Maxell

Ja dodam od siebie, że mimo iż produkt jest produktem regionalnym ziemi łódzkiej, nie wszyscy masarze wiejscy go robią (głównie na życzenie konsumentów). Ostatnio otrzymałem trochę od znajomego, który "bił" świnki. Żona bardzo go lubi, czemu się nie dziwię, gdyż Teść był kierownikiem dużej GS-owskiej masarni w latach 60 i 70-tych i wyrób ten był jednym z wyrobów podstawowych w owych czasach. Robiony wg tradycyjnej receptury jest bardzo dobry. Można go rozpoznać juz na pierwszy rzut oka, ponieważ w przekroju muszą być kawałki słoniny pokrojonej w kosteczkę. W najbliższym czasie zamieszczę również zdjęcia.

Możesz oba te artykuły podesłać na moją pocztę (w stopce) z adnotacją o zgodzie na zaprezentowanie na stronie głównej?

Może jakiś ciekawy obraz przedstawiający Ich rodzinne strony? Na ramie plakietka z Waszymi życzeniami.

Jakie mają hobby? Może coś w tym kierunku? Gdyby zajmował się zadymiarstwem, to pogadam z Tomkiem Fecko o wyjatkowo specjalnym rabacie. :wink:

Zrób Im tort urodzinowy Pedra, albo Maczugę Dziadka. :wink:

Czyli - wszystko się sprawdza. Przeglądałem moje stare materiały dotyczące ustawienia siły nacisku sprężyn w szynkowarach oraz praskach przemysłowych i wszędzie zalecają, by podczas chłodzenia siłę docisku znacznie zwiększyć. Cały wic polega na dobraniu odpowiedniej temeratury parzenia, a szczególnie czasu jego trwania. Prosze tutaj nie porównywac prasek z konserwami, gdzie także wsad wprasowuje sie do puszek za pomocą pras, ale podczas sterylizacji, czy pateryzacji wsad ten nie jest już poddawany ciśnieniom zewnętrznym, a jedynie czasowo - wewnetrznym. Osłonki termokurczliwe spełniają niejako rolą tłoka i sprężyny w szynkowarkach. Dawniej nie wkładano nawet wsadu mięsnego do woreczków i mimo, iż praski nie zawsze miały szczelne wieczka (zwłaszcza po wysłużeniu pewnego okresu ekspoloatacyjnego), to wyroby z nich były bardzo dobre.

4. MATERIAŁY I NARZĘDZIA 4.1. ZAPRAWY ZDUŃSKIE Przed przystąpieniem do omówienia zagadnienia budowy pieców mieszkaniowych i trzonów kuchennych należy zapoznać się z podstawowymi materiałami i osprzętem stosowanym przez zdunów. Zaprawy zduńskie przygotowywane są z gliny. Glina jest produktem wietrzenia skał i pomimo że zawiera nierozpuszczalne składniki, w tym dużo minerałów ilastych, po rozrobieniu wodą tworzy jednolitą, plastyczną masę. Gliny nadające się dla budowy pieców i trzonów kuchennych są w różnych kolorach od jasno- do ciemnobrązowego, w zależności od ilości i ro-zaju minerałów, które zawierają. Jednym z warunków dobrego wykonania pieca mieszkaniowego jest zastosowanie odpowiedniej gliny. Gliny bywają tłuste i chude. Są 3 gatunki zaprawy zduńskiej: 1) zaprawa zwykła z gliny gruntowej, odpowiednio rozrobionej i doprawionej; jest to najczęściej używana zaprawa, 2) zaprawa ogniotrwała — chuda glina z dodaniem mielonej glinki ogniotrwałej, bardzo rzadko używana, 3) zaprawa szamotowa z gliny tłustej, z dodaniem mączki szamotowej, Zaprawa zwykła jest to odpowiednio dobrana gruntowa glina rozrobiona z wodą do różnych gęstości zależnie od przeznaczenia do wykonania różnych części pieca. Glina może być tłusta lub chuda. Glina tłusta jest to glina, która zawiera bardzo mało piasku, ma połysk, jest lepka, przy zgnieceniu nie kruszy się. Z wodą rozrabia się ciężko, a rozrobiona, po wyschnięciu kurczy się i pęka, co w zastosowaniu ujemnie działa na spoistość. Glina tłusta nie może być w takim stanie zastosowana do zaprawy zduńskiej, natomiast glinę taką można odtłuścić przez domieszanie bardzo czystego i miałkiego piasku, mączki szamotowej, a najlepiej mączki z palonej cegły. Należy jednak mieć na uwadze, że za duża ilość piasku lub mączki ceglanej ma również ujemny wpływ na lepkość i spoistość zaprawy. Jeśli zaś trafia się gruntowa glina zawierająca zwykle dużo piasku, zwana „chudą" gliną, można ją natłuścić przez dodanie glinki ogniotrwałej. Zaprawy szamotowej zwykle zdun sam nie przygotowuje. Otrzymuje ją już w postaci gotowej mączki w workach, bez żadnej gwarancji zawar-tego w niej procentu szamoty. Drogą mączkę szamotową można zastąpić z powodzeniem solą kuchenną, dając 1 szklankę soli na 8 szklanek dobrej gliny gruntowej, rozrabiając mieszaninę z wodą do potrzebnej gęstości. Glina stosowana do zaprawy zduńskiej nie może zawierać kamyczków, margli i innych domieszek. W związku z tym jest wskazane, w miarę możliwości, przesianie wysuszonej gliny i piasku przez bardzo gęste sito, albo przerobienie namoczonej poprzedniego dnia w skrzyni gliny do tak rzadkiej gęstości, ażeby można było przepuścić ją przez sito o 2 mm oczkach. Niezależnie od starannego przygotowania zaprawy fachowy zdun przy wykonywaniu pieca, przerabia ją jeszcze dokładnie ręką, usuwając przy tym wyczuwane najdrobniejsze kamyczki lub grudki. W razie pracy w zimie praktykuje się zamrożenie namoczonej gliny. Wówczas zamarznięta woda w glinie rozsadza grudki, a rozmrożona przy pomocy ciepłej wody glina nie wymaga już tyle trudu przy przerabianiu zaprawy. W zimie do rozrobienia zaprawy stosuje się gorącą wodę, co skraca i bardzo ułatwia pracę, a także chroni przed zimnem ręce. Jeżeli przygotowywana z tłustej i już wolnej od kamyczków gliny zaprawa zduńska jest za rzadka łatwo jest, dodając piasku lub mączki ceglanej, schudzić ją i zgęścić. Rozrobioną za rzadką zaprawę zgęszcza się przez pozostawienie jej na jakiś czas w skrzyni. Glina osadza się wówczas na dnie, a zbierającą się na wierzchu wodę wylewa się. 4.2. CEGŁY Do budowy pieców i trzonów kuchennych przy umiejętnej pracy można stosować około 50% cegły zwykłej. Najlepiej jest używać cegłę ręcznej produkcji i nieprzepaloną. Ręczna cegła „piecówka" jest koloru od żółtego do ciemnoczerwonego. Cegły żółte nie nadają się do budowy pieców, gdyż źle spajają się zaprawą. Cegła ręcznej produkcji w ogniu nie pęka, równo miernie rozgrzewa się i jest dobrym przewodnikiem ciepła. W pracy łatwo jest ją w każdym kierunku przecinać, obrabiać i wycinać z niej dowolne części. Nazwy powierzchni i części cegieł podaje rys. 4-1, a sposoby układania cegieł rys. 4-2. Cegła maszynowa jest twarda, trudno jest ją równo przecinać, często pęka wzdłuż słojów lub warstw, których zwykle ma kilka. Jest zwarta, gładka i nie stanowi tak dobrego przewodnika ciepła jak cegła ręcznej produkcji. Ze względu na jej wady cegłę maszynową zwaną rów¬nież „taśmówką" można używać do budowy pieców tylko na podmurówki, lub przeprowadzane pod podłogą kanały powietrzne. Cegłę szamotową, czyli ogniotrwałą, używa się do budowy części pieca narażonych na wysoką temperaturę. Cegła szamotowa używana do budowy pieca powinna być porowata i pod względem ogniotrwałości odpowiadać stożkowi Segera nr 24-26. Zwykle jednak dostarcza się zdunom cegłę o ognioodporności odpowiadającej stożkowi Segera nr 32-34, co nie tylko że niepotrzebnie podraża budowę pieców, lecz stwarza gorsze warunki dla eksploatacji pieca. Postępem w tej dziedzinie jest produkcja, zamiast drogich wyrobów szamotowych, cegieł i płyt z prefabrykatów wykonywanych z glino-betonu, które pod względem ognioodporności nie ustępują wyrobom szamotowym, a w eksploatacji i w obróbce znacznie są od nich lepsze i dużo tańsze. Wyroby te znane są pod różnymi nazwami handlowymi jak np. „Ogniotrwał". Obecnie stosowana grubość produkowanej cegły zwykłej i szamotowej wynosi 65 mm. Cegły te są zbyt grube do budowy pieców i trzonów kuchennych. Dlatego też „Ogniotrwał" produkuje cegły o grubości 60 mm, grubość płyt natomiast wynosi od 1,5 - 5 cm. 4.3. KAFLE Kafle służą do zewnętrznej obudowy pieca. Wyrabia się je z różnych gatunków glin z domieszką gliny ogniotrwałej i sproszkowanego margla. Wyrabia się również kafle z samej gliny ogniotrwałej z dodatkiem mielonego szamotu. Pierwsze nazywamy kaflami ogniotrwałymi,a drugie kaflami szamotowymi. Kafle mogą być produkowane ręcznie lub maszynowo. Po uformowaniu i wysuszeniu kafle wypala się w piecu w temperaturze 900 do 1000°C, w zależności od rodzaju surowca użytego do produkcji. Po wypaleniu kafle pokrywa się polewą, a następnie jeszcze raz wypala w celu uzyskania szkliwa przez stopienie się polewy. Kafle ogniotrwałe można odróżnić od kafli szamotowych po kolorze czerepu. Czerep kafla ogniotrwałego wypalonego z gliny marglowej jest czerwony, podczas gdy czerep kafla szamotowego ma barwę żółtawą lub białą. W zależności od barwy szkliwa rozróżniamy kafle białe lub kolorowe. Produkowane są również kafle nieoszkliwione. Kafle mają od strony wewnętrznej kołnierze zwane pospolicie rumpami. Ponieważ od dobrze wykonanego pieca wymaga się, aby spoiny między kaflami były jak najcieńsze, wymiary kafli użytych do budowy pieca muszą być bardzo dokładne. Zgodnie z obowiązującą normą dla kafli (PN-58/B-12041) odchyłki od wymiarów długości, szerokości i wysokości kafla nie mogą przekraczać 1,5 mm. Ponieważ jednak trudno jest osiągnąć przy produkcji należytą dokładność, wymiary kafli w planie bywają zwykle większe, a potrzebną dokładność osiąga się przez obcięcie i doszlifowanie brzegów kafla na miejscu budowy. Do niedawna produkowane były dwa typy kafli: kafle zwykłe i tzw. kwadratele. Kafle kwadratele były rozpowszechnione w Polsce przed wojną i produkowały je małe, źle wyposażone kaflarnie, nie mogące wyrabiać kafli większych. Obecnie można je spotkać tylko w starych piecach. Z budownictwa zostały one wyparte przez kafle zwykłe, ponieważ wygląd pieca z kwadrateli jest gorszy niż z kafli zwykłych, a liczne spoiny sprzyjają gromadzeniu się kurzu i powstawaniu nieszczelności w piecu. Kafle ze względu na ukształtowanie lica dzielą się na dwa rodzaje: a) na kafle płaskie z całkowicie płaską powierzchnią licową, b) na kafle fazowane tj. mające przycięte ukośnie krawędzie. Wśród kafli płaskich, w zależności od przeznaczenia występują kafle środkowe (rys. 4-3) i narożne (rys. 4-3b). Poza tym środkowe wieńcowe lub stopkowe (rys. 4-3c), narożne wieńcowe lub stopkowe (rys. 4-3d), podstawy skrzynkowe tzw. cokoły (rys. 4-3e) i rozety, czyli korki (rys. 4-3f). Wśród kafli fazowanych mamy kafle środkowe i kafle narożne (rys. 4-4). Wymiary kafli podane są na rys. 4-3 i 4-4. W zależności od wad występujących w kaflach dzielimy je, zgodnie z wymienioną wyżej normą, na 3 gatunki. Kafle gatunku I powinny mieć krawędzie równoległe i tworzące między sobą kąt prosty. Powierzchnia licowa powinna być równa, a szkliwo gładko nałożone i o jednolitym zabarwieniu. Wklęsłości lub wypukłości w powierzchni licowej nie powinny być większe niż 1 mm dla kafli ze szkliwem białym i 1,5 mm — dla kafli ze szkliwem barwnym. Kafle nie powinny mieć pęknięć lub braków w czerepie, co poznajemy po czystym dźwięku przy ostukiwaniu kafli młotkiem. Szkliwo kryjące nie powinno mieć rys włoskowatych, czyli tzw. ceku. Badanie szkliwa „na cek" przeprowadza się w ten sposób, że kafle umieszcza się w naczyniu z wodą na 24 godziny, a po wyjęciu kafla szkliwo pokrywa się czarną farbą lub atramentem w celu uwidocznienia rys włoskowatych. Poza badaniem „na cek" kafle należy obejrzeć i sprawdzić ich stan zewnętrzny; prawidłowość kształtów, równoległość krawędzi i gładkość powierzchni. Szczegółowe badania laboratoryjne wykonuje się w przypadku podejrzenia co do złej jakości dostarczonej partii kafli. Próby przeprowadza się wówczas zgodnie z PN-58/B-12041. Wymagania dla kafli II i III gatunku podane są również we wspomnianej normie. Kafle zamawia się i dostarcza na budowę zwykle w kompletach pieco-wych, przy czym pewna liczba kafli tzw. zapiecowych (umieszczanych od strony ściany) może być II lub III gatunku. Lepiej jest jednak nabywać kafle pojedynczo, podając zgodnie z obliczeniem ilość kafli środkowych i narożnikowych. 4.4. OSPRZĘT PIECA Do osprzętu pieca należą: drzwiczki paleniskowe i popielnikowe, ruszty, piekarniki i płyty żeliwne kuchenne. Drzwiczki. Drzwiczki paleniskowe i popielnikowe mogą być w osobnych ramach lub we wspólnej ramie. Dla stałych pieców mieszkalnych najbardziej wskazane są drzwiczki paleniskowe i popielnikowe umieszczone we wspólnej ramie. Wymiar takich drzwiczek wynosi najczęściej 330 x 480 mm, a ciężar ponad 12 kG. Drzwiczki wykonane są z żeliwa i zamykane na belki i śruby. Zaletą drzwiczek jest ścisłe przyszlifowanie ich do ramy, co gwarantuje hermetyczne zamknięcie ich przez docisk śrubą za pośrednictwem belki. Drzwiczki paleniskowe składają się z dwóch części: zewnętrznej żeliwnej i wewnętrznej, wylepionej wewnątrz zaprawą szamotowo-ceglaną. Zadaniem wylepki jest ochrona drzwiczek zewnętrznych przed nadmiernym rozgrzaniem się i zdeformowaniem. W celu zapobieżenia wypadania wylepki do drzwiczek wewnętrznych zamocowane są w odstępach co 11 cm żeliwne gwoździe z rozszerzoną główką o wysokości dostosowanej do grubości wylepki. Dla osadzenia drzwiczek w ścianie pieca rama drzwiczek w czterech rogach ma otwory, w które są włożone ankry z jednego końca zagięte dla zamurowania ich w ścianach paleniska, a z drugiej — nagwintowane dla przykręcenia nakrętkami i przyciągnięcia drzwiczek ściśle do ścian pieca. Rama drzwiczek paleniskowych z trzech stron musi mieć wystającą na 3 cm krawędź, żeby można było, przez włożenie tam przyciętej cegły szamotowej, ochronić kafle przed rozgrzanymi, podczas palenia w piecu, żeliwnymi częściami. Do pieców kaflowych akumulacyjnych przenośnych powinny być również stosowane tej samej konstrukcji drzwiczki paleniskowe i popielnikowe, we wspólnej ramie o wymiarach 260 x 370 mm i ciężarze ok. 8 kG. Dla osadzenia drzwiczek w piecu przenośnym rama w górnych rogach musi mieć wpuszczone ankry z nakrętkami, dolna część ramy spoczywa wpuszczona w dolny poziomy kątownik obramowania pieca. Nie należy również stosować w piecach mieszkaniowych drzwiczek paleniskowych z przylutowanymi wewnątrz płaskowniczkami tzw. „wąsami", które już po tygodniu przepalają się, a drzwiczki wypadają. Dla stałych trzonów kuchennych najlepsze są drzwiczki paleniskowe i popielnikowe żeliwne we wspólnej ramie tak długiej, żeby można było ją zakotwić za kątownik górnego i dolnego obramowania trzonu. Otwór drzwiczek paleniskowych musi mieć wysokość 13 cm, odliczając od brzegu górnej ramy 2 cm i żeliwne ochronne drzwiczki grubości 3 mm. Ogólny wymiar drzwiczek powinien wynosić 315 x 700 mm, ciężar 8,75 kG lub 300 x 630 mm i ciężar 8,5 kG. Nie należy używać do trzonów kuchennych drzwiczek paleniskowych bez ochrony w postaci żeliwnych drzwiczek. Należy też zwrócić uwagę, aby zamknięcia nie były blaszane, a szczególnie aby otwór wypadał ściśle w miejscu, w którym znajduje się palenisko w trzonie. Ruszty. Dla pieców stałych najlepsze są ruszty sztabkowe, pojedyncze. Dla najczęściej budowanych pieców o głębokości 2,5 - 3 kafli, ruszty powinny mieć długość 310 lub 420 mm i ciężar 0,90 - 1,5 kG (jednej sztuki). Ruszty powinny być ułożone w piecu w ten sposób, aby rozpiętość w świetle między sztabkami całych rusztów, wynosiła dla węgla kamiennego 1/3, dla węgla brunatnego 1/4 i dla torfu 1/5 powierzchni rusztów. Powierzchnia ogólna rusztów powinna wynosić dla węgla 1/200, a dla drewna 1/250 powierzchni pieca. Dla pieców przenośnych odpowiednie są ruszty tabliczkowe, o ustalonych wymiarach 230 x 190 x 22 mm (ciężar 280 kG). Piekarniki. W trzonie kuchennym wskazany jest piekarnik o wymiarach zbliżonych do tych, które są obecnie stosowane w produkcji 330 x 220 x 480 mm. Piekarnik powinien mieć koniecznie wyciągane denko. Ciężar piekarnika wynosi 6,4 kG. Drzwiczki piekarnikowe powinny mieć okrągłe otwory z ruchomymi zamknięciami, dla regulowania dopływu powietrza. Jeśli piekarnik ma denko stałe, to powinny być pod piekarnikiem drzwiczki o wymiarach: 75 x 125 mm. Płyty kuchenne. Należy używać tylko płyt żeliwnych, gładkich, bez otworów i fajerek. Produkcja płyt o wielu wymiarach jest niewskazana; wystarczą 2 lub 3 długości, a w każdej długości potrzebne są 3 - 4 szerokości i jedna grubość tak, aby można było skompletować płyty na każdą długość trzonu kuchennego. 4.5. NARZĘDZIA ZDUŃSKIE Zdun do swej codziennej pracy używa następujących narzędzi (rys. 4-5): węgielnicę zduńską, zwaną również kątownikiem do oznaczania w blacie kafla kątów prostych i wyrównania ich (rys. 4-5a), nóż do obcinania kafli (rys. 4-5b), młotek zduński mały do pobijania noża i punktaka (rys. 4-5b), młotek zduński duży (rys. 4-5d) do odbijania ze spodu brzegów krawędzi kafla w celu zmniejszenia ich grubości, (dla ułatwienia obcinania), punktak lub dornik, tj. dłutko zduńskie, do punktowania na kaflu linii cięcia (rys. 4-5e), kamień szlifierski do szlifowania obciętych krawędzi kafli (należy używać kamień mniejszy i nie grubszy niż 2 cm, gdyż większe są męczące w pracy — rys. 4-5f), wzorzec (miara suwakowa) do sprawdzenia jednakowej miary używanych kafli (rys. 4-5g), poziomicę zduńską służącą do sprawdzania w czasie wykonania pieca poziomu i pionu ściany (rys. 4-5h). Najpraktyczniejsze są poziomice metalowe; prawidło-liniał do sprawdzania za pomocą poziomicy równości ścian w pionie i poziomie (rys. 4-5i). Wskazane jest posiadanie liniału krótszego i dłuższego. Przy ograniczeniu się do jednego liniału nie powinien być on krótszy niż 1,10 m. W celu zabezpieczenia przed wypaczeniem drewna wskazane jest zaciągnąć liniał prawidłowo gorącym pokostem; blaszka aluminiowa do wyznaczenia na kaflu linii do wycięcia lub obcięcia i rozszycia spoin w piecu z kafli gładkich ciętych (rys. 4-5j), szczypce kaflarskie do odrywania kawałków przeciętych w kaflu lub w płycie szamotowej (rys. 4-5k), przecinak do wycinania bruzd w murze (rys. 4-5e).

