Maxell

Tak, ale pod warunkiem, że nie będzie pretensji typu: "dlaczego nie zostało wybrane moje zdjęcie..." itp., co miało niestety miejsce. Od dłuższego czasu zajmuję się naszym nowym projektem i tak naprawdę nie mam zbyt wiele czasu. Może w przyszłym roku ktoś podejmie się tematu "Kalendarz WB 2023"?

Metody obróbki mięsa w wysokich temperaturach Ogrzewanie jest istotną czynnością w procesie przetwórstwa mięsa. Jest też metodą przystosowania, utrwalania surowca do spożycia. Jest również procesem cząstkowym, tak jak podczas wędzenia. Utrwalanie żywności przez ogrzewanie w podwyższonej temperaturze jest czynnikiem hamującym aktywność enzymów i drobnoustrojów. Odpowiednią temperaturę ogrzewania surowców mięsnych można uzyskać podczas doboru środowiska do rodzaju ogrzewania. Mogą to być takie czynniki, jak: • woda gorąca (gotowanie mięsa i wyrobów mięsnych) • gorące powietrze (pieczenie, temp. 160-190oC) • rozgrzany tłuszcz (smażenie, temp. 120-180oC) • woda-para wodna-tłuszcz (duszenie pod przykryciem). Zakres stosowanych w przemyśle mięsnym temperatur, uwzględniający zarówno trwałość, jak i jakość produktu, w zależności od rodzaju obróbki, mieści się w granicach od 72-121oC. Należy jednocześnie podkreślić, że im wyższy jest stopień zakażenia surowca, tym mniej skuteczny jest proces obróbki termicznej. Zasada ta dotyczy wszystkich produktów poddanych obróbce termicznej oraz świadczy o tym, że odpowiednie warunki sanitarno-higieniczne odgrywają zasadniczą rolę w procesach termicznych i mają decydujący wpływ na trwałość produktu. Ogrzewanie ma na celu: • nadanie produktowi odpowiedniej tekstury i smakowitości w zależności od zastosowanej obróbki cieplnej, • częściowe usunięcie wody z produktu przez wędzenie, • rozmrażanie mięsa, • utrwalanie mięsa i produktów, tj. dłuższe przechowywanie z zachowaniem odpowiedniej jakości, Ten sposób obróbki powoduje również nieodwracalne zmiany, takie jak: • ubytki masy, wycieki, zmniejszenie objętości mięsa, • koagulacja i denaturacja białek mięsa, obniżenie się ich rozpuszczalności, • zmiany barwy mięsa wędzonego, • uzyskanie pożądanego przez konsumentów smaku i zapachu oraz zmianę struktury mięsa, • przedłużenie przydatności do spożycia oraz niszczenie mikroorganizmów, • zahamowanie lub obniżenie aktywności enzymów mięsa, zmniejszenie ryzyka powstawania w nim niepożądanego smaku, • zmniejszenie zawartości wody w mięsie surowym, w czasie obróbki cieplnej, jest spowodowane denaturacją białek oraz wyparowywaniem wody lub przejściem jej do środowiska płynnego, w którym przebiega obróbka cieplna, jak również zmniejszenie jej aktywności, • utrata części tłuszczu zawartego w mięsie jest spowodowana jego wytopieniem w podwyższonej temperaturze, im temperatura jest wyższa, tym większy następuje ubytek tłuszczu. Gotowanie na parze Gotowanie - proces obróbki odbywający się w wodzie lub w parze w temp. 100oC przy całkowitym wrzeniu wody. Efekt gotowania zależy od temperatury wody i czasu, w jakim jest podawany surowiec obróbce cieplnej. Jeżeli mięso zostanie zanurzone w zimnej wodzie i będziemy stopniowo podnosić temperaturę, wystąpi zjawisko przechodzenia do wody substancji odżywczych (soli mineralnych i witamin) i znaczny ubytek masy. Przy gotowaniu mięsa największe ubytki i zmiany zachodzą w ciągu pierwszej godziny gotowania. Możemy to ograniczyć poprzez gotowanie na parze lub w małych ilościach wody. Ubytki masy mięsa w czasie gotowania w stosunku do ilości mięsa przed gotowaniem, przyjmując czas gotowania 2 godziny, wynoszą dla: • wołowiny i baraniny chudej 53% • wołowiny tłustej 21% • wieprzowiny 24%. Gotowanie uważa się za obróbkę cieplną najkorzystniejszą dla człowieka. Parzenie - odmiana gotowania, różni się od gotowania tym że jest prowadzona w temperaturze 75-95oC. W tej temperaturze uzyskuje się najlepsze wyniki parzenia pod względem jakościowym. Straty powstałe podczas parzenia, w porównaniu z masą surowców przed obróbką oraz w stosunku do strat podczas gotowania są nieznaczne i wahają się w granicach od 1 do 2%. Straty te tłumaczy się tym, że podczas parzenia w zewnętrznej warstwie produktu powstaje warstwa denaturowanego białka, utrudniając dalszy wyciek soku. Duszenie - stosunkowo powolne działanie tłuszczu na mięso z dodatkiem rosołu lub wody w odpowiednich warunkach i czasie. Proces ten polega na połączeniu smażenia i gotowania z dodatkiem niewielkiej ilości wody. Mięso przeznaczone do duszenia najpierw poddajemy smażeniu, by uzyskać na powierzchni mięsa spieczoną warstwę, a następnie poddaje się je duszeniu w temperaturze nieprzekraczającej 95-97oC. Ubytek mięsa, zależy od jego rodzaju, wielkości oraz czasu prowadzenia duszenia, straty wynoszą 30-40% w stosunku do masy pierwotnej. W czasie duszenia powstaje stosunkowo duża ilość sosu, który jako część składowa potrawy nadaje jej specyficzny smak. Zawiera on białko i inne substancje wyciągowe i mineralne przechodzące z mięsa do sosu w czasie duszenia. Smażenie - jest procesem ogrzewania mięsa w małej, średniej, dużej ilości tłuszczu w temperaturze 160-180oC. Może odbywać się również pod zwiększonym ciśnieniem w temperaturze 160oC. Prawidłowe smażenie polega na tym, by półprodukt wprowadzić na odpowiednio rozgrzany tłuszcz. Powoduje to natychmiastową denaturację białek na powierzchni, jak również zatrzymanie wycieku soków z wnętrza, zmniejsza również wchłanianie tłuszczu wewnątrz mięsa. Działanie wysokiej temperatury podczas smażenia powoduje najpierw odwodnienie warstwy powierzchniowej, a następnie po osiągnięciu temperatury 105oC rozpoczyna się zjawisko tworzenia substancji lotnych, które są odpowiedzialne za wrażenia smakowe i aromatyczne. Właściwości tych substancji zależą od składu chemicznego mięsa, temperatury i czasu smażenia. Objawem zbyt wysokiej temperatury tłuszczu jest powstawanie „dymienia” (dla masła - ok. 170oC, dla smalcu - ok. 220oC, dla oliwy - ok. 170oC), przegrzany tłuszcz dostarcza szkodliwe substancje oraz niszczy substancje odżywcze pokarmów. Powyżej 180oC powstają substancje o zapachu spalenizny. Ilość użytego tłuszczu do smażenia mięsa wynosi 10-20% jego masy. Można smażyć mięso również w podwójnej ilości tłuszczu do jego masy. Wtedy smażenie obejmuje jednocześnie całą powierzchnię mięsa. Ubytek masy mięsa zależy od rodzaju i prawidłowości smażenia i wynosi 6-25%. Pieczenie - proces ogrzewania w atmosferze powietrza suchego w temperaturze 160-180oC w zamkniętym naczyniu, tzw. piekarniku. W ostatnim etapie zwiększa się celowo temperaturę do ok. 200oC, aby zrumienić powierzchnię pieczonego produktu i otrzymać intensywniejszy aromat. Pieczenie możemy przeprowadzać na foli co daje nam bardziej soczyste, aromatyczniejsze i o delikatniejszych cechach mięso. Podczas pieczenia mięso należy polewać sosem wydzielającym się z niego, można również uzupełnić go niewielkim dodatkiem wody. Podczas pieczenia woda, która znajduje się na powierzchni mięsa pod wpływem temperatury wyparowuje i tworzy się sucha zrumieniona skórka denaturowanego białka. Straty mięsa podczas pieczenia są stosunkowo duże i wynoszą: • przy pieczeniach nadziewanych 20-25% • przy pieczeniach naturalnych 25-35% • przy pieczeniach mielonych 12-18%. Grillowanie - ogrzewanie mięsa w polu promieniowania podczerwonego, wytwarzanego przez różne źródła, m.in. nad żarzącymi się węglami. Podczas takiego pieczenia nie używamy tłuszczu. Podczas tej obróbki uzyskujemy bardzo intensywny smak potrawy. Jest kilka sposobów pieczenia mięsa, możemy go nadziać na rożen i obracać nad rozgrzanymi węglami tak aby z każdej strony był dobrze wypieczony lub też użyć urządzenia z promiennikami ogrzewanymi elektrycznie lub przy użyciu gazu. Najpopularniejszym sposobem jest jednak układanie żywności na ruszcie. Mięso powinno być przygotowane w formie kotleta o grubości nie przekraczającej 3 cm. Ponieważ porcje zbyt grube w środku będą niedopieczone, a zewnętrzna powierzchnia będzie zwęglona. Należy jednak pamiętać, że podczas takiej obróbki cieplnej powstają substancje szkodliwe dla zdrowia człowieka. Mogą powodować choroby nowotworowe. Nie powinno się jeść mięsa zbyt spalonego, wysuszonego, gdyż jest ono ciężkostrawne, i nie posiada żadnych substancji odżywczych. Największe zagrożenie stanowią związki mutagenne i rakotwórcze. Mutagenem określany jest czynnik fizyczny lub chemiczny, często zdolny do wywoływania uszkodzeń DNA, zwiększający istotnie częstość mutacji. Natomiast kancerogen stanowi czynnik, który przyczynia się do rozwoju choroby nowotworowej. Szczególnie obfitym źródłem rakotwórczych związków jest żywność o wysokiej zawartości białka poddana obróbce termicznej, a przede wszystkim mięso. W podwyższonej temperaturze tworzą się mutagenne substancje, takie jak heterocykliczne aminy aromatyczne (HAA). Jednak przetwórstwo i obróbka termiczna żywności mają też nieocenione zalety. Jako najważniejsze należy wymienić: • zwiększenie trwałości produktów żywnościowych, • poprawienie walorów smakowych i odżywczych. Autorzy: dr hab. Wioletta Żukiewicz-Sobczak dr hab. inż. Paweł Sobczak mgr inż. Marta Kozak mgr inż. Anna Szymanek

