Maxell

A kto Go nie lubi?

Aniu przy 1,8 procentowym dodatku soli, to nie powinno mieć znaczenia.

Charakterystyka i zagospodarowanie podrobów jako ubocznych jadalnych surowców rzeźnych Podroby jeszcze do niedawna były mało docenianym surowcem spożywczym. Niechlubnie nazywano je nawet jedzeniem dla ubogich. Do tej grupy surowców mięsnych zaliczane są między innymi organy wewnętrzne, takie jak wątroba, serce, nerki, płuca, żołądki oraz twarde części zwierzęcia, w tym kurze łapki. Obecnie w zakładach mięsnych wykorzystywane są jako cenny półprodukt w produkcji tzw. wyrobów podrobowych, zaś w gastronomii sięgają po nie szefowie kuchni wielu prestiżowych restauracji, którzy próbują przedstawić je w nowych ciekawych odsłonach. Dotyczy to zwłaszcza niektórych z nich np. móżdżków, które nie dość, że dostarczają walorów smakowych, to są również źródłem selenu i miedzi, czyli składników mineralnych koniecznych dla prawidłowego funkcjonowania układu odpornościowego. W niektórych kuchniach świata (np. kuchni chińskiej) uważane są za ekskluzywne smakołyki, czy też tak jak we Francji wątroba gęsia, znana konsumentom jako „foie gras”. Poszczególne grupy podrobów jako uboczne surowce rzeźne pozyskiwane ze zwierząt hodowlanych pozyskuje się w trakcie ich uboju i przetwarzania. Wykorzystywane są głównie w postaci podrobów wieprzowych, cielęcych, wołowych, owczych, drobiowych oraz końskich. Podroby definiowane jako „uboczne surowce rzeźne” są cennymi surowcami wykorzystywanymi w wielu branżach (m.in. w przemyśle farmaceutycznym oraz spożywczym). W przemyśle mięsnym wykorzystywane są we wszystkich trzech podsektorach produkcyjnych: jako elementy kulinarne, surowce w przetwórstwie mięsnym tj. w produkcji wędlin podrobowych oraz jako surowce w innych sektorach przemysłu (np. w branży farmaceutycznej). Do podrobów zalicza się jadalne narządy wewnętrzne zwierząt rzeźnych, m.in.: wątroby, żołądki, nerki, płuca, serca, mózgi, ozory, grasice oraz inne części ciała zwierząt niebędące mięśniami i kośćmi. Najczęściej w konsumpcji wykorzystywane są narządy pochodzące od świń, kur, kaczek, krów i jagniąt. Podroby są surowcami o wyższej w porównaniu do tkanki mięśniowej, zawartości niektórych składników mineralnych i witamin. Dzięki czemu elementy te cechuje atrakcyjna wartość odżywcza i pokarmowa. Z wytwarzaniem produktów i potraw z podrobów, obok wysokiej wartości odżywczej, przemawia również ich niska cena. Obecnie obserwuje się wzrost poziomu spożycia wędlin wyprodukowanych na bazie podrobów, dlatego też prowadzone badania i analizy powinny obejmować jak największa pulę czynników genetycznych i środowiskowych wpływających na jakość podrobów. Rodzaje, właściwości, wartości odżywcze i zdrowotne podrobów Podroby znane są od dawna, lecz ich popularność wznosi się i opada cyklicznie na fali obowiązujących trendów kulinarnych. Różnorodność podrobów jest bardzo duża, a ich cechy organoleptyczne i wartość odżywcza są uwarunkowane rodzajem narządu oraz jego pochodzeniem. Podroby dzieli się na 3 klasy na podstawie ich przydatności kulinarnej i walorów odżywczych: • Klasa I: wątroba, nerki, ozory, mózgi, serca, • Klasa II: płuca, śledziona, żołądki, flaki, wieprzowe nogi i głowy, • Klasa III: głowy, nogi cielęce i wołowe, wymiona. Do najczęściej spożywanych i najbardziej znanych podrobów należą: • wątróbka - pozyskiwana z drobiu, świń, krów oraz cieląt. Wątróbki konsumpcyjne powinny mieć barwę od fioletowo- brązowej do brunatno-brązowej, przy czym najciemniejsza jest wątróbka wołowa, zaś wątróbka drobiowa i cielęca charakteryzują się najjaśniejszą barwą i największą delikatnością, • żołądki - najbardziej znane są żołądki drobiowe: kurze, indycze, kacze, • nerki - potocznie zwane są cynadrami, dostępne w sprzedaży są najczęściej nerki wieprzowe, jagnięce oraz wołowe. Nerki wołowe są niezwykle twarde i wymagają długiego gotowania. Barwa nerek różni się w zależności od gatunku zwierząt, • płuca - charakteryzują się bladoróżową barwą i dużą sprężystością, co jest warunkowane wysoką zawartością tkanki łącznej. Są dość twarde i wymagają długiej obróbki termicznej, • serca - przybierają barwę od jasnoczerwonej do wiśniowej, serca drobiowe i cielęce są delikatniejsze niż wieprzowe i wołowe, • flaki - uzyskuje się je z wewnętrznej warstwy mięśniowej żołądków wołowych lub rzadziej wieprzowych, • ozorki - czyli języki łącznie z mięśniami podjęzycznymi, języki wołowe są grube i jędrne, podobnie języki owiec i kóz, jednak są one mniejsze zaś języki wieprzowe są długie i gładkie, • śledziony - wykorzystuje się je najczęściej do produkcji wyrobów wędliniarskich i salcesonu. Podroby są bogate w pełnowartościowe białko, witaminy i składniki mineralne, a ich zawartość jest uzależniona od rodzaju podrobów (tab.1). Najwyższą wartością odżywczą charakteryzują się: wątroba, mózg, nerki, ozory, serca i płuca. Podroby to doskonałe źródło witaminy A, witaminy B12, witaminy B2, niacyny szczególnie dużo zawiera ich wątróbka. 100 g wątróbki pokrywa dzienne zapotrzebowanie osoby dorosłej na witaminę A i witaminę B12 w ponad 1000%, zaś najbogatsza w witaminę A jest wątróbka cielęca, natomiast najwyższą zawartością witaminy B12 charakteryzuje się wątróbka wołowa. Witamina A wpływa korzystnie na wzrok oraz łagodzi stany zapalne, zmniejszając ryzyko wystąpienia chorób wywoływanych przez stres oksydacyjny i stany zapalne. Dodatkowo witamina A poprawia odporność i wpływa korzystnie na skórę. Dzięki zawartości witamin z grupy B podroby wspomagają funkcjonowanie układu nerwowego i chronią przed rozwojem otępienia, choroby Alzhaimera oraz depresji. W podrobach znajdują się też znaczne ilości składników mineralnych: żelaza, fosforu, miedzi i cynku. Wśród podrobów najlepszym źródłem żelaza jest wątróbka, której 100 g pokrywa dzienne zapotrzebowanie osoby dorosłej na ten składnik nawet w 187% (wątróbka wieprzowa), dzięki temu wątróbka może mieć korzystny wpływ w leczeniu anemii oraz zapobiegać jej wystąpieniu. Podroby są produktami o bardzo małej trwałości, dlatego powinny być przetworzone bezpośrednio po zakupie. Przed obróbką właściwą podroby dokładnie oczyścić z części niejadalnych oraz dokładanie umyć pod bieżącą wodą. Dodatkowo nerki warto kilkukrotnie wymoczyć w wodzie i zagotować, czynności te należy powtórzyć do momentu pozbycia się nieprzyjemnego zapachu. Szczegółowe wymagania jakościowe dotyczące każdego rodzaju podrobów określa Polska Norma „PN-86/A-82004 – Podroby zwierząt rzeźnych”. Podaje ona dokładny kształt, powierzchnię, konsystencję oraz barwę poszczególnych podrobów. Ze względu na różnice w anatomii oraz z uwagi na wiek uboju zwierząt rzeźnych szczegółowe wymagania odnosi się do wszystkich elementów, zarówno wieprzowych, wołowych i cielęcych. Te same elementy wewnętrzne, ale pochodzące z różnych grup zwierząt różnią się nieznacznie między sobą. Powinny charakteryzować się właściwą barwą i swoistym zapachem, odpowiednim dla danej grupy zwierząt. Nie dopuszcza się zanieczyszczeń, skrzepów krwi, zmiany zapachu, konsystencji oraz barwy. Ze względu na niższą trwałość podrobów w porównaniu do mięsa, podroby powinno przechowywać się w oddzielnych przewiewnych pomieszczeniach, o temperaturze powietrza około 0-4°C i wilgotności względnej około 90%. Są to surowce nietrwałe, dlatego przeznaczone są do natychmiastowej konsumpcji, przerobu albo konserwacji. Najlepsze wyniki daje konserwacja za pomocą mrożenia ponieważ klasyczna konserwacja za pomocą soli nie jest zbyt trwała, a ponadto obniża wartość smakową i odżywczą. Podroby takie jak serca, języki, śledziony oraz wątroby mogą być przechowywane w postaci mrożonych bloków o masie około 10 kg. W mniejszych blokach tj. około 6 kg mrozi się mózgi, płuca i flaki. Temperatura zamrożonych podrobów powinna wynosić poniżej -8°C. Ze względu na bezpieczeństwo zdrowotne niedopuszczalne jest fizyczne, mikrobiologiczne oraz chemiczne zanieczyszczenie produktu. W przypadku podrobów mrożonych przeznaczonych na eksport nie dopuszczone jest również oblodzenie i oszronienie bloków. Wykorzystanie podrobów w kuchni i przemyśle spożywczym Podroby są surowcami o wyższej w porównaniu do tkanki mięśniowej, zawartości niektórych składników mineralnych i witamin (tabela 1). Dzięki czemu elementy te cechuje atrakcyjna wartość odżywcza i pokarmowa. Za wytwarzaniem produktów i potraw z podrobów, obok wysokiej wartości odżywczej, przemawia przede wszystkim niższa cena w porównaniu do wyrobów z mięsa wysokogatunkowego. Podroby wieprzowe w przemyśle spożywczym najczęściej znajdują zastosowanie w produkcji wędlin podrobowych. Wg Polskiej Normy nr (PN-A-82007:1996) wędliny podrobowe są to „przetwory wyprodukowane z solonych lub peklowanych podrobów, mięsa, tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub formach, z dodatkiem lub bez dodatku krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przyprawione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone”. Należą do nich: pasztetowe, wątrobianki, kiszki, salcesony. Podroby mogą być wykorzystywane przy produkcji wyrobów blokowych, wykorzystuje się je również do farszów wyrobów garmażeryjnych. W gastronomii z podrobów można przygotować pasty, farsze do naleśników, krokiety, pierogi, paszteciki oraz pasztety. Pastami z podrobów można też faszerować mięsa. Ponadto podroby mogą być dodatkiem do zup oraz stanowić główne danie obiadowe, np. wątróbka smażona, wątróbka duszona z cebulką lub z jabłkami, gulasze z żołądków, płucek i nerek, ozorki, żołądki i serca w sosach (np.: paprykowym, chrzanowym, beszamelowym, tatarskim, cebulowym), móżdżki w sosie lub móżdżki zapiekane. Ozorki i żołądki można także podawać na zimno np. w galarecie, zaś móżdżki mogą być dodatkiem do jajecznicy. Niektóre z podrobów np. wątroba czy język po odpowiednim przygotowaniu przeznaczone są do bezpośredniego spożycia. Język najczęściej obrabiany jest termicznie i podawany do konsumpcji na gorąco jako smażony lub gotowany. Na zimno może być dodatkiem do galaret oraz wędzonek. Języki znajdują zastosowanie w wędliniarstwie, wykorzystuje się je do wyrobu wędlin podrobowych, takich, jak salcesony, rolady, kiszki. Języki wieprzowe można także peklować i następnie wędzić. Jako składnik farszów mięsnych w przemyśle garmażeryjnym oraz jako dodatek do pasztetów i kaszanek wykorzystuje się również serce. Ponadto można je również spożywać po wcześniejszym duszeniu lub usmażeniu podobnie jak wątróbkę. Ten element jest jednym z najważniejszych składników pasztetów tj. nadaje im charakterystyczny smak. Delikatniejszy smak otrzymuje się mocząc pokrojoną wątrobę przez ok. 2 godz. w mleku. Moczenie w letniej osolonej wodzie przez około pół godziny przed użyciem zaleca się również w przypadku nerek. Zabieg ten ma na celu usunięcia nieprzyjemnego zapachu. Następnie nerki mogą być podane do bezpośredniego spożycia w formie potrawy smażonej, natomiast obgotowane stanowią surowiec do pasztetów, rolad i konserw. Płuca, po uprzedniej obróbce termicznej, są składnikiem wędlin podrobowych oraz wchodzą w skład wyrobów garmażeryjnych. Są stosowane również, jako składnik dań smażonych lub pieczonych. Żołądek wieprzowy wykorzystywany jest głównie jako osłonka do faszerowania. W Holandii stanowi bazę do produkcji kiełbas zwanych „faszerowaną gęsią”. W Polsce stanowi m.in. główny składnik „bachora” – tradycyjnej śląskiej potrawy (żołądki wieprzowe pieczone z farszem z tartych ziemniaków z tłustym mięsem i skwarkami) wpisanej przez Ministerstwo Rolnictwa i Rozwoju Wsi na listę produktów tradycyjnych województwa śląskiego. Na Podlasiu produkuje się z niego „kindziuk” (dojrzewające, wędzone na zimno faszerowane mięsem żołądki wieprzowe). Na Litwie przysmakiem są również smażone na chrupko wieprzowe uszy. W Rumuni są one składnikiem popularnej galarety mięsnej. Wędzone oraz suszone uszy mogą być również jedzone jako przekąska lub dodatek do dań mięsnych. Operacje technologiczne w produkcji wędlin podrobowych Proces produkcji wędlin podrobowych ze względu na użyte surowce tj. podroby, krew i kaszę znacząco różni się od produkcji kiełbas czy wędzonek. Uogólniając w produkcji wędlin podrobowych można wyróżnić następujące fazy produkcyjne: • Dobór surowca – surowiec różni się w zależności od rodzaju produkowanych wędlin podrobowych. Użyte elementy zasadnicze i uzupełniające oraz ich ilości podane są w recepturze. W skali przemysłowej do produkcji większości wędlin podrobowych używa się głów, które w recepturze nazywane są „maski” i mięso z głów. • Peklowanie i solenie surowców – do produkcji większości wędlin podrobowych stosowane są surowce świeże, które nie są wstępnie peklowane i solone. Sól dodawana jest dopiero podczas procesu kutrowania lub mieszania. Podroby peklowane stosuje się tylko przy produkcji salcesonu włoskiego. • Czyszczenie surowca – głowy i nogi wieprzowe oraz skórki należy dokładnie oczyścić i pozbawić resztek szczeciny, z żołądków należy usunąć śluz, natomiast z mózgu i serca skrzepy krwi. • Płukanie i mycie – świeże podroby myje się i płucze w bieżącej wodzie, do momentu, aż odpływa czysta woda. Wątrobę myje się po usunięciu z niej grubszych naczyń krwionośnych oraz przewodu żółciowego. Podroby wcześniej solone i peklowane moczy się w zimnej wodzie przez około 1-3 godziny. • Obróbka cieplna surowców zwierzęcych – surowce wykorzystywane w produkcji wędlin podrobowych należy gotować (obciążone kratą) w niewielkiej ilości wody lub w specjalnie do tego przeznaczonych kotłach z ażurowym koszem i pokrywą. Temperatura wody w początkowej fazie obróbki cieplnej powinna wynosić 100°C i do końca procesu należy ją obniżać do 85°C. Głowy wieprzowe, wołowe i cielęce, wargi wołowe i cielęce, krezki, nogi, flaki, żołądki wieprzowe gotuje się do miękkości. Ozorki wieprzowe, płuca, serce, śledziony, nerki, gotuje się do stanu pół-miękkiego, po czym z płuc należy usunąć chrząstki, a z głów i nóg oddziela się mięso od kości. Tłuszcz drobny i pogdardle należy parzyć w temperaturze 85°C do stanu pół-miękkiego. W najniższej temperaturze tj. 75°C parzy się zaś wątrobę, proces ten prowadzi się do momentu aż na przekroju wątroby przestanie być widoczna krew. • Obróbka cieplna surowców roślinnych – Najczęściej wykorzystywanymi surowcami roślinnymi w produkcji wędlin podrobowych jest kasza gryczana oraz jęczmienna. Kaszę przed użyciem należy wypłukać w bieżącej wodzie, następnie sparzyć ją przez około 30- 40 minut w 2-krotnej objętości wody o temperaturze 95°C. • Rozdrabnianie – zarówno wykorzystywane surowce mięsne jak i podrobowe mogą być rozdrabniane ręcznie za pomocą noży bądź maszynowo za pomocą krajalnicy. • Kutrowanie – podroby, mięso oraz tłuszcz poddane kutrowania rozdrabnia się wcześniej w wilku przez sito 3 mm. Przy kutrowaniu do rozdrobnionych surowców dodaje się określoną według receptury ilość rosołu, dolewa się go stopniowo w miarę wchłaniania przez farsz do momentu całkowitego wchłonięcia płynu. W przypadku kutrowania wątroby proces ten przeprowadza się do otrzymania jednolitej brunatno-czerwonej masy. • Napełnianie osłonek – przyrządzonym i doprawionym przyprawami farszem mięsnym za pomocą nadziewarek napełnia się osłonki naturalne bądź sztuczne. Te pierwsze nadziewa się dość ściśle, drugie zaś dość luźno. Końce osłonek tak samo jak w przypadku kiełbas związuje się przędzą. Napełnione batony należy opłukać ciepłą wodą. • Obróbka cieplna – proces ten przeprowadza się do momentu osiągnięcia wewnątrz batonu temperatury 68-72°C. Obróbka cieplna może być przeprowadzona dwoma sposobami – w parze (w komorach parzelniczych) bądź w kotłach otwartych – gdzie nośnikiem ciepła jest woda. Parzenie w komorach wędzarniczo-parzelniczych należy prowadzić w temperaturze pary 80-85°C, natomiast w przypadku parzenia za pomocą wody, wędliny podrobowe wkłada się do wrzątku, po czym obniża temperaturę do 80-85°C. Jeśli wędliny napełniane są w osłonki wiskozowe, temperatura parzenia powinna wynosić 70°C. • Chłodzenie – wędliny podrobowe chłodzi się pod natryskiem letniej wody o temp. 20-30°C przez 5 minut i następnie schładza do temperatury poniżej 10°C. Proces studzenia i chłodzenia może trwać nawet 24 godziny. • Procesy wykończeniowe – tzw. obróbka poprodukcyjna, polega na oczyszczeniu wędlin z galarety, tłuszczu, obcięciu końcówek osłonek oraz wyeliminowanie ewentualnych wybrakowanych produktów. • Ważenie i pakowanie w pojemniki oraz magazynowanie Podsumowanie Odnośnie konsumpcji podrobów obserwujemy dość zróżnicowane opinie konsumenckie. Przez niektórych uważane są za produkty niższej jakości. Inni nie jedzą ich wcale lub tylko sporadycznie. Wątróbka, płucka, żołądki, flaczki itp. dla jednych to przysmak. Inni, choć nie stronią od mięsa, ze wstrętem krzywią się na samą myśl o skosztowaniu tych produktów. Wydaje się, że jest to błąd, ponieważ podroby zawierają ogromne ilości składników odżywczych i są źródłem pełnowartościowego białka, spożywane raz w tygodniu wzbogacą dietę w cenne witaminy i składniki mineralne oraz stanowią ciekawe urozmaicenie kulinarne. Podroby, definiowane jako „uboczne surowce rzeźne”, jak podkreślają dietetycy są cennymi surowcami wykorzystywanymi w wielu branżach lecz przede wszystkim w przemyśle spożywczym. Podroby mogą być spożywane jako mięso kulinarne bądź używane do produkcji wędlin podrobowych. Za wytwarzaniem produktów i potraw z podrobów, obok wysokiej wartości odżywczej, przemawia przede wszystkim niższa cena w porównaniu do wyrobów z mięsa wysokogatunkowego. Obecnie obserwuje się wzrost poziomu spożycia wędlin wyprodukowanych na bazie podrobów, dlatego też prowadzone badania i analizy powinny obejmować jak największą pulę czynników genetycznych i środowiskowych wpływających na ich jakość. Kupując podroby, należy szczególną uwagę zwrócić na ich wygląd i zapach. Lepka powierzchnia oraz obcy zapach (niespecyficzny dla mięsa) świadczy o tym, że podroby nie są świeże. Autor: prof. dr hab. inż. Marian Panasiewicz

Jeśli to co piszesz jest prawdą, to: - albo dwa razy osoliłeś kapuchę na początku, - albo zrobiłeś bardzo słoną dolewkę. Innej opcji nie ma. Pozostaje Ci zrobienie, jak pisze Karol, lub (i tutaj zrób próbę na ok. kilogramowej ilości z sokiem) odlej połowe soku z próbki (lub nieco więcej), a w jego miejsce daj wodę z solą, w stężeniu ok. 0,08-0,10 kg soli na 10 l wody. Dobre wymieszaj i po kilku dniach spróbuj.

