą wykazywać śladów korozji, ale też na jej ślizgach nie może pozostawać nadmierna ilość smaru (smar musi być tłuszczem jadalnym, a nie oleje mineralne i syntetyczne). Gdy pod sufitem znajdują się urządzenia chłodnicze, tzw. parowniki, to muszą być one od spodu zaopatrzone w tace do chwytania zanieczyszczeń i wody np. przy rozmrażaniu, ze odpływem połączonym bezpośrednio z siecią kanalizacyjną. Urządzenia chłodnicze podłogowe muszą być wpuszczone w posadzkę i zaopatrzone w specjalny odpływ skroplin lub być podłączone do ogólnej sieci kanalizacyjnej. Chłodnie i zamrażalnie muszą mieć nieprzepuszczalne dla wody podłogi, łatwe do czyszczenia na sucho. Gładkie ściany muszą być odporne na szkodliwe działanie substancji używanych do zmywania i odkażania. Wysokość takiej ściany musi być minimum do wysokości składowania, lecz nie mniej niż 2 metry, z nierdzewną wykładziną lub odpowiednim lakierem. Połączenie ścian i posadzek powinny być wyokrąglone tak jak w pomieszczeniach produkcyjnych. Wymagane są specjalne konstrukcje tj. odboje i podesty, uniemożliwiające kontakt magazynowanej żywności ze ścianami i posadzkami. Magazyny winny mieć dostateczne oświetlenie i sygnalizację alarmową typu „człowiek w chłodni”, o ile konstrukcja drzwi chłodni nie umożliwia łatwego wyjścia na zewnątrz. Temperatura nie może być mierzona na drodze przepływu strumienia powietrza. Urządzenia pomiarowo-rejestrujące lub ich czujniki należy umieścić w każdym pomieszczeniu chłodzonym. Wydruki pomiarów powinny być przechowywane dla potrzeb inspekcji. Do transportu i przechowywania żywności wymagane są możliwie jak najstabilniejsze pojemniki, kartony lub skrzynki, pod względem higienicznym nienagannie czyste, mocne, wykonane z takich materiałów i w taki sposób, by nie powodować zmian cech organoleptycznych surowców, półproduktów i produktów. Nie mogą też być źródłem obcych zapachów lub wprowadzać zanieczyszczenia fizyczne. Wszystkie materiały i przedmioty opakowaniowe pozostające w kontakcie z żywnością powinny posiadać atest PZH do kontaktu z żywnością. Państwa członkowskie Unii Europejskiej wymagają, by opakowania do żywności oznakowane były słowami „stosować do żywności” lub oznakowane symbolem stosownie do wymagań Rozporządzenia (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością oraz uchylające dyrektywy 80/590/EWG i 89/109/ EWG1935/2004 z 27 października 2004 r., z późni. zmianami, (np. znak graficzny przedstawiający stylizowany kieliszek i widelec). Pojemniki wewnątrzzakładowe, a także zwrotne mogą być wykonane z aluminium pod warunkiem, że mięso lub inne nieopakowane produkty nie będą miały bezpośredniego kontaktu z tym metalem. Opakowania zwrotne nie mogą być używane do transportowania żadnych innych ładunków poza artykułami żywnościowymi, a muszą być wykonane z materiałów niekorodujących, być łatwe do oczyszczenia i odkażenia. Używamy oczywiście tylko pojemników nieuszkodzonych. Osłonki bezpośrednie, woreczki foliowe powinny być absolutnie czyste. Mogą zawierać firmowy nadruk zajmujący jedynie niewielką powierzchnię osłonki. Ani obrazki, ani dodatkowe napisy nie powinny przesłaniać zawartości opakowania. W przypadku stosowania opakowań foliowych, należy stosować kryteria oceny szwów, a dokumentacja ich oceny powinna opierać się na instrukcjach dołączonych do urządzeń zamykających lub na uznanych standardach międzynarodowych. W całym ciągu produkcji i magazynowania obowiązuje nienaganna czystość opakowań bezpośrednich i pośrednich. Opakowania powinny być pobierane z magazynu sukcesywnie, w miarę potrzeb, a nie składowane przy stanowiskach pracy. Ponowne użycie kartonów i worków foliowych jest zabronione. Opakowania bezpośrednie winny być przyjmowane i przechowywane w odpowiednich warunkach z zachowaniem zasad higieny. Ilość wydawanych z magazynu opakowań winna być dostosowana do aktualnych potrzeb. Należy stworzyć takie warunki, by droga ekspediowanego towaru nieopakowanego nie krzyżowała się z towarem opakowanym. Zakład musi mieć właściwie zlokalizowane, wydzielone pomieszczenie do higienicznego składowania materiałów opakowaniowych. Na etykietach musi być dokładnie oraz jednoznacznie podane wszystko, co jest potrzebne konsumentowi, handlowcowi i organom kontroli. Za podane informacje, ich prawidłowość i rzetelność, odpowiada producent. Podawanie nieprawdziwych informacji na etykietach jest traktowane jako przestępstwo i na terenie Unii Europejskiej ścigane z urzędu. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 1169/2011 z dnia 25 października 2011 r. (w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności, zmiany rozporządzeń Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1924/2006 i (WE) nr 1925/2006 oraz uchylenia dyrektywy Komisji 87/250/EWG, dyrektywy Rady 90/496/EWG, dyrektywy Komisji 1999/10/WE, dyrektywy 2000/13/WE Parlamentu Europejskiego i Rady, dyrektyw Komisji 2002/67/WE i 2008/5/WE oraz rozporządzenia Komisji (WE) nr 608/2004). Rozporządzenie wylicza niezbędne informacje, jakie muszą być podane na etykiecie. Prawidłowe oznakowanie partii na każdej etykiecie i na każdym opakowaniu (jednostkowym i zbiorczym) należy do obowiązków producenta. Oznaczenie to, podobnie jak inne deklarowane informacje, musi być dobrze widoczne, czytelne i trwałe. Środki transportu żywności winny zapewnić wymaganą temperaturę produktu, aż do chwili jego dostawy do odbiorcy. Oznacza to, że produkty muszą być transportowane w temperaturze odpowiadającej