Istotne elementy technologii produkcji kiełbas parzonych i pieczonych Kiełbasy parzone i pieczone stanowią asortymentowo najliczniejszą pod względem towaroznawczym grupę wyrobów mięsnych zaliczanych do kategorii wędlin. Oferta rynkowa jest wysoce zróżnicowana i obejmuje między innymi, parówki i kiełbasę parówkową, serdelki i kiełbasę serdelową, mortadelę, kiełbasę zwyczajną, kiełbasę krakowską parzoną i pieczoną, oraz różne wyroby do obróbki cieplnej na rożnie. Do tej kategorii, niekiedy zaliczane są też rolady, pasztety, wyroby w żelatynie czyli studzieniny, chociaż te ostatnie asortymenty powszechnie uznawane są za grupę wyrobów podrobowych. Warunkiem decydującym o powodzeniu produkcji i finalnej jakości kiełbas parzonych i pieczonych, jest właściwy dobór surowca. W przypadku kiełbas parzonych kutrowanych wyróżnikiem szczególnie ważnym jest możliwie jak największa zdolność mięsa do wchłaniania i trwałego wiązania, z reguły dużej ilości, technologicznie dodawanej wody w postaci naturalnej lub w formie lodu, np. łuskowego. W praktyce nie zawsze dysponuje się surowcem o wyjściowo najkorzystniejszych parametrach technologicznych. W takiej sytuacji należy zastosować, prawnie dopuszczone do użycia, dodatki funkcjonalne przede wszystkim wodochłonne, zmniejszające niepożądane skutki ograniczonej wodochłonności surowca wyjściowego. Zalecaną technologią wytwarzania kiełbas parzonych kutrowanych jest ich produkcja z mięsa nie poddawanego poubojowemu wychładzaniu, tj. wykorzystywanie do ich produkcji mięsa tzw. „ciepłego”. Jest to uzasadnione doskonałymi funkcjonalnymi właściwościami przerobowymi mięsa „ciepłego”, bowiem białka tkanki mięśniowej po uboju (niewychłodzonej), cechuje bardzo duża zdolność do wiązania własnych soków komórkowych oraz technologicznie dodawanej wody. Takie zachowanie się białek jest skutkiem bardzo wysokiego pH, zbliżonego do odczynu masy mięśniowej zwierząt żywych, tj. w przedziale 6,2 do 7,0 jednostek pH. Struktura takiego mięsa jest zwarta i jędrna, a związanie soków komórkowych tkanki mięśniowej jest na tyle duże, że nawet pod wpływem dużego ciśnienia nie występuje ich wyciek. Zdolność do wiązania własnej i dodawanej wody przez niewychłodzone w sposób naturalny i nie zakwaszone mięso, jest między innymi wynikiem działania sił elektrostatycznego wiązania wody. Cząsteczki wody są tzw. dipolami, co oznacza, że ma ona dwa bieguny, z których jeden jest naładowany dodatnio, a drugi ujemnie. Mięso o wysokim pH cechuje się dużą ilością ujemnie naładowanych grup białka i wówczas dipol wody swoim dodatnio naładowanym biegunem łączy się trwale z różnoimiennie naładowanym biegunem białka. Obserwujemy wówczas zjawisko pęcznienia białek mięsa i powiększanie się jego masy (ciężaru). Dobre wiązanie wody przez mięso w znaczącym stopniu zależy również od zawartości adenozynotrójfosforanu tj. ATP, który przeciwdziała technologicznie niepożądanym skutkom procesów przemian poubojowych. Ponadto przemiany poubojowe negatywnie wpływają na zdolność białek mięsa do wiązania wody. W obecności ATP białka tkanki mięśniowej takie, jak miozyna i aktyna, nie tworzą kompleksu aktomiozynowego, co przyczynia się do zwiększenia zdolności wiązania wody w surowcu. Uwzględniając powyższe informacje dotyczące między innymi wartości pH, występowania białek w postaci zdysocjowanej (tj. aktomiozyny rozdzielonej na aktynę i miozynę), zróżnicowanie ładunków wiązań międzycząsteczkowych i innych, w pełni wytłumaczalne i uzasadnione technologicznie są korzystne i atrakcyjne właściwości funkcjonalne mięsa poubojowego, niewychładzanego, które stosowane jest do produkcji kiełbas parzonych kutrowanych. Należy też dodać, iż wykorzystanie do produkcji mięsa „ciepłego” daje możliwość eliminacji dodatków funkcjonalnych, zwłaszcza tych wiążących wodę. Zastosowana ilość mięsa „ciepłego” do produkcji kiełbas parzonych napotyka jednak na istotne trudności wynikające najczęściej z braku możliwości zsynchronizowania wykrawania mięsa na „ciepło” tj. z pominięciem poubojowego wychładzania pół i ćwierćtusz jako głównego surowca przetwórczego. Stąd też w praktyce produkcyjnej tej grupy wyrobów zaleca się następujące postępowanie: • produkowanie farszu dla kiełbas parzonych i pieczonych z mięsa poubojowo nie wychładzanego, • produkowanie farszu z mięsa „ciepłego” o strukturze grubo rozdrobnionej, • produkowanie farszu z mięsa „ciepłego” o strukturze grubo rozdrobnionej, ewentualnie mięsa zamrożonego. W odniesieniu do pierwszego zalecenia rekomenduje się, aby w miarę możliwości tak organizować proces produkcyjny, by możliwe było wykorzystanie dla celów przetwórczych mięsa nie poddanego poubojowemu wychładzaniu. Metoda produkcji tzw. „ciepłego farszu”, a dokładniej mówiąc produkowanie farszu kiełbasianego z mięsa „ciepłego” jest bowiem technologią powszechnie znaną i stosowaną na liczącą się skalę, szczególnie przez przedsiębiorstwa o małych i średnich zdolnościach produkcyjnych. W tym celu mięso pozyskane bezpośrednio po uboju, tj. z tusz nie wychładzanych, należy rozdrobnić w wilku przez siatkę o średnicy oczek 2-4 mm i poddać kutrowaniu z dodatkiem ok. 2% soli azotynowej, lodu, tłuszczu, przypraw roślinnych aromatyzujących i innych dodatków do postaci finalnego farszu. Następnie napełnić nim osłonki i poddać obróbce cieplnej. Można również rozdrobnione „ciepłe” mięso kutrować z solą i lodem do postaci farszu, a następnie farsz zamrozić lub mocno schłodzić. Tak przygotowany farsz można przechowywać przez około 2 tygodnie i po powolnym rozmrożeniu wykorzystać do produkcji określonego asortymentu kiełbasy parzonej lub pieczonej. Pod względem technologicznym taki surowiec będzie się niewiele różnił od farszu przygotowanego ze świeżego, „ciepłego” mięsa. Surowiec przetwórczy z mięsa poubojowo nie wychładzanego można również produkować w postaci grubo-rozdrobnionej. W tym celu wykrojone na „ciepło” mięso należy rozdrobnić w wilku przez siatkę o średnicy oczek od 10 do 16 mm i po dodaniu ok. 2% soli, najlepiej azotynowej, oraz dokładnym wymieszaniu w mieszarce należy przechowywać w chłodni w temperaturze od 0oC do 4oC, nie dłużej jednak aniżeli 5 pełnych dni. Tkankę mięśniową wykrojoną z surowca nie poddanego poubojowemu wychłodzeniu zaleca się rozdrobnić w wilku z zamocowaną siatką o średnicy oczek 2-4 mm, następnie wymieszać, dodając 2% soli azotynowej w celu uzyskania spoistej konsystencji. W dalszej kolejności należy zamrozić farsz w temperaturze od -35 do - 40oC i przechowywać nie dłużej niż 3 miesiące w chłodni o temperaturze -18 do -22oC. Bardzo dobre wiązanie wody (dodawanej technologicznie) przez mięso (nie poddawane poubojowemu wychładzaniu) ma swoje wytłumaczenie i uzasadnienie w wysokim pH tkanki mięśniowej, bliskim poziomowi tkanki żywego zwierzęcia, przy którym białka mięsa posiadają bardzo aktywne właściwości, hydrofilne tj. szybko i trwale wiążą dodawaną wodę. Jak już wspomniano, w mięsie „ciepłym” znajdują się duże ilości kwasu adenozynotrójfosforowego, tj. ATP, który uniemożliwia powstawanie kompleksu aktyny i miozyny, tj. aktomiozyny zwiększając wodochłonność mięsa. Rozdrobnienie i dodatek 2% soli aktywizuje enzymy amylolityczne i hamuje aktywność enzymów fosforolitycznych. Rozpad glikogenu do kwasu mlekowego, zachodzący przede wszystkim przy udziale enzymów fosforolitycznych, ulega spowolnieniu i pH mięsa utrzymuje się na stosunkowo wysokim i technologicznie pożądanym poziomie, sprzyjającym trwałemu wiązaniu dużych ilości wody dodawanej podczas procesu kutrowania. Kompleks wyżej opisanych, skomplikowanych procesów i przemian biochemicznych frakcji węglowodanowej tkanki mięśniowej reprezentowanej przez glikogen, zachodzących w rozdrobnionym i zasolonym mięsie, decyduje o efektywności produkowania wysoko wydajnych kutrowanych przetworów mięsnych zaliczanych do kiełbas parzonych lub pieczonych. Wychłodzenie lub zamrożenie rozdrobnionego i zasolonego farszu lub mięsa umożliwia przetwórcze ich wykorzystanie w najbardziej sprzyjającym i korzystnym momencie, przy czym jedynie w nieznacznym stopniu ulegnie pogorszeniu wodochłonna właściwość przechowywanego surowca. Podsumowując problematykę przetwórczego wykorzystywania mięsa pozyskanego z surowców poubojowo nie wychładzanych, należy zwrócić uwagę na szczególnie ważny element technologii przetwarzania mięsa „ciepłego” tj. na czas jaki upłynął od uboju do chwili rozdrobnienia i zasolenia mięsa. W przypadku mięsa wieprzowego obie operacje technologiczne muszą być wykonane przed upływem 2 godzin po uboju, a dla mięsa bydlęcego nie później aniżeli 4 godziny od pozyskania surowców. W praktyce znaczy to, że przetwórcze zagospodarowanie mięsa „ciepłego” musi nastąpić przed wystąpieniem stężenia pośmiertnego. Opóźnienie zabiegu rozdrabniania i zasalania istotnie ogranicza, a niekiedy wręcz eliminuje, korzyści technologiczne płynące z przetwarzania surowców poubojowo nie wychładzanych. W powyższym kontekście należy zwrócić również uwagę na całkowitą utratę technologicznie korzystnych i przetwórczo pożądanych cech charakterystycznych dla mięsa „ciepłego” przez surowce poddane wychładzaniu poubojowemu i wykrawane np. po 24 godz. po uboju. Przetwórcze zagospodarowywanie mięsa poubojowo niewychłodzonego nie zawsze jest organizacyjnie i technologicznie możliwe. Zsynchronizowanie bowiem uboju, wykrawania i przetwarzania wymaga doskonałej organizacji pracy i oczywiście dużego praktycznego doświadczenia. Dlatego też wielki wachlarz asortymentowy kiełbas parzonych i pieczonych jest z reguły i powszechnie wytwarzany z surowców wykrawanych z poubojowo wychładzanych półtusz wieprzowych albo półtusz i ćwierćtusz bydlęcych. Zagospodarowywane jest w tym celu również mięso pozyskiwane z surowców zamrożonych i zamrażalniczo przechowywanych. Takie surowce nie mają oczywiście technologicznie korzystnych wyróżników i cech charakterystycznych dla mięsa przetwarzanego z pominięciem poubojowego wychładzania. Dobór surowców do produkcji kiełbas parzonych Wybór i dobór surowców mięsnych do produkcji kiełbas parzonych i/lub pieczonych jest z reguły oparty, szczególnie w małych rzemieślniczych zakładach mięsnych o wieloletnie doświadczenie produkcyjne. Ponadto, współcześnie oferowany jest szeroki wachlarz środków pomocniczych efektywnie kształtujących cechy mięsa „ciepłego”. Gwarantują one również wysoką jakość finalnych wyrobów, powtarzalność wyróżników organoleptycznych i towaroznawczych oraz ekonomicznie uzasadnioną i akceptowaną przez przedsiębiorcę wydajność produkcyjną. Podstawowe surowce tj. mięso i tłuszcz do produkcji kiełbas parzonych dobiera się z reguły uwzględniając przede wszystkim asortyment jaki przewiduje się produkować zgodnie z wcześniejszymi ustaleniami dyktowanymi głównie przez popyt lub specjalizację wytwórczą producenta. Podstawowymi kryteriami doboru surowców przez wybrany zakład są potrzeby zapewnienia zdolności do wiązania technologicznie dodawanej wody, tj. wykazywanie cech dobrej wodochłonności oraz korzystnej i nasyconej barwy tkanki mięśniowej, która z kolei umożliwi wyprodukowanie wyrobu o atrakcyjnej barwie i pożądanych walorach konsumenckich. W zgodnej opinii, zarówno teoretyków jak i praktyków technologii mięsa, szczególnie dobrymi surowcami do produkcji kiełbas parzonych i pieczonych jest: • mięso pozyskane z tusz młodego bydła rzeźnego, a szczególnie z tusz nie kastrowanych buhajków, • mięso przerobowe pochodzące z wykrawania przedniej ćwierci młodego bydła rzeźnego, oraz świeży surowiec tłuszczowy. Wytwarzanie farszu - proces kutrowania Proces kutrowania prowadzony jest z reguły do stanu doskonałego zhomogenizowania i zemulgowania składników surowcowych, zgodnie z recepturą danego asortymentu kiełbasy, przy czym końcowa temperatura kutrowanego farszu nie powinna przekraczać 18oC. Według innych obserwacji końcowa temperatura kutrowanego farszu w granicach 18oC jest zbyt wysoka i może powodować częściową destrukcję utworzonej emulsji i wydzielenie się dwóch faz tj. rozpraszanej tłuszczowej i rozpraszającej białkowej. Takie, nawet bardzo niewielkie zmiany struktury emulsji farszu jest wysoce niepożądane i niekorzystne. Nie wolno więc dopuścić do wystąpienia tej wady na etapie produkcji farszu. Zapobiegać temu będzie ukształtowanie się podczas kutrowania możliwie maksymalnie nasyconego roztworu koloidalnego białek tkanki mięśniowej, który stanowi fazę rozpraszającą dla emulgowanego tłuszczu. Pożądane duże nasycenie roztworu koloidalnego białek jest z kolei miarą stopnia rozdrobnienia mięsa do stanu możliwie homogennego, który ułatwiają ekstrahowanie się białek miofibrylarnych, skutecznie pełniących rolę emulgatora tłuszczu w farszu. W związku z powyższym zaleca się takie prowadzenie procesu kutrowania, by końcowa temperatura farszu nie była wyższa aniżeli 12oC. Aby uzyskać takie warunki surowce należy kutrować stosując jako czynnik schładzający lód łuskowy lub wodę z pokruszonym lodem. W bardzo nowoczesnych kutrach temperaturę podczas kutrowania kontroluje się poprzez wtrysk ciekłego azotu lub dwutlenku węgla. Podstawą więc powodzenia przy produkcji kiełbas parzonych i pieczonych będzie wytworzenie doskonale zhomogenizowanej, tj. trwałej emulsji farszu. Taka jego struktura podczas obróbki cieplnej zachowa utworzoną konsystencję, i tym samym nie wystąpią podosłonkowe wycieki tłuszczu lub galarety, co z konsumenckiego punktu widzenia uznawane jest za wady dyskwalifikujące wyrób, czy pogarszające jego standardowe wyróżniki towaroznawcze. Podsumowanie Cechy tekstury wyrobów kutrowanych parzonych, oceniane między innymi stopniem związania i konsystencji, w znaczącym stopniu są uzależnione od wzajemnych ilościowych proporcji mięsa i tłuszczu w zestawie surowcowym receptury. Zwiększenie udziału chudego mięsa powoduje często niewspółmierne do uzyskanego efektu, zwiększenie nakładów finansowych, tzn. podrożenie produkcji. Nie wolno jednak zapominać, że chuda tkanka mięśniowa wiąże znaczne ilości wody przyczyniając się do zwiększenia wydajności produkcyjnej polepszającej efekty technologiczne i jakościowe. Z ekonomicznego punktu widzenia nie jest korzystne zmniejszenie udziału tłuszczu w zestawie surowcowym receptury. Stosując w recepturze farsze standardowe lub nieco zwiększone ilości tłuszczu możemy uzyskać w procesie kutrowania trwałą konsystencję emulsji farszu. Pomocne pod tym względem są preparaty funkcjonalne aktywnie uczestniczące w emulgowaniu tłuszczu. Ich użycie umożliwia wyprodukowanie farszu stabilnego tj. nie ulegającego destrukcji podczas dalszych etapów procesu produkcyjnego. Są nimi emulgatory produkowane przez wyspecjalizowane przedsiębiorstwa. Należy jednak ściśle przestrzegać informacji dotyczących określonych dawek stosowania tych emulgatorów, terminu ich przydatności i odpowiedniego etapu ich aplikacji w procesie przygotowywania farszu. W celu poprawy barwy wyrobu zwiększa się ilość tkanki mięśniowej w zestawie surowcowym receptury. Dla producentów tej grupy wyrobów jest to działanie mniej ekonomiczne i nie zawsze uzasadnione. Podobny efekt, a często nawet lepszy, lecz znacznie tańszy osiąga się poprzez właściwy dobór surowca, tzn. przez użycie mięsa intensywnie czerwonego pochodzącego ze starszych zwierząt. Wysoce korzystne jest również zastosowanie dodatków funkcjonalnych stymulujących wytwarzanie pożądanej nasyconej barwy mięsa peklowanego z jednoczesnym jej stabilizowaniem. Funkcję zabarwienia pełnią również niektóre mieszanki przypraw aromatyzujących. Ich użycie umożliwia ekonomicznie oszczędne wykorzystanie surowca mięsnego. Przedawkowanie wody dodawanej podczas procesu technologicznego, np. kutrowania lub w postaci solanki nastrzykowej lub dodawanej w czasie mieszania, powoduje zachwianie równowagi pomiędzy pozostałymi składnikami receptury, tj. mięsem i tłuszczem. Naruszenie właściwych proporcji pomiędzy wodą, tkanką mięśniową i tłuszczem jest szczególnie niepożądane przy produkcji farszu kiełbas kutrowanych parzonych. Mało trwale związana woda bardzo łatwo odparowuje podczas obsuszania, obróbki wędzarniczo - parzelniczej, pieczenia czy przechowywania wędlin. Powstają duże ubytki masy finalnego produktu, a jego jakość istotnie się pogarsza, co objawia się zauważalnym pomarszczeniem osłonki, co często traktowane jest przez konsumentów jako nieświeżość wyrobu. Każdorazowa zmiana receptury wymaga sprawdzenia skutków technologicznych i towaroznawczych. Zmniejszenie ubytków masy jest możliwe też poprzez zwiększenie udziału mięsa i tłuszczu w zestawie surowcowym lub zastosowanie dodatków funkcjonalnych cechujących się dużymi zdolnościami do trwałego wiązania wody. Korekta receptury z reguły prowadzi również do poprawienia jakości wyrobu. Innym powodem nadmiernego i technologicznie nieuzasadnionego ubytku masy farszu jest niesprawność funkcjonowania komór wędzarniczo - parzelniczych, ich nieprawidłowe zaprogramowanie, czy uszkodzenia w systemie sterowania procesem technologicznym w tej fazie wytwarzania. Za dość częstą przyczynę uważa się również błędy popełnione podczas kutrowania, szczególnie w odniesieniu do potrzeby ukształtowania stabilnej emulsji. Nadmiernie wysoka temperatura podczas wędzenia lub parzenia i nieuzasadnione wydłużenie czasu tych dwóch wyżej wymienionych faz procesu technologicznego mogą także powodować duże ubytki masy. Aby uniknąć tych niekorzystnych efektów należy ściśle przestrzegać zakresu i stabilizacji wszystkich parametrów procesu przygotowania farszu, w tym obróbki cieplnej i wędzarniczej, tj. temperatury, wilgotności względnej powietrza oraz czasu trwania całego procesu. Dotyczy to też wstępnych faz procesu wytwarzania, które muszą być przeprowadzone bez naruszenia obowiązujących wszystkich procedur produkcji tej grupy kiełbas. Autorzy: prof. dr hab. inż. Marian Panasiewicz mgr inż. Kamil Wilczyński mgr inż. Klaudia Kałwa