Ubój zwierząt rzeźnych – procesy technologiczne i ich wpływ na jakość surowca Ubój, czyli zabieg technologiczny pozbawiający życia zwierząt rzeźnych, powinien być wykonany w sposób humanitarny. Celem uboju jest pozyskanie mięsa, podrobów i jadalnych oraz niejadalnych surowców rzeźnych. Ubój, czyli zatrzymanie procesów życiowych zwierzęcia poprzez wykrwawienie powinno prowadzić się w sposób zgodny z obowiązującymi przepisami prawa, tym samym ograniczając do minimum cierpienie fizyczne i psychiczne zwierząt. Do uboju dopuszcza się zwierzęta rzeźne zaopatrzone w świadectwo zdrowia oraz (w przypadku bydła, owiec, kóz, świń) zwierzęta oznakowane zgodnie z systemem rejestracji i identyfikacji. W zależności od miejsca, w którym następuje ubój zwierząt, można wyróżnić ubój domowy (przeprowadzany w całości w warunkach domowych) oraz przemysłowy. Ubój przemysłowy charakteryzuje się tym, że przeprowadzany jest w specjalnie do tego celu przeznaczonych zakładach, czyli rzeźniach. Zakłady te muszą spełniać szereg wymagań sanitarno - technicznych zanim dopuszczalne będzie przeprowadzanie uboju. Rodzaje uboju zwierząt przedstawia rysunek nr 1. Do uboju zwierząt rzeźnych konieczne jest wydzielenie odpowiednich pomieszczeń, takich jak: • magazyn żywca, • wydzielone miejsce do badania przedubojowego zwierząt, • kojce dla zwierząt, u których podejrzewa się chorobę zakaźną, • pomieszczenie ubojowe – hala uboju, • hala rozbioru i hala trybowania, • magazyny poubojowe, • szereg myjni oraz pomieszczeń na środki myjące, • pomieszczenia przeznaczone dla lekarza weterynarii, • szatnie, umywalnie oraz ubikacje dla pracowników. Istnieje kilka zasad uboju zwierząt, którymi powinien kierować się pracownik zakładu. Przede wszystkim, proces uboju powinny przeprowadzać osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje. Dodatkowo należy pamiętać, by zwierzęta rzeźne ubijać w sposób humanitarny, zgodnie z zasadami dobrostanu zwierząt, a podczas uboju ograniczyć do minimum ich cierpienie. Z uwagi na humanitarny ubój zwierząt, należy pamiętać, by zwierzęta oczekujące nie miały możliwości dostrzeżenia swoich poprzedników podczas procesu oszałamiania, ponieważ może to negatywnie wpłynąć na ich stan psychiczny i wywołać stres, co niekorzystnie odbija się na jakości mięsa. Przed samym ubojem zwierzęta poddawane są oszałamianiu w celu wyeliminowania stresu. Cały mechanizm uboju rozpoczyna transport zwierząt do rzeźni. Trzoda chlewna dostarczana jest do zakładów mięsnych samochodami, przy czym czas ich transportu nie może przekraczać 8 godzin. Zbyt długi transport spowoduje, że zwierzęta zaczną się stresować, obijać o siebie podczas transportu, co może negatywnie wpłynąć na wartość mięsa. Dodatkowo brak dostępu do pożywienia lub wody może również wywołać różne wady mięsa. Zwierzęta, lub partie są kierowane do uboju po uprzedniej identyfikacji w celu oznaczenia ich pochodzenia. Rozładunek świń z pojazdu odbywa się poprzez zadaszoną rampę, przez którą przepędza się zwierzęta do magazynu żywca, skąd później trafią do pomieszczenia oszałamiania. Istnieją dwa rodzaje uboju, ze względu na zastosowanie procesu oszałamiania: • ubój bezpośredni, z wyeliminowanym procesem oszałamiania – np. ubój rytualny bydła, który obowiązuje do dzisiaj w religii mojżeszowej, • ubój pośredni, charakteryzujący się zastosowaniem przedubojowego oszołomienia. Jak w każdym zakładzie produkującym żywność istnieje podział na strefy. W przemysłowych liniach ubojowych trzody chlewnej można wyróżnić dwie strefy: brudną, w której wykonywane są następujące operacje technologiczne: - oszałamianie,- kłucie, - wykrwawianie, - usuwanie powłok zewnętrznych, - obróbka poubojowa, - mycie mechaniczne zewnętrznej powierzchni tuszy, czystą, w której wykonuje się pozostałe operacje związane z:- obróbka głowy – usunięcie ucha środkowego, gałek ocznych, - zarabianie odbytu, - przecięcie powłok brzusznych, - opróżnienie zawartości narządów wewnętrznych jamy brzusznej i jamy klatki piersiowej, - podzielenie tuszy na dwie półtusze, - badanie weterynaryjne, - wycięcie rdzenia kręgowego oraz nerek z sadłem, - toaleta końcowa oraz klasyfikacja tuszy wg systemu EUROP. Oszałamianie Prawidłowe ogłuszanie zwierząt jest jedną z najważniejszych czynności przedubojowych ze względu na efekt jaki wywołuje. Odpowiednio przeprowadzone oszałamianie prowadzi do ogłuszenia zwierzęcia do tego stopnia, że nie poczuje samego procesu uboju. Humanitarne postępowanie ze zwierzęciem jest uregulowane prawnie. Od 1 stycznia 2013 roku, obowiązuje Rozporządzenie Rady (WE) nr 1099/2009 z dnia 24 września 2009 r. w sprawie ochrony zwierząt podczas uśmiercania. Rozporządzenie nakłada obowiązek między innymi kontroli ogłuszania oraz szkolenia personelu biorącego udział w uboju oraz procesach z nim związanych. Prawidłowe ogłuszanie zwierząt powinno wywołać epileptyczną aktywność mózgu, która spowoduje natychmiastową utratę pionizacji zwierzęcia. Stan epilepsji można rozpoznać poprzez występowanie napadów tonicznych, a następnie klonicznych. Napad toniczny charakteryzuje się między innymi zesztywnieniem wszystkich mięśni, co powoduje: • całkowite wyprostowanie wszystkich kończyn, • brak ruchów klatki piersiowej wskazującej na oddech, czyli bezdech, • unieruchomienie gałek ocznych oraz brak występowania odruchów (powiekowego lub rogówkowego), • brak odpowiedzi na bodźce bólowe, np. ukłucie igłą w nos. Rysunek 2 przedstawia dopuszczalne metody oszałamiania. Urządzenia służące do elektrycznego ogłuszania zwierząt powinny być wyposażone w element, który pokazuje i rejestruje szczegółowe informacje o najważniejszych parametrach elektrycznych zastosowanych do procesu oszołomienia. Zakład mięsny ma obowiązek kontrolowania oszałamiania na wypadek gdyby zastosowane parametry nie były efektywne i mogłoby dojść do nieskutecznego procesu ogłuszenia, którego objawami są: • zwężone źrenice, • rytmiczne oddychanie, • próba podniesienia głowy, • wydawanie dźwięków przez zwierzę podczas ogłuszania, • reakcja na bodźce bólowe, • uniesione uszy, w szczególności po zastosowaniu urządzenia z zablokowanym bolcem. Kłucie i wykrwawianie Zwierzęta po oszołomieniu najczęściej zawiesza się na haku poprzez założenie pęta łańcuchowego na tylne kończyny. Kolejka transportuje tusze do pomieszczenia wykrwawiania. Kłucie zwierząt po procesie oszałamiania ma na celu pozbawienie życia i przeprowadzane jest w pozycji wiszącej. Bardzo ważne jest w tym wypadku przestrzeganie czasu między ogłuszeniem a momentem kłucia, ponieważ nie może on być dłuższy niż 60 sekund. Zaleca się, by czas od momentu oszołomienia do momentu kłucia wynosił nie więcej niż 15 sekund, co wynika z faktu, iż: • Minimalny czas powrotu rytmicznego oddychania wynosi około 38 sekund, • Maksymalny czas zaniku funkcji mózgu to 23 sekundy. Przy uboju na wisząco, kłucie odbywa się poprzez nacięcie skóry w okolicy szyi w celu przecięcia naczyń krwionośnych. Wykrwawianie stanowi bezpośrednią metodę pozbawienia życia zwierząt rzeźnych w trakcie ich uboju. Niedokrwienie organizmu zwierzęcia powoduje ustanie czynności życiowych i śmierć osobnika. Kłucie wykonuje się z podestu nad korytem wykrwawiania. Stanowisko to musi być bezwzględnie wyposażone w umywalkę do rąk ze sterylizatorem noży (ponieważ po każdym kłuciu nóż musi być wysterylizowany) oraz myjkę fartuchów. W tym czasie odbywa się badanie weterynaryjne tusz, podczas którego lekarz weterynarii stwierdza, czy krew zwierzęcia nadaje się na cele spożywcze. Jeśli tak, krew jest odciągana pod ciśnieniem i transportowana systemem rur wykonanych ze stali nierdzewnej do chłodzonego pomieszczenia magazynowania i ekspedycji. Przed przetransportowaniem krwi do pomieszczenia magazynowania, krew tą poddaje się stabilizacji dodając cytrynian sodu. W przypadku negatywnej decyzji lekarza weterynarii krew jest kierowana do koryta wykrwawiania, a zbiornik jest myty i odkażany przed kolejnym napełnieniem. Tak zwana krew techniczna jest transportowana do zbiornika krwi technicznej, skąd trafia bezpośrednio do środka transportu. Krew od zwierząt w czasie wykrwawiania można zbierać dwiema metodami. Pierwszą, bardziej prymitywną metodą jest otwarte odprowadzenie, w którym krew z miejsca kłucia trafia do wiadra lub tacek. Niestety, metoda ta obarczona jest dużym ryzykiem zanieczyszczenia krzyżowego, a pobrana w ten sposób krew, prawdopodobnie nie spełni wymogów dopuszczających ją do zastosowania do celów spożywczych. Krew, która może być dopuszczona do celów spożywczych musi mieć gwarancję statusu mikrobiologicznego, potwierdzoną weterynaryjnie. Druga metoda polega na zamkniętym systemie pobierania, w którym krew zwierzęcia rzeźnego nie jest wystawiona na działanie środowiska zewnętrznego. Zasadą wykrwawienia bezpośredniego jest przecięcie tętnic i żył szyjnych, w wyniku czego zwierzę umiera na skutek utraty krwi. Ważne jest, aby wszystkie główne naczynia krwionośne zostały przecięte czysto, co usprawni utratę krwi. Mycie i oparzanie Po wykrwawieniu tuszy następuje proces mycia przed oparzaniem, który wykonuje się w dwubębnowej myjce biczowej w obudowie, która zabezpiecza przed rozbryzgiwaniem wody. Mycie tuszy polega na wyeliminowaniu pozostałości krwi oraz zanieczyszczeń na skórze świni i polega na zastosowaniu strumienia wody o temperaturze 42°C (± 2°C) przez około 40-45 sekund. Następnie tusza wprowadzana jest do tunelu oparzelnika pionowego natryskowego lub kondensacyjnego. Oparzelnik kondensacyjny charakteryzuje się oparzaniem następującym w wyniku skraplania się pary wodnej na powierzchni tuszy. Czas oparzania wynosi około 7 minut i w tym czasie tusza przeprowadzana jest przez oparzelnik za pomocą konwojera. Kiedy tusza opuści już oparzelnik, trafia za pomocą automatycznego wyrzutnika do szczeciniarek. Odszczecinianie i opalanie Kolejnym istotnym zabiegiem jest proces odszczeciniania, który można przeprowadzić na tuszy leżącej lub wiszącej. Odszczecinianie polega na pozbywaniu się szczeciny ze skóry tuszy za pomocą zbieraków stalowych umocowanych na gumowych nakładkach zainstalowanych na wałach skrobiących. Bezpośrednio po procesie odszczeciniania, nacina się ścięgna na tylnych kończynach po to, by móc założyć tam hak kolejki, na którym zawiśnie tusza i zostanie przetransportowana do kolejnego pomieszczenia. Opalanie wykonywane jest w celu usunięcia ewentualnych pozostałości szczeciny, a także w celu wyeliminowania możliwej mikroflory bytującej na skórze tuszy. Opalanie polega na wprowadzeniu tuszy (najczęściej w pozycji wiszącej) do specjalnie skonstruowanych tuneli z palnikami gazowymi. W urządzeniach tych czas opalania oraz otwieranie i zamykanie płomieni palników są w pełni zautomatyzowane. Podczas opalania stosuję się temperaturę rzędu 800-900°C, a sama czynność trwa około 15 sekund. W celu szybkiego schłodzenia tuszy po opalaniu kieruje się ją do myjki mechanicznej. Zarabianie odbytu i wytrzewianie Zarabianie odbytu prowadzi się w celu wyeliminowania możliwości zabrudzenia tuszy treścią przewodu pokarmowego. Dlatego też za pomocą noża ruchem okrężnym podcina się i przewiązuje odbyt. Czynność tę można również wykonać za pomocą specjalnego urządzenia do zarabiania odbytu. Wytrzewianie, jak nazwa wskazuje polega na otwarciu i usunięciu wnętrzności z jamy miednicznej, brzusznej oraz piersiowej. Proces ten prowadzony jest z użyciem noży lub specjalnego robota zainstalowanego w linii ubojowej. Robot tnie za pomocą wiązki laserowej a jego zaletą jest możliwość całkowitego indywidualnego zaprogramowania oraz jego niezawodność. W czasie wytrzewiania następują również czynności takie jak: wyjęcie oka i ucha środkowego, wyjęcie kompletu jelit, przy czym najpierw przecina się powłokę brzuszną nożem wzdłuż linii białej brzucha zaczynając od odbytnicy, a kończąc na wysokości mostka. Podczas wytrzewiania ma miejsce również wyjęcie kompletu ośrodków i sadła z nerkami. Następnym etapem jest przedzielenie tuszy na dwie półtusze. Odbywa się ono z podestu ruchomego za pomocą przecinarki taśmowej z natryskiem wody na miejsce cięcia. Cięcie wykonuje się tak, by przepoławiając kręgi odsłonić rdzeń kręgowy, który później zostanie wycięty. Głowę rozcina się zbaczając z linii cięcia o około 2 cm po to, aby nie uszkodzić przysadki mózgowej. Przepoławiając tuszę należy pamiętać o tym, by cała linia cięcia wykonana była równo, bez zacięć, postrzępień ani uszkodzeń mięśni. Takie półtusze opatrzone numerem identyfikacyjnym trafiają do pomieszczenia badania weterynaryjnego. Weterynarz dokonuje badania i na jego podstawie może zakwestionować tusze, które nie nadają się do dalszego transportu. Takie tusze trafiają na boczny tor kolejki, gdzie w późniejszym czasie zostaną one ponownie przebadane. Po ponownym odrzuceniu tych tusz, trafiają do chłodni IW po czym zostaną przetransportowane do zakładu utylizacyjnego. Toaleta końcowa Proces ten opiera się na usunięciu strzępków tkanek, rdzenia kręgowego, krwawych wybroczyn i ostatecznej kontroli czystości półtusz. Stanowisko to musi być wyposażone w umywalkę ze sterylizatorem do noży i odpowiednim światłem, by pracownik mógł dostrzec nawet najmniejsze przekrwienia. Tak przygotowane półtusze przechodzą ocenę i klasyfikację pod względem mięsności a następnie są ważone i transportowane przez myjkę natryskową do tunelu schładzania szokowego a następnie do chłodni w celu całkowitego wychłodzenia. Podsumowanie Ubój stanowi wstępną obróbkę surowca mięsnego. Operacje jednostkowe, które składają się na cały proces technologiczny, mają zasadniczy wpływ na jakość i ilość pozyskanego surowca mięsnego, czyli mięsa, tłuszczu i skóry. Zarówno sam proces uboju, jak i operacje pomocnicze powinny wykonywać osoby przeszkolone i posiadające uprawnienia do ich wykonywania potwierdzone odpowiednimi certyfikatami. Bardzo istotne jest zachowanie jak najwyższego poziomu higieny osobistej pracowników pracujących w części czystej zakładu. Niezależnie od rodzaju uboju i wykorzystanej linii uśmiercania oraz obróbki wstępnej, jedną z zasadniczych reguł jest zachowanie ogólnoludzkiego podejścia, czyli humanitaryzmu, higieniczności oraz ekonomiczności. Humanitaryzm przyczynia się do zastosowania takich metod uboju zwierząt, które w maksymalny sposób oszczędzą im cierpienia, a tym samym przyczynią się do zachowania uczuć ludzkich pracownika wykonującego ubój. Z kolei wyżej wspomniane czynniki: higieniczny i ekonomiczny skłaniają pracowników do zachowania odpowiedniej higieny pracy oraz higieny miejsca pracy, jednocześnie nie dopuszczając do nadmiernych kosztów handlowych i administracyjnych. Reasumując, operacja oszałamiania i wykrwawiania to kluczowe operacje w czasie uboju, od których w głównej mierze zależeć będzie zapewnienie możliwego do osiągnięcia dobrostanu zwierząt oraz dobra jakość surowca mięsnego czy nawet bezpieczeństwo pracy. Autor: mgr inż. Dagmara Prasek

