Maxell

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak (wpłata 600,00 zł) 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer (wpłata 600,00 zł) 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik 32. Ryszard Chlebda 33. Jacek Kulikowski (wpłata 600,00 zł) 34. Stanisław Jakubik 35. Paweł Kubica 36. Paweł Kostro Olechowski Wpłaty zaktualizowane na dzień 07.10.2019 r.

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak (wpłata 600,00 zł) 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer (wpłata 600,00 zł) 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik 32. Ryszard Chlebda 33. Jacek Kulikowski (wpłata 600,00 zł) 34. Stanisław Jakubik 35. Paweł Kubica Wpłaty zaktualizowane na dzień 07.10.2019 r.

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik 32. Ryszard Chlebda 33. Jacek Kulikowski 34. Stanisław Jakubik 35. Paweł Kubica

Dzięki.

Bardzo proszę, by Kolega Stanisław (poz. 34 na liście) uzupełnił swoje zgłoszenie o podanie nazwiska. Ptoszę o kontakt przez moją pocztę maxell11@wp.pl, gdyż zgłoszenia są archiwizowane.

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik 32. Ryszard Chlebda 33. Jacek Kulikowski 34. Stanisław Jakubik

Metody utrwalania mięsa i przetworów mięsnych Właściwe utrwalanie mięsa i jego przetworów umożliwia dłuższe przechowywanie oraz transport na dalsze odległości, co stwarza możliwość normalnego zaopatrzenia i wyżywienia ludności, niezależnie od rejonizacji i sezonowości podaży żywca. Wraz z rozwojem przemysłu i oddzieleniem miasta od wsi, a także z powstawaniem dużych zakładów przetwórstwa mięsnego, wyraźnie wzrosła rola utrwalania mięsa i żywności. Utrwalając mięso, zatrzymujemy lub wyraźnie spowolniamy zmiany zachodzące w mięsie i jego przetworach, jak i w żywności. Należy jednak pamiętać, że wszelkie utrwalanie powoduje zmiany w strukturze mięsa, a dodatek środków chemicznych w niekontrolowanych ilościach może być niekorzystny dla cech zdrowotnych produktu. Utrwalanie mięsa i przetworów mięsnych ma na celu głównie zahamowanie rozwoju szkodliwych drobnoustrojów (przede wszystkim bakterii, pleśni i grzybów) oraz zachowanie jej właściwych cech sensorycznych i technologicznych. Konieczność stosowania zabiegów utrwalających daje wiele korzyści gospodarczych, społecznych i ekonomicznych w postaci: zmniejszenia kosztów produkcji produktów żywnościowych, lepszego wykorzystania zdolności magazynowych, uniezależnienia przetwórstwa od sezonowych wahań produkcji, możliwości kształtowania dostaw na rynek wewnętrzny (krajowy) w zależności od potrzeb oraz rytmicznego eksportu przetworów spożywczych. Metody utrwalania żywności można podzielić na trzy zasadnicze grupy: 1. Metody chemiczne (peklowanie); 2. Metody fizyczne (niskie i wysokie temperatury); 3. Metody fizykochemiczne (solenie i wędzenie). METODY CHEMICZNE Utrwalanie metodami chemicznymi polega na dodaniu do mięsa i przetworów mięsnych w małych dawkach związków chemicznych, które hamują rozwój lub niszczą drobnoustroje, a nie wpływają ujemnie na smak i zapach gotowego wyrobu oraz są nieszkodliwe dla zdrowia konsumenta. Peklowanie – jest jednym z podstawowych etapów w produkcji przetworów mięsnych, którego funkcja sprowadza się do: utrwalenia różowoczerwonej barwy, charakterystycznej dla mięsa peklowanego;nadania mięsu pożądanych, charakterystycznych dla przetworów peklowanych cech smakowo-zapachowych;hamowania rozwoju niektórych mikroorganizmów;opóźniania autooksydacji tłuszczów.Jego przebieg zależy od wielu czynników. Należą do nich między innymi: rodzaj mięsa;jego skład chemiczny i morfologiczny;pH mięsa;postępowanie z mięsem przed peklowaniem;temperatura i czas trwania procesu.Istotnym czynnikiem kształtującym jakość mięsa peklowanego jest również rodzaj i stężenie substancji peklujących i wspomagających proces peklowania. O ile możliwości sterowania tym procesem poprzez wielkość dodatku i rodzaj związków chemicznych używanych do peklowania są ograniczone odpowiednimi przepisami, to istnieje możliwość dokonania tego poprzez jednoczesny dodatek różnych substancji o często uzupełniającym się sposobie działania. Należą do nich m.in.: kwas askorbinowy, kwas izoaskorbinowy, kwas mlekowy, kwas cytrynowy, cukry, węglany, pochodne aminokwasów. Zasadniczo rozróżnia się trzy rodzaje peklowania: - Peklowanie na sucho – w tej metodzie mięso jest posypywane i nacierane solą na sucho. W zależności od wielkości kawałków mięsa peklowanie trwa od 15 do 50 dni. Do peklowania na sucho należy użyć tylko mięsa dostatecznie wychłodzonego. Na początku procesu należy zwracać uwagę na to, żeby pH mięsa wystarczająco się obniżyło. Nie powinno być ono wyższe od pH 6,2. Przed peklowaniem należy sprawdzić, czy mięso nie jest zaduszone lub czy w żyłach znajduje się jeszcze krew. Należy ją wtedy usunąć przez wyciśnięcie. - Peklowanie na mokro – tej metodzie poddaje się duże elementy mięsa. Zabieg ten polega na użyciu składników peklujących w postaci solanki. Najprostszą metodą peklowania jest peklowanie zalewowe. Drugą metodą jest peklowanie nastrzykowe, które wykonuje się za pomocą specjalnych urządzeń tzw. nastrzykiwarek, wyposażonych w zestawy igieł z otworami, którymi solanka jest wprowadzana do elementów pod odpowiednim ciśnieniem. W celu lepszego wchłonięcia solanki i uplastycznienia nastrzyknięte elementy poddaje się masowaniu w próżni w urządzeniach zwanych maskownicami. - Peklowanie kombinowane – to połączenie dwóch metod, np. nastrzykiwania doarteryjnego i zalewowego, suchego i zalewowego, nastrzykowego i zalewowego. W celu osiągnięcia pożądanych cech wyrobu do solanek wprowadzany jest dodatek azotynu sodowego lub mieszaniny: azotanu sodowego lub potasowego i azotynu sodowego, cukru, kwasu askorbinowego, fosforanów i innych składników. Azotan (III) sodu czy potasu (NaNO2, KNO2) jako podstawowa substancja używana w procesie peklowania spełnia funkcję barwotwórczą, bakteriostatyczną, przeciwutleniającą i nadaje mięsu specyficzny posmak. Ze względu na największy ilościowy udział mioglobiny w ogólnej ilości barwników mięśniowych to właśnie jej przypisuje się najważniejszą rolę w tworzeniu barwy peklowanego mięsa. METODY FIZYCZNE Oparte są na działaniu niskich lub wysokich temperatur. Zarówno jedne, jak i drugie mają za zadanie zwolnienie lub zahamowanie przebiegu reakcji chemicznych i biochemicznych, powodujących psucie się żywności (mięsa, tłuszczów). Zastosowanie temperatur niskich powoduje także zwolnienie lub nawet całkowite wstrzymanie procesów życiowych drobnoustrojów. Efekty te można osiągnąć również przez zniszczenie pewnej ilości drobnoustrojów w czasie gotowania/parzenia. Jednak gotowanie przetworów mięsnych, nie zamkniętych w hermetycznym opakowaniu (konserwy), daje efekty znacznie gorsze (krótkotrwałe) niż np. mrożenie. UTRWALANIE NISKIMI TEMPERATURAMI Chłodzenie - to najpowszechniej stosowana metoda żywności i obejmuje zakres temperatur od 0°C do -4°C. Istotne jest aby temperaturę utrzymywać na stałym poziomie, gdyż wahania temperatur sprzyjają szybkiemu rozwojowi mikroorganizmów. Podmrożenie jest to odmiana chłodzenia. Proces ten polega na obniżeniu temperatury do około -4°C, co powoduje krystalizację wody w powierzchniowych warstwach mięsa. Metoda ta jest stosunkowo często stosowana w przypadku mięsa drobiowego. W cyklu rozwojowym drobnoustrojów, powodujących m.in. psucie się mięsa, ważne są dwie fazy: przygotowawcza i wzrostu, których czas trwania zależy od temperatury. Obniżenie jej powoduje wydłużenie fazy przygotowawczej. Dlatego warunki chłodnicze ograniczają rozwój drobnoustrojów, zwłaszcza psychrofilnych i chorobotwórczych. Chłodzenie spowalnia także wytwarzanie enzymów przez bakterie. Ogólnie przyjmuje się, że przez obniżenie pokojowej temperatury do około 0°C zmniejsza się 5- 10-krotnie szybkość przemian biologicznych surowców, półproduktów i gotowych produktów żywnościowych, i w takim samym stosunku przedłuża się okres ich przydatności do przerobu czy spożycia. Należy podkreślić, że w warunkach chłodniczych aktywność drobnoustrojów i enzymów zostaje ograniczona, a nie całkowicie zahamowana, w związku z czym nie można przechowywać mięsa dowolnie długo (tabela 1). Czas przechowywania mięsa w stanie przydatności do spożycia zależy od gatunku zwierzęcia, momentu początkowego zakażenia, szybkości schłodzenia po uboju, rodzaju mikroflory, warunków przechowywania. Zamrażanie - polega na szybkim schłodzeniu produktu do temperatury -20°C czy -40°C (ale zwykle nie poniżej -30°C i rzadko dochodzącej do -40°C) i utrzymaniu jej poniżej -18°C w czasie całego okresu przechowywania produktów w chłodni. Zamrażanie wstrzymuje rozwój i działanie drobnoustrojów powodujących psucie żywności i wywołujących zatrucia. Dzięki niskiej temperaturze znacznie zwalnia się przebieg reakcji chemicznych oraz procesów enzymatycznych i biochemicznych, jakie zachodzą w żywności nie zamrożonej. Zamiana wody w lód, przy jednoczesnym zwiększeniu stężenia substancji rozpuszczalnych, stwarza warunki, w których drobnoustroje nie mogą się rozwijać. Do zamrażania mięsa w tuszach, półtuszach i ćwierćtuszach służą tunele lub komory zamrażalnicze. W celu uniknięcia strat zimna na zewnątrz, urządzenia te są izolowane, chłodzone za pomocą chłodnic powietrznych i parowników, a także wyposażone w urządzenia nawiewne i konstrukcje do zawieszania lub układania mięsa. W światowej praktyce przemysłowej do najczęściej wykorzystywanych metod zamrażania można zaliczyć: Zamrażanie owiewowe w tunelach, które jest wykorzystywane najpowszechniej ze względu na łatwą eksploatację urządzeń, uniwersalne zastosowanie i możliwość dostosowania do konkretnych warunków w zakładach. Metoda ta jest jednak energochłonna, a w przypadku produktów rozdrobnionych może podczas zamrażania następować ich zbrylanie. Metoda fluidyzacyjna polega na przedmuchiwaniu strumieniem zimnego powietrza warstwy produktów sypkich transportowanych na taśmie. Proces zamrażania trwa krótko oraz eliminowana jest możliwość zbrylania produktów. Wysokie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne stanowią wadę tej metody. Zamrażanie kontaktowe, należy do najstarszej techniki zamrażania, w której produkty układane są na metalowych tacach i dociskane do płyt chłodzonych dawniej solanką, a obecnie innymi czynnikami. Mimo zalet tej metody, nie znalazła ona szerszego zastosowania, za wyjątkiem mrożenia ryb na statkach przetwórczych. Trudności w zamrażaniu tą metodą stanowią produkty o nieregularnych i niejednolitych kształtach. Obsługa tych urządzeń jest uciążliwa i trudna do mechanizacji. Zamrażanie immersyjne (w cieczach nie wrzących), polega na mrożeniu opakowanych produktów w roztworach soli lub innych mediach. Główną zaletą jest krótki czas zamrażania przy temperaturze czynnika około -20°C. Obecnie metoda ta jest rzadko stosowana, głównie do powierzchniowego zamrażania tuszek drobiu. Zamrażanie z zastosowaniem skroplonych gazów, zwane kriogenicznym, cieszy się w ostatnich latach coraz większym zainteresowaniem producentów żywności. Technologia ta wykorzystuje ciekły azot, o temperaturze wrzenia -195,8°C lub ditlenek węgla o temperaturze sublimacji rzędu -78,5°C. UTRWALANIE WYSOKIMI TEMPERATURAMI Ogrzewanie, w czasie którego występuje wiele procesów podstawowych, jest bardzo ważną czynnością w przetwórstwie mięsa. Jest jednocześnie metodą utrwalania oraz przystosowania surowców rzeźnych do spożycia. Może być także procesem cząstkowym, jak to ma miejsce podczas suszenia czy też wędzenia. Utrwalanie przez ogrzewanie w podwyższonej temperaturze jest czynnikiem hamującym (inaktywatorem), aktywność drobnoustrojów i enzymów. Pożądaną temperaturę ogrzewania surowców i produktów mięsnych można osiągnąć w środowisku odpowiednio dobranym do rodzaju ogrzewania. Mogą to być takie czynniki, jak: woda gorąca (gotowanie mięsa i przetworów mięsnych, parzenie wędlin, pasteryzacja konserw); woda przegrzana (sterylizacja konserw, gotowanie w parze);gorące powietrze (pieczenie, temperatura 160°C ÷ 190°C);rozgrzany tłuszcz (smażenie, temperatura 120°C ÷ 180°C);woda - para wodna - tłuszcz (duszenie pod przykryciem). Suszenie Suszenie produktów ma na celu obniżenie w nich zawartości wody do 15% lub jeszcze mniej (1-3%), dzięki czemu nie mogą zachodzić procesy enzymatyczne i procesy życiowe drobnoustrojów. Odwodnienie surowca można przeprowadzić różnymi sposobami, np.: przez suszenie w podwyższonej temperaturze (odparowanie wody);suszenie w przeciwprądzie gorącego powietrza drobno rozpylonych cząsteczek płynu;za pomocą promieni podczerwonych;suszenie próżniowe pod zmniejszonym ciśnieniem.Suszenie mięsa gorącym powietrzem w praktyce ma ograniczone zastosowanie, ponieważ działanie wysokiej temperatury powoduje niekorzystne zmiany barwy, smaku i zapachu. Mięso suszone sublimacyjnie jest produkowane w świecie na skalę przemysłową. Pasteryzacja Pasteryzacja polega na ogrzewaniu materiału do temperatury nie przekraczającej 100°C (przeważnie 65÷85°C), ma ona na celu zniszczenie drobnoustrojów chorobotwórczych i unieszkodliwienie form wegetatywnych innych mikroorganizmów. Wyróżnia się następujące sposoby pasteryzacji: pasteryzację niską lub długotrwałą, polegającą na ogrzewaniu w temp. 63÷65°C w czasie 20÷30 minut;pasteryzację momentalną, polegającą na ogrzaniu do temp. 85÷90°C i natychmiastowym schłodzeniu;pasteryzację wysoką w której stosuje się ogrzewanie w temp. od 85°C do prawie 100°C w czasie od co najmniej 15 sekund do kilku, a czasem i kilkudziesięciu minut.W czasie pasteryzacji giną formy wegetatywne drobnoustrojów. Kwasy zawarte w niektórych produktach (owoce, niektóre warzywa) w czasie pasteryzacji stwarzają warunki do zniszczenia również przetrwalników bakterii. Ogrzewanie unieczynnia zawarte w produkcie enzymy, których działanie wpływa niekorzystnie na jakość otrzymanego wyrobu. Hermetyczne zamknięcie naczyń pozwala na utrzymanie produktu w warunkach beztlenowych i zapobiega wtórnemu zakażeniu. Sterylizacja (wyjaławianie) Sterylizacja jest to proces prowadzący do usunięcia lub zabicia wszystkich mikroorganizmów z danego środowiska, również przetrwalników. Najczęściej stosowanym czynnikiem wyjaławiającym jest wysoka temperatura. Sterylizacja polega na ogrzewaniu produktu najczęściej w temperaturze 100÷121°C. Sterylizację termiczną przeprowadza się albo stosując suche, gorące powietrze (160÷180°C, przez 1÷1,5 godz.), albo gorącą parą wodną w procesie tyndalizacji w 100°C, w autoklawie w temp. 121÷123°C, przez 15÷30minut, w nasyconej parze wodnej pod nadciśnieniem 1 atmosfery. Tyndalizacja jest to parokrotne przeprowadzenie procesu pasteryzacji np. konserw. Parzenie jest to proces obróbki w wodzie lub w parze o temperaturze około 85 ÷ 95°C. Gotowanie jest to proces obróbki w wodzie lub w parze w temperaturze 100°C, przy pełnym wrzeniu wody. Smażenie jest procesem ogrzewania mięsa na tłuszczu lub zanurzonego w rozgrzanym tłuszczu o temperaturze 160÷180°C. Pod zwiększonym ciśnieniem smażenie odbywa się w temperaturze 160°C. Pieczenie to proces ogrzewania w atmosferze suchego powietrza w temperaturze 160÷180°C. W końcowej fazie pieczenia celowo zwiększa się temperaturę do około 200°C, aby zrumienić powierzchnię pieczeni i uzyskać intensywniejszy aromat. METODY FIZYKOCHEMICZNE Solenie - to jedna z najstarszych metod utrwalania ryb, mięsa i przetworów mięsnych. Istota solenia polega na wymianie osmotyczno-dyfuzyjnej, tj. odwodnieniu środowiska wskutek przenikania wody z tkanek do stężonego roztworu zewnętrznego oraz związania wody przez jony soli wnikające do mięsa. Częściowa utrata wody z mięsa powoduje jednak wzrost ciśnienia osmotycznego wewnątrz komórki. Hamuje to rozwój bakterii gnilnych oraz pleśni. Działanie chlorku sodu (NaCl) polega na: zmniejszeniu aktywności wody (aw);ograniczeniu rozwoju mikroflory;zahamowaniu działalności enzymów;przedłużeniu trwałości mięsa;kształtowaniu smakowitości;zwiększeniu wodochłonności;zwiększeniu zdolności emulgujących białek. Stosowana jest w procesie peklowania, nadaje smak i działa hamująco na rozwój niepożądanych drobnoustrojów. Jej użycie stwarza dobre warunki dla bakterii denitryfikujących, których rozwój przyczynia się do właściwego peklowania. Poza tym ułatwia rozwój drobnoustrojów, dzięki którym uzyskuje się przyjemny zapach i smak mięsa. Pomimo, że obecnie metoda ta traci na znaczeniu, sól kuchenna wykorzystywana jest w przetwórstwie mięsa jako substancja kształtująca specyficzną smakowitość, wzmagająca właściwości funkcjonalne białek mięśniowych, hamująca rozwój niektórych bakterii oraz odpowiadająca za pożądaną teksturę większości asortymentów przetworów mięsnych (jednorodność bloku, spójność plastrów, soczystość). Wędzenie – jest to specyficzny rodzaj utrwalania mięsa i ryb, w którym produkt poddaje się działaniu ciepła i związków chemicznych zawartych w dymie otrzymanym podczas spalania drewna. Do wędzenia wykorzystuje się najczęściej drewno takie jak: buk, olcha, klon, jawor oraz drewno drzew owocowych. W celu nadania produktom specyficznego smaku i aromatu dodaje się podczas wędzenia jałowca w formie jagód. Nie stosuje się natomiast drewna z drzew iglastych z uwagi na zawartość w nim dużych ilości związków żywicznych, które wpływają na gorzkawy smak wędzonek, ich nieprzyjemny zapach oraz dużych ilości sadzy powstających podczas procesu palenia. Fenole i aldehydy znajdujące się w dymie spowalniają procesy autolityczne w produkcie oraz działają bakteriobójczo na mikroflorę. W czasie wędzenia obsycha powierzchnia produktu oraz osiadają na niej składniki dymu, tworząc warstwy silnie nasycone o intensywnej barwie, zapachu i połysku. W dymie rozróżnia się następujące grupy związków: kwasy karboksylowe;związki karbonylowe;fenole i ich pochodne;związki obojętne, takie jak: alkohole, estry, węglowodory.Proces wędzenia służy przede wszystkim nadaniu typowego aromatu, zabarwienia i utrwaleniu, głównie powierzchni produktów oraz działanie zawartych w dymie substancji bakteriostatycznych lub bakteriobójczych. Dym wędzarniczy występuje w stanie koloidalnym, a powstaje w wyniku wymieszania się z powietrzem gazowych, ciekłych i bardzo rozdrobnionych stałych produktów częściowego spalania (żarzenia) drewna. Sam proces spalania regulowany jest wilgotnością drewna i dostępem tlenu oraz temperaturą spalania drewna. Obecnie znanych jest wiele możliwości wywołania pirolizy drewna, niezbędnej dla procesu wędzenia. Czas przebiegu procesu wędzenia zależy od wielu czynników, na które przede wszystkim składają się: temperatura i skład dymu, uzależniony głównie od zastosowanego gatunku drewna;skład i charakter wędzonego produktu. Proces wędzenia w zależności od wyżej wymienionych czynników może wynosić od kilku minut aż do paru tygodni. Na efekt procesu mają wpływ czynniki fizyczne, jak i chemiczne. Działanie czynników fizycznych polega głównie na obsuszaniu, zaś chemicznych na przenikaniu i specyficznym oddziaływaniu składników dymu. W zależności od metody wytwarzania otrzymuje się dym o różnych właściwościach i tym samym różnej przydatności technologicznej. Dym może być wytwarzany metodą: żarową (ogrzewanie elektryczne lub gazowe);cierną (wykorzystanie ciepła tarcia); parową (ogrzewanie suchą przegrzaną parą);fluidyzacyjną (suche gorące powietrze jako nośnik ciepła).Metoda samoczynnego zżarzania, polega na zżarzaniu zrębek drewnianych na metalowej płycie ogrzewanej elektrycznie. Temperatura pirolizy zrębek nie przekracza 425ºC. Metoda cierna, polega na wykorzystaniu siły tarcia, jaka powstaje po przyłożeniu kloca drewna do przesuwającej się względem niego, trącej metalowej porowatej powierzchni i zamianie energii kinetycznej na cieplną. Temperatura wytwarzania dymu wynosi 350 ÷ 400ºC. Metoda parowa, polega na działaniu na trociny przegrzaną parą. Temperatura wytwarzania dymu wynosi ok. 400ºC. Otrzymany dym jest bardzo gęsty i wilgotny. Pozwala on uzyskać pożądany smak i barwę o dużej trwałości. Dym otrzymany tą metodą ma temperaturę ok. 80ºC. Metoda fluidyzacyjna, polega na termicznym rozkładzie i równoczesnym utlenianiu trocin znajdujących się w tzw. stanie fluidalnym. Przed wejściem do komory, powietrze jest ogrzewane za pomocą grzałek elektrycznych. Temperaturę powietrza można regulować w zakresie 150 ÷ 350ºC. W przemyśle mięsnym mogą być stosowane następujące metody wędzenia: wędzenie owiewowe – dymem zimnym, ciepłym lub gorącym;wędzenie elektrostatyczne;wędzenie z zastosowaniem preparatów dymu. Ze względu na temperaturę dymu wędzarniczego rozróżnia się następujące rodzaje wędzenia: zimne, temperatura dymu ok. 22°C (np. kiełbasy surowe, szynka surowa, wędzonka surowa);ciepłe, temperatura dymu 25 ÷ 45°C (np. parówki, parówkowa, serdelki);gorące, temperatura dymu 45 ÷ 80°C (np. szynka parzona);pieczenie, temperatura dymu 75 ÷ 90°C.Podsumowanie Głównym celem utrwalania jest wydłużenie trwałości przechowalniczej mięsa i przetworów mięsnych. Jest to możliwe w wyniku ograniczenia rozwoju drobnoustrojów, zwłaszcza bakterii, które są wynikiem przemian składników zawartych w surowcu, produkcie stanowiących dla nich pożywki. Mrożenie, suszenie czy działanie solą kuchenną powoduje obniżenie aktywności wody dostępnej dla mikroorganizmów. Natomiast ogrzewanie powoduje pełną inaktywację drobnoustrojów. Stosując zaś peklowanie, można uzyskać ograniczenie rozwoju mikroorganizmów, a także dodatkowe pożądane cechy jakościowe produkowanej żywności. Nowoczesnym sposobem hamującym rozwój mikroflory jest składowanie w atmosferze gazów ochronnych. dr inż. Dominik Forestowicz