Jacku, napisz trochę o puszkach i zrób fotorelację przedstawiającą prawidłowe puszkowanie (na co należy zwrócić szczególną uwagę) i błędy w puszkowaniu. Przydałoby sie także pokazanie, jak powinna być ustawiona zamykarka.

Uważam, że wystarczająco wyjaśniłem temat koloru główki kalendarza.

Teraz na poważnie. Już wczoraj zgłosiłęm im kilka uwag, między innymi do kolorystyki główki kalendarza. Mam nadzieję, że w poniedziałek będzie ostateczna wersja.

:D Widać, że ewidentnie działam na szkodę zamawiających kalendarze. Nie chce dyskutować z takimi argumentami. Po prostu, następnym razem Ty powinieneś zabrać się za organizację i realizację tematu kalendarze. Wtedy będzie super. Co do zdjęcia, tak się składa, iż wykupiłem je bardzo dawno temu w ramach dużego zestawu, w Depositphotos i w oryginale przesłanym do wytwórcy kalendarza wygląda tak:

:D Jak zwykle, ile osób, tyle zdań. W ten sposób nigdy byśmy nie osiągnęli wspólnego celu.

Takie technologiczne wywody nadają się na YT, a u nas do kosza, niestety.

Nikt Ci nie napisał, że kiełbasa będzie niedobra. Tutaj nie chodzi o smak, a procedury technologiczne zapewniające bezpieczeństwo. Jedyna procedura w której, możesz "pokombinować", to składy mieszanek smakowych, czyli dodatki przypraw.

Moim zdaniem tak już może zostać, a Waszym?

