Maxell

Bezpieczeństwo przechowywania wyrobów mięsnych W mięsie bezpośrednio po uboju rozpoczyna się swoisty zespół procesów autolitycznych prowadzący ostatecznie do przekroczenia okresu jego optymalnej przydatności kulinarnej i przerobowej. Zespół tych zmian powoduje poważne obniżenie, a nawet całkowitą utratę wartości użytkowej mięsa. Znaczącym czynnikiem przemian zachodzących w mięsie są także procesy związane z rozkładem proteolitycznym, stymulowanym rozwojem drobnoustrojów mezofilnych. W związku z tymi destrukcyjnymi procesami w celu utrzymania surowców mięsnych w stanie możliwie najmniej zmienionym stosuje się różne metody utrwalania oraz przerobowe zabiegi technologiczne. Działania te nie mogą jednak znacząco obniżać wartości odżywczej i walorów jakościowych mięsa oraz produkowanych z niego przetworów a zarazem powinny poprawiać ich stan mikrobiologiczny. Podstawową rolą mięsa i przetworów mięsnych jest przede wszystkim dostarczenie organizmowi niezbędnych składników odżywczych i energetycznych, przy jednoczesnym braku czynników, które mogłyby stanowić zagrożenie dla zdrowia. Wyrób mięsny z punktu widzenia konsumenta musi mieć także określony poziom atrakcyjności swoich cech sensorycznych. W celu uzyskania dobrej akceptacji powinien być również wysoce dyspozycyjny, co obejmuje jego trwałość i łatwość przygotowania do spożycia. Głównym czynnikiem determinującym trwałość przechowalniczą wyrobów mięsnych oraz decydującym o ich jakości zdrowotnej są występujące zanieczyszczenia biologiczne. Należą do nich drobnoustroje, powodujące rozkład mięsa i jego przetworów oraz mikroflora chorobotwórcza. W związku z tym działania technologiczne idą w kierunku ograniczenia wpływu tych drobnoustrojów na zdrowotność, jakość i trwałość wyrobów mięsnych. Sprowadza się to do stosowania utrwalających zabiegów, odpowiednich warunków przechowywania oraz stosowania skutecznych systemów pakowania. Celem tych działań jest ograniczenie procesów rozkładu zachodzących w wyrobach mięsnych a będących wypadkową funkcją: • stopnia zanieczyszczenia mikroflorą, • oddziaływania swoistych czynników fizykochemicznych środowiska, • rodzaju zastosowanych zabiegów technologicznych. Te złożone czynniki wpływające na procesy rozkładowe w wyrobach mięsnych są przyczyną pewnych trudności w ustalaniu zakresu występującej mikroflory, której standaryzowana ilość i jakość powinna uwzględniać rodzaj grupy towarowej, do której dane wyroby należą. Mięso surowe W mięsie surowym o kulinarnym przeznaczeniu uzyskanym w procesie rozbioru i wykrawania oraz po zakładanym procesie rozdrobnienia występuje szereg drobnoustrojów szczególnie w postaci różnych szczepów bakteryjnych. Najczęściej spotykanymi drobnoustrojami w wychłodzonym mięsie są bakterie z rodzaju Flavobacterium i Psychrobacter oraz bakterie psychrofilne z rodzaju Acinetobacter, Pseudomonas i Moraxella. Obecne są także G(+) mikroorganizmy wytwarzające enterotoksyny, ziarniaki z rodzaju Staphylococcus i Micrococcus oraz szereg szczepów bakteryjnych z rodziny Enterobacteriaceae. Najszybciej zachodzącymi zmianami w czasie przechowywania mięsa surowego są zmiany powierzchniowe na mięsie wywołane rozwojem bakterii tlenowych, pleśni i drożdży oraz postępujący rozkład gnilny. Procesy te przyspiesza podwyższona wilgotność względna (90-95%) i zbyt wysoka temperatura środowiska (powyżej 12°C). Najintensywniej działają wtedy proteolityczne drobnoustroje tlenowe i beztlenowe bakterie mezofile a szczyt niekorzystnych przemian zachodzi w optymalnej temperaturze ich wzrostu, tj. w temperaturze 25-40°C. Obniżenie temperatury poniżej 20°C powoduje już, że rozwój mezofilnych drobnoustrojów jest coraz powolniejszy, ale rozwijają się nadal szczepy psychrofilne (np. Pseudomonas) oraz niektóre laseczki beztlenowe (np. Clostridium putrificum) a z tlenowych bakterii pałeczki Proteus, Achromobacter oraz laseczki Bacillus mycoides i Bacillus cereus. Działające szczepy Proteus i niektóre beztlenowce rozkładają białko aż do końcowych związków (aminy, siarkowodór, amoniak) a Bacillus cereus hydrolizuje białko do aminokwasów. Dostateczne i skuteczne wychłodzone mięso do temperatury nie przekraczającej 10°C eliminuje skutecznie rozwój mezofilnych bakterii z rodzaju Escherichia, Aerobacter, Proteus, Enterococcus, Bacillus i Lactobacillus. W warunkach aerobowych, jednocześnie w temperaturze poniżej 8°C dominują w mięsie bakterie G(-), głównie z rodzaju Pseudomonas (szczepy P. fragi, P. lundensis, P. fluorescens, P. brenneri, P. batelii, P.koreensis). W warunkach chłodniczych pojawiają się również względne beztlenowce z rodzaju Chryseobacterium i mogą występować w mięsie chorobotwórcze Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes, Escherichia coli oraz różne groźne bakterie z rodzaju Enterococcus. W większości przypadków drobnoustroje są także odpowiedzialne za odchylenia jakościowe mięsa dotyczące jego barwy. Negatywnie na ten wyróżnik jakościowy wpływają szczepy Sarcina (ciemna barwa mięsa) oraz pałeczki Serratia marcescens (czerwona plamistość mięsa, rozkład białek i tłuszczu). Jakość surowego mięsa obniżają również zmiany barwnikowe wywoływane przez rozwój powierzchniowy kolonii bakterii tlenowych wytwarzających barwniki. Należą do nich szczepy Pseudomonas pyocyanea (niebieskie plamy) i Chromobacterium prodigiosum (czerwone zabarwienie). Negatywnym zjawiskiem jakościowym mięsa jest tzw. świecenie (fosforyzacja) wywołane przez fotobakterie z rodzaju Pseudomonas (P. fluorescens) oraz Micrococcus (M. phosphorescens). Zjawisko to zachodzi najłatwiej w środowisku o znacznej wilgotności i w krótkim czasie jaki upłynął od uboju (3-4 dni). Późniejszy rozwój bakterii proteolitycznych działających antagonistycznie na bakterie odpowiedzialne za świecenie mięsa powoduje zanik tego odchylenia jakościowego. Zagrożeniem dla mięsa surowego są również drobnoustroje o właściwościach sacharolitycznych, które rozwijając się na powierzchni mięsa utleniają cukry do wody i CO2. Przy niedostatecznym dostępie tlenu działają natomiast bakterie mlekowe niezupełnie utleniające cukry do kwasu mlekowego. Rozkład cukrów (glikogen, glukoza) w mięsie dokonuje się najbardziej obficie na jego powierzchni i prowadzi do powstawania śluzowacenia. Natomiast beztlenowce, do których należą heterofermentatywne bakterie z rodzaju Lactobacillus powodują wytwarzanie CO2, alkoholi i kwasu mlekowego, co prowadzi do kwaskowego smaku, gąbczastości mięsa (powstawanie dużej ilości gazów), szarzenia i zielonkawej barwy spowodowanej przemianami mioglobiny. Tworzą się wtedy pochodne mioglobiny określane jako sulfmioglobina i cholemioglobina a powstające wskutek działania na nią H2S i H2O2. Śluzowacenie mięsa może być także efektem obfitego wzrostu bakterii z rodzaju Pseudomonas, Achromobacter i Streptococcus, które powodują peptyzacje białek. W warunkach chłodniczego przechowywania mięsa surowego mogą rozwijać się również, będące tlenowcami, grzyby pleśniowe. Przy ograniczonym dostępie tlenu mogą one wytwarzać enzymy działające hydrolitycznie i amylolitycznie, co prowadzi do obniżenia jakości i ograniczenia trwałości mięsa. Ograniczająco na trwałość mięsa wpływają psujący mięso szczep Thamnidium elegans oraz obniżające jakość mięsa pleśnie z rodzaju Rhizopus i Mucor. Zagrożeniem dla mięsa są ponadto toksynotwórcze pleśnie, głównie Aspergillus flavus oraz pleśnie z rodzaju Fusarium, które mogą tworzyć groźne mykotoksyny. Efektem działania pleśni może być także pojawienie się stęchłego zapachu oraz zaawansowany rozkład białek prowadzący do powstania NH3. Zagrożeniem dla mięsa drobiowego w porównaniu z mięsem od dużych zwierząt rzeźnych jest jego duże zakażenie, wskutek dostępu drobnoustrojów występujących na powierzchni piór ptaków, szczególnie tych, które wzrastają w warunkach tlenowych i charakteryzują się dużą przyczepnością do skóry. Należą do nich głównie szczepy z rodzaju Pseudomonas. Groźnymi bakteriami są również bakterie Salmonella oraz mikroareofilne pałeczki z rodzaju Campylobacter. Wędliny surowe dojrzewające Wędliny surowe dojrzewające należą do grupy towarowej określanej jako wyroby mięsne trwałe. Trwałość tych wędlin jest wynikiem procesów fermentacyjnych i dojrzewalniczych zachodzących w trakcie ich relatywnie długiego procesu produkcyjnego (proces dojrzewania). W efekcie uzyskują one wartość pH na poziomie wynoszącym 5,0-5,7 oraz znaczącą obniżkę wyróżnika aktywności wody (aw), co jest wynikiem dużego stopnia wysuszenia. Pojawia się w nich znaczna koncentracja chlorku sodu na poziomie konserwującym. W takim środowisku dominującą mikroflorą wędlin dojrzewających stają się bakterie kwasu mlekowego, najczęściej szczepy z rodzaju Lactobacillus. Giną wtedy zupełnie pałeczki G (-) a laseczki przetrwalnikujące stają się niezdatne do rozwoju. W przypadku produkcji wędlin surowych wędzonych zabieg ten jest dodatkowym czynnikiem wpływającym na ich trwałość, co jest rezultatem ich dużego nasycenie utrwalającymi składnikami dymu wędzarniczego (kwasy organiczne, aldehyd mrówkowy, fenole). W tych uwarunkowaniach zagrożeniem stają się jedynie drożdże i pleśnie, rozwojowi których sprzyja przechowywanie tych wyrobów w środowisku o zbyt wysokiej wilgotności względnej powietrza. Drożdże mogą bowiem rozwijać się do najniższego poziomu aw wynoszącego 0,85 a pleśnie nawet przy wartości aw= 0,65. Drobnoustroje te tolerują także niską wartość pH i dlatego mogą się rozwijać w wyrobach surowych fermentowanych i zakwaszanych chemicznie. Przydatnym utrwalającym dodatkiem funkcjonalnym stosowanym powszechnie w produkcji wędlin surowych jest azotyn sodu, który jako konserwant stosowany w odpowiedniej ilości hamuje rozwój bakterii z rodzaju Salmonella oraz szczepów Clostridium botulinum. W przypadku mniejszej podaży azotynu (peklowanie azotanowe) znaczącym czynnikiem konserwującym staje się duże zasolenie wyrobów (koncentracja soli powyżej 4%) i przestrzegana niska temperatura prowadzenia procesu peklowania (maksymalnie 5°C). Wyroby mięsne obrabiane termicznie Proces produkcyjny wyrobów mięsnych obrabianych termicznie należy prowadzić tak, aby nie następował nadmierny wzrost drobnoustrojów w poszczególnych fazach technologicznych (rozdrabnianie, mieszanie, wyrabianie z wodą, nadziewanie, formowanie, osadzanie). Dla produkowanego farszu dużym zagrożeniem są pałeczki G(-), ziarniaki oraz bakterie z rodzaju Enterococcus. Przyczyną zanieczyszczenia biologicznego farszów wędlinowych są często przyprawy oraz osłonki naturalne, które mogą również zawierać tlenowe i beztlenowe laseczki przetrwalnikujące. Do poważniejszych, ale powierzchniowych zanieczyszczeń mikrobiologicznych wyrobów z tej grupy towarowej dochodzi zawsze w okresie produkcyjnym. Są one powodowane przez drobnoustroje wzrastające w środowisku soli a szczególnie przez częściowo termooporne szczepy z rodzaju Lactobacillus, Pediococcus, Streptococcus, Micrococcus, Bacillus oraz drożdże i pleśnie. Wędzenie i parzenie wyrobów znacznie zmniejsza liczbę drobnoustrojów, przy czym pozostają w wyrobach ziarniaki G (+) i laseczki tlenowe. Poprodukcyjne psucie się wyrobów obrabianych termicznie powodują często proteolityczne i przetrwalnikujące laseczki i pałeczki G (-). Niekorzystne śluzowacenie wywołują natomiast szczepy Bacillus subtilis, które są odpowiedzialne za pojawianie się stęchłego amoniakowego zapachu. Mało skuteczna obróbka cieplna powoduje, że mogą w wyrobach pozostać heterofermentatywne katalazoujemne laseczki kwasu mlekowego Lactobacillus viridescens, powodujące zazielenienia wynikające z działania wytworzonego przez nie H2O2 na barwniki hemowe i ich pochodne. Kwaśnieniu wyrobów spowodowanemu działaniem bakterii kwasu mlekowego (Pediococcus i Leuconostoc) oraz bakterii z rodzaju Streptococcus towarzyszy często tworzenie się CO2. Najbardziej bezpiecznym mikrobiologicznie kiełbasom suszonym, często intensywnie wędzonym, zagrażają natomiast jedynie laseczki przetrwalnikujące oraz niektóre pleśnie. Wyroby o aw zbliżonej do 0,90 nie są już w dużym stopniu narażone na rozwój bakterii, ale do tej grupy zalicza się jedynie kiełbasy suszone, takie jak: kabanosy (aw =0,919), kiełbasa myśliwska (aw =0,927) i krakowska sucha (aw =0,936). Drożdże rozwijają się najczęściej na powierzchni wyrobów z tej grupy towarowej przechowywanych w zbyt wilgotnych warunkach. Podobny negatywny efekt jakościowy daje rozwój ziarniaków. Śluzowacenie suszonych wyrobów obrabianych termicznie mogą w pewnych uwarunkowaniach powodować pałeczki z rodzaju Pseudomonas i Achromobacter. W celu uzyskania długiej trwałości przechowalniczej wędlin obrabianych termicznie należy je przechowywać w temperaturze 2-6°C, z wyjątkiem wędlin suszonych, które można magazynować w temperaturze maksymalnej, wynoszącej 18°C. Wyroby te powinny jednak wtedy charakteryzować się wydajnością produkcyjną poniżej 75% i wskaźnikiem aw ≤ 0,95. Wędliny podrobowe Wyroby tej grupy towarowej są szczególnie podatne na procesy rozkładu. Przyczyną tego stanu jest przede wszystkim rozdrabnianie surowca, hydroliza termiczna białek, relatywnie duży stopień zakażenia, wysoka wartość pH oraz aktywny aparat enzymatyczny na etapie ich wytwarzania. Pomimo intensywnych zakażeń surowca użytego do produkcji stosowane zabiegi termiczne powodują jednak znaczną redukcję obecnej mikroflory. W wędlinach podrobowych mogą pozostawać jednak termooporne ziarniaki i laseczki przetrwalnikujące. Niekorzystny dla ich trwałości jest fakt, że w wielu przypadkach wartość pH zbliża się do poziomu 7,0 (kiszki krwiste), co staje się dużym zagrożeniem dla ich trwałości. Nie dotyczy to wwielu przypadkach jedynie salcesonów wytwarzanych bez dodatku krwi, które są często zakwaszane kwasami organicznymi (kwas octowy, kwas cytrynowy). Poza wartością pH, trwałość przechowalniczą wędlin podrobowych produkowanych bez dodatku kwasów spożywczych, ogranicza także ich wysoka aktywność wody, która kształtuje się od poziomu 0,984 (kiszki wątrobiane) do 0,990 (kiszki kaszane). Sytuację pogarsza dodatkowo również fakt, że w wyrobach krwistych nieprzydatna jest konserwująca rola azotynu sodu, ponieważ zostaje on w pełni dezaktywowany przez dużą podaż hemoglobiny. Na trwałość przechowalniczą wędlin podrobowych i ich dobrą jakość rzutują czynniki związane z doborem surowca oraz występujące błędy technologiczne. Należą do nich: - użycie nieświeżej krwi, - zbyt długie przetrzymywanie farszów zawierających surową wątrobę przed nadzianiem ich w osłonki, - zbyt długie przetrzymywanie ugotowanej kaszy, co może prowadzić do późniejszego występowania kwaśnego smaku (działanie bakterii o właściwościach sacharolitycznych, powodujących rozkład węglowodanów). Nieodzownym czynnikiem wpływającym na trwałość wędlin podrobowych jest zawsze skuteczna wstępna obróbka cieplna surowców oraz szybki proces schładzania wyrobów gotowych po zakończonej końcowej obróbce cieplnej. W przypadku kiszek wątrobowych wędzonych istotne jest dostateczne ich schłodzenie bezpośrednio po parzeniu a przed przewidywanym procesem wędzenia. Wszystkie wędliny podrobowe należy bezwzględnie przechowywać w warunkach chłodniczych (2- 6°C) przez możliwie krótki czas. Konserwy Najbardziej popularnymi wyrobami apertyzowanymi są konserwy sterylizowane, które w procesie wytwarzania poddawane są działaniu temperatury powyżej 100°C, a najczęściej 121°C. W tych uwarunkowaniach po uzyskaniu zakładanej wartości sterylizacyjnej F0 uzyskują one jakość handlową. Mimo takiego efektu mogą jednak w nich występować zarodniki termofilnych szczepów Clostridium i Bacillus. Z tego względu w procesie produkcji należy konserwy te po zakończonym cyklu sterylizacji schładzać jak najszybciej do temperatury nie przekraczającej 35° C, co utrzymuje pozostające niezniszczone przetrwalniki w stanie spoczynku. Wspomniane rodzaje bakterii należą w wielu przypadkach do saprofitów o właściwościach proteolitycznych i gazotwórczych, czego objawem ich działania są późniejsze bombaże mikrobiologiczne. Największym zagrożeniem zdrowotnym i jakościowym są chorobotwórcze, przetrwalnikujące laseczki Clostridium botulinum i Clostridium perfringens oraz bakterie Bacillus mesentericus. Skuteczność sterylizacji a co za tym idzie jałowość handlowa konserw zależy w dużym stopniu od wyjściowego zakażenia wsadu konserwy. Im jest ono większe tym większe ryzyko obecności w konserwie drobnoustrojów o większej termooporności w ramach tego samego gatunku Wszystkie konserwy sterylizowane, określane mianem konserw pełnych (F0 ≥4,0) można przechowywać w temperaturze maksymalnie wynoszącej 25°C przez okres do 24 miesięcy. Konserwy pasteryzowane są już w swoim założeniu wyrobami aspertyzowanymi o ograniczonej trwałości i z tego względu powinny być przechowywane w warunkach chłodniczych. Mimo uzyskiwanej skuteczności przeprowadzonej obróbki, pasteryzację przeżywają bowiem zarodniki z rodzaju Clostridium i Bacillus a nierzadko termooporne nieprzetrwalnikujące szczepy z rodzaju Lactobacillus i Enterococcus. Te ostatnie, nie wytwarzające przetrwalników bakterie mogą powodować w konserwach kwaśny rozkład wsadu oraz odchylenia w zakresie barwy. Laseczki kwasu mlekowego mogą powodować podobne zmiany ale bez oznak bombażu. Efektem ich działania jest szara a nawet zielonkawa barwa bloku konserwy. Zagrożeniem dla jakości konserw pasteryzowanych są również proteolityczne przetrwalnikujące bakterie, wywołujące zepsucia, niektóre ziarniaki oraz paciorkowce Streptococcus liquefaciens, powodujące rozpłynnianie galarety. Przechowywanie konserw pasteryzowanych powinno odbywać się w magazynach o temperaturze maksymalnie wynoszącej 5°C, co wraz z działaniem powszechnie używanego azotynu sodu utrzymuje przetrwalniki (Clostridium botulinum) w stanie spoczynkowym i gwarantuje trwałość wyrobów przez okres do 6 miesięcy. Zagrożenie drobnoustrojami chorobotwórczymi Drobnoustrojami chorobotwórczymi zagrażającymi zdrowiu a przenoszonymi przez wyroby mięsne są głównie: • Listeria monocytogenes i Campylobacter jejuni, • Salmonella, • Clostridium botulinum, • Clostridium perfringens, • Staphylococcus aureus, • Staphylococcus faecalis, Bacillus cereus, bakterie gnilne. Szczepy Listeria manocytogenes wywołują u ludzi chorobę zwaną listeriozą. Rodzaj Salmonella, będące bakteriami o niespecyficznej chorobotwórczości, zdolne są do wytworzenia w układzie pokarmowym wewnątrzkomórkowej toksyny wywołującej zatrucia pokarmowe. Zatrucia gastryczne wywołują także szczepy Campylobacter jejuni. Te mikroaerofilne pałeczki wymagają do swojego rozwoju niskie stężenie tlenu i obecności dwutlenku węgla. Wykazują one dużą oporność na niskie temperatury a inaktywuje je temperatura co najmniej 45°C. Poza tym ich rozwój hamuje też stężenie soli począwszy od stężenia 2,5%. Laseczka kiełbasiana (Clostridium botulinum) produkuje silną pozakomórkową toksynę (jad kiełbasiany) a jej naturalnym siedliskiem jest ziemia oraz przewody pokarmowe zwierząt. Jako bezwzględny beztlenowiec namnaża się głównie w wyrobach zamkniętych hermetycznie bez dostępu tlenu, gdzie trafia jako wtórne zakażenie. Do wytwarzania pozakomórkowych enterotoksyn wywołujących zatrucia pokarmowe są zdolne także szczepy Staphylococcus aureus (gronkowiec złocisty). Produkowane toksyny są termooporne i stąd wytrzymują procesy obróbki termicznej stosowanych powszechnie w produkcji wyrobów mięsnych. Dużym zagrożeniem zdrowotnym są beztlenowe toksynotwórcze szczepy Clostridium perfringens, będące przedstawicielem rodzaju, którego serotypy są w stanie wytwarzać enterotoksynę. Drobnoustroje te mogą się rozwijać w wyrobach poddawanych uprzednio obróbce cieplnej, która niszcząc mikroflorę hamującą ich rozwój sprzyja zarazem wzrostowi tych szczepów bakteryjnych. Enterotoksynę wytwarzają one jedynie w czasie zarodnikowania, po czym uwalnia się ona dopiero po rozpadzie komórki bakteryjnej (np. w przewodzie pokarmowym człowieka). Jako warunkowo chorobotwórcze uważa się natomiast bakterie Streptococcus faecalis, Bacillus cereus oraz niektóre drobnoustroje gnilne (np. z rodzaju Pseudomonas), które wytwarzają często produkty przemiany materii działające toksycznie. Względnie chorobotwórczymi są również niektóre inne gatunki niż Salmonella z rodziny Enterobacteriaceae, w tym rodzaj Shigella oraz rodzaj Klebsiella, Enterobacter, Citrobacter, które wywołują zatrucia nieswoiste. Pałeczki Shigella dobrze znoszą niskie temperatury, ale zamrożenie redukuje już ich ilość. Wywołują shigeliozę, która może mieć różne natężenie przebiegu objawowego. Chorobotwórczymi drobnoustrojami określa się także, będące względnymi beztlenowcami, halofilne mezofile szczepy, Vibrio parahaemolyticus oraz Vibrio vulnificus. Ponadto istnieją również zagrożenia zdrowotne ze strony wyrobów mięsnych spowodowane bakteriami Escherichia coli, szczególnie szczepami wytwarzającymi enterotoksyny i rosnącymi w zakresie wartości pH środowiska od 4,0 do 8,5 jednostek. Z rodziny Enterobaceriaceae zagrożeniem dla człowieka jest także chorobotwórczy szczep Yersinia enterocolitica, który jako psychrotrof rozwija się w niskich temperaturach, wytrzymując nawet temperaturę mrożenia, chociaż optimum jego namnażania wynosi 32-34°C. Bakteriom tym sprzyja głównie środowisko od odczynu obojętnego do idącego w alkaliczny (pH= 7,0-7,2). Szczepy Yersinia u człowieka wywołują objawy porównywalne z zapaleniem wyrostka robaczkowego. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Technologiczne aspekty procesu nadziewania Nadziewanie należy do jednego z najważniejszych, a w przypadku produkcji kiełbas i wędlin podrobowych, koniecznych etapów produkcji. Proces ten sprowadza się do napełniania odpowiednio przygotowanych osłonek naturalnych lub sztucznych wytworzonym farszem wędlinowym, czego dokonuje się przy użyciu różnego typu urządzeń nadziewających, jakimi są nadziewarki. Technologicznie, zabieg nadziewania kształtuje cechy sensoryczne produkowanych wyrobów, wpływając na ich kształt, wielkość jednostkową, wygląd, estetykę a zarazem oddziałuje na ich trwałość przechowalniczą. Ponadto zabieg ten umożliwia przeprowadzenie, przewidzianych normami czynnościowymi, dalszych procesów technologicznych koniecznych do wytworzenia finalnego wyrobu mięsnego. Organizując proces nadziewania osłonek należy go optymalnie skorelować z etapem przygotowania farszów wędlinowych (kutrowanie, mieszanie), w czasie którego pojawiają się często korzystne warunki do namnażania niepożądanych mikroorganizmów. Zagrożeniem mikrobiologicznym dla farszów na etapie nadziewania stają się głównie bakterie fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus, które powodują niekorzystne jego zakwaszenie oraz bakterie gnilne z rodzaju Pseudomonas. Skutkiem działania tych drugich są pojawiające się odchylenia smaku i zapachu oraz zmniejszenie trwałości wyrobów. Z powyższych względów nadziewanie należy prowadzić tak, aby temperatura farszu nie wzrastała- ewentualnie trzeba eliminować jej wzrost do niezbędnego minimum. Wykonując zabieg nadziewania koniecznością technologiczną jest również szybkie realizowanie tego procesu bezpośrednio po wytworzeniu farszu. Wyjątek stanowią jedynie farsze przeznaczone do produkcji kiełbas surowych, zawierające zakwaszający GDL (glukono-delta-lakton), które można przetrzymać przez pewien czas w celu ujednolicenia stężenia mieszanki peklującej i optymalnego jej rozpuszczenia w całej masie wytworzonego farszu. Ma to szczególne znaczenia wtedy, kiedy była ona dodana w końcowej fazie mieszania, co jest technologicznie uzasadnione i powszechnie praktykowane w produkcji kiełbas surowych zakwaszanych GDL. Efektywne nadziewanie osłonek farszem powinno cechować się właściwym sposobem jego podawania. Wprowadzany do osłonek farsz nie powinien ulegać niekorzystnemu napowietrzeniu oraz miażdżeniu podczas transportu przez gardziel i lejek nadziewarki. Eliminacja powietrza, wskutek sprężania farszu lub/i jego odpowietrzenia, ogranicza do minimum niekorzystne procesy utleniania, co zabezpiecza farsz a w rezultacie wyroby gotowe przed odchyleniami jakościowymi w zakresie barwy. Obecność tlenu w farszu sprzyja bowiem powstawaniu niepożądanych utlenionych pochodnych barwników hemowych i nitrozylohemowych. Prowadzenie zabiegu nadziewania w środowisku pozbawionym tlenu ogranicza ponadto wzrost bakterii tlenowych. W nadzianych farszem osłonkach nie powinny więc znajdować się świadczące o napowietrzeniu wolne powietrzne przestrzenie lub pęcherzyki powietrza widoczne na przekroju. Technologicznie pożądanym efektem nadziewania jest takie napełnianie osłonek farszem, aby uzyskały one określoną sprężystość a farsz osiągnął zwięzłą konsystencję. Organizując nadziewanie należy zawsze mieć na uwadze również fakt, że proces ten jest w toku produkcyjnym ostatnim zabiegiem, w którym można jeszcze odpowietrzyć farsz. Skuteczność odpowietrzania w fazie nadziewania zależy w dużym stopniu od lepkości wytworzonego farszu, która jest czynnikiem zmiennym uwarunkowanym rodzajem farszu. Farsze cechują się zmiennością swojej postaci, przejawiając właściwości ciała lepko- plastycznego. W związku z tym organizacja procesu nadziewania musi uwzględniać odpowiedni dobór konstrukcyjny lejka nadziewarki, wielkość ciśnienia tłoczenia farszu i zakładany stopień wypełnienia (pożądane tzw. przepełnienie) osłonki. Ciśnienie nadziewania oraz stopień przepełnienia osłonek w produkcji najbardziej popularnej grupy kiełbas obrabianych termicznie, do których należą kiełbasy parzone napęcznione, powinny być tak dobrane, aby proces ten nie powodował niekorzystnego, podosłonkowego rozcierania farszu (wyjątek stanowią wyroby kutrowane) i ewentualnych późniejszych podosłonkowych wycieków cieplnych w wyrobach gotowych. W osłonki należy nadziewać tyle farszu, ile jest niezbędne do uzyskania sprężystości powstałego batonu. Należy przy tym uwzględniać stabilność użytej osłonki i jej przewidywaną zmienność objętości w czasie późniejszych zabiegów technologicznych. Nadziewanie w produkcji wędlin napęcznionych W związku z faktem, że w czasie przygotowania farszu w produkcji wędlin parzonych napęcznionych na etapie kutrowania i/lub mieszania następuje wzrost jego temperatury, mimo, że używa się wody w postaci lodu łuskowego, wytwarzany farsz należy niezwłocznie kierować po jego wytworzeniu do nadziewania w osłonki. Farsze do wyrobów napęcznionych a szczególnie do produkcji wędlin podrobowych (kiszki wątrobiane) są bardzo podatne na zmiany mikrobiologiczne. Wpływa na to duże ich uwodnienie, aw ≥ 0,98, obecność dodatków węglowodanowych oraz wykorzystywanie do ich produkcji surowców o obniżonej jakości a zarazem o wartość pH ≥ 6,0. Procesom zmian mikrobiologicznych sprzyja wzrost temperatury w fazie nadziewania, czego rezultatem może być intensywniejszy rozwój bakterii fermentacji mlekowej z rodzaju Lactobacillus oraz mikroflory gnilnej (np. bakterie z rodzaju Pseudomonas). Ponadto wzrost temperatury w fazie nadziewania może osłabić wiązanie wody przez mięsne farsze oraz destabilizować emulsję jaka jest wytworzony farsz kutrowany. Dla uzyskania dobrej jakości wyrobów konieczna jest także szybka obróbka termiczna nadzianych farszem osłonek, co powoduje konieczność skrócenia do technologicznego uzasadnionego minimum zabiegu osadzania oraz wędzenia. W przypadku wytwarzania kiszek wątrobianych, w produkcji których użyto surową wątrobę, jako podstawowy surowcowy składnik farszu, szczególnie istotny jest czas jaki upływa od momentu nadziania osłonek do wykonania obróbki termicznej. Farsz taki nadziany w osłonki ze względu na swoją wysoką temperaturę (ok. 30-40°C) jest bardzo podatny na zmiany mikrobiologiczne oraz na procesy enzymatyczne. Nadziane osłonki farszem kiełbasianym przeznaczonym do produkcji wędlin parzonych napęcznianych powinny charakteryzować się sprężysto-plastyczną konsystencją, a wędlin podrobowych- zdecydowanie bardziej plastyczną. Szczególnie plastyczną konsystencję powinny wykazywać osłonki nadziane farszem wytworzonym z dodatkiem surowców skrobiowych, które kleikując w czasie obróbki termicznej znacznie pęcznieją, co powoduje zmianę tej konsystencji na wyraźnie sprężystą. Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas parzonych napęcznionych oraz kiszek wątrobianych powinno kształtować się od 300 kPa (uwodniony farsz do kiszek wątrobianych) do 558 kPa (farsz do kiełbas średnio rozdrobnionych i grubo rozdrobnionych). W przypadku farszów kutrowanych przeznaczonych do produkcji kiełbas drobno rozdrobnionych i homogenizowanych maksymalne ciśnienie nadziewania nie powinno przekraczać wartości 490 kPa. Ciśnienie nadziewania osłonek jest istotne ponieważ ma zawsze znaczący wpływ na efekt jakościowy gotowego wyrobu. Zbyt niskie sprzyja wyciekom podosłonkowym powstającym w czasie obróbki termicznej a zbyt wysokie może natomiast powodować rozmazywanie niektórych składników pod osłonką. Na powstawanie wycieków wpływa także rozdaj użytej osłonki. Z tego względu szczególną uwagę w czasie nadziewania należy zwrócić na osłonki naturalne i osłonki sztuczne przepuszczalne dla pary wodnej. Pozwalają one bowiem na przenikanie wody (tzw. woda wolna) z nadzianego farszu na zewnątrz batonów, co eliminuje w pewnym stopniu ryzyko powstawania wycieków podosłonkowych. Natomiast w przypadku użycia osłonek barierowych woda taka zbiera się pod osłonką i tworzy w wyrobie gotowym charakterystyczny wyciek cieplny. Nadziewanie w produkcji kiełbas suszonych, podsuszanych oraz surowych Farszem przeznaczonym do produkcji kiełbas podsuszanych i suszonych powinno się napełniać osłonki, przepełniając je tak mocno, na ile tylko pozwala odporność mechaniczna osłonek. Jednocześnie w trakcie tego procesu należy zwracać uwagę na zagrożenia związane z występowaniem wolnych przestrzeni w napełnionych osłonkach, co w rezultacie prowadzi do pogorszenia estetyki wyrobu gotowego a także do obniżenia jego cech jakościowych. W związku z tym, że farsze kierowane do produkcji kiełbas suszonych i podsuszanych są mało uwodnione lub w ogóle są wytworzone bez dodatku wody i stąd posiadając dużą lepkość sprzyjają tworzeniu się powietrznych pęcherzyków w strukturze nadziewanego farszu. Z powyższego względu bardzo istotna jest więc technika prowadzenia nadziewania, która powinna uwzględniać dostateczne odpowietrzenie farszu na etapie nadziewania. Ciśnienie robocze podczas nadziewania osłonek takim farszem powinno kształtować się na poziomie maksymalnie nie przekraczającym wartości 1274 kPa. Przygotowane farsze do produkcji kiełbas surowych należy niezwłocznie kierować do nadziewania. Wyjątkiem mogą być tylko farsze przeznaczona na kiełbasy smarowne a zwłaszcza te z dodatkiem GDL, które zawierają stosunkowo dużo tłuszczu (np. metki). Można je pozostawić na pewien czas w celu równomiernego rozmieszczenia i rozpuszczenia się soli w całej masie farszu. Sól do takich farszów (GDL wprowadzany musi być przed solą) dodawana jest wraz z azotynem sodu w postaci mieszanki peklującej w końcowym etapie mieszania lub kutrowania i stąd wymagany jest dodatkowy czas potrzebny do optymalnego rozpuszczenia jej w całej masie farszu. Czas ten powinien być jednak maksymalnie zredukowany do technologicznie niezbędnego minimum. Najlepszym rozwiązaniem technologicznym w zakresie nadziewania farszami przeznaczonymi do produkcji do produkcji kiełbas surowych a w szczególności surowych dojrzewających jest prowadzenie tego procesu w warunkach próżniowych. Warunki takie eliminują niekorzystny wpływ tlenu z powietrza na jakość i trwałość produkowanych wyrobów. Eliminowanie tlenu ze środowiska otaczającego farsz redukuje do minimum procesy utleniania natywnych barwników hemowych i sprzyja tworzeniu się pożądanych nitrozylobarwników (nitrozylomioglobina, nitrozylohemoglobina), które powstają w procesie przemian beztlenowych. Dobrym rozwiązaniem technologicznym w tej grupie kiełbas jest kierowanie do nadziewania farszu o temperaturze zbliżonej do punktu krioskopowego, co pozwala uniknąć jego rozsmarowywania podosłonkowego i gromadzenia się ,,filmu tłuszczowego”. W praktyce nie powinno się przekraczać temperatury farszu wynoszącej 4°C. Natomiast w przypadku użycia surowców mrożonych temperatura farszu może kształtować się w zakresie wartości ujemnych, tj. -5 ÷ -2° C. Stosowanie wymienionych zakresów temperatury zabezpiecza w dużym stopniu farsz przed niekorzystnymi zmianami mikrobiologicznymi. Stosowanie do nadziewania farszu o zbyt niskiej minusowej temperaturze może jednak powodować, że nie osiągnie się pożądanego związania cząstek farszu w osłonce (nierównomierne wypełnienie osłonek farszem). W efekcie może to być przyczyną wadliwej konsystencji wyrobu gotowego (słaba krajalność) oraz powstawania przebarwień i występowania przestrzeni powietrznych w strukturze nadziewanego w osłonki farszu. Odchylenia barwy stają się wynikiem dominującego procesu utleniania mioglobiny nad jej tlenowaniem tlenkiem azotu, w którym pod wpływem działania tlenu powstaje niekorzystna brunatna metmioglobina. Następujące dalsze jej utlenienie prowadzi nawet do szarozielonego zabarwienia występującego miejscowo w wyrobach gotowych. Urządzenia do nadziewania (nadziewarki) Proces nadziewania osłonek farszem odbywa się za pomocą urządzeń nadziewających, zwanych powszechnie nadziewarkami. Urządzenia te można podzielić na tłokowe, pneumatyczne i hydrauliczne oraz nadziewarki z mechanizmem obrotowym (ślimakowe, łopatkowe). Nadziewarki tłokowe powodują dość dobre rozmieszczanie składników nadziewanego farszu w osłonkach. Cecha ta czyni je przydatnymi w produkcji kiełbas surowych, kiełbas grubo rozdrobnionych i kiełbas średnio rozdrobnionych, w których wymagana jest odpowiednia struktura składników tworzących farsz. Najlepsze jakościowe efekty nadziewania uzyskuje się dzięki zastosowaniu nadziewarek tłokowych z możliwością odpowietrzania farszu (system zasysania farszu do cylindra roboczego). Nadziewarki z obrotowymi elementami roboczymi (ślimakowe, łopatkowe) posiadają łatwą możliwość nadziewania w warunkach wytworzonego podciśnienia, co wpływa pozytywnie na jakość wędlin wyprodukowanych z tak nadzianego farszu do osłonek. Podciśnienie robocze wytwarzane jest przez pompę próżniową sprzężoną z układem podającym (podajnik ślimakowy, podajnik łopatkowy). W modelu ślimakowym szybkość nadziewania (podawania farszu) jest regulowana przez prędkość obrotową ślimaków tłoczących, które poruszają się przeciwbieżnie. Skok tych ślimaków zmniejsza się w kierunku gardzieli lejków nadziewających i następuje wtedy sprężanie transportowanego farszu. W tych warunkach dochodzi do dodatkowego usunięcia powietrza z farszu, ale zarazem może jednak następować niekorzystne miażdżenie cząstek farszu. Z tego względu tego typu urządzenia są najbardziej przydatne do nadziewania osłonek farszami drobno rozdrobnionymi, homogenizowanymi oraz farszami o dużym stopniu uwodnienia. W nadziewarkach łopatkowych podajnik stanowi wirująca wokół własnej osi tarcza, która ma zamocowane łopatki o regulowanej odległości od siebie, co umożliwia napełnianie osłonek farszami o różnej granulacji cząstek bez niekorzystnego ich miażdżenia. W efekcie wyroby wyprodukowane z wykorzystaniem tego typu urządzeń nie mają zniszczonej struktury, co jest szczególnie pożądane w produkcji kiełbas średnio rozdrobnionych, grubo rozdrobnionych, w tym szczególnie kiełbas surowych. W celu prawidłowego wykonania zabiegu nadziewania niezbędne, poza ciśnieniem przetłaczania farszu i stopniem wykorzystania osłonek, jest zwrócenie uwagi na konstrukcję i wielkość lejka. Dobór parametrów lejka powinien uwzględniać osiągnięcie możliwie niskiego ciśnienia nadziewania na poziomie gwarantującym dobrą jakość nadzianego farszu, co przenosi się na jakość gotowego wyrobu. Dobierając wielkość lejka należy mieć na uwadze następujące zasady: • średnica lejka powinna być skorelowana ze średnicą osłonki, • wielkość lejka powinna umożliwiać łatwe przetłaczanie przez niego farszu a szczególnie największych obecnych w nim kawałków, • średnica lejka powinna zmieniać się malejąco w kierunku przesuwania farszu, co sprzyja jego dodatkowemu odpowietrzeniu. Niezbędnym warunkiem uzyskania dobrej jakości wyrobów produkowanych w osłonkach jest ich poprawne uformowanie i często także zamknięcie. W przypadku osłonek naturalnych najczęściej stosuje się zabieg odkręcania, szpilkowania lub przewiązywania. Najbardziej zabezpieczone przed wpływem środowiska zewnętrznego batony z wyrobami mięsnymi uzyskuje się poprzez zamykanie ich klipsami, które powinny cechować się na tyle wysoką jakością, aby gwarantowała ona w 100% pewność hermetycznego zamknięcia. Klipsy muszą być ponadto stabilne pod względem kształtu i odporne na korozję. Nowej generacji klipsy zapewniają szczelne zamknięcie i skuteczne wobec dostępu bakterii. Stosując w takich uwarunkowaniach barierową osłonkę i skuteczną obróbkę sterylizacyjną wędlina staje się konserwą w opakowaniu z tworzywa sztucznego. Postęp techniczny w zakresie nadziewania Postęp techniczno-technologiczny w zakresie nadziewania idzie w kierunku wykorzystania do tego procesu wilków nadziewających. W urządzeniach tych korzystnym rozwiązaniem technicznym jest zastosowanie pomp wyporowych (dwuślimakowych) odpowiedzialnych za transport surowca. Proces rozdrabniania można w tych urządzeniach prowadzić przez siatki o średnicy nawet 0,5 mm, co powoduje, że wilk ten może zastępować kuter. Układ roboczy (zestaw noży i siatek) i parametry napędu (pompy ślimakowe) należy optymalnie dobierać w stosunku do rozdrabnianego mięsa, które jest heterogennym materiałem o właściwościach lepko- plastycznych. Aby uzyskać dobrej jakości cięcie należy odpowiednio zestawić siatki w minimalnych odstępach od siebie. Połączenie systemu ślimakowo- wysokociśnieniowego (pompa wyporowa) z nadziewaniem daje możliwość równoczesnego zastąpienia tradycyjnego wilka, kutra i nadziewarki. W innych, odmiennych konstrukcyjnie urządzeniach, pompy wyporowe zastępowane są przez komory skrzydłowe lub pompy zębate. Technika ta na obecnym etapie zaawansowania technicznego nie jest jednak możliwa do zastosowania w układach uwzględniających rozdrabnianie surowca na duże kawałki mięsa (powyżej 20 mm). Wszystkie wilki nadziewające doskonale sprawdzają się w produkcji kiełbas parzonych, w których wymagana jest odpowiednia struktura wyrobu. Szczególną przydatność wykazują także w przypadku produkcji kiełbas surowych, do których farsz wytwarzany jest z surowca o temperaturze powyżej 0°C. Przy zastosowaniu tej techniki nie dochodzi do roztarcia składników struktury widocznych na przekroju kiełbas. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Nie, chodzi o to że polędwica łososiowa, to polędwica wędzona jedynie zimnym dymem,czyli prosto mówiąc surowa. Z kolei sopocka poddawana jest obróbce termicznej w wyższych temperaturach (czy to pieczenie, czy też jak robi duża liczba osób - parzenie).