Ubój zwierząt gospodarskich poza rzeźnią Praktyczne wskazówki, gdy to konieczne. Ubój z konieczności zwierząt gospodarskich kopytnych poza rzeźnią dotyczy sytuacji, gdy zdrowe zwierzę, np. świnia, owca, koza, krowa, czy koń, ulegnie wypadkowi, np. złamie kończynę, kręgosłup lub też ulegnie innemu urazowi, który uniemożliwia mu naturalne poruszanie się i tym samym transport do rzeźni. W takiej sytuacji istnieje możliwość uratowania wartości rzeźnej zwierzęcia. Co należy zrobić, gdy zdrowe zwierzę ulegnie wypadkowi? W pierwszej kolejności należy jak najszybciej wezwać lekarza weterynarii zajmującego się leczeniem zwierząt gospodarskich, który stwierdzi, czy zwierzę powinno być leczone, poddane ubojowi z konieczności, czy też uśmiercone. Co należy zrobić, jeżeli wezwany lekarz weterynarii stwierdzi, że zwierzę może być poddane ubojowi z konieczności? • Należy skontaktować się z najbliższą rzeźnią celem ustalenia, czy istnieje możliwość przyjęcia tuszy i narządów wewnętrznych zwierzęcia poddanego ubojowi z konieczności. Tusza zwierzęcia wraz z przynależnymi do niej narządami wewnętrznymi musi być przewieziona do rzeźni, gdzie urzędowy lekarz weterynarii dokona badania poubojowego i wyda ocenę przydatności mięsa do spożycia przez ludzi. Wydanie takiej oceny jest warunkiem koniecznym wprowadzenia mięsa na rynek, tj. oferowania do sprzedaży i tym samym uratowania wartości rzeźnej zwierzęcia. • Należy poddać zwierzę ubojowi z konieczności. Kto może dokonać uboju z konieczności? Ubój z konieczności powinien być dokonany przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje, tj. takie same, jak w przypadku uboju zwierząt w rzeźni. W jaki sposób i w jakich warunkach powinien odbyć się ubój z konieczności? W przypadku uboju zwierząt z konieczności poza rzeźnią posiadacz zwierząt jest zobowiązany do podjęcia wszelkich koniecznych działań, aby jak najszybciej dokonać uboju zwierzęcia, w tym dołożyć starań, aby podczas uboju i działań z nim związanych oszczędzić zwierzętom wszelkiego niepotrzebnego bólu, niepokoju i cierpienia. Należy spełnić wymagania dotyczące ochrony zwierząt podczas uboju. Zwierzę powinno być ogłuszone i wykrwawione zgodnie z przepisami określonymi w rozporządzeniu Rady nr 1099/2009 przez osobę posiadającą odpowiednie kwalifikacje. Po uboju tusza powinna być wykrwawiona. W miejscu dokonania uboju można również, pod nadzorem wezwanego lekarza weterynarii, usunąć z tuszy żołądek oraz jelita zwierzęcia. Usunięte narządy należy oznakować (w sposób umożliwiający ich identyfikację z daną tuszą) i wraz z tuszą przewieźć do rzeźni. Jakie dokumenty muszą być dostarczone do rzeźni wraz z tuszą i narządami wewnętrznymi zwierzęcia? Do rzeźni wraz z tuszą i narządami wewnętrznymi zwierzęcia muszą być dostarczone następujące dokumenty: • oświadczenie rolnika - stwierdzające tożsamość zwierzęcia oraz zawierające informacje na temat weterynaryjnych produktów leczniczych lub innych środków, jakie podawano zwierzęciu lub wobec niego stosowano, z wyszczególnieniem dat podawania i okresów karencji; • zaświadczenie lekarza weterynarii - stwierdzające korzystny wynik badania przedubojowego, datę i czas przeprowadzenia tego badania, przyczynę dokonania uboju z konieczności oraz informację na temat leczenia, jakiemu poddane było to zwierzę. W jakich warunkach tusza wraz z narządami wewnętrznymi zwierzęcia powinna być przewieziona do rzeźni? Tusza zwierzęcia wraz z przynależnymi do niej narządami wewnętrznymi powinna być przewieziona do rzeźni w warunkach higienicznych najszybciej jak to możliwe. Jeżeli transport potrwa dłużej niż 2 godziny od chwili dokonania uboju zwierzęcia, należy zapewnić warunki chłodnicze dla przewożonej tuszy i narządów wewnętrznych. W przypadku, gdy warunki klimatyczne na to pozwolą, nie ma konieczności poddawania chłodzeniu tusz i narządów wewnętrznych. Co się stanie jeśli lekarz weterynarii uzna, że nie może być przeprowadzony ubój z konieczności? Lekarz weterynarii może stwierdzić, że zwierzę powinno być leczone, albo uśmiercone. W przypadku gdy podjęta jest decyzja o uśmierceniu zwierzęcia, to: • uśmiercanie przeprowadza lekarz weterynarii przez podanie środka usypiającego, • tusza może być poddana utylizacji lub za zgodą urzędowego lekarza weterynarii przeznaczona do skarmiania mięsożernych zwierząt futerkowych (jeżeli chce się uzyskać taką zgodę, należy skontaktować się z powiatowym lekarzem weterynarii). Ponadto w przypadku zdrowych zwierząt kopytnych, które uległy wypadkowi, takich jak świnia, owca, koza lub cielę do 6 miesiąca życia, możliwe jest przeprowadzenie uboju zwierzęcia w celu pozyskania mięsa na własne potrzeby. Przy przeprowadzaniu takiego uboju nie jest konieczna obecność lekarza weterynarii, niemniej jednak pozyskane mięso nie może być oferowane do sprzedaży. Co należy zrobić, jeśli nie znajdzie się rzeźni, która zgodziłaby się na przyjęcie tuszy wraz z narządami wewnętrznymi zwierzęcia poddanego ubojowi z konieczności? W tej sytuacji rolnik może zdecydować się na leczenie zwierzęcia, uśmiercenie go bądź przeprowadzenie uboju w celu pozyskania mięsa na własne potrzeby. Jeśli nastąpi śmierć zwierzęcia, zwłoki należy poddać utylizacji. W tym przypadku koszty utylizacji pokrywa Agencja Restrukturyzacji i Modernizacji Rolnictwa. Czy w każdym przypadku prawidłowo przeprowadzonego uboju z konieczności można zagwarantować, że zostanie uratowana wartość rzeźna zwierzęcia? Mięso pozyskane ze zwierzęcia poddanego ubojowi z konieczności w każdym przypadku poddawane jest badaniu poubojowemu przeprowadzonemu przez urzędowego lekarza weterynarii w rzeźni. Badanie to ma na celu dokonanie oceny, czy mięso jest zdatne, czy też niezdatne do spożycia przez ludzi zanim zostanie wprowadzone na rynek. Wartość rzeźna zwierzęcia zostanie uratowana w przypadku, gdy tusza zostanie oceniona jako zdatna do spożycia przez ludzi. Jeśli zostanie oceniona jako niezdatna do spożycia przez ludzi, poddawana jest utylizacji (kto ponosi koszt utylizacji zależy od umowy jaka została zawarta pomiędzy rolnikiem a podmiotem prowadzącym rzeźnię), bądź za zgodą urzędowego lekarza weterynarii przeznaczona jest do skarmiania mięsożernych zwierząt futerkowych. Czy w przypadku uboju z konieczności wymagane jest powiadomienie Agencji Restrukturyzacji i Modernizacji Rolnictwa? W każdym przypadku przeprowadzenia uboju z konieczności zwierząt z gatunku bydło, owce, kozy lub świnie konieczne jest powiadomienie o tym zdarzeniu Agencji Restrukturyzacji i Modernizacji Rolnictwa. Należy pamiętać, że ubój bydła, owcy lub kozy należy zgłosić w terminie 7 dni, natomiast ubój świni w terminie 30 dni od dnia dokonania uboju z konieczności. Biuletyn MRiRW, Nr 10/2013