Procedury produkcyjne - produkcja surowych wyrobów mięsnych Zgodnie z definicją, surowe wyroby mięsne są to wyroby ze świeżego, surowego mięsa, w tym mięsa rozdrobnionego, do których zostały dodane inne środki spożywcze, przyprawy lub substancje dodatkowe. Wyroby te mogą zostać poddane procesom przetwarzania, które jednak są niewystarczające do zmiany wewnętrznej struktury mięśni, a zatem do eliminacji cech mięsa surowego. Przykładami surowych wyrobów mięsnych są: mięso garmażeryjne (mięso mielone z przyprawami i innymi składnikami), tzw. mięso na grilla (surowe mięso marynowane w oleju z przyprawami), kiełbasa biała surowa, tatar (danie tatarskie). Część surowych wyrobów mięsnych wymaga przed spożyciem obróbki termicznej, przeprowadzanej w gospodarstwie domowym (np. mięso na kolety mielone, kiełbasa biała surowa, mięso na grilla), a część jest gotowa do spożycia jak równego rodzaju wyroby wędliniarskie – metki czy produkty wędzone. Surowe wyroby mięsne można podzielić na dwie grupy pod względem zastosowanych technologii obróbki na takie, których produkcja polegała na rozdrobieniu i dodatku innych składników oraz na rozdrobnieniu, modyfikacji składu oraz wędzeniu. Czyli surowe wyroby mięsne można podzielić na wędzone i niewędzone. Schemat podziały wyrobów pokazano na rys. 1. Ponieważ w czasie procesu produkcji brakuje obróbki cieplnej szczególnie istotna jest dbałość o odpowiednią higienę produkcji. Te produkty, które będą poddawane obróbce cieplnej przed spożyciem (np. mięsa garmażeryjne – czyli mięsa do przyrządzania kotletów, farszy, klopsów, czy kiełbasa biała surowa) nawet jeśli są narażone na zanieczyszczenia w procesie produkcji to docelowo dla konsumenta ostatecznego powinny być wyrobem bezpiecznym po zastosowaniu obróbki cieplnej. Wyroby niepoddawane takiej obróbce powinna cechować wysoka kultura higieniczna produkcji. Dodatek mikroflory starterowej zabezpiecza przed rozwojem drobnoustrojów patogennych oraz kształtuje walory smakowe takich wyrobów. Cykl produkcyjny wyrobów surowych (w uproszczeniu) pokazano na rysunku 2. Zestawianie składu recepturowego to odpowiedni dobór surowca – zgodnie z konkretną recepturą uwzgledniający surowce mięsne oraz dodatki funkcjonalne i technologiczne, a także kultury starterowe jeśli są wymagane recepturą. Następnie produkty wstępnie się rozdrabnia. Jeśli receptura wyrobu przewiduje te etapy – surowce można poddać peklowaniu i/ lub podmrozić. Peklowanie stosowane jest by zakonserwować mięso, przedłużyć trwałość, utrwalić różową barwę mięsa. Do wyrobów suszonych stosuje się peklowanie na sucho, do innych można stosować nastrzykowe lub zalewowe. Podmrażanie dotyczy zarówno mięsa jak i tłuszczu twardego. Mięso podmraża się do temp. ok. -3oC, a słoninę do ok -6oC przez 2-3 doby. Celem tego zabiegu jest zachowanie struktury mięśni i tłuszczu. Prawidłowo przeprowadzony ciąg technologiczny powoduje, że np. na przekroju serwolatki czy salami jest wyraźnie widoczny tłuszcz, oddzielający się krawędzią od farszu mięsnego. Brak tego etapu lub zastosowanie tłuszczu miękkiego powodować będzie efekt „zmaślania” – granica pomiędzy tłuszczem a farszem mięsnym będzie rozmyta, niewyraźna i stanowić to będzie wadę wyrobu. W celu prawidłowego przebiegu procesu dojrzewania oraz standaryzacji i powtarzalności wyrobów do produkcji dodaje się kultury starterowe. Najczęściej stosuje się bakterie kwasu mlekowego oraz pleśnie – tam, gdzie wyrób powinien odznaczać się porostem pleśni na powierzchni. Kultury starterowe odpowiadają za utrwalanie produktu poprzez kolonizację wyrobu, zmianę pH, zużycie składników odżywczych co utrudnia wzrost drobnoustrojom saprofitycznym czy patogennym. Wzrost drobnoustrojów pożądanych kształtuje też walory smakowo-zapachowe – właściwe dla produktów fermentowanych. By z sukcesem zastosować kultury starterowe mięso użyte do produkcji takich wyrobów nie może być silnie zanieczyszczone uprzednio – chodzi o to, że zbyt duża ilość niepożądanych drobnoustrojów uniemożliwi wzrost i rozwój tych pożądanych. W zależności od rodzaju wyrobu gotowego stosuje się jeszcze dodatkowe rozdrabnianie oraz mieszanie. Celem mieszania jest równomierne rozłożenie składników mieszaniny. Następnie jeśli wymaga tego receptura produkt nadziewa się w osłonki i pozostawia do osadzenia. Osadzenie jest potrzebne by wyschła powierzchnia batonów, wzrasta stopień zapeklowania farszu, a ten równomiernie rozkłada się w osłonce. W farszu zachodzą też zmiany biochemiczne rozpoczęte przez enzymy lub na skutek dodatków - w tym dodanych drobnoustrojów. Czasem dojrzewanie jest procesem przed wędzeniem, a czasem występuje dopiero po wędzeniu. Osadzanie dla wyrobów surowych przeprowadza się w temp. 2-6oC i wilgotności 85-90% przez kilka godzin (surowe miękkie), a twarde nawet kilka dni. Wędzenie przeprowadza się metodą owiewową – wędliny w komorze wędzarniczej są owiewane strumieniem dymu wędzarniczego. Do wyrobów surowych stosuje się wędzenie zimne, które ma zadanie zapobiegać rozwojowi bakterii (obcych) na powierzchni batonów oraz przesycić wyrób aromatem wędzarniczym. Tradycyjne wędzenie zimne można podzielić na trzy fazy – pierwsza w temp. 7-12oC przez 24h odbywa się w małej ilości dymu. Druga trwa do 5 dni w zagęszczonym dymie, a trzecia trwa do 2 dni w temp. do 15oC i powoli w tym okresie zmniejsza się gęstość dymu. Cały powyżej opisany cykl trwa 7 dni, co w praktyce zakładu o dużej zdolności produkcyjnej jest bardzo długim czasem. Przyspieszeniem może być stosowanie wędzenia zimnego wilgotnego, przy wilgotności zbliżonej do 100% w temperaturze 25-27oC. Dojrzewanie to proces w trakcie którego dochodzi do: - odparowania wody, - dopeklowywania wyrobu, - fermentacji właściwej cukrów dodanych do farszu, - zmiany właściwości sensorycznych i fizycznych farszu (uplastycznienia). Dojrzewanie zazwyczaj zachodzi w specjalnych komorach klimatycznych, z regulowaną temperatura, wilgotnością, ruchem powietrza oraz możliwościami dowędzenia poprzez dodawanie dymu wędzarniczego. Na tym etapie bardzo ważne jest zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym – stykanie się powierzchni batonów wędlin czy dotyk ręką pracownika może zaburzyć poprawność wzrostu drobnoustrojów. Widać to szczególnie dobrze tam, gdzie wymagany jest wzrost pleśni. Miejsca „dotknięte” powodują, że albo wzrasta tam obca pleśń, albo nie wzrasta wcale co stanowi wadę wyrobu. Podsuszanie to proces mający na celu odwodnienie wyrobu, uzyskanie odpowiedniej wydajności (ujemnej), a przez to wędlina zyskuje krajalność. Odwodnienie zazwyczaj też kończy proces fermentacji na skutek pogorszenia się warunków dla rozwoju drobnoustrojów. Suszenie zachodzi w temperaturze 12-18oC, wilgotności poniżej 85%, przy wymuszonym ruchu powietrza z odprowadzeniem pary wodnej. Po zakończeniu cyklu produkcyjnego surowe wędliny zazwyczaj w temperaturze 2-6oC oczekują na zapakowanie w szczelne opakowania foliowe. Aby nie dopuścić do parowania wyrobów w opakowaniach należy dbać by w pomieszczeniu pakowania była zachowana w przedziale 12-14oC, przy wilgotności względnej poniżej 72%. Do wad technologicznych surowych wyrobów mięsnych mogą należeć – brak charakterystycznego rozdzielenia fragmentów mięsa i tłuszczu na przekroju (salami), szara barwa na obrzeżu lub szare wnętrze (miejsca niedopeklowane), niepożądany nalot na osłonkach oraz niepożądane zmiany smaku i zapachu. By wyprodukować wyrób o określonych i pożądanych cechach organoleptycznych należy zapewnić odpowiednią higienę procesu – tj. higieny surowców, pracowników, maszyn, ale też otoczenia produkcyjnego. Poszczególne etapy w procedurze produkcyjnej powinny być opisane łącznie ze wskazaniem oceny poprawności przebiegu danego etapu, a także koniecznych działań naprawczych. Autor: dr inż. Katarzyna Godlewska