Zobacz co jest w składzie takiej przemysłowej konserwy. To samo dzieje się np. z grochem. Nawet woda po moczeniu robi się galaretowata. Być może oni nie gotują wcześniej ziaren, tylko po umyciu szybko je pasteryzują i do puszki, albo używają jakiegoś dodatku destabilizującego żelowanie białka roślinnego.

Polędwica łososiowa NIGDY nie jest parzona. Parzona jest polędwica sopocka.

Pierwsza wędzonka z lewej jest wyraźnie ubrudzona smółką. Nie wiedziałem, że stosujesz dymogenerator.

Widać po wędzonkach, że kapie Ci smółka w komorze. co może świadczyć o nieprawidłowym przepływie dymu.

BEZPIECZNE GRILLOWANIE GRILLOWANIE TO JUŻ TRADYCJA W NASZYM KRAJU. CZAS WAKACJI I LETNIA AURA ZA OKNEM SPRZYJA TAKIM SMAKOWYM UCZTOM. PRZYPOMINAMY PAŃSTWU KLUCZOWE ZASADY GRILLOWANIA. JAK GRILLOWAĆ ZDROWO I BEZPIECZNIE. PRZESTRZEGANIE KILKU PODSTAWOWYCH ZASAD POZWOLI W PEŁNI CIESZYĆ SIĘ Z UCZTY NA ŚWIEŻYM POWIETRZU. 1. Pamiętajmy o higienie rąk i sprzętu do grillowania (po grillowaniu zawsze należy odpowiednio umyć ruszt). 2. Surowe mięso i jego przetwory przed smażeniem powinny być przechowywane w niskiej temperaturze (np. w lodówkach samochodowych, termotorbach). Produkty te nie powinny mieć bezpośredniego kontaktu z wyrobami gotowymi do spożycia (mięsa usmażone, sałatki itp.). Nie należy też używać tych samych sztućców lub szczypiec do surowego mięsa i pozostałych produktów (sałatek, warzyw, owoców). Sztućce użyte do ułożenia surowego mięsa na grillu, nie nadają się potem do jego odwracania. 3. Unikajmy stosowania gotowych podpałek chemicznych, ropy, parafiny, które ułatwiają rozpalenie ognia, ale zawarte w nich chemikalia mogą osadzać się na grillowanej żywności. Do palenia w grillu najlepiej stosować przeznaczony do tego celu węgiel drzewny, brykiet lub drewno drzew liściastych. 4. Potrawy należy układać na grillu z dobrze rozżarzonym węglem (gdy pokrywa się on szarym popiołem). Warto wykonać prosty test - jeżeli możemy nad żarem utrzymać rękę przez 3-4 sekundy – grill jest bardzo dobrze nagrzany, jeśli tylko 1 sekundę – żar jest za gorący. Unikamy bezpośredniego kontaktu żywności z ogniem. 5. Niewłaściwe jest stosowanie podczas grillowania zarówno zbyt wysokiej, jak i zbyt niskiej temperatury. Z surowcami żywnościowymi pochodzenia zwierzęcego zawsze wiąże się obecność bakterii chorobotwórczych (m.in. Salmonella spp., Staphylococcus aureus). Grillowanie mięsa za krótko, w zbyt wysokiej temperaturze sprawia, że tylko jego zewnętrzne warstwy zostają poddane działaniu temperatury zapewniającej eliminację wegetatywnych form patogenów. W centralnej części pieczonego mięsa temperatura nie osiąga wymaganego minimum (ok. 72˚C) i część bakterii patogennych może przetrwać obróbkę cieplną, co grozi zatruciem pokarmowym. Powinno się więc przestrzegać odpowiedniego czasu obróbki termicznej. Można również dokonać oceny barwy wewnątrz grillowanego mięsa – przekroić je i sprawdzić właściwe zabarwienie (brązowe dla mięs czerwonych i białe dla drobiu oraz ryb). Skutecznym środkiem kontroli jest także stosowanie termometru umożliwiającego monitorowanie temperatury wewnątrz potraw. 6. Grillować należy świeże mięso (warto je wcześniej zamarynować, co ograniczy ilość tworzących się w nim HCA i WWA) lub kiełbasę białą wyprodukowaną bez dodatku substancji peklujących. Mięso należy kroić na niezbyt duże kawałki, co sprawi, że upiecze się ono równomiernie, a czas obróbki w wysokiej temperaturze skróci się. Mięso nadmiernie wysuszone ma niewiele wartości odżywczych i jest ciężkostrawne. Nie należy spożywać porcji przypalonych. 7. Nad grillowanymi potrawami nie należy się długo nachylać i wdychać dymu powstającego podczas grillowania. Zawiera on wiele frakcji toksycznych związków. 8. Ze względów zdrowotnych lepiej do grillowania wybierać mięso i przetwory mięsne o małej zawartości tłuszczu (np. schab wieprzowy, polędwicę wołową, mięso z piersi indyka). Teoretycznie przeznaczona do spożycia porcja mięsa powinna być wielkości dłoni bez palców. W praktyce jest jednak różnie. Każdy powinien znać swoje możliwości i nie przejadać się. 9. Grillowane mięso nie powinno być jedynym elementem posiłku. Dla jego urozmaicenia warto przygotować sałatki warzywne, owocowe lub mieszane, bogate w błonnik, witaminy i składniki mineralne, a także związki chroniące konsumenta przed oddziaływaniem wolnych rodników, zwiększające odporność organizmu i działające odtruwająco na przewód pokarmowy. 10.„Zdrowe” grillowanie w swoim menu nie powinno zawierać alkoholu. Grillowane mięso w połączeniu z zimnym piwem stanowi kombinację kaloryczną, ciężkostrawną, prowadzącą do przejadania się, czego konsekwencją bywają zgaga, wzdęcia i zaparcia. Okazjonalne grillowanie z zachowaniem odpowiednich zasad higieny i obróbki termicznej żywności, a także właściwy dobór serwowanych produktów umożliwią skomponowanie pełnowartościowego posiłku, mogącego być elementem zbilansowanej diety. Autor: dr inż. Magdalena Kuchlewska

Proszę zwracać uwagę na ortografię. Budowy piszemy przez "u".

Poszło logo z informacją. Proszę się spieszyć z ocena, gdyż jeszcze dzisiaj muszę dać ostateczną odpowiedź. Chcemy jak najszybciej rozpocząć dystrybucję.

Czy ta wersja może zostać, czy chcielibyście coś zmienić?

To drugi etap. Co sądzicie o tej wersji?

Jest to pierwsza próbna wersja. Jak wspomniałem dojdą napisy i prosiłęm o stonowanie koloru czerwonego na zdjęciu w główce kalendarza.

Tak będzie wyglądał kalendarz WB. Dojdzie napis Wędzarnicza Brać i www.wedlinydomowe.pl. Myślę, że jest niezły.

Wytopiony tłuszcz widoczny pod osłonką i na przekroju kiełbas kutrowanych Przyczyny powstawania: • użycie do produkcji surowca mięsnego o zbyt zaawansowanym procesie dojrzewania poubojowego (znacznie powyżej 48 godz. od uboju), • zbyt duża ilość surowca tłuszczowego w stosunku do ilości białka, co skutkuje złymi proporcjami między białkiem, wodą i tłuszczem w farszu, • użycie do produkcji surowca tłuszczowego o obniżonej temperaturze krzepnięcia, • przekutrowanie farszu, • dużo elementów ścięgnistych w farszu i zbyt mało chudego mięsa, • słabe wypełnienie osłonki farszem podczas nadziewania, • nieprawidłowa obróbka cieplna – zbyt wysoka temperatura dogrzania kiełbas oraz nadmiernie długi czas jej oddziaływania. Możliwości zapobiegania: • używanie do produkcji mięsa świeżego i dobrze wychłodzonego, najlepiej po 24–48 godz. od uboju, • stosowanie w produkcji kiełbas kutrowanych odpowiednich proporcji tłuszczu, wody i białka, • używanie do produkcji farszu surowca tłuszczowego o jędrnej konsystencji, • przestrzeganie wymogów technologicznych odnośnie kutrowania, tzn. takie prowadzenie procesu, aby temperatura farszu nie przekraczała na koniec 12–15°C, • odpowiednie napełnianie osłonki farszem (ściśle), • prawidłowa obróbka cieplna kiełbas i dostosowywanie jej parametrów do poszczególnych asortymentów, • zwiększenie ilości białka zawartego w farszu poprzez dodatek preparatów białkowych (plazma krwi, białka mleka, białka roślinne), • dodanie w fazie kutrowania surowca na farsz wędlinowy mieszanki błonników (ziemniaczany i pszenny), względnie „osuszenie” farszu dodatkiem błonnika pszennego o drobnych włóknach, • zastosowanie emulgatorów chemicznych. Charakterystyka odchylenia Nagromadzenie się większych lub mniejszych ilości wytopionego tłuszczu pod osłonką, wokół otworów powietrznych lub w innych miejscach w batonie może wynikać z: • wypłynięcia rozpłynnionego tłuszczu z uszkodzonej w procesie technologicznym komórki tłuszczowej, • częściowego rozfrakcjonowania zhomogenizowanej emulsji wodno-białkowo-tłuszczowej, jaką jest farsz wędlinowy. Przyczyną obu zjawisk może być działanie zbyt wysokiej temperatury podczas obróbki cieplnej farszów nadzianych w osłonki, a także sił mechanicznych, które niszczą wytworzoną dyspersję przestrzenną zawiesiny wodno-białkowo-tłuszczowej, stanowiącej farsz kutrowany. Zawiesina ta tworzy się w czasie kutrowania farszu w wyniku otoczenia kuleczek tłuszczu przez białka. Podstawowym składnikiem emulgującym tłuszcz będący komponentem farszu są białka mięśniowe rozpuszczalne w słabych roztworach soli (miozyna, aktyna, albuminy, globuliny). Efektywność działania tych białek jako emulgatorów tłuszczu zależy jednak od wielu czynników. Do najważniejszych należą: kształt cząsteczki białka, skład chemiczny emulgowanego tłuszczu, wartość pH emulgowanych surowców, zawartość soli kuchennej w farszu oraz temperatura wytwarzania farszu. Budowa białek jest m.in. związana z gatunkiem zwierzęcia rzeźnego – mięso bydlęce ma większą zdolność stabilizowania emulsji tłuszczowej niż mięso świńskie. W miarę postępu zmian autolitycznych w dojrzewającym mięsie zmniejsza się zdolność białek do emulgowania tłuszczu w czasie kutrowania surowców mięsno-tłuszczowych. Różnice w składzie chemicznym tłuszczu sprawiają również, że tłuszcz świński emulguje się łatwiej niż łój bydlęcy. Znaczny wpływ na zdolność emulgowania tłuszczu ma stężenie jonów wodorowych (wartość pH). W punkcie izoelektrycznym białek mięsa i w jego pobliżu jest ona najmniejsza. Również zawartość soli kuchennej w farszu wpływa znacznie na emulgację tłuszczu przez białka mięśniowe – stąd jej określony poziom jest czynnikiem niezbędnym do wytworzenia stabilnej emulsji. Na wzrost stabilności emulsji, czyli farszu kutrowanego, pozytywnie wpływa też dodatek emulgatorów (białka niemięsne, emulgatory glicerydowe). Duży wpływ na niekorzystne zjawisko związane z wytopieniem się tłuszczu, widoczne pod osłonką oraz na przekroju kiełbas, mają parametry obróbki cieplnej. Podczas jej trwania białka tworzące otoczkę wokół cząsteczek tłuszczu ulegają denaturacji i utrzymują przez to tłuszcz w strukturze farszu. W przypadku niepełnego otoczenia kuleczek tłuszczowych białkami może dojść do rozfrakcjonowania emulsji i wycieku roztopionego tłuszczu do wnętrza batonu lub pod osłonkę. Może to się zdarzyć, gdy: • do produkcji farszu zostanie użyty surowiec o nadmiernie zaawansowanym procesie dojrzewania poubojowego, • nastąpi przedawkowanie surowca tłuszczowego, tzn. w farszu będzie za mało białka w stosunku do ilości dodanego tłuszczu, • użyty zostanie surowiec tłuszczowy o zbyt miękkiej konsystencji, • nastąpi przekutrowanie farszu, czyli zbyt długie kutrowanie, w wyniku którego dochodzi do znacznego wzrostu temperatury i stopnia rozdrobnienia farszu, co może spowodować łatwy wytop tłuszczu i jego wydostawanie się w efekcie nadmiernego mechanicznego zniszczenia komórek tłuszczowych, • osłonki zostaną słabo wypełnione farszem, co spowoduje łatwiejsze przemieszczanie się wytopionego tłuszczu w strukturze farszu podczas obróbki cieplnej, • obróbka cieplna będzie prowadzona nieprawidłowo – zbyt wysoka temperatura dogrzania kiełbas oraz nadmiernie długi czas jej oddziaływania mogą spowodować uszkodzenie otoczki białkowej wokół cząstek tłuszczu i tym samym doprowadzić do rozfrakcjonowania zawiesiny wodno-białkowo-tłuszczowej, jaką jest farsz do produkcji kiełbas kutrowanych. Wytopiony tłuszcz widoczny pod osłonką i na przekroju kutrowanych kiełbas parzonych nie wpływa na ich przydatność spożywczą, ale obniża ich atrakcyjność handlową ze względu na ograniczoną pożądalność sensoryczną. Opracowanie pochodzi z książki: „Technologiczne uwarunkowania powstawania odchyleń jakościowych wyrobów mięsnych” Zakup książki oraz więcej informacji na: www.NajwazniejszaKsiazka.pl