Folie jadalne w przemyśle mięsnym i innych branżach przemysłu spożywczego Opakowania syntetyczne stanowią znaczną część odpadów zalegających na wysypiskach śmieci. Z powodu braku podatności na procesy rozkładu występujące w środowisku, mogą je zanieczyszczać przez dziesiątki, a nawet setki lat. Zaleganie na wysypiskach śmieci opakowań po produktach spożywczych to jeden z głównych czynników przyczyniających się do zanieczyszczenia środowiska. Jednym ze sposobów rozwiązania tego problemu jest segregacja śmieci, pozwalająca na ponowne wykorzystanie m. in. plastikowych butelek. Naukowcy wciąż poszukują jednak bardziej innowacyjnych rozwiązań, które będą chronić środowisko naturalne. Jednym z nich są jadalne opakowania żywności. Po raz pierwszy wprowadzono je na rynek w latach 80-tych XX wieku, a obecnie wynaleziono już co najmniej kilka rodzajów jadalnej folii. Takie opakowania produkowane są z polimerów naturalnego pochodzenia, czyli zazwyczaj białek, tłuszczy albo cukrów złożonych. Tworzą one na produkcie coś w rodzaju osłonki, która chroni go przed różnymi czynnikami zewnętrznymi, podobnie jak tradycyjne opakowanie. Opakowania ochronne to jednak nie tylko ochrona produktu. Dzięki odpowiednim modyfikacjom można, np. wzmocnić smak zapakowanego towaru lub dodać do osłonki witaminy, olejki eteryczne, substancje przeciwutleniające lub barwniki. Sprawia to, że produkt jest zdecydowanie bardziej atrakcyjny dla konsumenta. Opakowania jadalne ze względu na biodegradowalność są więc jedną z alternatyw w stosunku do syntetycznych opakowań w różnych branżach przemysłu spożywczego. Produkowane są z wielu substancji, które ze względu na różnorodną budowę i odmienne właściwości mają wiele zastosowań. Idea wprowadzenia jadalnych opakowań do produkcji spożywczej wywodzi się z Chin, gdzie już w XII w. n. e. wykorzystywano woski do przedłużania trwałości owoców. Pierwsze powłoki jadalne o komercyjnym zastosowaniu („TAL Pro-long” lub „Semperfresh”) wprowadzono na rynek dopiero w latach 80-tych ubiegłego wieku, przy czym wchwili obecnej dysponujemy szerokim wyborem folii jadalnych i powłok wytwarzanych z różnych materiałów. Opakowania jadalne tworzy się z biodegradowalnych polimerów naturalnego pochodzenia (np. białek, polisacharydów, tłuszczy), które tworzą na produkcie błonę (osłonkę). Głównym zadaniem osłonki jest ochrona produktu przed czynnikami zewnętrznymi, takimi jak wilgoć, nieodpowiednia temperatura przechowywania czy mikroorganizmy. Zabezpieczone w ten sposób artykuły spożywcze mogą być konsumowane razem z osłonką bez szkody dla organizmu. Opakowania jadalne, oprócz podstawowej roli ochronnej, mogą posiadać różne właściwości, w zależności od wprowadzonych dodatków. Zaletą powłok lub folii jadalnych jest fakt, iż często są wzbogacane substancjami smakowymi czy zapachowymi, co wzmaga atrakcyjność danego produktu dla konsumenta. Po odpowiedniej modyfikacji, jako tzw. opakowania aktywne, powłoki jadalne mogą spełniać dodatkowe funkcje, np. odżywcze czy przeciwutleniające. Do powłok jadalnych można wprowadzać substancje przeciwdrobnoustrojowe (np. bakteriocyny), witaminy, barwniki czy olejki eteryczne. Ze względu na bezpośredni kontakt z żywnością, jadalne opakowania muszą dodatkowo spełniać szereg wymogów związanych z bezpieczeństwem oraz ich funkcjonalnością. Opakowania jadalne nie mogą zawierać związków toksycznych czy szkodliwych dla zdrowia. Są wytwarzane z polimerów biodegradowalnych, które powinny zapewniać powolną lecz kontrolowaną wymianę gazową. Powłoki jadalne, stosowane w celu przedłużenia trwałości produktu, powinny opóźniać przenikanie pary wodnej i pozostałych gazów z wnętrza wyrobu do środowiska zewnętrznego. Pozwala to na obniżenie strat masy produktu podczas przechowywania. Ponadto powłoka powinna ograniczać dostęp tlenu do produktu tak, by zapewnić ochronę przed niekorzystnymi procesami utleniania. Opakowania jadalne powinny być też wytrzymałe i odporne na rozciąganie. Głównymi parametrami, które decydują o właściwościach mechanicznych tego typu opakowań jest wydłużenie względne i siła zerwania powłoki. Siła zerwania powłoki informuje o maksymalnej sile, jaka jest potrzebna do zerwania powłoki, natomiast wydłużenie względne jest wyrażoną w procentach odległością, na jaką można rozciągnąć powłokę pomiędzy dwa elementy, które ją przytrzymują. Należy pamiętać, że pomimo spełnienia powyższych wymogów, produkty powleczone jadalną powłoką wymagają dodatkowych zabezpieczeń, np. takich, które chroniłyby je przed zabrudzeniem lub odkształceniem podczas transportu, a także dołączenia kart umożliwiających nadruk informacji o produkcie. Obecnie powłoki jadalne nie eliminują syntetycznych opakowań funkcjonujących w przemyśle spożywczym, lecz ograniczają ich ilość. Pomimo tego, trudno jest nie docenić zalet powłok jadalnych. Biodegradowalność, łatwa dostępność, niska cena oraz odtwarzalność surowców do wyrobu to tylko niektóre z walorów tego rodzaju opakowań. Ponadto opcja łączenia różnego typu biopolimerów z dodatkami funkcjonalnymi daje możliwość ciągłego ulepszania produktów opakowaniowych, które zyskują unikalne cechy. Ze względu na przeznaczenie powłok jadalnych do kontaktu z żywnością i do spożycia należy dużą wagę poświęcić badaniom, które zapewniłyby skuteczną kontrolę ich bezpieczeństwa oraz testom, które umożliwiałyby ocenę ich funkcjonalności. Wydaje się, iż folie i powłoki jadalne są nowoczesnym sposobem zabezpieczenia produktu i tym samym przedłużenia jego jakości. Stanowią doskonałą alternatywę zastępującą opakowania, które w większości wytwarzane są z tworzyw sztucznych trudnych do recyklingu. W ostatnich latach dynamiczny rozwój różnych branż przemysłu spożywczego sprawił, że producenci zaczęli interesować się stosowaniem takich opakowań, które nie będą pełnić już tylko funkcji ochronnej, ale także sprawią, że ich produkty będą odznaczać się jak najdłuższą świeżością oraz zapobiegać wystąpieniu niekorzystnych zmian podczas okresu przechowywania i dystrybucji. Jednym z głównych czynników determinujących taką zmianę jest zmieniający się udział poszczególnych kanałów dystrybucji w sprzedaży świeżej żywności. Kierunki zmian podyktowane są tutaj coraz większym naciskiem na bezpieczeństwo żywności, wygodę konsumenta oraz ekonomikę sprzedaży. Folie jadalne w przemyśle spożywczym – surowce i właściwości Opakowania są nieodłącznym elementem wielu produktów i w znacznym stopniu decydują o ich handlowej atrakcyjności. Według Raportu WorldPackaging, wartość całego światowego rynku opakowaniowego wynosi 424 mld dolarów i stale się zwiększa. Ponad połowa opakowań produkowanych na świecie wykorzystywana jest w branżach związanych z przemysłem spożywczym. Jadalne folie białkowe otrzymywane są z wielu materiałów pochodzenia biologicznego, między innymi z kolagenu, żelatyny, kazeiny, białek soi i orzechów ziemnych, natomiast polisacharydowe ze skrobi, pektyn oraz chitozanu. Kolagen jako główny składnik tkanki łącznej kręgowców i bezkręgowców to jadalne białko występujące w skórze, ścięgnach, chrząstkach, kościach, błonach łącznotkankowych i naczyniach krwionośnych. Jego właściwości fizyczne i chemiczne różnią się w zależności od źródła pochodzenia, gatunku i temperatury życia zwierzęcia. Wynikają one z istnienia wielu typów genetycznych kolagenu różniących się masą i długością cząsteczek, składem i sekwencją aminokwasową oraz strukturą przestrzenną. Nierozpuszczalne osłonki otrzymywane z wyizolowanego kolagenu umieszcza się na wędzonych produktach mięsnych, np. na szynce, w celu ochrony podczas gotowania przed wniknięciem elastycznej siatki w głąb wyrobu. Po zakończeniu obróbki termicznej siatkę usuwa się, natomiast osłonka kolagenowa może być spożyta wraz z produktem. Materiały kolagenowe używane są również do pokrywania plastrów mięsa, które są następnie umieszczane na tackach polistyrenowych przykrywanych folią z polichlorku winylu. Obecność pokryć kolagenowych zapobiega „poceniu się” tak opakowanego mięsa, sprzyja zachowaniu barwy i zapobiega utlenianiu lipidów. Folie z udziałem kolagenu ograniczają, podobnie jak materiały z tworzyw sztucznych, niekorzystne zmiany jakościowe na powierzchni przechowywanej zamrażalniczo wołowiny, a ponadto rozpuszczają się podczas obróbki termicznej mięsa, jeżeli były wytworzone z niemodyfikowanego białka. Na drodze chemiczno-termicznej obróbki kolagenu otrzymywana jest żelatyna mająca dobre właściwości foliotwórcze. Białko to znalazło zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, głównie spożywczego, fotograficznego i farmaceutycznego. Z żelatyny m. in. wytwarzane są jadalne kapsułki służące jako osłonki leków i innych substancji czynnych, zabezpieczając je jednocześnie przed działaniem światła i tlenu z powietrza. Głównym źródłem żelatyny otrzymywanej na skalę przemysłową są surowce łącznotkankowe zwierząt stałocieplnych. Jednak obecnie konsumenci coraz bardzie sceptycznie podchodzą do spożywania produktów zawierających żelatynę z tego źródła. Główną przyczyną są przekonania religijne oraz możliwość zachorowania na choroby wywołane przez priony. Z tego względu zainteresowanie wzbudza żelatyna pozyskiwana z produktów ubocznych np. przemysłu rybnego. Jej właściwości fizykochemiczne różnią się w zależności od gatunku i środowiska życia ryb. Żelatyna z ryb bytujących w ciepłych wodach, takich jak sola, tilapia czy karp charakteryzuje się lepszą termostabilnością i właściwościami reologicznymi w porównaniu z tą pozyskiwaną z ryb pochodzących z wód zimnych, takich jak dorsz, łosoś czy mintaj. Właściwości te mają bezpośredni związek ze składem aminokwasowym tego białka. Fizyczne właściwości żelatyny zależą nie tylko od jej pochodzenia, składu aminokwasowego, ale również od metody otrzymywania. W ostatnim czasie prowadzone są badania nad wykorzystaniem jej do produkcji jadalnych folii opakowaniowych. Inną grupą surowca są białka roślinne, których źródłem jest soja, wykorzystywana od wieków jako cenny składnik diety krajów Dalekiego Wschodu. Ponadto na bazie tych nasion produkuje się mleczko sojowe, które po ogrzaniu do temp. ok. 90oC ulega polimeryzacji, tworząc nierozpuszczalną powłokę. Wykorzystanie mleczka sojowego do produkcji folii jadalnych na szeroką skalę jest jednak nieopłacalne i nieprzydatne w przypadku wysokowydajnych linii technologicznych. W celu przeskalowania produkcji do warunków przemysłowych w latach siedemdziesiątych została opracowana i jest obecnie doskonalona technologia otrzymywania powłok jadalnych z izolatów białek soi. Właściwości folii z białek soi, w tym ich wygląd, zależą od pH roztworu, z którego są wytwarzane. Folie uzyskane z roztworów o pH 6 są z reguły nieprzezroczyste, podczas gdy formowane z roztworów o pH w zakresie 8÷12 są przejrzyste i gładkie. Wykazano, że możliwe jest uzyskanie homogenicznych folii z izolatów białek soi również w pH 1÷3. Natomiast nie udało się ich uformować z roztworów o pH zbliżonym do punktu izoelektrycznego (pH 4,5), z powodu koagulacji białka. Odczyn roztworów filmotwórczych wpływa również na intensywność barwy folii wytwarzanych z białek soi. Folie uzyskane z roztworu o pH 10 mają jasnożółty odcień, natomiast zwiększenie pH do 12 powoduje, że wytworzone folie przybierają intensywny czerwony odcień. Zmiany zabarwienia folii mogą być wynikiem pozostałości barwników w samych izolatach białek. Szeroko rozpowszechnionym polisacharydem w przyrodzie jest chityna, występująca w ścianach komórkowych większości grzybów oraz w strukturach szkieletu zewnętrznego licznych bezkręgowców, w tym skorupiaków i owadów. Handlowym źródłem pozyskiwania chityny są pancerze takich skorupiaków, jak: krewetki, ostrygi, kraby, homary czy kryle antarktyczne. Podczas alkalicznej deacetylacji chityny otrzymuje się chitozan. Należy on do nietoksycznych polikationowych polimerów zbudowanych z reszt D-glukozaminy połączonych wiązaniami β-1,4-glikozydowymi. Folie chitozanowe są przezroczyste, bezbarwne lub lekko żółtawe w zależności od źródła pochodzenia chitozanu i grubości materiału. W środowisku wodnym o odczynie kwaśnym pęcznieją, a nawet rozpuszczają się, natomiast w środowisku o pH ok. 6 ich rozpuszczalność zmniejsza się i zależy od stopnia deacetylacji polimeru. Na właściwości mechaniczne folii z takiego materiału wpływa masa cząsteczkowa chitozanu oraz rodzaj i stężenie kwasu użytego do jego rozpuszczenia. Prowadzone są również badania nad wykorzystaniem kazeinianów jako składników folii opakowaniowych. Otrzymuje się je przez strącenie kazein z odtłuszczonego mleka w pH 4,6 w temperaturze 20°C. Następnie rozpuszcza się te białka przez doprowadzenie pH do 6,7 przy użyciu roztworu wodorotlenku sodu, potasu, wapnia lub magnezu uzyskując odpowiednie sole. Folie kazeinowe są z reguły bez zapachu i bez smaku, przezroczyste lub półprzezroczyste, co zależy od sposobu ich formowania, czystości białka i rodzaju frakcji. Podobnie jak większość folii białkowych, folie kazeinowe są całkowicie rozpuszczalne w wodzie. Ze względu na łatwy dostęp i niską cenę polimerem wykorzystywanym w przemyśle na bardzo szeroką skalę jest skrobia. Polisacharyd ten stosuje się między innymi do poprawy tekstury i konsystencji produktów żywnościowych, a ostatnio także do produkcji materiałów opakowaniowych. Skrobia zbudowana jest z dwóch makrocząsteczek tj. amylozy odpowiedzialnej za żelowanie i rozgałęzionej amylopektyny. Stosunek tych dwóch sacharydów różni się w zależności od źródła, z jakiego skrobia została pozyskana i wpływa na właściwości użytkowe wytworzonych folii. Pomysłodawcą wykorzystania skrobi do produkcji materiałów opakowaniowych był uczony Griffin, który w latach 70-tych włączył ten biodegradowalny polimer w strukturę polietylenu w stosunku 10:90. W otrzymanej folii skrobia spełniała jedynie rolę wypełniacza ułatwiającego fragmentację materiału. W latach 80-tych rozpoczęto łączenie syntetycznych polimerów z modyfikowaną skrobią w procesie ekstruzji. Wytworzone w ten sposób materiały wykazywały zbliżoną wytrzymałość mechaniczną do jednoskładnikowych folii syntetycznych, lecz mniejszą rozciągliwość. Od lat 90-tych badania skupiają się nad wytworzeniem materiałów opakowaniowych bazujących głównie na czystej skrobi. Bardzo przydatny jest tu również proces ekstruzji pozwalający na otrzymanie skrobi termoplastycznej. Otrzymane z niej materiały opakowaniowe, podobnie jak te otrzymane z udziałem celulozy są biodegradowalne, lecz niejadalne. Folie białkowe i polisacharydowe stanowią dobrą barierę przed dostępem tlenu i ditlenku węgla. Hydrofilowana struktura białek i polisacharydów sprawia jednakże, iż wytworzone folie charakteryzują się nadmierną rozpuszczalnością oraz wykazują słabe właściwości barierowe wobec pary wodnej w porównaniu z polimerami syntetycznymi. Cechują się też niewielką rozciągliwością, rzędu zaledwie kilku, kilkunastu procent. Właściwości te w znacznym stopniu ograniczają ich zastosowanie w przemyśle opakowaniowym. Aby folie z naturalnych polimerów znalazły praktyczne zastosowanie, konieczne jest zredukowanie niepożądanych cech użytkowych przez ich modyfikację. Folii i pokryć jadalnych, pomimo, że spełniają te założenia, nie stosuje się jednak samodzielnie i nie można ich uznać za pełnowartościowe opakowania, nie spełniają bowiem wszystkich funkcji w definicji opakowań. Wymagają zwykle dodatkowego opakowania chroniącego je przed zabrudzeniem, przed zniekształceniem w wyniku działania sił mechanicznych występujących podczas transportu i przechowywania, dającego się zadrukować oraz spełniającego funkcję marketingową. Zaletą pokryć i folii jadalnych jest to, że pozwalają na zmniejszenie stosowania tradycyjnych opakowań bezpośrednich np. folii z tworzyw sztucznych, ograniczając w ten sposób ilość odpadów stanowiących obciążenie dla środowiska naturalnego. Folie i osłonki jadalne produkuje się z naturalnych polimerów ulegających biodegradacji. Biopolimery te można podzielić na trzy kategorie: 1. Polimery otrzymane z biomasy: a) polisacharydy: skrobia, celuloza, gumy (guar, mąka chleba świętojańskiego, alginiany, karagen, pektyny i inne), chitozan/chityna; b) białka: zwierzęce (kazeina, serwatkowe, kolagen, żelatyna) i roślinne (sojowe, gluten); c) lipidy: woski, tłuszcze, oleje. 2. Polimery zsyntetyzowane z biopochodnych monomerów: a) polilaktyd (PL A); b) inne poliestry. 3. Polimery pochodzenia mikrobiologicznego: celuloza bakteryjna, celuloza z alg morskich, kurdlan, ksantan, pullulan itp. Jak wspomniano, zaletą opakowań jadalnych jest głównie to, że mogą być spożywane razem z opakowanym produktem, zatem nie wymagają zabiegów odzysku lub utylizacji i są przyjazne dla środowiska. Udział folii jadalnych w produkcji opakowań bezpośrednio stykających się żywnością jest dotychczas niewielki, ale zyskuje na popularności, stanowiąc obiecującą alternatywę dla niedegradowalnych folii z tworzyw sztucznych. Przykładem zastępowania folii i osłonek z tworzyw sztucznych w przemyśle spożywczym są pokrycia jadalne wyrobów przetwórstwa mięsnego, rybnego, owocowego, a także osłonki rozdzielające poszczególne partie produktu (np. plasterki sera), które można spożyć razem z produktem. Dodatkowo ważnym aspektem ekologicznym jest fakt, że do pozyskania niektórych polimerów naturalnych, np. kolagenu czy żelatyny można wykorzystać uciążliwe dla środowiska odpady lub uboczne produkty przemysłu spożywczego, m.in. skóry ryb. Podstawowa funkcja opakowania jadalnego polega na przedłużeniu czasu przydatności towaru do spożycia (głównie poprzez zahamowanie zmian mikrobiologicznych w produkcie), ponadto na stworzeniu bariery dla tlenu, dwutlenku węgla, wody oraz innych związków. Powłoki i folie jadalne poprzez dodatek substancji słodzących, aromatów i barwników zwiększają również atrakcyjność sensoryczną żywności, a wzbogacenie ich witaminami, związkami o charakterze przeciwutleniającym oraz składnikami mineralnymi poprawia właściwości odżywcze i zdrowotne żywności. Opakowania jadalne otrzymuje się w różny sposób, jednak najpowszechniejsza metoda polega na zmieszaniu polimeru naturalnego (lub ich mieszaniny) i ewentualnie dodatków (np. plastyfikatorów) z rozpuszczalnikiem, a następnie na ogrzaniu zawiesiny aż do uzyskania gęstego żelu. Roztwór powłokotwórczy rozprowadzany jest na podłożu (np. szalce) w postaci cienkiej warstwy, po czym następuje usunięcie rozpuszczalnika użytego do sporządzenia roztworu powłokotwórczego (m.in. poprzez jego odparowanie). Rozpuszczalnikiem może być woda, etanol, kwas octowy. Tak przygotowaną folię można użyć do odseparowania warstw żywności. Innymi metodami służącymi do powlekania produktów spożywczych są m.in. ekstruzja lub w celu uzyskania wielowarstwowych pokryć - koekstruzja. W metodach tych stosuje się między innymi powlekanie poprzez rozpylanie, powlekanie strumieniowe, pokrywanie w trakcie suszenia rozpyłowego, powlekanie przez zanurzanie w zawiesinie polimeru. Powłoki jadalne mają bezpośredni kontakt z żywnością, dlatego muszą spełniać określone wymagania prawne i funkcjonalne, m.in.: nie powinny być szkodliwe dla zdrowia, powinny mieć dobrą barierowość wobec wilgoci, związków aromatycznych, olejów i gazów, dobrze rozpuszczać się w wodzie i tłuszczach, charakteryzować się pożądaną barwą i wyglądem oraz odpowiednimi właściwościami mechanicznymi i reologicznymi. Właściwości te zależą od rodzaju polimeru naturalnego, metody modyfikacji tych folii w procesie wytwarzania (sieciowanie fizyczne, chemiczne bądź enzymatyczne) oraz od sposobu i warunków formowania folii. W celu poprawy właściwości barierowych oraz polepszenia wytrzymałości mechanicznej folii jadalnych stosuje się ich modyfikacje. Właściwości funkcjonalne można poprawić m.in. poprzez ogrzewanie, promieniowanie UV oraz γ (sieciowanie fizyczne), sieciowanie białek przy użyciu aldehydów (mrówkowego, glutarowego i glicerowego), poliepoksydów i izocyjanianów (metoda chemiczna) oraz poprzez sieciowanie enzymatyczne. Folie białkowe modyfikuje się przy zastosowaniu transglutaminazy, ponadto białka i polisacharydy można sieciować przy użyciu laktazy i tyrozynazy. Innym czynnikiem zwiększającym wytrzymałość mechaniczną folii jadalnych jest dodatek plastyfikatora, np. glicerolu, glikolu polioksyetylenowego, glikolu propylenowego, sorbitolu i sacharozy, których zadaniem jest przede wszystkim uelastycznić folię i zwiększyć jej rozciągliwość, a ograniczyć kruchość. Właściwości folii i pokryć jadalnych Grubość oraz równomierność powłok jadalnych należą do parametrów, które wpływają na biologiczne właściwości i czas przydatności do spożycia pokrytej nimi żywności. Zależą one od właściwości samego roztworu (jego gęstości, lepkości i napięcia powierzchniowego) oraz sposobu wytwarzania filmów. Dobór grubości warstwy kryjącej jest trudny, gdyż w zależności od polarności warstwy płynnej (pokrycia) i stałej (żywności) film może przylegać do powierzchni produktu (ale można go łatwo odseparować), ewentualnie może częściowo lub całkowicie ją zwilżać, tworząc nierozerwalną całość. Metody pomiaru grubości warstwy folii jadalnej dzielą się na kontaktowe i bezkontaktowe. Metody kontaktowe należą do najprostszych i polegają na zdjęciu warstwy pokrycia z produktu i zmierzeniu jej grubości przy użyciu mikrometru. W grupie metod bezkontaktowych do pomiaru grubości warstwy folii stosuje się mikroskop optyczny lub skaningowy mikroskop elektronowy, konfokalny mikroskop ramanowski oraz powierzchniowo wzmocnioną spektroskopię ramanowską. Właściwości mechaniczne filmów jadalnych stanowią jedno z ważniejszych kryteriów doboru surowców do produkcji folii. Charakteryzuje je głównie wytrzymałość na rozciąganie, moduł Younge’a oraz procentowe wydłużenie próbki aż do momentu zerwania. Skuteczność folii jadalnych w zabezpieczeniu żywności przed zepsuciem zależy od ich właściwości barierowych w stosunku do gazów tj. O2, CO2 czy N2, pary wodnej, związków aromatycznych oraz tłuszczów. W celu polepszenia ich działania często w trakcie produkcji pokryć wprowadza się do ich składu dodatki funkcjonalne: m.in. substancje przeciwdrobnoustrojowe, związki przeciwutleniające, witaminy, barwniki. Folie na bazie polimerów hydrofilowych, takich jak: skrobia, chitozan, pektyny i białka są bardzo wrażliwe na działanie wody i wykazują nadmierną przepuszczalność pary wodnej. Właściwości barierowe w stosunku do wody można poprawić, stosując w produkcji folii dodatek substancji hydrofobowych. W celu zmniejszenia wrażliwości pokryć jadalnych na działanie wody i pary wodnej w trakcie wytwarzania np. folii chitozanowych dodawany jest polilaktyd (PLA) w ilości 10, 20 i 30%, LDPE – LowDensity Polyethylene / polietylen małej gęstości, PVC – Polyvinyl Chloride / polichlorek winylu lub OPP/LLDPE / orientowany polipropylen/liniowy polietylen małej gęstości / Oriented Polypropylene / Linear Low-Density Polyethylene. Folie jadalne powinny charakteryzować się również dobrymi właściwościami barierowymi w stosunku do tlenu. Utlenianie jest niepożądanym procesem powodującym niekorzystne zmiany barwy, smaku i zapachu produktu, ponadto straty substancji odżywczych oraz psucie się żywności. Ze względu na hydrofilowy charakter białek i polisacharydów, folie z nich otrzymane charakteryzują się przeważnie dobrymi właściwościami barierowymi w stosunku do tlenu, związków zapachowych oraz lipidów. Przykładowo folie otrzymane z mączki bananowej oraz glicerolu (30 % m/m) odznaczały się dobrą barierowością wobec tlenu. Stwierdzono, że wraz z dodatkiem różnych substancji uplastyczniających (glicerolu, sorbitolu i mieszaniny/glicerol/olej słonecznikowy) przepuszczalność tlenu maleje co najmniej trzykrotnie (w przypadku dodania do skrobi sorbitolu ponad sześciokrotnie). Jednak pomimo zastosowania wspomnianych dodatków funkcjonalnych folie jadalne nie uzyskują właściwości barierowych zbliżonych do właściwości folii z polichlorku winylu, gdyż przepuszczalność tlenu tych ostatnich wynosi zaledwie 0,1924×1010 (cm3 m-1 s-1). Odpowiednia barierowość w stosunku do gazów jest bardzo istotna w przypadku owoców i warzyw, w których w trakcie przechowywania zachodzi wiele często sprzężonych ze sobą procesów biochemicznych, jak oddychanie oraz fizycznych i mikrobiologicznych powodujących ich psucie. Powłoki jadalne mają w tym przypadku na celu kontrolę wymiany gazowej surowców między produktem a otoczeniem. Umożliwia to zmniejszenie ubytków wody i modyfikację składu wewnętrznej atmosfery gazowej produktu. Wszystkie te procesy sprzyjają spowolnieniu procesów metabolicznych i wydłużeniu trwałości pozbiorowej produktów roślinnych. Podsumowanie Jedną z dróg ograniczenia ilości odpadów z niebiodegradowalnych materiałów opakowaniowych jest stosowanie opakowań wytworzonych z naturalnych polimerów. Takie opakowania nie tylko stanowią ochronę dla żywności, ale z powodzeniem mogą być spożyte wraz z zapakowanym produktem. Wykorzystanie naturalnych polimerów do otrzymywania biodegradowalnych materiałów opakowaniowych umożliwia zastąpienie nimi nie tylko tworzyw sztucznych, ale również zagospodarowanie uciążliwych dla środowiska produktów odpadowych przemysłu spożywczego. Właściwości fizykochemiczne folii opakowaniowych różnią się między sobą w zależności od rodzaju i źródła polimerów naturalnych, jakie zostały wykorzystane do ich wytworzenia. Folie produkowane z naturalnych polimerów z jednej strony charakteryzują się dobrą barierowością wobec tlenu, z drugiej strony mają słabe własności mechaniczne oraz niską barierowość dla pary wodnej. Cechy te w znacznym stopniu ograniczają ich zastosowanie, dlatego ciągle poszukuje się nowych sposobów polepszenia właściwości opakowań lub modyfikuje się już stosowane, poprzez użycie metod fizycznych, chemicznych i enzymatycznych. Dąży się jednocześnie do wytworzenia opakowań, które stanowiłyby nie tylko fizyczną barierę chroniącą produkt przed negatywnymi czynnikami środowiska, ale także spełniałyby wiele dodatkowych funkcji. Folie z naturalnych polimerów mogą być aktywnym nośnikiem substancji przeciwdrobnoustrojowych, zapachowych, barwników, witamin lub przeciwutleniaczy, polepszając w ten sposób właściwości sensoryczne, a nawet uzupełniając wartość odżywczą zapakowanego produktu. Folie i powłoki jadalne mogą być stosowane do przedłużenia trwałości i świeżości owoców, warzyw, mięsa i jego przetworów, ryb i owoców morza. Ich dodatkową zaletą jest możliwość spożycia wraz z opakowanym produktem. Pomimo wielu doniesień na temat cennych właściwości folii i powłok jadalnych wciąż nie są one stosowane na szeroką, przemysłową skalę. Nadal potrzebne są badania dotyczące opracowania efektywnych metod wytwarzania folii jadalnych oraz ich potencjalnego zastosowania. Proekologiczny trend, łatwa dostępność surowców i ich niska cena mogą stanowić dodatkową zachętę dla naukowców i producentów do rozwijania opakowań jadalnych na bazie białek i polisacharydów. Autorzy: prof. dr hab. inż. Marian Panasiewicz dr hab. inż. Jacek Mazur mgr farm. Karol Panasiewicz