Mikrobiolodzy: Grillowanie może być niebezpieczne. Kierownik Pracowni Diagnostyki Bakteryjnych Zakażeń Przewodu Pokarmowego Narodowego Instytutu Zdrowia Publicznego - Państwowego Zakładu Higieny dr n. med. Jolanta Szych powiedziała, że od kilku lat w Polsce występują szczególnie groźne bakterie z gatunku Yersinia enterocolitica, tzw. typ serologiczny O:8. Wcześniej ten typ bakterii występował jedynie w Ameryce Północnej i Południowej. W Europie występowały bakterie Yersinia, ale innych, mniej groźnych typów. W 2004 po raz pierwszy wykryto dwa przypadki zakażenia bakteriami Yersinia enterocolitica, typ O:8 w Polsce. W 2005 r. także dwie osoby zachorowały, w kolejnych latach było coraz więcej zachorowań. „Na podstawie badań wykonanych w NIZP-PZH można stwierdzić, że w tym roku na pewno mamy ich już kilkadziesiąt” - dodała dr Szych. Bakteriami najczęściej można zakazić się jedząc surowe lub niedogotowane mięso wieprzowe. Dlatego, jak podkreśliła mikrobiolog, urządzając letnie gillowanie trzeba pamiętać, aby mięso piec długo, tak, aby nie było krwiste. Karkówka może być pełna pałeczek Yersinia nawet jeśli wcześniej była przechowywana w lodówce. Bakterie mnożą się w żywności nawet w temperaturze czterech stopni Celsjusza. Objawy zakażenia czasem przypominają zwykłe zatrucie pokarmowe. Pojawia się biegunka, gorączka i bóle brzucha. „Często bóle brzucha tak bardzo przypominają objawy zapalenia wyrostka robaczkowego, że lekarze decydują się operować chorego. Najgroźniejsza jest jednak następująca u niektórych osób reakcja układu odpornościowego, występująca, kiedy organizm upora się już z bakteriami to tzw. autoimmunoagresja. Organizm człowieka rozpoznaje własne tkanki jako obce. W ogóle pałeczki Yersinia są znane z tego, że u niektórych osób wywołują pozakaźne następstwa. To są ciężkie, uciążliwe choroby” - wyjaśniła dr Szych. Jak dodała, następstwem zakażenia może być reaktywne zapalenie stawów, czasem połączone z innymi objawami w tzw. zespole Reitera. Wtedy chory cierpi jednocześnie na zapalenie stawów, spojówek oraz cewki moczowej. Może się pojawić też rumień guzowaty - reakcja skóry, przypominająca guzkowate, bolesne owrzodzenie, któremu często towarzyszą bóle stawów. Objawy mogą trwać kilka miesięcy a nawet lat. Dlatego po wystąpieniu objawów zatrucia pokarmowego należy koniecznie skonsultować się z lekarzem i wykonać badania mikrobiologiczne. Bakterie Yersinia enterocolitica to nie jedyne zagrożenie, które czyha na osoby jedzące mięso surowe lub niewystarczająco ugotowane czy upieczone. Bakterie lub pasożyty mogą być nie tylko w wieprzowinie, ale też w mięsie wołowym oraz w drobiu. A przygotowując surowe mięso nietrudno przenieść zarazki na inną żywność, np. pieczywo, wędliny czy warzywa. „Surowe mięso w kuchni powinno być zawsze traktowane jak czynnik zakaźny. Nie można kroić mięsa na jednej desce lub tym samym nożem razem z warzywami spożywanymi na surowo. Trzeba też pamiętać o umyciu rąk po dotykaniu mięsa. Nawet uchwyt kranu, pod którym mięso było płukane, należy umyć mydłem lub płynem do zmywania naczyń, aby nie przenieść zarazków na inne potrawy lub sprzęty kuchenne” - ostrzegała dr Szych. Wszystkie zasady higieny trzeba też stosować przy przygotowywaniu innych posiłków. Na warzywach również mogą znajdować się groźne bakterie lub pasożyty, bo uprawy niekiedy podlewane są nieprawidłowo przygotowanym naturalnym nawozem ze zwierzęcych odchodów. Dlatego surowe warzywa i owoce przed zjedzeniem trzeba bardzo dokładnie umyć. PAP - Nauka w Polsce,

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik 32. Ryszard Chlebda

16-ka. Czytaj uważnie przepis.