Dobór solanek w przetwórstwie mięsa Peklowanie należy do szeroko stosowanej metody utrwalania mięsa i przetworów mięsnych. Proces ten polega na wprowadzeniu do surowca mięsno- tłuszczowego chlorku sodu oraz środków peklujących w postaci azotanów (azotanyV) i/ lub azotynów (azotanyIII), które wymieszane w odpowiedniej proporcji stanowią powszechnie stosowaną w przetwórstwie mięsa mieszankę peklującą. Wodne roztwory takiej mieszanki stają się natomiast solankami peklującymi. W procesie peklowania mięsa wyróżnia się zasadnicze trzy jego metody, które określa się jako: • peklowanie suche, • peklowanie mokre, • peklowanie mieszane. Najczęściej technologicznie praktykowane w przetwórstwie mięsa peklowanie mokre dzieli się dalej na: • peklowanie nastrzykowe, • peklowanie zalewowe, • peklowanie kombinowane, które łączy technikę peklowania nastrzykowego z zalewowym. Z technologicznego punktu widzenia peklowanie mokre jest działaniem na surowiec mięsny solanką peklującą, czyli wodnym roztworem chlorku sodu, środków peklujących oraz często wielu innych substancji dodatkowych. W efekcie tak prowadzonego procesu uzyskuje się charakterystyczny smak i zapach, wybarwienie peklownicze, poprawę konsystencji oraz pożądaną soczystość i zakładaną technologicznie wydajność produkcyjną wyrobów peklowanych. Stosowane do przyrządzania solanek peklujących substancje dodatkowe w zależności od swoich właściwości wspomagają proces peklowania, wzmacniają smak wyrobów, poprawiają ich konsystencję, wiążą wodę oraz wpływają na wzrost wiązania wody przez białka mięśniowe. Ze względu na technikę prowadzenia peklowania mokrego wykorzystuje się w tym procesie solanki nastrzykowe oraz solanki zalewowe, które różnią się często między sobą składem jakościowym i ilościowym w zakresie użytych składników. W związku z faktem, że zabieg peklowania obejmuje procesy biofizykochemiczne, mikrobiologiczne, utrwalające i wpływa na wyróżniki organoleptyczne wyrobów, składy stosowanych solanek peklujących należy rozpatrywać wielopłaszczyznowo i kompleksowo. Komponenty solanek peklujących i ich właściwości Skład tworzonej solanki peklującej powinien być zawsze dostosowany do dobranej metody i techniki prowadzenia peklowania, wielkości przewidywanego przyrostu masy oraz rodzaju produkowanego wyrobu i jego zakładanej wydajności produkcyjnej. W związku z tym w każdej solance, poza mieszanką peklującą, niezbędne są więc inne wielofunkcyjne grupy składników, które w zakresie swojego działania można podzielić na : • środki wspomagające proces peklowania, • substancje wzmacniające smak, • substancje nadające profil smakowy, • dodatki funkcjonalne wspomagające wiązanie wody, • dodatki wiążące wodę. Niezbędnym składnikiem każdej solanki peklującej stosowanej w produkcji wyrobów mięsnych jest chlorek sodu i środek peklujący w postaci powszechnie stosowanego azotynu sodu. Składniki te są wprowadzane do solanek w postaci mieszanki peklującej, w której azotyn stanowi najczęściej 0,5- 0,6%, a niekiedy zawartość jego sięga nawet poziomu 0,85%. W celu równomiernego rozprowadzenia azotynu sodu w mieszance można do niej dodawać żelazocyjanek sodu, który jako substancja antyzbrylająca zapobiega zlepianiu się cząstek mieszanki. Te cechy tego dodatku powodują, że mieszanka peklująca zachowuje swoją sypkość i daje się dokładnie i łatwo rozpuścić w wodzie. Chlorek sodu (sól kuchenna) ma istotne znaczenie w procesie peklowania. Wnikając do mięsa nadaje mu słony smak oraz unieruchamia część występującej w nim wody wolnej. Odbywa to się wskutek dyfuzji jonów soli, co prowadzi w rezultacie również do zwalniania rozwoju niepożądanych drobnoustrojów. Chlorek sodu powoduje ponadto pożądane technologicznie pęcznienie białek mięśniowych, wskutek czego następują zmiany w strukturze i konsystencji mięsa. Działanie azotynu jako składnika mieszanki peklującej wynika przede wszystkim z obecności w jego cząsteczce anionu azotynowego (NO2-). Azotyn po zredukowaniu do tlenku azotu decyduje o wytworzeniu się pożądanej technologicznie barwy peklowniczej jako rezultatu powstania nitrozylomioglobiny. Jednocześnie substancja ta działa w pewnym zakresie jako dodatek konserwujący, ponieważ wykazuje właściwości przeciwutleniające a przy określonym stężeniu właściwości bakteriostatyczne. Powszechne zastosowanie jako komponenty solanek peklujących mają sole fosforanowe, które są niekwestionowanym dodatkiem funkcjonalnym. Substancje te wpływają skutecznie na poprawę jakości sensorycznej peklowanych przy ich udziale wyrobów a zarazem podwyższają ich wydajność produkcyjną. Ponadto istotnie zmniejszają wyciek cieplny, stabilizują wyrób, poprawiają wyróżniki soczystości i kruchości, polepszają związanie a tym samym krajalność wyrobów. Przy doborze fosforanów jako komponentów solanek peklujących należy brać pod uwagę długość łańcucha w cząsteczce fosforanu, rodzaj kationu w ich cząsteczce oraz wartość pH. Najlepszym rozwiązaniem jest stosowanie mieszanek fosforanów o różnych proporcjach między sodem i potasem, co pozwala na kształtowanie ich wartości pH determinowanej przewidywanym przeznaczeniem technologicznym. Uwzględniając budowę chemiczną soli fosforanowych ogranicza się również wpływ ich niekorzystnych właściwości (słaba rozpuszczalność) na efektywność działania solanki a zarazem pozwala się na optymalne wykorzystanie przydatnych ich cech w produkcji wyrobów mięsnych. Stosowane w solankach difosforany przywracają naturalną zdolność wiązania wody przez białka mięśniowe, co wynika przede wszystkim z ich wysokiej wartości pH. Szczególnie przydatne okazują się w tym zakresie difosforany potasowe, które ponadto są lepiej od sodowych rozpuszczalne w wodzie. Jednak szerokie technologiczne zastosowanie difosforanów ogranicza ich relatywnie słaba rozpuszczalność w wodzie oraz tendencja do krystalizowania na powierzchni wyrobów gotowych. Difosforany działają stosunkowo szybko i z tego względu są najbardziej przydatne w solankach stosowanych do produkcji wyrobów, która odbywa się przy stosowaniu krótkiego czasu obróbki mechanicznej surowca (np. polędwice, wędzonki drobiowe, wyroby blokowe, kiełbasy). Przydatne technologicznie zdolności kompleksujące difosforanów powodują, że działają one jako wymieniacze jonowe rozrywające wiązania poprzeczne białek. Solanki peklujące zawierające natomiast w swoim składzie fosforany o dłuższym łańcuchu (trifosforany, wielofosforany) powinny być stosowane głównie do produkcji wyrobów, w produkcji których stosuje się długi proces oddziaływania mechanicznego na surowiec mięsny. Związki te dla optymalnego działania muszą bowiem zostać najpierw rozłożone przez enzymy mięsa do difosforanów, co wymaga określonego czasu. Właściwości wielofosforanów przejawiające się chelatowaniem jonów żelaza i miedzi hamują procesy jełczenia tłuszczów i opóźniają procesy redukcji odbarwiające barwniki nitrozylowe w peklowanych wyrobach mięsnych. Trifosforany oraz wielofosforany chelatują również jony Ca+2 i Mg+2 i to zdecydowanie w większym stopniu niż difosforany. Nieaktywne wówczas jony nie sprzyjają w efekcie rozwojowi drobnoustrojów, co korzystnie wpływa na trwałość wyrobów produkowanych z udziałem tych soli fosforanowych. Długie polianiony wielofosforanów pozwalają ponadto na rozwijanie struktury białek mięśniowych i utworzenie stabilizujących mostków wiążących, co ułatwia rozpuszczalność białek, ich uwodnienie i stabilizowanie prowadzące do ograniczenia ubytków termicznych w wyrobach produkowanych z ich dodatkiem. Pożądaną technologicznie cechą wielofosforanów jest także ich dobra rozpuszczalność w wodzie oraz brak tendencji do krystalizowania na powierzchni wyrobów gotowych. Nieodzownymi składnikami wszystkich solanek nastrzykowych oraz modyfikowanych solanek zalewowych są substancje o charakterze przeciwutleniaczy. Należą do nich głównie kwasy askorbinowe i ich sole sodowe. Ich podstawowa funkcja polega na dynamizowaniu redukcji azotynu do tlenku azotu (NO) i wspomaganiu jego reakcji z mioglobiną mięsa, co w efekcie prowadzi do intensyfikacji tworzenia się wybarwienia peklowniczego, jako efektu powstawania nitrozylobarwników. Dodatkowo substancje te opóźniają procesy utleniania mioglobiny, co również pozytywnie wpływa na intensywność i stabilność tworzonej barwy peklowniczej. Same kwasy askorbinowe dodatkowo wzbogacają wyróżnik smaku kwaśnego wyrobów mięsnych. Sole sodowe kwasów askorbinowych dają analogiczne efekty przeciwutleniające jak kwasy, ale wchodzą w reakcje przemian wolniej, co jest bardziej przydatne w procesie produkcyjnym. W praktyce komponując solanki zaleca się równoczesne stosowanie w odpowiedniej proporcji kwasów askorbinowych oraz ich soli sodowych. Pożądanymi komponentami solanek peklujących są powszechnie stosowane do żywności cukry w postaci sacharozy i glukozy. Dodaje się je do solanek w celu wzbogacania profilu smakowego wyrobów mięsnych o nowe wyróżniki, których natężenie może być zdominowane przez wyczuwalny wyróżnik smaku słodkiego. Stanowiące pożywkę dla bakterii denitryfikujących wpływają one pozytywnie na wytworzenie się barwy peklowniczej. Szczególnie duże znaczenie w tym zakresie ma glukoza, która należy do cukrów redukujących. Utleniając się do swoich pochodnych kwasowych ogranicza dodatkowo destrukcyjne działanie tlenu na barwniki hemowe zawarte w mięsie. Równocześnie asymilowana przez bakterie kwasu mlekowego ulega fermentacji prowadzącej do obniżenia wartości pH środowiska, co dynamizuje proces tworzenia się barwników nitrozylowych. Składnikami solanek nastrzykowych, szczególnie bezfosforanowych jest cytrynian sodu lub zdecydowania rzadziej sam kwas cytrynowy. Substancje te wprowadzone wraz z solanką do mięsa tworzą system buforowy, który kompleksująco wiąże jony Me. Zwiększając siłę jonową układu poprawiają równocześnie rozpuszczalność białek mięśniowych a aktywując proteazy i fosfatazy mięśniowe pośrednio poprawiają smakowitość produkowanych z ich udziałem wyrobów. W procesie wędzenia wyrobów mięsnych stają się natomiast synergistami przeciwutleniaczy fenolowych pochodzących z dymu wędzarniczego. Sam kwas cytrynowy pełni w solance peklującej podobną rolę jak kwasy askorbinowe, ale obniżając znacząco wartość pH surowca pogarsza wiązanie przez niego wody. W rezultacie negatywnie może to wpływać na konsystencję i soczystość wyrobu gotowego, obniżając jednocześnie wydajność produkcyjną. Zdecydowanie odmiennie w tym zakresie działa cytrynian, który podwyższając wartość pH poprawia zdolność wiązania wody przez białka mięśniowe oraz pozytywnie kształtuje konsystencję wyrobów. Po wprowadzeniu go do surowca mięsnego w połączeniu z solami mięsa i chlorkiem sodu powoduje wzrost pęcznienia białek mięśniowych, zwiększając tym samym zdolność wiązania przez nie wody. Dla osiągnięcia optymalnie pożądanego pęcznienia białek mięśniowych niezbędne jest jednak stosunkowo długie działanie cytrynianu na surowiec oraz intensywna mechaniczna obróbka surowca przerobowego regulowana procedurą prowadzenia procesu uplastycznienia lub mieszania. Dla osiągnięcia pożądanej smakowitości wyrobów peklowanych, a szczególnie tych z grupy wysokowydajnych, solanki stosowane do ich produkcji zawierają często wzmacniacze smaku, które same są nośnikami smaku określanego jako „umami”. Do substancji tych należy głównie glutaminian sodu (MSG) oraz 5’- nukleotydy: kwas guanylowy i inozynowy oraz ich sole sodowe (guanylan sodu GMP, inozynian sodu IMP). Cechą istotną z punktu widzenia ich skuteczności jako potencjatorów smaku jest ich wzajemne działanie synergistyczne, szczególnie w środowisku chlorku sodu, który jest powszechnie obecny we wszystkich wyrobach mięsnych. Przydatnymi dodatkami do solanek stosowanymi w celu poprawy ich smakowitości przenoszonej na peklowane wyroby mięsne są również hydrolizaty białek roślinnych oraz ekstrakty drożdżowe. Duże znaczenie jako składniki solanek peklujących, szczególnie przeznaczonych do produkcji wysokowydajnych wyrobów peklowanych mają różnego rodzaju preparaty białkowe. Powszechnie, najbardziej używane są izolaty białek sojowych oraz w mniejszym stopniu ich koncentraty. Białka te wykazują dobre właściwości przeciwutleniające oraz skutecznie współdziałają z miozyną mięsa, co jest przydatne w produkcji tej grupy wyrobów. Ich wysoka rozpuszczalność i skuteczność działania w zakresie wiązania wody oraz siły żelowania rośnie wraz ze wzrostem wartości pH aż do poziomu maksymalnego wynoszącego 11 jednostek. Z powyższego względu białka sojowe najbardziej przydatne są w solankach peklujących o relatywnie wysokiej wartości pH osiąganej przez zawartość w nich odpowiednio ilościowo dobranych alkalizujących fosforanów i cytrynianów. Z białek pochodzenia zwierzęcego praktyczne zastosowanie jako składniki solanek peklujących znajdują białka kolagenowe, białka z krwi oraz białka mleka. Białka kolagenowe stosowane w postaci hydrolizatów są powszechnie przydatne i skuteczne technologicznie. Wprowadzane wraz z solanką do surowca mięsnego poprawiają w efekcie konsystencję wyrobów, wzmacniają ich smak i wykazują właściwości antyutleniające. Dobre właściwości żelujące białek kolagenowych, szczególnie tych o niskim stopniu hydrolizy, decydują o ograniczaniu wycieków cieplnych wyrobów produkowanych z ich udziałem. Posiadane cechy zagęszczające czynią te białka również przydatnymi przy sporządzaniu solanek przeznaczonych do produkcji wędlin surowych, gdzie wpływają pozytywnie na wzrost ich wydajności produkcyjnej. Negatywną cechą białek kolagenowych jest jednak tendencja do tworzenia solankowych rozwarstwień żelowych pogarszających jakość wyrobów obrabianych termicznie. Do przygotowania solanek przeznaczonych do produkcji wyrobów wysokowydajnych praktyczne zastosowanie mają również białka otrzymywane z krwi a przede wszystkim plazma krwi, która charakteryzując się wysoką wartością pH (ok. 9,5) wpływa pozytywnie na wiązanie wody (solanka peklująca) przez surowiec mięsny w trakcie jego przetwarzania. Białka plazmy dobrze przenikają przez sarkolemmę, co ogranicza tworzenie się żelowych rozwarstwień w strukturze wyrobów wytwarzanych z całych mięśni a produkowanych z użyciem solanki zawierającej to białko. Dużą przydatność jako komponent solanek mają również otrzymywane z krwi preparaty białkowe zawierające wyizolowaną z erytrocytów hemoglobinę. Ich dodatek powoduje poprawę jakości barwy solanek a w efekcie wzmocnienie wybarwienia peklowniczego wyrobów. Obecność stabilizowanej hemoglobiny wspomaga bowiem intensyfikację tworzenia się nitrozylozwiązków poprzez zwiększenie podaży barwników hemowych w surowcu mięsnym. Ograniczone zastosowanie jako składniki solanek do produkcji wyrobów mięsnych mają natomiast białka mleka. Z tej grupy białek przydatność jako składnik solanek peklujących znajdują przede wszystkim koncentraty białek serwatkowych, które wykazują dobre właściwości żelujące i to niezależnie od wartości pH środowiska. Negatywną cechą tych białek jest niestety pogorszenie przez nie barwy produkowanych wyrobów, głównie tych wytwarzanych z mięsa wołowego i wieprzowego. Jasna barwa tych białek może być jednak atutem w solankach przeznaczonych do produkcji wyrobów drobiowych, szczególnie produkowanych z mięśni piersiowych drobiu grzebiącego. W celu modyfikacji tekstury wędzonek i zwiększenia ich wydajności produkcyjnej stosuje się w składzie solankach peklujących nieskrobiowe hydrokoloidy, które charakteryzują się dużą zdolnością wiązania wody i przydatnymi technologicznie właściwościami żelującymi. Istotną rolę w tym zakresie odgrywają przede wszystkim karageny, które wykazują dużą zdolność do interakcji z białkami mięśniowymi, czego rezultatem jest znaczne wzmacnianie żelu białkowo- sacharydowego. Z grupy karagenów praktyczne zastosowanie jako składniki solanek peklujących znajdują ich frakcje kappa i jota. Dają one charakterystyczne żele- od kruchych (kappa), wykazujących podatność na synerezę do elastycznych (jota), bez tendencji do synerezy. Frakcja jota wpływa również na wzrost lepkości solanek, co sprzyja lepszemu zatrzymywaniu jej w nastrzykiwanym surowcu mięsnym. Stosowane w odpowiedniej proporcji frakcje karagenów nadają się również do solanek przeznaczonych do produkcji wędzonek surowych, w których pozwalają na osiągnięcie stosunkowo wysokich wydajności produkcyjnych przy równoczesnym utrzymaniu ich zadowalającej trwałości. W celu zwiększenia właściwości żelujących karagenów oraz korygowania parametrów reologicznych solanek można praktykować dodatek do nich innych polisacharydowych hydrokoloidów, głównie takich jak: • guma guar, • guma ksantanowa, • mączka konjac. Obecność gumy guar w solankach zwiększa siłę żelowania dodanego do nich karagenu, a zarazem zwiększa lepkość roztworów solankowych. Guma guar działa ponadto synergistycznie z gumą ksantanową, której obecność w solankach wpływa z kolei na wzrost ich lepkości oraz ogranicza sedymentację rozproszonych cząstek karagenu. Cechy te tych hydrokoloidów są bardzo przydatne przy komponowaniu składu solanek do produkcji wyrobów wysokowydajnych. Synergistycznie z karagenem kappa i gumą ksantanową działa również mączka konjac, ale w środowisku wodnym (roztwór solankowy) wykazuje często tendencję do agregowania rozproszonych cząstek