warunkom przechowywania żywności/wyrobów o najniższej temperaturze. Temperatura ładunku musi być nieprzerwanie rejestrowana. Wydruki podlegają kontroli podczas transportu, a następnie muszą być archiwizowane aż do chwili rozładunku. Konstrukcja środka transportu winna być dostosowana do rodzaju przewożonego towaru, a przestrzeń załadunkowa mieć taką konstrukcję, by możliwe było jej łatwe mycie i odkażenie. Środki transportu winny być pozbawione elementów drewnianych, w tym także samochody przewożące żywiec (polityka drewna). Konstrukcja przestrzeni ładunkowych winna zapobiegać powstawaniu obrażeń zwierząt czy uszkodzeń opakowań i samego produktu. Czyszczenie i odkażanie środków transportowych musi być dokumentowane. Konwojent musi spełniać określone wymagania zdrowotne i winien nosić odzież ochronną. Jeśli transport nie ma konwojenta, warunek ten musi spełniać kierowca. Miejsce gdzie dokonywane jest mycie i dezynfekcja środków transportu musi zapewniać skuteczność wymienionych zabiegów w każdych warunkach atmosferycznych. Powinno mieć zasilanie w zimną i gorącą wodę, być osłonięte od opadów atmosferycznych i należycie oświetlone. Woda używana w tym miejscu musi być odprowadzana krytym kanałem do kanalizacji. Konstrukcja podjazdu myjni samochodów winna gwarantować pochyłe ustawienie środka transportu, tak aby woda z przestrzeni ładunkowej mogła spłynąć strumieniem do wpustu ściekowego. Muszą też być zagwarantowane warunki do dezynfekcji pojazdu odpowiednimi roztworami chemicznych środków myjąco-dezynfekcyjnych dopuszczonych przez PZH-PIB do stosowania w przemyśle spożywczym. W zakładach, które sprowadzają np. żywiec i ekspediują gotowe produkty, muszą mieć dwie, właściwie zlokalizowane myjnie dla samochodów – jedna dla żywca i jedna dla gotowych środków spożywczych. Opakowania zwrotne (skrzynki, beczki, pojemniki i inne) po myciu i odkażaniu powinny być składowane w miejscu suchym, chronionym przed słońcem, zanieczyszczeniami, zadaszonym, osłoniętym od wiatru i opadów atmosferycznych. Składowanie opakowań zwrotnych wprost na posadzce jest niedopuszczalne i tak jak gdzie indziej, wymagane są specjalne podesty. Śluzy dezynfekcyjne w bramach zakładu winny zapewniać skuteczne odkażenie całego obwodu kół pojazdów wjeżdżających do zakładu i wyjeżdżających poza jego obszar. Ich konstrukcja może być różna od niecki (trwałego zagłębienia odpowiedniej długości) do urządzeń natryskujących z jednoczesnym odprowadzeniem używanych środków dezynfekcyjnych. Woda z kanalizacji musi być odprowadzana do ścieków krytych, zaopatrzonych w kratki i zamknięcia wodne (syfony) tak, by nie dopuszczać do wyziewów z sieci kanalizacyjnej. System kanalizacyjny musi być wystarczający do prawidłowego odprowadzenia zużywanej wody w zakładzie. Przyjmuje się zasadę minimum jednej kratki ściekowej o średnicy wlotu 100 mm na 36 m2 powierzchni podłogi. Kratki ściekowe podlegają okresowemu przeglądowi i oczyszczaniu. Jednak ostateczna ilość kratek zależy od charakteru produkcji i ilości odprowadzanych ścieków. System winien być tak skonstruowany i oznaczony, by uniknąć zanieczyszczenia artykułów żywnościowych lub wchłonięcia przez nie niepożądanych zapachów. Wpusty ściekowe nie są wymagane w zamrażalniach i suchych magazynach. Wszystkie przewody kanalizacyjne powinny być przewietrzane na zewnątrz budynku i muszą być wyposażone w siatki przeciw gryzoniom. Ścieki i inne odpady winny być niezwłocznie usuwane poza pomieszczenia produkcyjne i kierowane do odpowiednich zbiorników lub innych urządzeń do tego przeznaczonych. Zbiorniki te muszą być odpowiednio skonstruowane, utrzymywane w stanie niezniszczonym i tam, gdzie to jest konieczne, powinny być łatwe do oczyszczenia i dezynfekcji. Magazyn odpadów i śmietniki powinny być odpowiednio oddalone od pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych. Śmietniki na odpady muszą być oznakowane i utrzymane w taki sposób, by uniemożliwić dostęp do nich gryzoni, ptaków czy też owadów i nie dopuścić do wtórnego zanieczyszczenia żywności, wody, personelu, wyposażenia, sprzętu i pomieszczeń. Muszą być higienicznie utrzymane, szczelne i odpowiednio często opróżniane. Droga prowadząca do nich nie może krzyżować się z innymi szlakami komunikacyjnymi. Zbiorniki odpadów cuchnących, łatwo psujących się, winny mieć możliwość obniżenia ich temperatury. W zakładzie muszą być specjalne szczelne i zabezpieczone pojemniki przeznaczone na konfiskaty, którymi odpady i materiał zakażony będą bezpiecznie usuwane poza hale produkcyjne. Jeżeli konfiskaty odprowadzane są rurociągami, to muszą one być tak zbudowane i zainstalowane, żeby wykluczone było niebezpieczeństwo pomieszania z produktami niekwestionowanymi i jednocześnie były one łatwe do czyszczenia i odkażania. Powyższe zagadnienia nie wyczerpują w całości tematów związanych z wymaganiami higieniczno-sanitarnymi, lecz stanowią wytyczne do dostosowania indywidualnego w poszczególnych zakładach. Pomocą do stwarzania, nadzoru i kontrolowania ww. zagadnień mogą być szczegółowe wymagania zawarte w Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, z późniejszymi zmianami oraz wybrane rozdziały z Rozporządzenia (WE) nr 853/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, z późniejszymi zmianami oraz kompatybilne prawodawstwo polskie. Jest oczywiste, że zagadnienia powyższe muszą być zintegrowane z systemem HACCP poprzez właściwe stworzenie programów GMP, GHP, GLP). Autor: dr inż. Mirosław Michalski