Bezpieczeństwo przechowywania wyrobów mięsnych W mięsie bezpośrednio po uboju rozpoczyna się swoisty zespół procesów autolitycznych prowadzący ostatecznie do przekroczenia okresu jego optymalnej przydatności kulinarnej i przerobowej. Zespół tych zmian powoduje poważne obniżenie, a nawet całkowitą utratę wartości użytkowej mięsa. Znaczącym czynnikiem przemian zachodzących w mięsie są także procesy związane z rozkładem proteolitycznym, stymulowanym rozwojem drobnoustrojów mezofilnych. W związku z tymi destrukcyjnymi procesami w celu utrzymania surowców mięsnych w stanie możliwie najmniej zmienionym stosuje się różne metody utrwalania oraz przerobowe zabiegi technologiczne. Działania te nie mogą jednak znacząco obniżać wartości odżywczej i walorów jakościowych mięsa oraz produkowanych z niego przetworów a zarazem powinny poprawiać ich stan mikrobiologiczny. Podstawową rolą mięsa i przetworów mięsnych jest przede wszystkim dostarczenie organizmowi niezbędnych składników odżywczych i energetycznych, przy jednoczesnym braku czynników, które mogłyby stanowić zagrożenie dla zdrowia. Wyrób mięsny z punktu widzenia konsumenta musi mieć także określony poziom atrakcyjności swoich cech sensorycznych. W celu uzyskania dobrej akceptacji powinien być również wysoce dyspozycyjny, co obejmuje jego trwałość i łatwość przygotowania do spożycia. Głównym czynnikiem determinującym trwałość przechowalniczą wyrobów mięsnych oraz decydującym o ich jakości zdrowotnej są występujące zanieczyszczenia biologiczne. Należą do nich drobnoustroje, powodujące rozkład mięsa i jego przetworów oraz mikroflora chorobotwórcza. W związku z tym działania technologiczne idą w kierunku ograniczenia wpływu tych drobnoustrojów na zdrowotność, jakość i trwałość wyrobów mięsnych. Sprowadza się to do stosowania utrwalających zabiegów, odpowiednich warunków przechowywania oraz stosowania skutecznych systemów pakowania. Celem tych działań jest ograniczenie procesów rozkładu zachodzących w wyrobach mięsnych a będących wypadkową funkcją: • stopnia zanieczyszczenia mikroflorą, • oddziaływania swoistych czynników fizykochemicznych środowiska, • rodzaju zastosowanych zabiegów technologicznych. Te złożone czynniki wpływające na procesy rozkładowe w wyrobach mięsnych są przyczyną pewnych trudności w ustalaniu zakresu występującej mikroflory, której standaryzowana ilość i jakość powinna uwzględniać rodzaj grupy towarowej, do której dane wyroby należą. Mięso surowe W mięsie surowym o kulinarnym przeznaczeniu uzyskanym w procesie rozbioru i wykrawania oraz po zakładanym procesie rozdrobnienia występuje szereg drobnoustrojów szczególnie w postaci różnych szczepów bakteryjnych. Najczęściej spotykanymi drobnoustrojami w wychłodzonym mięsie są bakterie z rodzaju Flavobacterium i Psychrobacter oraz bakterie psychrofilne z rodzaju Acinetobacter, Pseudomonas i Moraxella. Obecne są także G(+) mikroorganizmy wytwarzające enterotoksyny, ziarniaki z rodzaju Staphylococcus i Micrococcus oraz szereg szczepów bakteryjnych z rodziny Enterobacteriaceae. Najszybciej zachodzącymi zmianami w czasie przechowywania mięsa surowego są zmiany powierzchniowe na mięsie wywołane rozwojem bakterii tlenowych, pleśni i drożdży oraz postępujący rozkład gnilny. Procesy te przyspiesza podwyższona wilgotność względna (90-95%) i zbyt wysoka temperatura środowiska (powyżej 12°C). Najintensywniej działają wtedy proteolityczne drobnoustroje tlenowe i beztlenowe bakterie mezofile a szczyt niekorzystnych przemian zachodzi w optymalnej temperaturze ich wzrostu, tj. w temperaturze 25-40°C. Obniżenie temperatury poniżej 20°C powoduje już, że rozwój mezofilnych drobnoustrojów jest coraz powolniejszy, ale rozwijają się nadal szczepy psychrofilne (np. Pseudomonas) oraz niektóre laseczki beztlenowe (np. Clostridium putrificum) a z tlenowych bakterii pałeczki Proteus, Achromobacter oraz laseczki Bacillus mycoides i Bacillus cereus. Działające szczepy Proteus i niektóre beztlenowce rozkładają białko aż do końcowych związków (aminy, siarkowodór, amoniak) a Bacillus cereus hydrolizuje białko do aminokwasów. Dostateczne i skuteczne wychłodzone mięso do temperatury nie przekraczającej 10°C eliminuje skutecznie rozwój mezofilnych bakterii z rodzaju Escherichia, Aerobacter, Proteus, Enterococcus, Bacillus i Lactobacillus. W warunkach aerobowych, jednocześnie w temperaturze poniżej 8°C dominują w mięsie bakterie G(-), głównie z rodzaju Pseudomonas (szczepy P. fragi, P. lundensis, P. fluorescens, P. brenneri, P. batelii, P.koreensis). W warunkach chłodniczych pojawiają się również względne beztlenowce z rodzaju Chryseobacterium i mogą występować w mięsie chorobotwórcze Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes, Escherichia coli oraz różne groźne bakterie z rodzaju Enterococcus. W większości przypadków drobnoustroje są także odpowiedzialne za odchylenia jakościowe mięsa dotyczące jego barwy. Negatywnie na ten wyróżnik jakościowy wpływają szczepy Sarcina (ciemna barwa mięsa) oraz pałeczki Serratia marcescens (czerwona plamistość mięsa, rozkład białek i tłuszczu). Jakość surowego mięsa obniżają również zmiany barwnikowe wywoływane przez rozwój powierzchniowy kolonii bakterii tlenowych wytwarzających barwniki. Należą do nich szczepy Pseudomonas pyocyanea (niebieskie plamy) i Chromobacterium prodigiosum (czerwone zabarwienie). Negatywnym zjawiskiem jakościowym mięsa jest tzw. świecenie (fosforyzacja) wywołane przez fotobakterie z rodzaju Pseudomonas (P. fluorescens) oraz Micrococcus (M. phosphorescens). Zjawisko to zachodzi najłatwiej w środowisku o znacznej wilgotności i w krótkim czasie jaki upłynął od uboju (3-4 dni). Późniejszy rozwój bakterii proteolitycznych działających antagonistycznie na bakterie odpowiedzialne za świecenie mięsa powoduje zanik tego odchylenia jakościowego. Zagrożeniem dla mięsa surowego są również drobnoustroje o właściwościach sacharolitycznych, które rozwijając się na powierzchni mięsa utleniają cukry do wody i CO2. Przy niedostatecznym dostępie tlenu działają natomiast bakterie mlekowe niezupełnie utleniające cukry do kwasu mlekowego. Rozkład cukrów (glikogen, glukoza) w mięsie dokonuje się najbardziej obficie na jego powierzchni i prowadzi do powstawania śluzowacenia. Natomiast beztlenowce, do których należą heterofermentatywne bakterie z rodzaju Lactobacillus powodują wytwarzanie CO2, alkoholi i kwasu mlekowego, co prowadzi do kwaskowego smaku, gąbczastości mięsa (powstawanie dużej ilości gazów), szarzenia i zielonkawej barwy spowodowanej przemianami mioglobiny. Tworzą się wtedy pochodne mioglobiny określane jako sulfmioglobina i cholemioglobina a powstające wskutek działania na nią H2S i H2O2. Śluzowacenie mięsa może być także efektem obfitego wzrostu bakterii z rodzaju Pseudomonas, Achromobacter i Streptococcus, które powodują peptyzacje białek. W warunkach chłodniczego przechowywania mięsa surowego mogą rozwijać się również, będące tlenowcami, grzyby pleśniowe. Przy ograniczonym dostępie tlenu mogą one wytwarzać enzymy działające hydrolitycznie i amylolitycznie, co prowadzi do obniżenia jakości i ograniczenia trwałości mięsa. Ograniczająco na trwałość mięsa wpływają psujący mięso szczep Thamnidium elegans oraz obniżające jakość mięsa pleśnie z rodzaju Rhizopus i Mucor. Zagrożeniem dla mięsa są ponadto toksynotwórcze pleśnie, głównie Aspergillus flavus oraz pleśnie z rodzaju Fusarium, które mogą tworzyć groźne mykotoksyny. Efektem działania pleśni może być także pojawienie się stęchłego zapachu oraz zaawansowany rozkład białek prowadzący do powstania NH3. Zagrożeniem dla mięsa drobiowego w porównaniu z mięsem od dużych zwierząt rzeźnych jest jego duże zakażenie, wskutek dostępu drobnoustrojów występujących na powierzchni piór ptaków, szczególnie tych, które wzrastają w warunkach tlenowych i charakteryzują się dużą przyczepnością do skóry. Należą do nich głównie szczepy z rodzaju Pseudomonas. Groźnymi bakteriami są również bakterie Salmonella oraz mikroareofilne pałeczki z rodzaju Campylobacter. Wędliny surowe dojrzewające Wędliny surowe dojrzewające należą do grupy towarowej określanej jako wyroby mięsne trwałe. Trwałość tych wędlin jest wynikiem procesów fermentacyjnych i dojrzewalniczych zachodzących w trakcie ich relatywnie długiego procesu produkcyjnego (proces dojrzewania). W efekcie uzyskują one wartość pH na poziomie wynoszącym 5,0-5,7 oraz znaczącą obniżkę wyróżnika aktywności wody (aw), co jest wynikiem dużego stopnia wysuszenia. Pojawia się w nich znaczna koncentracja chlorku sodu na poziomie konserwującym. W takim środowisku dominującą mikroflorą wędlin dojrzewających stają się bakterie kwasu mlekowego, najczęściej szczepy z rodzaju Lactobacillus. Giną wtedy zupełnie pałeczki G (-) a laseczki przetrwalnikujące stają się niezdatne do rozwoju. W przypadku produkcji wędlin surowych wędzonych zabieg ten jest dodatkowym czynnikiem wpływającym na ich trwałość, co jest rezultatem ich dużego nasycenie utrwalającymi składnikami dymu wędzarniczego (kwasy organiczne, aldehyd mrówkowy, fenole). W tych uwarunkowaniach zagrożeniem stają się jedynie drożdże i pleśnie, rozwojowi których sprzyja przechowywanie tych wyrobów w środowisku o zbyt wysokiej wilgotności względnej powietrza. Drożdże mogą bowiem rozwijać się do najniższego poziomu aw wynoszącego 0,85 a pleśnie nawet przy wartości aw= 0,65. Drobnoustroje te tolerują także niską wartość pH i dlatego mogą się rozwijać w wyrobach surowych fermentowanych i zakwaszanych chemicznie. Przydatnym utrwalającym dodatkiem funkcjonalnym stosowanym powszechnie w produkcji wędlin surowych jest azotyn sodu, który jako konserwant stosowany w odpowiedniej ilości hamuje rozwój bakterii z rodzaju Salmonella oraz szczepów Clostridium botulinum. W przypadku mniejszej podaży azotynu (peklowanie azotanowe) znaczącym czynnikiem konserwującym staje się duże zasolenie wyrobów (koncentracja soli powyżej 4%) i przestrzegana niska temperatura prowadzenia procesu peklowania (maksymalnie 5°C). Wyroby mięsne obrabiane termicznie Proces produkcyjny wyrobów mięsnych obrabianych termicznie należy prowadzić tak, aby nie następował nadmierny wzrost drobnoustrojów w poszczególnych fazach technologicznych (rozdrabnianie, mieszanie, wyrabianie z wodą, nadziewanie, formowanie, osadzanie). Dla produkowanego farszu dużym zagrożeniem są pałeczki G(-), ziarniaki oraz bakterie z rodzaju Enterococcus. Przyczyną zanieczyszczenia biologicznego farszów wędlinowych są często przyprawy oraz osłonki naturalne, które mogą również zawierać tlenowe i beztlenowe laseczki przetrwalnikujące. Do poważniejszych, ale powierzchniowych zanieczyszczeń mikrobiologicznych wyrobów z tej grupy towarowej dochodzi zawsze w okresie produkcyjnym. Są one powodowane przez drobnoustroje wzrastające w środowisku soli a szczególnie przez częściowo termooporne szczepy z rodzaju Lactobacillus, Pediococcus, Streptococcus, Micrococcus, Bacillus oraz drożdże i pleśnie. Wędzenie i parzenie wyrobów znacznie zmniejsza liczbę drobnoustrojów, przy czym pozostają w wyrobach ziarniaki G (+) i laseczki tlenowe. Poprodukcyjne psucie się wyrobów obrabianych termicznie powodują często proteolityczne i przetrwalnikujące laseczki i pałeczki G (-). Niekorzystne śluzowacenie wywołują natomiast szczepy Bacillus subtilis, które są odpowiedzialne za pojawianie się stęchłego amoniakowego zapachu. Mało skuteczna obróbka cieplna powoduje, że mogą w wyrobach pozostać heterofermentatywne katalazoujemne laseczki kwasu mlekowego Lactobacillus viridescens, powodujące zazielenienia wynikające z działania wytworzonego przez nie H2O2 na barwniki hemowe i ich pochodne. Kwaśnieniu wyrobów spowodowanemu działaniem bakterii kwasu mlekowego (Pediococcus i Leuconostoc) oraz bakterii z rodzaju Streptococcus towarzyszy często tworzenie się CO2. Najbardziej bezpiecznym mikrobiologicznie kiełbasom suszonym, często intensywnie wędzonym, zagrażają natomiast jedynie laseczki przetrwalnikujące oraz niektóre pleśnie. Wyroby o aw zbliżonej do 0,90 nie są już w dużym stopniu narażone na rozwój bakterii, ale do tej grupy zalicza się jedynie kiełbasy suszone, takie jak: kabanosy (aw =0,919), kiełbasa myśliwska (aw =0,927) i krakowska sucha (aw =0,936). Drożdże rozwijają się najczęściej na powierzchni wyrobów z tej grupy towarowej przechowywanych w zbyt wilgotnych warunkach. Podobny negatywny efekt jakościowy daje rozwój ziarniaków. Śluzowacenie suszonych wyrobów obrabianych termicznie mogą w pewnych uwarunkowaniach powodować pałeczki z rodzaju Pseudomonas i Achromobacter. W celu uzyskania długiej trwałości przechowalniczej wędlin obrabianych termicznie należy je przechowywać w temperaturze 2-6°C, z wyjątkiem wędlin suszonych, które można magazynować w temperaturze maksymalnej, wynoszącej 18°C. Wyroby te powinny jednak wtedy charakteryzować się wydajnością produkcyjną poniżej 75% i wskaźnikiem aw ≤ 0,95. Wędliny podrobowe Wyroby tej grupy towarowej są szczególnie podatne na procesy rozkładu. Przyczyną