w postaci kożuchowych zawiesin. W efekcie może dochodzić wtedy łatwiej do występowania w wysokowydajnych wyrobach produkowanych z całych mięśni żelowych rozwarstwień w ich strukturze. Mączka konjac skutecznie jednak podnosi lepkość solanek peklujących i wspomaga moc żelowania układu solankowego. Dla zwiększenia lepkości solanek peklujących przydatna jest również tragakanta, której właściwości nie są zależne od wartości pH środowiska i temperatury. Ograniczone zastosowanie jako składniki solanek peklujących mają skrobie. Decyduje o tym stosunkowo słaba ich rozpuszczalność w zimnej wodzie i tendencja do sedymentacji. Węglowodany te wprowadzone do surowca na etapie nastrzykiwania w czasie późniejszej obróbki cieplnej tworzą w wyrobach nieprzezroczyste żele, co powoduje matowość wyrobów a szczególnie ich powierzchni. Odmienne cechy niż skrobie wykazuje maltodekstryna, która jako składnik solanek nastrzykowych poprawia charakterystykę barwy wędzonek w kierunku bardziej połyskującej. W celu uzyskania wysokich wydajności wyrobów mięsnych przydatny jest dodatek do solanek nastrzykowych błonników pokarmowych. Komponenty te skutecznie ograniczają wielkość wycieków cieplnych w czasie wędzenia i obróbki cieplnej produkowanych wyrobów mięsnych. Ze względu na długość włókien, barwę, neutralność smaku i zapachu przydatne jako składniki solanek peklujących są głównie błonniki pszenne i owsiane o małej długości i grubości włókien. Użycie takich włókien gwarantuje dobre i równomierne rozprowadzenie ich w solankach nastrzykowych i poprawny efekt późniejszego procesu nastrzykiwania. Technologicznie rzadziej praktykuje się dodatek błonników sojowych, które znacznie podnoszą lepkość roztworów solankowych i tworzą w nich niepożądane zawiesiny. W związku z faktem, że wysokie poziomy nastrzykiwania surowca solankami peklującymi powodują osiągnięcie przez wysokowydajne wyroby aktywności wody na wysokim poziomie (ok. aw = 0,97) przydatne jest również wprowadzenie do składu solanek dodatków stabilizujących je mikrobiologicznie, co w efekcie przenosi się na wyroby gotowe. Korzystne w tym zakresie i skuteczne w stosunku do bakterii kwasu mlekowego (niekorzystna fermentacja) oraz bakterii aktywnych proteolitycznie (porowatość przekroju) są octany a szczególnie w postaci dioctanów. Ich udział w solankach przeznaczonych do wyrobów wysokowydajnych wydaje się więc technologiczną koniecznością. Solanki do produkcji wędlin surowych W produkcji wędlin surowych (wędzonek surowych) technologicznie stosuje się peklowanie surowca metodą „na sucho”, względnie peklowanie metodą „na mokro”, które prowadzi się techniką nastrzykową, zalewową lub kombinowaną (połączenie peklowania nastrzykowego z peklowaniem zalewowym). Solanki stosowane do peklowania surowca przeznaczonego do produkcji wędzonek surowych zawierają zawsze w swoim składzie mieszankę peklującą w ilości od 8 do 16%. Stężenie mieszanki peklującej analitycznie w praktyce określane jako zawartość chlorku sodu jest determinowane wielkością przewidywanego poziomu nastrzykiwania, okresem trwania peklowania zalewowego, stosunkiem proporcjonalnym użycia solanki do mięsa (solanka: mięso) oraz rodzajem i ilością substancji dodatkowych w składzie solanki. Właściwie skorelowane ze sobą wymienione czynniki pozwalają uzyskać wysoką jakość produkowanych wyrobów surowych i gwarantują wyeliminowanie ryzyka wystąpienia nadmiernej ich słoności. Jednocześnie zoptymalizowany przy peklowaniu zalewowym skład użytej solanki zalewowej ogranicza wyługowanie do niej większej ilości białka mięśniowego i innych cennych składników mięsa. Zbyt mała ilość solanki wprowadzonej do surowca i niskie stężenie w niej chlorku sodu może natomiast sprzyjać wzrostowi niepożądanych drobnoustrojów. Zjawisko to pojawia się najczęściej w metodzie peklowania zalewowego, szczególnie w przypadku stosowanego długiego czasu trwania całego procesu. Składy solanek peklujących przeznaczonych do produkcji wędzonek surowych powinny być zawsze tak skomponowane, aby gwarantowały osiągnięcie założonej wielkości przyrostu masy w fazie nastrzykiwania na poziomie wynoszącym 15-40% a zużycie solanki w trakcie peklowania zalewowego kształtowało się w zakresie 30- 40% liczone w stosunku do masy surowca mięsnego użytego do peklowania. Solanki do peklowania metodą zalewową zawierają w swoim składzie mieszankę peklującą oraz dodatek cukrów (sacharoza, glukoza), których ilość w solance nie powinna jednak przekraczać 3%.Tak skomponowane solanki są przydatne do długotrwałego peklowania, trwającego nawet 7- 14 dób. Poziom ich zasolenia, a w praktyce procentowa zawartość mieszanki peklującej, powinien być zawsze dobrany do rodzaju peklowanego surowca mięsnego oraz przewidywanego czasu trwania całego procesu, w czasie którego chlorek sodu i azotyn sodu dyfundują w głąb tkanki mięśniowej. Istotny dla jakości peklowanego mięsa i przydatny technologicznie jest fakt, że długość trwania peklowania jest wprost proporcjonalna do zachodzących procesów związanych z dojrzewaniem mięsa, co jest wynikiem działania enzymów tkankowych. Dla lepszej stabilizacji barwy peklowniczej można do solanek przeznaczonych do peklowania metodą zalewową dodawać azotan potasu lub sodu (saletra potasowa lub sodowa), który jest prekursorem azotynu. Praktyczne i uzasadnione technologicznie zastosowanie azotanu ma jednak tylko sens w przypadku peklowania surowca przeznaczonego do produkcji wędzonek surowych dojrzewających. Odpowiednio zestawione ilościowo i jakościowo solanki przeznaczone do peklowania metodą zalewową, zawierające mieszankę peklującą, cukry i ewentualnie azotan potasu można używać wielokrotnie, wzbogacając je za każdym razem uzupełniającym dodatkiem w ilości 10- 20% świeżo przyrządzonej solanki. Stosowanie tak pielęgnowanych solanek do kolejnych cykli peklowania zalewowego zmniejsza ubytek białek wydostających się z peklowanego surowca do roztworu solankowego. Używane wielokrotnie solanki zawierają bowiem już rozpuszczone białka, które przeszły do nich w czasie wcześniejszych cykli ich użycia. Stosowanie zregenerowanych solanek wspomaga również możliwości kształtowania optymalnej wartości pH i potencjału oksydacyjno-redukcyjnego układu oraz przyczynia się do przeniesienia do następnej peklowanej partii mięsa pożądanych drobnoustrojów sprzyjających wytworzeniu się aromatu i barwy peklowniczej. Stabilizacji i intensywności barwy peklowniczej przy takich uwarunkowaniach procesu peklowania sprzyja obecność w solance azotanu, który zostaje zredukowany do azotynu przez obecne w solance bakterie denitryfikujące (peklowanie bakteryjne). Poprawnie pielęgnowane solanki zalewowe należy jednak eliminować z wykorzystania technologicznego ale dopiero w przypadku zaobserwowania objawów psucia się, co przejawia się wyraźnym zmętnieniem, zmianą zapachu i występowaniem na powierzchni śluzu, białego nalotu lub pojawieniem się kleistości. Proces peklowania surowca mięsnego metodą zalewową przy zastosowaniu tradycyjnej solanki pozwala na uzyskanie przyrostu masy na poziomie 2- 5% w stosunku do masy surowca skierowanego do peklowania. Po przewidywanym zakończeniu peklowania i sprawdzeniu stopnia przepeklowania, surowiec poddaje się technologicznie uzasadnionemu procesowi ociekania, który pozwala na usunięcie z niego nadmiaru solanki a zarazem sprzyja dodatkowo wytworzeniu poprawnych cech sensorycznych (barwa, kruchość, konsystencja) oraz pozwala na uzyskanie optymalnej efektywności późniejszego wędzenia. Wspomniany proces ociekania przebiegać powinien w temperaturze 4-6°C przez okres 1- 8 dób. Dla poprawienia efektywności peklowania i przyspieszenia całego procesu prowadzonego metodą zalewową do solanek można również wprowadzać dodatek przeciwutleniaczy (kwas askorbinowy, askorbinian sodu, izoaskorbinian sodu) oraz soli fosforanowych. W ten sposób uzyskuje się przyspieszenie wytworzenia barwy peklowniczej a zarazem poprawę soczystości produkowanych wyrobów. Świeżo przyrządzane w oparciu o tradycyjnie używane komponenty solanki zalewowe zawierające mieszankę peklującą i cukry można z powodzeniem również wykorzystywać jako solanki nastrzykowe przeznaczone do peklowania surowca do produkcji wędzonek surowych. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że jednym z celów stosowania peklowania nastrzykowego jest znaczne skrócenie tego procesu i osiągnięcie wzrostu wydajności produkcyjnej wyrobów technologicznie uzasadniony jest dodatek do solanek nastrzykowych różnych składników wspomagających efektywność produkcyjną. Przydatne, poza przeciwutleniaczami, solami fosforanowymi okazują się w tym zakresie hydrokoloidy. Wprowadzane do solanek komponenty o różnej przydatności technologicznej wpływają na przyspieszanie tworzenia się wybarwienia peklowniczego (przeciwutleniacze), powodują wzrost wiązania wody przez białka mięśniowe (sole fosforanowe) i same wiążą dodaną wodę w postaci solanki peklującej (hydrokoloidy). Z grupy hydrokoloidów najbardziej przydatne są te, które zagęszczając solanki podnoszą ich lepkość a zarazem utrzymują wodę w temperaturze nie przekraczającej 35°C. W praktyce pozwala to na prowadzenie nastrzykiwania na poziomie sięgającym 40% przyrostu masy i prowadzi do ograniczenia wielkości wycieków w trakcie przechowywania wyprodukowanych z ich udziałem wędzonek surowych. Dla uzyskania optymalnej efektywności prowadzonego w takich uwarunkowaniach peklowania nastrzykowego uzasadnione jest wprowadzenie do procesu produkcyjnego zabiegu uplastyczniania nastrzykniętego surowca. Zabieg ten prowadzony w warunkach próżniowych pozwala na równomierne rozprowadzenie składników solanki peklującej oraz sprzyja intensywności wybarwienia peklowniczego, tak pożądanego w produkcji wędzonek surowych. Procedurę uplastyczniania należy jednak zawsze dostosować w oparciu o uzyskaną wielkość poziomu przyrostu masy w trakcie nastrzykiwania oraz składu użytej solanki peklującej. Prowadzenie peklowania metodą zalewową można znacznie skrócić poprzedzając fazę zalewowego peklowania procesem nastrzykiwania (peklowanie kombinowane) Dobrym rozwiązaniem jest wtedy stosowanie takiej samej solanki do nastrzykiwania, jak i do zalewania nastrzykniętego wcześniej surowca. Powinny to być solanki zestawione z mieszanki peklującej i cukrów. W celu poprawy efektywności procesu peklowania skład solanki nastrzykowej można jednak dodatkowo wzbogacić o dodatek przeciwutleniaczy i soli fosforanowych. Cały proces takiego peklowania kombinowanego trwa tylko 24 godziny, z możliwością jego przedłużenia ale również powinien kończyć się fazą ociekania, która prowadzi do osuszenia powierzchni elementów mięsnych umożliwiając lepszą efektywność późniejszego ich wędzenia. Solanki do produkcji wyrobów obrabianych termicznie Solanki peklujące stosowane do produkcji wyrobów mięsnych obrabianych termicznie charakteryzują się wieloskładnikowością, która umożliwia modyfikowanie ich składu w zależności od przeznaczenia technologicznego. Największe zastosowanie w tej grupie wyrobów mają solanki do peklowania metodą nastrzykową, która jest technologiczną koniecznością przy produkowaniu wyrobów z całych mięśni. Przy niskim poziomie nastrzykiwania, tj. uzyskania przyrostu masy do 30% można stosować solanki zawierające poza mieszanką peklującą tylko cukry (glukozę, sacharozę, maltodekstrynę), przeciwutleniacze i fosforany lub/i cytrynian sodu. Warianty solanek bezfosforanowych są przydatne, głównie w produkcji wyrobów niskowydajnych, do których zalicza się w zwyczajowo wyroby o wydajności nie przekraczającej 105%. Stosowanie takich solanek pozwala na wyprodukowanie wyrobów peklowanych metodą nastrzykową o charakterystycznej kruchości, ale przy występującym stosunkowo dużym ubytku masy w trakcie wędzenia i obróbki cieplnej. Solanki bezfosforanowe nadają się do nastrzykiwania surowca przeznaczonego do produkcji wędzonek składających się wyłącznie z odpowiednio wyselekcjonowanych pojedynczych mięśni. Zakładając natomiast produkcję wędzonek formowanych lub składanych z kilku mięśni lub zespołów mięśni w celu uzyskania ich dobrego związania, technologicznie konieczny wydaje się dodatek do solanek soli fosforanowych w postaci mieszanki tych związków o różnej konfiguracji jakościowej i ilościowej. W przypadku planowanego poziomu nastrzykiwania przekraczającego 30% niezbędne jest wprowadzenie do solanek dodatkowych składników wiążących wodę, takich jak: białka niemięsne, hydrokoloidy, skrobie oraz błonniki. Dla uzyskania pożądanej jakości wysokowydajnych wyrobów użyte komponenty solanek powinny być odpowiednio dobrane ilościowo i jakościowo. Solanki, a co za tym idzie wysoko -wydajne wyroby peklowane metoda nastrzykową powinny być stabilizowane mikrobiologicznie poprzez dodatek do nich octanów. Komponując składy solanek do produkcji wyrobów wysokowydajnych należy uwzględnić ich przydatność po uwzględnieniu możliwości technicznych prowadzenia procesu nastrzykiwania i uplastyczniania (czas, procedura), co jest niezbędne w produkcji tej grupy wyrobów. Składając solanki nastrzykowe istotny jest także taki dobór składników, aby poza wpływem na właściwości reologiczne solanek pozwoliły na skuteczne osiągnięcie zakładanego przyrost masy w czasie nastrzykania. W praktyce powinny one oddziaływać na wartość pH użytego surowca mięsnego, która koreluje z osiąganiem przez wyroby dobrej jakości (barwa, związanie, soczystość) a zarazem wysokiej wydajności produkcyjnej. Nadmiernie wysoki poziom wartości pH solanki może jednak pogarszać jakość wyrobów w zakresie ich stabilnego wybarwienia. Solanki o relatywnie wysokiej wartości pH są bowiem zdecydowanie mniej przydatne przy stosowaniu ich do przerobu surowca o wartości pH powyżej 6,0. W wyniku kompensacji kwasowości czynnej solanki i surowca może dochodzić wtedy do znacznego ograniczenia tempa tworzenia się barwników nitrozylowych w nastrzykiwanym i obrabianym mechanicznie surowcu mięsnym, co w konsekwencji negatywnie wpływać może na stabilność barwy wyrobów gotowych. W przypadku produkowania wyrobów blokowych, względnie wysokowydajnych wyrobów z rozdrobnionego surowca mięsnego technologicznie najbardziej przydatne są solanki zalewowe. Skład tych solanek w praktyce nie odbiega jakościowo od składu solanek nastrzykowych. Mogą one jednak wykazywać zakładane odmienne parametry reologiczne, zwłaszcza różnić się od solanek nastrzykowych lepkością. W produkcji wyrobów wysokowydajnych wzrost lepkości solanek zalewowych jest często atutem pozwalającym na osiągnięcie założonych efektów jakościowych i wysokiej wydajności produkcyjnej wyrobów. Stąd w takich solankach przydatne są koncentraty białek sojowych, błonniki pokarmowe o długich włóknach oraz hydrokoloidy zagęszczające cały układ (karageny- półrafinowane, guma guar, mączka konjac). Wytworzenie przy wykorzystaniu właściwości reologicznych odpowiednio skomponowanych solanek mięsnych farszów wsadowych pozwala na optymalne przeprowadzenie procesu nadziewania osłonek, względnie umożliwia łatwiejsze ich uformowanie. Technologicznie wyroby z zastosowaniem zmodyfikowanych solanek zalewowych produkuje się w cyklu produkcyjnym z wykorzystaniem masownic lub rzadziej tradycyjnych mieszarek. Proces uplastyczniania surowca z dodaną solanką przebiegać powinien zgodnie z zaprogramowaną procedurą, po wcześniejszym uwzględnieniu założeń technologicznych. Można również przygotować farsz wsadowy wykorzystując w tym celu tradycyjne urządzenia mieszające. W drugim przypadku po wymieszaniu rozdrobnionego surowca z solanką przeprowadza się proces leżakowania w warunkach chłodniczych, który trwa do 24 h. Po tym czasie odbywa się powtórne mieszanie w celu odświeżenia masy surowcowej i wymieszania jej z dodanymi pozostałymi komponentami, w postaci przypraw, skrobi i błonników pokarmowych. Solanki do technologii,,Meat in Meat" (mim) Proces nastrzykiwania surowca do produkcji wyrobów obrabianych termicznie przy zastosowaniu technologii „mim” odbywa się z wykorzystaniem solanek zawierających w swoim składzie zhomogenizowaną tkankę mięśniową i łączną (homogenat). Technologia ta pozwala na podniesienie mięsności wyrobów, poprawę ich atrakcyjnego wyglądu oraz wyprodukowanie mniej kosztownego przetworu, poprzez wykorzystanie do jego produkcji technologiczne surowców o mniejszej wartości. Solanki peklujące stosowane w technologii nastrzykiwania „mim” pozwalają na osiągnięcie poziomu przyrostu masy na tej fazie produkcyjnej, sięgającego nawet 190%. Solanki bazowe przeznaczone do nastrzykiwania drobinami mięsa muszą jednak charakteryzować się odpowiednią reologią (mała lepkość), która umożliwi uzyskanie właściwych parametrów umożliwiających wprowadzeniu ich do surowca mięsnego przy zawartości w nich zhomogenizowanej masy nawet w ilości do 200 g na 1 kg solanki. Poza tymi uwarunkowaniami wykorzystywane w technologii „mim” solanki mogą zawierać w swoim składzie wszystkie powszechnie stosowane komponenty, charakterystyczne do sporządzania solanek peklujących. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Szukajka jest bardzo prosta i wydajna. Trzeba pamiętać, by w tym okienku przed lupką było zawsze Forum, a nie np. To forum, gdyż wtedy szuka jedynie w subforum, na którym masz przeglądany właśnie temat.