Wykorzystanie i ocena technologiczna osłonek w przemyśle mięsnym Osłonki są liczną i bardzo zróżnicowaną grupą opakowań bezpośrednich stosowanych w procesie technologicznym produkcji wyrobów mięsnych. Stosuje się je jako jednostkowe opakowania w ramach każdej z czterech technologicznych grup wędlin wymienionych w Polskiej Normie PN-A-82007. Osłonki wędlinowe, ze względu na ich pochodzenie, dzieli się na dwie grupy: naturalne i sztuczne. Surowcem do produkcji osłonek naturalnych są wybrane i odpowiednio przygotowane uboczne części ciała zwierząt rzeźnych, natomiast osłonki sztuczne, nazywane tak ze względu na rodzaj surowca stosowanego do ich produkcji, są produkowane przemysłowo. Osłonka jest elementem gotowej wędliny nadającym jej kształt, konsystencję, smak, wygląd oraz w decydujący sposób wpływającym na trwałość. Jej zadaniem jest ochrona i zabezpieczenie produktu przed działaniem czynników zewnętrznych (tj. temperatury oraz innych parametrów atmosferycznych, takich jak dostęp tlenu, pary wodnej). Wybierając odpowiedni rodzaj materiału osłonki, a także warunki produkcyjne, można zminimalizować negatywny wpływ tych czynników na zapakowaną wędlinę. Rosnące wymagania konsumentów oraz zmieniające się trendy w produkcji wędlin przyczyniają się do powstawania nowych osłonek w przemyśle mięsnym. Jak wykazały liczne badania bodźcem, który wpływa na podjęcie decyzji o zakupie danego wyrobu jest jego wygląd zewnętrzny. Dlatego w przypadku przetworów mięsnych szczególną rolę odgrywają osłonki, które czynią produkt odpowiednim i atrakcyjnym dla konsumenta, gdyż nadają formę, stabilność oraz kształt, a więc stanowią opakowanie jednostkowe wyrobów mięsnych. Pomimo wszystkich niezaprzeczalnie pozytywnych właściwości osłonek naturalnych, pozwalających na ich szerokie zastosowanie w przeszłości i obecnie, występowała i występuje konieczność opracowywania barierowych osłonek sztucznych o optymalnych właściwościach, dostosowanych do zmieniających się wymagań rynku. Osłonka jest elementem gotowej wędliny nadającym jej kształt, wygląd, konsystencję oraz w decydujący sposób wpływającym na trwałość gotowego wyrobu. Jest również wizualnym wyznacznikiem zakupu tego właśnie a nie innego produktu. Osłonka jest niezastąpioną częścią wyrobu mięsnego i to właśnie ona decyduje o wielu parametrach wędliny. Gdy jest prawidłowo dobrana, sprawia, że swoją różnobarwną kolorystyką przyciąga klienta do zakupu określonego wyrobu. Jak już sama nazwa sugeruje, osłania zawartość, utrzymując jednocześnie nadaną wielkość i kształt, a także wpływa na wiele innych parametrów jakościowych wyrobu. W ostatnich latach na rynku osłonek nastąpiły istotne zmiany, po części wymuszone nowymi wyrobami mięsnymi i technologią produkcji, a w znaczącym stopniu trendami i wyrafinowanymi gustami klientów. Stąd też w dużej mierze wynika konieczność opracowywania osłonek sztucznych o optymalnych właściwościach barierowych, dostosowanych do zmieniających się wymagań rynku konsumenckiego, jak również spełniających funkcję ochronną dla zawartego w niej wyrobu oraz nadanie odpowiedniego kształtu. Pierwszą sztuczną osłonkę wyprodukowano z pergaminu i nazwano „osłonką papierową”. Współcześnie stosowane osłonki sztuczne charakteryzują się wieloma zaletami, które zdecydowanie odróżniają je, od stosowanych do niedawna, wyłącznie osłonek naturalnych. Są bezwonne, o pożądanych cechach sanitarno-higienicznych. Cechują się jednakowym kalibrem oraz grubością i przepuszczalnością ścianek na całej długości, mogą mieć dowolną długość, kolor i kształt. Osłonki sztuczne są produkowane zarówno z materiałów naturalnych takich, jak np. kolagen ze skór, przede wszystkim wołowych, surowce roślinne, głównie celuloza, jak i z surowców syntetycznych oraz stanowiących produkty przerobu ropy naftowej. Do kontaktu z żywnością dopuszcza się przede wszystkim następujące surowce, wytworzone lub przetworzone: wodzian celulozy (regenerowana celuloza), pergamin, utwardzone białko zwierzęce (głównie kolagen), tkaniny powleczone warstwą białkową, poliamid (PA), polipropylen (PP), polietylen (PE), poliester (PETP), kopolimery polichlorku winylidenu (PVDC), tkaniny powleczone tworzywem sztucznym, tkaniny z tworzywa sztucznego, powlekane poliamidem lub diolestrami kwasu politereftalowego oraz diolestry kwasu politereftalowego. Do charakterystycznych cech osłonek syntetycznych należą: - nieprzepuszczalność dla tłuszczów, wilgoci, gazów, aromatów; - przystosowanie do sterylizacji (temperatura powyżej 100°C); - odporność na wpływ drobnoustrojów (wzrost pleśni na powierzchni batonu); - możliwość barwienia (ochrona przed światłem); - odporność na uszkodzenia mechaniczne; - łatwość nanoszenia na nie wszelkich nadruków. Uszlachetnianie osłonek sztucznych polega na takim modyfikowaniu osłonek, dzięki któremu tworzona jest wartość dodana, a ich standardowe, wyrównane cechy umożliwiają pełną automatyzację procesu nadziewania farszem. Sprzyja temu duża odporność takich osłonek na rozerwanie lub wybrzuszanie ścianek po napełnieniu. Przed nadziewaniem większość z nich musi być poddana nawilżeniu poprzez moczenie lub płukanie w wodzie czy solance, jednak istnieje możliwość dystrybucji niektórych z nich w postaci już zmarszczonej i nawilżonej, gotowej do napełniania, zapakowanych w opakowania barierowe. Sprowadza się to najczęściej do takich procesów jak: marszczenie – polega na ich regularnym pofałdowaniu w formę ściśniętego w siatce batonu. Ta forma konfekcjonowania pozwala na uniknięcie czasochłonnego i kłopotliwego procesu ręcznego naciągania osłonki na lejek nadziewarki. Osłonki marszczone moczy się razem z zabezpieczającą je siatką (zgodnie z przewidzianymi przez producenta instrukcjami użytkowania);perforowanie – polega na nadawaniu osłonkom odpowiedniej struktury i faktury za pomocą specjalnej platformy igłowej;nadrukowywanie – nadruki stanowią istotny element w prezentacji i promocji gotowego produktu, który stanowi jej opakowanie. Nadruki realizuje się współcześnie zarówno metodą tradycyjną jak i metodą UV. Nadruk możliwy jest na praktycznie wszystkich typach osłonek sztucznych (poliamidowych, celulozowych, białkowych, pergaminowych itp.);wiankowanie – jak sama nazwa wskazuje chodzi tu o nadanie osłonkom odpowiedniego kształtu, najczęściej w formie wianka. Wiankowanie stosowane jest w przetworach mięsnych takich jak: salceson, pasztetowa czy metka.cięcie – dotyczy podziału osłonek na określone odcinki; często też z zamknięciem jednej strony pętelką lub klipsem – klipsowanie. Jednym z najstarszych typów osłonek sztucznych są osłonki białkowe/kolagenowe, produkowane z utwardzonego białka zwierzęcego. Osłonki te są półprzepuszczalne, a ich cechy fizykochemiczne stawiają je na pograniczu naturalnych i sztucznych. Te, którym nadano cechy jadalności, nazywane są popularnie „kolagenowymi”, natomiast niejadalne „białkowymi”. Osłonki syntetyczne produkowane są w zależności od przeznaczenia, jako jedno- lub wielowarstwowe. Wielkość warstw (nanoszone są odpowiednie surowce syntetyczne), wpływa na znaczne polepszenie ich cech fizycznych, m.in.: wysoką barierowość wobec pary wodnej, dzięki której nie ma strat masy batonu podczas prowadzenia obróbki termicznej i przechowywania. Do osłonek tej grupy należą osłonki termokurczliwe. Batony w osłonkach termokurczliwych charakteryzują się wyrównaną (naciągniętą) powierzchnią i mocnym przyleganiem farszu. Ogranicza to podciek nie związanej solanki (zjawisko podbicia galarety). Osłonki syntetyczne stosuje się przy produkcji wyrobów mięsnych poddawanych parzeniu, takich jak: nie wędzone kiełbasy i wyroby wędliniarskie, wyroby garmażeryjne (flaki, sosy, gulasze) oraz wyroby z drobiu. Najliczniejszą grupę osłonek sztucznych stosowanych w przemyśle mięsnym stanowią osłonki produkowane na bazie regenerowanej celulozy. Osłonki celulozowe Osłonki celulozowe wytwarzane są jak sama nazwa wskazuje z celulozy, aczkolwiek mogą być dodatkowo wzmocnione włóknem. Osłonki te są przepuszczalne dla dymu, powietrza i pary wodnej, odznaczają się właściwościami charakterystycznymi dla celofanu i nie chronią wędlin przed wysychaniem i utlenianiem. Nadają się do produkcji większości rodzajów wędlin parzonych i wędzonych. Na rynku dostępne są w różnych kolorach i oferowane w kalibrach od 16 do 32 mm. Najprostsze osłonki celulozowe są kruche i dlatego produkuje się je w stosunkowo niewielkich kalibrach: przezroczyste, w paski, w kolorze dymu wędzarniczego lub kolorowe, pokryte wewnątrz barwnikami lub nadrukami pozostającymi na powierzchni batonów wędlin po zdjęciu osłonek. Jednowarstwowe osłonki z regenerowanej celulozy są półprzepuszczalne, dzięki czemu można je stosować do produkcji wędlin zarówno nie wędzonych, jak i wędzonych. Mogą mieć standardowy kształt rękawa lub wianka. W tych ostatnich produkuje się głównie smarowane wędliny surowe, np. metkę. Ścianki osłonek produkowanych z regenerowanej celulozy mogą być także pokryte warstwą polimeru organicznego, np. polichlorku winylidenu (PVDC), który nanosi się na ich wewnętrzną lub zewnętrzną powierzchnię. W praktyce nazywa się je „lakierowanymi” lub „barierowymi”. Osłonki z zewnętrzną warstwą barierową chronią wędliny przed zakażeniem mikrobiologicznym, zabezpieczają je przed utratą wilgoci i świeżości oraz przedłużają ich trwałość. Natomiast osłonki posiadające powłokę barierową wewnątrz są kurczliwe podczas obróbki termicznej, powodując kompresje produktu mięsnego, co zapobiega tworzeniu się podosłonkowych wycieków tłuszczu i galarety. Osłonki „lakierowane” są nieprzepuszczalne dla dymu wędzarniczego, pary wodnej i gazów, w związku z czym należą do osłonek tzw. „sterylnych”, a wyprodukowane w nich wędliny nie wykazują ubytków masy podczas przechowywania i magazynowania. W takich osłonkach produkuje się przed wszystkim wędliny parzone oraz podrobowe i wyroby w galarecie, dla których zachowanie smaku oraz uniknięcie dostępu tlenu oraz strat masy są bardzo ważnym aspektem jakości. W przemyśle mięsnym od wielu lat szerokim wykorzystaniem cieszą się osłonki jednowarstwowe i wielowarstwowe na bazie celulozy pokryte warstwą z polichlorku winylidenu (PVDC). Dodatkowa warstwa barierowa z PVDC może być wbudowana na zewnątrz lub wewnątrz osłonki. W praktyce nazywane są one lakierowanymi lub barierowymi osłonkami „fibrusowymi”. Należą do tzw. osłonek sterylnych, ponieważ produkowane w nich kiełbasy (oraz inne wędliny) parzone, jak i wędliny podrobowe charakteryzują się brakiem ubytków masy i aromatu. Ponadto nie występują niepożądane zmiany oksydacyjne, zarówno podczas produkcji, czy w późniejszych etapach technologicznych i przechowywania oraz magazynowania gotowego wyrobu. Efektem rozwoju produkcji osłonek jest także wiele nowych rozwiązań i zmian doskonalących technologię wytwarzania oraz ich właściwości, jak również parametry produkcyjne. Ostatnie lata to czas wyjątkowo burzliwego rozwoju produkcji osłonek z tworzyw sztucznych. Na początku osłonki wytwarzano tylko z surowców jednorodnych (monomerów). Aktualny trend, to osłonki – laminaty, wytwarzane metodą koekstruzji, będące kombinacją kilku warstw tworzyw sztucznych o określonych właściwościach: • poliamidu, który nadaje wysoką wytrzymałość mechaniczną; • polipropylenu, nieprzepuszczalnego dla pary wodnej; • alkoholu etylowinylowego (EVOH): warstwa z EVOH sprawia, że osłonka charakteryzuje się wysoką barierowością w stosunku do tlenu, aromatów i innych gazów. Połączenie tych właściwości pozwala na wyprodukowanie osłonek nowej generacji o wysokiej barierowości, wytrzymałości mechanicznej, o bardzo dobrych właściwościach obkurczających i odpornych na działanie temperatur, ciśnienia. Na rysunku 1 przedstawiony został mechanizm funkcjonalności takiej osłonki sztucznej o wysokiej barierowości. Rysunek 1. Wysokobarierowa osłonka sztuczna Osłonki barierowe Osłonki barierowe to osłonki wyprodukowane z tworzywa sztucznego, a dokładnie polimerów, głównie poliamidu lub poliestru. Występują obecnie w szerokiej gamie asortymentowej. W ramach tej grupy wyróżnia się osłonki jednowarstwowe nietermokurczliwe i jednowarstwowe termokurczliwe oraz trzy i pięciowarstwowe barierowe osłonki termokurczliwe. Tabela 1. Charakterystyka osłonek jednowarstwowych barierowych Zaletą osłonek jednowarstwowych jest duża elastyczność i odporność na działania mechaniczne oraz jednorodność kalibru. Ponadto stanowią dobre rozwiązanie dla produktów podlegających czynności plasterkowania i pakowania jednostkowego. Łatwo ulegają zdejmowaniu. Osłonki te wykorzystywane są głównie w wyrobie pasztetu, salcesonu, smalcu, szynek blokowych, mortadeli i wszelkiego rodzaju podrobów i wyrobów garmażeryjnych. Osłonki z tworzywa sztucznego mogą być wykorzystywane tylko przy przetworach mięsnych, które są poddawane niewysokim temperaturom, a więc nie mogą być grillowane, smażone czy wędzone. Nie są to również osłonki jadalne. Występują w dużej gamie kolorów, kalibrów i kształtów. Tabela 2. Charakterystyka osłonek trzy- i pięciowarstwowych barierowych Podsumowanie Osłonki z tworzyw sztucznych poddawane są stałemu procesowi rozwoju i innowacyjnym zmianom, nadążając za rosnącymi, i zmieniającymi się wymaganiami producentów wędlin oraz konsumentów. Zapewnienie bezpieczeństwa produkcji, wygląd zewnętrzny i walory użytkowe dla konsumenta są zawsze stawiane na pierwszym planie przy kreowaniu odpowiedniego opakowania. Tak, więc jak długo będą istnieć kiełbasy, w ofercie znajdą się coraz to nowsze, lepsze osłonki z tworzyw sztucznych, zapewniające najwyższą jakość i bezpieczeństwo żywności, zwłaszcza żywności pochodzenia zwierzęcego. mgr inż. Wojciech Walczak Technolog mięsa

Teraz tylko czekamy na szczegółową instrukcję opracowaną przez Kolegę miro, dotyczącą wykorzystania płynnego preparatu dymu wędzarniczego w warunkach domowych, i będzie komplet.