tego stanu jest przede wszystkim rozdrabnianie surowca, hydroliza termiczna białek, relatywnie duży stopień zakażenia, wysoka wartość pH oraz aktywny aparat enzymatyczny na etapie ich wytwarzania. Pomimo intensywnych zakażeń surowca użytego do produkcji stosowane zabiegi termiczne powodują jednak znaczną redukcję obecnej mikroflory. W wędlinach podrobowych mogą pozostawać jednak termooporne ziarniaki i laseczki przetrwalnikujące. Niekorzystny dla ich trwałości jest fakt, że w wielu przypadkach wartość pH zbliża się do poziomu 7,0 (kiszki krwiste), co staje się dużym zagrożeniem dla ich trwałości. Nie dotyczy to wwielu przypadkach jedynie salcesonów wytwarzanych bez dodatku krwi, które są często zakwaszane kwasami organicznymi (kwas octowy, kwas cytrynowy). Poza wartością pH, trwałość przechowalniczą wędlin podrobowych produkowanych bez dodatku kwasów spożywczych, ogranicza także ich wysoka aktywność wody, która kształtuje się od poziomu 0,984 (kiszki wątrobiane) do 0,990 (kiszki kaszane). Sytuację pogarsza dodatkowo również fakt, że w wyrobach krwistych nieprzydatna jest konserwująca rola azotynu sodu, ponieważ zostaje on w pełni dezaktywowany przez dużą podaż hemoglobiny. Na trwałość przechowalniczą wędlin podrobowych i ich dobrą jakość rzutują czynniki związane z doborem surowca oraz występujące błędy technologiczne. Należą do nich: - użycie nieświeżej krwi, - zbyt długie przetrzymywanie farszów zawierających surową wątrobę przed nadzianiem ich w osłonki, - zbyt długie przetrzymywanie ugotowanej kaszy, co może prowadzić do późniejszego występowania kwaśnego smaku (działanie bakterii o właściwościach sacharolitycznych, powodujących rozkład węglowodanów). Nieodzownym czynnikiem wpływającym na trwałość wędlin podrobowych jest zawsze skuteczna wstępna obróbka cieplna surowców oraz szybki proces schładzania wyrobów gotowych po zakończonej końcowej obróbce cieplnej. W przypadku kiszek wątrobowych wędzonych istotne jest dostateczne ich schłodzenie bezpośrednio po parzeniu a przed przewidywanym procesem wędzenia. Wszystkie wędliny podrobowe należy bezwzględnie przechowywać w warunkach chłodniczych (2- 6°C) przez możliwie krótki czas. Konserwy Najbardziej popularnymi wyrobami apertyzowanymi są konserwy sterylizowane, które w procesie wytwarzania poddawane są działaniu temperatury powyżej 100°C, a najczęściej 121°C. W tych uwarunkowaniach po uzyskaniu zakładanej wartości sterylizacyjnej F0 uzyskują one jakość handlową. Mimo takiego efektu mogą jednak w nich występować zarodniki termofilnych szczepów Clostridium i Bacillus. Z tego względu w procesie produkcji należy konserwy te po zakończonym cyklu sterylizacji schładzać jak najszybciej do temperatury nie przekraczającej 35° C, co utrzymuje pozostające niezniszczone przetrwalniki w stanie spoczynku. Wspomniane rodzaje bakterii należą w wielu przypadkach do saprofitów o właściwościach proteolitycznych i gazotwórczych, czego objawem ich działania są późniejsze bombaże mikrobiologiczne. Największym zagrożeniem zdrowotnym i jakościowym są chorobotwórcze, przetrwalnikujące laseczki Clostridium botulinum i Clostridium perfringens oraz bakterie Bacillus mesentericus. Skuteczność sterylizacji a co za tym idzie jałowość handlowa konserw zależy w dużym stopniu od wyjściowego zakażenia wsadu konserwy. Im jest ono większe tym większe ryzyko obecności w konserwie drobnoustrojów o większej termooporności w ramach tego samego gatunku Wszystkie konserwy sterylizowane, określane mianem konserw pełnych (F0 ≥4,0) można przechowywać w temperaturze maksymalnie wynoszącej 25°C przez okres do 24 miesięcy. Konserwy pasteryzowane są już w swoim założeniu wyrobami aspertyzowanymi o ograniczonej trwałości i z tego względu powinny być przechowywane w warunkach chłodniczych. Mimo uzyskiwanej skuteczności przeprowadzonej obróbki, pasteryzację przeżywają bowiem zarodniki z rodzaju Clostridium i Bacillus a nierzadko termooporne nieprzetrwalnikujące szczepy z rodzaju Lactobacillus i Enterococcus. Te ostatnie, nie wytwarzające przetrwalników bakterie mogą powodować w konserwach kwaśny rozkład wsadu oraz odchylenia w zakresie barwy. Laseczki kwasu mlekowego mogą powodować podobne zmiany ale bez oznak bombażu. Efektem ich działania jest szara a nawet zielonkawa barwa bloku konserwy. Zagrożeniem dla jakości konserw pasteryzowanych są również proteolityczne przetrwalnikujące bakterie, wywołujące zepsucia, niektóre ziarniaki oraz paciorkowce Streptococcus liquefaciens, powodujące rozpłynnianie galarety. Przechowywanie konserw pasteryzowanych powinno odbywać się w magazynach o temperaturze maksymalnie wynoszącej 5°C, co wraz z działaniem powszechnie używanego azotynu sodu utrzymuje przetrwalniki (Clostridium botulinum) w stanie spoczynkowym i gwarantuje trwałość wyrobów przez okres do 6 miesięcy. Zagrożenie drobnoustrojami chorobotwórczymi Drobnoustrojami chorobotwórczymi zagrażającymi zdrowiu a przenoszonymi przez wyroby mięsne są głównie: • Listeria monocytogenes i Campylobacter jejuni, • Salmonella, • Clostridium botulinum, • Clostridium perfringens, • Staphylococcus aureus, • Staphylococcus faecalis, Bacillus cereus, bakterie gnilne. Szczepy Listeria manocytogenes wywołują u ludzi chorobę zwaną listeriozą. Rodzaj Salmonella, będące bakteriami o niespecyficznej chorobotwórczości, zdolne są do wytworzenia w układzie pokarmowym wewnątrzkomórkowej toksyny wywołującej zatrucia pokarmowe. Zatrucia gastryczne wywołują także szczepy Campylobacter jejuni. Te mikroaerofilne pałeczki wymagają do swojego rozwoju niskie stężenie tlenu i obecności dwutlenku węgla. Wykazują one dużą oporność na niskie temperatury a inaktywuje je temperatura co najmniej 45°C. Poza tym ich rozwój hamuje też stężenie soli począwszy od stężenia 2,5%. Laseczka kiełbasiana (Clostridium botulinum) produkuje silną pozakomórkową toksynę (jad kiełbasiany) a jej naturalnym siedliskiem jest ziemia oraz przewody pokarmowe zwierząt. Jako bezwzględny beztlenowiec namnaża się głównie w wyrobach zamkniętych hermetycznie bez dostępu tlenu, gdzie trafia jako wtórne zakażenie. Do wytwarzania pozakomórkowych enterotoksyn wywołujących zatrucia pokarmowe są zdolne także szczepy Staphylococcus aureus (gronkowiec złocisty). Produkowane toksyny są termooporne i stąd wytrzymują procesy obróbki termicznej stosowanych powszechnie w produkcji wyrobów mięsnych. Dużym zagrożeniem zdrowotnym są beztlenowe toksynotwórcze szczepy Clostridium perfringens, będące przedstawicielem rodzaju, którego serotypy są w stanie wytwarzać enterotoksynę. Drobnoustroje te mogą się rozwijać w wyrobach poddawanych uprzednio obróbce cieplnej, która niszcząc mikroflorę hamującą ich rozwój sprzyja zarazem wzrostowi tych szczepów bakteryjnych. Enterotoksynę wytwarzają one jedynie w czasie zarodnikowania, po czym uwalnia się ona dopiero po rozpadzie komórki bakteryjnej (np. w przewodzie pokarmowym człowieka). Jako warunkowo chorobotwórcze uważa się natomiast bakterie Streptococcus faecalis, Bacillus cereus oraz niektóre drobnoustroje gnilne (np. z rodzaju Pseudomonas), które wytwarzają często produkty przemiany materii działające toksycznie. Względnie chorobotwórczymi są również niektóre inne gatunki niż Salmonella z rodziny Enterobacteriaceae, w tym rodzaj Shigella oraz rodzaj Klebsiella, Enterobacter, Citrobacter, które wywołują zatrucia nieswoiste. Pałeczki Shigella dobrze znoszą niskie temperatury, ale zamrożenie redukuje już ich ilość. Wywołują shigeliozę, która może mieć różne natężenie przebiegu objawowego. Chorobotwórczymi drobnoustrojami określa się także, będące względnymi beztlenowcami, halofilne mezofile szczepy, Vibrio parahaemolyticus oraz Vibrio vulnificus. Ponadto istnieją również zagrożenia zdrowotne ze strony wyrobów mięsnych spowodowane bakteriami Escherichia coli, szczególnie szczepami wytwarzającymi enterotoksyny i rosnącymi w zakresie wartości pH środowiska od 4,0 do 8,5 jednostek. Z rodziny Enterobaceriaceae zagrożeniem dla człowieka jest także chorobotwórczy szczep Yersinia enterocolitica, który jako psychrotrof rozwija się w niskich temperaturach, wytrzymując nawet temperaturę mrożenia, chociaż optimum jego namnażania wynosi 32-34°C. Bakteriom tym sprzyja głównie środowisko od odczynu obojętnego do idącego w alkaliczny (pH= 7,0-7,2). Szczepy Yersinia u człowieka wywołują objawy porównywalne z zapaleniem wyrostka robaczkowego. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Technologiczne aspekty procesu nadziewania Nadziewanie należy do jednego z najważniejszych, a w przypadku produkcji kiełbas i wędlin podrobowych, koniecznych etapów produkcji. Proces ten sprowadza się do napełniania odpowiednio przygotowanych osłonek naturalnych lub sztucznych wytworzonym farszem wędlinowym, czego dokonuje się przy użyciu różnego typu urządzeń nadziewających, jakimi są nadziewarki. Technologicznie, zabieg nadziewania kształtuje cechy sensoryczne produkowanych wyrobów, wpływając na ich kształt, wielkość jednostkową, wygląd, estetykę a zarazem oddziałuje na ich trwałość przechowalniczą. Ponadto zabieg ten umożliwia przeprowadzenie, przewidzianych normami czynnościowymi, dalszych procesów technologicznych koniecznych do wytworzenia finalnego wyrobu mięsnego. Organizując proces nadziewania osłonek należy go optymalnie skorelować z etapem przygotowania farszów wędlinowych (kutrowanie, mieszanie), w czasie którego pojawiają się często korzystne warunki do namnażania niepożądanych mikroorganizmów. Zagrożeniem mikrobiologicznym dla farszów na etapie nadziewania stają się głównie bakterie fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus, które powodują niekorzystne jego zakwaszenie oraz bakterie gnilne z rodzaju Pseudomonas. Skutkiem działania tych drugich są pojawiające się odchylenia smaku i zapachu oraz zmniejszenie trwałości wyrobów. Z powyższych względów nadziewanie należy prowadzić tak, aby temperatura farszu nie wzrastała- ewentualnie trzeba eliminować jej wzrost do niezbędnego minimum. Wykonując zabieg nadziewania koniecznością technologiczną jest również szybkie realizowanie tego procesu bezpośrednio po wytworzeniu farszu. Wyjątek stanowią jedynie farsze przeznaczone do produkcji kiełbas surowych, zawierające zakwaszający GDL (glukono-delta-lakton), które można przetrzymać przez pewien czas w celu ujednolicenia stężenia mieszanki peklującej i optymalnego jej rozpuszczenia w całej masie wytworzonego farszu. Ma to szczególne znaczenia wtedy, kiedy była ona dodana w końcowej fazie mieszania, co jest technologicznie uzasadnione i powszechnie praktykowane w produkcji kiełbas surowych zakwaszanych GDL. Efektywne nadziewanie osłonek farszem powinno cechować się właściwym sposobem jego podawania. Wprowadzany do osłonek farsz nie powinien ulegać niekorzystnemu napowietrzeniu oraz miażdżeniu podczas transportu przez gardziel i lejek nadziewarki. Eliminacja powietrza, wskutek sprężania farszu lub/i jego odpowietrzenia, ogranicza do minimum niekorzystne procesy utleniania, co zabezpiecza farsz a w rezultacie wyroby gotowe przed odchyleniami jakościowymi w zakresie barwy. Obecność tlenu w farszu sprzyja bowiem powstawaniu niepożądanych utlenionych pochodnych barwników hemowych i nitrozylohemowych. Prowadzenie zabiegu nadziewania w środowisku pozbawionym tlenu ogranicza ponadto wzrost bakterii tlenowych. W nadzianych farszem osłonkach nie powinny więc znajdować się świadczące o napowietrzeniu wolne powietrzne przestrzenie lub pęcherzyki powietrza widoczne na przekroju. Technologicznie pożądanym efektem nadziewania jest takie napełnianie osłonek farszem, aby uzyskały one określoną sprężystość a farsz osiągnął zwięzłą konsystencję. Organizując nadziewanie należy zawsze mieć na uwadze również fakt, że proces ten jest w toku produkcyjnym ostatnim zabiegiem, w którym można jeszcze odpowietrzyć farsz. Skuteczność odpowietrzania w fazie nadziewania zależy w dużym stopniu od lepkości wytworzonego farszu, która jest czynnikiem zmiennym uwarunkowanym rodzajem farszu. Farsze cechują się zmiennością swojej postaci, przejawiając właściwości ciała lepko- plastycznego. W związku z tym organizacja procesu nadziewania musi uwzględniać odpowiedni dobór konstrukcyjny lejka nadziewarki, wielkość ciśnienia tłoczenia farszu i zakładany stopień wypełnienia (pożądane tzw. przepełnienie) osłonki. Ciśnienie nadziewania oraz stopień przepełnienia osłonek w produkcji najbardziej popularnej grupy kiełbas obrabianych termicznie, do których należą kiełbasy parzone napęcznione, powinny być tak dobrane, aby proces ten nie powodował niekorzystnego, podosłonkowego rozcierania farszu (wyjątek stanowią wyroby kutrowane) i ewentualnych późniejszych podosłonkowych wycieków cieplnych w wyrobach gotowych. W osłonki należy nadziewać tyle farszu, ile jest niezbędne do uzyskania sprężystości powstałego batonu. Należy przy tym uwzględniać stabilność użytej osłonki i jej przewidywaną zmienność objętości w czasie późniejszych zabiegów technologicznych. Nadziewanie