Potwierdzam wpływ darowizny na konto i serdecznie dziękuje Wszystkim zaangażowanym w licytację, a szczególnie Kolegom @bilu72 i @Twonk.

Kasa wpłynęła na konto. Dziękuję bardzo wszystkim zaangażowanym w akcję, a szczególnie Koledze @bilu72.

Worki do pakowania próżniowego jako bezpieczny sposób na przechowywanie mięsa i jego przetworów Rynek mięsa jest ważnym segmentem gospodarki żywnościowej na całym świecie. Zarówno w krajach UE, jak i wielu krajach świata obserwuje się wzrost popytu na produkty pochodzenia zwierzęcego. Jednak ze względu na to, że mięso należy do grupy artykułów żywnościowych łatwo psujących się, musi zostać odpowiednio zapakowane. Głównym zadaniem producentów żywności jest dostarczanie konsumentom produktów o najwyższej jakości, spełniających ich wysokie wymagania. Cel ten jednak nie jest łatwy do osiągnięcia w przypadku produktów przemysłu mięsnego. W całym łańcuchu produkcji mięsa i przetworów mięsnych, począwszy od pozyskania surowca do dostarczenia wyrobu konsumentowi, mogą zachodzić progresywne zmiany prowadzące do ich zepsucia: • proces autooksydacji tłuszczów, czyli wolnorodnikowa reakcja łańcuchowa utleniania tłuszczów tlenem z powietrza gdzie substratami są nienasycone lipidy, głównie kwasy tłuszczowe; utlenianie tłuszczów może następować również pod wpływem drobnoustrojów i enzymów - w procesie tym powstają związki zawierające grupy aldehydowe, ketonowe, wodorotlenowe, karboksylowe (powstają także związki cykliczne i oligomery); produkty autooksydacji tłuszczów mają nieprzyjemny smak i zapach oraz powodują spadek intensywności wrażeń smakowych; • reakcje mioglobiny z tlenem mają istotny wpływ na zmiany barwy mięsa: ciemnoczerwona mioglobina przyłącza cząsteczkę tlenu i powstaje jasnoczerwona oksymioglobina (reakcja odwracalna); utlenienie mioglobiny do metmioglobiny o barwie szarobrunatnej (zmiana wartościowości Fe z (II) na (III) zachodzi przy małym dostępie tlenu; interakcje barwników hemowych z rodnikami nadtlenkowymi, powstającymi w procesie autooksydacji tłuszczów mają duży wpływ na jakość produktów mięsnych. Charakter zmian jakościowych jest uzależniony przede wszystkim od surowca i zastosowanej technologii przetwarzania i utrwalania. Obecnie, kiedy rynek jest niestabilny i bardzo dynamiczny, a w Polsce dodatkowo ograniczany przez spowolnienie gospodarcze, braki surowca wieprzowego czy też zakaz uboju rytualnego, koniecznością staje się przechowywanie żywności w próżni. Istotą pakowania w atmosferze próżni (VAC) jest usunięcie powietrza z opakowania oraz jego zamknięcie poprzez zgrzewanie. Ewakuacja tlenu i zewnętrzna ochrona produktu, ma na celu ograniczenie rozwoju drobnoustrojów tlenowych, spowolnienie działania enzymów, znaczne opóźnienie oksydacji lipidów oraz utratę wody przez mięso wskutek procesów oddychania. Poza tym, prawie całkowite usunięcie tlenu chroni produkt przed jego niekorzystnym działaniem na cechy sensoryczne, tj.: barwa, zapach i smak. Pakowanie próżniowe również w istotnym stopniu ogranicza proces wysychania mięsa. Zastosowanie technologii pakowania próżniowego pozwala producentom żywności na: • przedłużenie okresu przydatności do spożycia 2-5 krotnie (bez udziału konserwantów), • zwiększenie dostępności świeżej żywności dla konsumentów, • redukcję kosztów transportu w związku z mniejszą częstotliwością dostaw, • lepsze planowanie produkcji, zwiększenie wydajności produkcji i dystrybucji, obniżenie kosztów, wzrost sprzedaży dzięki możliwości oferowania nowych produktów. Pakowanie z zastosowaniem worków próżniowych to najlepsza metoda zabezpieczenia żywności przed działaniem czynników zewnętrznych, wygodna w użyciu i ekonomiczna. Folia barierowa powinna zatem spełniać kilka podstawowych funkcji: • chronić produkt przed niekorzystnymi zmianami i czynnikami (uszkodzeniem mechanicznym, kontaktem ze środowiskiem zewnętrznym, kurzem, zanieczyszczeniem mikrobiologicznym, utratą wody, wpływem światła), • posiadać możliwość szczelnego zamknięcia zapewniającego utrzymanie próżni, • mieć dobrą przezroczystość i połysk, • być wytrzymała, odporna na przedziurawienia, • cechować się niskim kosztem produkcji, gdyż jest opakowaniem jednorazowego użytku. Wraz ze wzrostem przemysłowego pakowania porcjowanego mięsa i wyrobów mięsnych obserwuje się wzrost rodzaju opakowań, w których zastosowano atmosferę próżni. Jednymi z najczęściej stosowanych worków próżniowych są worki barierowe PA/PE gładkie, posiadające barierę na tlen, dzięki czemu zapakowany produkt parokrotnie wydłuża swoją świeżość, nie wysycha i nie traci walorów smakowych. Worki te, przeznaczone są do pakowania mięsa, w tym mięsa mielonego, drobiu i wędlin. Worki barierowe dostępne są w wielu różnych rozmiarach. Idealnie nadają się do użycia w mikrofalówce i urządzeniach do gotowania (max. 95°C) oraz do obróbki cieplnej metodą sous-vide. Ich szczególną zaletą jest możliwość umycia w zmywarce i ponownego użycia. Worki te, zalecane są głównie do pakowarek komorowych, ale istnieje też możliwość użycia worków z pakowarkami listwowymi. Wymaga to jednak odpowiedniego ułożenia worka, wykonania specjalnych „zakładek” podczas użytkowania i nie jest to tak proste, jak w przypadku zastosowania folii strukturyzowanej. Worki PA/PE strukturyzowane (moletowane) są to worki wysokiej jakości, mocne i wytrzymałe, które nie przepuszczają powietrza i są odporne na rozdarcia, dlatego doskonale nadają się do przechowywania większych kawałków mięsa (nawet z kością). Szczególną ich zaletą jest możliwość użycia w mikrofalówce, np. do odmrażania i urządzeniach do obróbki termicznej metodą sous-vide (do 95°C). Nadają się również do przechowywania w lodówkach i chłodniach przez wiele lat; są odporne na mycie w zmywarkach oraz posiadają możliwość ponownego zastosowania. Ważną częścią ofert wielu firm są również worki przystosowane do gotowania metodą sous-vide. Woreczki wykonane są ze specjalnej folii, np. z politereftalanu etylu czyli, tzw. PET, przystosowanej do pakowania próżniowego, która dodatkowo odporna jest na wilgoć i temperaturę. Technika sous-vide polega na obróbce cieplnej produktów w szczelnie zamkniętych wcześniej workach próżniowych. Produkty w woreczkach umieszczane są w kąpieli wodnej w kontrolowanej temperaturze - poniżej 100°C. Dokładna temperatura uzależniona jest od rodzaju mięsa i wynosi: dla cielęciny 65-68oC, wołowiny 58-60oC, wieprzowiny 65-66oC i dla drobiu 65-71oC. Dzięki temu, że torebka z produktem się nie gotuje, możemy osiągnąć wystarczającą temperaturę, która pozwoli nam pozbyć się z mięsa np. twardej tkanki łącznej (przy 40oC białko się ścina i przechodzi w formę żelu) zachowując przy tym najlepszą jakość produktu. Worki do obróbki cieplnej metodą sous-vide są przystosowane do wieloletniego przechowywania produktów spożywczych w chłodniach i lodówkach. Worki do pakowarek komorowych mają powierzchnię gładką a folia, z której są wykonane w pełni spełnia regulacje żywnościowe tj. BFR, EEC i FDA. Worki do wakownic służą do pasteryzacji przy 80oC przez max. 30 minut, jednak nie nadają się do sterylizacji ani gotowania. Występują w wielu rozmiarach i grubościach. Inną formą pakowania jest użycie woreczków próżniowych z zamknięciem strunowym typu „zipper”. Aby zapakować produkt należy włożyć produkt do opakowania z zamkniętą struną, zamknąć woreczek próżniowo przy użyciu wybranej pakowarki próżniowej. Aby otworzyć opakowanie, wystarczy „przesunąć” zamek/strunę, wyjąć produkt i zamknąć ponownie strunę. Należy pamiętać, że po otwarciu i zamknięciu struny, produkt spożywczy nie jest już zapakowany próżniowo. Powierzchnia takiego worka z jednej strony jest delikatnie strukturyzowana. Worki te, doskonałe nadają się do mrożenia, a także do użycia w kuchence mikrofalowej (max +95°C) i zmywarce. Opakowania po umyciu, mogą być ponownie wykorzystane. Nowością na rynku są worki próżniowe do dojrzewania mięsa. Jest to doskonały sposób na polepszenie jakości kupionego mięsa, poprzez stworzenie optymalnych i właściwych warunków przechowywania. Ze względu na to, że proces dojrzewania mięsa jest niezmiernie ważny dla kształtowania się jego smaku, zapachu, barwy, soczystości i kruchości, powinien trwać odpowiednią długość czasu. Szczególnie wymagające jest mięso wołowe, w przypadku którego przechowywanie chłodnicze poubojowe powinno trwać ok. 10 dni. Ze względu na wysokie koszty długotrwałego przechowywania tusz, wielokrotnie zakupione przez nas mięso nie przechodzi odpowiednich procedur a właściwe cechy jakościowe nie zdążyły się wykształtować, dlatego odpowiednie zapakowanie mięsa w specjalne worki próżniowe do dojrzewania znacznie poprawia jego wygląd, smak i aromat. Należy pamiętać, że materiał z jakiego wykonano worki powinien być jednolity, pozbawiony smug i przebarwień. Istotnym parametrem jest grubość folii, z jakiej wyprodukowano worki do pakowania. Najczęściej stosowana grubość to 70 µm, można jednak użyć worków o grubości 90, 100 lub nawet 120 µm (w przypadku mięsa z kością). Grubsza folia posiada lepsze właściwości barierowe, co jest szczególnie ważne w przypadku pakowania produktów szybko ulegających psuciu lub wymagających długiego przechowywania i ekspozycji. Bardzo istotnym czynnikiem warunkującym popularność produktów pakowanych próżniowo (całych i porcjowanych kawałków mięsa, wędlin całych i pokrojonych) jest odpowiedzialność producenta, który musi mieć świadomość istotności wszystkich czynników wpływających na jakość finalnego produktu. Pakowanie świeżego mięsa w folię początkowo miało na celu zwiększenie dyspozycyjności, zabezpieczenie przed nadmiernym zanieczyszczeniem samego mięsa jak również ograniczenie strat masy na skutek odparowania wody. Obecnie opakowanie spełnia ważne funkcje promocyjno – marketingowe zapewniając lepszy wygląd i większą atrakcyjność mięsa, w punktach sprzedaży oraz funkcje informacyjne niezmiernie istotne z punktu widzenia producenta, ale przed wszystkim konsumenta. Wykorzystanie możliwości najnowszych metod pakowania wymaga jednak ciągłych badań dotyczących poszukiwania doskonalszych materiałów opakowaniowych dobranych do konkretnego produktu. Autorzy: dr inż. Agnieszka Starek doktorantka UP w Lublinie mgr Marta Krajewska

Próżniowe pakowanie mięsa i wyrobów mięsnych Próżnia, jest to po prostu brak dostępu powietrza. Aby wytworzyć próżnię w opakowaniu, konieczne jest wytworzenie podciśnienia w plastikowym worku, co spowoduje ewakuację powietrza z jego wnętrza. Następnie należy uszczelnić opakowanie, zazwyczaj przez zgrzanie krawędzi worka, aby powietrze nie dostało się z powrotem. Najważniejsze powody usuwania tlenu z opakowania produktu, który mamy zamiar przechowywać: • Powietrze składa się w około 21% z tlenu, a większość bakterii związanych z psuciem się żywności potrzebuje tlenu do wzrostu i rozmnażania. Im mniejsza jest dostępność tlenu w produkcie, tym wolniej namnażają się bakterie. • Tlen jest substancją silnie reaktywną i wiele związków organicznych wchodzi z nim w reakcję. Obecność tlenu może powodować wiele niekorzystnych zmian jakości produktu poprzez reakcje i procesy, w których bierze on udział jako substrat. Są to między innymi: autooksydacja tłuszczów, utlenianie kwasu L-askorbinowego, witaminy E, β-karotenu, utlenianie barwników, utlenianie niektórych aminokwasów, reakcje enzymatycznego brunatnienia, rozwój mikroflory tlenowej, szczególnie pleśni. W przetworach mięsnych usuwanie tlenu ma na celu przede wszystkim ograniczenie rozwoju pleśni, jełczenia i niekorzystnych zmian barwy. Całkowite usunięcie powietrza z produktu nie jest możliwe. Pomimo tego takie pakowanie próżniowe pozwala wydłużyć okres magazynowania chłodniczego produktów pięciokrotnie w porównaniu ze standardowym pakowaniem. W tabeli przedstawiono trwałość różnych surowców i produktów mięsnych zapakowanych w tradycyjne oraz próżniowe opakowanie. Pakowanie próżniowe jest szczególnie przydatne w przypadku produktów o dużej zawartości tłuszczu narażonych na szybkie jełczenie w kontakcie z tlenem oraz do przechowywania w warunkach chłodniczych żywności poddanej wcześniej obróbce termicznej. Ograniczane są w ten sposób procesy chemiczne wpływające na wygląd, smak i wartości odżywcze produktu. Poza próżnią na jakość i trwałość pakowanych produktów wpływa znacząco wtórne zanieczyszczenie mikrobiologicznie produktu podczas takich procesów technologicznych, jak: rozdrabnianie, plasterkowanie wychładzanie. Rozdrabnianie powoduje zwiększenie powierzchni narażonej na zanieczyszczenie mikroorganizmami, przez co wykazuje się mniejszą trwałością niż cały kawałek mięsa. Na trwałość produktów pakowanych próżniowo wpływa także barierowość materiału opakowaniowego, czyli zdolności do przenikania przez niego gazów i pary wodnej. Przenikanie wody przez opakowanie powoduje pogorszenie jakości opakowanego produktu. Obecnie stosowane są takie opakowania jak: - próżniowe woreczki zgrzewalne, - opakowania formowane w maszynach rolowych, - opakowania termokurczliwe. Mięso pakowane próżniowo musi być przechowywane w warunkach chłodniczych. Występujący w nich niski potencjał oksydoredukcyjny oraz warunki środowiskowe sprzyjają wzrostowi bakterii beztlenowych. Nieprzestrzeganie odpowiednich warunków przechowywania prowadzi do psucia się produktów mięsnych pod wpływem rozwoju Clostridium sporogenes oraz stwarza doskonałe warunki do wytwarzania toksyny botulinowej. W przypadku zbyt niskiej zawartości tlenu w opakowaniu możliwy jest rozwój psychrofilnych beztlenowców. Dlatego, aby nie dopuścić do rozwoju Clostridium botulinum zawartość tlenu w opakowaniu produktu powinna wynosić co najmniej 2%. Ma to szczególne znaczenie w przypadku produktów o pH wyższym niż 4,5 lub temperaturze przechowywania wyższej niż 3°C. Pakowanie próżniowe jest korzystne zarówno z punktu widzenia konsumenta, który może dłużej przechowywać dany wyrób mięsny, jak i producenta, w szczególności ze względu na transport oraz magazynowanie. Dystrybucja jest o wiele łatwiejsza, ponieważ niweluje się do minimum wszelkie zagrożenia mechanicznych uszkodzeń podczas dostarczania towaru do marketów. Poza tym pakowanie próżniowe żywności daje następujące korzyści: • Znacznie ogranicza utlenianie żywności poprzez ograniczenie dostępu powietrza do produktu, dzięki czemu nie traci ona swojego aromatu i wyglądu. Pakowanie próżniowe zapobiega kontaktowi żywności z powietrzem, a tym samym eliminuje utlenianie. • Pozwala zachować delikatne aromaty i olejki występujące np. w rybach. Ryby bogate są w kwas eikozapentaenowy (EPA), który pomaga zapobiegać chorobom układu krążenia. Oleje rybne ulegają pogorszeniu, utleniają się szybciej niż występujące w mięsie, takim jak wołowina, kurczak czy wieprzowina. Przez pakowanie próżniowe można zachować naturalną jakość ryby przez 4-6 dni w lodówce lub przez 2 lata w postaci zamrożonej. • Opakowanie próżniowe chroni produkt przed ususzką tworzącą się podczas procesu zamrażania. Ususzka zamrażalnicza powstaje na skutek utleniania, odwodnienia i powolnego wzrostu bakterii i wszystkie te procesy do zajścia wymagają obecności tlenu. Pakowanie próżniowe eliminuje tlen i ususzkę zamrażalniczą, dzięki czemu smak i zapach żywności jest taki jak w dniu zapakowania. • Utrzymuje naturalną wilgotność produktów. Dostęp powietrza do produktu powoduje odparowanie wody z jego powierzchni i jego wysychanie. Po usunięciu powietrza pakowana próżniowo żywność zachowuje naturalną wilgoć, a wraz z nią utrzymywany jest jej smak, zapach, konsystencja i barwa zewnętrznej powierzchni produktu. • Pakowanie próżniowe to bardzo dobra alternatywa, aby ograniczyć dodatek środków chemicznych stosowanych w celu wydłużenia terminu przydatności do spożycia. Pomimo wielu zalet istnieją jednak ograniczenia co do stosowania tego rodzaju systemu pakowania. Nie może on być wykorzystywany do pakowania produktów kruchych, podatnych na zgniatanie. Wadą jest także to, że w przypadku najmniejszego nawet przebicia opakowania próżniowego następuje natychmiastowe wypełnienie opakowania powietrzem, a produkt jest pozbawiony zabezpieczenia, co wpływa na jego jakość. W okresie ostatnich kilku lat pakowanie próżniowe, szczególnie wyrobów mięsnych po obróbce termicznej coraz częściej zastępowane jest pakowaniem w modyfikowanej i kontrolowanej atmosferze. Systemy te zapewniają bowiem lepszą ochronę jakości i umożliwiają uzyskanie dłuższych okresów trwałości wielu produktów mięsnych. Pakowanie próżniowe natomiast, wciąż jest najczęściej stosowane w przypadku wędlin plasterkowanych oraz całych elementów mięsa. Autor: mgr inż. Karolina Banaś