Święta Wielkanocne z wielkopolskim smakiem, czyli z Kiełbasą Parzoną Białą Wielkopolska, to jeden z największych regionów w Polsce, a jej sercem jest Poznań, miasto, w którym występuje zderzenie kulturowe, międzykulturowe z tradycją. Region w swojej specyfice znacznie wyróżnia się charakterystyczną gwarą, którą trudno niekiedy zrozumieć osobom z innych stron Polski. Na uwagę zasługują tu nie tylko zabytki architektury i niepowtarzalne krajobrazy sprzyjające różnym formom turystyki, stanowiące o wyjątkowości Wielkopolski, ale również kulinarne dziedzictwo. Stanowi ono europejską sieć regionalnego dziedzictwa kulinarnego w oparciu o tradycyjne receptury, techniki oraz metody obróbki utrwalania i przetwarzania. Wielkopolska zawsze słynęła z hodowli trzody chlewnej i produkcji na dużą skalę wieprzowiny, stąd przy wielu okazjach, w tym Świętach Wielkanocnych przygotowywano wyroby z mięsa wieprzowego, wśród których wyjątkowym specjałem była kiełbasa biała parzona wielkopolska. Sama kuchnia i wyroby mięsne są genialne w swej prostocie, gdzie zestaw podstawowych przypraw w połączeniu z surowcem mięsnym daje niepowtarzalny bukiet smakowy i tym samym nie zatraca walorów mięsnego smaku. Różnorodność i specyfika potraw ma swoją tradycję kulturową. Okres świąteczny, zwłaszcza Wielkanoc, uchodzi w polskiej tradycji za czas najbardziej mięsny. Jest on najlepszym momentem do popularyzacji mięsa i żywienia człowieka w oparciu o mięso, bo to są mięsne święta. Wiąże się to z przeszłością, w której obowiązujące w kościele katolickim posty, były ściśle przestrzegane, a radość Zmartwychwstania Chrystusa, objawiała się z radością jedzenia i to potraw tłustych oraz wysokokalorycznych, które wraz z wiosennym przesileniem miały dać człowiekowi nową energię. Najstarszy rodowód w kulinarnej historii, mają wyroby nietrwałe, nazywane niegdyś kiełbasami do szybkiego spożycia. Z wielu publikacji dowiedzieć się można, że badacze naszej kulinarnej przeszłości zgodnie podkreślają, że kiełbasy w kuchni polskiej wyrabiano już w czasach słowiańskich. Każda szanująca się gospodyni miała swój niezawodny sposób na taką kiełbasę do szybkiego spożycia, a dzisiaj można dokonać zakupu w ulubionych sklepach mięsnych, gdzie z zakładów o tradycyjnych wartościach w tworzeniu wyrobów i przetworów są dostarczane na rynek konsumencki. W 1885 roku została wydana książka Lucyny Ćwierczakiewiczowej w dziedzinie praktycznych przepisów o regionalnym i tradycyjnym wymiarze receptur oraz metod i technik obróbki. Należy podkreślić, że już w tej pozycji książkowej podano przepis autorki na kiełbasę świąteczną do szybkiego spożycia. O renomie książki autorki świadczy fakt, że również obecnie podając przepis kiełbasy białej parzonej, inni autorzy odwołują się do tej pozycji literaturowej. Zatem z historycznych zapisków, kiełbasa biała parzona wielkopolska, o dobrze wyspecyfikowanych, charakterystycznych cechach, jest produktem regionu wielkopolskiego i znana jest od ponad 100 lat. Stała się ona nieodzownym elementem stołu Świąt Wielkanocnych w Wielkopolsce, jak również innych regionów Polski, świadcząc o zasobności gospodarstwa domowego. W książce „Kuchnia i stół w polskim dworze” (2004) autor Waldemar Baranowski opisuje zakres świątecznego stołu z początków XIX w. w pałacu w Rogalinie: „W pałacu w Rogalinie ozdobą święconego było całe jagnię z obowiązkowymi chorągiewkami, bardzo bogato przyozdobione prosię, olbrzymia pieczeń cielęca i kiełbasy. (...) Na wielkim półmisku na środku stołu wznosiła się świńska głowa uwędzona w całości, a więc brązowego koloru, z jajkiem pisanką w półotwartym pysku. Obok niej leżały całe szynki, a dalej ułożona koliście biała kiełbasa”. W innych przekładach publikacyjnych określano kiełbasę, jako białą świeżą, białą parzoną i wielu innymi terminami. W owych czasach (opisywanych w książkach kucharskich) była bowiem wytwarzana przez rzeźników miejscowych na zamówienie lub w bogatszych gospodarstwach domowych przy okazji świniobicia. Nie tylko w dworach, pałacach taką kiełbasę białą parzoną podawano w czasie świąt i rodzinnych uroczystości. Także mieszczanie w Poznaniu końca XIX wieku raczyli się białą kiełbasą na stołach wielkanocnych, tak opisane zostało to w Kronice Miasta Poznania, (cytat): „Do uroczystego wielkanocnego śniadania siadano o godzinie 12.00. Stół pełen był smakowitych dań, głównie mięsnych. Nie mogło zabraknąć gotowanej szynki z kością, rozmaitych pieczonych mięs, na półmiskach układano pasztety i pęta kiełbasy. Przysmakiem była biała kiełbasa zapiekana z cebulą i jałowcem”. Kiełbasa biała była ceniona z uwagi na smakowitość i tym samym bardzo szybko zagościła w domach nie tylko bogatych mieszczan. Podkreślić należy występujący w recepturze majeranek, jako konieczną przyprawę kiełbasy w Wielkopolsce, nadający charakterystyczny aromat kiełbasie białej. Jeszcze w początkach XX wieku w niektórych gospodarstwach domowych robiono ją bez specjalnych urządzeń charakterystycznych dla rzeźnictwa z dużą ilością majeranku, co zostało do dzisiaj. Po II wojnie światowej coraz większa popularność kiełbasy białej spowodowała, że wprowadzono ją, z pewnymi modyfikacjami, do produkcji w przemyśle mięsnym, podkreślając zarazem jej podstawowe cechy, tzn. mięso niepeklowane, szara barwa po zaparzeniu. Jej recepturę podano w opublikowanej w 1955 roku książce „Produkcja wędlin” wydanej przez Wydawnictwo Przemysłu Lekkiego i Spożywczego. Receptura dla kiełbasy białej określała: „Kiełbasa biała surowa produkowana jest z mięsa nie peklowanego. Do produkcji kiełbasy białej nie używa się saletry, gdyż między innymi jej cechą charakterystyczną jest zachowanie szarej barwy nie peklowanego mięsa po ugotowaniu”. W dokumentacji technologicznej na wędliny i wyroby wędliniarskie wprowadzonej dla całego kraju przez Centralę Przemysłu Mięsnego w roku 1964 wprowadzono odstępstwa w recepturze dla kiełbasy białej surowej (tzn. przed jej zaparzaniem). I tak, ponieważ majeranek nie był stosowany w innych rejonach, poza Wielkopolską zapisano: „Na pisemne żądanie odbiorców dodatek majeranku w danym rejonie może być zaniechany oraz zezwolono na zwiększenie ilości czosnku”. Wąski zakres przypraw pozwala wydobyć smakowitość, którą podkreśla i uwypukla majeranek, także powszechnie uprawiany w Wielkopolsce. Mimo, że termin „biała kiełbasa” znany jest i stosowany w całej Polsce, to jednak w Wielkopolsce określa zupełnie inny, bardzo charakterystyczny rodzaj kiełbasy. Popularność kiełbasy białej parzonej wielkopolskiej urosła na tyle, że rzeźnicy zaczęli produkować kiełbasę także w okresie pozaświątecznym. Stąd producenci białej kiełbasy zainteresowani byli i są uzyskaniem całorocznego certyfikatu w konkursie organizowanym w okresie przedświątecznym, który podkreśla istotę dziedzictwa kulinarnego Wielkopolski. W dniu 11 lutego 2016 r. został przekazany wniosek o rejestrację kiełbasy białej parzonej wielkopolskiej do Komisji Europejskiej do dalszej procedury uzyskania chronionego oznaczenia geograficznego Unii Europejskiej – certyfikatu – i tym samym stać się produktem unijnym. Bezsprzecznie należy zaznaczyć, że wśród dań wielkopolskich „króluje” żurek na zakwasie z pływającą w nim białą kiełbasą. Częstym daniem „jednogarnkowym” jest biała kiełbasa pokrojona w plasterki z cebulką, papryką i czerwoną fasolką, jak również z pieczarkami podsmażana do delikatnie brązowo-złotego koloru. Istotną obserwacją na przełomie kilkunastu lat jest to, że w wielu wielkopolskich gospodarstwach domowych „kiełbasa biała parzona wielkopolska” jest traktowana w przekazach rodzinnych, jako dietetyczna, z uwagi na brak soli peklującej i znaczną zawartość mięsa wysokiej klasy. Zalecana jest w wielu specyficznych dietach, a także w żywieniu dzieci i osób starszych. A coroczna promocja regionalnych, tradycyjnych potraw wielkanocnych stwarza możliwość do kultywowania tak wyrafinowanego przysmaku, jakim odznacza się kiełbasa biała parzona wielkopolska, która stała się swego rodzaju wizytówką regionu. Słowo od autorów: Mając na uwadze, że tradycja jest naszym dziedzictwem, a my to dziedzictwo powinniśmy kultywować i zaszczepiać w kolejnych, młodych pokoleniach, Autorzy niniejszego opracowania Staropolskim obyczajem składają wszystkim Czytelnikom życzenia „dużo żurku z kiełbasą białą parzoną, miodu pełne baryłeczki oraz trochę gorzałeczki, a w lany poniedziałek, na kark wody pełen dzbanek”. Pamiętajcie Państwo by czas spędzony w Święta Wielkiej Nocy, obfitował w duchowe i kulinarne doznania w towarzystwie najbliższych, przyjaciół i znajomych.