...a pisarze, nie pisać. :wink:

3. OGÓLNE OMÓWIENIE STOSOWANYCH SYSTEMÓW OGRZEWANIA 3.1. PODZIAŁ URZĄDZEŃ OGRZEWCZYCH Wszelkie systemy ogrzewcze dzielimy na dwie grupy: a) ogrzewanie miejscowe, b) ogrzewanie centralne. Pojęcie ogrzewania miejscowego odnosi się do ogrzewania pomieszczeń urządzeniami grzejnymi stałymi lub przenośnymi. Należą do nich piece ceramiczne, żelazne, gazowe i elektryczne. Grupa ogrzewania centralnego obejmuje systemy ogrzewania wodą, parą i powietrzem oraz inne systemy złożone jak np. ogrzewanie elektryczno-powietrzne lub wodno-powietrzne. 3.2. URZĄDZENIA OGRZEWANIA MIEJSCOWEGO 3.2.1. PIECE AKUMULUJĄCE CIEPŁO Do pieców akumulujących ciepło zaliczamy normalne piece kaflowe lub budowane z gotowych elementów prefabrykowanych. Piec taki jest zasobnikiem ciepła, a palenie w nim odbywa się raz lub dwa razy dziennie podczas mroźnych dni. Zadaniem stosunkowo dużej masy pieca jest nagromadzenie tak dużej ilości ciepła, aby oddawane powoli starczyło na wyrównanie strat ciepła w pomieszczeniu, w okresach między poszczególnymi paleniami w piecu. Akumulacja jednak powinna być zastosowana poprawnie pod względem technicznym. Charakterystyczną cechą dotychczas budowanych pieców mieszkaniowych było takie usytuowanie kanałów, aby gazy spalinowe przebywały najdłuższą drogę od paleniska do wylotu do komina. Uważano bowiem, że im dłużej gazy będą przebywać w piecu, tym lepiej nagrzeją piec. Jak wykazały doświadczenia, były to przekonania mylne, bowiem większe wewnętrzne powierzchnie pieca mocniej nagrzewały się niż powierzchnie zewnętrzne, zaś połączenie kanałów pieca z przewodem kominowym w górnej części pieca powodowało odpływ gazów spalinowych o wyższej temperaturze, a zatem duże straty. Im więcej w piecu jest kanałów, w których gazy spalinowe raz unoszą się ku górze, a następnie opadają ku dołowi, tym więcej gazy te mają w biegu zwrotów, załamań i zahamowań, powodujących zmniejszenie prędkości ich przepływu. W związku z tym piece takie wymagają większego ciągu, a co za tym idzie bardzo wysokich, sięgających 10 metrów kominów. W wielokanałowym piecu, w każdym dalszym od paleniska kanale piec ogrzewa się coraz mniej, wpływa to nie tylko na złe ogrzewanie pomieszczenia lecz i na nierównomierne rozszerzanie się zewnętrznych ścian pieca i często pękanie spoin między kaflami, a nawet samych kafli. Stosowane w nowoczesnych piecach w kanale paleniskowym „nasady" (przegrody krzyżowe) powodują, że proces spalania przebiega lepiej, a ponadto nasady te akumulują więcej ciepła i obniżają temperaturę gazów u wylotu do komina. Zwłaszcza w piecach bezkanałowych, które mają nad paleniskiem komorę spaleń, pozostałe cząstki niedopalonego węgla dokładnie się w niej dopalają. Przy podłączeniu pieca do komina w dole, czyszczenie pieca z sadzy zasadniczo jest zbędne, gdyż sadze wraz z biegiem gazów wpadają do komina, a nie gromadzą się w kanałach, czyszczenie komplikuje się w piecach wielokanałowych łączonych z kominem górą. Jeśli jednak w piecu podłączonym dołem, na skutek używania złego gatunku węgla zajdzie potrzeba oczyszczenia pieca, to nie wymaga to fachowego rzemieślnika, gdyż sadzy nie wyjmuje się na zewnątrz, lecz zgarnia się je do komina przez otwory czyszczakowe umieszczone w dole pieca. Dla tego rodzaju pieców wystarczy komin o wysokości 3 metrów. Należy jeszcze dodać, że w piecach łączonych z przewodem kominowym dołem, gazy spalinowe ogrzewają ponadto ściany kominowe na całej wysokości ogrzewanego pomieszczenia. Przy połączeniu pieca dołem, a zwłaszcza przy wykorzystaniu na komorę zbiorczą gazów spalinowych zapiecka, powierzchnia grzejna pieca powiększa się o powierzchnię zapiecka (patrz rozdz. o piecach z multiplikatorami). Przeszkody w prawidłowym ruchu gazów i warunki sprzyjające osadzaniu się sadzy w piecu są następujące: a) braki konstrukcyjne paleniska uniemożliwiające należyte spalanie się w nim paliwa, b) nierówności i niejednakowe przekroje kanałów w piecu, chropowatość powierzchni ścian kanałowych, c) duża liczba kanałów pionowych, a zwłaszcza poziomych. Spadek szybkości gazów w piecu wielokanałowym przy załamaniu został ustalony w sposób następujący (rys. 3-1): przy załamaniu pod kątem 45° szybkość biegu gazów zmniejsza się o 60% pod kątem 90° szybkość biegu gazów zmniejsza się o 85%. Rys. 3-1. Nieprawidłowe ukształtowanie kanałów dla gazów spalinowych W celu równomiernego ogrzania pieca mieszkaniowego, gazy spalinowe z paleniska powinny być rozprowadzane kanałami wznośnyrni i opadowymi zgodnie z naturalnymi właściwościami gazów (np. gorące gazy spalinowe, o jednej temperaturze, skierowane z paleniska do góry dwoma kanałami (rys. 3-2) o jednakowych przekrojach). Jeśli z jakichkolwiek przyczyn kanał A będzie mniej nagrzany niż kanał B, to temperatura gazów w kanale A również odpowiednio się obniży, a szybkość ruchu gazów, jako cięższych będzie słabnąć, wskutek czego kanał A nie będzie się nagrzewał, lecz przeciwnie oziębiał. Odwrotnie w kanale B wskutek wyższej jego temperatury napływ gazów będzie stopniowo wzrastać (lepszy ciąg), a wraz ze wzrostem szybkości ruchu gazów kanał będzie się bardziej nagrzewał. W końcu może wystąpić zupełny zanik ruchu gazów w kanale A i cała, ilość gazów przejdzie do kanału B, podczas gdy w kanale A może powstać ruch wsteczny gazów ku dołowi (pokazany na rysunku przerywaną linią). Z powyższego wynika, że gorących, stygnących gazów spalinowych nie można kierować w górę kilkoma kanałami, lecz lepiej jest odprowadzać je jednym wspólnym strumieniem. Rozpatrzmy teraz przykład odwrotny, gdzie gazy spalinowe o takiej samej temperaturze opadają na dół kilkoma kanałami (rys. 3-3). Jeśli w jednym z kanałów np. w kanale A z różnych powodów temperatura będzie spadać, a gazy stygnąć, wówczas stając się cięższymi, zaczną one szybciej opadać zwiększając szybkość przepływu w kanale A w stosunku do szybkości przepływu gazów w kanale B o wyższej temperaturze. Przyśpieszenie szybkości opadania gazów w kanale A spowoduje, wskutek szybszego dopływu cieplejszych gazów, podniesienie się ich temperatury aż do samoczynnego wyrównania się temperatur w obu kanałach. Z powyższego przykładu wynika, że podział gorących — stygnących gazów spalinowych kierowany z głównego kanału wznośnego kilkoma ka-nałami na dół dzieli się równomiernie na wszystkie kanały. 3.2.2. PIECE BEZPOJEMNOSCIOWE Obok pieców akumulujących ciepło stosowane są również piece bezpojemnościowe, czyli nie akumulujące ciepła i stygnące szybko po zaprzestaniu palenia. W zależności od rodzaju stosowanego paliwa piece te dzieli się na: a) piece bezpojemnościowe węglowe, b) piece bezpojemnościowe naftowe, c) piece bezpojemnościowe gazowe, d) piece bezpojemnościowe elektryczne. Piece bezpojemnościowe węglowe. Piece węglowe przeważnie przenośne, można podzielić na zwykłe piece żelazne bez lub z wykładziną szamotową, oraz na piece ciągłego palenia. Najprostszy typ żelaznego pieca z wykładziną do ciągłego palenia przedstawia rys. 3-4. Piec składa się z szybu zasypowego, płaszcza zewnętrznego, wykładziny szamotowej, rusztu, drzwiczek z kratką, drzwiczek zasypowych i rury dymowej z przepustnicą. Do regulacji dopływu powietrza służą drzwiczki popielnikowe z zasuwką regulacyjną. Istotną cechą pieca do ciągłego palenia (rys. 3-5) jest ruszt koszowy, umieszczony ponad zwykłym rusztem potrząsanym oraz lej zasypowy sięgający od głowicy pieca prawie aż do rusztu. Lej zasypowy jest tu zbiornikiem opału, który w miarę spalania się paliwa w ruszcie koszowym osuwa się do niego z leja zasypowego. Rys. 3-5. Amerykański piec do ciągłego palenia Piece bezpojemnościowe naftowe. Z powodu wysokiej temperatury powierzchnie tego rodzaju pieca nie odpowiadają wymaganiom higienicznym tym bardziej, że zanieczyszczają powietrze produktami spalania — tlenkiem i dwutlenkiem węgla. Jednakże jeden z typów pieca naftowego, grzejący za pomocą gorącej wody, zasługuje na uwagę (rys. 3-6). Piec ten ma palnik naftowy z knotem i regulatorem, grzejniki blaszane napełnione wodą, zbiornik blaszany z rurą pośrodku do odprowadzenia gazów spalinowych. Zbiornik ten po bokach — w górze i u dołu — ma połączenie z grzejnikami i napełniony wodą służy jako kocioł, z którego nagrzana woda cyrkuluje w grzejnikach. W górnej części grzejnika znajduje się kurek do wypuszczania z grzejników powietrza, w dolnej części aparatu znajduje się zbiornik do nafty. U góry zbiornika jest zamykany otwór do napełniania. Przy stosunkowo dodatnich cechach, w porównaniu z innymi piecami naftowymi, doprowadzenie produktów spalania do komina znacznie podniosłoby higieniczne warunki pieca, ale zmniejszyłoby jego cieplną wydajność. Piece bezpojemnościowe gazowe. Gaz stosowany najczęściej do celów gospodarczych i przemysłowych jest pro¬duktem suchej destylacji stałego paliwa. Ze względu na cenę gaz nie jest powszechnie stosowany do stałego ogrzewania mieszkań, lecz tylko jako ogrzewanie dorywcze. W Polsce, dzięki budowie gazociągów, wkrótce można będzie stosować na szerszą skalę tańszy gaz ziemny. Dodatnie właściwości ogrzewania gazowego, w porównaniu z ogrzewaniem innym opałem, to przede wszystkim łatwa i tania instalacja rurociągu i palników. Palnik gazowy może być wykonany bardzo prosto z rurki 3/4", zakończony mniejszym lub większym, zależnie od wielkości pieca, pierścieniem zaopatrzonym w górnej swej części w otwory 2 i 1/2 do 3 mm w odległości co 5 cm. Palnik powinien być tak skonstruowany, aby nie sprawiał trudności przy wkładaniu i wyjmowaniu go z paleniska pieca. Poza tym palnik powinien być zaopatrzony w zawór umożliwiający hermetyczne jego zamknięcie po nagrzaniu pieca. Na rys. 3-7 przedstawiony jest piec kaflowy konstrukcji autora z paleniskiem na gaz. Wnętrze pieca wypełnione jest szamotowymi pierścieniami typu Rashing'a. Piec tego typu może być przenośny lub przewoźny. Piec gazowy ma dużo dodatnich właściwości: a) nie wymaga kłopotliwych czynności przy rozpalaniu, b) istnieje łatwa regulacja procesu palenia, c) nie ma prawie żadnych strat w spalaniu nawet przy zupełnie prymitywnych paleniskach, d) pomieszczenie zanieczyszczone jest minimalną zawartością niepalnych domieszek (około 2 do 2,5%), e) przy użytkowaniu urządzenie nie ma odpadków zanieczyszczających pomieszczenie i wymagających usuwania, f) zbędne jest miejsce do przechowywania opału. Do wad ogrzewania gazowego należy zaliczyć: a) wysokie koszty eksploatacji, b) możliwość zatrucia się, c) możliwość eksplozji przy połączeniu w pewnych proporcjach gazu z powietrzem. Obecność gazu pochodzącego z gazowni sygnalizuje jego specyficzny zapach. Do ziemnego zaś gazu w miejscach jego wydobywania