Chyba najświeższe. Spotyka się dwóch kumpli. Jeden z nich jest bezrobotny. Ten, który ma pracę, mówi: - Gienek słuchaj, mam dla Ciebie zarąbistą pracę. Tylko sobie siedzisz w cieple, a tysiak na czysto wpada co tydzień do kieszeni. - No to super! A, co to za praca? - Będziesz palił w kotłowni. Prawie zero roboty, a kasa niezła. - I faktycznie zarobię 4 tys. miesięcznie na czysto” - Tak. Jest jednak jeden warunek. - Jaki? - A taka pierdoła, że nie warto mówić. - Powiedz. - Musisz mieć swój węgiel. - P……się do k…… nędzy.

Proszę się pospieszyć z wpłatami, by nie blokować Iwonce i Wojtkowi miejsca na poczcie i czasu.

Proszę zwrócić uwagę na nazewnictwo elementów uzyskanych z rozbioru schabu. To powinno ostatecznie rozwiazać wszelkie wątpliwości dotyczące elementu o nazwie polędwica.

Technologia rozbioru półtusz, a przeznaczenie mięsa wieprzowego Biblioteka WB Terminem tusza określa się ciało zwierzęcia rzeźnego, z którego po wstępnej obróbce usunięto narządy klatki piersiowej, jamy brzusznej i miedniczej. W przypadku wieprzowiny tusze są dzielone na półtusze, w skład których wchodzą ponadto kończyny pozbawione puszki racicowej, głowa pozbawiona mózgu, języka, gałki ocznej i chrząstkowego przewodu słuchowego oraz sadła i nerek. Zawierają zazwyczaj całą skórę, względnie mogą być pozbawione jej części grzbietowej (zdjęcie kruponu zwykłego lub poszerzonego). Podział tuszy na półtusze w klasycznym ujęciu należy tak dokonać, aby wyrostki kolczyste kręgów pozostały na przemian przy obu połowach tuszy i został odsłonięty kanał rdzeniowy, umożliwiający usunięcie rdzenia kręgowego. Tak przygotowane półtusze wieprzowe poddaje się podziałowi (rozbiorowi) na części zasadnicze, u podstaw którego leży budowa anatomiczna oraz przydatność technologiczna i kulinarna tych elementów. W praktyce przemysłowej praktykuje się cztery rodzaje rozbioru półtusz wieprzowych, określane jako: • rozbiór na części zasadnicze, które stanowią gotowy produkt kierowany do obrotu handlowego lub półprodukt dla przetwórstwa (wykrawanie na cele kulinarne i przerobowe), • rozbiór uzupełniający, w którym uwzględnia się wymagania dotyczące dodatkowej obróbki części zasadniczych, • rozbiór częściowy polegający na oddzieleniu od półtuszy jednego lub kilku elementów, • rozbiór przemysłowy, będący połączeniem rozbioru półtusz na części zasadnicze połączonego z ich wykrawaniem. W wyniku rozbioru półtuszy wieprzowej otrzymuje się następujące części zasadnicze: głowę, karkówkę, schab, biodrówkę, szynkę, łopatkę, płat słoninowy, boczek, podgardle, pachwinę, żeberka, nogi, golonki (przednia, tylna) i ogon. Głowę odcina się od półtuszy w stawie potylicznym i dalej cięciem biegnącym wzdłuż dolnej szczęki, zdejmując przy tym tłuszcz policzkowy w taki sposób, aby nie uszkodzić mięśnia policzkowego. Uzysk tak oddzielonego elementu kształtuje się na poziomie wynoszącym 4,64-5,2%. Głowy wykorzystuje się technologicznie przede wszystkim do produkcji wędlin podrobowych i wyrobów garmażeryjnych. Do zagospodarowania przerobowego, głowy pozbawiane są uszu, które stanowią średnio 5,64% masy całkowitej głów. Oddzielone uszy kieruje się najczęściej do produkcji tzw. gryzaków dla zwierząt domowych. Karkówka normatywnie jest oddzielana od półtuszy: od przodu- po linii odcięcia głowy (staw potyliczny) a od góry i strony zewnętrznej- po linii podziału tuszy na półtusze, od tyłu- cięciem prostopadłym do kręgosłupa prowadzonym między 4 a 5 kręgiem piersiowym i odpowiadającym im górnym odcinkom żeber, od dołu-cięciem wzdłuż trzonów kręgów szyjnych oraz piersiowych i dalej przecinając żebra cięciem przebiegającym równolegle do kręgów piersiowych. Uzysk tej części zasadniczej kształtuje się na poziomie 6,20-7,41%. W zależności od potrzeb i przeznaczenia przerobowego uzyskuje się również karkówkę prowadząc cięcie od tyłu między 3 a 4 lub 5 a 6 kręgiem piersiowym. Poza przeznaczeniem kulinarnym (np. krakowska z kością) element ten poddaje się wykrawaniu, co prowadzi do uzyskania średnio 68,42% wykrojonych mięśni, będących w jednolitym połączeniu anatomicznym. Tak uzyskany zespół mięśni jest wykorzystywany do produkcji baleronu lub przeznaczany do obrotu jako kulinarna karkówka bez kości. W stosunku do masy półtuszy pozbawiona kości karkówka stanowi 4,24- 5,05% uzysku. Schab jest częścią zasadniczą uzyskaną w wyniku wykonania następujących linii cięć: • od przodu - linią oddzielenia karkówki, • od góry - po linii podziału tuszy na półtusze, • od tyłu - linią prowadzoną po przedniej krawędzi kości biodrowej tak, aby część chrząstkowa skrzydła tej kości pozostała przy schabie, • od dołu - po linii prostej biegnącej w odległości ok. 3 cm poniżej dolnej granicy przyczepu mięśnia najdłuższego grzbietu do żeber. Uzysk schabu jako elementu z kością kształtuje się na poziomie 7,9 – 12,17%, a wartość ta w dużym stopniu zależy od klasy mięsności półtusz, z których schab pochodzi. W zależności od przeznaczenia kulinarnego i przerobowego schab pozbawia się polędwiczki. Dobrą praktyka technologiczną jest wtedy ścinanie części przepołowionych kręgów lędźwiowych, do których przylegała oddzielona polędwiczka. Do przerobu kieruje się głównie dwa mięśnie uzyskane z wykrawania schabu, do których należy najdłuższy mięsień grzbietu (polędwica) i polędwiczka. Uzyski tych mięśni z wykrawania schabu z kością mogą sięgać od 7,16% (polędwiczki) do 58,28% (polędwica). Wartości te są determinowane stopniem zaawansowania obróbki uzupełniającej schabu. Uzyskane mięśnie znajdują zastosowanie w produkcji wędzonek, konserw oraz znajdują dużą przydatność jako mięso kulinarne. Schab jako część zasadnicza charakteryzuje się najczęściej pokryciem warstwą tłuszczu o grubości 2-5 mm na błonie zwaną mizdrą. Dobrym rozwiązaniem w tym zakresie jest mechaniczne usuwanie słoniny ze schabu, które umożliwia przeprowadzenie tego zabiegu w sposób zoptymalizowany. Stosowanie odpowiednich urządzeń pozwala bowiem na skuteczne regulowanie grubości okrywy tłuszczowej w zależności od wymagań handlowych i produkcyjnych. W ten sposób uzyskuje się obiektywne i powtarzalne wyniki w zakresie grubości warstwy tłuszczowej na schabie. Biodrówkę, należącą do elementów typowo kulinarnych uzyskuje się w wyniku oddzielenia jej od półtuszy następującymi liniami cięć: z tyłu- cięciem biegnącym między 1 a 2 kręgiem kości krzyżowej, z przodu- cięciem po linii oddzielenia schabu, z góry -linię cięcia stanowi linia podziału tuszy na półtuszę. a z dołu- linią cięcia biegnącą po dolnej krawędzi kości biodrowej. Biodrówka stanowi 1,0-1,33% masy półtusz i zawiera ponad 30% kości (skrzydło kości biodrowej, przepołowiony kręg kości krzyżowej). W praktyce produkcyjnej biodrówki podaje się wykrawaniu na mięsa drobne, wśród których dominuje mięso drobne klasy I i II (łącznie stanowią ponad 66%). Często biodrówkę pozostawia się w anatomicznym połączeniu z szynką. Szynka z golonką należy do części zasadniczej w praktyce poddawanej prawie zawsze wykrawaniu. Stanowi ona 20,85-26,20% masy półtuszy. Kości (kości miednicy-kulszowa, łonowa i biodrowa bez skrzydła, kość udowa wraz z rzepka kolanową, kości goleni-strzałkowa i piszczelowa bez dolnych nasad, przepołowione kręgi kości krzyżowej) stanowią od 8,39% do 10,14% masy szynki z golonką. W klasycznym normatywnym ujęciu szynkę z golonką oddziela się od biodrówki, a od dołu od nogi (cięcie powyżej stawu skokowo-goleniowego prowadzone tak, aby guz kości piętowej pozostał przy nodze). Szynka pokryta jest tłuszczem i zawiera fałd tłuszczu pachwinowego (krokowego). W praktyce produkcyjnej element ten podlega różnym rodzajom obróbki, które polegają na pozostawienia biodrówki w anatomicznym połączeniu z szynką, względnie stosuje się tzw. cięcie hiszpańskie lub zabieg prowadzący do uzyskania szynki ,,Parmeńskiej” (częściowe usunięcie kości miednicy i odsłonięcie główki kości udowej. W procesie wykrawania technologicznego szynek uzyskuje się poszczególne mięśnie oraz mięsa drobne w określonych klasach jakościowych. Surowce te znajdują różnorodną przydatność kulinarną, a przede wszystkim dużą przydatność przerobową. Największą przydatność znajdują mięśnie, których uzysk w wyniku wykrawania wynosi odpowiednio: • mięsień czworogłowy uda (myszka) - 8,75-10,65% • mięsień półbłoniasty (górna zrazowa) - 11,71-14,76% • mięsień dwugłowy uda (dolna zrazowa) - 11,40-13,55% • mięsień półścięgnisty (ligawa) - 2,97-3,65% • zespół mięśni pośladkowych (ogonówka) 7,26- 8,70% • mięsień smukły - 1,48- 2,20% Mięśnie uzyskane w wyniku wykrawania szynek wykorzystuje się technologicznie jako pojedyncze mięśnie lub ich zespoły, tj. kilka mięśni będących w anatomicznym połączeniu. Przykładem mogą być zespolone ze sobą mięśnie: mięsień dwugłowy uda z mięśniem półścięgnistym oraz mięsień półbłoniasty z mięśniem smukłym. Mięsień dwugłowy uda i mięśnie pośladkowe znajdują dużą przydatność w produkcji szynek surowych dojrzewających. W dużym stopniu rzutuje na to jakość zewnętrznej okrywy tłuszczowej. Z mięśni pośladkowych, zawierających okrywę tłuszczową, produkuje się tradycyjną ogonówkę. Natomiast mięśnie czworogłowe i półbłoniaste są głównie wykorzystywane w produkcji wędzonek parzonych. Przygotowując poszczególne mięśnie do przerobu technologicznego należy je odpowiednio obrobić (pozbawienie lub pozostawienia okrywy tłuszczowej, odścięgnienie). W praktyce produkcyjnej procesowi wykrawania poddaje się często szynki pozbawione golonek (golonki tylne), które powinny być wcześniej oddzielone od szynek cięciem prowadzonym na wysokości 1/3 kości goleni licząc w dół od stawu kolanowego. Golonka tylna stanowi średnio 8,05-8,4% masy szynki z kością, będącej częścią zasadniczą. Uzyskana golonka stanowiąca również część zasadniczą z kością ma przede wszystkim przydatność kulinarną. Przydatność taką znajdują również golonki pozbawione kości, które technologicznie są dobrym dostarczycielem typowego mięsa drobnego klasy III i tłuszczu drobnego. Z części przedniej półtuszy wieprzowej oddziela się łopatkę z golonką, której uzysk wynosi 14,3-15,4%. Dokonuje się tego odcinając ją od półtuszy w taki sposób, aby były pozbawione fałdu skóry i tłuszczu pachowego. Od dołu łopatka z golonką powinna być odcięta w stawie promieniowo-nadgarstkowym. Łopatkę poddaje się często dodatkowej obróbce stosując różne metody cięcia (tzw. cięcie włoskie, cięcie holenderskie). W celach przetwórczych łopatkę z golonką kieruje się do wykrawania, w wyniku czego usuwa się z niej kości (kość łopatkową wraz z chrząstką, kość ramieniową i kości przedramienia-promieniowa i łokciowa). Uzysk obrobionego i pozbawionego kości elementu wynosi ok. 27,78% masy łopatki. Wielkość tę determinuje stopień usunięcia okrywy tłuszczowej i skóry. Najbardziej cennym przetwórczo i największym mięśniem uzyskanym w procesie wykrawania łopatki jest mięsień trójgłowy ramienia. Wykorzystuje się go w produkcji wędzonek parzonych. W celach kulinarnych łopatkę często pozbawia się golonki przedniej, która jako element z kością stanowi 13,97- 14,27% masy łopatki. Golonkę odcina się na wysokości stawu łokciowego tak, aby wyrostek kości łokciowej i nasada kości promieniowej pozostały przy golonce. Golonki, jako elementy ze skórą i kością przeznacza się na cele kulinarne. Poddając technologicznemu wykrawaniu golonki przednie uzyskuje się cenne przetwórczo mięso drobne klasy III oraz tłuszcz drobny. Płat słoninowy jest elementem tłuszczowym oddzielonym od półtuszy następującymi liniami cięć: • od góry - linią podziału tuszy na półtusze, • od tyłu - linią oddzielenia szynki, • od przodu - linią odcięcia podgardla i łopatki. Pozyskany w procesie rozbioru płat słoninowy charakteryzuje się uzyskiem wynoszącym 5,4-10,4%. Taki zakres tego wskaźnika jest wynikiem różnego stopnia umięśnienia półtusz charakterystycznych dla poszczególnych klas systemu EUROP. Słoninę w postaci płata często dzieli się na część karkową oraz część grzbietową. W przypadku pozyskiwania części karkowej powinna ona obejmować także tłuszcz karkowy pozostający po oddzieleniu łopatki i karkówki z części przedniej półtuszy. Słonina znajduje przydatność kulinarną oraz przetwórczą (produkowanie słoniny wędzonej, wykorzystywanie jej jako tłuszcz twardy kształtujący strukturę wyrobów, surowiec wytopowy). Ze względu na swoją konsystencję niezbędna jest w produkcji kiełbas typu salami, w których jej jędrność nadaje tym wyrobom pożądaną strukturę. Tłuszczowo-mięsna część zasadnicza określana terminem podgardle odcinana jest: • od dołu - po linii podziału tuszy, • od przodu - po linii oddzielenia głowy, prowadząc cięcie wzdłuż krawędzi żuchwy, • od tyłu i od góry - po linii odcięcia karkówki, pasa słoniny i łopatki. Uzysk tego mięśniowo-tłuszczowego elementu ze skórą wynosi 4,7-5,3% masy półtuszy a przeznacza się go na cele kulinarne oraz do produkcji podgardla wędzonego. Natomiast podgardle pozbawione skóry doskonale nadaje się do produkcji wielu wyrobów homogenizowanych oraz wędlin mięsnych, wędlin podrobowych i konserw podrobowych typu pasztety. O przydatności w dużym stopniu decyduje konsystencja tłuszczu obecnego w podgardlu, którego ilość sięga 70% oraz wpływ tego surowca na smakowitość produkowanych wyrobów. W wyniku porozbiorowej obróbki podgardla uzyskuje się podgardle bez skóry, tłuszcz drobny oraz mięso drobne klasy IV (mięso krwawe, węzły chłonne) i skórki. Z półtusz określanych klasą mięsności S,E i U często uzyskuje się podgardle odcinając je od głowy za pomocą cięcia prowadzonego prostopadle w dół do linii podziału tuszy na półtusze. W ten sposób uzyskuje się charakterystyczny pas mięsno- tłuszczowy wchodzący w skład podgardla a mięsień policzkowy będący przy głowie nie zostaje odsłonięty. Surowiec taki ze względu na mięśniowe przerosty doskonale nadaje się do produkcji wędzonek mięsno-tłuszczowych. Do surowców bez kości, zawierających znaczną ilość tkanki tłuszczowej, należy także pachwina, która wydzielona jest z podbrzusza wzdłuż linii rozdziału tuszy wraz z obrzeżem fałdu pachwinowego oddzielonego od łopatki. Linie cięcia przebiegają następująco: • linia odcięcia łopatki i boczki (od góry), • linia odcięcia podgardla (od przodu), • linia odcięcia szynki (od tyłu), • linia podziału tuszy na półtusze (od dołu). Pachwina ze skórą stanowi 5,3- 6,0% masy półtusz. W praktyce do pachwiny często zalicza się również tylną część boczku, którą oddziela się w miejscu odsłaniającym widoczne na przekroju przerosty mięśniowe w boczku. Pachwinę ze skórą, pozbawioną sutek i pozyskaną z półtusz oznaczonych klasą mięsności S,E i U przeznacza się do produkcji wędzonek mięsno- tłuszczowych. Ponadto pachwina jest kierowana do skórowania, po czym stanowi przerobowe mięso drobne w jakościowej klasie II. Przeznaczając takie mięso do produkcji należy jednak mieć na uwadze fakt, że zawiera ono tłuszcz o miękkiej konsystencji, co ogranicza jej przydatność przerobową. Nogi, będące elementami z kością, stanowią przede wszystkim surowiec kulinarny. Ze względu na dużą zawartość kolagenu są doskonałym surowcem do produkcji wyrobów w galarecie, w których są czynnikiem prowadzącym do powstania samoistnego żelu na etapie wychłodzenia poprodukcyjnego. Znajdują przydatność także w produkcji wędlin podrobowych. Są oddzielone od półtuszy w stawie promieniowo-nadgarstkowym (nogi przednie) lub powyżej stawu skokowego tak, aby guz piętowy kości piętowej pozostał przy nodze a szpik kostny nie powinien być odsłonięty (nogi tylne). Nogi tylne stanowią 1,5-1,6% a przednie 1% masy półtusz. Podobne przeznaczenie jak nogi mają ogony, które zawierają jednak więcej tkanki tłuszczowej niż nogi. Z tego względu są cenionym surowcem kulinarnym. Zawierają 3 ostatnie kręgi kości krzyżowej oraz wszystkie kręgi ogonowe. Uzysk ogonów wynosi 0,3% masy półtusz. Boczek jako część zasadnicza w tradycyjnym normatywnym ujęciu zawiera przepołowioną część mostka, środkowe i dolne odcinki żeber oraz ich chrzęstne zakończenia. W procesie rozbioru boczek zostaje oddzielony od łopatki i pachwiny a od góry po linii oddzielenia schabu. Miejsce prowadzenia linii cięcia od schabu zależy od rodzaju pozyskiwanego boczku (boczek wąskocięty lub boczek szerokocięty). W przypadku uzyskiwania boczku wąskociętego dodatkowo uzyskuje się żeberka (pas żeberek), stanowiące cenną kulinarną część zasadniczą. Uzysk boczku wąskociętego z kością powinien wynosić 8,9-11,0 % a żeberek (żeberka paski) 2,1- 3,0 % masy półtuszy. Boczek ma dużą przydatność kulinarną a przede wszystkim przerobową. Wykorzystywany jest szczególnie w produkcji szerokiej gamy wędzonek. W tym celu podlega licznym zabiegom uzupełniającym, w tym: skórowaniu, usuwaniu kości i porcjowaniu. Usuwanie żeber następuje w wyniku ich ścięcia z boczku wraz z mięśniami międzyżebrowymi lub poprzez zabieg łuskania. Ścięte żebra z mięśniami międzyżebrowymi traktowane są często również jako część zasadnicza, czyli żeberka. Boczki z wyłuskanymi żebrami mogą zawierać lub być opcjonalnie pozbawione chrzęstnych zakończeń żeber. Do zabiegów uzupełniających stanowiących obróbkę porozbiorową boczku należy oddzielenie od niego części pachwinowej. W wyniku zabiegu rozbioru części przednich półtusz wieprzowych (przody wieprzowe), uzyskuje się także żeberka określone często jako „żeberka trójkąty” lub tzw. żeberka grube. Dotyczy to szczególnie przypadków pozyskiwania tych żeberek od półtusz klasyfikowanych klasami mięsności S,E i U. Uzysk ich wynosi wtedy 2,32% masy półtusz. Żeberka, określane jako „żeberka trójkąty”, mają przeznaczenie wybitnie kulinarne. Uzyskane normatywnie z niższych klas jakościowych półtusz pozbawione wewnętrznej warstwy mięśniowej „żeberka trójkąty” traktowane są najczęściej jako kości spożywcze, które nie stanowią już części zasadniczej. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik

Pochodzenie mięsa – co musi wiedzieć sprzedawca? Wiedza sprzedawcy i właściwe informowanie konsumenta o cechach danego produktu to coś więcej jak tylko technika sprzedaży. Dziś pojęcie to jest dużo głębsze niż z pozoru nam się wydaje. Szereg przepisów prawnych i norm a także zdywersyfikowanych kanałów dystrybucji i dostaw powodują, że sprzedawca powinien znać to zagadnienie gruntownie po to, by właściwie i rzetelnie informować konsumentów o danej żywności. Przepisy prawa żywnościowego mają na celu ochronę interesów konsumentów i stanowią podstawę dokonywania przez nich świadomego wyboru związanego ze spożywaną żywnością. Mają na celu zapobiegać oszukańczym lub podstępnym praktykom, fałszowaniu żywności oraz wszelkim innym praktykom mogącym wprowadzić konsumenta w błąd. Mając powyższe na uwadze, możemy zdecydowanie stwierdzić, że informacja co do pochodzenia mięsa jest kluczowym czynnikiem wyboru konsumenckiego a zatem ważnym argumentem by świadomość i wiedza sprzedawcy w tym zakresie była pełna i profesjonalna. Mięso oferowane w sprzedaży detalicznej dla klienta końcowego może być sprzedawane w opakowaniach oryginalnych producenta bądź „luzem” w systemie lady tradycyjnej, gdzie produkty eksponowane są bez opakowań czy też pakowane i sprzedawane w pomieszczeniu sprzedaży na życzenie klienta. Konsument mając do dyspozycji mięso zapakowane i oznakowane oryginalnie przez producenta jest informowany za pomocą etykiety, na której znajdują się wszystkie niezbędne informacje. W systemie sprzedaży luzem, ilość i jakość informacji przekazywanych konsumentowi zależy w dużej mierze od sprzedawcy. Stąd ważne jest szkolenie sprzedawców oraz stały dostęp do profesjonalnej, praktycznej i łatwe do zrozumienia wiedzy w tym zakresie. Ponieważ jednak rynek i oczekiwania konsumentów ulegają ciągłym zmianom, na przestrzeni czasu powstało wiele aktów prawnych, które regulują obszar związany z podawaniem informacji na temat pochodzenia mięsa. Pierwsze szczegółowe zasady dotyczące pochodzenia dotyczyły mięsa wołowego i były odpowiedzią na pojawienie się w Europie groźnej dla ludzi choroby BSE (gąbczaste zwyrodnienie mózgu). Wprowadzono wówczas nakaz identyfikacji pochodzenia mięsa wołowego zwanego „systemem śledzenia” (ang. traceability). Wiązało się to z zapewnieniem właściwych informacji dotyczących całego łańcucha od hodowcy do konsumenta mięsa. Dziś zasady te obejmują także inne rodzaje mięsa tj mięso ze świń, owiec, kóz i drobiu. 1. Zasady dla mięsa wołowego Mięso wołowe świeże, chłodzone i mrożone w tuszach, półtuszach, ćwierćtuszach, częściach zasadniczych i elementach kulinarnych zarówno z kością jak i bez kości powinno być oznakowane etykietami indentyfikacyjnymi. Etykiety powinny być umieszczone na każdej sztuce lub sztukach mięsa lub na ich opakowaniach. W wypadku mięsa wołowego niepakowanego wymaga się udostępnienia klientowi końcowemu odpowiednich informacji w formie pisemnej poprzez uwidocznienie ich w punkcie sprzedaży. Oznakowanie (etykiety) mięsa wołowego w zakresie pochodzenia muszą zawierać następujące informacje: 1. Numer lub kod identyfikacyjny zapewniający istnienie powiązania między mięsem a zwierzęciem lub zwierzętami (numer ten musi być numerem identyfikacyjnym konkretnego zwierzęcia z którego pochodzi mięso lub numerem identyfikacyjnym grupy zwierząt np. partii produkcyjnej) 2. Numer zatwierdzenia ubojni, w której dokonano uboju – oznakowanie na etykiecie: Ubój w (nazwa Państwa), (numer zatwierdzenia). 3. Numer zatwierdzenia zakładu w którym dokonano podziału mięsa na tusze oraz nazwa państwa członkowskiego lub państwa trzeciego – oznakowanie na etykiecie: Podzielone w (nazwa Państwa), (numer zatwierdzenia) 4. Informacje dotyczące Państwa członkowskiego lub państwa trzeciego, w którym: dane zwierzę się urodziło, odbywała się hodowla, odbywał się ubój. 5. Jeśli te trzy procesy odbywały się w tym samym państwie to może być zastosowane oznakowanie: pochodzenie „nazwa państwa”. W handlu detalicznym funkcjonuje jednak mięso, które przeznaczone jest do sprzedaży konsumentowi finalnemu oraz zakładom prowadzącym wyłącznie sprzedaż detaliczną, a są to: „Paczkowane mięso rozebrane” - mięso wołowe, które zostało zapakowane przed zaoferowaniem do sprzedaży w taki sposób, że zawartość opakowania nie może ulec zmianie bez otwarcia lub zmiany opakowania. Dla tego rodzaju mięsa etykieta musi zawierać następujące informacje: a) Numer lub kod identyfikacyjny zapewniający istnienie powiązania między zwierzęciem lub zwierzętami. b) Nazwę państwa, w którym dokonano uboju oraz numer licencji ubojni (w razie potrzeby umieścić należy nawet kilka ubojni, w których zwierzęta te były ubijane). c) Nazwę państwa, w którym dokonano rozbioru tusz. d) Nazwę państwa, w którym zwierzę się urodziło, odbywał się chów oraz ubój (jeśli jest to jedno państwo można użyć sformułowania „pochodzenie”. „Niepaczkowane mięso rozebrane” – czyli mięso wołowe oferowane w punkcie sprzedaży, które może zostać pokrojone, podzielone na prośbę konsumenta końcowego. Dla tego rodzaju mięsa obowiązują następujące informacje: a) Numer lub kod identyfikacyjny zapewniający istnienie powiązania między mięsem a zwierzęciem lub zwierzętami. b) Nazwę państwa, w których zwierzę / zwierzęta były urodzone, hodowane, poddane ubojowi. c) Nazwę państwa, w którym dokonano rozbioru tusz. Jeśli mięso pochodzi od zwierząt urodzonych i/lub hodowanych i/lub poddanych ubojowi w różnych państwach musi być wyraźnie od siebie oddzielone w chwili wystawienia do sprzedaży. W punkcie sprzedaży należy umieścić informacje w pobliżu tego mięsa, tak aby konsument w łatwy sposób odróżnił mięsa o różnym pochodzeniu. W sprzedaży może być również „mięso drobne wołowe” – czyli małe kawałki mięsa, które powstają wyłącznie w wyniku wykrawania i które otrzymuje się przy odkostnianiu tusz i/lub rozbiorze mięsa. Wówczas niezależnie od tego czy jest ono opakowane czy sprzedawane luzem, informacje jakie towarzyszą takiemu rodzajowi mięsa są następujące: a) Numer lub kod identyfikacyjny zapewniający istnienie powiązania między zwierzęciem lub zwierzętami. b) Nazwę państwa, w którym dokonano uboju zwierząt, z których uzyskano mięso drobne oznakowane - miejsce uboju: nazwa państwa. c) Nazwę państwa, w którym wytwarza się mięso drobne i numer licencji zakładu, w którym to mięso otrzymano oznakowane: miejsce produkcji: nazwa państwa oraz numer licencji. Jeśli chodzi o mięso wołowe mielone dane identyfikacyjne, które należy podać na etykiecie mięsa wołowego mielonego, które sprzedawane jest w opakowaniu lub bez opakowania to: a) Numer lub kod identyfikacyjny zapewniający istnienie powiązania między zwierzęciem lub zwierzętami. b) Wyprodukowano w – nazwa państwa. c) Pochodzenie, w wypadku, jeżeli państwo pochodzenia jest inne niż państwo, w którym powstał produkt. 2. Zasady dla mięsa ze świń, owiec, kóz i drobiu W roku 2011 Parlament Europejski biorąc pod uwagę ochronę konsumentów wydał kolejny akt prawny, który precyzyjnie określił informacje jakie należy przekazywać konsumentom na temat żywności. W art. 26 tegoż przepisu wprowadzono obowiązek znakowania kraju lub miejsca pochodzenia mięsa świeżego schłodzonego lub zamrożonego mięsa ze świń, z owiec lub kóz i drobiu. Na tej podstawie Komisja Europejska wydała rozporządzenie wykonawcze, które ustanowiło zasady co do wskazania kraju lub miejsca pochodzenia mięsa. Zasady zamieszczone w tym akcie prawnym w zakresie znakowania pochodzenia na etykiecie mięsa przeznaczonego dla klienta detalicznego lub do zakładów żywienia zbiorowego weszły w życie 1 kwietnia 2015 roku. Zgodnie z przepisem, pojęcie „pochodzenie” winno być zarezerwowane dla mięsa uzyskanego od zwierząt, które urodziły się, były chowane i zostały poddane ubojowi a zatem zostały całkowicie uzyskane w jednym państwie członkowskim lub w jednym państwie trzecim. Miejsce chowu i miejsce uboju może być jednakże zastąpione sformułowaniem „pochodzenie” pod warunkiem, że podmiot działający na rynku spożywczym w zadawalający sposób udowodni właściwemu organowi, że mięso uzyskano ze zwierząt urodzonych, chowanych i poddanych ubojowi w jednym państwie członkowskim lub państwie trzecim. W sytuacji gdy zwierzę chowane było w kilku państwach członkowskich lub państwach trzecich i wymóg dotyczący chowu nie może być spełniony konieczne jest odpowiednie wskazanie miejsca chowu, aby lepiej zaspokoić potrzeby konsumentów i uniknąć niepotrzebnej komplikacji treści etykiety. Wymogi co do oznakowania na etykiecie mięsa dotyczą wskazania: 1. „Miejsce chowu” – nazwa państwa członkowskiego lub państwa trzeciego w którym odbywał się chów zgodnie z następującymi kryteriami: W przypadku świń: • jeżeli wiek zwierzęcia poddawanego ubojowi przekracza 6 miesięcy, państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce ostatni etap chowu wynoszący co najmniej 4 miesiące; • jeżeli wiek zwierzęcia poddawanego ubojowi nie przekracza 6 miesięcy a masa ciała żywego zwierzęcia wynosi co najmniej 80 kg, państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce etap chowu po uzyskaniu przez zwierzę masy 30 kg; • jeżeli wiek zwierzęcia poddawanego ubojowi nie przekracza 6 miesięcy, a masa żywego zwierzęcia wynosi mniej niż 80 kg, państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce cały chów. W przypadku owiec i kóz: • państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce ostatni etap chowu wynoszący co najmniej sześć miesięcy lub, • jeżeli wiek zwierzęcia poddawanego ubojowi nie przekracza 6 miesięcy – państwo członkowskie lub państwo trzecie w którym miał miejsce cały chów. W przypadku drobiu: • państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce ostatni etap chowu wynoszący co najmniej jeden miesiąc • lub – jeżeli wiek zwierzęcia poddawanego ubojowi nie przekracza jednego miesiąca – państwo członkowskie lub państwo trzecie, w którym miał miejsce cały chów od momentu rozpoczęcia tuczu zwierzęcia; 2. Miejsce uboju czyli państwo członkowskie lub państwo trzecie w którym zwierzę zostało poddane ubojowi określone jako miejsce uboju. 3. Kod partii identyfikujący mięso dostarczone konsumentowi lub zakładowi żywienia zbiorowego. Jeśli mięso pochodzi od zwierząt urodzonych, chowanych i poddanych ubojowi w jednym państwie członkowskim lub państwie trzecim to można zastosować sformułowanie- pochodzenie: (nazwa państwa członkowskiego lub państwa trzeciego). Dla mięsa mielonego i mięsa drobnego w przepisie tym znajdziemy odstępstwa co do stosowanych sformułowań: a) „Pochodzenie UE” – jeśli mięso mielone lub mięso drobne zostało wyprodukowane wyłącznie z mięsa uzyskanego ze zwierząt urodzonych, chowanych i poddanych ubojowi w różnych państwach członkowskich. b) „Miejsce chowu i uboju: UE” – jeśli mięso mielone i mięsa drobne zostało wyprodukowane wyłącznie z mięsa uzyskanego ze zwierząt chowanych i poddanych ubojowi w różnych państwach członkowskich. c) Odstępstwa dotyczące mięsa pochodzącego z krajów trzecich można oznakować: „miejsce chowu i uboju: poza UE”, „miejsce chowu: poza UE” i miejsce uboju: UE”, „miejsce chowu i uboju: UE i poza UE. Czy jednak jednostki handlu detalicznego właściwie i rzetelnie informowały konsumentów o pochodzeniu mięsa? Moje wnioski wypływające z doświadczenia zawodowego i wnikliwego obserwowania praktyk w handlu upewniły mnie o brakach w wielu placówkach handlu detalicznego w Polsce. Ponieważ art. 44 rozporządzenia 1169/2011 w zakresie przepisów dotyczących żywności nieopakowanej odsyła do przepisów krajowych w obszarze sposobu udostępniania danych szczegółowych a w stosownych przypadkach form ich wyrażania i prezentacji, rok 2020 przyniósł przełom w doprecyzowaniu tych wymogów na rynku krajowym. W czerwcu bieżącego roku Minister Rolnictwa i Rozwoju Wsi, zmienił rozporządzenie z dnia 23 grudnia 2014 r. w sprawie znakowania poszczególnych rodzajów środków spożywczych. W omawianym akcie prawnym dokonano zmian w § 19, który dotyczy środków spożywczych oferowanych do sprzedaży konsumentowi finalnemu lub zakładom żywienia zbiorowego bez opakowania lub w przypadku pakowania środków spożywczych w pomieszczeniu sprzedaży na życzenie konsumenta finalnego lub ich pakowania do bezzwłocznej sprzedaży. Należy przypomnieć, że §19 precyzuje informację jaką należy podać sprzedając żywność bez opakowania lub pakowania na życzenie klienta bądź do bezzwłocznej sprzedaży, między innymi: a) nazwę środka spożywczego, b) nazwę albo imię i nazwisko producenta, c) wykaz składników, d) klasę jakości handlowej albo inny wyróżnik jakości handlowej (wynikający z przepisów szczegółowych). Dodatkowo rozporządzenie to wprowadziło zasady dotyczące mięsa świeżego schłodzonego i zamrożonego ze świń, owiec, kóz i drobiu (o których mowa w załączniku XI do rozporządzenia nr 1169/2011) za wyjątkiem mięsa w którego oznakowaniu użyto znaku graficznego „Produkt Polski”. Nowy obowiązek dotyczył zamieszczenia dla każdego rodzaju mięsa informacji w zakresie państwa lub miejsca pochodzenia wraz z grafiką przedstawiającą flagę państwa pochodzenia, przy czym grafika ta może mieć uproszczoną formę o ile pozwoli to na właściwą identyfikację państwa pochodzenia mięsa. Przepis określa także formę prezentacji jaką należy zastosować. A mianowicie: a) informację dotyczącą państwa pochodzenia i grafiki przedstawiającej flagę państwa pochodzenia podaje się na wywieszce umieszczonej w widocznym miejscu, towarzyszącej jego prezentacji; b) czcionka, którą stosuje się do podania informacji o państwie pochodzenia mięsa, a także wysokość grafiki przedstawiającą flagę państwa pochodzenia mięsa nie może być niższa niż czcionka użyta do prezentacji nazwy mięsa. Rozporządzenie to weszło do praktyki rynkowej 30 września 2020 r. Wnioski jakie płyną z zastosowania niniejszego przepisu są bardzo optymistyczne. Zarówno kanał dystrybucji hurtowej jak również jednostki handlu detalicznego dokonały masowej koncentracji pozyskania polskiego mięsa oraz właściwego i rzetelnego oznakowania zgodnego z nowym przepisem. Świadczyć to może o dużej potrzebie wsparcia polskiego rolnictwa i patriotyzmie konsumenckim, który w obecnym czasie epidemii jest niezwykle potrzebny. Autor: dr inż. Wioletta Wiszniowska-Wąs Pełnomocnik Zarządu ds. Systemu Jakości PHU „ADAM” Sp. z o.o. Żagań

Przypominam, by przy zabezpieczeniu mięs na potrzeby świątecznych produkcji, używać wyłącznie peklosoli. W ostatnim okresie znacząco spadł próg zasalania mięs do produkcji wędzonek i wędlin, co zmniejsza poziom zabezpieczenia mikrobiologicznego. Równolegle spadła także ilość azotynów wchodzących w skład peklosoli. Róbcie rozważnie i bezpiecznie, w końcu robicie dla najbliższych i znajomych.