Dym wędzarniczy w płynie - czy to chemia? Preparaty dymu wędzarniczego stosuje się w przemyśle mięsnym w celu zapewnienia produktowi finalnemu typowego smaku wędzenia. Dzięki łącznemu wykorzystaniu wysokowartościowego dymu w płynie i nowoczesnych urządzeń rozpyłowych proces wytwarzania dymu wędzarniczego podlega równomiernej kontroli w każdej wytwarzanej szarży, w każdym urządzeniu i każdego dnia. Barwa oraz smak produktu mogą być również modyfikowane niezależnie od siebie według własnego gustu. Zastosowanie dymu w płynie w procesie wytwarzania dymu wędzarniczego znacznie rozszerza możliwości modyfikacji właściwości sensorycznych produktu spożywczego poddanego obróbce technologicznej. Opracowanie całej gamy preparatów płynnego dymu wędzarniczego otwiera dla przetwórstwa mięsa możliwości wypracowania własnego, typowego dla danego zakładu profilu sensorycznego w zakresie kształtowania aromatu. Dym w płynie podobnie jak świeżo otrzymywany dym wędzarniczy produkowany jest z drewna naturalnego, a do tego często jest ubocznym produktem suchej destylacji drewna przy produkcji węgla drzewnego. Podstawowym surowcem do otrzymywania preparatów dymu wędzarniczego jest drewno wymienionych gatunków drzew: buku, dębu, olchy, hikory, klonu, eukaliptusa, jesionu, jabłoni, wiśni, gruszy i innych, mających odpowiednie cechy organoleptyczne już gotowego preparatu płynnego. Drewno do produkcji preparatów dymu wędzarniczego rozdrabnia się i poddaje suszeniu do uzyskania zawartości wody na poziomie ok. 10%, następnie poddaje rozkładowi termicznemu w kontrolowanych warunkach, zazwyczaj metodą wolnej pirolizy w ogrzewanych zewnętrznie retortach lub w piecach obrotowych. W ostatnich latach do produkcji preparatów wykorzystuje się również szybką pirolizę drewna, umożliwiającą przeprowadzenie procesu rozkładu drewna w czasie ok. 1 sekundy. Najważniejszym parametrem procesu pirolizy jest temperatura rozkładu drewna, mająca zasadniczy wpływ na ilość otrzymanego kondensatu oraz jego skład chemiczny. Najczęściej stosuje się temperaturę rozkładu drewna w przedziale od 450ºC do 500ºC. W niższej temperaturze rozkładu drewna zwiększa się zawartość związków karbonylowych i smoły w kondensacie dymu. Wyższa temperatura rozkładu powoduje tworzenie się większej ilości produktów gazowych i znaczne obniżenie zawartości związków karbonylowych w kondensacie. Odpowiednio do składu drewna, gazy po pirolizie zawierają liczne związki, które składają się z dominujących komponentów drewna, ligniny, celulozy i hemicelulozy. Lignina stanowi ok. 50%, a celuloza i hemiceluloza po około 25% organicznej substancji drewna. Organiczne związki azotowe znajdują się w suchej substancji drewna w ilościach mniejszych niż 1%. Większe różnice występują w ligninie, posiadającej strukturę polifenolową, która składa się z orto-monometoksyfenoli względnie orto-ortodimetoksyfenoli. Fenole te są matecznymi substancjami dla fenoli gwajakolowych bądź syringolowych, które obecne są w zróżnicowanych ilościach w drewnie miękkim i twardym. Obok ligniny szczególnie wyraźne różnice widać we frakcji N-heterocyklicznych węglowodorów, których występowanie szczególnie podkreśla się w przypadku drewna hikory. Owe N-heterocykliczne węglowodory mogą katalitycznie przyspieszać chemiczne reakcje tworzenia pigmentów, co jest korzystne podczas wykształcania barwy wędzarniczej. Właściwości bakteriostatyczne i bakteriobójcze preparatów wędzarniczych związane są przede wszystkim z wielkością dodatku preparatu wędzarniczego do produktu. W przypadku wielu preparatów wędzarniczych wyznaczono tzw. Minimum Inhibitory Concentration (MIC), powyżej którego preparaty te wykazują właściwości bakteriostatyczne lub bakteriobójcze. Dla bakterii z grupy Bacillus, Staphylococcus aureus, Listeria, Lactobacillus, Escherichia coli, Salmonella, Yersinia, Pseudomonas wartość MIC wynosi 0,4% w przypadku najbardziej aktywnych preparatów, w przypadku mniej aktywnych od 1% do 8%. Duża zmienność składu chemicznego handlowych preparatów wędzarniczych powoduje, że ich właściwości bakteriostatyczne lub bakteriobójcze są traktowane wyłącznie jako wspomagający proces utrwalania danego produktu spożywczego. Właściwości antyoksydacyjne preparatów dymu wędzarniczego są znane i wynikają z aktywności przypisanej związkom: cis-trans-4-propenylosyringolowi, 4-izopropenylosyringolowi, 4-propylosyringolowi, 4-etylosyringolowi, 4-metylosyringolowi, syringolowi, a także pochodnym gwajakolu. Przypuszcza się, że występujące w preparatach polifenole są również aktywnymi antyoksydantami, ograniczającymi niepożądane zmiany, np. w trakcie przechowywania produktów wędzonych. Skład preparatów jest podobny i równie bogaty jak dymu wędzarniczego, z tym że preparaty te nie zawierają jego gazowych składników. Na skład preparatów mają wpływ takie czynniki jak: rodzaj zastosowanego surowca, sposób i parametry rozkładu drewna, sposób oczyszczania, zagęszczania i stabilizacji. Preparaty dymu wędzarniczego przeznaczone do rozpylania i zraszania zawierają szereg składników podstawowych występujących w stosunkowo wysokich stężeniach, do których należą: – woda od 40 do 75%, – kwas octowy od 4% do 12%, – formaldehyd od 0,5% do 12%, – aldehyd glikolowy od 1,7% do 5%, – lewoglukozan od 1% do 5,5%, – kwas mrówkowy od 0,5% do 3,5%, – glioksal do 1,2%, – acetol od 2% do 5%, – smoły do 12%. Preparaty zawierają również kilkadziesiąt składników występujących w niskich stężeniach, których zawartość wyraża się w mg/g: – furany (furfural, furan i ich pochodne) od 2 do 8 mg/g, – fenole (fenol, krezole, dimetylofenole i ich pochodne) od 0,4 do 2 mg/g, – dihydroksybenzeny (katechole, hydrochinony i ich pochodne) od 2 do 7 mg/g, – gwajakole (gwajakol i jego pochodne) od 0,8 do 10 mg/g, – aldehydy aromatyczne (wanilina, aldehyd syringolowy i ich pochodne) od 0,2 do 2 mg/g, – inne (cykloten, maltol, aldehydy i ketony alifatyczne) od 3 do 25 mg/g. Za właściwości barwiące preparatów wędzarniczych w decydującym stopniu odpowiadają zawarte w nich aldehydy i ketony alifatyczne. Obecność formaldehydu, glioksalu, furfuralu i aldehydu octowego intensyfikuje właściwości barwiące danego preparatu. Zawarty w preparacie kwas octowy obniża wartość pH na powierzchni produktu, co ułatwia reakcje aldehydów z białkami, w wyniku której tworzy się typowa barwa produktu wędzonego. Wśród związków fenolowych odpowiadających za typowy aromat wędzarniczy najbardziej pożądane są syringol i jego pochodne, w mniejszym stopniu gwajakol i jego pochodne, w najmniejszym fenol i jego pochodne. Ważną rolę w tworzeniu aromatu wędzonkowego pełnią również furfural i jego pochodne, cykloten, maltol i aromatyczne ketony i aldehydy. Najlepsze właściwości aromatyzujące mają preparaty, w których wzajemne proporcje wymienionych związków są zbliżone do proporcji, w jakich tworzą się one w wyniku termicznego rozkładu drewna. Rodzaj drewna ma decydujące znaczenie dla składu i oczekiwanych późniejszych właściwości sensorycznych dymu w płynie, a w dalszej kolejności produktu finalnego i dlatego powinno być odpowiednio starannie wybrane. Dla procesów spalania w atmosferze ubogiej w tlen szczególnie nadaje się drewno twarde. W metodzie pirolitycznej z przegrzaną parą wodną można używać zarówno drewna twardego, jak i miękkiego wraz z dodatkami. Wymagana temperatura pirolizy osiągana jest na drodze bezpośredniego lub pośredniego przenoszenia ciepła, przy czym reakcje egzotermiczne mogą podwyższać początkową temperaturę pirolizy. Metody otrzymywania płynnych preparatów dymu wędzarniczego zostały tak opracowane, by w swym składzie nie zawierały związków o właściwościach rakotwórczych, a pozwalały na uzyskanie różnego stopnia intensywności aromatu i tym samym zapewniały charakterystyczny smak wędzonych produktów. Według Rozporządzenia Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 roku, w którym określone są najwyższe dopuszczalne poziomy zanieczyszczeń w środkach spożywczych, zawartość B(a)P w produktach mięsnych wędzonych, mięsie ryb wędzonych, skorupiakach nie może przekraczać 5,0 µg/kg, a olejach jadalnych nie wyższa niż 2,0 µg/kg, natomiast w produktach dla dzieci 1µg/kg. Regulacje UE limitują również zawartości benzo(a)pirenu – B(a)P i benzo(a)antracenu – B(a)A w preparatach dymów wędzarniczych, których zawartość nie może przekraczać odpowiednio 10 µg/kg dla B(a)P i 20 µg/kg dla B(a)A. Zmiany w prawie europejskim dotyczące zanieczyszczeń żywności spowodowały opublikowanie w roku 2011 aktów prawnych dotyczących kontroli zawartości zanieczyszczeń w produktach żywnościowych. Najwyższe dopuszczalne poziomy wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA) w środkach spożywczych, w tym produktach mięsnych wędzonych zostały zawarte w Rozporządzeniu Komisji (UE) nr 835/2011 z dnia 19 sierpnia 2011, które zmienia Rozporządzenie (WE) nr 1881/2006. Zmiany te dotyczą m.in. dotychczasowego markera wskazującego na obecność WWA w żywności jakim był BaP, o najwyższym dopuszczalnym poziomie (5,0 µg/kg). Według nowych regulacji najbardziej odpowiednim byłby układ czterech specyficznych wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych: benzo(a)pirenu - BaP, benzo(a)antracenu - BaA, benzo(b)fluorantenu - BbF i chryzenu - CHR. Od 1 września 2014 roku najwyższy dopuszczalny poziom dla BaP ma wynosić 2,0 µg/kg, a dla sumy 4 WWA 12,0 µg/kg produktu. Do produkcji dymu w płynie stosowane są dwie podstawowe metody: I. Sucha destylacja drewna w atmosferze ubogiej w tlen z końcową kondensacją destylatów drewna w środowisku wodnym (kondensaty dymu żarzonego). II. Piroliza przegrzaną parą wodną z końcową kondensacją gazów pirolizy w nadwymiarowych chłodnicach Liebiga, które powinny być wykonane ze szkła kwarcowego (kondensaty dymu parowego). Kondensaty dymu wytwarzanego są albo celowo z rozdrobnionego drewna, albo też z grubszych kawałków drewna jako produkty uboczne przy produkcji węgla drzewnego. O ile celem jest wyłącznie produkcja dymu w płynie, stosowane może być zarówno drewno miękkie, jak i twarde. Jeśli jednak produkcja węgla drzewnego jest głównym celem, wtedy drewno miękkie nadaje się w mniejszym stopniu, ponieważ węgiel drzewny z takiego rodzaju drewna zbyt łatwo się rozkłada. W przypadku bezpośredniego przenoszenia ciepła rozdrobnione drewno (wiórki, zrębki) zapalane jest w wytwornicy dymu za pomocą płomienia lub na żarzących się powierzchniach kontaktowych. Drewno tli się, tak jak przy wytwarzaniu uzyskiwanego dymu wędzarniczego przy niewielkim dopływie powietrza z egzotermiczną reakcją cieplną w około 650 do 700ºC, aż do całkowitego spopielenia. Wymagana dla pirolizy wysoka temperatura uzyskiwana jest poprzez spalanie pośrednio tworzonego węgla pierwiastkowego. Wytwornica dymu załadowywana jest zależnie od zużycia drewna w sposób ciągły, tak więc raz zapalone trociny lub zrębki mogą tlić się bez dalszego doprowadzenia energii. Piroliza pośrednia stosowana jest podczas otrzymywania węgla drzewnego, gdzie grube kawałki drewna najczęściej ogrzewane są z zewnątrz, w piecu do pirolizy położonym wewnątrz pieca wieżowego o podwójnych ścianach. Przestrzeń spalania pomiędzy wewnętrzną i zewnętrzną ścianą wieży opalana jest gazem, olejem lub innym źródłem energii. Dopływ powietrza w piecu do pirolizy jest silnie dławiony, także wyklucza się proces spalania, który niszczyłby również powstający węgiel drzewny. Podczas otrzymywania kondensatów dymu parowego wytwornica dymu załadowywana jest zrębkami, przez które kierowany jest strumień przegrzanej pary wodnej o temperaturze około 300 do 400ºC. Przegrzana para wodna zawiera dokładnie odmierzoną ilość powietrza, które niezbędne jest do sterowania pirolizą i do nadawania dymowi w płynie pożądanej aromatyzacji. Proces pirolizy jest także egzotermiczny. Temperatura rosnąca wskutek pirolizy wynosi około 700ºC. W przypadku suchej destylacji (kondensaty dymu zażarzonego) gazy z pirolizy kondensowane są w wieżach, które albo załadowywane są wypełnieniem i wodą albo wymywane są wodą w przeciwprądzie. Jeśli te kondensaty wodne osiągną określone stężenie substancji organicznych, są one spuszczane do odstojników i oddzielane w postaci cieczy lub na drodze destylacji. Spośród obu metod oddzielanie ciekłe, za pomocą którego otrzymuje się również wysokowartościowy pod względem jakości dym w płynie, wydaje się bardziej ekonomiczne. W przypadku oddzielania ciekłego, kondensaty przechowywane są w odstojnikach przez kilka dni, przy czym faza smolista i faza wodna oddzielają się od siebie. Faza wodna spuszczana jest do oddzielnych zbiorników. Po kilku dniach wydziela się z reguły ponownie faza smolista, którą jak uprzednio oddziela się od fazy wodnej, która jest niemal pozbawiona dziegciu. Aby wydzielić pozostałą ilość dziegciu, produkt jako dym w płynie jest tak długo składowany w tankach zapasowych, aż odpowiadać będzie założonym wymaganiom jakościowym. Wraz z usunięciem fazy smolistej oddzielane są także występujące w dymie wędzarniczym mutagenne i rakotwórcze wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA). Sam wodny dym w płynie jest niemal wolny od związków, które w dymie wędzarniczym są niepożądane, zawiera jednak składniki dymu istotne dla utrwalania, aromatu i powstania przyjemnej barwy wędzarniczej. Do oddzielenia substancji dziegciowych (smolistych) od fazy wodnej mogą być również użyte wirówki przepływowe. Jest to jednak celowe tylko wtedy, jeśli w ciągu pierwszych 24 godzin po wyprodukowaniu całego kondensatu największa część fazy smolistej oddzielona jest od wodnej drogą sedymentacji. W ten sposób „czas dojrzewania” dymu w płynie może zostać wyraźnie skrócony bez pogorszenia jego jakości. Według polskiego patentu cały kondensat oddzielany jest na drodze destylacji. Wychwytywane są przy tym różne frakcje, które później mieszane są w różnych ilościach i używane do produkcji przetworów mięsnych w celu określonego kształtowania cech sensorycznych. Kondensaty dymu parowego zawierają bezpośrednio po powstaniu z reguły o wiele mniej substancji smolistych niż kondensaty dymu żarzonego. Mogą one być izolowane drogą prostej filtracji w tak czystej formie, że zawierają jedynie ślady benzo[a]pirenu. Ponieważ zawartość benzo[a]pirenu wykazuje prawie stały stosunek do innych związków w dymie budzących wątpliwości zdrowotne, uważany jest on za kryterium wystarczającej czystości również innych mutagennych i rakotwórczych substancji. Ze względu na sposoby stosowania preparaty dymu wędzarniczego do produktów mięsnych można podzielić na dwie zasadnicze grupy: – preparaty do nanoszenia na powierzchnię produktu; – preparaty przeznaczone do dodawania do produktu. Nanoszenie preparatów dymu wędzarniczego na powierzchnię wędzonego produktu przeprowadza się najczęściej w komorach wędzarniczych lub w specjalnie zaprojektowanych urządzeniach. Proces ten zazwyczaj poprzedza się osuszeniem produktu. Do rozpylania preparatów wędzarniczych w komorach wędzarniczych stosuje się wiele urządzeń o różnych rozwiązaniach technicznych, w tym: dysze pneumatyczne lub hydrauliczne, termorozpylacze, rozpylanie ultradźwiękowe lub rozpylacze wirujące. Szybkość dozowania preparatu jest kontrolowana najczęściej za pomocą pomp metrycznych lub przez regulację wysokości nadciśnienia w zbiornika z preparatem. Rozpylanie preparatu w komorze wędzarniczej prowadzi się przy niskich obrotach wentylatora powietrza obiegowego. Preparat podaje się w jednej lub w kilku dawkach przedzielanych kilkuminutowymi przerwami w celu dogrzania produktu i obniżenia poziomu wilgotności powietrza obiegowego w komorze wędzarniczej. Barwa batonu kiełbasy przy podaniu preparatu w jednej dawce jest zazwyczaj jasnobrązowa, kolejne dawki nanoszonego preparatu na powierzchnię produktu pozwala uzyskać ciemniejszą barwę produktu. Zużycie preparatu jest zależne od wielu czynników, najczęściej decyduje o tym założona intensywność barwy wędzonego produktu. Zazwyczaj uzyskanie dobrego efektu technologicznego wymaga użycia do 400 cm3 preparatu na jeden wózek wędzarniczy zawierający od 150 do 300 kg wędliny. Zwiększanie dawki preparatu na cykl produkcyjny powoduje wzrost intensywności barwy, a także pojawienie się posmaków określanych jako nuta ostra, pogorzeliskowa, chemiczna lub medyczna. Coraz częściej stosowane jest zwilżanie powierzchni produktu mięsnego poprzez natrysk lub zanurzenie w preparacie dymu wędzarniczego w specjalistycznych urządzeniach. Produkt przed zwilżeniem lub zanurzeniem jest wstępnie osuszany, aby preparat mógł odpowiednio przylgnąć i równomiernie pokryć produkt. Intensywność barwy produktu oraz stopień jego aromatyzacji regulowane są stężeniem preparatu (poprzez jego rozcieńczenie) i czasem kontaktu preparatu z produktem. Po naniesieniu preparatu na powierzchnię produkt pozostawia się do ocieknięcia, suszy się jego powierzchnię, a następnie poddaje obróbce termicznej. Wymienione sposoby mogą być stosowane w produkcji wędlin surowo-dojrzewających. Należy jednak pamiętać, że barwa na tego typu produktach pojawi się dopiero po wielu godzinach, podobnie jak w procesie wędzenia na zimno. Druga grupa sposobów stosowania preparatów obejmuje preparaty dymu wędzarniczego przeznaczone do dodawania do produktu. Ten sposób pozwala nadać właściwy aromat wędzenia produktom pakowanym w opakowania barierowe. Najczęściej producent preparatu określa poziom dawkowania danego preparatu oraz w jakiej fazie produkcji należy go dodawać. W celu zapewnienia równomiernego rozprowadzenia preparatu w aromatyzowanym produkcie stosuje się go w ilości kilku gramów na kilogram gotowego produktu. Preparaty dymu wędzarniczego, w przeciwieństwie do naturalnego dymu, zawierają mniej lotnych i nietrwałych składników, przez co ich właściwości aromatyzujące w stosunku do właściwości barwiących są znacznie wzmocnione. Zalety stosowania preparatu dymu wędzarniczego to przede wszystkim: skrócenie procesu wędzenia, obniżenie ubytków wagowych, standaryzacja produktu oraz eliminacja bądź znaczne ograniczenie zanieczyszczenia środowiska powodowanego przez dym wędzarniczy, a nade wszystko bezpieczeństwo zdrowotne finalnych wyrobów. Innym stosowanym rozwiązaniem zastosowania preparatów dymu wędzarniczego w płynie jest ich bezpośrednie nanoszenie na osłonki wyrobów. Metoda ta pozwala na pokrycie wewnętrznych powierzchni sztucznych osłonek warstwą preparatu dymu wędzarniczego w płynie. Ten rodzaj stosowania dymu w płynie okazuje się metodą najbardziej przyjazną dla środowiska, ponieważ nie może wystąpić kontaminacja składnikami dymu powietrza, ani też ścieków. Kontaminacja powietrza i ścieków jest co prawda nieznaczna w metodach zanurzeniowej i natryskowej, ale nie jest całkowicie wykluczona. Coraz szersze zastosowanie mają preparaty dymu wędzarniczego dodawane do farszu w odniesieniu do tradycyjnych metod wędzenia. Siła aromatyzacji skoncentrowanego preparatu dymu wędzarniczego jest około dziesięciokrotnie większa od fazy wodnej kondensatu dymowego. Preparaty tego typu są półproduktami do wytwarzania form handlowych, które posiadają podobnie jak dym wędzarniczy właściwości barwiące, aromatyzujące, bakteriobójcze i antyoksydacyjne. Skład chemiczny preparatów dymu wędzarniczego jest równie bogaty, jak naturalny dym wędzarniczy, jak również jego właściwości spełniają oczekiwania producentów żywności wędzonej. Preparaty dymu, w wyniku zastosowania odpowiednich metod ich produkcji mogą być na bazie wody, oleju, stosowane z solanką peklującą oraz w postaci suchej na nośnikach stałych, takich jak: sól kuchenna, słód, skrobia, białka, przyprawy itp. W Polsce produkowana jest „Sól Wędzonkowa” o zawartości 1% Koncentratu Rafinatu Dymu Wędzarniczego. Sól ta jest zarówno środkiem aromatyzującym nadając produktom smak wędzonkowy, jak i antyoksydacyjnym, który przeciwdziała oksydacji tłuszczów. Dodatek „Soli Wędzonkowej” do przetworów mięsnych wynosi od 15 do 25 mg/kg gotowego wyrobu. Sól można dodawać bezpośrednio do farszu podczas kutrowania lub mieszania przy produkcji wędlin bezosłonkowych, wyrobów podrobowych i konserw mięsnych lub do osłonki nastrzykowej przy produkcji wędzonek. Zastosowanie preparatów dymu wędzarniczego wraz z mieszankami przyprawowymi o charakterystycznej nucie smakowej zapewnia uzyskanie produktu o tradycyjnym smaku i aromacie oraz co najważniejsze dla konsumenta wysokim bezpieczeństwie zdrowotnym. Wśród charakterystycznych nut smakowych mieszanek należy wymienić smak czosnku, majeranku i pieprzu dla kiełbasy zwyczajnej, żywieckiej, kolendry i pieprzu dla szynkowej, pieprzu, czosnku i kolendry dla krakowskiej tradycyjnej, czy też dla kabanosów wyraźną nutę kminku i pieprzu. W wyniku zastosowania preparatów dymu wędzarniczego ogranicza się możliwość tworzenia N-nitrozoamin w wędzonych produktach w wyniku eliminacji tlenków azotu mogących tworzyć się w trakcie termicznego rozkładu drewna. Optymalna dawka preparatu zależna jest od zawartości wody i tłuszczu w aromatyzowanym produkcie. Preparaty dymu wędzarniczego charakteryzują się bogatym profilem smakowo-zapachowym, mogą im towarzyszyć zmiany odczucia poziomu słoności i niektórych przypraw, jak również wyczuwalności zapachu wędzonkowego. Przykładowo w przetworach mięsnych wyodrębniono charakterystyczne nuty: wędzonkowa, przyprawowo-korzenna i/lub kwaskowa. Przekroczenie dawki optymalnej dla danego preparatu powoduje pojawienie się w aromatyzowanym produkcie obcych, niepożądanych odczuć smakowych i zapachowych: smołowa, kwaśna, ostra, pogorzeliskowa, gorzka, chemiczna lub medyczna. Wytwarzanie przetworów mięsnych z wykorzystaniem preparatów płynnych nabiera coraz większego znaczenia zarówno w dużych zakładach przemysłu mięsnego, jak i w małych masarniach. Nowoczesne wytwornice dymu oraz wysoko skoncentrowane preparaty dymu w płynie zapewniają uzyskanie optymalnej jakości produktów pod względem zminimalizowania zanieczyszczeń związkami z grupy WWA. Sterowanie najważniejszymi parametrami, od których zależy utrzymanie jakości wytwarzanego dymu, w dalszym rezultacie przekłada się na jakość produktu finalnego jakim jest preparat dymu wędzarniczego a następnie na produkt. Programy wędzenia w komorach gdzie zastosowano atomizację można dowolnie dostosowywać do potrzeb wędzonego produktu, a ich przebieg jest w pełni powtarzalny. Preparaty dymu wędzarniczego znajdują szerokie zastosowanie szczególnie w przetwórstwie mięsa, ryb i serów, a ponadto w gotowych daniach, restauracjach fast-food, daniach wegetariańskich i żywności wygodnej. dr inż. Andrzej Wasilewski