dodaje się domieszki chemiczne drażniące powonienie, wskutek czego można go również poczuć w przypadku nieszczelności przewodów. Obecnie w Związku Radzieckim stosowanie gazu rozwija się na szerszą skalę; wykorzystywane są do jego wytwarzania pokłady łupków bitumicznych. W Polsce również jest zaplanowana i rozpoczęta na większą skalę eksploatacja torfu, w miarę rozwoju tej gałęzi techniki niewykluczona jest możność wyzyskania torfu również do produkcji gazu. Gaz stosowany jest również do opalania kotłów centralnego ogrzewania i do spalania w miejscowych indywidualnych urządzeniach i aparatach. W jednym i drugim przypadku spaliny muszą być odprowadzone do przewodów kominowych, które mogą mieć mniejszy przekrój niż dla pieców węglowych. Proces spalania gazu nie wymaga podmuchu, ponieważ ciśnienie gazu przy wlocie do paleniska wynosi od 25 do 40 mm słupa wody. Nie tylko więc jest zbędne powiększenie ciągu, lecz przeciwnie może ono być szkodliwe, gdyż wpływa na obniżenie temperatury spalania. Piece bezpojemnościowe elektryczne. Prąd elektryczny jest stosowany dla dorywczego ogrzania za pomocą blaszanych, bezpojemnościowych piecyków i do najbardziej higienicznego ogrzewania podłogowego i sufitowego (rys. 3-8). Ostatnio istnieje dążenie do zastosowania prądu elektrycznego do nagrzewania również pieców akumulacyjnych. Na rysunku 3-9 pokazany jest przenośny piec elektryczny o średniej pojemności cieplnej, konstrukcji autora książki. Piec ten o wymiarach 1,5x2,5x3 kafle ma 8 kanalików szamotowych do elementów grzejnych, 8 kanałów do oddawania ciepła przez ogrzaną ściankę kanalika poprzez otwory na zewnątrz. Swoją powierzchnią zewnętrzną piec oddaje ciepło na pokój drogą promieniowania i konwekcji, wewnętrzne ścianki kanałów oddają ciepło przez 8 kanałów cyrkulacyjnych o wzmożonej konwekcji z podmuchem, ponieważ każdy kanał ma 2 otwory (w dole i w górze). Powierzchnia grzejna tego pieca wynosi 2,5 m2. Piec może być osadzony na kółkach dla łatwiejszego transportu. Ogrzewanie piecami elektrycznymi góruje nad gazowymi wielu zaletami, jak prostą konstrukcją, niewielkim kosztem instalacji, brakiem procesu spalania, zbędnością kominów do odprowadzania produktów spalania, niezanieczyszczaniem powietrza w lokalu, bezpieczeństwem oraz łatwością obsługi i eksploatacji. Jedynie wysoki koszt prądu elektrycznego ogranicza jeszcze zastosowanie elektryczności na szerszą skalę jako ogrzewania mieszkań. Jednak w wielu krajach istnieją dążenia do obniżenia kosztu prądu elektrycznego. Obecnie i w Polsce stosowana jest taryfa nocna (40 gr za 1 KWh), lecz przeszkodą do wykorzystywania tej taryfy jest brak na rynku liczników dwutaryfowych, które wykazują oddzielnie zużycie prądu w porze dziennej i nocnej. 3.3. OGRZEWANIE CENTRALNE 3.3.1. OGRZEWANIE POWIETRZNE Do instalacji ogrzewania powietrznego (rys. 3-10) stosuje się jeden agregat ciepła ceramiczny lub metalowy, ogrzewający powietrze do temperatury 90 - 95°C w komorze powietrznej otaczającej agregat. Następnie na grzane powietrze zostaje rozprowadzone kanałami do pomieszczeń, które mają być ogrzane. Rozprowadzenie ciepłego powietrza do odległości około 8 m następuje na zasadzie grawitacji (samoczynnie), a na dalsze odległości powietrze należy tłoczyć za pomocą elektrycznych wentylatorów. Kanały rozprowadzające powietrze powinny być czyste i gładkie, aby nie stwarzały oporu. Temperatura ogrzanego powietrza w kanałach nie powinna przekraczać 60 °C, zaś u wylotu z kanałów temperatura ta nie może przekraczać 45°C. Otwór dla wlotu ciepłego powietrza do pomieszczenia umieszcza się w ścianach na wysokości 1,0 - 1,5 m od podłogi, zaopatrując go metalowymi drzwiczkami, które pozwalają na regulowanie dopływu powietrza. Otwór przeznaczony dla powrotu wykorzystanego powietrza do agregatu umieszcza się w ścianie nad podłogą lub w samej podłodze. Centralne ogrzewanie powietrzne może jednocześnie służyć do celów wentylacji, pobierając z zewnątrz powietrze, ogrzewając je i tłocząc do ogrzewanych pomieszczeń. Regulacja czerpania powietrza z zewnątrz jest dosyć skomplikowana i uciążliwa. Ogrzewacze produkowane za granicą są wyposażone w automatycznie regulujące filtry, nawilżacze i elektryczne wentylatory (patrz rys. 3-11). Ogrzewanie powietrzne z dopływem świeżego powietrza z zewnątrz góruje zaletami higienicznymi, lecz w instalacji i w eksploatacji jest prawie o 50% kosztowniejsze, a przy braku nawilżania powietrze nie ma nawet połowy wymaganej wilgotności. Za granicą stosuje się powietrzne ogrzewanie ogniowe z samoczynnym obiegiem powietrza oraz z pobudzeniem mechanicznym obiegu powietrza i często systemu kombinowanego ogrzewania obiegowego i przepływowego, to jest z częściowym wykorzystaniem powietrza świeżego. Ogrzewacze produkuje się fabrycznie poczynając od wielkości odpowiednich dla pomieszczeń jednoizbowych. Oczywiście wszystkie te ogrzewacze są metalowe i nie mają akumulacji cieplnej, jedne ogrzewają powietrze w otaczającej je komorze na zasadzie konwekcji, inne zaś — bezpośrednio przez promieniowanie. Ogrzewacze takie są urządzone wraz z filtrem i nawilżaczem powietrza. Czystość kanałów dopływowych i rozprowadzających w ogrzewaniu powietrznym ma duże znaczenie higieniczne. Kanały powinny być wykonane z cegły klinkierowej lub maszynowej pierwszego gatunku, z betonu o powierzchniach starannie wygładzonych lub z innych materiałów, jak blach cynkowych, tworzyw sztucznych itp. Kanały ciepłego i zimnego powietrza powinny być łatwo dostępne i zaopatrzone w szczelnie zamykane otwory do czyszczenia. Do zalet ogrzewania powietrznego należą: a) tańszy koszt eksploatacji i uproszczona obsługa, gdyż palenie odbywa się tylko w jednym miejscu, dla kilku albo nawet kilkunastu pomieszczeń, b) zmniejszenie niebezpieczeństwa pożaru, c) niski koszt całego urządzenia, szczególnie jeśli instaluje się go w nowo budującym się budynku, gdyż wówczas koszt jest niższy od kosztu budowy pieców, d) bardzo uproszczona regulacja ogrzewania za pomocą otwierania lub zamykania drzwiczek kanałowych, e) niezabieranie miejsca w pomieszczeniach na jakiekolwiek urządzenia ogrzewcze. Ogrzewanie powietrzne ma również poważne wady, szczególnie gdy powietrze ogrzewa się za pomocą żelaznych stałopalnych podgrzewaczy nie-akumulacyjnych, mających wysoką temperaturę powierzchni. Na powierzchni tej przypalają się bowiem organiczne cząstki i unoszą się wraz z powietrzem do wszystkich ogrzewanych pomieszczeń. Ponieważ w celu lepszego ogrzania dolnych części pomieszczeń, otwory dla powrotu powietrza wykorzystanego są umieszczone przy podłodze, duża ilość kurzu dostaje się przez te otwory a następnie kanałami do podgrzewacza. Zastosowanie u wylotu kanałów filtrów powietrznych zapobiega temu. Można wprawdzie budować podgrzewacze w postaci pieców kaflowych — akumulacyjnych, unikając przez to całodziennej obsługi urządzenia oraz palenia w podgrzewaczu, jednak przy takiej budowie podgrzewacza wielkość przeznaczonego pomieszczenia na podgrzewacz musi być znaczna, aby był wolny dostęp (w razie konieczności naprawy) do całej powierzchni podgrzewacza. Pociąga to za sobą znacznie większy koszt instalacji ogrzewania. Akustyczność kanałów powietrznych, wobec połączenia między sobą kanałów, możliwość przeniesienia zapachów, insektów i chorób zakaźnych na wszystkie ogrzewane pomieszczenia należy zaliczyć również do poważnych ujemnych stron tego ogrzewania. Ulepszony sposób ogrzewania powietrznego z oczyszczeniem, nawilżaniem powietrza, pobudzaniem obiegu i regulacją automatyczną usuwa prawie wszystkie wyżej przytoczone wady i odpowiada wymaganiom higieny. Zastosowanie takiego ogrzewania do mieszkania jednorodzinnego ogranicza niebezpieczeństwo przeniesienia w kanałach powietrznych insektów i różnych chorób tylko do osób zajmujących to mieszkanie. Rysunek 3-11 przedstawia podgrzewacz typu „Etna" nadający się do ogrzewania większej liczby pomieszczeń, dużych sal kinowych itp. Rysunek 3-12 przedstawia schemat instalacji ogrzewczej w kinie. Według tegoż schematu powietrze zewnętrzne wtłacza się za pomocą wentylatora http://images30.fotosik.pl/309/4c1de3bcf3dbc78fmed.jpg do filtru i nawilżacza, a następnie do ogrzewacza, z którego wydostaje się już ogrzane do pomieszczenia. Odpływ powietrza odbywa się samoczynnie przez duży wentylator dachowy umieszczony w suficie. Jednak w razie potrzeby większego obiegu powietrza w rezerwie znajduje się jeszcze jeden mechaniczny wentylator ssący, który przez trzy otwory: dwa w suficie i jeden w podłodze, usuwa powietrze z pomieszczenia na zewnątrz. Ta sama instalacja w lecie może być używana do wietrzenia, a nawet ochładzania powietrza czerpanego z zewnątrz za pomocą przewietrznika i wtłaczanego do pomieszczenia poprzez filtr zraszany zimną wodą. http://images30.fotosik.pl/309/cdf889fa1d452a75med.jpg Ogrzewanie powietrzne z automatyczną regulacją ze względu na duże koszty nie jest na razie w Polsce opłacalne. Natomiast ostatnio zduni w Polsce zaczęli budować centralne ogrzewanie powietrzne, z ogrzewaczem ceramicznym o większej wydajności (np. dla ogrzania kościołów), nagrzewające pomieszczenia położone w odległości 20-4-30 m od ogrzewacza. Rys. 3-13 przedstawia piece cyrkulacyjne, które również są pewnym rodzajem ogrzewaczy miejscowych dla ogrzewania powietrznego. Każde ogrzewanie sufitowo-podłogowe (rys. 3-14) nie ma poprzednio wymienionych cech ujemnych, stwarza dobre warunki higieniczne i może znaleźć zastosowanie nie tylko jako ogrzewanie centralne dużych pomieszczeń, lecz również małych mieszkań. Polega ono na systemie kanałów rur lub przewodów elektrycznych ułożonych w stropie i połączeniu ich z urządzeniem ogrzewającym. Powietrze, po nagrzaniu się, cyrkuluje w kanałach i oddaje ciepło przez sufit na pomieszczenie. Wobec tego, że powietrze ciepłe nie ma bezpośredniego połączenia z po¬wietrzem ogrzewanego pomieszczenia, to ten sposób ogrzewania jest znacznie higieniczniejszy od sposobu poprzednio opisywanego, przy którym nagrzewane powietrze unosi ze sobą większą lub mniejszą ilość kurzu, jeśli nie jest zabezpieczony filtrami powietrznymi. Zamiast powietrza jako medium grzejne może być zastosowana woda płynąca w rurach zabetonowanych w stropie lub ścianach, względnie prąd elektryczny ogrzewający umieszczone w sufitach grzejniki. 3.3.2. INNE SPOSOBY OGRZEWANIA CENTRALNEGO http://images47.fotosik.pl/45/a157b44ba2b671afmed.jpg Inne sposoby centralnego ogrzewania z pomocą pary lub wody, ogrzewanej centralnie w kotle i rozprowadzanej rurami do grzejników żeliwnych lub metalowych, należą do innego działu ogrzewnictwa i nie będą w niniejszym poradniku omawiane.