Poza tym, rekomendujemy od kilku lat ten sklep, w sposób widoczny na forum.

Bardzo ważny artykuł, odpowiadający na liczne, pojawiające się ostatnio na forum i grupie pytania dotyczące m.in.: - czasu przechowywania gotowych farszów przed nadziewaniem w osłonki, - temperatur pasteryzacji, - ważności procesu odpowiedniego chłodzenia konserw, itp. JAKOŚĆ MIKROBIOLOGICZNA MIĘSA I JEGO PRZETWORÓW Jakość mikrobiologiczna mięsa i jego przetworów zależy w największym stopniu od stanu zdrowia zwierząt kierowanych do uboju, warunków transportu i postępowania przedubojowego, higieny uboju i obróbki poubojowej oraz zastosowanych przerobowych procesów technologicznych. Wśród stosowanych procesów technologicznych można wyróżnić takie, które zwiększają zanieczyszczenie mikrobiologiczne oraz te, które redukują liczbę drobnoustrojów w obrabianym surowcu. Żywiec rzeźny dostarczony do uboju może być w różnym stopniu zainfekowany, co jest wynikiem sposobu żywienia, stopnia zakażenia paszy, przebytych chorób oraz nieodpowiednich warunków chowu i transportu. Aby ograniczyć ewentualne niekorzystne zakażenie, należy zwierzęta odpowiednio przygotować do uboju, stosując m.in głodówkę przedubojową. Brak tej czynności powoduje, że obecne mikroorganizmy w układzie pokarmowym zwierząt rzeźnych przenikają w okresie poprzedzającym ubój do poszczególnych tkanek. W ten sposób treść pokarmowa staje się źródłem zainfekowania, a procesowi temu sprzyja duże zakażenie mikrobiologiczne spożywanej paszy i pitej wody przez zwierzęta przed ubojem. Bardzo duże zagrożenie zanieczyszczeniem mikrobiologicznym stwarza sam proces uboju, a bardziej precyzyjnie okres bezpośrednio po dokonanym kłuciu. W okresie tym może następować wnikanie drobnoustrojów przez ranę kłucia. Po dokonanym wykrwawieniu tusze zwierząt rzeźnych mogą być zanieczyszczane w wyniku kontaktu z rękami i odzieżą personelu, urządzeniami oraz na skutek wpływu zanieczyszczenia otaczającego środowiska. Do pozyskiwanego po uboju mięsa drobnoustroje trafiają również w czasie obróbki poubojowej, głównie ze skóry, piór (w przypadku uboju ptaków) i jako efekt zanieczyszczenia mikrobiologicznego treścią pokarmową. Z powyższego względu należy kłaść duży nacisk na zapewnienie wysokiego poziomu higieny na etapie pozyskiwania mięsa w procesie uboju. Odpowiednie warunki higieniczne są także niezbędne w czasie późniejszego przechowywania i przetwórstwa pozyskanego mięsa. Higiena na tych etapach dotyczy rąk pracowników, maszyn i urządzeń oraz czystości mikrobiologicznej powietrza w halach produkcyjnych. W czasie przerobu przetwórczego mięsa zwiększenie zanieczyszczenia mikrobiologicznego następuje przede wszystkim podczas procesu rozdrabniania. Naturalne jest, że im większy stopień rozdrobnienia mięsa tym stan mikrobiologiczny będzie gorszy. Sprzyja temu zwiększenie powierzchni kontaktu surowca mięsnego z narzędziami i rękami pracowników. Źródłem dodatkowego zanieczyszczenia mikrobiologicznego na etapie przetwórczym mogą być także niektóre substancje wprowadzane do surowców mięsnych. Duże znaczenie dla stanu mikrobiologicznego wytwarzanych przetworów mięsnych mają warunki (temperatura) i czas, w którym przygotowane i uformowane półfabrykaty oczekują na obróbkę wędzarniczą, dojrzewalniczą lub/i termiczną. Procesy te, w tym głównie obróbka termiczna, powinny być prowadzone w sposób optymalny tak, aby nie dochodziło do rozwoju obecnych w wyrobach drobnoustrojów. Liczba mikroorganizmów i możliwości ich namnażania się w mięsie i jego przetworach zależą zawsze w dużym stopniu także od warunków przechowywania stosowanych na całym etapie trwania procesów przerobowych mięsa. Mięso i jego przetwory, które są naturalnym materiałem biologicznym stanowią zawsze doskonałe środowisko do rozwoju drobnoustrojów, tak saprofitycznych, jak i patogennych. Z tego względu wyroby mięsne mogą być potencjalnie zanieczyszczone mikrobiologicznie, którego podłoże jest rezultatem zakażenia surowca (zakażenie pierwotne) lub efektem warunków przechowywania i zastosowanej obróbki technologicznej (zakażenie wtórne). Podatność na zakażenie wyrobów mięsnych wynika z faktu, że są one dobrą pożywką dla rozwoju drobnoustrojów, ze względu na dużą zawartość białka i innych substancji odżywczych, dostępność wody oraz wartość pH. Wyroby mięsne są dla mikroorganizmów doskonałym źródłem energii i niezbędnych składników odżywczych, w tym pochodzących z rozkładu złożonych związków chemicznych. Rozkład ten zazwyczaj wiąże się z obniżeniem wartości odżywczej wyrobów, a niekiedy również powstawaniem substancji o charakterze toksycznym. Najliczniejszą grupę drobnoustrojów obecnych w mięsie i jego przetworach stanowią bakterie. To one odgrywają główną rolę w bezpieczeństwie zdrowotnym, a także w trwałości surowców i przetworów mięsnych podczas przechowywania. Najbardziej podatne na rozwój mikroorganizmów jest mięso świeże, co wynika przede wszystkim z wysokiego poziomu aktywności wody (aw powyżej 0,98), a warunkiem wzrostu mikroorganizmów jest aktywność wody w wyrobie, aby utrzymywała się na poziomie optymalnym dla ich rozwoju. W praktyce, poza pewnymi wyjątkami, dla większości mikroorganizmów poziom ten wynosi 0,995-0,990. Tylko dla bakterii osmofilnych minimalna wartość aw kształtuje się w zakresie od 0,98 do 0,90. Dla rozwoju drożdży minimalna wartość aktywności wody wynosi około 0,88, a w przypadku pleśni kształtuje się od 0,80 do 0,75. Wyjątkowo odporne na niskie wartości aw są bakterie halofilne (rozwój do minimalnego poziomu aw=0,7), tlenowe bakterie z rodzaju Staphylococcus (minimum wzrostu aw=0,86), drożdże i pleśnie osmofilne (minimum aw=0,65- 0,62). Wobec takich zależności i warunków wzrostu poszczególnych grup mikroorganizmów w praktyce przyjmuje się, że niekorzystne zmiany jakości mikrobiologicznej wyrobów mięsnych wynikające z rozwoju drobnoustrojów mogą następować już od poziomu wyróżnika aktywności wody wynoszącego 0,85. JAKOŚĆ MIKROBIOLOGICZNA MIĘSA Mięso świeże zawsze narażone jest na działanie wielu gatunków drobnoustrojów, powodujących pogorszenie jego jakości sensorycznej i ograniczenie przydatności, zarówno kulinarnej, jak i technologicznej. Częstą wadą mięsa świeżego jest zielenienie, które może być wywołane przez paciorkowce zieleniejące (Streptococcus viridans), drobnoustroje wytwarzające siarkowodór, a także przez pałeczki fermentacji mlekowej produkujące H2O2 (Lactobacillus vividescens) oraz niektóre pleśnie. Na mięsie świeżym mogą pojawiać się również niebieskawe plamy wywoływane rozwojem bakterii tlenowych wytwarzających barwniki. Należą do nich szczepy Pseudomonas pyocyanea. Niektóre pleśnie, drożdże i bakterie (np. Achromobacter luminescens) wywołują tzw. świecenie mięsa. Determinantami jakości mikrobiologicznej mięsa świeżego są jednak głównie drobnoustroje saprofityczne (bakterie z rodzaju Pseudomonas, Proteus Aeromonas, Alcaligenes, Micrococcus, Bacillus, Acinetobacter, Moraxella, gatunki pleśni- Penicillium, Cladosporium i Mucor oraz chorobotwórcze bakterie- Salmonella, Enterococcus faecalis, Alcaligenes faecalis, Listeria monocytogenes, Citrobacter spp., Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum, Yersinia enterocolitica, Campylobacter jejuni). W temperaturze chłodniczej przechowywania mięsa świeżego mogą rozwijać się psychrofilne bakterie z rodzaju Pseudomonas, beztlenowe laseczki Clostridium putrificum, tlenowe pałeczki odmieńca Proteus, gatunek Achromobacter oraz laseczki Bacillus mycoides i Bacillus cereus. Drobnoustroje te są zdolne do rozkładania cząsteczek białek, co prowadzi do psucia się mięsa. Proces rozkładu gnilnego mięsa świeżego powodują również paciorkowce kałowe, a zwłaszcza proteolityczny Streptococcus liquefaciens, gronkowce, pałeczki Escherichia coli, laseczki Bacillus subtilis i Bacillus mesentericus. Beztlenowcami gnilnymi rozwijającymi się potencjalnie w mięsie są również laseczki Clostridium sporogenes. W warunkach tlenowych obecnymi na powierzchni mięsa mogą być pałeczki z rodzaju Pseudomonas oraz mikrokokki, drożdże i pleśnie. Natomiast przy niedostatecznym dostępie tlenu niektóre pałeczki mlekowe, głównie heterofermentatywne bakterie z rodzaju Lactobacillus, prowadzą do powstawania kwasu mlekowego, co powoduje, że mięso staje się kwaskowate o szarozielonej barwie i zawierające coraz więcej gazów. Określa się je wtedy terminem mięso gąbczaste. Mięso bezpośrednio po uboju przechowywane w chłodniach może wykazywać charakterystyczną fosforyzację (świecenie), wywołane przez fotobakterie. Należą do nich gatunki: Photobacterium luminosum, Photobacterium cyanophosphorescens, Pseudomonas fluorescens oraz Micrococcus phosphorescens Te ścisłe tlenowce potrzebują do wzrostu wysokiej wilgotności, a ich efekt wzrostu zanika już po 3-4 dniach od uboju, wskutek antagonistycznego działania bakterii proteolitycznych. W przypadku mięsa drobiowego zakażenia mogą powodować również gatunki Aerobacter, Corynebacterium, Serratia, Brochotrix i Klebsiella. Istotny problem mikrobiologiczny mięsa drobiowego stanowią głównie pałeczki z rodzaju Salmonella oraz szczepy Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens i Escherichia coli. W celu utrzymania przez dłuższy czas dobrej jakości mięsa świeżego, poddaje się je zamrożeniu. Proces ten pozwala uzyskać dużą trwałość mięsa pod względem mikrobiologicznym. W praktyce nie oznacza to jednak, że zamrażanie może być uważane za metodę inaktywacji mikroorganizmów. Wynika to z faktu, że niektóre komórki drobnoustrojów patogennych, nawet częściowo uszkodzone, po rozmrożeniu odzyskują pełną sprawność fizjologiczną i stają się równie groźne, jak nieuszkodzone przez zamrażanie komórki tych drobnoustrojów. W surowcach mrożonych izoluje się następujące potencjalnie patogenne bakterie, takie jak: Clostridium perfringens, Bacillus cereus, Listeria monocytogenes, Aeromonas hydrophila, Salmonella spp, oraz koagulazo- dodatnie stafylokoki. PROCESY UTRWALAJĄCE PRZETWORY MIĘSNE W procesie wytwarzania przetworów mięsnych występują procesy, które mogą ograniczać rozwój drobnoustrojów. Podstawowym takim procesem jest solenie i peklowanie. Powszechnie stosowany w tym procesie chlorek sodu wykazuje działanie bakteriostatyczne, ale jego stężenie w wyrobach jest jednak zbyt małe (poza wędlinami surowymi dojrzewającymi), aby uzyskać wyraźny efekt antydrobnoustrojowy. Działanie utrwalające chlorku sodu wynika z faktu, że obniża on rozpuszczalność tlenu w środowisku, wpływa na denaturację białek i enzymów drobnoustrojowych oraz powoduje plazmolizę komórek bakteryjnych (wzrost ciśnienia osmotycznego i obniżenie aktywności wody). Większy efekt bakteriostatyczny w porównaniu z działaniem chlorku sodu wykazuje peklowanie, w którym oprócz soli stosuje się środki peklujące, głównie w postaci azotynu sodu. Azotyn hamuje rozwój niektórych rodzajów bakterii, w tym z rodzaju Salmonella, Listeria i Clostridium. Dla skutecznego działania antydrobnoustrojowego azotynu wymagany jest jednak określony jego poziom występujący jako resztkowa pozostałość w wyrobach mięsnych. Wiele wyrobów mięsnych w procesie technologicznego wytwarzania poddawanych jest procesowi wędzenia, w wyniku czego następuje redukcja mikroorganizmów. Największe działanie bakteriostatyczne wykazuje zawarty w dymie wędzarniczym formaldehyd, a działanie przeciwpleśniowe – fenol. Utrwalające działanie wykazują również obecne w dymie kwasy organiczne, co jest wynikiem obniżenia przez te substancje wartości pH i wzmacniającego działania w stosunku do innych składników konserwujących. Skuteczność utrwalająca dymu jest jednak ograniczona z powodu, że jego składniki niszczą w sposób bardzo ograniczony przetrwalniki bakterii. Oporność drobnoustrojów na składniki dymu jest także różna i wzrasta kolejno, począwszy od najmniej opornych bakterii z rodziny Enterobacteriaceae, poprzez bakterie z rodzaju Pseudomonas, mikrokoki, streptokoki, drożdże, pleśnie aż do najbardziej opornych przetrwalników. Efekt antydrobnoustrojowy działania dymu może być wzmocniony poprzez zastosowanie wysokiej temperatury oraz obniżenia aktywności wody w wyniku procesu odwodnienia. W procesie wytwarzania wyrobów obrabianych termicznie następuje redukcja obecnych w wyrobach drobnoustrojów. Z tego względu ważne są parametry obróbki termicznej, które powinny być tak dobrane, aby osiągnąć odpowiedni efekt letalny w centrum geometrycznym bryły wyrobu. Efekty wywołane aktywnością bakterii, grzybów pleśniowych i drożdży są bardzo zróżnicowane i zależą od wielu czynników. W tym zakresie istotna jest liczba drobnoustrojów znajdujących się w wyrobach po zakończonym procesie produkcyjnym. Parametr ten zależy od aktywności wody, obecności tlenu, stężenia jonów wodorowych, potencjału oksydoredukcyjnego, parametrów zastosowanych procesów technologicznych i warunków przechowywania. Jakość mikrobiologiczną wyrobów obrabianych termicznie kształtuje również aktywność enzymów pochodzenia mikrobiologicznego oraz obecność związków lub innych drobnoustrojów hamujących rozwój gatunków niepożądanych. W przypadku wyrobów surowych dojrzewających na ich jakość mikrobiologiczną wpływa proces dojrzewania, w czasie którego powstają substancje wykazujące działanie antydrobnoustrojowe. W wyniku tych przemian następuje obniżenie wartości pH i obniżenie współczynnika aw, co decyduje w dużym stopniu również o stanie mikrobiologicznym tych wyrobów. W wędlinach o kwaśnej wartości pH (zakwaszone wędliny surowe dojrzewające) procesy prowadzące do namnażania się większości mikroorganizmów zostają spowolnione, mimo że w początkowej fazie dojrzewania wyroby te charakteryzują się różnorodną mikroflorą (mikrokoki, enterokoki, pałeczki G- ujemne, laseczki tlenowe i beztlenowe). Przy wartości pH wynoszącej 5 jednostek proliferować mogą komórki tylko specyficznych grup drobnoustrojów, takich jak bakterie kwasu mlekowego i drożdże. Przeważające, w drugim etapie dojrzewania wędlin, bakterie kwasu mlekowego (mikroflora zakwaszająca, kultury startowe) z rodzaju Lactobacillus powodują, że zupełnie giną pałeczki G- ujemne, a laseczki przetrwalnikujące mogą występować tylko w minimalnej liczbie i są w tych warunkach niezdatne do rozwoju. W trakcie dojrzewania stężenie jonów wodorowych [H+] występujące w wyrobach hamuje procesy oddechowe komórek drobnoustrojów, enzymatyczne procesy oksydacyjne oraz enzymatyczne procesy hydrolityczne. W ten sposób następuje eliminowanie nadmiernego zmiękczenia i rozpadu struktury wyrobu surowego, czy wystąpienia niepożądanych cech smakowo-zapachowych. Wysokiej jakości mikrobiologicznej wędlin surowych sprzyja duże odwodnienie, koncentracja chlorku sodu i środków peklujących oraz obniżona wartość pH występująca w czasie dojrzewania. W końcowej fazie drugiego etapu dojrzewania wędliny surowe mogą pokrywać się białawym nalotem, głównie drożdży i kolonii niektórych pleśni z rodzaju Penicillium. Z tych mikroorganizmów drożdże wpływają pozytywnie na jakość wyrobów, w przeciwieństwie do będących zagrożeniem, niektórych gatunków pleśni. Z tego względu proces dojrzewania należy tak prowadzić, a by nie dochodziło do tworzenia się kolonii dzikich pleśni na powierzchni wędlin. W przypadku szynek dojrzewających, zwłaszcza produkowanych z kością, w początkowej trwającej zbyt krótko fazie peklowania i zarazem w relatywnie wysokiej temperaturze (powyżej 5°C) może wystąpić namnożenie się beztlenowych szczepów Clostridium botulinum we wnętrzu mięśni. Sprzyja temu niedostateczne jeszcze na tym etapie produkcji wniknięcie do mięśni chlorku sodu i środków peklujących. Dopiero późniejsze osiągnięcie wysokiej zawartości soli w mięśniach sprzyja obniżeniu wartości aw do poziomu poniżej 0,96, co eliminuje już ryzyko rozwoju szczepów Clostridium botulinum. Warunki prowadzenia poprodukcyjnego dojrzewania i suszenia oraz występujące parametry fizykochemiczne wędlin dojrzewających sprzyjają rozwojowi na ich powierzchni pleśni w postaci pędzlaków (z rodzaju