Ile czasu moczyłeś i w jakiej wodzie (temperatura). Być może woda była za gorąca i powierzchnia jelit uległa denaturacji.

Druga strona dyskusji się kończy, a my dowiedzieliśmy się tylko, iż Koledze nie wystarczą te 4 stówki na krajalnicę. Niestety, będę chyba zmuszony wprowadzić moderację postów niektórych osób z forum.

Wystarczy założyć temat. Szybciej i kilka opcji. Poza tym, z wyników dyskusji może skorzystać więcej osób.

Kolega @jansen pyta: Proszę o pomoc, otóż chciałbym prosić o pomoc w doborze rozmiarów deflektora w mojej wędzarni. Wymiary komory wędzarniczej 88x92x120. Czy zastosować o wymiarach podobnych do Pańskiego 45x45cm? I drugie pytanie, czy deflektor w komorze paleniska jest niezbędny? Będę wdzięczny za pomoc.

Napisz jeszcze raz porządnie. Nie tolerujemy tutaj niechlujstwa charakteryzującego wpisy sms'owe.

Jesteś użytkownikiem forum od ładnych kilku lat i nie czytałeś do tej pory jednego z naszych najważniejszych działów?

Nie za długo parzyłeś?

One są w syropie?

Włodku, co to za jabłka w tej zalewie?

Obie nasze Dziewczyny już od lat są eksperymentatorkami i od lat przewodzą tej grupie.

https://kuchnia.wp.pl/ciorba-jak-przygotowac-pyszna-rumunska-zupe-6688696483850912a

Pytanie było do Kolegi @tasior, gdyż interesuje mnie stężenie solanki i czas peklowania podczas tego eksperymentu.

Podaj jakie było stężenie solanki i sposób peklowania mięsa.

O ten C chodziło? /topic/14555-og%C3%B3rki-konserwowe-mojej-mamy/

Po prostu, kiełbasa parzona niewędzona lub parzona na "biało".

To był gość.