Qrde :wink: wyszła cała kniga :question: :grin: Ale naprawdę warto. Nie wiem jednak jak sam dam rade to zrobić. Tu jadę z robotami zduńskimi, a tutaj taki wspaniały temat....Ech. :wink:

Spis treści Przedmowa Część I Wybrane działy biologii ogólnej drobnoustrojów 15 Wprowadzenie 15 1. Powstawanie populacji bakteryjnej 16 2. Temperatura umożliwiająca wzrost 20 2.1. Bakterie psychrofilne ……….. 21 2.2. Bakterie mezofilne 25 2.3. Bakterie termofilne 26 2.4. Grzyby 27 3. Spory 27 3.1. Sporulacja 28 3.2. Aktywacja i kiełkowanie 30 3.3. Hamowanie kiełkowania spor bakteryjnych 32 4. Komórki metabolicznie uszkodzone 33 5. Rozpad martwej substancji organicznej w tkance zwierzęcej 34 5.1. Związki azotowe 35 5.1.1. Dekarboksylacja 35 5.1.2. Dezaminacja 37 5.1.3. Produkty zaawansowanego rozpadu gnilnego 39 5.1.4. Rozpad związków heterocyklicznych 39 5.2. Redukcja tlenku trójmetyloaminy 39 5.3. Tłuszcze 40 5.3.1. Hydroliza 41 5.3.2. Utlenianie 44 5.3.3. Działanie przeciwutleniające 45 Literatura 45 Część II Żywność jako środowisko ekologiczne dla drobnoustrojów .... 47 Wprowadzenie 47 6. Czynniki zewnątrzśrodowiskowe 49 6.1. Temperatury subminimalne 49 6.1.1. Temperatury dodatnie 50 6.1.2. Temperatury ujemne 51 6.2. Temperatury hipermaksymalne 53 6.2.1. Krzywa czasu śmierci cieplnej (TDT) 54 6.2.2. Krzywa przeżycia 64 6.2.3. Ciepłooporność spor 66 6.2.4. Ciepłooporność komórek wegetatywnych 69 6.3. Promienie jonizujące 72 6.4. Promienie nadfioletowe 75 6.5. Mikrofale 76 6.6. Hipobaria i środowisko gazowe 77 6.6.1. Hipobaria 77 6.6.2. Zmodyfikowane środowisko gazowe . . . , 79 6.7. Hiperbaria 80 6.8. Wilgotność względna powietrza 82 6.9. Dym wędzarniczy 84 7. Czynniki wewnątrzśrodowiskowe 87 7.1. Aktywność wodna 87 7.1.1. Suszenie metodami chemicznymi 90 7.1.2. Suszenie metodami fizycznymi 93 7.2. Stężenie jonów wodorowych — pH środowiska 96 7.3. Potencjał oksydoredukcyjny 97 7.4. Środki konserwujące 98 7.4.1. Kwas benzoesowy i jego sole 99 7.4.2. Estry kwasu p-hydrobenzoesowego 100 7.4.3. Kwas sorbowy 101 7.4.4. Azotan potasowy i azotyn sodowy 102 7.4.5. Bezwodnik kwasu siarkawego 103 7.4.6. Antybiotyki 104 7.5. Surowce pomocnicze 106 7.5.1. Woda 106 7.5.2. Sól kuchenna 107 7.5.3. Warzywa 108 7.5.4. Przyprawy 110 7.5.5. Białko sojowe .112 7.5.6. Kazeinian sodowy 113 7.6. Antagonizm raiędzydrobnoustrojowy 113 Literatura 116 Część III Czynniki ogólnośrodowiskowe 121 Wprowadzenie 121 8. Człowiek 122 8.1. Skóra i błony śluzowe 122 8.2. Przewód pokarmowy 124 8.3. Race 126 8.4. Włosy 128 8.5. Odzież ochronna 128 9. Pomieszczenia produkcyjne 130 10. Powietrze 132 11. Zwierzęta 135 12. Oczyszczanie i dezynfekcja 137 12.1. Oczyszczanie 137 12.2. Dezynfekcja 139 12.2.1. Dezynfekcja chemiczna 141 12.2.2. Dezynfekcja fizyczna 150 13. Opakowania 150 13.1. Sterylizacja pustych opakowań 152 Literatura 155 Część IV Drobnoustroje chorobotwórcze i wskaźnikowe w żywności .... 159 Wprowadzenie 159 14. Zatrucia pokarmowe i ich profilaktyka 160 14.1. Stan mikrobiologiczny surowców spożywczych ……. .162 14.2. Przyczyny zatruć pokarmowych 163 14.3. Kontrola sanitarna produkcji 163 14.4. Standardy mikrobiologiczne dla żywności 166 14.5. Zanieczyszczenia poprodukcyjne 167 14.6. Dochodzenia epidemiologiczne 167 15. Rodzina Enterohacteriaceae — pałeczki jelitowe 169 15.1. Pałeczki Salmonella 169 15.1.1. Podstawy systematyki 169 15.1.2. Występowanie 170 15.1.3. Wrażliwość na warunki fizyczne i chemiczne 171 15.1.4. Ciepłooporność 174 15.1.5. Chorobotwórczość 175 15.2. Enterotoksyczne Escherickia coli 177 15.2.1. Podstawy systematyki 177 i.1.2.2. Źródła i robi Escherichia coli 178 15.2.3. Chorobotwórczość enterotoksycznych Escherichia coli 179 15.3. Pałeczki Skigella 181 15.3.1.Podstawy systematyki 181 15.3.2.Występowanie 181 15.3.3. Wrażliwość na czynniki fizyczne i chemiczne 181 15.3.4. Chorobotwórczość 182 15.4. Edwardsiella tarda 183 15.4.1. Podstawy systematyki 183 15.4.2. Występowanie 183 15.4.3. Chorobotwórczość 183 15.5. Klebsiella pneumoniae 183 15.5.1. Podstawy systematyki 183 15.5.2. Występowanie 184 15.5.3. Chorobotwórczość 184 15.6. Yersinia entcrocolitica 185 15.6.1. Podstawy systematyki 185 15.6.2. Występowanie 185 15.6.3. Wrażliwość na czynniki fizyczne i chemiczne 186 15.6.4. Chorobotwórczość 187 16. Rodzina Baciliaceae 188 16.1. Rodzaj Bacillus : 188 16.1.1. Bacillus cereus 188 16.2. Rodzaj Clostridium 194 16.2.1. Clostridium, botulinum 194 16.2.2. Clostridium perfringens 210 17. Rodzina Micrococcaceae 217 17.1. Rodzaj Staphylococcus 217 17.1.1. StaphylococciiS aureus 217 18. Rodzina Yibrionaceae 233 18.1. Rodzaj Vibrio 233 18.1.1. Vibrio cholerne 233 18.1.2. Vibrio NAG 236 18.1.3. Vibrio paraiiaemolyticus 237 18.2. Rodzaj Aeromonas 243 18.2.1. Aeromonas hydrophila 243 19. Rodzina Pseudomonadaceae 244 19.1. Pseudomonas aeruginosa 244 19.1.1. Występowanie 244 19.1.2. Wrażliwość na czynniki fizyczne i chemiczne 244 19.1.3. Chorobotwórczość 245 20. Rodzina Spirillaceae 246 20.1. Rodzaj Campylobacter 246 20.1.1. Campylobacter foetus ssp. jejuni 246 21. Euikicric wskaźnikowe 248 21.1. Ogólna liczba bakterii 243 21.2. Eschcrichia coli 248 21.3. Pałeczki kolipodobne 251 21.4. Ogólna liczba pałeczek z rodziny Enterobacteriaceae 253 21.5. Paciorkowce kałowe 254 21.5.1. Paciorkowce grupy D 254 21.5.2. Enterokoki jako wskaźnik sanitarny 255 21.5.3. Ciopłooporność enterokoków 256 22. Wirusy 257 22.1. Grupa Picornavirus 258 22.1.1. Podgrupa Enterovirus 258 22.1.2. Podgrupa Rhinovirus 259 22.2. Wirusy nie objęte klasyfikacją 259 22.2.1. Wirus zapalenia wątroby człowieka 259 22.3. Występowanie wirusów 260 22.4. Wrażliwość wirusów na czynniki fizyczne i chemiczne 261 2.3. Grzyby 264 23.1. Grzyby toksynotwórcze 265 23.1.1. Aflatoksyny 2;i8 23.1.2. Ochratoksyna A 272 23.1.3. Inne mykotoksyny 274 Literatura 275 CZĘŚĆ V Szczcg6łowa mikrobiologia żywności 287 Wprowadzenie 287 24. Mięso i jego przetwory 291 24.1. Ubój i obróbka poubojowa zwierząt rzeźnych 291 24.1.1. Skup, transport i wypoczynek przedubojowy 291 24.1.2. Ubój i wstępna obróbka poubojowa 2 24.1.3. Powierzchnie zewnętrzne tuszy 238 24.1.4. Przewód pokarmowy 298 24.2. Mięso świeże 300 24.2.1. Dojrzewanie mięsa 300 24.2.2. Trwałość mięsa świeżego 301 24.2.3. Gnicie powierzchniowe mięsa 302 24.2.4. Ocena mięsa świeżego 306 24.2.5. Wątroba 307 24.2.6. Miopatie stresowe 308 24.2.7. Drobno stroje chorobotwórcze i wskaźnikowe 309 24.2.8. Antybiotyki 3.11 24.3. Utrwalanie mięsa w stanie świeżym 312 24.3.1. Pakowanie próżniowe i w zmienionej atmosferze 312 24.3.2. Inne sposoby utrwalania 319 24.4. Mięso rozdrobnione 320 24.4.1. Jakość i trwałość mięsa rozdrobnionego 320 24.4.2. Mięso rozdrobnione z dodatkiem teksturowanego białka sojowego . . 323 24.4.3. Drobnoustroje wskaźnikowe i chorobotwórcze 324 24.5. Peklowanie 327 24.5.1. Peklowanie na mokro 328 24.5.2. Działanie konserwujące peklowania 330 24.6. Wędliny 338 24.6.1. Kiełbasy i wędliny podrobowe 339 24.6.2. Drobnoustroje chorobotwórcze i wskaźnikowe 347 24.6.3. Pleśnienie 351 24.6.4. Wirusy 352 24.6.5. Aminy biogenne 353 24.7. Wędzonki 353 24.8. Wyroby uszlachetnione 354 24.9. Kulinarne produkty mięsne 358 24.9.1. Mięso gotowane 359 24.9.2. Mięso pieczone 360 24.9.3. Mięso smażone 361 24.10. Produkty o regulowanej aktywności wodnej 361 24.10.1. Żywność o pośredniej aktywności wodnej 361 24.10.2. Żywność o trwałości półkowej 363 24.11. Krew i jej pochodne 364 24.12. Osłonki 365 Literatura 366 25. Ryby i ich przetwory 373 25.1. Mikroflora żywych ryb 373 25.2. Ryby świeże 378 25.2.1. Połów ryb 379 25.2.2. Postępowanie z rybami na pokładzie 381 25.2.3. Zabezpieczanie ryb bezpośrednio po połowie 382 25.2.4. Obróbka ryb świeżych 388 25.2.5. Procesy rozpadu tkanki mięśniowej ryb świeżych 391 25.2.6. Ocena mięsa ryb 396 25.2.7. Utrwalanie ryb 398 25.3. Ryby mrożone 399 25.3.1. Rozmrażanie ryb 403 25.3.2. Mrożone surowce nierybne 404 25.4. Fermentacja i solenie ryb 404 25.4.1. Ryby fermentowane 404 25.4.2. Ryby solone 405 25.4.3. Utrwalanie ryb solonych 411 25.4.4. Solone szyjki rakowe 412 25.4.5. Drobnoustroje chorobotwórcze i wskaźnikowe 412 25.5. Marynaty rybne 413 25.5.1. Marynaty zimne --'--- 25.5.2. Marynaty smażone 417 25.5.3. Marynaty w żelatynie 418 25.5.4. Bakterie chorobotwórcze i wskaźnikowe 418 25.6. Ryby wędzone 419 25.6.1. Ryby wędzone na gorąco 419 25.6.2. Ryby wędzone na zimno 425 25.6.3. Pakowanie ryb wędzonych 426 Literatura 428 26. Drób i jego przetwory 432 26.1. Ptactwo niepatroszone 432 26.2. Przemysłowa obróbka drobiu rzeźnego 434 26.2.1. Ubój drobiu 434 26.2.2. Oparzanie i mechaniczne skubanie drobiu 434 26.2.3. Patroszenie drobiu 436 26.2.4. Mycie tuszek 437 26.2.5. Chłodzenie tuszek 438 26.2.6. Drobnoustroje chorobotwórcze i wskaźnikowe 441 26.3. Świeże tuszki drobiowe 445 26.3.1. Powierzchnia tuszek 445 26.3.2. Tkanka mięśniowa 446 26.3.3. Utrwalanie tuszek drobiowych 448 26.3.4. Mięso rozdrobnione 451 26.3.5. Mięso mechanicznie odkostnione 451 26.4. Przetwórstwo właściwe mięsa drobiowego 452 26.4.1. Mrożenie 452 26.4.2. Mięso porcjowane 455 26.4.3. Kiełbasy drobiowe 455 26.4.4. Drób gotowany 457 26.4.5. Drób smażony 459 26.4.6. Drób pieczony 460 26.4.7. Drób wędzony 461 Literatura 462 27. Jaja i ich przetwory 464 27.1. Jaja świeże 464 27.1.1. Stan mikrobiologiczny 464 27.1.2. Psucie się jaj 466 27.1.3. Utrwalanie jaj świeżych 467 27.1.4. Drobnoustroje chorobotwórcze 468 27.2. Przetwory z jaj 469 27.2.1. Mycie jaj 469 27.2.2. Masa jajowa .471 27.2.3. Proszek jajowy 476 27.2.4. Jaja gotowane na twardo 477 Literatura 478 28. Mleko i jego przetwory 479 28.1. Mleko surowe 479 28.1.1. Stan zdrowotny wymienia ,. . 479 28.1.2. Dój mleka 481 28.1.3. Jakość mleka surowego 484 28.1.4. Trwałość mleka surowego . 488 28.1.5. Drobnoustroje chorobotwórcze i wskaźnikowe 490 28.1.6. Substancje hamujące w mleku i ich wykrywanie 494 28.2. Obróbka cieplna mleka 495 28.2.1. Pasteryzacja mleka 497 28.2.2. Sterylizacja mleka metodą UHT 504 28.3. Produkty mleczarskie 510 28.3.1. Ser twarogowy 511 28.3.2. Sery dojrzewające 514 28.3.3. Sery dojrzewające powierzchniowo 520 28.3.4. Sery topione 521 28.3.5. Masło 522 28.3.6. Śmietana 523 28.3.7. Lody spożywcze 523 28.3.8. Napoje mleczne 524 28.3.9. Mleko w proszku .525 28.3.10. Mieszanki dla niemowląt 827 28.3.11. Aminy biogenne .527 28.3.12. Nitrozoaminy 528 Literatura 529 29. Mikrobiologia konserw 533 29.1. Podział konserw 534 29.1.1. Konserwy pasteryzowane 535 29.1.2. Trzy czwarte konserwy 537 29.1.3. Konserwy pełne 538 29.1.4. Konserwy tropikalne 540 29.1.5. Konserwy SSP — o trwałości półkowej 541 29.2. Czynniki wpływające na stan mikrobiologiczny konserw .... 541 29.2.1. Wyjściowa jakość surowca i higiena produkcji 542 29.2.2. Sterylizacja cieplna konserw 543 29.2.3. Szczelność opakowań 550 29.3. Opakowania elastyczne 559 29.4. Kontrola jakości konserw 560 29.4.1. Badanie bakterioskopowe konserw 560 29.4.12. Próba termostatowa 561 29.4.3. Badanie bakteriologiczne konserw 562 29.5. Zatrucia pokarmowe po spożyciu konserw 565 Literatura 587 Skorowidz rzeczowy 570 Wykaz nazw łacińskich 577