Urządzenia wędzarnicze W przemyśle spożywczym niezwykle istotne miejsce zajmuje produkcja wędlin. Aktualnie jednym z najbardziej istotnych aspektów technicznych produkcji mięsnej jest wysoko rozwinięta automatyka, również w technologii wędzenia. Poszczególne asortymenty produkowanych wędlin różnią się między sobą przede wszystkim zapachem, barwą oraz stopniem trwałości, na co wpływa skład surowcowy, sposób przygotowania, metoda wędzenia, czas i temperatura wędzenia, jak i dalsze postępowanie z produktem. Reżimy technologiczne podczas wędzenia poszczególnych grup produktów określają ściśle granice temperatury i jej działanie, co cechuje różne metody wędzenia. Komory wędzarnicze zróżnicowane są biorąc pod uwagę wymaganą temperaturę obróbki mięsa. Szczegółowe warunki wędzenia, takie, jak czas i temperatura, są ustalane dla każdego asortymentu, ponieważ skład produktów, ich średnica, masa i wydajność decydują, w jakich warunkach produkt powinien być wędzony. Aktualnie stosuje się trzy podstawowe metody wędzenia: 1. Wędzenie zimne. 2. Wędzenie gorące (dymem ciepłym i dymem gorącym). 3. Wędzenie z jednoczesnym pieczeniem. Urządzenia do wędzenia zimnego Urządzenia wędzarnicze, które przeznaczone są do wędzenia zimnego muszą zapewniać stałą możliwość utrzymania odpowiedniej temperatury, tj. 16-22oC, jak również odpowiednią gęstość dymu. Komory wędzarnicze do tego rodzaju wędzenia mogą być parterowe (jednopoziomowe) lub piętrowe (wielopoziomowe). W wędzarniach piętrowych komory wędzarnicze ułożone są jedna nad drugą, co pozwala na znacznie lepsze wykorzystanie dymu, jednak produkty z poszczególnych pięter różnią się od siebie smakiem, ilością substancji konserwujących wchłoniętych z dymu i trwałością. Wielkość oraz kształt komór są dowolne, jednak komory o głębokości większej niż 3 m są kłopotliwe w obsłudze. Wewnątrz komór jest metalowa konstrukcja, która umożliwia zawieszanie kijów z produktami. Palenisko może znajdować się zarówno wewnątrz komory, jak i poza nią (wówczas są łatwiejsze w obsłudze, dają chłodniejszy dym). Do regulacji ciągów dymu służą drzwiczki palenisk i zasuwy, które znajdują się w kanałach dymnych wędzarni. Komin komory wędzarniczej powinien dawać taki ciąg, który będzie odpowiedni do odprowadzania dymu, a jego wylot powinien być odpowiednio zabezpieczony przed wiatrem (np. metalowym kołpakiem). Utrzymanie odpowiedniej temperatury w wędzarniach zimnych nie jest kłopotliwe w chłodniejszych okresach roku, jednak w czasie ciepłych miesięcy niezbędne jest dostosowywanie urządzeń ochładzających oraz zastosowanie wentylatorów, powodujących wzmożony ciąg w kominie. Najprostsze urządzenie ochładzalnicze zostało stworzone na podstawie patentu L. Brumerdorfa – w wędzarni ustawia się blaszaną ściankę, po której spływa zimna woda. Poprzez zastosowanie regulacji obrotów wentylatora możliwe jest zwiększenie chłodzącego działania tej ścianki. Woda, której temperatura ma 17oC powoduje ochłodzenie komory wędzarniczej do 23-28oC, a zimniejsza woda znacznie bardziej obniży tę temperaturę. W przypadku, gdy woda wodociągowa jest zbyt ciepła, należy przepuszczać ją przez wężownicę, którą umieszcza się w naczyniu z lodowatą wodą, co pozwala na ochłodzenie jej do temperatury 8-10oC. Urządzenia do wędzenia gorącego W wędzarniach, które przeznaczone są do wędzenia gorącego albo do pieczenia wędzarniczego niezwykle ważne jest utrzymanie odpowiedniej temperatury, gęstości dymu, jak i równomiernego przepływu gazów przez cały przekrój wędzarni (należy unikać martwych przestrzeni, przez które dym będzie przesuwać się wolno albo też nie dociera wcale). Dym przepływając obok wędzonych produktów ochładza się, co zwiększa jego ciężar właściwy, a to z kolei skutkuje zmniejszeniem prędkości przepływów. Z tego powodu warunki przepływu gazów są różne w różnych miejscach komory wędzarniczej – gazy starają się przepływać najkrótszą drogą, na którą stracą najmniej ciepła. W taki sposób w komorach wędzarniczych wytwarzane są drogi, którymi dym płynie zbyt szybko, są także martwe przestrzenie. W wyniku takich zjawisk następuje nierównomierne wędzenie produktów. Spowodowało to rozpoczęcie budowy podwójnych pułapów z naprzemiennie usytuowanymi otworami, co prowadzi do równomiernego przepływu gazów przez całą komorę. Z uwagi na powyżej przedstawione zjawiska komory wędzarnicze do wędzenia gorącego budowane są w mniejszych wymiarach, są też zwykle niewysokie. Wędzarnie tego typu opalane są gazem (materiał dymotwórczy – trociny) lub drewnem. Wędliny, które przeznaczone są do wędzenia gorącego umieszcza się na wykonanych z twardego drewna z drzew liściastych kijach wędzarniczych, których długość uzależniona jest od rozmiarów urządzenia. Kije te powinny mieć okrągły lub trójkątny przekrój. Czasem stosuje się także kije wędzarnicze wykonane z metalu o specjalnych konstrukcjach. Kije wraz z zawieszonymi wędlinami umieszcza się bezpośrednio w wędzarni lub na wózkach wędzarniczych, które następnie wprowadza się do komór. Najczęściej stosuje się wózki wiszące albo na kółkach. Wózki to metalowe stelaże z bocznymi listwami, o które opiera się kije wędzarnicze, które są zabezpieczane od dołu siatkami zapobiegającymi wpadaniu oberwanych wędlin i ich skrawków w palenisko. Wymiary wózków przystosowywane są do wymiarów komór wędzarniczych. Wadą wózków wyposażonych w kółka jest możliwość uszkodzenia posadzki, a główną wadą wózków wiszących – utrudniona manipulacja. Wędzarnie zmechanizowane Wędzarnie zmechanizowane to zwykle urządzenia wielokondygnacyjne o ciągłym działaniu. Mają one zastosowanie głównie w krajach wschodnich, ale i coraz częściej w Polsce. Główną zaletą stosowania tego rodzaju wędzarni jest przechodzenie kolejno produktów przez wszystkie strefy wędzenia i jednakowe nasycanie ich substancjami dymnymi. Zwykle ten rodzaj wędzarni ma konstrukcję wieży, wewnątrz których przesuwane są dwa równobieżne łańcuchy przenoszące szereg ram, na których z kolej zawieszane są kije wędzarnicze z wędlinami. Produkty rozwiesza się podczas ruchu urządzeń przenośnikowych. Wędzarnie zmechanizowane są dostosowane do obróbki dowolnego rodzaju wędlin, mogą także służyć jako suszarnie. Główną zaletą tego typu urządzeń wędzarniczych jest możliwość uzyskania wyższej jakości, jak i większej jednolitości wędzonych produktów, ale także znaczne skrócenie czasu wędzenia. Dodatkowo specjalnie skonstruowane urządzenia zmechanizowane umożliwiają wędzenie z możliwością parzenia wędlin gorącym powietrzem. W takich komorach bez ruszania wózków wędzarniczych z produktami następuje najpierw wędzenie, a następnie parzenie wędlin. Taki typ urządzeń jest niezwykle wydajny i ekonomiczny, ma też swoje zastosowanie w większości zakładów masarskich w Polsce. Urządzenia do scentralizowanego wytwarzania dymu wędzarniczego Stale dąży się do podnoszenia jakości oraz jednolitości wytwarzanych produktów wędzonych, jak i do zmniejszenia pracochłonności, większych oszczędności (związanych z zużywanym paliwem). Doprowadziło to do wynalezienia i stosowania urządzeń, które służą do wytwarzania dymu poza komorami wędzarniczymi, zwykle w jednym, centralnym punkcie wędzarni. Urządzenia te nazywane są dymogeneratorami. W tym rodzaju urządzeń czynnikiem dymotwórczym są trociny, a dym po doprowadzeniu do odpowiedniej temperatury i wilgotności specjalnie zaprojektowanym systemem rur i kanałów doprowadzany jest do jednej lub kilku komór wędzarniczych. W takim systemie każda komora może otrzymywać dym o innej gęstości, w innych ilościach. Główną częścią generatora jest korpus, który buduje się z cegły szamotowej. Dymogenerator zbudowany jest także z zasobnika, chwytacza popiołu, rusztu, popielnika i zasuw, które regulują odprowadzanie dymu z urządzenia do komór wędzarniczych. Wilgotność trocin wykorzystywanych w tego typu urządzeniach musi wynosić 12-25%. Trociny zasypuje się do zasobnika, zapala się przez specjalnie skonstruowane drzwi, które są umieszczone nad paleniskiem. Dopływ trocin do paleniska regulowany jest dwoma zasuwami. Dym z generatora przeprowadzany jest przez chwytacz popiołu, którego zadaniem jest oczyszczenie z drobnych cząstek popiołu, które zawieszone są w dymie, do wentylatora. Wentylator tłoczy dym dalej, do kanałów, które zasilają komory wędzarnicze. Skutkiem zastosowania prostego w budowie chwytacza popiołu, produkty z generatora są całkowicie czyste. Wykorzystanie dymu przez generator jest znacznie ekonomiczniejsze – dym może być przepuszczany przez kilka komór, może być również użyty powtórnie, po wcześniejszym wzmocnieniu go świeżo wytworzonym dymem. Posiadając centralne urządzenie do wytwarzania dymu niezbędne jest automatyczne regulowanie procesów wędzenia. W tym celu projektuje się komory wędzarnicze wyposażone w aparaturę pomiarową z samoregulatorami oraz urządzeniami kontrolnymi. Taka konstrukcja zapewnia doprowadzania do poszczególnych komór wędzarniczych odpowiednio ustalonych ilości dymu o właściwej temperaturze, wilgotności, gęstości i prędkości dopływu. Autor: inż. Joanna Brzozowska

Preparaty dymu wędzarniczego i ich znaczenie Wędzenie dymem wędzarniczym jest jedną z metod utrwalania żywności. Skład dymu zależy od: rodzaju i wilgotności drewna, temperatury wytwarzania dymu wędzarniczego, dostępności tlenu podczas procesu niepełnego spalania drewna (pirolizy), metody wędzenia oraz metody wytwarzania dymu wędzarniczego. Dym składa się z ponad 8000 związków chemicznych. Za właściwości barwiące odpowiadają głównie aldehydy i ketony alifatyczne. Aromat wędzarniczy tworzą związki fenolowe, głównie syringol, gwajakol oraz fenol i ich pochodne oraz aromatyczne ketony i aldehydy. Powstające w procesie spalania Wielopierścieniowe Węglowodory Aromatyczne (WWA) są grupą związków zbudowanych z kilku do nawet kilkudziesięciu pierścieni benzenowych, przez co różnią się one między sobą właściwościami fizykochemicznymi i toksycznymi. Najwięcej WWA powstaje w temperaturze spalania od 500°C do 700°C. Najgroźniejszym spośród nich związkiem, ze względu na swoje rakotwórcze właściwości, jest benzo(a)piren (B(a)P). Duża zawartość WWA w dymie wędzarniczym powoduje, że wraz z jego innymi składnikami osadzają się one na powierzchni wyrobów wędzonych, przez spożycie których konsumenci dostarczają te rakotwórcze, mutagenne związki do organizmu. Dym wędzarniczy ma także działanie antyoksydacyjne, za które odpowiadają głównie związki fenolowe. Ma także właściwości bakteriobójcze i bakteriostatyczne, poprzez obniżanie pH i aktywności wody na powierzchni wyrobu, co przedłuża okres trwałości wyrobów wędzonych. Jako surowiec, do wytwarzania dymu stosuje się głównie twarde drewno z drzew liściastych. Natomiast urządzenia wykorzystywane do tego celu to między innymi dymogeneratory żarowe, cierne oraz parowe. Dymogenerator żarowy - zrębki drewna zasypywane są na płytę żarową, gdzie zachodzi ich piroliza. Pomiędzy zrębkami znajdują się przestrzenie powietrzne, dzięki czemu zwiększony jest dostęp powietrza podczas pirolizy i wzrasta temperatura wędzenia, której nie można kontrolować, przez co zwiększa się ilości substancji smolistych w dymie. W wyniku wędzenia powstaje produkt o ciemniejszej barwie i mocniejszym aromacie. Dodatkowo wadą tej metody są wysokie koszty oczyszczania instalacji ze smoły oraz konieczność zainstalowania urządzenia do końcowego oczyszczania dymu. Dymogenerator cierny - w skutek tarcia koła ciernego o drewniany klocek, wzrasta temperatura klocka (około 400o), co powoduje wytwarzanie się dymu wędzarniczego ubogiego w WWA. Wytworzony w ten sposób dym jest łagodniejszy niż ten powstający w metodzie żarowej i pozwala na szybsze uzyskanie odpowiedniej barwy i smaku wyrobu. Metoda cierna w porównaniu z metodą żarową umożliwia precyzyjne sterowanie ilością dostarczanego do komory dymu. Dymogenerator parowy – dym wędzarniczy powstaje przez oddziaływanie rozgrzanej do około 320-400o pary wodnej lub mieszaniny pary wodnej z powietrzem na wiórki. Para przenika przez wiórki i unosi ze sobą substancje dymne i aromatyczne. Zaletą jest szybkość uzyskania pożądanej ciemnej barwy wyrobu. Wadą natomiast jest nie zawsze akceptowalny smak wyrobu. Alternatywną metodą, pozwalającą uzyskać korzystne efekty wędzenia, przy jednoczesnym ograniczeniu spożycia przez konsumentów wraz z produktem substancji szkodliwych, jest zastosowanie płynnych preparatów dymu wędzarniczego. Preparaty dymu podobnie jak dym wędzarniczy mają właściwości barwiące, aromatyzujące, bakteriobójcze i antyoksydacyjne. Płynne preparaty lub aromaty dymu wędzarniczego mogą być stosowane w różny sposób: wędzenie, zanurzanie, zraszanie, dodatek aromatu dymu do solanki peklującej, farszów mięsnych lub impregnowanie osłonek wędlin. Proces wytwarzania preparatów dymu wędzarniczego polega na skropleniu w wodzie lub oleju roślinnym składników dymu wędzarniczego, a następnie usunięciu z otrzymanego kondensatu wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych (WWA). Wykorzystanie preparatów dymu wędzarniczego, wpływa na ograniczenie powstawania dodatkowych rakotwórczych N-nitrozoamin w wędzonych produktach mięsnych. Związanie jest to z eliminacją tlenków azotu, które mogą powstawać podczas termicznego rozkładu drewna. W porównaniu z wędzeniem tradycyjnym w preparacie dymu wędzarniczego zawartość WWA, związków smolistych i fenolowych jest bardzo mała. Na skład preparatu dymu wędzarniczego ma wpływ: rodzaj zastosowanego surowca, zastosowana metoda i parametry rozkładu drewna, przebieg procesu oczyszczania, zagęszczania oraz stabilizacji. Preparaty dymu mają, podobnie jak dym wędzarniczy, właściwości barwiące, aromatyzujące, bakteriobójcze i antyoksydacyjne. Mogą one powstawać na bazie wody, na bazie oleju stosowane z solanką peklującą oraz w postaci suchej na substancjach pełniących rolę nośników stałych - sól kuchenna, słód, skrobia, białka, przyprawy. Preparaty dymu wędzarniczego stosuje się na powierzchnię lub do wewnątrz produktu. Płynne preparaty przystosowane do zastosowania na powierzchnię produktu nanoszone są przy użyciu komór wędzarniczych lub zaprojektowanych specjalnie w tym celu urządzeń. Preparat dymu może być rozpylany na powierzchni produktu za pomocą dysz pneumatycznych lub hydraulicznych. Można zastosować także termorozpylanie i ultradźwięki. Przy jednorazowej dawce preparatu uzyskamy jasnobrązową barwę produktu. Zastosowanie większej ilości preparatu umożliwia uzyskanie ciemniejszej barwy batonu. Stosowanie preparatu dymu wędzarniczego na nośnikach, czyli dodanie do wnętrza produktu pozwalają jedynie na nadanie wyrobom charakterystycznego aromatu wędzonki. Metoda ta znajduje zastosowanie w produkcji wyrobów pakowanych w osłonki barierowe. Intensywność charakterystycznego smaku i zapachu otrzymywanego w procesie wędzenia może być kontrolowana właśnie dzięki zastosowaniu preparatów dymu wędzarniczego. Mogą one być używane nie tylko w celu nadania wyrobom smaku lub zapachu wędzonki, ale także w celu wzmocnienia aromatu wędzonych produktów mięsnych lub jako uzupełnienie procesu wędzenia. Optymalna dawka preparatu zależy od zawartości wody i tłuszczu w produkcie. Jego zastosowanie może wpływać na zmianę odczucia poziomu słoności i wyczuwanie niektórych przypraw. Przekroczenie odpowiedniej dawki dla danego preparatu powoduje pojawienie się w aromatyzowanym produkcie obcych nut smakowych i zapachowych. Wyczuwane są najczęściej nuty kwaśne, ostre, pogorzeliskowe i chemiczne. Do zalet stosowania preparatów zamiast wędzenia tradycyjnego należą przede wszystkim wysoka i powtarzalna jakość, związana z możliwością sterowania procesem wędzenia (kontrola dozowania preparatu). Preparaty umożliwiają m.in. wyeliminowanie emisji szkodliwych lub niepożądanych substancji chemicznych do atmosfery, skrócenie czasu wędzenia (o około 40%), zmniejszenie ubytków masy w porównaniu z wędzeniem tradycyjnym oraz obniżenie kosztów. Urzędy sprawujące kontrole nad bezpieczeństwem zdrowotnym żywności uznały, że preparaty dymu wędzarniczego otrzymywane z kondensatu dymu są bezpieczne i stanowią mniejsze zagrożenie dla zdrowia niż stosowanie wędzenia tradycyjnego. Stosowanie aromatów dymu wędzarniczego jest uregulowane w Unii Europejskiej rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 2065/2003 z 10 listopada 2003 r. (DzU nr L 34 z 8 lutego 2005 r.). Rozporządzenie to zawiera podstawowe definicje i określa wymagania jakie muszą być spełnione w celu dopuszczenia danego aromatu do stosowania w żywności oraz określa procedurę zatwierdzania na szczeblu Unii Europejskiej kondensatów dymu wędzarniczego przeznaczonych do produkcji aromatów dymu wędzarniczego. Autor: mgr inż. Karolina Banaś Znaczenie preparatów dymu wędzarniczego Preparaty dymu wędzarniczego w przemyśle mięsnym są stosowane jako dodatki smakowo-zapachowe. W dużej mierze wpływają na barwę produktu oraz działają bakteriobójczo i antyoksydacyjnie. Surowcem, z którego otrzymuje się preparaty dymu wędzarniczego jest drewno, najczęściej z: buku, olchy, klonu, jesionu oraz drewna drzew owocowych np.: jabłoni, gruszy, wiśni. Drewno do produkcji preparatów na wstępie rozdrabnia się, a potem suszy do wilgotności ok. 10%. Rozdrobnione drewno poddaje się termicznemu rozkładowi w kontrolowanych warunkach, zazwyczaj metodą wolnej lub szybkiej pirolizy. Termiczny rozkład prowadzi się najczęściej w specjalnych piecach obrotowych w temperaturze w przedziale od 450°C do 500°C. Przy niższej temperaturze rozkładu drewna zwiększa się zawartość związków karbonylowych i smoły w kondensacie dymu. Wyższa temperatura rozkładu drewna powoduje tworzenie się większej ilości produktów gazowych i znaczne obniżenie zawartości związków karbonylowych w kondensacie. Gazy, które powstają w procesie termicznego rozkładu drewna są absorbowane i wchodzą w skład fazy wodnej kondensatu dymu. Nie kondensujące się gazowe składniki pirolizy drewna mogą być wykorzystywane do ogrzania urządzeń, w których prowadzi się proces. Kondensat po ostudzeniu rozdziela się na frakcje wodną i smolistą. Obydwie frakcje są używane jako preparaty dymu wędzarniczego w preparatach handlowych. Frakcja wodna często zostaje poddana oczyszczaniu, rozdzielaniu czy zatężaniu. Aby poprawić stabilność kondensatu dymu w czasie składowania, dodaje się emulgator. Filtrowana frakcja wodna kondensatu dymowego jest półproduktem do wytwarzania wielu wersji handlowych preparatów wędzarniczych o zróżnicowanym składzie chemicznym i różnym przeznaczeniu. W poszczególnych partiach produkcyjnych preparatów bada się zawartość podstawowych składników, tj: wody, kwasów (w przeliczeniu na kwas octowy), fenoli i karbonyli oraz związków niepożądanych (WWA). Handlowe preparaty dymu wędzarniczego najczęściej występują w formie: płynów służących do rozpylania w komorach wędzarniczych, emulsji do wprowadzania do produktów poprzez nastrzykiwanie, jako substancje rozpuszczalne w wodzie służące jako zalewy, czy w formie sproszkowanej na sypkich nośnikach np.: soli wędzarniczej, skrobi. Aromaty dymne suche dodawane są wraz z przyprawami do masy wędliniarskiej i mieszane w masownicy. Ich dodanie powoduje przyjemny i łagodny smak dymu nie powodując zabarwienia masy wędliniarskiej lub powierzchni wędliny. Czasem preparaty handlowe dymu wędzarniczego przybierają także formę roztworów rozpuszczonych w olejach roślinnych. Preparat jest rozpylany dyszami pneumatycznymi lub hydraulicznymi. Niektóre zakłady do tego celu wykorzystują także ultradźwięki oraz termorozpylanie. Rozpylanie na powierzchni ma na celu uzyskanie odpowiedniej barwy. Im więcej warstw preparatu, tym produkt jest bardziej ciemny. Natomiast w przypadku, gdy preparat stosowany jest wewnątrz produktu uzyskuje się tylko odpowiedni aromat. Do zalet rozpylania płynnego dymu w urządzeniu wędzarniczym należy: • wysoka powtarzalność jakości wędzenia i uzyskanych wyrobów, • równomiernie rozłożony kolor oraz smak dymu przy wędzeniu, • wędzenie nie stwarza problemu z ochroną środowiska i ze ściekami, • zmniejszone koszty czyszczenia oraz konserwacji, • wzrost wydajności urządzeń wędzarniczych, • brak konieczności kosztownego usuwania smoły i popiołu, • brak konieczności zamontowania katalizatora, • brak niebezpieczeństwa powstania pożaru i wybuchu, • polepszone warunki higieniczne na wydziale wędzarni. W przypadku natryskiwania do naniesienia płynnego dymu stosowane są dysze, a w przypadku skraplania używa się perforowanych blach, aby roztwór płynnego dymu nanieść na wędzony towar. W pierwszej kolejności należy przetłoczyć roztwór płynny dymu wędzarniczego ze zbiornika magazynującego przy pomocy pompy poprzez system filtrów do urządzenia natryskowego lub skrapiającego, a następnie spryskaniu lub skropieniu powierzchni produktu. Roztwór płynnego dymu przepływa następnie z powrotem do zbiornika i poprzez system cyrkulacyjny dociera na towar. Przy natryskiwaniu i skrapianiu, lecz także przy zanurzaniu produktów wędzarniczych decydujące znaczenie mają następujące parametry: • koncentracja roztworu dymnego, • czas kontaktu roztworu dymnego z produktem wędzonym, • temperatura roztworu dymnego. Skład chemiczny preparatów jest zbliżony do składu chemicznego dymu wędzarniczego. W dużej mierze zależy on od: rodzaju surowca z jakiego jest produkowany, metody oczyszczania i zagęszczania oraz stabilizacji preparatu. Celuloza i hemiceluloza zawarta w drewnie podczas pirolizy tworzy: kwasy organiczne, aldehydy i ketony alifatyczne i cykliczne, pirany, furany, laktony, alkohole alifatyczne czy pochodne cukrów. Natomiast z ligniny zawartej w drewnie powstają: fenol, gwajakol, aldehydy i ketony aromatyczne oraz alkohole aromatyczne. Płynne preparaty dymu wędzarniczego służące do zraszania w swoim składzie zawierają: wodę (40-75%), kwas octowy (4-12%), kwas mrówkowy (0,5-3,5%), aldehyd glikolowy (1,7-5%), formaldehyd (0,5-12%), ponadto glioksal, aceton i inne składniki m.in. smoły (do 12%). Preparaty dymu, które służą jako dodatki do produktów mają bardziej zróżnicowany skład chemiczny wynikający z dodatku do nich soli czy przypraw, ale zawierają mniejsze ilości związków chemicznych występujących w czystym preparacie dymu. Preparaty dymu wędzarniczego oraz wędzenie tradycyjne często wzbudzają kontrowersje przez zawartość w nich WWA, które są szkodliwe dla zdrowia. Wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (WWA) to węglowodory zawierające skondensowane pierścienie aromatyczne bez podstawników. Powstają podczas niecałkowitego spalania wszystkich węglowodorów z wyjątkiem metanu. Wydzielają się także w przypadku spalania drewna iglastego. Zawartość WWA w preparatach dymu wędzarniczego zależy od metod ich otrzymywania oraz oczyszczania. Nowe metody rozkładu drewna w obniżonej i kontrolowanej temperaturze pozwoliły na zmniejszenie ilości WWA w preparatach. Ponadto metody oczyszczania zwłaszcza frakcji smolistej pozwalają na uzyskanie preparatów o niskich zawartościach WWA, w tym głównie benzo(a)pirenu. Preparaty dymu wędzarniczego charakteryzują się właściwościami: barwiącymi, aromatyzującymi, antyoksydacyjnymi oraz bakteriobójczymi. Za właściwości barwiące preparatów odpowiadają zawarte w nich aldehydy i ketony alifatyczne. Natomiast związki fenolowe i karbonylowe odpowiadają za typowy zapach i smak produktów wędzonych. Wielkość dodatku preparatu dymu wędzarniczego ma wpływ na aktywność bakteriostatyczną i bakteriobójczą. Dla wielu preparatów wyznaczono MIC (Minimum Inhibitory Concentration - minimalne stężenie inhibitujące), powyżej którego wykazują one właściwości bakteriobójcze lub bakteriostatyczne. Wykazano że wartość MIC waha się w granicach od 0,4% dla bardziej aktywnych preparatów, do 1,8% dla mniej aktywnych. Aktywność tych preparatów obserwowana jest w stosunku do bakterii z rodzajów: Bacillus, Staphylococcus, Listeria, Escherichia, Salmonella, Yersinia, Pseudomonas. Duży popyt na preparaty dymu wędzarniczego jest spowodowany następującymi zaletami: • eliminacją uciążliwości owiewanego wędzenia, • tworzeniu nowych możliwości technologicznych, • znacznym skróceniu czasu wędzenia, • obniżeniu ubytku masy w procesie wędzenia, • zwiększeniu liczby dostępnych rozwiązań technicznych dotyczących stosowania preparatów, • ułatwieniu spełnienia rosnących wymagań w zakresie ochrony środowiska, • poprawie bezpieczeństwa pracy, • poprawie warunków higienicznych produkcji. Stosowanie preparatów dymu wędzarniczego obok wielu zalet ma liczne wady, do których należy: brak równowagi pomiędzy ich właściwościami aromatyzującymi a właściwościami barwiącymi, co w praktyce powoduje, że ciemniejsza barwa produktu wędzonego towarzyszy silnym zapachom nietypowym dla produktów wędzonych tradycyjnie. Smak wyrobu mocno uwędzonego preparatami dymu wędzarniczego jest również nietypowy, wyróżniający się najczęściej obcym posmakiem chemiczno-medycznym, smołowym lub pogorzeliskowym. Inną niekorzystną właściwością preparatów wędzarniczych jest znaczne ograniczenie ich optymalnego dodatku do produktu spożywczego. W przypadku wielu preparatów wędzarniczych ich dodatek do produktu spożywczego na poziomie progu wyczuwalności jest bardzo bliski poziomowi optymalnemu. Ponadto optymalny poziom dodatku preparatu wędzarniczego do produktu spożywczego jest zależny od zawartości wody i tłuszczu w nim zawartego. Preparaty dymu wędzarniczego mogą w pełni zastąpić wędzenie tradycyjne. Ich stosowanie jest niezwykle popularne w firmach wielkoprodukcyjnych, których linie technologiczne są zautomatyzowane. Preparaty wędzarnicze stosuje się do produkcji popularnych wędlin i wędzonych produkowanych w dużych ilościach. Zastosowanie gotowych preparatów jest szczególnie przydatne w przypadku produkcji ciągłej prowadzonej w tunelach czy komorach wędzarniczych. W przypadku mniejszej skali produkcji stosuje się stanowiska do zraszania preparatem wędzarniczym produktów wędliniarskich. Nawet zastosowanie niewielkich dodatków preparatów dymu wędzarniczego na poziomie ilości podprogowych poprawia smakowitość i zapach tych wyrobów. Niestety dodatki preparatów nie są równoznaczne z wędzeniem i nie pozwalają uzyskać podobnego smaku i zapachu, choć pozwalają ograniczyć zagrożenie ze strony WWA i N-nitrozoamin. Autorzy: dr hab. inż. Paweł Sobczak dr hab. inż. Wioletta Żukiewicz-Sobczak