w produkcji wędlin napęcznionych W związku z faktem, że w czasie przygotowania farszu w produkcji wędlin parzonych napęcznionych na etapie kutrowania i/lub mieszania następuje wzrost jego temperatury, mimo, że używa się wody w postaci lodu łuskowego, wytwarzany farsz należy niezwłocznie kierować po jego wytworzeniu do nadziewania w osłonki. Farsze do wyrobów napęcznionych a szczególnie do produkcji wędlin podrobowych (kiszki wątrobiane) są bardzo podatne na zmiany mikrobiologiczne. Wpływa na to duże ich uwodnienie, aw ≥ 0,98, obecność dodatków węglowodanowych oraz wykorzystywanie do ich produkcji surowców o obniżonej jakości a zarazem o wartość pH ≥ 6,0. Procesom zmian mikrobiologicznych sprzyja wzrost temperatury w fazie nadziewania, czego rezultatem może być intensywniejszy rozwój bakterii fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus oraz mikroflory gnilnej (np. bakterie z rodzaju Pseudomonas). Ponadto wzrost temperatury w fazie nadziewania może osłabić wiązanie wody przez mięsne farsze oraz destabilizować emulsję jaka jest wytworzony farsz kutrowany. Dla uzyskania dobrej jakości wyrobów konieczna jest także szybka obróbka termiczna nadzianych farszem osłonek, co powoduje konieczność skrócenia do technologicznego uzasadnionego minimum zabiegu osadzania oraz wędzenia. W przypadku wytwarzania kiszek wątrobianych, w produkcji których użyto surową wątrobę, jako podstawowy surowcowy składnik farszu, szczególnie istotny jest czas jaki upływa od momentu nadziania osłonek do wykonania obróbki termicznej. Farsz taki nadziany w osłonki ze względu na swoją wysoką temperaturę (ok. 30-40°C) jest bardzo podatny na zmiany mikrobiologiczne oraz na procesy enzymatyczne. Nadziane osłonki farszem kiełbasianym przeznaczonym do produkcji wędlin parzonych napęcznianych powinny charakteryzować się sprężysto-plastyczną konsystencją, a wędlin podrobowych- zdecydowanie bardziej plastyczną. Szczególnie plastyczną konsystencję powinny wykazywać osłonki nadziane farszem wytworzonym z dodatkiem surowców skrobiowych, które kleikując w czasie obróbki termicznej znacznie pęcznieją, co powoduje zmianę tej konsystencji na wyraźnie sprężystą. Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas parzonych napęcznionych oraz kiszek wątrobianych powinno kształtować się od 300 kPa (uwodniony farsz do kiszek wątrobianych) do 558 kPa (farsz do kiełbas średnio rozdrobnionych i grubo rozdrobnionych). W przypadku farszów kutrowanych przeznaczonych do produkcji kiełbas drobno rozdrobnionych i homogenizowanych maksymalne ciśnienie nadziewania nie powinno przekraczać wartości 490 kPa. Ciśnienie nadziewania osłonek jest istotne ponieważ ma zawsze znaczący wpływ na efekt jakościowy gotowego wyrobu. Zbyt niskie sprzyja wyciekom podosłonkowym powstającym w czasie obróbki termicznej a zbyt wysokie może natomiast powodować rozmazywanie niektórych składników pod osłonką. Na powstawanie wycieków wpływa także rozdaj użytej osłonki. Z tego względu szczególną uwagę w czasie nadziewania należy zwrócić na osłonki naturalne i osłonki sztuczne przepuszczalne dla pary wodnej. Pozwalają one bowiem na przenikanie wody (tzw. woda wolna) z nadzianego farszu na zewnątrz batonów, co eliminuje w pewnym stopniu ryzyko powstawania wycieków podosłonkowych. Natomiast w przypadku użycia osłonek barierowych woda taka zbiera się pod osłonką i tworzy w wyrobie gotowym charakterystyczny wyciek cieplny. Nadziewanie w produkcji kiełbas suszonych, podsuszanych oraz surowych Farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas podsuszanych i suszonych powinno się napełniać osłonki, przepełniając je tak mocno, na ile tylko pozwala odporność mechaniczna osłonek. Jednocześnie w trakcie tego procesu należy zwracać uwagę na zagrożenia związane z występowaniem wolnych przestrzeni w napełnionych osłonkach, co w rezultacie prowadzi do pogorszenia estetyki wyrobu gotowego a także do obniżenia jego cech jakościowych. W związku z tym, że farsze kierowane do produkcji kiełbas suszonych i podsuszanych są mało uwodnione lub w ogóle są wytworzone bez dodatku wody i stąd posiadając dużą lepkość sprzyjają tworzeniu się powietrznych pęcherzyków w strukturze nadziewanego farszu. Z powyższego względu bardzo istotna jest więc technika prowadzenia nadziewania, która powinna uwzględniać dostateczne odpowietrzenie farszu na etapie nadziewania. Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek takim farszem powinno kształtować się na poziomie maksymalnie nie przekraczającym wartości 1274 kPa. Przygotowane farsze do produkcji kiełbas surowych należy niezwłocznie kierować do nadziewania. Wyjątkiem mogą być tylko farsze przeznaczona na kiełbasy smarowne a zwłaszcza te z dodatkiem GDL, które zawierają stosunkowo dużo tłuszczu (np. metki). Można je pozostawić na pewien czas w celu równomiernego rozmieszczenia i rozpuszczenia się soli w całej masie farszu. Sól do takich farszów (GDL wprowadzany musi być przed solą) dodawana jest wraz z azotynem sodu w postaci mieszanki peklującej w końcowym etapie mieszania lub kutrowania i stąd wymagany jest dodatkowy czas potrzebny do optymalnego rozpuszczenia jej w całej masie farszu. Czas ten powinien być jednak maksymalnie zredukowany do technologicznie niezbędnego minimum. Najlepszym rozwiązaniem technologicznym w zakresie nadziewania farszami przeznaczonymi do produkcji do produkcji kiełbas surowych a w szczególności surowych dojrzewających jest prowadzenie tego procesu w warunkach próżniowych. Warunki takie eliminują niekorzystny wpływ tlenu z powietrza na jakość i trwałość produkowanych wyrobów. Eliminowanie tlenu ze środowiska otaczającego farsz redukuje do minimum procesy utleniania natywnych barwników hemowych i sprzyja tworzeniu się pożądanych nitrozylobarwników (nitrozylomioglobina, nitrozylohemoglobina), które powstają w procesie przemian beztlenowych. Dobrym rozwiązaniem technologicznym w tej grupie kiełbas jest kierowanie do nadziewania farszu o temperaturze zbliżonej do punktu krioskopowego, co pozwala uniknąć jego rozsmarowywania podosłonkowego i gromadzenia się ,,filmu tłuszczowego”. W praktyce nie powinno się przekraczać temperatury farszu wynoszącej 4°C. Natomiast w przypadku użycia surowców mrożonych temperatura farszu może kształtować się w zakresie wartości ujemnych, tj. -5 ÷ -2° C. Stosowanie wymienionych zakresów temperatury zabezpiecza w dużym stopniu farsz przed niekorzystnymi zmianami mikrobiologicznymi. Stosowanie do nadziewania farszu o zbyt niskiej minusowej temperaturze może jednak powodować, że nie osiągnie się pożądanego związania cząstek farszu w osłonce (nierównomierne wypełnienie osłonek farszem). W efekcie może to być przyczyną wadliwej konsystencji wyrobu gotowego (słaba krajalność) oraz powstawania przebarwień i występowania przestrzeni powietrznych w strukturze nadziewanego w osłonki farszu. Odchylenia barwy stają się wynikiem dominującego procesu utleniania mioglobiny nad jej tlenowaniem tlenkiem azotu, w którym pod wpływem działania tlenu powstaje niekorzystna brunatna metmioglobina. Następujące dalsze jej utlenienie prowadzi nawet do szarozielonego zabarwienia występującego miejscowo w wyrobach gotowych. Urządzenia do nadziewania (nadziewarki) Proces nadziewania osłonek farszem odbywa się za pomocą urządzeń nadziewających, zwanych powszechnie nadziewarkami. Urządzenia te można podzielić na tłokowe, pneumatyczne i hydrauliczne oraz nadziewarki z mechanizmem obrotowym (ślimakowe, łopatkowe). Nadziewarki tłokowe powodują dość dobre rozmieszczanie składników nadziewanego farszu w osłonkach. Cecha ta czyni je przydatnymi w produkcji kiełbas surowych, kiełbas grubo rozdrobnionych i kiełbas średnio rozdrobnionych, w których wymagana jest odpowiednia struktura składników tworzących farsz. Najlepsze jakościowe efekty nadziewania uzyskuje się dzięki zastosowaniu nadziewarek tłokowych z możliwością odpowietrzania farszu (system zasysania farszu do cylindra roboczego). Nadziewarki z obrotowymi elementami roboczymi (ślimakowe, łopatkowe) posiadają łatwą możliwość nadziewania w warunkach wytworzonego podciśnienia, co wpływa pozytywnie na jakość wędlin wyprodukowanych z tak nadzianego farszu do osłonek. Podciśnienie robocze wytwarzane jest przez pompę próżniową sprzężoną z układem podającym (podajnik ślimakowy, podajnik łopatkowy). W modelu ślimakowym szybkość nadziewania (podawania farszu) jest regulowana przez prędkość obrotową ślimaków tłoczących, które poruszają się przeciwbieżnie. Skok tych ślimaków zmniejsza się w kierunku gardzieli lejków nadziewających i następuje wtedy sprężanie transportowanego farszu. W tych warunkach dochodzi do dodatkowego usunięcia powietrza z farszu, ale zarazem może jednak następować niekorzystne miażdżenie cząstek farszu. Z tego względu tego typu urządzenia są najbardziej przydatne do nadziewania osłonek farszami drobno rozdrobnionymi, homogenizowanymi oraz farszami o dużym stopniu uwodnienia. W nadziewarkach łopatkowych podajnik stanowi wirująca wokół własnej osi tarcza, która ma zamocowane łopatki o regulowanej odległości od siebie, co umożliwia napełnianie osłonek farszami o różnej granulacji cząstek bez niekorzystnego ich miażdżenia. W efekcie wyroby wyprodukowane z wykorzystaniem tego typu urządzeń nie mają zniszczonej struktury, co jest szczególnie pożądane w produkcji kiełbas średnio rozdrobnionych, grubo rozdrobnionych, w tym szczególnie kiełbas surowych. W celu prawidłowego wykonania zabiegu nadziewania niezbędne, poza ciśnieniem przetłaczania farszu i stopniem wykorzystania osłonek, jest zwrócenie uwagi na konstrukcję i wielkość lejka. Dobór parametrów lejka powinien uwzględniać osiągnięcie możliwie niskiego ciśnienia nadziewania na poziomie gwarantującym dobrą jakość nadzianego farszu, co przenosi się na jakość gotowego wyrobu. Dobierając wielkość lejka należy mieć na uwadze następujące zasady: • średnica lejka powinna być skorelowana ze średnicą osłonki, • wielkość lejka powinna umożliwiać łatwe przetłaczanie przez niego farszu a szczególnie największych obecnych w nim kawałków, • średnica lejka powinna zmieniać się malejąco w kierunku przesuwania farszu, co sprzyja jego dodatkowemu odpowietrzeniu. Niezbędnym warunkiem uzyskania dobrej jakości wyrobów produkowanych w osłonkach jest ich poprawne uformowanie i często także zamknięcie. W przypadku osłonek naturalnych najczęściej stosuje się zabieg odkręcania, szpilkowania lub przewiązywania. Najbardziej zabezpieczone przed wpływem środowiska zewnętrznego batony z wyrobami mięsnymi uzyskuje się poprzez zamykanie ich klipsami, które powinny cechować się na tyle wysoką jakością, aby gwarantowała ona w 100% pewność hermetycznego zamknięcia. Klipsy muszą być ponadto stabilne pod względem kształtu i odporne na korozję. Nowej generacji klipsy zapewniają szczelne zamknięcie i skuteczne wobec dostępu bakterii. Stosując w takich uwarunkowaniach barierową osłonkę i skuteczną obróbkę sterylizacyjną wędlina staje się konserwą w opakowaniu z tworzywa sztucznego. Postęp techniczny w zakresie nadziewania Postęp techniczno-technologiczny w zakresie nadziewania idzie w kierunku wykorzystania do tego procesu wilków nadziewających. W urządzeniach tych korzystnym rozwiązaniem technicznym jest zastosowanie pomp wyporowych (dwuślimakowych) odpowiedzialnych za transport surowca. Proces rozdrabniania można w tych urządzeniach prowadzić przez siatki o średnicy nawet 0,5 mm, co powoduje, że wilk ten może zastępować kuter. Układ roboczy (zestaw noży i siatek) i parametry napędu (pompy ślimakowe) należy optymalnie dobierać w stosunku do rozdrabnianego mięsa, które jest heterogennym materiałem o właściwościach lepko- plastycznych. Aby uzyskać dobrej jakości cięcie należy odpowiednio zestawić siatki w minimalnych odstępach od siebie. Połączenie systemu ślimakowo- wysokociśnieniowego (pompa wyporowa) z nadziewaniem daje możliwość równoczesnego zastąpienia tradycyjnego wilka, kutra i nadziewarki. W innych, odmiennych konstrukcyjnie urządzeniach, pompy wyporowe zastępowane są przez komory skrzydłowe lub pompy zębate. Technika ta na obecnym etapie zaawansowania technicznego nie jest jednak możliwa do zastosowania w układach uwzględniających rozdrabnianie surowca na duże kawałki mięsa (powyżej 20 mm). Wszystkie wilki nadziewające doskonale sprawdzają się w produkcji kiełbas parzonych, w których wymagana jest odpowiednia struktura wyrobu. Szczególną przydatność wykazują także w przypadku produkcji kiełbas surowych, do których farsz wytwarzany jest z surowca o temperaturze powyżej 0°C. Przy zastosowaniu tej techniki nie dochodzi do roztarcia składników struktury widocznych na przekroju kiełbas. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Nie, chodzi o to że polędwica łososiowa, to polędwica wędzona jedynie zimnym dymem,czyli prosto mówiąc surowa. Z kolei sopocka poddawana jest obróbce termicznej w wyższych temperaturach (czy to pieczenie, czy też jak robi duża liczba osób - parzenie).