Temat zagrożeń mikrobiologicznych naszych wyrobów jest bardzo ważny. Tak ważny, iż postanowiliśmy poświęcić mu osobny dział na forum i stronie. Posiadam wiele pozycji dotyczących omawianego zagadnienia, jednakże wybrałem książkę prof. dr hab. Stanisława J. Zaleskiego, pt.: MIKROBIOLOGIA ŻYWNOŚCI POCHODZENIA ZWIERZĘCEGO. Najlepiej, ze wszystkich, opisuje zagadnienia, które my do tej pory traktowaliśmy troszkę po macoszemu, a mające niebagatelne znaczenie dla naszego zdrowia. Książka składa się z pięciu części, W trzech pierwszych omówiono wybrane działy mikrobiologii ogólnej, które w mikrobiologii żywności są działami podstawowymi, natomiast w innych kierunkach wiedzy mikrobiologicznej są traktowane marginesowo. Część czwartą poświęcono omówieniu zachowania się i losów drobnoustrojów chorobotwórczych dla człowieka w takich wewnątrz- i zewnątrzśrodowiskowych warunkach fizykochemicznych, jakie występują w żywności. W części piątej, która stanowi zasadniczą część książki, omówiono zachowanie się i losy — w układzie dynamicznym — drobnoustrojów chorobotwórczych i wywołujących zepsucia surowców i produktów spożywczych pochodzenia zwierzęcego. Książka została opracowana w oparciu o ok. 2.5 tys. cytowanych pozycji bibliograficznych. Jest ona przeznaczona dla mikrobiologów i technologów żywności, pracowników nadzoru sanitarnego oraz nadzoru nad jakością, a także studentów przede wszystkim wydziałów weterynarii i technologii żywności. Książkę wydano z dotacją Ministerstwa Kultury i Sztuki W temacie nr I zostanie zamieszczony powyższy wstęp, oraz spis treści z zaznaczonymi: - na kolor zielony – tematami, które zostaną zaprezentowane obowiązkowo, - na kolor czerwony – tematami, które wrzucę dodatkowo. Rozpocząłem opracowywanie powyższej pozycji w celu jej skrócenia, jednakże zawiera prawie w każdym zdaniu tak interesujący materiał, iż postanowiłem wybrane części po prostu skopiować. Łącznie będzie tego ok. 400-450 stron. Zapewniam jednak, że warto, a kto ma lub zna tę pozycję, na pewno to potwierdzi.

Wszystkiego najlepszego, Szczęśliwego Nowego Roku dla wszystkich Zadymiaczy i pretendentów do tego tytułu. :wink:

Twoje szczęście EAnno, iż te ostatnie słowa umieściłaś w cudzysłowie, gdyż mogło być gorąco. :grin:

Nie Lechu. Zapłacimy z KPP,a Ty jesli chcesz się dołożyć, to wpłać na konto KPP.