Procesy biochemiczne zachodzące w żywności podczas przygotowywania potraw Procesy biochemiczne mają na celu podwyższenie strawności i przydatności artykułów spożywczych i opierają się na działalności niektórych mikroorganizmów. Enzymy wydzielane przez niektóre mikroorganizmy powodują zmiany w produktach żywnościowych, polegające na rozluźnieniu tkanki, lub zmiany natury chemicznej poszczególnych składników odżywczych. Przykładem stosowania zabiegów biochemicznych w technologii są kiszonki warzywne, napoje fermentacyjne, itp. Obróbka zimna polega na przyrządzaniu z półfabrykatów jarzynowych lub mięsnych sałatek, surówek, zakąsek i dań garmażeryjnych. Obróbka termiczna Większość produktów żywnościowych w stanie surowym nie nadaje się do spożycia, ponieważ: • zawarta w nich skrobia jest źle trawiona przez organizm ludzki, • nie zmiękczony pod wpływem ogrzewania błonnik drażni przewód pokarmowy, • ścisłe przyleganie komórek w produkcie utrudnia przenikanie soków trawiennych, np. w mięsie - włókna mięśniowe są spojone nie rozklejoną tkanką łączną lub w produktach roślinnych – komórki nie rozklejonym lepiszczem - ścian komórkowych, tzw. protopektyną. Jednym z najważniejszych celów obróbki termicznej jest zwiększenie strawności pożywienia. W niektórych przypadkach obróbka termiczna obniża szkodliwość produktu, czyli inaktywuje drobnoustroje oraz powoduje rozkład niektórych trujących substancji. Obróbka termiczna powoduje jednak i niepożądane zmiany w surowcach żywnościowych, obniża ich wartość odżywcza, zwłaszcza przyczynia się do destrukcji witamin. Podczas tego procesu witamina C (kwas askorbinowy) i witamina B1 (tiamina) ulegają łatwo utlenieniu i stają się biologicznie nieczynne. Jak wiadomo większość reakcji chemicznych łatwiej przebiega pod wpływem ogrzewania, dotyczy to również procesu utleniania witamin i innych substancji odżywczych w czasie przyrządzania potraw. Do wywarów przechodzą z surowców żywnościowych również składniki mineralne. Obróbka termiczna powoduje zmiany strukturalne, fizyko-chemiczne w produktach spożywczych: • skrobia ulega rozklejaniu, • błonnik pęcznieje, • komórki w tkankach rozluźniają się, • białko częściowo denaturuje się, • tłuszcz może ulegać rozmaitym zmianom chemicznym (hydroliza, utlenianie), • wytwarzają się substancje smakowe i aromatyczne, co działa pobudzająco na apetyt i na lepsze przyswajanie przez organizm, • zmniejsza objętość niektórych produktów. Zjawisko wymiany cieplnej między produktami i środowiskiem w warunkach termicznej obróbki jest dość skomplikowane. Produkty żywnościowe charakteryzują się słabym przewodnictwem ciepła, wskutek czego ogrzewanie ich przebiega najszybciej w zewnętrznej warstwie. Stopień przewodnictwa ciepła nie jest jednakowy. Czas nagrzewania i gotowania zależny jest od wielkości kawałków, z tego też względu proces rozdrabniania skraca czas obróbki cieplnej. Zależnie od temperatury i środowiska roboczego wszystkie metody stosowane w obróbce cieplnej można podzielić na: gotowanie, smażenie, duszenie, i pieczenie. Gotowanie Polega na poddawaniu produktu działaniu temperatury wrzącej wody lub pary. Podwyższenie temperatury wrzątku może nastąpić na wskutek przejścia do niego pewnej ilości substancji rozpuszczalnych w danym środowisku. Część składników odżywczych produktu gotowanego rozpuszcza się przez ogrzewanie w wodzie, należy więc zwrócić uwagę na właściwe wykorzystanie wywarów. Podczas gotowania główną rolę odgrywa zjawisko dyfuzji. Poprzez rozpuszczanie się w wodzie takich substancji jak cukier, sole mineralne, przyjmuje ona smak, barwę, zapach rozpuszczonych w niej substancji. Po ogrzaniu produktu do 600C ścięta otoczka protoplazmatyczna komórek traci swe własności wybiórcze. Przestaje być wówczas błoną półprzepuszczalną i wymiana składników pomiędzy surowcem a wywarem zachodzi w dużo większym stopniu. Suche produkty, np. nasiona strączkowe, suszone owoce, jarzyny podczas gotowania pęcznieją. Ponadto ulegają wyługowaniu rozpuszczalne w wodzie substancje, które nadają smak wywarowi. Niektóre produkty spożywcze gotują się bez osiągnięcia punktu wrzenia środowiska , np. skrobia rozkleja się w temp. 600C, ścinanie niektórych białek następuje w zależności od ich rodzajów w granicach 60-720C. Gotowanie działa na stan koloidowy artykułów żywnościowych, zmienia napięcie powierzchniowe, stopień rozproszenia, ciśnienie osmotyczne. Zmienia się również zdolność wiązania wody przez koloidy hydrofilne i hydrofobowe. Zmiany zachodzące w produktach podczas gotowania można ująć ogólnie w następujący sposób: 1. w początkowej fazie nagrzewania większość białek pęcznieje, zachodzi ich uwodnienie, cząstki białek zwiększają swą objętość, 2. w miarę podwyższania temperatury zachodzi proces odwrotny, białko ścina się, kurczy, wypycha pobraną wodę, 3. odmiennie zachowuje się kolagen, który rozpuszcza się w gorącej wodzie, tężeje przy chłodzeniu, 4. skrobia pęcznieje, tworzy zawiesinę, rozkleja się, następnie staje się koloidem, dalsze zmiany skrobi w temperaturze poniżej 1000C nie zachodzą, 5. cukier w środowisku ciekłym rozpuszcza się. 6. błonnik pęcznieje i mięknie, 7. tłuszcz wytapia się z produktu, a ogrzany do wysokiej temperatury rozkłada się, 8. niektóre witaminy ulegają utlenianiu, 9. składniki mineralne, kwasy organiczne, substancje wyciągowe, witaminy przechodzą do wywaru. Gotowanie bez wody lub z minimalnym jej dodatkiem. Podczas gotowania wykorzystuje się wodę zawartą w produktach żywnościowych oraz dodaną w minimalnej ilości (1/100 w stosunku do objętości naczynia, przy produktach suchych ilość dodawanej wody jest większa). Ciepło do potraw przekazywane jest za pomocą pary wodnej oraz poprzez przewodzenie. Proces wymiany ciepła przebiega w następujący sposób: • ciepło odbierane płycie grzejnej przenika za pomocą przewodzenia przez dno naczynia do wewnętrznej powierzchni garnka i jest przekazywane wodzie, powodując jej parowanie, • para przez konwekcję rozprzestrzenia się w naczyniu, stykając się z produktem i ściankami naczynia oddaje ciepło, skrapla się i spływa na dno, gdzie jest ponownie ogrzewana i cały cykl powtarza się. Zaletą takiego typu gotowania jest to, że uzyskany produkt posiada lepsze parametry sensoryczne i żywieniowe, tzn. z większą zawartością witamin, mikro-, makroelementów oraz fizycznych (tekstura, barwa) w porównaniu z tradycyjnym sposobem obróbki cieplnej. Smażenie Jest to proces nagrzewania produktu w dużej lub małej ilości tłuszczu w temperaturze umożliwiającej zmiany biochemiczne surowca. Na skutek działania wysokiej temperatury następuje dehydratacja (odwodnienie) produktu. Gdy temperatura dochodzi do 1050C rozpoczyna się proces dużych zmian chemicznych z jednoczesnym wytwarzaniem się aromatycznych substancji. Charakter i swoistość tych substancji zależy od chemicznego składu smażonego produktu, od temperatury i czasu smażenia. Tłuszcz jest przewodnikiem ciepła między naczyniem a produktem i pozwala na równomierne nagrzewanie. Pod wpływem nagrzanego tłuszczu powstaje na powierzchni smażonego produktu aromatyczna „skórka” ze ściętego białka lub ze skarmelizowanej skrobi. Temperatura wewnątrz produktu nie przekracza 1000C, ponieważ w wyższej temperaturze nastąpiłoby szybkie odparowanie całej zawartości wody. „Skórka” chroni produkt od utraty płynnych składników oraz od przenikania do wnętrza nadmiernej ilości tłuszczu. Jeżeli produkt przeznaczony do smażenia na powierzchni jest wilgotny, wówczas woda lub sok komórkowy przekształca się na zewnętrznej otoczce w parę, która oddziela smażony element od gorącego tłuszczu i nie dochodzi do wytworzenia się „skórki” zabezpieczającej produkt przed wysuszeniem. Jeżeli smażony element zostanie otoczony mąką lub ciastem, wówczas zostają zahamowane procesy wyługowania i parowania. „Panierka” wchłania wodę, substancje wyciągowe i tłuszcz. Wysoka temperatura smażenia ma wpływ na tworzenie się substancji smakowych i zapachowych z takich substancji wyjściowych jak białko, węglowodany, i substancje wyciągowe. Substancje wyciągowe działają pobudzająco na zmysł smaku, przyczyniają się do wzmożenia wytwarzania soków trawiennych i do podniesienia stanu odżywiania. W czasie procesu smażenia dochodzi do następujących zmian w produktach: 1. woda zawarta w zewnętrznej warstwie produktu gwałtownie paruje, 2. ogrzana woda wewnątrz produktu powoduje pęcznienie białka, które w miarę wzrostu temperatury ścina się, kurczy i wydziela wodę, 3. woda służy również do rozklejania skrobi, która ulega hydrolizie na dekstryny i na maltozę; cukry karmelizują na powierzchni produktu, 4. błonnik pęcznieje wewnątrz produktu. 5. tłuszcz wytapia się, emulguje i jest absorbowany na powierzchni koagulujących cząstek białka, 6. niektóre witaminy ulegają zniszczeniu w większym lub mniejszym stopniu, 7. składniki mineralne i wyciągowe w przeważającej części zostają wewnątrz produktu. Zmiany w produktach zależą od temperatury nagrzania tłuszczu i od czasu trwania procesu smażenia, Smażenie bez tłuszczu – zachodzi w podobny sposób. Pod wpływem temperatury wytapia się tłuszcz co zmniejsza kaloryczność mięsa. Przykrycie naczynia powoduje efekt duszenia mięsa we własnym sosie. Duszenie Duszenie to proces polegający na ogrzewaniu produktu w zamkniętym naczyniu z niewielkim dodatkiem wody i tłuszczu. W początkowej fazie duszenia produkt obsmaża się na tłuszczu, podlewa wodą, a następnie stawia na ogrzanej płycie kuchennej w przykrytym naczyniu. Pod wpływem ogrzewania woda z naczynia i z produktu zaczyna parować. Para skrapla się na pokrywie i spływa z powrotem po ścianach naczynia. Przegrzana para podnosi ciśnienie wewnątrz naczynia, co jest przyczyną podniesienia się temperatury ponad 1000C. Działanie przegrzanej pary podobne jest do działania wilgotnego ciepła. Substancje aromatyczne powstające ze składników podstawowych potrawy rozpuszczają się w wodzie i w tłuszczu. Proces tworzenia się aromatu jest wzmożony przez rozerwanie się ścian komórkowych. W czasie gotowania w wodzie wyzwalają się również substancje zapachowe, jednak nie są one tak silnie związane z wywarem jak przy duszeniu. Pod działaniem pary i tłuszczu następują podobne zmiany w tkankach produktu jak przy gotowaniu i smażeniu. Ta metoda przyrządzania potraw wymaga dużej uwagi, ponieważ jeśli ciecz wyparuje, to na dnie naczynia podnosi się temperatura w ciągu 1-2 minut do 3000C i wyżej. Wówczas dolna część produktu ulega zniszczeniu. Para z płynnej części produktu zapobiega przegrzaniu a olejki eteryczne rozpuszczają się w tłuszczu. Proces duszenia stosuje się zwykle do mięsa twardego, zawierającego dużo tkanki łącznej. Pieczenie Pieczenie polega na działaniu wysokiej temperatury ogrzanego powietrza na produkt w zamkniętej przestrzeni piekarnika. Proces ten ma zastosowanie przy wypieku ciast, przy pieczeniu mięsa, jak również przy zapiekaniu kasz. Pieczenie powoduje zmiękczenie tkanek produktu, ścinanie białka, karmelizowanie skrobi w warstwach zewnętrznych, zmianę skrobi na klej skrobiowy lub dekstrynę wewnątrz produktu oraz powstawanie substancji pobudzających wydzielanie soków trawiennych. Temperatura piekarnika i czas pieczenia powinny być dostosowane do rodzaju surowca, jego objętości i stopnia rozdrobnienia. Utworzona „skórka” na powierzchni produktu pełni podobną rolę jak w procesie smażenia. Autorzy: dr hab. inż. Paweł Sobczak dr hab. Wioletta Żukiewicz-Sobczak