Kultury starterowe - postęp w technologii przetwarzania żywności W produkcji żywności coraz częściej wykorzystywane są kultury bakteryjne z dodatkiem kwasu mlekowego, które cieszą się popularnością ze względu na właściwości prozdrowotne oraz utrwalające. Na rynku dodatków do żywności można zaobserwować specjalne mieszanki kultur zapewniające dobre warunki do właściwego procesu, dzięki czemu powstaje wiele nowych produktów surowo dojrzewających, tak cenionych przez konsumentów. Do mieszanek tych należą przede wszystkim mieszanki jednego lub kilku szczepów, mające właściwości kwasotwórcze, ochronne i nadające określone właściwości organoleptyczne. Coraz częściej można jednak zauważyć, że firmy poszerzają swoją ofertę o szczepy probiotyczne lub obniżające zawartość cholesterolu, a także inne właściwości, które mają charakter nie tylko utrwalający czy nadający smak. W celu nadania charakterystycznych cech sensorycznych lub właściwości funkcjonalnych i prozdrowotnych produkowanej żywności stosuje się wiele zabiegów technologicznych i biologicznych. Należy do nich między innymi fermentacja, jako jeden ze znanych procesów technologicznych w utrwalaniu żywności. Spośród dużego asortymentu żywności dodatek kultur drobnoustrojów jako starterów ma szczególne znaczenie w produkcji wyrobów piekarniczych, mięsnych, mlecznych, owocowo-warzywnych oraz napojów alkoholowych. W przemyśle mięsnym konieczność stosowania kultur starterowych, np. do produkcji kiełbas surowo dojrzewających, została udokumentowana na początku XX w. Z czasem zaczęto zgłaszać patenty dotyczące stosowania kultur starterowych w procesie produkcji kiełbas, jednak pierwsze preparaty zawierające takie kultury pojawiły się na rynku w latach sześćdziesiątych XX w. należy wspomnieć, że prekursorami zastosowania preparatu do skruszenia i skrócenia czasu dojrzewania mięsa, składającego się z bakterii kwasu mlekowego (Leuconostoc mesenterioides, Leuconostoc dextranicum, Leuconostoc pleofructi), byli Jensen i Paddock (1940). W USA były to głównie bakterie Pediococcus, natomiast w Europie wprowadzono dodatkowo bakterie z rodzaju Micrococcus. Kryterium doboru kultur starterowych na dwóch kontynentach wynikał z innych warunków prowadzenia dojrzewania oraz różnic w wymaganiach sensorycznych dla gotowego produktu. Stosowanie jednego szczepu w danej kulturze znacznie ograniczało możliwości fermentacyjne, dlatego w kolejnym dziesięcioleciu zaczęto używać preparatów mieszanych kultur bakterii Micrococcus i Lactobacillus plantarum. Kontrolowanie procesu dojrzewania wymaga stosowania kultur starterowych, dzięki którym uzyskuje się produkty o charakterystycznych cechach sensorycznych i utrwaleniu, ale nade wszystko bezpiecznego dla zdrowia konsumentów. Asortyment produktów probiotycznych na rynku żywnościowym jest szybko poszerzany, czemu sprzyja promowanie ich korzystnego wpływu na zdrowie - choć nadal zdominowany jest przez produkty pochodzenia zwierzęcego. Największy udział w tego rodzaju żywności stanowią przetwory mleczne, stwarzające dość dobre środowisko dla mikroflory probiotycznej, dla których najwcześniej udało się spełnić warunek „minimalnej efektywnej dawki” probiotyków. Po skutecznym wejściu na rynek probiotycznych przetworów mlecznych nastąpił wzrost zainteresowania tą częścią rynku innych branży przemysłu spożywczego, w tym branży mięsnej. Fermentacja mięsa jest jedną z tradycyjnych technologii utrwalania tego surowca. Wywodzi się ona najprawdopodobniej z rejonu Morza Śródziemnego. W starożytnym Rzymie, w celu utrwalenia mięsa mieszano je z solą, cukrem i ziołami - uzyskiwano produkt o pożądanych cechach sensorycznych, który mógł być długo przechowywany. Prawdopodobnie łagodny klimat i częste opady deszczu (odpowiednia wilgotność środowiska) sprzyjały prawidłowemu procesowi spontanicznej fermentacji mięsa. Natomiast w rejonach północnej Europy utrwalano mięso metodą solenia i suszenia. Podstawowym problemem technologicznym przy produkcji wędlin fermentowanych jest zbyt niska zawartość glukozy w świeżym mięsie, która wynosi od 4,5 do 7,0 mM/g mięsa. Ilość ta jest niewystarczająca do zapewnienia efektywnego przebiegu fermentacji i szybkiego obniżenia wartości pH. W takim przypadku mikroorganizmy zaczynają wykorzystywać aminokwasy jako alternatywne źródło węgla, co prowadzi do zapoczątkowania procesu psucia mięsa. Dlatego przy produkcji mięsnych wyrobów fermentowanych stosuje się dodatek sacharydów (mono-, di- i polisacharydów) w ilości średnio 0,4-0,8%. Wytworzony przez bakterie kwas mlekowy powoduje obniżenie pH do ok. 4,8–5,0, co zapewnia stabilizację mikrobiologiczną produktu. Następnym ważnym problemem technologicznym jest dobór odpowiednich mikroorganizmów i warunków ich rozwoju podczas prowadzenia procesu fermentacji mięsa. Główną rolę w procesie fermentacji mięsa odgrywają bakterie kwasu mlekowego (LAB). Typowe szczepionki stosowane do wszystkich typów wędlin fermentowanych zawierają bakterie gatunku: Lactobacillus sakei, Lactobacillus curvatus, Lactobacillus plantarum, Pediococcus acidilactici i Pediococcus pentosaceus. W Europie do produkcji wędlin dojrzewających używa się głównie szczepionki z kulturami bakterii Lactobacillus sakei i Lactobacillus curvatus. Oprócz bakterii mlekowych, w składzie starterów znajdują się mikrokoki, najczęściej z gatunku Micrococcus varians, a także Staphylococcus xylosus, Staphylococcus carnosus i Streptomyces griseus (tab. 1). Kolejnym zadaniem technologicznym jest sposób wprowadzania szczepionki do mięsa. Zależy on od stanu rozdrobnienia produktu. Kultury startowe są produkowane najczęściej w formie liofilizowanej lub mrożonej. Wprowadzane są do farszu mięsnego zwykle po uprzednim wymieszaniu z zimną wodą lub z solanką peklującą. Znacznie trudniejszy jest proces zaszczepienia kulturami startowymi w przypadku wyrobów z mięsa nierozdrobnionego. W tego typu produktach ważną rolę odgrywa dobór surowca, gdyż trudniejsza jest dyfuzja składników soli, co powoduje wzrost niepożądanej mikroflory i prowadzi do zepsucia produktu lub wystąpienia zagrożenia zdrowotnego. Problemy technologiczne stwarza też zróżnicowana konsystencja poszczególnych mięśni. Różnice w konsystencji mięśni są m.in. wynikiem obecności tłuszczu na ich powierzchni. Zróżnicowana ilość tłuszczu na powierzchni powoduje nierównomierne podsuszanie, którego skutkiem jest różnica aktywności wody pomiędzy mięśniami, a tym samym nadmierny wzrost lub zahamowanie rozwoju drobnoustrojów. Objawami zepsucia mogą być: miękka konsystencja, przebarwienia, a nawet perforacja mięsa występująca przy nadmiernym wytwarzaniu gazów. Ważnym parametrem technologicznym jest także temperatura procesu fermentacji, zwykle wynosząca 15 - 26°C. Niższa temperatura procesu fermentacji pozwala na uzyskanie produktu wysokiej jakości, o długim okresie dojrzewania i przydatności do spożycia. Natomiast zastosowanie wyższej temperatury umożliwia skrócenie czasu fermentacji, jednak istnieje wtedy ryzyko rozwoju niepożądanych mikroorganizmów. Dłuższy czas fermentacji pozwala także na uzyskanie produktów o większej ilości i różnorodności substancji smakowych. Wykorzystanie bakterii probiotycznych do surowo dojrzewających produktów mięsnych nie jest proste i znajduje się na etapie ciągłych badań naukowych oraz zastosowania produkcyjnego. Przyczyn takiego stanu można upatrywać we właściwościach surowca do produkcji wyrobów dojrzewających. W przypadku produkcji wyrobów mięsnych nie ma technologicznych możliwości obniżenia początkowego poziomu drobnoustrojów w samym surowcu czy farszu, tak jak to jest przeprowadzane (w wyniku procesu cieplnego) w mleku, soku czy innych produktach żywnościowych. Ponadto aktywność wody kiełbasy lub mięsa surowego jest znacznie niższa niż mleka czy soku, co tolerują tylko niektóre bakterie probiotyczne. Bakterie probiotyczne w produkcji wędlin surowo dojrzewających nie są powszechnie stosowane, co wiąże się z brakiem opracowania szczegółowej technologii procesu wprowadzania szczepu do produktu, warunków i zasad postępowania podczas fermentacji, wędzenia czy dojrzewania wędlin surowych. Mięso nie jest tak dobrym środowiskiem do rozwoju bakterii probiotycznych jak mleko, chociaż wzrost i przeżywalność omawianych mikroorganizmów jest możliwa. Przyczyny tkwią we właściwościach surowca mięsnego, w którym podczas wychładzania i przygotowywania do przetwórstwa namnaża się mikroflora środowiskowa, również bakterie kwasu mlekowego. Wśród licznych asortymentów przetworów mięsnych współcześnie uważa się, że farsz kiełbas surowych fermentowanych jest znakomitym medium bytowania dla drobnoustrojów probiotycznych. Te dojrzałe, nie poddane obróbce cieplnej przetwory mięsne zawierają w jednym gramie z reguły od 50 do 500 mln bakterii kwasu mlekowego, które w znaczącym stopniu przyczyniają się do bezpieczeństwa konsumpcji tego rodzaju wyrobów oraz kształtują właściwości sensoryczne produktu. W przypadku kiełbas dojrzewających bakterie probiotyczne muszą być dodane przy sporządzaniu farszu. Podczas dojrzewania kiełbas surowych muszą się one „bronić” jako bakterie nietypowe wobec mikroflory naturalnie zasiedlającej farsz kiełbas surowych fermentowanych. W efekcie oznacza to, że powinny być obecne w kiełbasie surowej, jako produkcie końcowym, na poziomie co najmniej 106 jtk/g. Tradycyjna technologia produkcji kiełbas surowych wymaga wzrostu określonych, dobrze przystosowanych do tych warunków środowiska bakterii kwasu mlekowego, przede wszystkim Lactobacillus sakei i Lactobacillus curvatus. Stąd też oba te gatunki bakterii stosuje się jako kultury starterowe do kiełbas surowych. Często jako kultury starterowe przy produkcji kiełbas surowych używa się też Lactobacillus plantarum, Pediococcus acidilactici, Staphylococcus carnosus i Staphylococcus xylosus. Probiotyczne kultury bakterii dostępne w handlu (Lactobacillus casei subsp. paracasei, Bifidobacterium lactis i inne) można zastosować w produkcji krajalnych kiełbas surowych (m.in. salami) bez obawy o wystąpienie wad technologicznych. W produkcie gotowym drobnoustroje te (Lactobacillus casei) przeżywają w akceptowanej liczbie. W porównaniu z użyciem typowych kultur starterowych smak produktów jest nieco bardziej kwaśny. W produkcji surowo dojrzewających kiełbas, np. salami wykorzystuje się farsz mięsny składający się z rozdrobnionego mięsa, słoniny oraz soli peklujących i kultur starterowych, w tym przypadku bakterii mlekowych o właściwościach probiotycznych. Tak przygotowane batony kiełbas bądź inny rodzaj wędlin surowych poddawane są procesowi fermentacji, wędzenia, a następnie dojrzewaniu właściwemu w kontrolowanych warunkach temperatury oraz wilgotności. Wędliny surowo dojrzewające mają specyficzne właściwości sensoryczne wysoko cenione przez konsumentów. Charakterystyczny smak oraz zapach produktów mięsnych dojrzewających powstaje właśnie podczas odpowiednio przeprowadzonego procesu fermentacji oraz wędzenia. Bakterie probiotyczne mają duży udział w kształtowaniu cech sensorycznych. Wykazują również korzystny wpływ nie tylko na jakość sensoryczną produktu, ale również mogą przyczynić się do zahamowania rozwoju mikroflory patogennej, np. Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Listeria monocytogenes. Na rynku jest coraz więcej produktów probiotycznych. Są one coraz powszechniej akceptowane przez konsumentów jako nieodzowny składnik diety współczesnego, nowoczesnego człowieka. Wiele firm już dzisiaj stara się wychodzić naprzeciw oczekiwaniom konsumenta poszukują nowych rozwiązań stosowania probiotycznych dodatków, które będą spełniały funkcję a i wykazywały rentowność utrzymania produkcji. Również jednostki naukowe przeprowadzające badania stwarzają parasol ochronny potwierdzając korzystne oddziaływanie na organizm i wykazujące prawidłowe funkcje w samym produkcie. Sprzyja to rozwojowi technologicznemu, jak i potęguje zaufanie konsumenta do tego rodzaju żywności w codziennej diecie. Stosowanie kultur starterowych w technologii produkcji żywności niesie za sobą wiele korzyści m.in. prozdrowotne w zapobieganiu i leczeniu wybranych chorób cywilizacyjnych. Powoduje to, że spożywanie tradycyjnej żywności fermentowanej staje się coraz powszechniejsze wśród konsumentów. Producenci żywności fermentowanej stawiają wysokie wymagania stosowanym kulturom starterowym w przetwórstwie, które mają między innymi zwiększyć możliwość adaptacji mikroorganizmów do efektywniejszej fermentacji żywności. Możliwości jakie niesie za sobą postęp w biotechnologii i inżynierii genetycznej pozwala na stworzenie kultur ochronnych na mięso świeże w celu zapewnienia naturalnej ochrony, zwłaszcza gdy zmienia się sytuacja prawna lub metody oceny stosowane w laboratoriach kontrolnych. Nieuniknione są zależności związane z uwzględnieniem odmiennych rozwiązań w skali międzynarodowej ze względu na różnorodność potrzeb oraz odmienność występujących problemów powiązanych z prowadzeniem procesów technologicznych w czasie całego cyklu produkcyjnego. Również unowocześnienie oraz innowacyjność podstawowych zabiegów technologicznych z wykorzystaniem coraz to nowszych, niekiedy kombinowanych procesów przetwórczych, będzie wymuszało od producentów kultur starterowych kolejnych nowszych pomysłów, by zwiększyć ich funkcjonalność pod każdym niemal względem. Można śmiało stwierdzić, że produkty mięsne z probiotykami zdobywają rynek konsumencki, a dalszy rozwój i jakość produktów oferowanych przez producentów da im możliwość wyboru. Autorzy: dr Roman Dawid Tauber mgr inż. Tomasz Borowy mgr Olha Kovinko Wyższa Szkoła Hotelarstwa i Gastronomii w Poznaniu