2. ZARYS HISTORYCZNY ROZWOJU OGRZEWNICTWA I WENTYLACJI 2.1. PIERWSZY ETAP — OGRZEWANIE BEZ URZĄDZEŃ PIECOWYCH O ogrzewaniu zamieszkałych izb w dawnych czasach w Polsce mamy skąpe wiadomości, lecz z literatury innych krajów wiemy, że dziedzina ogrzewania i wentylacji, we wszystkich etapach swego rozwoju aż do naszych czasów, była uważana jako jedna całość i była zależna od kultury ludu, jego pracy, wypoczynku i odzwierciedlała klasowy i majątkowy stan człowieka. Rozwój techniki ogrzewczo-wentylacyjnej można podzielić w zależności od wprowadzenia podstawowych systemów ogrzewania, na trzy etapy, z których żaden nie pokrywa się ściśle z jakimś okresem historycznym, lecz związany jest z rozwojem cywilizacji. Technika ogrzewania w pierwszym etapie była prymitywna. Polegała na rozniecaniu ogniska pośrodku pomieszczenia, a spaliny ulatniały się przez uchylone drzwi lub- też przez specjalnie pozostawiony otwór w dachu. Pomieszczenia władców Chin, Japonii i pałace patrycjuszy rzymskich były ogrzewane węglem drzewnym, często nawet nakrapianym pachnącymi olejkami, w dodatku spalanym na pięknych paleniskach. Natomiast w izbach, zamieszkałych przez lud, ogień rozpalano pośrodku izby na ziemi lub podłodze i dopóki ogień palił się, grzał gromadzących się wokoło mieszkańców. Na noc popiół sprzątano, a ogrzane miejsce służyło do snu. Dotychczas jeszcze plemiona koczownicze i półkoczownicze korzystają z tego sposobu ogrzewania. W Rosji dopiero Piotr I Wielki w swoich zarządzeniach (1698—1728) zakazał budowania „czornych" izb z kurnymi (dymnymi) ogniskami. 2.2. DRUGI ETAP — OGRZEWANIE PIECAMI Drugi etap rozwoju techniki ogrzewania wyróżnia się tym, że ogrzewanie odbywa się nie za pomocą spalania paliwa pośrodku izby, lecz w specjalnie już wybudowanych paleniskach „gliniankach", początkowo bardzo prymitywnych i używanych jednocześnie do gotowania i ogrzewania. Dopiero później zaczęto budować odrębne piece, wyłącznie do ogrzewania pomieszczenia. Budowano je ze zwykłej gliny, a gazy spalinowe również wychodziły wprost na zamieszkałe pomieszczenie, skąd przez szpary w ścianach i dach wydostawały się na zewnątrz. Wykopali-ska wykazały, że takie piece były używane w różnych krajach jeszcze w epoce kamiennej (Orłów A. I., Maksimów G. A.: Otoplenie i wientilacja. Moskwa 1948) i w ciągu dalszych stuleci. W dalszym rozwoju techniki ogrzewniczej budowano kominki z odprowadzaniem gazów bezpośrednio do kominów. Kominki te po przejściu pewnej ewolucji konstrukcyjnej używane są jeszcze obecnie jako luksusowe ozdobne piece. Budowa kominów w domach mieszkalnych, jak należy przypuszczać, była zapoczątkowana w Europie północnej w wieku XV, gdyż w tym czasie zjawiają się w Europie pierwsi specjaliści kominiarze — Włosi, a potem i Niemcy, którzy wykonywali zawód kominiarski w całej Europie, a także w Rosji (Ukaz Katarzyny II — 4/VI766 gł. VI. p. 3) aż do wieku XVIII. 2.3. TRZECI ETAP — OGRZEWANIE CENTRALNE Od III wieku zarysowuje się trzeci etap ogrzewania, charakteryzujący się dążeniem ogrzania kilku pomieszczeń, a nawet całego budynku, jednym ogniskiem. Ten sposób ogrzewania i rozprowadzania gazów spalinowych pod podłogą za pomocą kanałów był stosowany w X—XIII wieku we Włoszech, Francji, Szwajcarii, Niemczech i Anglii. W XV wieku zaczęto już stosować ulepszone ogrzewanie powietrzem. Powietrze ogrzewano za pomocą centralnego ogrzewacza w piwnicy i rozprowadzano rurami z blachy lub kanałami w ścianach do wszystkich pomieszczeń budynku. Ten typ ogrzewania stosuje się jeszcze dotychczas. W wiekach średnich, wskutek ogólnego upadku kultury, obniżyła się również i technika ogrzewania. Powrócono do opalania pomieszczeń zwykłym drewnem w paleniskach otwartych, wskutek czego izby były zadymione i brudne. Dopiero zastosowanie kanałów dymowych do odprowadzania spalin z otwartych kominków i ognisk uwolniło pomieszczenia od zadymienia. Dalszym etapem rozwoju techniki ogrzewniczej było ujęcie paleniska w obudowę z kamienia lub cegły, dzięki czemu można już było ciepło akumulować. Wprowadzenie rusztu, popielnika i kanałów stworzyło podstawy dla budowy nowoczesnych pieców. 2.4. ROZWÓJ BUDOWY PIECÓW W DAWNEJ ROSJI I W ZWIĄZKU RADZIECKIM Piece dymne (tzw. „kurnyje piece") w drodze ewolucji stworzyły podstawę dla stosowanego przez wiele wieków typu prawdziwie rosyjskiego pieca (rys. 2-1), służącego jednocześnie do gotowania potraw, wypieku chleba i ogrzewania izby. Poza tym zasklepienie pieca służyło również jako łoże do spania. Dzięki prostocie swej budowy i taniości, jak również dzięki temu, że zbędne są do jego budowy materiały ogniotrwałe, żeliwne i stalowe, piec ten w stosunku do życiowych warunków wsi jest nadal niezastąpiony. Z przodu pieca jest zostawiona otwarta dolna część pod całym piecem dla zaoszczędzenia cegły i jednocześnie jako miejsce do przechowywania i suszenia drzewa. Palenisko (rys. 2-1) zajmuje całe wnętrze pieca. Rys. 2-1. Piec rosyjski uniwersalny Przed otworem do paleniska jest przedpiecyk do gotowania z kominem w górze i z zasuwą kominową. Piec do gotowania i pieczenia chleba opala się drzewem lub słomą. Potrzebne powietrze podczas palenia dopływa przez otwór dołem, a dym z pieca wychodzi do komina górą. Garnki do gotowania ustawia się na przodzie paleniska. Jeśli piec używa się do wypieku chleba, to po nagrzaniu go wygarnia się popiół i spód wyciera się mokrą ścierką, następnie przez otwór wsadza się chleb do pieczenia i otwór zakrywa się zasłoną blaszaną lub drewnianą. Ściany pieca są murowane w 1/2 cegły, zasklepienie górą — łukowe; kon-strukcja taka daje dobrą akumulację ciepła. Równe i gładkie od góry sklepienie pieca służy jako miejsce do spania. W Związku Radzieckim buduje się jeszcze piece — kuchenki oszczędnościowe. Jeden z takich pieców nazwany „szwedką" zaprojektowany jest również do ogrzania pokoju i jednocześnie gotowania potraw (rys. 2-2). Piec ten ma dwa paleniska — jedno nad drugim, dolne większe palenisko używa się w zimie, gdy piec wykorzystuje się również dla ogrzania pokoju, palenisko górne służy tylko do gotowania pożywienia. Piecyk może pozostać otwarty lub posiadać zamknięcie. Czyszczenie pieca ze sadz wykonuje się przez otwór po wyjęciu cegły. Większe zainteresowanie piecami mieszkaniowymi zaczyna się w Rosji od połowy XIX wieku. W tym czasie rozwija się tam również literatura dotycząca pieców mieszkaniowych. Rys. 2-2. Piec kombinowany typu „Szwedka" stosowany w Związku Radzieckim Piece ceglane kwadratowe, nazywane „Holenderskimi" tynkowane, oblicowane kaflami lub opancerzone blachą, zostały zastąpione również opancerzonymi piecami okrągłymi „Utermarkami" (rys. 2-3), o bardzo mocnej konstrukcji i dużej wydajności cieplnej. W roku 1820 wynalazca Utermark opracował w Rosji pierwszy techniczny projekt tego pieca. Piec „Utermark" miał palenisko na dole, które było zasklepione żeliwną płytą, z otworem do jednego kanału w piecu. Gazy spalinowe kolejno przechodziły przez wszystkie sześć kanałów, aż do połączenia górą z przewodem kominowym. W środku pieca nad płytą paleniskową była umieszczona pionowa rura blaszana wychodząca nad sklepienie i obmurowana naokoło cegłą. U góry i u dołu rura ta była otwarta, dolna część ponad płytą paleniskową miała małe otwory boczne służące do cyrkulacji powietrza. Płaszcz pieca składał się z kilku elementów pierścieniowych blaszanych, pionowo nitowanych lub spawanych, które łączyły się między sobą, nasadzone jeden na drugi, na wpust o głębokości 6 - 8 cm i opierały się na wytłoczonym naokoło każdego pierścienia rąbku. Często stosowano na połączeniach wąskie blaszane opaski, ściągane śrubą i nakrętką. W okresie konstruowania pieca typu „Utermark" panowała powszechna opinia, że najkorzystniejszą konstrukcją jest piec wielokanałowy o kilku kanałach, wzdłuż których gazy kolejno unoszą się do góry i opadają na dół. Konstrukcja taka miała na celu uzyskanie najdłuższej drogi obiegu gazów spalinowych w piecu. Mając niewielką sprawność i przestarzałą konstrukcję piec „Utermark" wyróżniał się niezrównaną trwałością i bardzo dużą pojemnością cieplną. Piec typu „Utermark" był stosowany również w Polsce w koszarach wojskowych. Rys. 2-3. Piec typu „Utermark" Pomimo to, że piec typu „Utermark" w stosunku do obecnych pojęć miał dużo wad, jednak był w Rosji tak rozpowszechniony i ceniony, że dla zastosowania go były projektowane budynki o odpowiednich wymiarach i usytuowaniu pomieszczeń. W końcu XIX i na początku XX wieku nastąpił duży postęp w budowie pieców mieszkaniowych, a szczególnie w porewolucyjnej Rosji, której władze udzieliły poparcia dla rzemiosła zduńskiego. Sprawą modernizacji pieców zajęła się. również Akademia Nauk i Dział Architektury przy Radzie Ministrów. Pojawiło się dużo fachowej literatury oraz zorganizowano w uczelniach wykłady dla zdunów. Grono profesorów i inżynierów zajęło się wyłącznie opracowaniem nowych projektów pieców mieszkaniowych, zostało uruchomionych kilka badawczo-doświadczalnych stacji dla pieców mieszkaniowych. Akademia Nauk przeprowadzała wysoko nagradzane konkursy na projekty nowych pieców mieszkaniowych. Tak duże zainteresowanie się przez władze najwyższe wpłynęło nie tylko na postęp techniczny budowy pieców i trzonów kuchennych, ale również i na poprawę w zaopatrzeniu w należyte i niezbędne materiały i osprzęt. Piece stosowane obecnie w Związku Radzieckim swoją konstrukcją i jakością górują nie tylko w Europie lecz i w Ameryce. Różnica polega tylko na tym, że na Zachodzie zwracana jest uwaga głównie na zewnętrzny Rys. 2-4. Piec dwupiętrowy: a) przekroje pionowe, b) przekroje poziome wygląd pieców, podczas gdy w ZSRR — na wydajność cieplną, oszczędność w budowie, w eksploatacji i sprawność pieców. Dosyć zaznaczyć, że obecnie w Rosji buduje się już piętrowe piece (rys. 2-4) z obsługą jednego paleniska na dole pieca. 2.5. RYS HISTORYCZNY ROZWOJU TECHNIKI OGRZEWANIA I ZDUŃSTWA W POLSCE Chałupy „dymne" (tzw. kurne chaty) można było spotkać w Polsce niemal do końca ubiegłego stulecia. W chałupach tych paliło się na tak zwanej „babie". Był to postument ulepiony z gliny, na którym rozniecano ognisko, a dym rozchodził się po całej izbie i przez drzwi i dach wydobywał się na zewnątrz. Ściany były okopcone, ludzie czarni, przesiąknięci dymem. W połowie XIX wieku dla usuwania dymu lepiono kominy z gliny mieszanej ze słomą i wyprowadzano ponad dach. Można było spotkać też kominy plecione z cienkich gałązek wylepionych obustronnie gliną, albo też ze spróchniałego grubego pnia wylepionego również obustronnie gliną. Pierwsze kominy z cegły zaczęto budować ok. 1470 roku. W wieku XIX stosowane były już piece z żeliwnymi płytami kuchennymi do gotowania, a także duże piece chlebowe zajmujące prawie 1/2 izby. Z piecem chlebowym był połączony piec do ogrzewania z paleniskiem umieszczonym od strony sieni. Sklepienie pieca chlebowego i pieca do ogrzewania były na jednym poziome i tak ze sobą połączone, że służyły jako miejsce do spania dla całej rodziny. Ze względu na to, że podczas palenia ilość powietrza wnikającego do pomieszczenia przez szczeliny zwiększa się znacznie, ponieważ do spalenia 1 kg węgla potrzeba około 17 m3, a do 1 kg drzewa około 11 m3 powietrza, przeto dla uniknięcia ochłodzenia pomieszczenia piece były ustawione w ten sposób, że palenisko znajdowało się poza izbą, najczęściej na korytarzu lub w kuchni. Dzięki temu unikało się również zaśmiecenia pokojów podczas palenia w piecach. Jeszcze i do dzisiejszego dnia spotyka się w Polsce piece z paleniskiem umieszczonym od strony korytarza. W dążeniu do odświeżenia powietrza w domu w Polsce, jak również i w innych krajach, poczynając od XVI w. palono w mieszkaniu różne pachnące zioła, trawy i korzenie. Trwało to aż do końca XIX wieku, kiedy to zaczęły ukazywać się w prasie krytyczne wypowiedzi, że pachnący dym nie tylko nie oczyszcza lub odświeża powietrza w pokoju, lecz przeciwnie zanieczyszcza go. Nie mamy dokładnych danych o początkach rzemiosła zduńskiego w Polsce. Ślady wyrobów garncarskich w wykopaliskach prehistorycznych na terenie Polski wskazują na to, że kaflarstwo powstało z rzemiosła garncarskiego i miało z nim ścisły związek. Cech zduński oficjalnie egzystuje dopiero od r. 1347, początkowo jako bractwo garncarskie, którego statut składający się z 38 punktów zostaje dopiero po 300 z górą latach w 1639 r. zatwierdzony przez króla Jana III, a następnie przez króla Augusta II w 1717 r. Chociaż statut był napisany rzekomo dla bractwa garncarskiego, jednak z treści jego wynikało, że obowiązywał on również i zduństwo. Tak np. w punkcie 3 tego statutu czytamy: „Item powinien będzie sztuki rzemiosła tegoż garncarskiego zrobić y one w bractwie prezentować ... tedy piec iak naypięknieyszą sztuką powinien zrobić y wystawić bez sztuki, to iest nie łamiąc żadnego kochla, co gdyby zrobi y pokazywać będzie te sztuki powinien PP. Braci od Panów Starszych naznaczonych częstować według przemożenia swego". O powadze i tradycjach cechu zduńskiego świadczą przechowane jeszcze w niektórych cechach, oprócz oryginalnych statutów podpisanych przez królów, tak zwane „lady" (rys. 2-5). Były to skrzynie do przechowywania różnych kosztowności u protokolarza cechu, uroczyście otwierane na zebraniach w obecności członków Bractwa przez Starszego Cechu. Do końca XIX wieku zduństwo w Polsce pozostaje na martwym punkcie i nadal nie budzi zainteresowania w budownictwie mieszkaniowym. Wraz ze zduństwem traktowane są po macoszemu niezbędne materiały, okucia i cały osprzęt dla trzonów kuchennych i pieców mieszkaniowych. W latach 30 XX wieku profesor Politechniki Warszawskiej inż. Adamiecki zaprojektował bezkanałowy piec mieszkaniowy o wielkiej wydajności i bardzo dużej akumulacji cieplnej. Był to piec murowany z owalnych cegieł ogniotrwałych (rys. 2-6), oblicowany na zewnątrz białymi glazurowanymi kaflami. Rys. 2-6. piec konstrukcji prof. Adamieckiego W podwarszawskiej cegielni była uruchomiona produkcja tych cegieł, kafli i okrągłego paleniskowego kanału dla pieca. Autorowi udało się wówczas spowodować wybudowanie 40 pieców Adamieckiego. Pomimo to, że piece funkcjonowały doskonale były to pierwsze i ostatnie piece tego typu w Polsce. Po paru latach Rosjanin prof. Grum-Grzymajło zaprojektował podobnej konstrukcji bezkanałowy piec, mimo że piec ten posiadał mniejszą akumulację i był bardziej skomplikowanej budowy (rys. 2-7) cieszył się jednak powodzeniem w Rosji. Do dzisiaj jeszcze piece bezkanałowe, zresztą zupełnie słusznie, mają największe uznanie. W tym czasie prof. Krakowskiej Akademii Górniczej — Dawidowski opracował książkę na temat systemu i obliczania pieców mieszkaniowych. W roku 1938 został wydrukowany, doskonale opracowany, pierwszy podręcznik w Polsce „Nowoczesne piece mieszkaniowe" inż. Karola Szrajbera. Treść podręcznika dotycząca budowy pieców kaflowych mogłaby mieć i dzisiaj duże zastosowanie. W roku 1951 nakładem ITB podręcznik ten był powtórnie wydany. Autor książki i jednocześnie wynalazca pieców opancerzonych już nie żyje, a podręczniki jego są dawno wyczerpane. W praktyce nie widzi się jednak zastosowania fachowych i postępowych wskazań zawartych w podręczniku. Część podręcznika Karola Szrajbera traktowała o piecach opancerzonych jego pomysłu (rys. 2-8). Pomimo to, że opancerzony piec nie był bardzo udany, jednak do pierwszej wojny światowej znajdował dość szerokie zastosowanie, przeważnie w koszarach wojskowych. 2.6. RYS HISTORYCZNY ROZWOJU WENTYLACJI Wykopaliska wczesnośredniowieczne potwierdzają stosowanie ogniowo-powietrznego ogrzewania już w V wieku. Przy ogrzewaniu pomieszczenia kanałami pod podłogą tymi samymi kanałami dopływało świeże powietrze. Palladij w swojej pierwszej książce architektury informuje, że za jego czasów, w pierwszej połowie XVI wieku bizantyjscy dworzanie, miesz-kańcy Terencji, wprowadzali do domów świeże powietrze podziemnymi kanałami, od których rurami rozprowadzali je do pokoi, stosując dla regulacji i zamykania kanałów specjalne drzwiczki. W roku 1867 architekt rosyjski zaprojektował oryginalny sposób doprowadzania do mieszkania świeżego powietrza przez szpary w górnej części ścian budynku. W ścianie całego budynku pod dachem robiono szpary, a dla zabezpieczenia przed atmosferycznymi wpływami przykrywało się je z góry gzymsem. Do XVIII wieku domy mieszkalne jedno- i dwupiętrowe budowano przeważnie drewniane. Nie musiały one mieć specjalnych urządzeń do wentylacji, ponieważ wymiana powietrza wskutek nieszczelności ścian i okien była nawet zbyt duża, co powodowało potrzebę zastosowania na zimę środków uszczelniających dla utrzymania ciepła w mieszkaniu. Wraz z rozwojem budownictwa murowanego zaczęto stosować począwszy od wieku XVIII osobne kanały wentylacyjne do samoczynnej wymiany powietrza w pomieszczeniach.

Wielkie dzięki Bezo, Wiesławie i Zico za podjecie sie tego zadania w imieniu całej Wędzarniczej Braci. Prosze o podanie na PW kwoty i numeru konta na które mamy wysłać kasę. Pozdrawiam i jeszcze raz dziękuję.

Andrzeju, wszystko się zgadza, co napisałeś. To jest tekst oryginalny i nie chciałem go upraszczać.