Penicillium) oraz pleśniaków z rodzaju Mucor. Rozwojowi tych grzybów pleśniowych sprzyja najczęściej mały ruch powietrza w pomieszczeniach dojrzewalniczych i magazynowych Zagrożenie występowania na powierzchni pleśni wynika przede wszystkim z faktu, że niektóre z nich wykazują działanie proteolityczne, co może prowadzić do rozkładu białek prowadzące do wytworzenia w końcowej fazie amoniaku. W temperaturze powyżej 25°C (fazy fermentowania, wędzenia, przechowywania) w wędlinach surowych dojrzewających mogą namnażać się patogenne szczepy Staphylococcus aureus. Jest to szczególnie groźne w przypadku wyrobów charakteryzujących się aktywnością wody powyżej 0,86, jeśli istnieje równocześnie dostępność tlenu. Bakteriom tym sprzyja również brak rozmnażania się w takich warunkach, konkurujących z nimi mikroorganizmów, które są hamowane przez relatywnie niski poziom aktywności wody. MIKROBIOLOGIA MIĘSNYCH WYROBÓW PARZONYCH Produkcja wyrobów parzonych, głównie wędlin rozpoczyna się już na etapie pozyskania surowca w procesie oddzielenia mięsa od kości. Już wtedy zawartość bakterii może znacząco wzrastać, nawet 65 krotnie. Wzrost bakterii zostaje jednak w pewnym momencie zahamowany w czasie powszechnie stosowanego peklowania. Jest to wynikiem działania chlorku sodu i środków peklujących, głównie azotynu, w warunkach niskiej temperatury (poniżej 8°C). Mimo zawartości chlorku sodu w wyrobach parzonych na poziomie 2,07-2,56% to działa on tylko w ograniczonym stopniu stabilizująco na jakość mikrobiologiczną wyrobów parzonych. Działanie to jest wynikiem podniesienia ciśnienia osmotycznego i obniżenia poziomu wyróżnika aktywności wody. Natomiast obecność azotynu dopiero w ilości przekraczającej 80mg w 1kg wyrobu działa antydrobnoustrojowo w stosunku do bakterii Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus i z rodzaju Salmonella. Ze względu na relatywnie niski poziom dodawania chlorku sodu i azotynu sodu, skuteczność tych soli jest znacznie niższa, niż w przypadku wędlin surowych dojrzewających Dla utrzymania dobrego stanu mikrobiologicznego wytwarzanych półfabrykatów do produkcji wyrobów parzonych w postaci farszów (produkcja kiełbas), czy uplastycznionych mięśni niezbędne jest przestrzeganie odpowiednich warunków termicznych w czasie obróbki. Szczególnie podatnymi na zakażenie są uwodnione farsze wędlinowe (aw powyżej 0,996), wytwarzane z wykorzystaniem rozdrabniania, kutrowania lub/ i mieszania z dodatkami i przyprawami. W czasie tych procesów może dochodzić do znacznego wzrostu ilości drobnoustrojów. Wytwarzane farsze wędlinowe są często zanieczyszczone pałeczkami okrężnicy i enterokokami. Farsze kiełbasiane zawierają również pałeczki G- ujemne, różne ziarniaki i laseczki przetrwalnikujące. Stopień zanieczyszczenia farszów pałeczkami Salmonella oraz sporami Clostridium perfringens jest jednak niewielki, ponieważ clostridia, jeśli występują, to głównie w postaci komórek wegetatywnych. Wysoki stopień uwodnienia farszów oraz uplastycznionych surowców do produkcji wędzonek parzonych sprzyja rozwojowi wielu drobnoustrojów, w tym m. in. psychrotrofów z rodzaju Pseudomonas i Bacillus, a także bakterii kwasu mlekowego. Wymienione zagrożenia stwarzają potrzebę szybkiego kierowania wytworzonych półfabrykatów (np. farsze wędlinowe) do wędzenia i obróbki cieplnej. Skrócenie do technologicznego minimum czasu oczekiwania wyrobów przed obróbką w dużym stopniu ogranicza rozwój patogennych bakterii, w tym szczepów Escherichia coli, Staphylococcus aureus i pałeczek Salmonella. Eliminuje się również w ten sposób wzrost szczepów Bacillus cereus. Wędzenie i parzenie wyrobów mięsnych znacznie zmniejsza liczbę drobnoustrojów, a gotowy przetwór nie powinien w żadnym stopniu zawierać pałeczek G-ujemnych i laseczek beztlenowych. W wyrobach pozostają często tylko G-dodatnie ziarniaki i laseczki tlenowe. Utrzymaniu dobrej jakości mikrobiologicznej wyrobów po zakończonej obróbce termicznej sprzyja wartość pH na poziomie nieprzekraczającym poziomu 6,4 jednostek. Wobec takiej górnej wartości tego parametru należy odpowiednio sterować doborem surowca oraz rodzajem i wielkością użytych dodatków technologicznych. Występujące niekiedy skażenie wyrobów laseczkami Bacillus cereus świadczy głównie o wysokim stopniu zanieczyszczenia użytych do produkcji przypraw. W praktyce psucie się obrobionych termicznie wyrobów mięsnych powodują najczęściej proteolityczne bakterie, w tym przetrwalnikujące laseczki tlenowe i beztlenowe oraz G-ujemne pałeczki. Rozwój szczepów Bacillus subtilis powoduje niekorzystne śluzowacenie wyrobów oraz prowadzi w końcowym stadium zmian gnilnych do pojawienia się amoniakalnego, stęchłego zapachu. Rozwój ziarniaków prowadzi natomiast do wyraźnych zmian zapachu i smaku, co pogarsza jakość wyrobów. Niewystarczająca obróbka cieplna (osiągnięcie w centrum geometrycznym wyrobów temperatury znacznie poniżej 72°C) może być przyczyną rozwoju heterofermentatywnych laseczek mlekowych, z których najgroźniejsze są szczepy Lactobacillus viridescens. Powodują one kwaśnienie oraz niekorzystne zielenienie wyrobów. Powierzchnie wędzonek niskowydajnych, szczególnie produkowanych metodami tradycyjnymi są narażone na rozwój grzybów pleśniowych z rodzaju Penicilium i Aspergillus. Niektóre z tych drobnoustrojów (np. Aspergillus flavus) mogą wytwarzać groźne mykotoksyny. Trwałość wyrobów parzonych determinuje głównie zawartość i aktywność wody oraz warunki przechowywania poprodukcyjnego. Zbyt duża wilgotność powietrza otaczającego przechowywane wyroby sprzyja rozwojowi drożdży i ziarniaków. Niekorzystne śluzowacenie w takich warunkach przechowywania mogą powodować pałeczki z rodzaju Pseudomonas i Achromobacter. Jednocześnie należy stwierdzić, że wyprodukowane z zasadami GMP i GHP wyroby parzone nie są narażone na występowanie i wzrost szczepów Staphylococcus aureus, pałeczek z rodzaju Salmonella oraz bakterii typu fekalnego, które świadczyłyby o niedostatecznej higienie produkcji. WYROBY PODROBOWE Wyroby podrobowe (salcesony, kiszki, wyroby garmażeryjne) są wytwarzane z surowców wstępnie poddanych obróbce cieplnej, co kształtuje ich jakość mikrobiologiczną. Zagrożeniem dla nich są łatwo psujące się surowce stosowane w postaci surowej wątroby, krwi, skórek i mięsa odkostnionego mechanicznie. Wyroby podrobowe o dobrej jakości mikrobiologicznej nie powinny zawierać pałeczek G-ujemnych. W wyrobach dostatecznie obrobionych termicznie mogą jednak pozostawać termooporne ziarniaki i laseczki przetrwalnikujące. Skład recepturowy kiszek wątrobianych i kiszek kaszanych, ze względu na zawartość węglowodanów, determinuje rozwój bakterii fermentacji mlekowej oraz drożdży z rodzaju Saccharomyces. Wymienione drobnoustroje sacharolityczne, które przetrwały proces obróbki termicznej, prowadzą często do kwaśnienia kiszek. Procesy te, spowodowane właściwościami fizjologicznymi mikroflory kwasu mlekowego powodują, że ograniczone możliwości wzrostu mają w tych warunkach konkurencyjne drobnoustroje proteolityczne. Niekorzystnym zmianom kiszek, u podłoża których leżą procesy mikrobiologiczne, sprzyja relatywnie wysoka wartość pH (kaszanki powyżej 6,8) oraz duża aktywność wody, od poziomu 0,990- kiszki kaszane do wartości 0,984- kiszki wątrobiane. Zdecydowanie w mniejszym stopniu, w porównaniu z kiszkami, zagrożone są salcesony i wyroby garmażeryjne w galarecie. Wyroby te są bowiem wytwarzane ze wszystkich surowców mięsno-tłuszczowo-podrobowych wstępnie obrobionych termicznie. Ma to w efekcie istotne znaczenie dla uzyskania dobrej jakości mikrobiologicznej. Poprawie jakości mikrobiologicznej sprzyja również peklowanie surowców i ewentualne zakwaszenie zalewy tworzącej żel. Utrzymanie wartości pH zestalonego zolu na poziomie pH ≤ 4,5 eliminuje skutecznie rozwój aerobowych bakterii przetrwalnikujących oraz bakterii z rodzaju Streptococcus (paciorkowce proteolityczne), upłynniających żele żelatynowe. Dla dobrego stanu mikrobiologicznego wyrobów podrobowych niezbędna jest wysoka higiena produkcji. Niewłaściwie i w warunkach niehigienicznych produkowane wyroby charakteryzują się dużą ilością bakterii nietermoopornych, do których należą gównie pałeczki G-ujemne. Źródłem zakażenia wyrobów podrobowych niewędzonych mogą być gnilne laseczki tlenowe i beztlenowe, ziarniaki oraz pałeczki G-ujemne pochodzące z osłonek naturalnych. Z tego względu osłonki wymagają właściwego przygotowania do wykorzystania produkcyjnego. Wyroby podrobowe są również wrażliwe na zakażenie ze strony użytych do produkcji przypraw (zakażenie bakteriami tlenowymi i beztlenowymi, pleśniami, bakteriami gnilnymi) oraz w mniejszym stopniu na mało groźne zanieczyszczenia mikrobiologiczne soli kuchennej (mikroflora halofilna o ograniczonej termooporności). JAKOŚĆ MIKROBIOLOGICZNA KONSERW Konserwy należą do wyrobów mięsnych utrwalanych metodą apertyzacji i w zależności od rodzaju zastosowanej obróbki cieplnej dzielą się na pasteryzowane (obróbka w temperaturze nieprzekraczającej 100°C) i sterylizowane (obróbka cieplna prowadzona w temperaturze powyżej 100°C). Specyficzną grupę konserw pasteryzowanych stanowią konserwy tyndalizowane, charakteryzujące się wielokrotną pasteryzacją. Tyndalizacja, która poprawia jakość mikrobiologiczną konserw, nie znajduje jednak szerokiego zastosowania praktycznego ze względu na duży koszt oraz pogorszenie wyróżników sensorycznych konserw tyndalizowanych w porównaniu z pasteryzowanymi odpowiednikami. Z grupy konserw sterylizowanych najistotniejszą grupę stanowią tzw. konserwy sterylizowane pełne obrabiane w temperaturze powyżej minimum botulinowego (temperatura obróbki powyżej 110°C) do wartości sterylizacyjnej F0 przekraczającej poziom 3,0. W praktyce dla tych konserw przyjmuje się jednak jako bezpieczną wartość F0 na poziomie, co najmniej 4,0. Ograniczone zastosowanie praktyczne ma obróbka sterylizacyjna prowadząca do wyprodukowania tzw. konserw „trzy-czwarte” (F0=0,6-1,5). Obróbkę cieplną tej grupy konserw często prowadzi się w temperaturze poniżej minimum botulinowego, stosując w praktyce następujący zakres temperatur: 105-115°C. Każda obróbka cieplna konserw powinna zawsze gwarantować uzyskanie przez te wyroby gwarantowanej jałowości handlowej, co zapewnia jakość mikrobiologiczną na akceptowanym poziomie. Jest to stan mniej lub bardziej pogłębionej anabiozy. Wartość letalna procesu pasteryzacji konserw pozwala na zabicie komórek wegetatywnych większości gatunków bakterii. W tym procesie zostają zniszczone wszystkie formy wegetatywne bakterii psychrotrofowych, a także większość mezofilnych. Warunki prowadzenia pasteryzacji są natomiast całkowicie bezskuteczne w stosunku do spor Clostridium botlulinum. Pasteryzację przeżywają również niektóre gatunki z rodzaju Bacillus i termooporne szczepy z rodziny Lactobacillaceae oraz bakterie z rodzaju Enterococcus, których komórki wegetatywne wykazują dużą termooporność. Te ostatnie trafiają najczęściej do konserw wskutek niedostatecznej higieny surowca i wadliwie przeprowadzonego procesu chłodzenia. Dla uzyskania dużej jakości mikrobiologicznej konserw pasteryzowanych znaczenie mają również enterokokki stanowiące specyficzną mikroflorę konserw. Jako względne beztlenowce mogą one wzrastać w opakowaniach hermetycznych, tym bardziej, że służą im warunki chłodnicze. Enterokoki mogą w konserwach pełnić także funkcję antagonistyczną w stosunku do wielu innych niepożądanych bakterii. Hamują one wzrost bakterii należących do rodzaju Clostridium, Bacillus i Lactobacillus. Działanie hamujące wzrost paciorkowców kałowych jest wynikiem wytwarzania przez te bakterie kwasu mlekowego, a skuteczność ich działania zwiększa dodatek glukozy. Przy znacznie niskich temperaturach przechowywania konserw (poniżej 3°C) działanie antagonistyczne enterokoków ogranicza się do przedstawicieli rodzaju Clostridium, gatunków takich jak Cl. perfringens, Cl. sporogenes i Cl. botulinum. Skuteczność mikrobiologiczną pasteryzacji, jak już wspomniano, zwiększyć można przez zastosowanie tyndalizacji. W metodzie tej kolejno następujące po pierwszej pasteryzacje, inaktywują szczepy bakterii, które ją przerwały. W czasie występujących przerw między kolejnymi pasteryzacjami obecne w konserwie przetrwalniki bakterii beztlenowych przekształcają się w formy wegetatywne, które unieszkodliwia kolejny zabieg pasteryzacji. Ze względu na ryzyko skuteczności w zakresie trwałości mikrobiologicznej konserw pasteryzowanych konserwy te należy przechowywać w warunkach chłodniczych. Są to warunki, których efektywność jest wspomagana przez obecność w konserwach powszechnie używanego w przetwórstwie azotynu sodu. Substancja ta utrzymuje niebezpieczne spory Clostridium botulinum w postaci spoczynkowej. W przypadku produkcji konserw sterylizowanych „trzy-czwarte” uzyskuje się zniszczenie wegetatywnych form bakterii, zarodników psychrotrofów oraz przetrwalników bakterii mezofilnych z rodzaju Bacillus. Nie są jednak unieszkodliwiane spory bakterii beztlenowych z rodzaju Clostridium, w tym również proteolityczne Clostridium botulinum. Zagrożeniem dla jakości konserw „trzy-czwarte” jest relatywnie wysoka wartość pH wsadu, duża aktywność wody oraz brak lub niedostateczna ilość azotynu sodu. Osiągnięcie bezpiecznej wartości F0= 4,0-5,5 w czasie obróbki sterylizacyjnej tzw. konserw pełnych gwarantuje zniszczenie nie tylko form wegetatywnych bakterii, ale również spor przetrwalnikujących bakterii mezofilnych, tj. laseczek z rodzaju Bacillus i Clostridium. Sterylizacja prowadzona nawet do zalecanej wartości F0= 5,0- 6,0, która na tym poziomie uwzględnia eliminowanie zagrożeń natury technicznej (niedokładność pomiarowa), nie niszczy spor bakterii termofilnych, takich jak: Bacillus thermoacidurans (B. coagulans), tlenowych Bacillus stearothermophilus i beztlenowych Clostridium thermosaccharolyticum. Bakterie te, jako drobnoustroje termofilne przy prawidłowym przechowywaniu konserw sterylizowanych pełnych generalnie nie powinny być jednak przyczyną ich psucia się. Zdecydowanie bardziej zagrożonymi mikrobiologicznie konserwami sterylizowanymi są sterylizowane pełne konserwy podrobowe. Jest to wynikiem większego zakażenia pierwotnego użytego do produkcji surowca mięsno- tłuszczowo- podrobowego, wysokiej aktywności wody (kaszanki aw = 0,99), wysokiej wartości pH i ograniczonej skuteczności działania azotynu sodu (obecność wątroby i krwi). Konserwy podrobowe, w porównaniu z mięsnymi, są często zanieczyszczone dodatkowo bakteriami z rodzaju Bacillus (B. subtilis, B. megaterium, B. cereus), Clostridium (np. Cl. perfringens, Cl. sparogenes) oraz ciepłoopornymi enterokokami. W celu uzyskania konserw sterylizowanych o wysokiej jałowości handlowej stosuje się proces sterylizacji prowadzący do osiągnięcia wartości F0= 12-15, co jest konieczne ze względu na unieszkodliwienie termofilnych laseczek beztlenowych Clostridium thermosaccharolyticum i tlenowych Bacillus stearothermophilus. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik Literatura 1. Cegiełka A. (2007): Aktywność wody w mięsie i przetworach mięsnych a jakość mikrobiologiczna. ,,Rzeźnik polski”: nr 7 2. Grześkowiak E., Fabian M., Lisiak D. (2011): Ocena zawartości fosforu oraz jakości mięsa i przetworów mięsnych dostępnych na rynku krajowym. ,,Żywność. Nauka. Technologia. Jakość” nr 2 3. Kołożyn-Krajewska D. (2010):Jakość mikrobiologiczna mięsa i jego przetworów. Referat: Stowarzyszenia Rozwoju Regionalnego i Lokalnego ,,Progress” 4. Kuchlewska M. (2015): Mikroflora surowców i przetworów mięsnych. ,,Ogólnopolski Informator Masarski” nr 2 5. Maleszewski J., Salwa J. (1991): Biologia dla technikum przetwórstwa mięsnego. W. S i P- Warszawa 6. Wajdzik J. (2020): Istota produkcji konserw pasteryzowanych. ,,Ogólnopolski Informator Masarski” nr 2 7. Wajdzik J. (2020): Przetwory w galarecie. ,,Gospodarka Mięsna: nr 12 8. Wajdzik J. (2022): Bezpieczeństwo żywieniowe wyrobów mięsnych. ,,Rzeźnik polski” nr 3