Sezonowanie na sucho czy mokro? Mięso dopiero wtedy jest delikatne i smaczne, gdy po uboju kucharz lub rzeźnik pozwoli mu ,,kruszeć” lub ,,dojrzeć”. Na czym polega różnica pomiędzy dojrzewaniem mięsa w chłodni, a w worku próżniowym ‑ to znaczy: między sezonowaniem na sucho a na mokro? Minęły już czasy kiedy człowiek sądził, że nie ma nic lepszego od kawałka świeżego mięsa prosto od rzeźnika. Dzisiaj wiemy: mięso musi dojrzeć. Podczas dojrzewania włókna mięśniowe i tkanka łączna stają się bardziej miękkie. W procesie tym biorą udział dwa zawarte w mięsie wołowym enzymy, które sprawiają, że tkanki dojrzewają w naturalny sposób: katepsyna i kalpaina. Te potrzebują czasu, aby przeobrazić włókna tkanek. Wprawdzie proces dojrzewania przebiega najszybciej w temperaturze pokojowej, jednak to samo dotyczy bakterii, które są odpowiedzialne za procesy rozkładu. Dojrzewanie najlepiej przeprowadzić w temperaturze 0° C, kiedy aktywność bakterii zamiera, natomiast enzymy, choć spowolnione, przeprowadzają reakcje. Dlatego, aby dojrzeć, mięso potrzebuje dużo czasu w chłodni. Sezonowanie na sucho Sezonowanie na sucho oznacza metodę dojrzewania, która polega na przechowywaniu niezapakowanego mięsa w chłodni. Aby zagwarantować prawidłowy proces dojrzewania należy uważać na cztery kryteria świadczące o jakości: na ilość dni, które sprawiają, że mięso dojrzewa, temperaturę pomieszczenia, wilgotność powietrza i wentylację. Dla sezonowania na sucho bardzo ważna jest także higiena. Im dłuższy czas dojrzewania, tym większe ryzyko pojawienia się problemów dotyczących zmiany smaku, koloru jak również przydatności do spożycia. Mięso sezonuje się przeciętnie przez cztery tygodnie, jednak czas dojrzewania wynoszący od dwóch do trzech miesięcy też jest możliwy. Dlatego bardzo ważne jest ścisłe przestrzeganie wymogów higieny, tak jak odpowiednich metod pakowania. W przeciwnym wypadku ryzyko jest bardzo duże. Zakłady, które używają tych metod, muszą kontrolować temperaturę i higienę żywności zgodnie z wytycznymi HACCP. Nieodzowna jest również stała kontrola mikrobiologiczna. Sezonowanie na mokro w worku próżniowym Podczas sezonowania na mokro mięso dojrzewa w worku próżniowym. Potęguje to efekt suchego sezonowania. Przy tym zapakowane próżniowo mięso przechowuje się w chłodni lub w dojrzewalni. Ta metoda ma ważną zaletę: utrata wagi się redukuje i występuje mniejsze ryzyko kontaminacji. Do sezonowania na mokro potrzebne są specjalne próżniowe worki i urządzenia. Worki do sezonowania składają się z półprzepuszczalnego materiału. Jest on paroprzepuszczalny, oferuje jednak warstwę zaporową przeciw negatywnym czynnikom zewnętrznym: bakteriom, powietrzu i zapachom. Dzięki tym cechom mięso może dojrzewać w szafach do sezonowania w temperaturze od 2 do 4° C, przy czym jest chronione przed zanieczyszczeniami. Ponieważ materiał przepuszcza tlen (a nie powietrze) zapewnione jest, tak jak przy sezonowaniu na sucho, dojrzewanie aerobowe, poprzez utlenianie i aktywację enzymów powstaje lepszy smak niż przy klasycznym sezonowaniu na mokro (dojrzewanie anaerobowe). Worki do dojrzewania łączą więc zalety sezonowania na sucho (smak) z zaletami worków próżniowych (zmniejszone ryzyko wystąpienia kontaminacji). Wiele zalet Który sposób sezonowania jest w końcu lepszy? Nie ma jednoznacznej odpowiedzi, warto jednak wziąć pod uwagę połączenie obu metod. Sezonowanie na sucho i pakowanie próżniowe umożliwiają osiągnięcie mięsa najwyższej jakości. Sezonowanie na sucho rozwija aromat i smak mięsa, na mokro sprawia, że mięso jest delikatniejsze i zmniejsza utratę wagi tak jak ryzyko wystąpienia kontaminacji. Która metoda dojrzewania jest stosowana, zależy od tego czy dany kawałek mięsa ma być grillowany, smażony czy przygotowany metodą Sous-Vide.

Ćwiartka z kurczaka jest nieobrobiona. Po prostu połówka cięta na pół. Natomiast udo z kurczaka nie posiada kupra i części żeber. Tutaj masz grafikę: /topic/11067-grafikarozbiór-kura/?p=403319

Baleron wędzony gotowany Pan Kazimierz Stańczyk prezentuje kolejny przepis na wędlinę produkowaną metodą starą, sprawdzoną, pamiętaną z dawna przez zmysły polskiego konsumenta. Ten zapach, ten smak, ten wygląd..., tak, to jest stary, dobry baleron. 1. Surowiec Karczek wieprzowy bez kości, nieprzetłuszczony, obrobiony, pozbawiony zewnętrznych ścięgien i strzępów. 2. Przyprawy i materiały pomocnicze Przyprawy użyte do procesu peklowania: mieszanka peklująca, cukier, kolendra, goździki, pieprz w ziarnkach i mielony, ziele angielskie, liście laurowe, czosnek, woda. Materiały pomocnicze – pęcherze wieprzowe, pęcherze wołowe, kątnice wołowe średnie i małe, błony z kątnic wołowe średnie i małe, błony z kątnic wołowych i osierdzi wołowych oraz jelita sztuczne białkowe lub celofanowe o średnicy 75 – 90 mm. 3. Peklowanie i ociekanie Karczki naciera się mieszanką peklującą zawierającą roztarte przyprawy używając 2,8 kg mieszanki na 100 kg karczków. Natarte mięso układa się w basenach. Po 24 godzinach zalewa się solanką sporządzoną z wyżej podanej mieszanki o stężeniu 6-7° Be biorąc ca 30 l solanki na 100 kg karczków. Czas peklowania zalewowego 6 – 10 dni w temperaturze 4 - 6°C. Przed oddaniem do produkcji należy sprawdzić stopień peklowania i zapach oraz rozłożyć karczki na kratach do ocieknięcia na 12 – 18 godzin. 4. Moczenie i osuszanie Karczki moczy się w zimnej bieżącej wodzie przez 2 – 3 godz., następnie obmywa w ciepłej wodzie (30 - 40°C) i rozkłada na 2 -3 godz. do ocieknięcia i osuszenia. 5. Formowanie, obciąganie osłonką i sznurowanie Na karczki naciąga się osłonki odpowiedniej wielkości, końce zawiązuje się przędzą, przewiązuje baleron 2 razy wzdłuż, co 4 – 5 cm w poprzek i robi pętelkę do zawieszenia. Tak uformowane balerony nakłuwa się cienka igłą. 6. Oparzanie W celu lepszego przylgnięcia osłonki do mięsa, balerony zanurza się na ok. 1 minutę we wrzącej wodzie, po czym rozwiesza na 3 – 4 godz. do osuszenia. 7. Wędzenie Balerony wędzimy ciepłym dymem w temp. 40 - 45°C przez 3 – 5 godz. do osiągnięcia barwy brązowej. W czasie wędzenia należy sprawdzać, aby nie tworzyły się miejsca niedowędzone, tak zwane „styki”. 8. Gotowanie Balerony wkłada się do wrzącej wody na 10 – 15 min. Następnie gotuje się w temperaturze 80 - 82°C przez 1,5 – 2,5 godz. do osiągnięcia temperatury 68 - 70°C wewnątrz baleronu. Przeciętny czas gotowania baleronu wynosi 45 – 55 min. na 1 kg baleronu. 9. Studzenie Balerony rozwiesza się do odparowania a następnie studzi do temperatury nie wyższej jak 6°C wewnątrz mięśnia. 10. Informacje końcowe Wydajność gotowego wyrobu w stosunku do surowca niepeklowanego to 85 – 90% ŻYCZĘ SMACZNEGO! Kazimierz Stańczyk Od redakcji: Kazimierz Stańczyk – współtwórca obecnego SRW RP, wybitny specjalista z zakresu przetwórstwa mięsnego, wieloletni właściciel zakładu mięsnego, przekazujący swoje bogate doświadczenie kolejnym pokoleniom. Jest wiceprezesem Zarządu Głównego Stowarzyszenia Rzeźników i Wędliniarzy RP, członkiem Komisji Zarządzającej Funduszem Promocji Mięsa Owczego oraz Końskiego.

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński 31. Sebastian Tuźnik

Decyzja o akceptacji nieco powiększonej grupy leży wyłącznie w gestii Kolegi Bagno co, jak mniemam, uzależnione jest to od ilości miejsc noclegowych. Mam nadzieję jednak, że dla takich zapalonych kursantów Andrzej coś wymyśli. Wysłałem kopię potwierdzenia zapisu na kurs na adres: pawel.grass@wp.pl .

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo 30. Paweł Kamiński

Andrzeju, podawaj tutaj nazwiska, a ja będę odznaczał na liście.

Tutaj można sobie pooglądać świetne fotorelacje Kolegi Muski'ego, z kursu Dziczyzna listopad 2017 r.: /topic/14541-kurs-specjalistyczny-nr-817-technologia-przetwórstwa-dziczyzny-w-dniach-24-26-listopada-2017-r/?p=577246 /topic/14541-kurs-specjalistyczny-nr-817-technologia-przetwórstwa-dziczyzny-w-dniach-24-26-listopada-2017-r/?p=577250

Lista chętnych do uczestnictwa w szkoleniu (wg listy ze strony SDM): 1. Jarosław Duchnowski 2. Waldemar Gwiazdowski 3. Grzegorz Włodarczyk 4. Tomasz Pieczaba 5. Jerzy Chrapka 6. Aleksander Jesse 7. Wojciech Abramczuk 8. Janusz Piechota 9. Tomasz Duch 10. Wojciech Michalski 11. Marek Oleś 12. Mariusz Tomaszewski 13. Andrzej Olender Mars13 14. Karol Zając (wpłata 600,00 zł) 15. Tomasz Studniarek 16. Bolesław Jastak 17. Piotr Parzychowski (wpłata 600,00 zł) 18. Mirosław Krzysztofik (Piksiak) 19. Paweł Klarecki 20. Jacek Dorenda 21. Piotr Kawalec 22. Grzegorz Stanisławiak 23. Radosław Andrzejewski 24. Sławomir Wawer 25. Janusz Piechota 26. Piotr Szymczak 27. Piotr Tomaszewski 28. Robert Winiarski 29. Hubert Bojdo