To nie ma u nas nikogo z Warszawy, kto sie wybiera na pogrzeb Macieja???

Ale od tego przełomu (poprzedniego przełomu :tongue: ) wieków bardzo dużo sie zmieniło, a poziom bakteriologii i innych nauk zbliżonych, podniósł się prawie do maksimum. Wiemy teraz o zagrożeniach prawie wszystko, w przeciwieństwie do ówczesnych czasów, gdzie jedynym zagrożeniem były "bakcyle".

Też na nia miałem chrapke, ale oba tomy to daje ponad 600 zł. Ta jest duzo tańsza, a zawiera to samo. Dojdzie jeszcze jedna o piecach chlebowych i pieczeniu w nich chleba.

Dobrze, że się pochwaliłeś. :wink: Wszystko jest :tongue:

1. OGÓLNE WIADOMOŚCI Z ZAKRESU PROCESU SPALANIA I KONSTRUKCJI PIECA 1.1. PODSTAWOWE POJĘCIA Z TECHNIKI OGRZEWANIA Zanim przystąpimy do omawiania konstrukcji i zasad działania poszczególnych typów pieców wyjaśnimy sobie szereg pojęć, z którymi będziemy się stykać w dalszej części książki. Proces palenia zależny jest od ilości powietrza i jego składu. Powietrze składa się głównie z dwóch podstawowych gazów: tlenu stanowiącego 1/5 część i azotu stanowiącego 4/5 części. Poza tym w powietrzu znajdują się w minimalnych ilościach inne gazy, jak dwutlenek węgla oraz zmienna ilość pary wodnej. Azot nie podtrzymuje palenia się ciał. Natomiast tlen łącząc się z paliwem powoduje zjawisko spalania. Widocznymi objawami spalania jest płomień, wydzielanie światła i ciepła. Uzyskanie możliwie największej ilości ciepła w jak najekonomiczniejszych warunkach spalania jest zadaniem ogrzewania. Ciepło jest to pewna postać energii, której przyczyną jest bezładny ruch cząsteczek. W miarę zwiększania się ruchu tych cząsteczek ciało się ogrzewa. Ciepło mierzymy w kaloriach, to znaczy w jednostkach energii cieplnej, potrzebnej do ogrzania 1 g wody o 1°C (np. od 14,5° do 15,5°C). Jest to stosunkowo mała jednostka energii cieplnej i dlatego w praktyce stosuje się tzw. kilokalorię (symbol kcal), czyli ilość ciepła potrzebną do ogrzania 1 kG (1 litra) wody od 14,5°do 15,5°, czyli o 1°C. Poza określeniem jednostki energii cieplnej istnieje również pojęcie temperatury. Temperatura jest zależna od energii ruchu poszczególnych cząsteczek i wskazuje ona na stopień ogrzania ciała czy powietrza. Temperaturę wyrażamy w stopniach. W Europie przyjęte jest mierzenie temperatury termometrem o skali od 0 do 100°, wprowadzonej przez Celsjusza. Za temperaturę określoną 0° przyjęta została temperatura topnienia lodu, a za temperaturę określoną przez 100° temperatura wrzenia wody przy normalnym ciśnieniu atmosferycznym. Przez określenie „efekt cieplny" rozumiemy ilość ciepła wydzielanego podczas procesu palenia. Ciepło rozchodzi się przez: a) promieniowanie, co oznacza, że ciała, które pochłonęły energię cieplną promieniują ją bezpośrednio na zewnątrz, b) konwekcję, czyli odprowadzanie ciepła od nagrzanego ciała pośrednio przez tworzące się prądy powietrza lub ciecz, będącą w sąsiedztwie tego ciała. Należy zaznaczyć, że dobrymi przewodnikami ciepła są przede wszystkim metale, złymi drewno, wełna, powietrze. Znajomość tego zjawiska ma duże znaczenie przy budowie pieców, jak się o tym później przekonamy. Ciała mogą mieć różną pojemność cieplną. Ma to istotne znaczenie zwłaszcza dla pieca. Pojemność cieplna jest to liczba kalorii, którą ciało może pochłonąć. A więc masa pieca może pochłonąć w zależności od swej wielkości pewną ilość ciepła. Jako następstwo pochłonięcia i zmagazynowania ciepła występuje pojęcie akumulacji cieplnej, w naszym przypadku akumulacji cieplnej pieca. To magazynowanie ciepła następuje głównie w wewnętrznej części konstrukcji pieca. 1.2. WYDAJNOŚĆ CIEPLNA PIECA Przez zastosowanie racjonalnej konstrukcji pieca i prawidłowe jego wyposażenie można zmniejszyć jego masę i wielkość uzyskując taką samą lub nawet większą wydajność cieplną niż w przypadku pieca o dużej masie lecz wadliwej konstrukcji. Z uwagi na nieuniknione straty ciepła przy odprowadzaniu spalin nie możemy uzyskać takiej konstrukcji pieca, aby całe ciepło uzyskane ze spalenia w nim węgla zostało z korzyścią użyte na ogrzanie pomieszczenia. O wydajności cieplnej pieca stanowi wielkość stosunku powierzchni grzejnej pieca do jego objętości. Chcąc uzyskać dobrą wydajność cieplną pieca należy zewnętrzne ściany zbudować z takiego materiału, aby mogły one pochłonąć maksimum ciepła z gazów spalania. Grubość ścian powinna być taka, aby całe otrzymane przy spalaniu ciepło mogło być zakumulowane i następnie stopniowo przekazywane otaczającemu piec powietrzu w ogrzewanym pomieszczeniu. Tak więc bilans cieplny pieca składa się z przychodu, tj. z ciepła pochodzącego z energii wytworzonej przy spalaniu paliwa oraz z rozchodu, na który składa się: 1) ciepło użyte na ogrzanie pomieszczenia, 2) ciepło wylatujące do komina, 3) ciepło stracone wskutek wadliwego mechanicznego lub chemicznego spalania się opału w piecu. Jasne jest, że przy racjonalnej nowoczesnej konstrukcji pieca będzie chodziło o to, aby rozchód stracony, wymieniony w punktach 2 i 3, zmniejszyć do minimum na korzyść rozchodu efektywnego służącego do ogrzania pomieszczenia. Stosunek rozchodu efektywnego ciepła do przychodu wyrażony w procentach nazywamy sprawnością pieca. Podstawową zasadą konstrukcji nowoczesnego pieca powinno być takie rozmieszczenie kanałów, aby najmniejsza nawet wewnętrzna część masy pieca została nagrzana oraz aby zakumulowane ciepło było oddawane do pomieszczenia przez promieniowanie lub konwekcję całą nagrzaną powierzchnią pieca. Czarny dym uchodzący z komina jest dowodem, że spalanie paliwa jest niepełne. Dym zawiera bowiem mnóstwo drobnych nie spalonych cząsteczek węgla, które ulatują bezużytecznie w powietrze zanieczyszczając je. Paliwo w czasie spalania łączy się z tlenem z powietrza tworząc dwutlenek węgla. Przy dobrym dopływie powietrza, dostarczającym potrzebną ilość tlenu do całkowitego spalania paliwa, otrzymujemy dym biały lub niebieskawy, a w dymie mogą się znajdować co najwyżej cząstki substancji niepalnych. Przy słabym dopływie tlenu, na skutek złego ciągu, czyli małej różnicy ciśnień niezbędnej do pokonania oporów przez przepływające gazy, powstaje przy spalaniu nie dwutlenek węgla, lecz tlenek węgla, trujący gaz, który może być przyczyną śmierci mieszkańców na skutek zaczadzenia. Dlatego bardzo ważna jest właściwa konstrukcja pieca, zapewniająca dobry ciąg i dopływ powietrza w czasie procesu spalania. Nie spalone cząstki paliwa, które nie uleciały przez komin, lecz osadziły się na wewnętrznych ściankach pieca i przewodu kominowego, nazywamy sadzami. Warstwa sadzy stanowi przeszkodę w przewodzeniu ciepła przez ścianki pieca i jest często przyczyną dymienia pieca. 1.3. RUCH GAZÓW SPALINOWYCH W PIECU Ruch gazów spalinowych w piecu i w kominie jest spowodowany różnicą temperatur: gorące gazy jako znacznie lżejsze unoszą się w górę, a zimniejsze jako cięższe opadają na dół. Samoczynny ruch, oparty na tej właśnie zasadzie, nazywamy ruchem grawitacyjnym. Złe funkcjonowanie pieca, czy komina, często określa się jako „zły ciąg". Z określenia tego wynikałoby, że chodzi o zjawisko „ciągnienia gazów". Tymczasem w istocie jest to brak właściwej, koniecznej różnicy ciśnień, jaka występuje w kanałach i przewodach pieca. Z tego co powiedzieliśmy wyżej, że gazy zimniejsze jako cięższe opadają na dół, a gorące jako lżejsze unoszą się do góry, wynika, że gorące gazy siłą swego ciągu w górę mogą wywierać ciśnienie, które wypiera gazy zimniejsze z pieca lub komina na zewnątrz. W ruchu gazów mają oczywiście duże znaczenie fizyczne przeszkody na ich drodze. Przyczyną ciągu powietrza w kanałach pieca i w kominie jest różnica ciężaru powietrza w zależności od temperatury. Ciężar 1 m3 powietrza przy różnych temperaturach przedstawia się jak niżej: temperatura/ciężar 1 m3 powietrza 0°C - 1,29 kG 273°C - 0,645 kG 546°C - 0,430 kG 819°C - 0,332 kG 1365°C - 0,258 kG 1638°C - 0,215 kG Temperatura gazów przy wlocie do komina nie może być zbyt wysoka, ponieważ wydajność cieplna pieca jest wówczas mniejsza wskutek uchodzenia gorących gazów do komina. Temperatura ta jednak nie może być niższa niż 100°C, ponieważ przy niższych temperaturach możemy otrzymać zbyt mały ciąg nie wystarczający do pokonania oporu przy przepływie gazów przez kanały pieca i przewód kominowy. Gazy mogą przepływać w kanałach pieca w dwojaki sposób: tworząc wiry i nawroty wskutek nierównych i chropowatych ścian kanałów lub ich ostrych załamań, oraz spokojnie i łagodnie z szybkością 2,5 m/sek. Pierwszy sposób przepływu nazywamy ruchem burzliwym, drugi natomiast laminarnym ruchem gazów. W ruchu laminarnym cząstki gazu przepływają przez kanał ruchem uwarstwionym, tj. płyną warstwami niemal równoległymi, podczas gdy w ruchu burzliwym powstają wiry i silne kłębienia się cząstek gazu. W piecu racjonalnie zbudowanym ruch gazów powinien być laminarny. W ruchu laminarnym jest mniejszy przepływ ciepła, ale opór będący wynikiem tarcia cząstek gazu o ściany kanałów jest również mniejszy, stąd mniejsze są straty energii cieplnej. W związku z tym w budowie kanałów piecowych niepożądane są zmiany w przekrojach, a załamania kanałów powinny być łagodne. 1.4. WPŁYW ZMIAN TEMPERATURY NA KONSTRUKCJĘ PIECA Elementy składowe pieca jak cegły i kafle w czasie nagrzewania i stygnięcia ulegają rozszerzaniu się lub kurczeniu. W celu umożliwienia ruchu elementów przy zmianach temperatury konieczne są odpowiednie luzy między elementami zwane dylatacjami. Rolę tych dylatacji spełniają poziome i pionowe spoiny. Jak już wyżej wspomniano do budowy pieców stosowane są materiały ogniotrwałe. Do materiałów ogniotrwałych zaliczamy te, które są odporne na zniszczenie przez bezpośredni kontakt z ogniem i nie miękną poniżej temperatury 1580°C. Taką cechę materiałów uzyskuje się przez wypalanie wyrobów ceramicznych w bardzo wysokich temperaturach, zależnych od przeznaczenia wypalanego materiału. Herman Seger wynalazł swego czasu stożki wyrabiane z mieszaniny różnych składników. W zależności od rodzaju i proporcji tych składników zmienia się temperatura topnienia stożka. Oznaczane są one numerami od 22 do 42, odpowiadającymi temperaturom w granicach 600 - 2000°C. W celu oznaczenia temperatury w piecu wstawia się kilka stożków oznaczonych kolejnymi numerami. W zależności od tego, który ze stożków przechyli się, określa się wysokość temperatury w piecu, przy której mięknie badany materiał ogniotrwały. 1.5. PRZEBIEG PROCESU SPALANIA WĘGLA Przebieg spalania węgla w piecach ma 3 okresy: a) odparowanie i wydzielenie części lotnych, czyli wytworzenie gazu o podobnych właściwościach jak gazu świetlnego; z pozostałości tworzy się koks; proces ten nazywa się odgazowaniem węgla, b) spalanie się wytworzonego gazu, c) dalsze odgazowanie koksu i oddzielanie niepalnych składników mineralnych, pozostających po spalaniu jako popiół. Wydzielające się przy pierwszym okresie spalania składniki lotne spalają się płomieniem ponad warstwą węgla w krótkim czasie. Koks zaś spala się powoli na ruszcie bez płomienia. Po odjęciu z węgla zawartych w nim składników popiołu i wody pozostaje części lotnych około 45%, węgla zaś czystego (pierwiastka — C) 55%. A więc 45% węgla spala się szybko jako gaz, pozostałe 55% jako koks. Pierwszy okres spalania wymaga większego dopływu powietrza do paleniska, w przeciwnym razie węgiel nie będzie spalać się należycie i cząstki węgla niespalonego będą uchodzić do komina powodując straty wskutek niepełnego wykorzystania paliwa. Dla dobrego spalania węgla w palenisku konieczne są następujące warunki: a) do paliwa powinna dopływać dostateczna ilość powietrza, przy czym w głównej swej masie powinno ono przepływać przez ruszt i paliwo, b) pojemność paleniska (komory spalania) powinna być odpowiednio duża i dobrze zabezpieczona przed stratami ciepła, c) cząstki lotne uchodzące z płonącego paliwa powinny mieć możliwość dobrego wymieszania z powietrzem i spalania w odpowiednio wysokiej temperaturze, d) na ruszcie należy umieszczać węgiel w odpowiednio grubej warstwie 10 cm, e) dopływ powietrza do paleniska powinien być odpowiednio regulowany. Stałe należyte regulowanie dopływu powietrza nie jest jednak łatwe, a szczególnie w późniejszym okresie spalania, gdy warstwa węgla w palenisku maleje. Aby zapobiec zbytniemu ostudzaniu paleniska przez nadmiar zimnego powietrza należy dopływ powietrza odpowiednio zmniejszyć, gdyż w przeciwnym razie wpłynie to ujemnie na proces spalania. Wskaźnikiem wzrokowym dostatecznej ilości powietrza w palenisku i wła¬ściwego przebiegu spalania jest jasny płomień i brak dymu. Jeżeli płomień jest żółty, należy zwiększyć dopływ powietrza do paleniska. Intensywność odgazowania węgla w palenisku zależy nie tylko od dopływu powietrza i temperatury paleniska, lecz również od asortymentu węgla. Im drobniejszy jest węgiel, tym szybciej odgazowuje. Dopływ przez drzwiczki paleniskowe wtórnego powietrza zimnego, w czasie palenia, jest jak już wyżej wyjaśniono szkodliwy. Z tych względów zaleca się stosować, opisany w dalszej części poradnika, przyrząd do wtórnego spalania węgla. Przyrząd ten zapewnia wtórny dopływ do paleniska powietrza uprzednio podgrzanego, co ma korzystny wpływ na odgazowanie i szybsze spalanie węgla na ruszcie. 1.6. JAKOŚĆ OGRZANEGO POWIETRZA W POMIESZCZENIU Racjonalne ogrzewanie polega nie tylko na utrzymaniu odpowiedniej i jednakowej temperatury w całym mieszkaniu, lecz również na tym, aby ogrzane powietrze nie zawierało składników szkodliwych dla zdrowia. Dlatego też wśród urządzeń gospodarczych i sanitarnych w mieszkaniu wysuwają się na pierwszy plan urządzenia zapewniające ogrzewanie i wietrzenie pomieszczenia. Te dwa czynniki muszą zapewnić nie tylko pożądaną temperaturę, ale utrzymanie odpowiedniego dla zdrowia, pod względem składników, powietrza. Przy dużym zanieczyszczeniu powietrza, jakie występuje w miastach i większych osiedlach oraz zakładach przemysłowych, wietrzenie ma ogromne znaczenie. Źle przewietrzane budynki są narażone na zawilgocenie, a co za tym idzie na szybkie gnicie ciał organicznych wchodzących w skład materiałów budowlanych. Nawet maszyny pracujące w zakurzonym powietrzu lub wilgoci prędko się niszczą. Przedmioty sztuki, jak obrazy, tkaniny itp. muszą być odpowiednio przechowywane, aby nie ulegały zniszczeniu. Różne artykuły gastronomiczne np. ciasta, wyroby mięsne itp., jak również wyroby bawełniane dla utrzymania w dobrym stanie wymagają określonej wilgotności, składu i temperatury powietrza. Jak wiadomo, powietrze oprócz tlenu i azotu zawiera inne składniki, z których para wodna występuje w mniejszej lub większej ilości. Ilość pary wodnej, jaką powietrze może pochłonąć, wzrasta wraz z wzrostem temperatury powietrza. Dlatego też powietrze nagrzewając się pochłania parę wodną z organizmów żywych i przedmiotów, które znajdują się w jego sferze. Na tym polega zjawisko suszenia. U ludzi objawia się to wysychaniem błon śluzowych, u roślin więdnięciem, zaś meble w zbyt suchym powietrzu pękają i paczą się. Powietrze, którym oddychamy i uważamy za czyste, zawsze zawiera dużo kurzu. Możemy to zaobserwować w wąskim promieniu słońca, które pada przez okno. Cząsteczki kurzu są przeważnie pochodzenia organicznego. Cząsteczki kurzu, nagrzewając się stają się bardziej suche i jeszcze bardziej lotne, a przy temperaturze urządzeń ogrzewających sięgającej ponad 80°C zaczynają się już przypalać. Świadczą o tym najwyraźniej czarne smugi na ścianie nad grzejnikami centralnego ogrzewania. Lekkie, lotne cząsteczki kurzu rozgrzane aż do spalania, zanieczyszczają powie-trze. Jest to bardzo szkodliwe dla zdrowia: powoduje bóle głowy, uczucie znużenia, często nawet poważniejsze schorzenie. O ile więc powierzchnia pieca ogrzewa się za bardzo (ponad 80°C), to w krótkim czasie powietrze w pokoju staje się zanieczyszczone, a przez to niezdrowe. Dlatego to problem ogrzewania wiąże się tak ściśle z wentylacją. Można osiągnąć taką samą temperaturę powietrza w pokoju przy małym stałopalnym piecyku silnie nagrzewającym się, jak również przy większym piecu nagrzanym do dopuszczalnych granic, tj. do temperatury niższej od temperatury przypalania kurzu. Pod względem zdrowotnym powietrze nagrzewane przez piece będzie jednak lepsze, ponieważ nie będzie w nim cząstek przypalonego kurzu. Klimat Polski wymaga ogrzewania mieszkań w okresie około 200 dni w roku. Obszar Polski dzielimy na 5 stref klimatycznych (rys. 1-1), przy czym w zależności od najniższych temperatur zewnętrznych obliczamy odpowiednio straty ciepła w pomieszczeniu. Dla naszych warunków odpowiednie są piece mieszkaniowe, które nagrzewają się równomiernie, nie przekraczają dopuszczalnej temperatury i utrzymują długo ciepło. Dlatego dobrze zbudowany piec kaflowy jest najbardziej wskazanym sposobem ogrzewania lokalnego pomieszczeń mieszkalnych. 1.7. TEMPERATURA POWIETRZA W POMIESZCZENIU Rozpatrując bliżej znaczenie higienicznego ogrzewania należy uwzględnić utratę ciepła przez człowieka, zależną od wysiłku dokonywanego podczas pracy. Około 90% ciepła z powierzchni swej skóry oddaje człowiek otoczeniu przez promieniowanie, konwekcję i parowanie, reszta ciepła zostaje oddana przez organy oddechowe. Rys. 1-1. Strefy klimatyczne Polski Powietrze zimne w dotknięciu z przedmiotami cieplejszymi zabiera od nich ciepło, nagrzewa się, staje się lżejsze od otoczenia i przez to unosi się do góry, ustępując miejsca innemu nie ogrzanemu. Z kolei zaś ciepłe powietrze w dotknięciu z zimnymi przedmiotami oddaje swoje ciepło, staje się cięższe i opada na dół. Takie samoczynne krążenie powietrza lub wody (na przykład w centralnym ogrzewaniu wodnym) odbywa się na zasadzie siły ciążenia czyli grawitacji. Między ilością ciepła pochłanianego przez ciało ludzkie, a ilością ciepła oddawanego otoczeniu dzięki samoregulującym właściwościom organizmu utrzymuje się równowaga, wynikiem której jest przeciętna wewnętrzna temperatura ciała człowieka wynosząca około 37°C. Zbyt wysokie, jak też zbyt niskie temperatury otoczenia wpływają ujemnie na normalną temperaturę człowieka i powodują w jego organizmie zaburzenia, co jest dowodem konieczności odpowiedniego doboru temperatury powietrza otaczającego człowieka. Wobec tego, że oddawanie ciepła przez ciało człowieka oraz wyparowywanie wody z organizmu ludzkiego zależne jest od temperatury i prędkości ruchu otaczającego powietrza i jego wilgotności, czynniki te mają decydujący wpływ na samopoczucie człowieka. Temperatura powietrza o normalnej wilgotności wynoszącego od 30 do 60% dla ludzi o trybie życia mało ruchliwym musi być wyższa, niż dla ludzi pracujących fizycznie. Temperatura zaś powietrza powinna być tym wyższa, im niższa jest temperatura powierzchni otaczających przegród. Temperatura powietrza powinna być możliwie jednakowa we wszystkich punktach ogrzewanego pomieszczenia i ulegać niewielkim wahaniom w ciągu doby. Wymagane temperatury w pomieszczeniach mieszkalnych i użytku ogólnego podane są w tablicy 1, na podstawie polskiej normy budowlanej PN-59/B-02402. Tablica podaje temperatury wymagane dla różnych pomieszczeń, które w nowym budownictwie miejskim są już przeważnie ogrzewane przez centralne ogrzewanie. Jednak bardzo wiele budynków ma jeszcze piece, które podlegają remontom i przestawieniu. W wielu przypadkach, zwłaszcza na wsi, w pomieszczeniach ogólnego użytku są nadal stosowane piece.