KUTROWANIE JAKO ZABIEG KSZTAŁTUJĄCY JAKOŚĆ WĄTROBIANEK I PASZTETÓW Wątrobianki i pasztety należą do wędlin podrobowych określanych terminem kiszki wątrobowe. Podstawowymi surowcami do ich produkcji jest zawsze wątroba oraz inne jadalne uboczne surowce rzeźne, uzupełniane surowcami mięsnymi i tłuszczowymi. Z grupy surowców mięsnych największą przydatność technologiczną mają mięsa bogate w kolagen. Stosunkowo duże wykorzystanie technologiczne posiadają również uzupełniające surowce skrobiowe. Kiszki wątrobowe reprezentują grupę wyrobów podrobowych charakteryzujących się licznymi modyfikacjami receptur surowcowych i procesu technologicznego, które kształtują ich jakość oraz cechy sensoryczne. Wpływa na to stan cieplny surowców użytych do produkcji (wstępna obróbka cieplna lub jej brak), stan termiczny stosowanej wątroby, rodzaj użytych surowców skrobiowych, zastosowane dodatki funkcjonalne i przyprawowe, technika wytwarzania farszu oraz ewentualnie zastosowany proces wędzenia. Bardzo duże znaczenie dla kształtowania cech jakościowych kiszek wątrobowych ma jakość wytwarzanego farszu, który powstaje najczęściej w procesie kutrowania. W praktyce technologicznej tylko sporadycznie wytwarza się farsz stanowiący masę wsadową do produkcji wątrobianek i pasztetów bez jego kutrowania a praktykuje się to jedynie w produkcji niskowydajnych kiszek wątrobowych charakteryzujących się mało homogenną strukturą. SUROWCE POCHODZENIA ZWIERZĘCEGO Podstawowym i niezbędnym surowcem do produkcji kiszek wątrobowych jest wątroba, która będąc miąższowym narządem wewnętrznym, należy do podrobów, a równocześnie jest gruczołem. Stanowi ona od 10 do 30% udziału w składzie surowcowym receptur wątrobianek i pasztetów. Dla uzyskania wysokiej jakości kiszek wątrobowych wątrobę należy przerabiać możliwie w jak najkrótszym czasie, jaki upłynął od uboju zwierzęcia rzeźnego, z którego pochodzi. Jest to istotne, ponieważ długie przechowywanie wątroby prowadzi bowiem do niekorzystnego wzrostu rozpuszczalności w wodzie zawartych w niej składników chemicznych, które łatwo się później ługują podczas przeprowadzanych zabiegów technologicznych. Długotrwałe przechowywanie wątroby sprzyja ponadto enzymatycznej hydrolizie glikogenu oraz łatwiejszemu wyługowaniu powstałej w czasie tego przechowywania glukozy. Użycie do produkcji takiej wątroby prowadzi często do pogorszenia swoistych i pożądanych wyróżników profilu smakowo-zapachowego produkowanych kiszek wątrobowych. Technologicznie uzasadnione jest wobec tego magazynowanie wątroby w warunkach chłodniczych tylko przez okres maksymalnie wynoszący 24 h, co dodatkowo zabezpiecza ją przed niekorzystnymi procesami fermentacji mlekowej, wywoływanej przez mikroflorę bakteryjną i drożdżową. Niekorzystne nagromadzenie się kwasu mlekowego, jak również pojawiające się zazielenienie spowodowane działalnością bakterii proteolitycznych (działanie na łącznotkankowe torebki wątrobowe) dyskwalifikuje wątrobę z przeznaczenie przerobowego. Wymoczona i o dobrej jakości wątroba charakteryzująca się dużą zawartością białka (średnio ok. 19,7%) i pozostałością kwasów żółciowych jest doskonałym emulgatorem przydatnym w procesie wytwarzania farszów wątrobowych. Warunkiem niezbędnym dla optymalnego wykorzystanie tych właściwości wątroby jest jednak stosowanie jej w stanie surowym, względnie parzonej w temperaturze nieprzekraczającej 60OC. Wątroba obrabiana termicznie w wyższych temperaturach oraz przez dłuższy czas traci już swoje właściwości emulgujące i prowadzi do uzyskania bardziej ziarnistej struktury wątrobianek i pasztetów. Gatunkowo największą przydatność technologiczną wykazuje wątroba świńska i drobiowa. Wartościowym surowcem do produkcji kiszek wątrobowych jest mięso uzyskane z gotowanych głów świńskich, które zawiera ok. 8,6% białka i ponad 25% tłuszczu. Smakowitość tego surowca powoduje, że w dużym stopniu kształtuje on pożądane wyróżniki sensoryczne kiszek wątrobowych i to niezależnie od stopnia rozdrobnienia. Jako surowce do produkcji kiszek wątrobowych wykorzystuje się różne gatunkowo mięsa drobne, mięsa oddzielone mechanicznie od kości oraz skórki drobiowe i świńskie. Przydatność technologiczna skórek wynika głównie z zawartości kolagenu (ok. 20%) oraz tłuszczu, którego ilość kształtuje się na poziomie10-15%. Wszystkie wymienione surowce wykorzystuje się najczęściej obrobione termicznie w wyniku zastosowania wstępnej obróbki cieplnej. Technologicznie i praktycznie uzasadnione jest tylko kierowanie do produkcji MDOM-u bezpośrednio w stanie zamrożonym lub dobrze wychłodzonego. Wprowadzane do składu receptury produkcyjnej mięso oddzielone mechanicznie charakteryzować powinno się zawartością białka na poziomie 9-18% oraz tłuszczu- 12-35%. Nieodzownym składnikiem recepturowym kiszek wątrobowych są surowce tłuszczowe wprowadzone do produkcji równocześnie jako składnik innych surowców (mięsa tłuste, MDOM, skórki) lub oddzielnie, jako samoistna tkanka tłuszczowa. Z grupy surowców tłuszczowych największą przydatność technologiczną wykazują tłuszcze świńskie oraz w mniejszym stopniu tłuszcze drobiowe, co wynika z ich niekorzystnej temperatury krzepnięcia i topnienia. Szerokie wykorzystanie technologiczne tłuszczy drobiowych ograniczone jest ich relatywnie małą podażą. SUROWCE ROŚLINNE, PRZYPRAWY I DODATKI FUNKCJONALNE Z surowców roślinnych wykorzystywanych do produkcji kiszek wątrobowych największą przydatność technologiczną mają mąki (pszenna, kukurydziana), skrobie, kasza manna i bułka tarta. O przydatności mąk i skrobi decyduje ich pochodzenie gatunkowe, temperatura kleikowania oraz rodzaj i stopień modyfikacji. Właściwości determinujące przydatność różnych skrobi wynikają w dużym stopniu z zawartości amylozy, której żele wykazują niekorzystną tendencję do retrogradacji. W związku z tym faktem w produkcji kiszek wątrobowych skrobie natywne zastępuje się skrobiami modyfikowanymi, które wykazują lepsze właściwości żelujące z ograniczoną synerezą powstałych żeli oraz nadają kiszkom wątrobowym bardziej pożądane cechy sensoryczne określane wyróżnikiem konsystencji. W kształtowaniu profilu smakowego kiszek wątrobowych dużą rolę odgrywają przyprawy oraz ich ekstrakty i aromaty. Z przypraw przydatne są: imbir, gałka muszkatołowa, kminek, goździki, liść laurowy, pieprz czarny oraz ziele angielskie. Popularnymi i powszechnie stosowanymi przyprawami są ponadto majeranek i cebula, która powinna być jednak stosowana w postaci suszu o różnej granulacji. Świeża cebula w temperaturze wytwarzanego farszu wątrobowego, tj. powyżej 45OC, może bowiem prowadzić do powstawania kwaskowatego smaku farszu przenoszonego na wyroby gotowe. Do dodatków funkcjonalnych stosowanych w produkcji kiszek wątrobianych należą mieszanka peklująca, chlorek sodu, przeciwutleniacze (kwasy askorbinowe, sole sodowe kwasów askorbinowych), emulgatory białkowe i chemiczne oraz błonniki pokarmowe. Azotyn sodu używany jako składnik mieszanki peklującej wpływa na powstawanie wybarwienia peklowniczego, które pojawia się w przypadku wykorzystania wątroby nieoparzanej lub w trakcie peklowania wstępnego surowców przeznaczonych do produkcji wątrobianek i pasztetów. W rezultacie zastosowania w takich uwarunkowaniach technologicznych azotynu sodu uzyskuje się charakterystyczne wybarwienie peklownicze wątrobianek i pasztetów będące rezultatem powstania nitrozylowych pochodnych barwników hemowych. Skuteczności powstawania wybarwienia peklowniczego sprzyja dodatek przeciwutleniaczy w postaci kwasów askorbinowych i/lub ich soli sodowych. Substancje te dodatkowo eliminują również miejscowe odchylenia barwy (szarozielone miejsca) w strukturze wątrobianek i pasztetów pojawiające się przy braku skutecznego odpowietrzenia farszu na etapie jego wytwarzania. Dodatkami sprzyjającymi powstawaniu stabilnego farszu wątrobowego jako emulsji są emulgatory białkowe (białka pochodzenia zwierzęcego i roślinnego) oraz emulgatory chemiczne (mono- i diglicerydy). Z białek niemięsnych najbardziej sprawdzają się w tym zakresie koncentraty białek sojowych, białka jaj, białka z krwi (plazma krwi), białka z mleka (głównie białka serwatkowe) oraz w zdecydowanie mniejszym stopniu białka kolagenowe. Dobierając emulgatory chemiczne należy uwzględnić wartość ich współczynnika HLB (Hydrophylic Lipophilic Balance Value), który określa skuteczność wpływu emulgatora na równowagę lipofilowo-hydrofilową. W produkcji pasztetów wysokowydajnych, względnie pasztetów o obniżonej zawartości tłuszczu przydatny na etapie wytwarzania farszu jest dodatek błonników pokarmowych. Odpowiednio dobrane błonniki wpływają na poprawę tekstury kiszek przy równoczesnym dużym ich uwodnieniu oraz powodują znaczny wzrost wydajności produkcyjnej. Włókna te wykazują znaczącą przydatność technologiczną ze względu na zdolność wchłaniania wody i utrzymywania tłuszczu. Niektóre właściwości technologiczne błonników wynikają z ich pochodzenia gatunkowego. Błonniki zbożowe dobrze współdziałają z emulgatorami a błonniki ziemniaczane - z białkami. Stosowanie natomiast prebiotycznej inuliny pozwala na zredukowanie tłuszczu w kiszkach wątrobowych bez negatywnego wpływu na ich cechy jakościowe. TECHNIKA WYTWARZANIA FARSZU Cechy jakościowe wątrobianek i pasztetów są bezpośrednio zależne od jakości wytwarzanego kutrowanego farszu, którego stabilność jest wypadkowym wynikiem składu recepturowego, rodzaju użytego surowca tłuszczowego, temperatury, intensywności emulgowania, techniki kutrowania oraz stosunku zawartych w farszu komponentów (białko: woda: tłuszcz). Uwzględniając istotę produkcji tej grupy wędlin podrobowych charakteryzowaną przez pryzmat konieczności uzyskania pożądanego efektu jakościowego i mikrobiologicznego, proces kutrowania w kutrach misowych lub przelotowych należy prowadzić tak, aby temperatura wytwarzania farszu nie była niższa od 45OC. Jedynie w przypadku wytwarzania farszu metodą ,,na zimno”, jego temperatura nie powinna być wówczas wyższa niż 15OC. Przestrzeganie takich zakresów temperaturowych w procesie kutrowania eliminuje ryzyko rozwoju niepożądanych bakterii mezofilnych, w tym przede wszystkim gnilnych. Technologicznie proces wytwarzania farszu w temperaturze nieprzekraczającej 15OC jest zdecydowanie mniej przydatny i praktykuje się go tylko w przypadku kierowania do produkcji surowców niepoddanych wstępnej obróbce cieplnej. Sam proces kutrowania składników surowych z dodatkami przebiega wtedy analogicznie jak w przypadku wytwarzania farszu do produkcji parzonych kiełbas kutrowanych. Różnica sprowadza się do udziału w składzie farszów wątrobowych wątroby, która w tych warunkach termicznych prowadzonej obróbki mechanicznej nie wykazuje jednak optymalnych właściwości emulgujących. W związku z faktem, że kiszki wątrobowe należą do wyrobów produkowanych przede wszystkim z surowców poddawanych wstępnej obróbce cieplnej, proces kutrowania w takich uwarunkowaniach powinien odbywać się w temperaturze przekraczającej 45OC a najlepiej w zakresie 50-60OC (optymalne warunki emulgacyjne wątroby). Osiąga się to w sposób skuteczny kutrując składniki surowcowe posiadające po obróbce cieplnej jeszcze wysoki poziom energetyczny, dodając równocześnie do nich gorącą wodę lub rosół powstały w czasie ich obróbki cieplnej, lub wykorzystując jako alternatywne rozwiązanie kutry z podgrzewaną misą. Utrzymanie pożądanej temperatury wytwarzanego farszu ma szczególnie duże znaczenie w przypadku stosowania surowej wątroby i nieobrobionego termicznie mięsa oddzielonego mechanicznie od kości. Surowce te wpływają bowiem na obniżenie temperatury farszu, co może znacznie pogarszać efektywność jego emulgowania. Komponując składy recepturowe oraz odpowiednio prowadząc proces kutrowania surowców można regulować konsystencją kiszek wątrobowych, która kształtować może się od plastyczno-lepkiej do sprężysto-plastyczno-lepkiej. W efekcie w tym pierwszym przypadku kiszki stają się bardziej smarowne i maziste a w drugim uzyskują konsystencję idącą w kierunku krajalnej. W dużym stopniu o tych cechach decyduje białko obecne w układzie oraz stan skupienia tłuszczu w trakcie jego rozdrabniania. Nieskoagulowane lub w małym stopniu skoagulowane białko chłonie i wiąże wodę w analogiczny sposób jak w przypadku wyrabiania farszu z surowca mięsnego niepoddawanego obróbce cieplnej. Białko w takich uwarunkowaniach wiąże wodę hydrofilnie, co przyczynia się do bardziej sprężystej konsystencji wyrobów. Skoagulowane cieplnie białko wiąże natomiast wodę adhezyjnie, siłami powierzchniowo czynnymi, co nadaje wyrobom właściwości bardziej plastycznych. Istotna część białka, występująca w surowcu wykorzystywanym do produkcji kiszek wątrobowych jest w postaci kolagenu, który wiążąc wodę w wyniku zachodzącej termohydrolizy nadaje kiszkom wątrobowym określone właściwości reologiczne. Przejawia się to występowaniem cech sprężystości kiszek wątrobowych po ich wychłodzeniu poprodukcyjnym. Zjawisko to jest wynikiem żelowania rozpuszczonej glutyny, powstałej w czasie termohydrolizy kolagenu w roztworze wodnym elektrolitów stanowiącym fazę rozpraszającą całego układu. Konsystencję wyrobów wątrobowych kształtuje wtórnie tłuszcz, który stanowi najczęściej 20-60% recepturowego składu surowcowego. Ze względu na łatwość zmiany swojego stanu skupienia i zdolność pokrywania powierzchni białek cienką warstwą, cząsteczki tłuszczu otaczają w fazie kutrowania cząsteczki skoagulowanego surowca białkowego, co kształtuje bardziej plastyczną konsystencję wyrobu gotowego. Wzrost temperatury topienia użytego do produkcji tłuszczu wpływa natomiast wprost proporcjonalnie na poprawę sprężystości wyrobu gotowego. Istotny jest fakt, że z frakcjami tłuszczu trudnotopliwego współdziałają termozhydrolizowane skleroproteiny a z tłuszczami łatwo topliwymi natomiast pozostałe białka obecne w wytwarzanym farszu. Takie ukierunkowane działanie białek należy mieć na uwadze również przy stosowaniu preparatów białkowych jako dodatków funkcjonalnych. Niezależnie od rodzaju obecnego w farszu białka, tworzeniu konsystencji plastycznej kiszek wątrobowych sprzyja obecność w składzie surowcowym tłuszczu charakteryzującego się dużą zawartością nienasyconych kwasów tłuszczowych. Dla dobrej stabilności wytwarzania farszu kutrowanego, a zarazem w celu ograniczenia ryzyka jego rozfrakcjonowania, technologicznie przydatne są tłuszcze o stosunkowo dużej zawartości włókien kolagenowych(podgardle, podskórna warstwa słoniny), które stają się czynnikiem stabilizującym naturalny rozdział przestrzenny tłuszczu w wytwarzanym farszu. Mało przydatne okazują się natomiast łoje i sadło, które nadają kiszkom wątrobowym dodatkowo efekt grudkowatej struktury. ROLA WĄTROBY I EMULGATORÓW W KSZTAŁTOWANIU JAKOŚCI FARSZÓW Wątroba należąca do podstawowego składnika recepturowego produkcji wątrobianek i pasztetów jest stosowana w ilości 10-40% składu surowcowego i stanowi składnik kształtujący w największym stopniu właściwości reologiczne kiszek wątrobowych. O jej dużej roli decydują właściwości emulgujące wynikające z zawartości w niej kwasów żółciowych pochodzących z resztek żółci zalegającej w przewodach żółciowych. Na cechy te wpływają również białka zawarte w wątrobie. Właściwości emulgujące wykazuje jednak tylko wątroba używana do produkcji w postaci nieoparzonej oraz w ograniczonym stopniu wątroba parzona w temperaturze maks. 60OC. Taka temperatura obróbki powoduje zachowanie jeszcze przez wątrobę jej właściwości emulgujących. Dodawanie surowej wątroby do wytwarzanego farszu w czasie jego kutrowania powoduje, że część białek wątroby koaguluje, obniżając tarcie na granicy faz ciekłych, tj. wody i tłuszczu oraz fazy stałej w postaci skoagulowanych białek. Nieskoagulowane białka wątroby otaczają natomiast warstwą roztworu koloidalnego kropelki tłuszczu. Późniejsza obróbka cieplna, stabilizuje wytworzony układ składników farszu powodując wzrost sprężystości wyrobów gotowych. Działanie wątroby jako czynnika nadającego kiszkom wątrobowym cechy sprężystości jest ponadto potęgowane przez żelujący roztwór glutyny i zmianę stanu skupienia tłuszczu, czyli przez zjawiska zachodzące dopiero na etapie wychładzania poprodukcyjnego. Wykorzystując specyficzny wpływ surowej wątroby na jakość kiszek wątrobowych technologicznie, praktykuje się wstępne jej wykurowanie z dodatkiem mieszanki peklującej lub chlorku sodu. Do kutrowanej wstępnie wątroby dodaje się wtedy najczęściej 1/2 ilości przewidywanej recepturą mieszanki peklującej lub chlorku sodu. Tak przygotowaną wątrobę wprowadza się do tworzonego później farszu po wykurowaniu jego składników z dodaną wodą lub rosołem w momencie, kiedy posiada on temperaturę 50-60OC. Przestrzeganie tych parametrów temperaturowych umożliwia skuteczne działanie kwasów żółciowych zawartych w wątrobie (pochodne kwasu cholanowego i allocholanowego) a będących skutecznymi emulgatorami. Po dodaniu wątroby do farszu, kutruje się go aż do uzyskania homogennej masy o dużym stopniu jednorodności. Tworzony w ten sposób ostateczny farsz, do którego dodaje się wstępnie wykutrowaną wątrobę powinien wykazywać na tym etapie cechy trwałej emulsji, co gwarantuje wysoką jakość wyrobów gotowych. Wątroba zawierająca azotyn sodu pochodzący z dodanej do niej mieszanki peklującej wpływa na charakterystyczne wybarwienie farszu, a co za tym, idzie nadaje wątrobiankom i pasztetom cechy produktu peklowanego (powstanie nitrozylobarwników). Stosując wątrobę wstępnie i dostatecznie oparzoną nie wykorzystuje się już jej właściwości emulgujących. W takiej postaci wykorzystania produkcyjnego wpływa ona jednak pozytywnie na cechy sensoryczne wyrobów gotowych oraz sprzyja tworzeniu się w kiszkach wątrobowych konsystencji plastycznej z charakterystyczną ziarnistością. W recepturach charakteryzujących się dużą zawartością tłuszczu należy wtedy jednak uwzględnić udział dodatków wpływających na stabilność emulsji w postaci emulgatorów białkowych lub chemicznych. Należy je dobierać po uwzględnieniu warunków skutecznego ich działania oraz specyficznych technologicznych cech. Stosując plazmę krwi należy mieć na uwadze konieczność jej długiego kutrowania. Stąd należy ją wprowadzać do kutra w początkowym stadium tego procesu. Dobre właściwości funkcjonalne wykazują białka mleka a głównie koncentraty białek serwatkowych, które będąc dobrymi emulgatorami, są w przeciwieństwie do kazeinianów równocześnie dodatkami żelującymi. Białka te są ponadto skuteczne w szerokim zakresie wartości pH, tj. od 3 do 7. Białka kolagenowe znajdują przydatność w produkcji kiszek wątrobowych szczególnie ze względu na walory smakowe oraz właściwości żelujące. Natomiast z grupy białek pochodzenia roślinnego największa przydatność wykazują białka sojowe a przede wszystkim ich koncentraty. Preparaty te w przeciwieństwie do izolatów białek sojowych są bowiem zdecydowanie bardziej odporne na negatywny wpływ środowiska (sól, jony), a zarazem wykazują lepsze działania sieciujące i stabilizujące emulsje, jakimi stają farsze przygotowane do produkcji wątrobianek i pasztetów. Emulgatory chemiczne (glicerydowe) należy dobierać w oparciu o ich wartość HLB, która dla grupy emulgatorów wykazujących powinowactwo do wody kształtuje się w zakresie 10-12 a dla emulgatorów o powinowactwie dla tłuszczów posiada wartość 3-4. Najlepsze efekty technologiczne osiąga się wobec tego w wyniku stosowanie mieszaniny glicerydów z obu grup, które skutecznie zabezpieczają układ tworzonej emulsji przed konsekwencjami jej ewentualnego ,,przełamania”. Warunkiem niezbędnym uzyskania stabilnej emulsji, jaką jest farsz wątrobowy oraz pożądanych cech jakościowych wyprodukowanych z niego kiszek wątrobowych nieodzowny jest odpowiedni udział wody w układzie. Jejobec ność w procesie kutrowania gwarantuje równomierne rozprowadzenie składników tworzących farsz. W praktykach produkcyjnych w miejsce czystej wody najczęściej używa się gorącego rosołu o temperaturze maks. wynoszącej 65OC powstałego na etapie wstępnego oparzania surowców. Do kutrowania należy użyć tyle rosołu, którego ilość gwarantuje skuteczną dyspersję tłuszczu i uzyskanie pożądanego stabilnego żelu. Farsz przeznaczony na kutrowane kiszki wątrobowej powinien być zawsze wytwarzany w jednym ciągu technologicznym procesu, co jest determinowane jego nietrwałością. Temperatura wytwarzania farszu, tj. 50-60OC, nie jest bowiem skutecznym czynnikiem decydującym o jego trwałości. W takich warunkach temperaturowych wytwarzania farszu czynny jest jeszcze układ enzymatyczny nieobrobionych cieplnie surowców a przede wszystkim wątroby, co może pogarszać jakość i trwałość farszu. Mało przydatną alternatywą w takim przypadku jest wytwarzanie farszu w temperaturze poniżej 15OC, w której nie wykorzystuje się niestety możliwości emulgujących kwasów żółciowych, co prowadzi do uzyskania obniżonej plastyczności kiszek, do czego przyczynia się brak równomiernego efektu kutrowania. W końcowym etapie kutrowania do wytwarzanego farszu dodaje się skrobiowe dodatki żelujące, mąki lub błonniki pokarmowe. Dodatki te kształtują w dużym stopniu konsystencję produkowanych wątrobianek i pasztetów. Ich rodzaj i dobór ilościowy uwarunkowany jest składem recepturowym produkowanych kiszek wątrobowych oraz rodzajem wytwarzanego farszu. Jeśli farsz kutrowany nie stanowi w 100% masy wsadowej, wytworzenie ostatecznego farszu może następować w urządzeniach mieszających, do których wprowadza się wykutrowaną jego część oraz pozostałe składniki surowcowe o innym stopniu rozdrobnienia, dodatki skrobiowe i błonniki pokarmowe. Proces mieszania powinien wtedy doprowadzić do wyrównania układu przestrzennego komponentów surowcowych tworzących ostateczny farsz wsadowy kierowany do produkcji kiszek wątrobowych. W przypadku produkowania kiszek z farszu w całości kutrowanego, dodatki skrobiowe i błonniki wprowadza się na etapie jego kutrowania, ale najczęściej w końcowej fazie tego procesu. Autor: dr inż. Jerzy Wajdzik Literatura: • Pezacki W. (1994): Przetwarzania jadalnych surowców rzeźnych. PWN-Warszawa • Wajdzik J. (2010): Specyfika produkcji wędlin podrobowych. • „Magazyn Przemysłu Mięsnego” nr 3-4 • Wajdzik J. (2012): Aspekty nowoczesnej produkcji wędlin podrobowych. „Gospodarka Mięsna” nr 3

Na potrzeby portalu wedlinydomowe.pl opracował Maxell

Mam nadzieję, że nie z naszej?

Swoją drogą łój wołowy to bardzo ciekawy dodatek, szczególnie do konserw. Można go kupić dosyć tanio pod adresem: https://super-stek.pl/38-smalce Do tego smalec kaczy i gęsi. A dla lubiących "białe złoto": https://super-stek.pl/bbq-wszystko-na-grilla/61-slonina-gruba-ze-skora-4-5-cm.html

Pamiętasz Aniu? Swego czasu mieliśmy tutaj "specjalistę od krupnioków". :D

Następnym razem kupuj w firmie, którą polecamy na stronie głównej forum.

Właśnie te wycieki to typowa cecha mięsa mrożonego. Technologie z lat 60- i 70-tych dopuszczały max. do 30% dodatku mięsa mrożonego w przetwórstwie.

Przedstawiam wieniec od WB, załatwiony przez Kolegę @Wirus: Rachunek przedstawię w przyszłym tygodniu.