Zobacz co jest w składzie takiej przemysłowej konserwy. To samo dzieje się np. z grochem. Nawet woda po moczeniu robi się galaretowata. Być może oni nie gotują wcześniej ziaren, tylko po umyciu szybko je pasteryzują i do puszki, albo używają jakiegoś dodatku destabilizującego żelowanie białka roślinnego.

Polędwica łososiowa NIGDY nie jest parzona. Parzona jest polędwica sopocka.

Pierwsza wędzonka z lewej jest wyraźnie ubrudzona smółką. Nie wiedziałem, że stosujesz dymogenerator.

Widać po wędzonkach, że kapie Ci smółka w komorze. co może świadczyć o nieprawidłowym przepływie dymu.

BEZPIECZNE GRILLOWANIE GRILLOWANIE TO JUŻ TRADYCJA W NASZYM KRAJU. CZAS WAKACJI I LETNIA AURA ZA OKNEM SPRZYJA TAKIM SMAKOWYM UCZTOM. PRZYPOMINAMY PAŃSTWU KLUCZOWE ZASADY GRILLOWANIA. JAK GRILLOWAĆ ZDROWO I BEZPIECZNIE. PRZESTRZEGANIE KILKU PODSTAWOWYCH ZASAD POZWOLI W PEŁNI CIESZYĆ SIĘ Z UCZTY NA ŚWIEŻYM POWIETRZU. 1. Pamiętajmy o higienie rąk i sprzętu do grillowania (po grillowaniu zawsze należy odpowiednio umyć ruszt). 2. Surowe mięso i jego przetwory przed smażeniem powinny być przechowywane w niskiej temperaturze (np. w lodówkach samochodowych, termotorbach). Produkty te nie powinny mieć bezpośredniego kontaktu z wyrobami gotowymi do spożycia (mięsa usmażone, sałatki itp.). Nie należy też używać tych samych sztućców lub szczypiec do surowego mięsa i pozostałych produktów (sałatek, warzyw, owoców). Sztućce użyte do ułożenia surowego mięsa na grillu, nie nadają się potem do jego odwracania. 3. Unikajmy stosowania gotowych podpałek chemicznych, ropy, parafiny, które ułatwiają rozpalenie ognia, ale zawarte w nich chemikalia mogą osadzać się na grillowanej żywności. Do palenia w grillu najlepiej stosować przeznaczony do tego celu węgiel drzewny, brykiet lub drewno drzew liściastych. 4. Potrawy należy układać na grillu z dobrze rozżarzonym węglem (gdy pokrywa się on szarym popiołem). Warto wykonać prosty test - jeżeli możemy nad żarem utrzymać rękę przez 3-4 sekundy – grill jest bardzo dobrze nagrzany, jeśli tylko 1 sekundę – żar jest za gorący. Unikamy bezpośredniego kontaktu żywności z ogniem. 5. Niewłaściwe jest stosowanie podczas grillowania zarówno zbyt wysokiej, jak i zbyt niskiej temperatury. Z surowcami żywnościowymi pochodzenia zwierzęcego zawsze wiąże się obecność bakterii chorobotwórczych (m.in. Salmonella spp., Staphylococcus aureus). Grillowanie mięsa za krótko, w zbyt wysokiej temperaturze sprawia, że tylko jego zewnętrzne warstwy zostają poddane działaniu temperatury zapewniającej eliminację wegetatywnych form patogenów. W centralnej części pieczonego mięsa temperatura nie osiąga wymaganego minimum (ok. 72˚C) i część bakterii patogennych może przetrwać obróbkę cieplną, co grozi zatruciem pokarmowym. Powinno się więc przestrzegać odpowiedniego czasu obróbki termicznej. Można również dokonać oceny barwy wewnątrz grillowanego mięsa – przekroić je i sprawdzić właściwe zabarwienie (brązowe dla mięs czerwonych i białe dla drobiu oraz ryb). Skutecznym środkiem kontroli jest także stosowanie termometru umożliwiającego monitorowanie temperatury wewnątrz potraw. 6. Grillować należy świeże mięso (warto je wcześniej zamarynować, co ograniczy ilość tworzących się w nim HCA i WWA) lub kiełbasę białą wyprodukowaną bez dodatku substancji peklujących. Mięso należy kroić na niezbyt duże kawałki, co sprawi, że upiecze się ono równomiernie, a czas obróbki w wysokiej temperaturze skróci się. Mięso nadmiernie wysuszone ma niewiele wartości odżywczych i jest ciężkostrawne. Nie należy spożywać porcji przypalonych. 7. Nad grillowanymi potrawami nie należy się długo nachylać i wdychać dymu powstającego podczas grillowania. Zawiera on wiele frakcji toksycznych związków. 8. Ze względów zdrowotnych lepiej do grillowania wybierać mięso i przetwory mięsne o małej zawartości tłuszczu (np. schab wieprzowy, polędwicę wołową, mięso z piersi indyka). Teoretycznie przeznaczona do spożycia porcja mięsa powinna być wielkości dłoni bez palców. W praktyce jest jednak różnie. Każdy powinien znać swoje możliwości i nie przejadać się. 9. Grillowane mięso nie powinno być jedynym elementem posiłku. Dla jego urozmaicenia warto przygotować sałatki warzywne, owocowe lub mieszane, bogate w błonnik, witaminy i składniki mineralne, a także związki chroniące konsumenta przed oddziaływaniem wolnych rodników, zwiększające odporność organizmu i działające odtruwająco na przewód pokarmowy. 10.„Zdrowe” grillowanie w swoim menu nie powinno zawierać alkoholu. Grillowane mięso w połączeniu z zimnym piwem stanowi kombinację kaloryczną, ciężkostrawną, prowadzącą do przejadania się, czego konsekwencją bywają zgaga, wzdęcia i zaparcia. Okazjonalne grillowanie z zachowaniem odpowiednich zasad higieny i obróbki termicznej żywności, a także właściwy dobór serwowanych produktów umożliwią skomponowanie pełnowartościowego posiłku, mogącego być elementem zbilansowanej diety. Autor: dr inż. Magdalena Kuchlewska

Proszę zwracać uwagę na ortografię. Budowy piszemy przez "u".

Poszło logo z informacją. Proszę się spieszyć z ocena, gdyż jeszcze dzisiaj muszę dać ostateczną odpowiedź. Chcemy jak najszybciej rozpocząć dystrybucję.

Czy ta wersja może zostać, czy chcielibyście coś zmienić?

To drugi etap. Co sądzicie o tej wersji?