Zaczynamy: WSTĘP Postęp w budownictwie mieszkaniowym wymaga również zmian w konstrukcji nowoczesnych pieców mieszkaniowych. Piece, ze względu na budowane obecnie znacznie mniejsze niż dawniej pomieszczenia, muszą być mniejsze, a ponieważ stosowane są najczęściej w jednorodzinnych budynkach mieszkalnych, wykazujących większe straty ciepła niż duże bloki mieszkalne, muszą zarazem zapewniać znacznie większą wydajność cieplną. Jednocześnie ze względu na konieczność oszczędzania cennego paliwa, jakim jest węgiel, piece nowoczesne muszą być tańsze w eksploatacji. Budową takich pieców zainteresowane jest nie tylko budownictwo, ale również i inne instytucje państwowe jak Państwowy Inspektorat Gospodarki Paliwowo-Energetycznej i Ministerstwo Górnictwa i Energetyki, którym zależy na oszczędnej gospodarce tak cennym paliwem jak węgiel. Z tych względów została ostatnio podjęta szeroka akcja obu resortów, tj. Budownictwa i Energetyki, mająca na celu opracowanie, wykonanie i przebadanie prototypów nowoczesnych pieców i trzonów kuchennych stałych i przenośnych. Biuro Projektów Typowych i Studiów Bud. Miejskiego opracowało w 1964 r. projekty wstępne stałych pieców kaflowych i trzonów kuchennych przeznaczone po przebadaniu do typizacji i masowego stosowania. Łódzkie Zjednoczenie Ceramiki Budowlanej wykonało prototyp pieca przenośnego o ciężarze ok. 700 kG, a niezależnie od tego zleciło Głównemu Instytutowi Górnictwa w Katowicach opracowanie dokumentacji technicznej na piec przenośny o wysokiej sprawności cieplnej i małym ciężarze. Instytut Techniki Budowlanej w ramach prowadzonego tematu: „Zagadnienia racjonalnej konstrukcji pieców mieszkaniowych" przygotowuje uniwersalne stanowisko do badań prototypów pieców pod względem sprawności cieplnej. Niezależnie od tego ITB wykonywać będzie we własnym zakresie prototypy doświadczalnych pieców stałych, podczas gdy budową pieców i trzonów kuchennych przenośnych zajmie się Łódzkie Zjednoczenie Ceramiki Budowlanej. Tak pomyślana akcja doprowadzi niewątpliwie w najbliższych latach do ekonomicznych i sprawdzonych doświadczalnie rozwiązań nowoczesnych pieców mieszkaniowych i trzonów kuchennych. Obecnie bowiem zbyt często spotyka się liczne wady pieców mogące świadczyć o upadku zawodu zduna. Przyczyny są jednak niewątpliwie różne i złożone, i nie wynikają bynajmniej tylko z niskich kwalifikacji zdunów. W budownictwie mieszkaniowym, jak dotychczas, nie wymaga się w dokumentacji technicznej ani obliczeń, ani rysunków pieców, zdając całą konstrukcję pieca na większe lub mniejsze umiejętności zawodowe zduna. Poza tym brak jest ogólnego zainteresowania jakością wykonywanych pieców zarówno ze strony wykonawców, jak i nadzoru zawodowego, a technicznym odbiorem pieców zajmują się niekiedy kominiarze, sprawdzający przewody dymowe przed oddaniem ich do eksploatacji. Nie bez znaczenia również jest całkowite zaniedbanie prawidłowego wykonania okuć i osprzętu do pieców i trzonów kuchennych. Skierowanie zduństwa na zdrowy grunt nowoczesnej techniki jest możliwe tylko dzięki spopularyzowaniu wiadomości zawodowych wśród zdunów, aby przez poznanie i zrozumienie wad i zalet konstrukcji i wykonania pieców podnieśli poziom swej wiedzy fachowej. Na rynku krajowym pojawiają się od czasu do czasu nowe typy pieców i piecyków, konstruowanych często przez ludzi niewiele znających się na technice ogrzewania. Dlatego też nasuwa się wniosek, że do zdecydowanej i ostatecznej poprawy poziomu zduństwa może przyczynić się głównie uruchomienie projektowanej stacji badawczo-doświadczalnej pieców mieszkaniowych i odgórne zarządzenie budowania tylko takich pieców, które przeszły próbę i mają atest stacji. Poważną pomocą w tych sprawach będzie również uruchomienie przemysłowej produkcji nowoczesnych pieców przenośnych o konstrukcji uprzednio dokładnie sprawdzonej przez stację badawczą. Zawód zduna szczycił się kiedyś w Polsce dużym poważaniem i chyba żaden inny rzemieślnik nie napotykał na tyle uznania i tak długotrwałą wdzięczność w społeczeństwie jak zdun za dobrze funkcjonujący piec przez niego wykonany. I dziś także zawód zduna jest coraz poważniej traktowany w ogólnym rozwoju budownictwa i techniki, a przy rozwoju budownictwa wiejskiego będzie jeszcze bardziej niż dotychczas — zawodem niezbędnym. Obecnie odczuwa się brak zdunów, a nowy narybek nie bardzo garnie się do tego zawodu. Jest to zjawisko niepokojące, gdyż mimo rozwoju nowoczesnych systemów ogrzewania centralnego i osiedlowego, długo jeszcze piec kaflowy będzie, w małych miasteczkach i na wsi, jedynym źródłem ogrzewania. Literatura fachowa z zakresu zduństwa, zwłaszcza na poziomie rzemieślnika i majstra, jest jeszcze u nas uboga. Z tych względów wydaje się konieczne przyjście z fachową pomocą licznym rzeszom rzemieślników, zdanym niekiedy na własne tylko siły. Zadanie to ma spełnić między innymi niniejszy poradnik. AUTOR

Andy, jasne, że tak. Temat poddałem pod dyskusję, by każdy zainteresowany miał prawo się wypowiedzieć.